接着剤及び接着工法
【課題】作業性、硬化性に優れ、接着強度及び耐久性に優れる接着剤及び接着工法の提供。
【解決手段】主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤。主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ、分散剤及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤。更にポリマーディスパージョンや硬化時間調整剤を含有しても良い。主剤と硬化剤をそれぞれの容器に別々に収容し、使用時に２剤を混合してなる接着工法。
【解決手段】主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤。主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ、分散剤及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤。更にポリマーディスパージョンや硬化時間調整剤を含有しても良い。主剤と硬化剤をそれぞれの容器に別々に収容し、使用時に２剤を混合してなる接着工法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、作業性、硬化性に優れ、接着強度及び耐久性の高い接着剤であり、建築・土木分野の各種接着用途に適用できる。更にその接着剤を用いた接着工法である。
【背景技術】
【０００２】
コンクリート、岩盤等の母材に穿孔し、その穿孔の中にアンカーボルト等の固定部材を固定するために用いられる接着剤として、主に有機系接着剤が用いられている。
【０００３】
有機系接着剤としては、例えば特許文献１に記載されているような、熱硬化性ラジカル硬化樹脂を含有する主剤と有機過酸化物を含有する硬化剤からなる２剤混合型樹脂接着剤が挙げられる。使用にあたっては、主剤と硬化剤がそれぞれの容器内に別々に収容されており、接着剤として使用する場合にそれらを混合して使用するものである。２剤性の注入式カートリッジは、主剤と硬化剤がそれぞれの容器内に別々に収容されて一体として組み合わせて作られたものであり、使用する際にはカートリッジにミキシングノズルを取り付け、カートリッジのピストンを加圧することにより主剤と硬化剤を吐出させ、ミキシングノズル内で２剤を混合して吐出し、コンクリート等の母材に穿孔した孔の中に樹脂組成物を充填し、アンカーボルトを挿入した後、硬化させて、接着一体化するものである。
【０００４】
しかしながら、有機系接着剤は、発火しやすいこと、母材を事前に乾燥しておく必要があること、耐久性に課題があること等の課題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３３８８１８号公報
【特許文献２】特開２００４−２４４５２１号公報
【特許文献３】特開２００８−１６９２８６号公報
【０００６】
一方、無機系の接着剤が提案されているが、コンクリート、岩盤等の母材の孔とアンカーボルトの隙間に空隙が発生しやすく、十分な接着強度が得られない場合があった。
【０００７】
【特許文献４】特開２００６−３３５５８６号公報
【特許文献５】特開２００９−１１４０００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の接着剤は、主体が無機物であるため発火しないこと、母材を事前に乾燥しておく必要が無いこと、耐久性が高いこと等の特徴があり、更に従来の無機系の接着剤と比較して岩盤等の母材の孔とアンカーボルトの隙間に浸透しやすく、高い接着強度が得られる等の特徴がある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤であり、主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ、分散剤及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤であり、カルシウム化合物が、水酸化カルシウムである該接着剤であり、微粒子シリカ及び／又はカルシウム化合物が、高速攪拌機、媒体攪拌式ミル及び高圧水を使用した粉砕機からなる群より選ばれた一種又は二種以上を用いて製造したものである該接着剤であり、分散剤が高性能分散剤である該接着剤であり、更にポリマーディスパージョンを含有してなる該接着剤であり、更に硬化時間調整剤を含有してなる該接着剤であり、主剤と硬化剤をそれぞれの容器に別々に収容し、使用時に２剤を混合してなる接着工法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の接着剤を使用することにより、作業性、硬化性に優れ、更に接着強度及び耐久性に優れる接着剤及び接着工法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の部や％は、特記しない限り、質量部や質量％をいう。
【００１２】
以下、本発明の実施の形態につき具体的に説明する。
【００１３】
本発明の微粒子シリカは、金属シリコンを酸化させる方法、又はジルコニアを製造する過程で電気炉から発生するフューム（シリカフューム）を捕集する方法で製造することができ、特に、金属シリコン粉末を分散させたスラリーを火炎中に噴射し燃焼、酸化させる方法で製造された微粒子シリカ粉末が、凝集（ストラクチャー）が少なく、硬化剤との反応性が大きい点で、好ましい。
【００１４】
本発明の微粒子シリカは、例えば、可燃ガスと助燃ガスとによって形成される高温火炎中に金属シリコンやシリカ質原料粉末を噴射して溶融球状化し、冷却しながら球状シリカ粉末を捕集する。更に、分級処理によって、流動性の助長効果に優れた平均粒子径を有する微粒子球状シリカ粉末を捕集することができる。
【００１５】
本発明において、例えば、可燃ガスと助燃ガスとによって形成される高温火炎中に金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が５〜７０％であるスラリーを、少なくとも１０ｍ／秒以上の突出速度で噴射して溶融球状化し、捕集することにより、球状シリカ粉末を製造する。更に、分級処理によって、流動性の助長効果に優れた平均粒子径を有する微粒子球状シリカ粉末を捕集することができる。例えば、特許文献６や特許文献７により製造することができる。
【００１６】
【特許文献６】特開２００１−３５４４０９号公報
【特許文献７】特開２００２−２０１１３号公報
【００１７】
又、かかる微粒子シリカは、浸透性、圧縮強さ特性の点で、球形度の平均値は９０％以上が好ましく、９５％以上がより好ましく、９７％以上が特に好ましい。
【００１８】
球形度は、走査型電子顕微鏡（日本電子社製「ＪＳＭ−Ｔ２００型」）と画像解析装置（日本アビオニクス社製）を用いて測定することができる。例えば、先ず、粉末のＳＥＭ写真から粒子の投影面積（Ａ）と周囲長（ＰＭ）を測定する。周囲長（ＰＭ）に対応する真円の面積を（Ｂ）とすると、その粒子の球形度はＡ／Ｂ×１００（％）として表示できる。そこで、試料粒子の周囲長（ＰＭ）と同一の周囲長を持つ真円を想定すると、ＰＭ＝２πｒ、Ｂ＝πｒ２であるから、Ｂ＝π×（ＰＭ／２π）２となり、個々の粒子の球形度は、球形度＝Ａ／Ｂ×１００（％）＝Ａ×４π／（ＰＭ）２×１００（％）として算出することができるので、任意の粒子２００個の平均値を粉末の球形度として求めることができる。
【００１９】
更に、微粒子シリカの非晶化率は、９５％以上が好ましく、９８％以上がより好ましく、１００％が特に好ましい。
【００２０】
非晶化率は、粉末Ｘ線回折装置（例えば、ＲＩＧＡＫＵ社製「Ｍｉｎｉ Ｆｌｅｘ」）を用い、ＣｕＫα線の２θが２６〜２７．５°の範囲において試料のＸ線回折分析を行い、特定回折ピークの強度比から測定することができる。
【００２１】
かかる微粒子シリカとしては、例えば、電気化学工業社製商品名「ＳＦＰ−２０Ｍ」、「ＳＦＰ−３０Ｍ」や、アドマッテック社製商品名「アドマファイン」等が挙げられる。
【００２２】
本発明の微粒子シリカの粒度は、所望の効果が得られれば特に限定されないが、モルタルやコンクリートへの浸透性や接着強度に優れることから、平均粒径１．０μｍ以下が好ましく、０．０５〜０．８μｍがより好ましい。
【００２３】
本発明のカルシウム化合物としては、水酸化カルシウム、塩化カルシウム、石膏等の無機物質、ギ酸カルシウム等の有機酸のカルシウム塩等が挙げられる。これらの中では、主剤との反応性が大きい点で、水酸化カルシウムが好ましい。
【００２４】
カルシウム化合物は、単独で難溶性又は不溶性の場合は、モルタルやコンクリートへの浸透性や接着強度に優れることから、平均粒径１．０μｍ以下に粉砕することが好ましく、平均粒径０．０５〜１．０μｍに粉砕することがより好ましい。或いは、カルシウム化合物が水酸化カルシウムの場合は、塩化カルシウム等の可溶性カルシウム塩と、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の可溶性アルカリ塩とを、それぞれ溶解し混合する、いわゆるビルドアップ法によっても微細な水酸化カルシウムを製造することができる。
【００２５】
本発明では、微粒子シリカ及びカルシウム化合物を、更に必要に応じて分散剤を添加してそれぞれ水に分散し、主剤及び硬化剤を製造する。
【００２６】
本発明の主剤中の微粒子シリカの濃度は８０％以下が好ましく、３０〜７０％がより好ましい。微粒子シリカの濃度が８０％を超えると作業性が悪い場合がある。又、本発明では、予め高濃度の微粒子シリカスラリーを製造し、施工時に水により希釈して使用することも可能である。
【００２７】
本発明の硬化剤中のカルシウム化合物の使用量は、微粒子シリカ１００部に対して２０〜２００部が好ましく、５０〜１００部がより好ましい。カルシウム化合物の量が２０部未満、或いは２００部を超えると主剤との反応性が小さい場合がある。又、本発明では、予め高濃度のカルシウム化合物スラリーを製造し、施工時に水により希釈して使用することも可能である。
【００２８】
本発明の硬化剤中のカルシウム化合物の濃度は６０％以下が好ましく、１０〜５０％がより好ましい。カルシウム化合物の濃度が６０％を超えると作業性が悪い場合がある。又、本発明では、予め高濃度のカルシウム化合物スラリーを製造し、施工時に水により希釈して使用することも可能である。
【００２９】
本発明では、硬化剤中に分散剤を併用する。本発明は、使用に応じて、主剤にも分散剤を併用する。硬化剤のみに分散剤を添加した場合、主剤の液と混合した瞬間に、組成物が反応し、急激に粘度を上昇させることができる。又、主剤及び硬化剤に分散剤を併用した場合、急激な粘度上昇を防止できる。従って、主剤及び硬化剤の分散剤の使用量を変えることで、任意の作業時間を確保することが可能となる。
【００３０】
本発明で使用する分散剤としては、スルホン化メラミン系、ナフタレンスルホン酸系、ポリカルボン酸系、及びポリエーテル系等のいわゆる高性能分散剤の使用が好ましく、これらの一種若しくは二種以上の混合物として使用される。
【００３１】
主剤の分散剤の使用量は、主剤の微粒子シリカ１００部に対して０．１〜３０部（固形分換算、以下同様）以下が好ましく、１〜１０部がより好ましい。０．１部未満だと硬化剤の液と混合した瞬間に反応固化してしまい、作業時間が確保できない場合があり、３０部を超えると硬化時間が長くなる場合がある。
【００３２】
硬化剤の分散剤の使用量は、カルシウム化合物１００部に対して１〜３０部が好ましく、５〜２０部がより好ましい。１部未満だと、主剤と混合した瞬間に反応固化してしまい、作業時間が確保できない場合があり、３０部を超えると硬化時間が長くなる場合がある。接着強度を高めるために、微粒子シリカ及びカルシウム化合物は、あらかじめ各種湿式粉砕機で粉砕又は分散することが好ましい。
【００３３】
分散剤を主剤と硬化剤の両方に使用すると良好な浸透性が得られる理由は不明だが、分散剤が微粒子シリカやカルシウム化合物の表面で反応し、微粒子シリカとカルシウム化合物が接触しても直ちに水和反応しないよう、硬化遅延しているためと考えられる。
【００３４】
尚、ここで言う平均粒径とは、レーザー回折式粒度分布計（例えば、堀場製作所社製「ＬＡ−９２０型」）を用い、湿式分散処理した懸濁液を、通常前処理として行う超音波分散処理を行わずに、水媒中で測定した値である。ＪＩＳ Ｒ １６２９では、超音波をかけて凝集物を分散処理してから粒度を測定するため、実際に隙間へ注入しても浸透性が悪い場合がある。そこで、超音波分散処理を行わずに測定することで実際の隙間への浸透性と近い結果となる。超音波分散処理を行わずに測定した微粒子シリカ及びカルシウム化合物の平均粒径が１．０μｍ以下である場合、浸透性が向上する。そのため、接着強度を高めることができる。
【００３５】
湿式分散処理した懸濁液とは、例えば、微粒子シリカを湿式分散処理した主剤、水酸化カルシウムを湿式分散処理した硬化剤をいう。
尚、水酸化カルシウムの粒度はｐＨ値の影響を受けるため、ＮａＯＨにて水のｐＨ値を１２以上にしてから測定を行う。
【００３６】
本発明で使用する湿式粉砕機は、高速攪拌機、媒体攪拌式ミル、及び高圧水を使用した粉砕機等のいずれを使用する方法でも良く、単独又は併用して選択するものであり、これらの湿式粉砕機のうち、粉砕効率の点で、高圧水を使用した粉砕機が好ましい。
【００３７】
高速攪拌機としては、単純に攪拌子が高速で回転するだけではなく、いわゆる、乱流状態となり、粒子に剪断力が働くような構造が好ましい。例えば、太平洋機工社製商品名「シャープフローミル」、特殊機化工業社製商品名「ホモミクサー」、「ホモミックラインミル」及び「ホモディスパー」等がそれに類する。又、媒体攪拌式ミルは、１ｍｍ以下のビーズを用いて粉砕するものが好ましい。１ｍｍ以下のビーズを用いて粉砕する媒体攪拌式ミルとしては、アシザワファインテック社製商品名「スターミル」、三井鉱山社製商品名「ＳＣ−ミル」及び寿工業社製商品名「デュアルアペックスミル」等が挙げられる。又、高圧水を使用した粉砕機は、スラリーに５０〜４００ＭＰａの高圧を加え、このスラリーを二つの流路に分岐させ、再度合流する部分で対向衝突させて粉砕するものである。このような粉砕機としては、スギノマシン社製商品名「スターバースト」や「アルティマイザー」、ナノマイザー社製商品名「ナノマイザー」及びマイクロフルイディスク社製商品名「マイクロフルイタイザー」等が挙げられる。これらの中では、隙間への浸透性の点で「スターバースト」が好ましい。
【００３８】
更に、適度な可塑性を保持する点から、ポリマーディスパージョンを含有することが好ましい。ポリマーディスパージョンとしては、スチレンアクリル共重合体、アクリル共重合体、エポキシ樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体からなる群より選ばれた一種又は二種以上を含有することが好ましい。これらのうち、少量で効果のある点から、エチレン−ビニルアルコール共重合体がより好ましい。
【００３９】
ポリマーディスパージョンの使用量（固形分換算、以下同様）は、主剤の微粒子シリカ１００部に対して１０部以下が好ましく、０．１〜５部がより好ましく、０．５〜３部が最も好ましい。使用量が１０部を超えると粘性が高くなり、作業性が悪い場合がある。
【００４０】
本発明の接着剤は、硬化時間を調整するために、硬化時間調整剤を含有することができる。硬化時間調整剤としては特に限定されるものではないが、例えば公知のアルカリ金属硫酸塩、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ金属重炭酸塩、アルカリ金属燐酸塩等の無機塩や、グルコン酸、酒石酸、クエン酸、リンゴ酸及び乳酸等の有機酸類及び該有機酸類の塩類等から選ばれる一種又は二種以上が挙げられる。これらの中では、作業性の点から、アルカリ金属硫酸塩及び／又はアルカリ金属炭酸塩が好ましく、アルカリ金属硫酸塩がより好ましい。アルカリ金属硫酸塩としては、硫酸ナトリウムや硫酸カリウム等が挙げられる。
【００４１】
硬化時間調整剤の使用量は、カルシウム化合物１００部に対して３０部以下が好ましく、０．１〜３０部がより好ましく、１〜１０部が最も好ましい。硬化時間調整剤が３０部を超えると作業性が悪い場合がある。
【００４２】
本発明の接着剤には、接着に求められる機能に応じて、通常使用される添加剤、例えば、泡立ち防止剤、レベリング剤、紫外線吸収剤、粘度調整剤、酸化防止剤、防カビ剤等を適宜添加することができる。又、充填材として、石英砂、硅砂、硅石粉、セラミックス粉、石灰砂、水酸化アルミニウム、タルク、クレー、マイカ、火山灰、シラス、コンクリート粉、ガラスフレーク、フライアッシュ、カーボンブラック、アルミナ、ガラスマイクロバルーン、シリカバルーン等を添加することができる。
【００４３】
主剤と硬化剤の混合比率は、５：１〜１：５が好ましく、２：１〜１：２がより好ましい。主剤と硬化剤の混合方法は、例えば、主剤と硬化剤を容器に入れ、攪拌棒やミキサーで混合する方法、或いは、主剤と硬化剤をそれぞれの容器に別々に収容し、使用時に２剤を混合する方法等が挙げられるが、作業性の点から後者の方法が好ましい。主剤或いは硬化剤をそれぞれ収容する容器は、運搬や保管時には漏れや破損の無いものであれば良く、材質としては、ガラス、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、金属等が挙げられる。２剤を混合する方法としては、注入式カートリッジやスタティックミキサー等により混合する方法が挙げられる。
【００４４】
本発明の接着剤は、常温硬化型であり、室温において、水和反応により自然に硬化するが、１００℃以下で加熱することにより、硬化を促進することができる。
【００４５】
本発明の接着剤の適用箇所は特に限定されないが、アンカーボルト等の固定や、コンクリート、モルタル、スレート、ガラス、ホーロー、金属の接着等に用いることができる。
【実施例】
【００４６】
以下、本発明を実施例によって説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例は特記しない限り、２０℃で行った。
【００４７】
実施例１
【００４８】
（接着剤の調整）
粒径、種類の異なる微粒子シリカ１００部、分散剤５部（固形分換算）、水１００部を混合し、スギノマシン社製商品名「スターバースト」で湿式分散処理し、更にポリマーディスパージョンを加え、主剤（Ａ剤）を作製した。一方、市販の水酸化カルシウム（平均粒径９．５μｍ）１００部、分散剤１０部、水１５０部を混合し、同様にスギノマシン社製商品名「スターバースト」で粉砕時間を変えて湿式分散処理し、更に硬化時間調整剤を加えて、硬化剤（Ｂ剤）を作製した。
「スターバースト」のスラリーに加えた圧力は全て２４５ＭＰａとした。
カルシウム化合物の使用量が、微粒子シリカ１００部に対して、７５部になるように、主剤と硬化剤を混合し、表１に示す配合にて接着剤を作製した。
微粒子シリカは、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が５〜７０％であるスラリーを火炎中に、少なくとも１０ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させる方法により製造した。
【００４９】
（使用材料）
微粒子シリカＳ１：湿式分散処理後の平均粒径０．０５μｍ、球形度９７％、非晶化率１００％、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が３０％であるスラリーを火炎中に１５０ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させ捕集する方法で製造した微粒子球状シリカ
微粒子シリカＳ２：平均粒径０．１μｍ、球形度９７％、非晶化率１００％、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が３０％であるスラリーを火炎中に１２０ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させ捕集する方法で製造した微粒子球状シリカ
微粒子シリカＳ３：湿式分散処理後の平均粒径０．６μｍ、球形度９７％、非晶化率１００％、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が３０％であるスラリーを火炎中に１００ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させ、捕集する方法で製造した微粒子球状シリカ
微粒子シリカＳ４：湿式分散処理後の平均粒径１．０μｍ、球形度９６％、非晶化率１００％、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が３０％であるスラリーを火炎中に５０ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させ、捕集する方法で製造した微粒子球状シリカ
微粒子シリカＳ５：湿式分散処理後の平均粒径３．５μｍ、球形度９５％、非晶化率１００％、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が３０％であるスラリーを火炎中に２ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させ、捕集する方法で製造した微粒子球状シリカ
フェロシリコン副生シリカフュームＳ６：湿式分散処理後の平均粒径１５．５μｍ （参考値：超音波処理した場合は３．７μｍ）、球形度８６％
シリカゾルＳ７：湿式分散処理後の平均粒径１０．１μｍ、球形度７５％（参考値：超音波分散処理した場合は平均粒径９．８μｍ）
カルシウム化合物Ｃ１：湿式分散処理後の平均粒径０．０５μｍ、水酸化カルシウム
カルシウム化合物Ｃ２：湿式分散処理後の平均粒径０．１μｍ、水酸化カルシウム
カルシウム化合物Ｃ３：湿式分散処理後の平均粒径０．５μｍ、水酸化カルシウム
カルシウム化合物Ｃ４：湿式分散処理後の平均粒径１．０μｍ、水酸化カルシウム
カルシウム化合物Ｃ５：湿式分散処理後の平均粒径３．５μｍ（参考値：超音波処理した場合の平均粒径は３．３μｍ）、水酸化カルシウム
分散剤：ナフタレンスルホン酸系市販品、液状、固形分濃度４０％
ポリマーディスパージョン：エチレン−ビニルアルコール共重合体からなるポリマーディスパージョン、市販品
硬化時間調整剤：硫酸ナトリウム、市販品
水：水道水
【００５０】
（試験方法）
平均粒径：レーザー回折式粒度分布計（堀場製作所社製「ＬＡ−９２０型」）を用いた。
Ａ剤及びＢ剤を、超音波分散処理を行わずに、水媒中で測定した。
付着強度：主剤、硬化剤はそれぞれポリエチレン製容器に入れ、カートリッジにミキシングノズルを取り付け、カートリッジのピストンを加圧することにより主剤と硬化剤を吐出させ、ミキシングノズル内で２剤を混合して吐出し、ＪＩＳ Ａ６９０９に準じて、モルタルとの付着強度を測定した。
【００５１】
試験結果を表１に示す。
【００５２】
【表１】
【００５３】
特定の微粒子シリカ、特定のカルシウム化合物を用いることにより、高い付着強度を示すことが判る。更に、ポリマーディスパージョンや硬化時間調整剤の併用により、更に性能が向上することが判る。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明の接着剤は、アンカーボルト等の固定や、コンクリート、モルタル、スレート、ガラス、ホーロー、金属の接着等に用いることができる。
【００５５】
本発明は、微粒子シリカやカルシウム化合物の平均粒径が１．０μｍ以下と微細なことから、作業性、硬化性に優れ、更に接着強度及び耐久性に優れる接着剤及び接着工法である。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、作業性、硬化性に優れ、接着強度及び耐久性の高い接着剤であり、建築・土木分野の各種接着用途に適用できる。更にその接着剤を用いた接着工法である。
【背景技術】
【０００２】
コンクリート、岩盤等の母材に穿孔し、その穿孔の中にアンカーボルト等の固定部材を固定するために用いられる接着剤として、主に有機系接着剤が用いられている。
【０００３】
有機系接着剤としては、例えば特許文献１に記載されているような、熱硬化性ラジカル硬化樹脂を含有する主剤と有機過酸化物を含有する硬化剤からなる２剤混合型樹脂接着剤が挙げられる。使用にあたっては、主剤と硬化剤がそれぞれの容器内に別々に収容されており、接着剤として使用する場合にそれらを混合して使用するものである。２剤性の注入式カートリッジは、主剤と硬化剤がそれぞれの容器内に別々に収容されて一体として組み合わせて作られたものであり、使用する際にはカートリッジにミキシングノズルを取り付け、カートリッジのピストンを加圧することにより主剤と硬化剤を吐出させ、ミキシングノズル内で２剤を混合して吐出し、コンクリート等の母材に穿孔した孔の中に樹脂組成物を充填し、アンカーボルトを挿入した後、硬化させて、接着一体化するものである。
【０００４】
しかしながら、有機系接着剤は、発火しやすいこと、母材を事前に乾燥しておく必要があること、耐久性に課題があること等の課題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−３３８８１８号公報
【特許文献２】特開２００４−２４４５２１号公報
【特許文献３】特開２００８−１６９２８６号公報
【０００６】
一方、無機系の接着剤が提案されているが、コンクリート、岩盤等の母材の孔とアンカーボルトの隙間に空隙が発生しやすく、十分な接着強度が得られない場合があった。
【０００７】
【特許文献４】特開２００６−３３５５８６号公報
【特許文献５】特開２００９−１１４０００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の接着剤は、主体が無機物であるため発火しないこと、母材を事前に乾燥しておく必要が無いこと、耐久性が高いこと等の特徴があり、更に従来の無機系の接着剤と比較して岩盤等の母材の孔とアンカーボルトの隙間に浸透しやすく、高い接着強度が得られる等の特徴がある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤であり、主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ、分散剤及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤であり、カルシウム化合物が、水酸化カルシウムである該接着剤であり、微粒子シリカ及び／又はカルシウム化合物が、高速攪拌機、媒体攪拌式ミル及び高圧水を使用した粉砕機からなる群より選ばれた一種又は二種以上を用いて製造したものである該接着剤であり、分散剤が高性能分散剤である該接着剤であり、更にポリマーディスパージョンを含有してなる該接着剤であり、更に硬化時間調整剤を含有してなる該接着剤であり、主剤と硬化剤をそれぞれの容器に別々に収容し、使用時に２剤を混合してなる接着工法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の接着剤を使用することにより、作業性、硬化性に優れ、更に接着強度及び耐久性に優れる接着剤及び接着工法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明の部や％は、特記しない限り、質量部や質量％をいう。
【００１２】
以下、本発明の実施の形態につき具体的に説明する。
【００１３】
本発明の微粒子シリカは、金属シリコンを酸化させる方法、又はジルコニアを製造する過程で電気炉から発生するフューム（シリカフューム）を捕集する方法で製造することができ、特に、金属シリコン粉末を分散させたスラリーを火炎中に噴射し燃焼、酸化させる方法で製造された微粒子シリカ粉末が、凝集（ストラクチャー）が少なく、硬化剤との反応性が大きい点で、好ましい。
【００１４】
本発明の微粒子シリカは、例えば、可燃ガスと助燃ガスとによって形成される高温火炎中に金属シリコンやシリカ質原料粉末を噴射して溶融球状化し、冷却しながら球状シリカ粉末を捕集する。更に、分級処理によって、流動性の助長効果に優れた平均粒子径を有する微粒子球状シリカ粉末を捕集することができる。
【００１５】
本発明において、例えば、可燃ガスと助燃ガスとによって形成される高温火炎中に金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が５〜７０％であるスラリーを、少なくとも１０ｍ／秒以上の突出速度で噴射して溶融球状化し、捕集することにより、球状シリカ粉末を製造する。更に、分級処理によって、流動性の助長効果に優れた平均粒子径を有する微粒子球状シリカ粉末を捕集することができる。例えば、特許文献６や特許文献７により製造することができる。
【００１６】
【特許文献６】特開２００１−３５４４０９号公報
【特許文献７】特開２００２−２０１１３号公報
【００１７】
又、かかる微粒子シリカは、浸透性、圧縮強さ特性の点で、球形度の平均値は９０％以上が好ましく、９５％以上がより好ましく、９７％以上が特に好ましい。
【００１８】
球形度は、走査型電子顕微鏡（日本電子社製「ＪＳＭ−Ｔ２００型」）と画像解析装置（日本アビオニクス社製）を用いて測定することができる。例えば、先ず、粉末のＳＥＭ写真から粒子の投影面積（Ａ）と周囲長（ＰＭ）を測定する。周囲長（ＰＭ）に対応する真円の面積を（Ｂ）とすると、その粒子の球形度はＡ／Ｂ×１００（％）として表示できる。そこで、試料粒子の周囲長（ＰＭ）と同一の周囲長を持つ真円を想定すると、ＰＭ＝２πｒ、Ｂ＝πｒ２であるから、Ｂ＝π×（ＰＭ／２π）２となり、個々の粒子の球形度は、球形度＝Ａ／Ｂ×１００（％）＝Ａ×４π／（ＰＭ）２×１００（％）として算出することができるので、任意の粒子２００個の平均値を粉末の球形度として求めることができる。
【００１９】
更に、微粒子シリカの非晶化率は、９５％以上が好ましく、９８％以上がより好ましく、１００％が特に好ましい。
【００２０】
非晶化率は、粉末Ｘ線回折装置（例えば、ＲＩＧＡＫＵ社製「Ｍｉｎｉ Ｆｌｅｘ」）を用い、ＣｕＫα線の２θが２６〜２７．５°の範囲において試料のＸ線回折分析を行い、特定回折ピークの強度比から測定することができる。
【００２１】
かかる微粒子シリカとしては、例えば、電気化学工業社製商品名「ＳＦＰ−２０Ｍ」、「ＳＦＰ−３０Ｍ」や、アドマッテック社製商品名「アドマファイン」等が挙げられる。
【００２２】
本発明の微粒子シリカの粒度は、所望の効果が得られれば特に限定されないが、モルタルやコンクリートへの浸透性や接着強度に優れることから、平均粒径１．０μｍ以下が好ましく、０．０５〜０．８μｍがより好ましい。
【００２３】
本発明のカルシウム化合物としては、水酸化カルシウム、塩化カルシウム、石膏等の無機物質、ギ酸カルシウム等の有機酸のカルシウム塩等が挙げられる。これらの中では、主剤との反応性が大きい点で、水酸化カルシウムが好ましい。
【００２４】
カルシウム化合物は、単独で難溶性又は不溶性の場合は、モルタルやコンクリートへの浸透性や接着強度に優れることから、平均粒径１．０μｍ以下に粉砕することが好ましく、平均粒径０．０５〜１．０μｍに粉砕することがより好ましい。或いは、カルシウム化合物が水酸化カルシウムの場合は、塩化カルシウム等の可溶性カルシウム塩と、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の可溶性アルカリ塩とを、それぞれ溶解し混合する、いわゆるビルドアップ法によっても微細な水酸化カルシウムを製造することができる。
【００２５】
本発明では、微粒子シリカ及びカルシウム化合物を、更に必要に応じて分散剤を添加してそれぞれ水に分散し、主剤及び硬化剤を製造する。
【００２６】
本発明の主剤中の微粒子シリカの濃度は８０％以下が好ましく、３０〜７０％がより好ましい。微粒子シリカの濃度が８０％を超えると作業性が悪い場合がある。又、本発明では、予め高濃度の微粒子シリカスラリーを製造し、施工時に水により希釈して使用することも可能である。
【００２７】
本発明の硬化剤中のカルシウム化合物の使用量は、微粒子シリカ１００部に対して２０〜２００部が好ましく、５０〜１００部がより好ましい。カルシウム化合物の量が２０部未満、或いは２００部を超えると主剤との反応性が小さい場合がある。又、本発明では、予め高濃度のカルシウム化合物スラリーを製造し、施工時に水により希釈して使用することも可能である。
【００２８】
本発明の硬化剤中のカルシウム化合物の濃度は６０％以下が好ましく、１０〜５０％がより好ましい。カルシウム化合物の濃度が６０％を超えると作業性が悪い場合がある。又、本発明では、予め高濃度のカルシウム化合物スラリーを製造し、施工時に水により希釈して使用することも可能である。
【００２９】
本発明では、硬化剤中に分散剤を併用する。本発明は、使用に応じて、主剤にも分散剤を併用する。硬化剤のみに分散剤を添加した場合、主剤の液と混合した瞬間に、組成物が反応し、急激に粘度を上昇させることができる。又、主剤及び硬化剤に分散剤を併用した場合、急激な粘度上昇を防止できる。従って、主剤及び硬化剤の分散剤の使用量を変えることで、任意の作業時間を確保することが可能となる。
【００３０】
本発明で使用する分散剤としては、スルホン化メラミン系、ナフタレンスルホン酸系、ポリカルボン酸系、及びポリエーテル系等のいわゆる高性能分散剤の使用が好ましく、これらの一種若しくは二種以上の混合物として使用される。
【００３１】
主剤の分散剤の使用量は、主剤の微粒子シリカ１００部に対して０．１〜３０部（固形分換算、以下同様）以下が好ましく、１〜１０部がより好ましい。０．１部未満だと硬化剤の液と混合した瞬間に反応固化してしまい、作業時間が確保できない場合があり、３０部を超えると硬化時間が長くなる場合がある。
【００３２】
硬化剤の分散剤の使用量は、カルシウム化合物１００部に対して１〜３０部が好ましく、５〜２０部がより好ましい。１部未満だと、主剤と混合した瞬間に反応固化してしまい、作業時間が確保できない場合があり、３０部を超えると硬化時間が長くなる場合がある。接着強度を高めるために、微粒子シリカ及びカルシウム化合物は、あらかじめ各種湿式粉砕機で粉砕又は分散することが好ましい。
【００３３】
分散剤を主剤と硬化剤の両方に使用すると良好な浸透性が得られる理由は不明だが、分散剤が微粒子シリカやカルシウム化合物の表面で反応し、微粒子シリカとカルシウム化合物が接触しても直ちに水和反応しないよう、硬化遅延しているためと考えられる。
【００３４】
尚、ここで言う平均粒径とは、レーザー回折式粒度分布計（例えば、堀場製作所社製「ＬＡ−９２０型」）を用い、湿式分散処理した懸濁液を、通常前処理として行う超音波分散処理を行わずに、水媒中で測定した値である。ＪＩＳ Ｒ １６２９では、超音波をかけて凝集物を分散処理してから粒度を測定するため、実際に隙間へ注入しても浸透性が悪い場合がある。そこで、超音波分散処理を行わずに測定することで実際の隙間への浸透性と近い結果となる。超音波分散処理を行わずに測定した微粒子シリカ及びカルシウム化合物の平均粒径が１．０μｍ以下である場合、浸透性が向上する。そのため、接着強度を高めることができる。
【００３５】
湿式分散処理した懸濁液とは、例えば、微粒子シリカを湿式分散処理した主剤、水酸化カルシウムを湿式分散処理した硬化剤をいう。
尚、水酸化カルシウムの粒度はｐＨ値の影響を受けるため、ＮａＯＨにて水のｐＨ値を１２以上にしてから測定を行う。
【００３６】
本発明で使用する湿式粉砕機は、高速攪拌機、媒体攪拌式ミル、及び高圧水を使用した粉砕機等のいずれを使用する方法でも良く、単独又は併用して選択するものであり、これらの湿式粉砕機のうち、粉砕効率の点で、高圧水を使用した粉砕機が好ましい。
【００３７】
高速攪拌機としては、単純に攪拌子が高速で回転するだけではなく、いわゆる、乱流状態となり、粒子に剪断力が働くような構造が好ましい。例えば、太平洋機工社製商品名「シャープフローミル」、特殊機化工業社製商品名「ホモミクサー」、「ホモミックラインミル」及び「ホモディスパー」等がそれに類する。又、媒体攪拌式ミルは、１ｍｍ以下のビーズを用いて粉砕するものが好ましい。１ｍｍ以下のビーズを用いて粉砕する媒体攪拌式ミルとしては、アシザワファインテック社製商品名「スターミル」、三井鉱山社製商品名「ＳＣ−ミル」及び寿工業社製商品名「デュアルアペックスミル」等が挙げられる。又、高圧水を使用した粉砕機は、スラリーに５０〜４００ＭＰａの高圧を加え、このスラリーを二つの流路に分岐させ、再度合流する部分で対向衝突させて粉砕するものである。このような粉砕機としては、スギノマシン社製商品名「スターバースト」や「アルティマイザー」、ナノマイザー社製商品名「ナノマイザー」及びマイクロフルイディスク社製商品名「マイクロフルイタイザー」等が挙げられる。これらの中では、隙間への浸透性の点で「スターバースト」が好ましい。
【００３８】
更に、適度な可塑性を保持する点から、ポリマーディスパージョンを含有することが好ましい。ポリマーディスパージョンとしては、スチレンアクリル共重合体、アクリル共重合体、エポキシ樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体からなる群より選ばれた一種又は二種以上を含有することが好ましい。これらのうち、少量で効果のある点から、エチレン−ビニルアルコール共重合体がより好ましい。
【００３９】
ポリマーディスパージョンの使用量（固形分換算、以下同様）は、主剤の微粒子シリカ１００部に対して１０部以下が好ましく、０．１〜５部がより好ましく、０．５〜３部が最も好ましい。使用量が１０部を超えると粘性が高くなり、作業性が悪い場合がある。
【００４０】
本発明の接着剤は、硬化時間を調整するために、硬化時間調整剤を含有することができる。硬化時間調整剤としては特に限定されるものではないが、例えば公知のアルカリ金属硫酸塩、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ金属重炭酸塩、アルカリ金属燐酸塩等の無機塩や、グルコン酸、酒石酸、クエン酸、リンゴ酸及び乳酸等の有機酸類及び該有機酸類の塩類等から選ばれる一種又は二種以上が挙げられる。これらの中では、作業性の点から、アルカリ金属硫酸塩及び／又はアルカリ金属炭酸塩が好ましく、アルカリ金属硫酸塩がより好ましい。アルカリ金属硫酸塩としては、硫酸ナトリウムや硫酸カリウム等が挙げられる。
【００４１】
硬化時間調整剤の使用量は、カルシウム化合物１００部に対して３０部以下が好ましく、０．１〜３０部がより好ましく、１〜１０部が最も好ましい。硬化時間調整剤が３０部を超えると作業性が悪い場合がある。
【００４２】
本発明の接着剤には、接着に求められる機能に応じて、通常使用される添加剤、例えば、泡立ち防止剤、レベリング剤、紫外線吸収剤、粘度調整剤、酸化防止剤、防カビ剤等を適宜添加することができる。又、充填材として、石英砂、硅砂、硅石粉、セラミックス粉、石灰砂、水酸化アルミニウム、タルク、クレー、マイカ、火山灰、シラス、コンクリート粉、ガラスフレーク、フライアッシュ、カーボンブラック、アルミナ、ガラスマイクロバルーン、シリカバルーン等を添加することができる。
【００４３】
主剤と硬化剤の混合比率は、５：１〜１：５が好ましく、２：１〜１：２がより好ましい。主剤と硬化剤の混合方法は、例えば、主剤と硬化剤を容器に入れ、攪拌棒やミキサーで混合する方法、或いは、主剤と硬化剤をそれぞれの容器に別々に収容し、使用時に２剤を混合する方法等が挙げられるが、作業性の点から後者の方法が好ましい。主剤或いは硬化剤をそれぞれ収容する容器は、運搬や保管時には漏れや破損の無いものであれば良く、材質としては、ガラス、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリカーボネート、金属等が挙げられる。２剤を混合する方法としては、注入式カートリッジやスタティックミキサー等により混合する方法が挙げられる。
【００４４】
本発明の接着剤は、常温硬化型であり、室温において、水和反応により自然に硬化するが、１００℃以下で加熱することにより、硬化を促進することができる。
【００４５】
本発明の接着剤の適用箇所は特に限定されないが、アンカーボルト等の固定や、コンクリート、モルタル、スレート、ガラス、ホーロー、金属の接着等に用いることができる。
【実施例】
【００４６】
以下、本発明を実施例によって説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。実施例は特記しない限り、２０℃で行った。
【００４７】
実施例１
【００４８】
（接着剤の調整）
粒径、種類の異なる微粒子シリカ１００部、分散剤５部（固形分換算）、水１００部を混合し、スギノマシン社製商品名「スターバースト」で湿式分散処理し、更にポリマーディスパージョンを加え、主剤（Ａ剤）を作製した。一方、市販の水酸化カルシウム（平均粒径９．５μｍ）１００部、分散剤１０部、水１５０部を混合し、同様にスギノマシン社製商品名「スターバースト」で粉砕時間を変えて湿式分散処理し、更に硬化時間調整剤を加えて、硬化剤（Ｂ剤）を作製した。
「スターバースト」のスラリーに加えた圧力は全て２４５ＭＰａとした。
カルシウム化合物の使用量が、微粒子シリカ１００部に対して、７５部になるように、主剤と硬化剤を混合し、表１に示す配合にて接着剤を作製した。
微粒子シリカは、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が５〜７０％であるスラリーを火炎中に、少なくとも１０ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させる方法により製造した。
【００４９】
（使用材料）
微粒子シリカＳ１：湿式分散処理後の平均粒径０．０５μｍ、球形度９７％、非晶化率１００％、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が３０％であるスラリーを火炎中に１５０ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させ捕集する方法で製造した微粒子球状シリカ
微粒子シリカＳ２：平均粒径０．１μｍ、球形度９７％、非晶化率１００％、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が３０％であるスラリーを火炎中に１２０ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させ捕集する方法で製造した微粒子球状シリカ
微粒子シリカＳ３：湿式分散処理後の平均粒径０．６μｍ、球形度９７％、非晶化率１００％、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が３０％であるスラリーを火炎中に１００ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させ、捕集する方法で製造した微粒子球状シリカ
微粒子シリカＳ４：湿式分散処理後の平均粒径１．０μｍ、球形度９６％、非晶化率１００％、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が３０％であるスラリーを火炎中に５０ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させ、捕集する方法で製造した微粒子球状シリカ
微粒子シリカＳ５：湿式分散処理後の平均粒径３．５μｍ、球形度９５％、非晶化率１００％、金属シリコン粉末を水に分散させた金属シリコン粉末濃度が３０％であるスラリーを火炎中に２ｍ／秒以上の突出速度で噴射し燃焼、酸化させ、捕集する方法で製造した微粒子球状シリカ
フェロシリコン副生シリカフュームＳ６：湿式分散処理後の平均粒径１５．５μｍ （参考値：超音波処理した場合は３．７μｍ）、球形度８６％
シリカゾルＳ７：湿式分散処理後の平均粒径１０．１μｍ、球形度７５％（参考値：超音波分散処理した場合は平均粒径９．８μｍ）
カルシウム化合物Ｃ１：湿式分散処理後の平均粒径０．０５μｍ、水酸化カルシウム
カルシウム化合物Ｃ２：湿式分散処理後の平均粒径０．１μｍ、水酸化カルシウム
カルシウム化合物Ｃ３：湿式分散処理後の平均粒径０．５μｍ、水酸化カルシウム
カルシウム化合物Ｃ４：湿式分散処理後の平均粒径１．０μｍ、水酸化カルシウム
カルシウム化合物Ｃ５：湿式分散処理後の平均粒径３．５μｍ（参考値：超音波処理した場合の平均粒径は３．３μｍ）、水酸化カルシウム
分散剤：ナフタレンスルホン酸系市販品、液状、固形分濃度４０％
ポリマーディスパージョン：エチレン−ビニルアルコール共重合体からなるポリマーディスパージョン、市販品
硬化時間調整剤：硫酸ナトリウム、市販品
水：水道水
【００５０】
（試験方法）
平均粒径：レーザー回折式粒度分布計（堀場製作所社製「ＬＡ−９２０型」）を用いた。
Ａ剤及びＢ剤を、超音波分散処理を行わずに、水媒中で測定した。
付着強度：主剤、硬化剤はそれぞれポリエチレン製容器に入れ、カートリッジにミキシングノズルを取り付け、カートリッジのピストンを加圧することにより主剤と硬化剤を吐出させ、ミキシングノズル内で２剤を混合して吐出し、ＪＩＳ Ａ６９０９に準じて、モルタルとの付着強度を測定した。
【００５１】
試験結果を表１に示す。
【００５２】
【表１】
【００５３】
特定の微粒子シリカ、特定のカルシウム化合物を用いることにより、高い付着強度を示すことが判る。更に、ポリマーディスパージョンや硬化時間調整剤の併用により、更に性能が向上することが判る。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明の接着剤は、アンカーボルト等の固定や、コンクリート、モルタル、スレート、ガラス、ホーロー、金属の接着等に用いることができる。
【００５５】
本発明は、微粒子シリカやカルシウム化合物の平均粒径が１．０μｍ以下と微細なことから、作業性、硬化性に優れ、更に接着強度及び耐久性に優れる接着剤及び接着工法である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤。
【請求項２】
主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ、分散剤及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤。
【請求項３】
カルシウム化合物が、水酸化カルシウムである請求項１又は２のうちのいずれか一項に記載の接着剤。
【請求項４】
微粒子シリカ及び／又はカルシウム化合物が、高速攪拌機、媒体攪拌式ミル及び高圧水を使用した粉砕機からなる群より選ばれた一種又は二種以上を用いて製造したものである請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の接着剤。
【請求項５】
分散剤が高性能分散剤である請求項１〜４記載の接着剤。
【請求項６】
更にポリマーディスパージョンを含有してなる請求項１〜５記載の接着剤。
【請求項７】
更に硬化時間調整剤を含有してなる請求項１〜６記載の接着剤。
【請求項８】
主剤と硬化剤をそれぞれの容器に別々に収容し、使用時に２剤を混合してなる接着工法。
【請求項１】
主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤。
【請求項２】
主剤として平均粒径が１．０μｍ以下である微粒子シリカ、分散剤及び水を含有し、硬化剤として平均粒径１．０μｍ以下のカルシウム化合物、分散剤及び水を含有してなる接着剤。
【請求項３】
カルシウム化合物が、水酸化カルシウムである請求項１又は２のうちのいずれか一項に記載の接着剤。
【請求項４】
微粒子シリカ及び／又はカルシウム化合物が、高速攪拌機、媒体攪拌式ミル及び高圧水を使用した粉砕機からなる群より選ばれた一種又は二種以上を用いて製造したものである請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の接着剤。
【請求項５】
分散剤が高性能分散剤である請求項１〜４記載の接着剤。
【請求項６】
更にポリマーディスパージョンを含有してなる請求項１〜５記載の接着剤。
【請求項７】
更に硬化時間調整剤を含有してなる請求項１〜６記載の接着剤。
【請求項８】
主剤と硬化剤をそれぞれの容器に別々に収容し、使用時に２剤を混合してなる接着工法。
【公開番号】特開２０１２−１５８７２８（Ｐ２０１２−１５８７２８Ａ）
【公開日】平成２４年８月２３日（２０１２．８．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２１２８２（Ｐ２０１１−２１２８２）
【出願日】平成２３年２月３日（２０１１．２．３）
【出願人】（０００００３２９６）電気化学工業株式会社 (1,539)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月２３日（２０１２．８．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月３日（２０１１．２．３）
【出願人】（０００００３２９６）電気化学工業株式会社 (1,539)
【Ｆターム（参考）】
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