搬送ローラーの製造方法及び搬送ローラー
【課題】歪みがなく剛性の強い搬送ローラーの製造方法及び搬送ローラーを提供する。
その目的とするところは、剛性の高い搬送ローラーの製造方法を提供する。
剛性の高い搬送ローラーの製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の搬送ローラーは、金属板Ｍを抜き加工して、その一対の端部６２ａ，６２ｂを互いに近接、あるいは当接させて一対の端部６２ａ，６２ｂ間に継ぎ目８０を有する円筒状の搬送ローラーであって、中心軸と直交する断面形状において、継ぎ目８０側の第１軸心対向部１６０は、該第１軸心対向部１６０と軸心Ｏを介して対向する第２軸心対向部１６１よりも剛性が強くなっていることを特徴とする。
その目的とするところは、剛性の高い搬送ローラーの製造方法を提供する。
剛性の高い搬送ローラーの製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の搬送ローラーは、金属板Ｍを抜き加工して、その一対の端部６２ａ，６２ｂを互いに近接、あるいは当接させて一対の端部６２ａ，６２ｂ間に継ぎ目８０を有する円筒状の搬送ローラーであって、中心軸と直交する断面形状において、継ぎ目８０側の第１軸心対向部１６０は、該第１軸心対向部１６０と軸心Ｏを介して対向する第２軸心対向部１６１よりも剛性が強くなっていることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ローラーの製造方法及び搬送ローラーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送装置が設けられている。この搬送装置は、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーと、当該搬送ローラーに付勢されて当接された従動ローラーとを有しており、搬送ローラーと従動ローラーとで記録媒体を挟持して搬送するようになっている。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている。その一方で、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題がある。ここで、特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。
【０００３】
特許文献１に記載の円筒軸では、金属板を曲げ加工して円筒状に形成する際に、金属板の端面同士を突き合わせるようにする。このため、円筒軸の全長に亘って金属板の一対の端面間に継ぎ目が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載の構成においては、時間の経過と共に円筒軸の継ぎ目の形状が変化し、これに伴って円筒軸の形状が変化する可能性があることを本発明者らは見出した。この形状変化は、円筒軸を曲げ加工する際に応力が残留し、当該残留応力が時間の経過と共に緩和することによる影響であると考えられる。
【０００６】
搬送ローラーの形成において、金属板を曲げ加工して形成されたローラー本体に残留する応力を強制的に補正するロールレベラー工程がよく実施される。ロールレベラーは、相互に対向する一対の押圧ローラーを有し、これら押圧ローラー間にローラー本体を通過させることで円筒軸の歪みを矯正することができる。ところがこの際、ローラー本体をその軸心方向（長さ方向）に湾曲変形（曲げ変形）させながら歪みを矯正するため、強度の弱い継ぎ目部分の肉厚が他の部分よりも相対的に薄く変形してしまう。
【０００７】
継ぎ目部分は他の部分に比べて弱いことから曲げ加工時に伸びやすく、伸びたことで周方向における厚さが部分的に薄くなり、継ぎ目部分の接合強度が弱まるおそれがある。このような加工時の不具合によって、ローラー本体、つまり搬送ローラーの経時変化がさらに助長されてしまう。
【０００８】
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、歪みがなく剛性の強い搬送ローラーの製造方法及び搬送ローラーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の搬送ローラーは、金属板を抜き加工して、その一対の端部を互いに近接、あるいは当接させて前記一対の端部間に継ぎ目を有する円筒状の搬送ローラーであって、中心軸と直交する断面形状において、前記継ぎ目側の第１部位は、該第１部位と軸心を介して対向する第２部位よりも剛性が強くなっていることを特徴とする。
【００１０】
これによれば、継ぎ目側の第１部位の方が第２部位よりも剛性が強くなるように構成されているので、強度の弱い継ぎ目部分を補強することができる。これにより、ロールレベラー工程を施した後においても、全体的に剛性の強い安定した形状の搬送ローラーが得られる。
【００１１】
また、前記中心軸と直交する断面形状において、前記第１部位の厚みが、該第１部位と軸心を介して対向する第２部位よりも厚くなっていることとしてもよい。
【００１２】
これによれば、強度の弱い継ぎ目部分の厚みを第２部位よりも厚くしておくことによって、剛性の強い安定した形状の搬送ローラーが得られる。
【００１３】
また、前記一対の端部が径方向内側に屈曲されており、当該一対の端部の外面側を近接、あるいは当接させることによって前記継ぎ目が形成されていることとしてもよい。
【００１４】
これによれば、強度の弱い継ぎ目部分の剛性を容易に高めることができる。また、金属板の端部における端面どうしを当接させる場合に比べて、端部同士の接合面積を増やすことができるので、継ぎ目部分の接合強度が向上し、剛性の強い搬送ローラーが得られる。
【００１５】
また、前記第２部位の内周面に前記中心軸に沿って延びる溝が形成されていることとしてもよい。
【００１６】
これによれば、第２部位の内面側に中心軸に沿って延びる溝が形成されていることにより、第１部位の剛性を第２部位の剛性よりも強くすることができる。その度合いは、溝の形状、数、ピッチなどによって適宜調整することが可能である。
【００１７】
また、前記溝が周方向に複数形成されていることとしてもよい。
これによれば、周方向に複数の溝を設けることによって、第１部位と第２部位との剛性差を付与することが可能である。また、その度合いは、溝の形状、数、ピッチなどによって適宜調整することができる。
【００１８】
本発明の搬送ローラーの製造方法は、金属板の対向する一対の端部が近接、あるいは当接するように当該金属板を曲げて前記一対の端部間に継ぎ目を有する円筒状のローラー本体を形成する曲げ加工工程と、前記曲げ加工工程において形成された前記ローラー本体を当該ローラー本体の軸心を介して対向配置された一対の押圧ローラーにより挟持して押圧しつつ、前記一対の押圧ローラーを回転させることにより、前記ローラー本体の外周面のうち少なくとも前記高摩擦層が形成される所定部分に押圧力を加え、前記ローラー本体に残留する応力を調整するロールレベラー工程と、被搬送媒体に搬送力を作用させる高摩擦層を前記ローラー本体の外周面に形成する高摩擦形成工程と、を備え、前記曲げ加工工程では、前記軸心と直交する断面形状において、前記継ぎ目側の第１部位は、該第１部位と前記軸心を介して対向する第２部位よりも剛性が強い前記ローラー本体を形成することを特徴とする。
【００１９】
これによれば、曲げ加工工程において金属板を曲げて一対の端部間に継ぎ目を有するようにして円筒状に形成されるローラー本体は、その軸心と直交する断面形状において、継ぎ目側の第１部位が当該第１部位と軸心を介して対向する第２部位よりも剛性が強いローラー本体を形成することにより、ローラー本体をロールレベラー工程において一対の押圧ローラー間を挿通させる際に湾曲変形されたとしても、継ぎ目の有する第１部位が他の部位（第２部位）よりも剛性が強くなっているので、継ぎ目側が延びるなどして接合強度が弱まるのを防止することができる。これにより、ローラー本体の経時変化を抑えて、安定した形状の搬送ローラーを形成することができる。
【００２０】
また、前記曲げ加工工程では、前記ローラー本体の中心軸と直交する断面形状において、前記第１部位の厚みが該第１部位と前記軸心を介して対向する第２部位よりも厚くなっている前記ローラー本体を形成する方法としてもよい。
【００２１】
これによれば、曲げ加工工程において第１部位と第２部位とで剛性差が付与されたローラー本体を形成しておくことにより、後のロールレベラー工程において一対の押圧ローラーの間にローラー本体を挿通させる際にローラー本体が湾曲変形されたとしても、継ぎ目側が変形してしまうようなことが防止され、歪みのない安定した形状の搬送ローラーを形成することができる。
【００２２】
また、前記金属板の前記一対の端部を径方向内側に屈曲させ、当該一対の端部の外面側を近接、あるいは当接させることによって前記継ぎ目を形成する方法としてもよい。
【００２３】
これによれば、金属板の一対の端部を径方向内側に屈曲させた状態で継ぎ目を形成することにより、第１部位の剛性を第２部位よりも高めることができる。これにより、ロールレベラー工程において継ぎ目部分が変形するようなことが防止され、歪みのない安定した形状の搬送ローラーを形成することができる。
【００２４】
また、記曲げ加工工程に先立ち、前記金属板の短辺方向中央部に長手方向に沿って延びる溝を形成する方法としてもよい。
【００２５】
これによれば、形成されるローラー本体の第１部位の剛性を第２部位よりも高めることができる。これにより、ロールレベラー工程において継ぎ目部分が変形するようなことが防止され、歪みのない安定した形状の搬送ローラーを形成することができる。
【００２６】
また、前記曲げ加工工程に先立ち、前記金属板の短辺方向中央部に前記溝を複数形成する方法としてもよい。
【００２７】
これによれば、形成されるローラー本体の第１部位と第２部位との剛性差を溝によって付与することが可能である。また、その度合いは、溝の形状、数、ピッチなどによって適宜調整することができる。
【００２８】
また、前記ロールレベラー工程において、前記ローラー本体の外周面の全面に対して押圧力を加えることとしてもよい。
【００２９】
これによれば、ローラー本体の外周面の全面に対して押圧力を加えることとしたので、ローラー本体の全面における残留応力が均一に調整されることになる。これにより、搬送ローラー全体の形状を安定化させることができる。
【００３０】
前記ロールレベラー工程において、前記ローラー本体の長さ方向における一端側から他端側に向けて順に前記押圧力を加えることとしてもよい。
【００３１】
これによれば、ローラー本体の長さ方向における一端側から他端側に向けて順に押圧力を加えることとしたので、必ずしも大掛かりな装置を用いることなくロールレベラー工程を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図。
【図２】（ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（ｂ）は駆動系の側面図。
【図３】搬送ローラー機構の概略構成図。
【図４】第１実施形態に係る搬送ローラーの製造装置の概略構成図。
【図５】第１実施形態に係る抜き工程の工程断面図。
【図６】（ａ）は抜き加工された金属板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は第１実施形態に係る曲げ工程の工程図。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は第１実施形態に係る曲げ工程の工程図。
【図９】（ａ）は曲げ工程を経て平板部が段階的に円筒状に形成された金属板を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図。
【図１０】ロールレベラー工程の態様を示す工程図。
【図１１】（ａ）ローラー本体の斜視図、（ｂ）は継ぎ目の側断面図、（ｃ）はセンターレス研磨工程の工程図。
【図１２】（ａ）〜（ｄ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図。
【図１３】高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図。
【図１４】ローラー本体の継ぎ目とその近傍の要部拡大図。
【図１５】（ａ）〜（ｄ）は第２実施形態におけるローラー本体の構成を示す概略図。
【図１６】第３実施形態におけるローラー本体の構成を示す概略図。
【図１７】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体の構成を示す概略図。
【図１８】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は断面図。
【図１９】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図。
【図２０】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図。
【図２１】（ａ）はローラー本体の要部平面図、（ｂ）は要部斜視図。
【図２２】（ａ）〜（ｄ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図。
【図２３】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図。
【図２４】（ａ）はローラー本体の継ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図。
【図２５】（ａ）はローラー本体の継ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図。
【図２６】紙送りの際の搬送ローラーと用紙との関係を示す斜視図。
【図２７】（ａ）〜（ｃ）は継ぎ目の形状を説明するための図。
【図２８】（ａ）は継ぎ目の形状説明図、（ｂ）は作用説明図。
【図２９】継ぎ目の形状を説明するための図。
【図３０】（ａ）〜（ｃ）は継ぎ目の形状を説明するための図。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００３４】
（第１実施形態）
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。
図１に示すように、インクジェットプリンター１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。
【００３５】
給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、記録紙（被記録媒体）Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、記録紙Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。
【００３６】
給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する記録紙Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬送ローラー機構１９が設けられている。
【００３７】
搬送ローラー機構１９は、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。
【００３８】
搬送ローラー１５は、従動ローラー１７との間に記録紙Ｐを挟圧し、図２に示す駆動部３０により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー１５は、記録紙Ｐを下流側に配置された印字ヘッド（印刷部）２１へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作により搬送することができるようになっている。
【００３９】
印字ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（記録紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。
【００４０】
プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。
【００４１】
ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって記録紙Ｐに印刷を行う際に記録紙Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と印字ヘッド２１との距離は、記録紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。
これにより、記録紙Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ２５及び印字ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。
【００４２】
排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備え、排紙ローラー２７の回転駆動によって記録紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。
【００４３】
プリンター本体３には、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。
【００４４】
また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。
【００４５】
このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。
【００４６】
なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。
【００４７】
また、搬送ローラー機構１９による記録紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に記録紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。
【００４８】
次に、搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、図３（ｂ）は軸受けの概略構成を示す図である。
搬送ローラー１５は、中空円筒状のローラー本体（円筒軸）１６と、ローラー本体１６の表面の長手方向（軸方向）の一部に形成された高摩擦層（媒体支持領域）５０とを有している。
【００４９】
ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体１６は、コイルを巻き戻した金属板の一対の端面が対向するように曲げ加工され、コイルの内周面側であった面が内周面となる円筒状に形成された円筒軸である。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板は、コイルによる巻きぐせが円筒の内周面側に反るように残った状態で円筒状に形成されている。
【００５０】
また、ローラー本体１６は、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように曲げ加工されて突き合わされた金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂ間に形成された継ぎ目８０を有している。なお、本実施形態のローラー本体１６は、周方向（曲げ方向）とコイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっており、継ぎ目８０はローラー本体１６の軸方向と略平行に形成されている。
【００５１】
高摩擦層５０は、図３（ａ）に示すようにローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層５０の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。
【００５２】
高摩擦層５０は、ローラー本体１６の表面の高摩擦層の形成領域に樹脂粒子を１０μｍ〜３０μｍ程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。
【００５３】
搬送ローラー１５は、図３（ａ）に示すように、その両端部がプラテン２４（図１参照）に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６と搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の表面）には、グリス等の潤滑油（潤滑液）が供給（塗布）される。また、搬送ローラー１５の一端又は両端には、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、種々の形態の係合部が形成可能になっている。
【００５４】
従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。
【００５５】
したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（記録紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で記録紙Ｐを挟持する力が大きくなり、記録紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００５６】
なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、フッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
以上の搬送ローラー１５、軸受２６、駆動部３０及び従動ローラー１７等により、インクジェットプリンター１の搬送部（搬送装置）２０が構成されている。
【００５７】
次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
【００５８】
インクジェットプリンター１は、給紙トレイ１１の最上部に位置する記録紙Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された記録紙Ｐは搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー機構１９は、記録紙Ｐを搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬送ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。印字ヘッド２１の下方に搬送された記録紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、印字ヘッド２１によって高品質に印刷される。印字ヘッド２１で印刷された記録紙Ｐは、排紙部７の排紙ローラー２７によって順次排出される。
【００５９】
排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、記録紙Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に記録紙Ｐを挟持しているときには、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。
【００６０】
ここで、搬送ローラー１５の高摩擦層５０において記録紙Ｐを支持して搬送する際には、ローラー本体１６にトルクが作用する。すると、ローラー本体１６を形成する金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂの継ぎ目８０（図８参照）が開く方向に応力が作用する。ローラー本体１６の継ぎ目８０が開くと、記録紙Ｐに対して搬送ローラー１５が均一に接しなくなり、搬送ムラが発生する。
【００６１】
しかし、本実施形態では、搬送ローラー１５のローラー本体１６は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った金属板により形成され、コイルの内周側であった面が内周面となる円筒状に形成されている。鋼板コイルによる金属板の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板には、ローラー本体１６の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。
【００６２】
そのため、少なくともローラー本体１６の継ぎ目を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体１６の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体１６の継ぎ目を開き難くするができる。すなわち、本実施形態によれば、ローラー本体１６の継ぎ目を開く方向に応力が作用した場合であっても、継ぎ目が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。
【００６３】
また、ローラー本体１６の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体１６を形成する金属板の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体１６を形成する金属板の巻きぐせが、ローラー本体１６の継ぎ目を閉じる方向に作用する。
したがって、ローラー本体１６の継ぎ目の開きをより効果的に防止することができる。
【００６４】
また、ローラー本体１６に中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体１６に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体１６の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。
【００６５】
また、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で記録紙Ｐを挟持する力が大きくなり、記録紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００６６】
また、本実施形態の搬送部２０は、搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とを備えている。そのため、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を軸受２６により支持して回転させ、高摩擦層５０により記録紙Ｐを支持して高精度に搬送することができる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して搬送部２０の重量を大幅に減少させ、環境負荷を低減することができる。
【００６７】
また、本実施形態のインクジェットプリンター１は、搬送部２０によって記録紙Ｐを高精度に搬送することができ、記録紙Ｐに高い印刷精度で印刷処理を行うことできる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して装置全体の重量を大幅に減少させることができ、環境負荷を低減することができる。
【００６８】
次に、搬送ローラー１５の製造装置について説明する。
図４は、本実施形態の搬送ローラー１５の製造装置の模式図である。
図４に示すように、製造装置１００は、アンコイラー１１０と、レベラー１２０と、第１プレス機１３０と、第２プレス機１４０とが、一方向に配置された構成となっている。
また、製造装置１００は、コイルＣから巻き戻された金属板Ｍを一方向に送る不図示の搬送部と、加工された円筒軸を金属板Ｍから切り離す不図示の切断部とを備えている。
アンコイラー１１０は、金属板Ｍが圧延方向に巻回された円筒状のコイル（鋼板コイル）Ｃを軸回りに回転可能に支持し、コイルＣを巻き戻すためのものである。
【００６９】
レベラー１２０は、上下に交互に配置された複数のワークロール１２１を備え、これら上下のワークロール１２１の間に金属板Ｍを通すことで、金属板Ｍを平坦化するように構成されている。本実施形態のレベラー１２０は、金属板ＭのコイルＣによる巻きぐせ（反り）を完全には除去せず、第１プレス機１３０による加工が可能な程度に巻きぐせを調整するようになっている。
【００７０】
第１プレス機１３０は雄型（パンチ）１３１と雌型（ダイ）１３２とを備え、プレスにより金属板Ｍを所定の形状に抜き加工するように構成されている。
第２プレス機１４０は、一方向に配置された複数の雌型（曲げダイ）１４１，１４３及び雄型（曲げパンチ）１４２，１４４、並びに、上型１４５及び下型１４６を備え、プレスにより金属板Ｍを曲げ加工をするように構成されている。そして、不図示の搬送部により金属板Ｍを一方向に間欠的に送りながら、順次、異なる型により曲げ加工を行うこと（順送）で、金属板Ｍを徐々に円筒に近づけるように構成されている。
【００７１】
次に、搬送ローラー１５の製造方法について説明する。
まず、板厚が０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ程度の冷間圧延鋼板や電気亜鉛めっき鋼板等の金属板Ｍが圧延方向に巻回されたコイルＣを用意する。そして、製造装置１００のアンコイラー１１０によってコイルＣを支持し、コイルＣを軸回りに回転させて金属板Ｍを巻き戻す。コイルＣから巻き戻された金属板Ｍは、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面、外周面側の面Ｃ２が凸面となる側面視で円弧状の巻きぐせが残った状態になっている。巻き戻された金属板Ｍは不図示の搬送部によって一方向（圧延方向）に搬送され、レベラー１２０に到達する。
【００７２】
レベラー１２０に到達した金属板Ｍは、上下に配置された複数のワークロール１２１によって平坦化され、巻きぐせが調整される。これにより、金属板Ｍは第１プレス機１３０による加工が可能な程度まで平坦化されるが、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面となる巻きぐせは、ある程度残されている。レベラー１２０によって平坦化された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって一方向に搬送され、第１プレス機１３０に到達する。
【００７３】
第１プレス機１３０に到達した金属板Ｍは、雄型１３１と雌型１３２を用いたプレスにより抜き加工される。この抜き加工では、図５（ａ），図５（ｂ）に示すような抜き加工によって型抜きされた金属板Ｍを母材として形成される。
本実施形態における大型の金属板Ｍは、長さ方向における厚みが部分的に異なっており、その厚みの変化は規則的である。抜き加工では、平板部６０の順送方向における中央部よりも端部６２ａ，６２ｂ側の板厚の方が厚くなるように型抜きを行う。
【００７４】
そして、ローラー本体１６の母材である平板部６０（金属板Ｍ）は、図５（ｂ）に示す雄型１３１に対向する上面Ｃ２が外周面となる円筒状に曲げ加工される。
【００７５】
この場合、抜き工程において図５（ｂ）に示すように型抜きされた金属板Ｍに、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ、バリ（図示略）が形成された場合でも、比較的滑らかなダレｓｄが形成された上面Ｃ２を、ローラー本体１６の外周側にすることが好ましい。言い換えれば、バリや破断面ｂｓに連続する金属板Ｍの下面Ｃ１をローラー本体１６の内周側にすることが好ましい。
【００７６】
これにより、金属板Ｍの一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせて継ぎ目８０（図８（ｃ）等参照）を有するローラー本体１６を形成する際に、バリや破断面ｂｓの凹凸が障害となって継ぎ目８０が開くことを防止できる。
【００７７】
したがって、ローラー本体１６の継ぎ目８０の精度を向上させ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。また、バリがローラー本体１６の内周面側になり、ローラー本体１６の外周面から突出することを防止でき、バリ取り工程を省略して生産性を向上させることができる。
【００７８】
図６（ａ）は、第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍの平面図である。
図６（ａ）に示すように、金属板Ｍには、抜き加工により、搬送方向（圧延方向）に連続する枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、枠部６６と平板部６０とを連結する連結部６７とが形成される。本実施形態では、平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａが圧延方向に平行で長辺６０ｂが圧延方向と直交するように型抜きされている。金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部６７は金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。
【００７９】
図６（ｂ）は、第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍの断面図である。
図６（ｂ）に示すように、本実施形態における金属板Ｍの厚みは部分的に異なっており、具体的には、平板部６０ごとにその幅方向両端部６２ａ，６２ｂの厚みの方が中央部６１ｐの厚みよりも部分的に厚く形成されている。
具体的には、後にローラー本体１６の外周面１６ａは平坦とされているのに対し、内周面１６ｂは短辺方向における板厚の違いから端部６２ａ，６２ｂ側にかけて湾曲した面となっている。
ローラー本体１６を形成する場合には、これら両端部６２ａ，６２ｂの端面６１ａ，６１ｂ同士が突き合わされて接合されることとなる。
【００８０】
第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって搬送され、図４に示す第２プレス機１４０に到達する。
図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）は、第２プレス機１４０による曲げ工程を示す側面図である。
【００８１】
第２プレス機１４０に到達した金属板Ｍの平板部６０は、プレスによって図６に示す短辺６０ａに平行な方向（圧延方向）に曲げ加工される。すなわち、平板部６０の両側の長辺６０ｂ，６０ｂに沿う一対の端面６１ａ，６１ｂを近接させるように曲げ加工する。そして、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように、これら一対の端面６１ａ，６１ｂを対向させて突き合わせるように円筒状に形成する。
【００８２】
具体的には、まず、図７（ａ）に示す雌型（曲げダイ）１４１と雄型（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図７（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０と雌型１４１と雄型１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０と雌型１４１、雄型１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図７（ｂ）、図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）においても同様である。
【００８３】
ここで、雄型１４２は、図４に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１（図７において平板部６０の下側の面）に対向するように配置されている。また、雌型１４１は、図４に示すコイルＣにおいて外周側であった面Ｃ２（図７において平板部６０の上側の面）に対向するように配置されている。これにより、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂはコイルＣの内周面であった面Ｃ１側に曲げ加工される。
【００８４】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｂ）に示す第２の雌型（曲げダイ）１４３と第２の雄型（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、図４に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１側に、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
【００８５】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に芯型１４７を配置する。そして、図７（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂの各端面６１ａ，６１ｂを近接させる。
【００８６】
ここで、図７（ｃ）および図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す芯型１４７の外径は、形成する中空円筒状のローラー本体１６の内径と等しくしてある。また、図７（ｃ）に示すように、下型１４６のプレス面１４６ｃの半径と上型１４５のプレス面１４５ａの半径は、それぞれ、研磨しろを考慮したローラー本体１６の外径の半径と等しくしてある。また、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００８７】
すなわち、図７（ｃ）に示す状態から、図８（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図８（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。
【００８８】
次いで、図８（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００８９】
その後、図８（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、円筒状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端面６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端面６１ａ，６１ｂ間に継ぎ目８０が形成されている。ここで、図４に示すコイルＣの内周側であった面Ｃ１はローラー本体１６の内周面となり、コイルＣの外周側の面であったＣ２はローラー本体１６の外周面となっている。このように、平板部６０を芯型１４７に巻きつけるようにローラー本体１６を形成する。
【００９０】
図９（ａ）は、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す工程を経て平板部６０が段階的に円筒状に形成された金属板Ｍを示す平面図である。
図６に示すように型抜きされた金属板Ｍは、図４に示す第２プレス機１４０に到達し、一方向に間欠的に送られながら、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す工程により平板部６０がプレスにより順次曲げ加工される（順送プレス）。そのため、図９（ａ）に示すように、第２プレス機１４０に到達した平板部６０は、金属板Ｍの搬送方向の前方ほど円筒に近くなっていく。平板部６０が円筒状に形成された後は、不図示の切断部により連結部６７が切断されて中空円筒状のローラー本体１６となる。
【００９１】
図９（ｂ）は、ローラー本体の軸心と直交する断面形状を示す図である。
本実施形態のローラー本体１６は、その軸心Ｏと直交する断面形状において、継ぎ目８０と軸心Ｏとを通る第１直線Ａ１において互いに対向する第１軸心対向部（第１部位）１６０の方が、軸心Ｏにおいて第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において互いに対向する第２軸心対向部（第２部位）１６１よりも剛性が強くなっている。
【００９２】
具体的な構成として、図９（ｂ）に示す断面形状においてローラー本体１６は、継ぎ目８０と軸心Ｏとを通る第１直線ＣＬ１において互いに対向する第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が、軸心Ｏにおいて第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において互いに対向する第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２よりも大きくなるように構成されている。すなわち、Ｔｈ１＜Ｔｈ２の関係となっている。
【００９３】
なお、第１軸心対向部１６０とは、継ぎ目８０と軸心Ｏとを通る第１直線ＣＬ１において、互いに対向する所定領域におけるローラー本体１６の特定部位のことをいう。また、第２軸心対向部１６１とは、軸心Ｏにおいて第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において、互いに対向する所定領域におけるローラー本体１６の特定部位のことをいう。
【００９４】
この断面形状において、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１とを結ぶ間のローラー本体１６の厚みは、第１軸心対向部１６０から第２軸心対向部１６１に向かうに従って漸次変化するように構成されている。すなわち、継ぎ目８０が形成された位置を０時位置とすると、３時位置および９時位置のそれぞれから０時位置に向かうにつれて、ローラー本体１６の厚みが、厚みＴｈ２から厚みＴｈ１へ連続的に大きくなり、３時位置および９時位置のそれぞれから６時位置までの厚みは一定となっている。
【００９５】
同図に示す断面形状において、ローラー本体１６の外形形状（外周面１６ａの形状）は、軸心Ｏを中心とする真円形状である。また、ローラー本体１６の内径形状（内周面１６ｂの形状）は、軸心Ｏを中心とする楕円形状である。より詳しくは、第１直線ＣＬ１上に長径が配置され、第２直線ＣＬ２上に短径が配置される楕円形状である。
本実施形態のローラー本体１６は、第１直線ＣＬ１に対し、線対称の形状、また、第２直線ＣＬ２に対して線対称の形状を有する。
第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２との厚みの差は、厚みＴｈ１を１００％とするときに、１１０％以上で１５０％以下の範囲内で適宜設定される。
【００９６】
上記のようなローラー本体１６を形成する場合、プレス工程（曲げ加工工程）により、ローラー本体１６の断面形状が第１直線ＣＬ１上に長径が設定され、第２直線ＣＬ２上に短径が設定される楕円形状となるような芯材を用いるようにする。これにより、第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が、第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２よりも厚く形成される。このようにして形成されたローラー本体１６は、周方向での厚みを異ならせてあるので、軸心Ｏと直交する断面形状において第１軸心対向部１６０の方が第２軸心対向部１６１よりも剛性が強くなるように構成されている。
【００９７】
次に、形成されたローラー本体１６に残留する応力を調整する工程を行う。ローラー本体１６の応力を調整する工程として、本実施形態では、ロールレベラー工程を利用する。このロールレベラー工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分に押圧力を加える。ここでは、ローラー本体１６の外周面１６ａの略全面に対して押圧力を加える場合を例に挙げて説明する。
【００９８】
（ロールレベラー工程）
ロールレベラー工程では、複数の押圧ローラーが用いられる。ここでは、図１０に示すように、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を用いた場合を例に挙げて説明する。押圧ローラーＲ１は、外周面が凸状に形成されている。また、押圧ローラーＲ２は、外周面が凹状に形成されている。
【００９９】
まず、この押圧ローラーＲ１及びＲ２により、ローラー本体１６を挟持する。ローラー本体１６を挟持した後、当該２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２によってローラー本体１６を押圧しつつ、押圧ローラーＲ１及びＲ２を回転させる。この状態で、ローラー本体１６と押圧ローラーＲ１及びＲ２とを、当該ローラー本体１６の中心軸の方向に相対的に移動させる。
【０１００】
押圧ローラーＲ１及びＲ２の位置を固定させておき、ローラー本体１６が押圧ローラーＲ１と押圧ローラーＲ２との間を通過させる。これにより、ローラー本体１６には、第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと順に押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。
【０１０１】
なお、ロールレベラー工程では、ローラー本体１６の第一端部１６ｆから第二端部１６ｓに向けて順に押圧力を加えることとしたので、必ずしも大掛かりな装置を用いることなく当該工程を行うことができる。
【０１０２】
（センターレス研磨加工）
次いで、本実施形態では、形成したローラー本体１６の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨加工を行う。この研磨工程では、図１１（ｃ）に示すように、円柱状（又は円筒状）に形成された砥石部材ＧＤを用いてローラー本体１６の外周面１６ａを研磨する。研磨工程では、ローラー本体１６の表面から所定の深さ（３０μｍ〜８０μｍ程度の厚さ。以下、「研磨深さ」と表記）の部分が研磨されることになる。
【０１０３】
ローラー本体１６の外径よりも小さい間隔を空けて配置された２つの砥石部材ＧＤの間に当該ローラー本体１６を配置させ、ローラー本体１６が２つの砥石部材ＧＤの外周部分に接した状態とする。その後、２つの砥石部材ＧＤを同じ方向に回転させる。この２つの砥石部材ＧＤの回転により、各砥石部材ＧＤとローラー本体１６との間に摩擦力が発生する。
【０１０４】
なお、２つの砥石部材ＧＤとしては、ローラー本体１６の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向（円柱の高さ方向）の寸法がローラー本体１６よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材ＧＤの回転時には、ローラー本体１６の長手方向におけるマージンを確保するため、長手方向の全体が２つの砥石部材ＧＤに接触するように、砥石部材ＧＤの長手方向の中央部にローラー本体１６を配置することが好ましい。
【０１０５】
砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度がより良好になる。
【０１０６】
なお、ロールレベラー工程において転造工程を行っている場合、ローラー本体１６の外周面１６ａに形成される凹凸部２０３が研磨によって除去される。これを踏まえて、転造工程を行う際に、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成される部分については、研磨工程での研磨深さよりも深くなるように凹凸部２０３を形成しておく。また、高摩擦層５０が形成されない部分については当該研磨深さよりも浅くなるように凹凸部２０３を形成しておく。
【０１０７】
この状態で研磨工程を行うと、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成される部分は凹凸部２０３の一部分が残った状態となる。また、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成されない部分は、凹凸部２０３が除去された状態となる。したがって、高摩擦層５０を形成する工程においては、当該凹凸部２０３を用いることができるため、製造効率が高まることになる。
【０１０８】
研磨工程を行った後、真円度が高く、かつ、振れ量の小さいローラー本体１６が得られる。なお、このローラー本体１６にあっては、前記の両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、図１１（ａ）に示すようにこれら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた継ぎ目８０が形成される。
【０１０９】
なお、プレス加工や研磨工程では、平板部６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られるローラー本体１６の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは困難であり、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。
【０１１０】
この継ぎ目８０は、平板部６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、図１１（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面１６ａ側で相対的に広く、内周面１６ｂ側で相対的に狭くなっている。
【０１１１】
このようにして本発明に係る円筒軸となるローラー本体１６を形成したら、このローラー本体１６の表面に図３に示すような高摩擦層５０を形成する。
【０１１２】
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。
【０１１３】
また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。
【０１１４】
このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
【０１１５】
また、このアルミナ粒子としては、本実施形態では粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いられている。
【０１１６】
すなわち、本発明では、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、前述の継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より大となるものが用いられる。
また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましい。さらに、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端部６２ａ、６２ｂ間の最短距離、内周面側での距離ｄ２より大であるのが好ましい。
【０１１７】
このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で−（マイナス）電位にしておく。
【０１１８】
そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。
【０１１９】
ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、その両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１２（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。なお、図１２（ａ）及び後述する図１２（ｂ）、（ｃ）では、継ぎ目８０については図示を省略している。
【０１２０】
樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
【０１２１】
次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって図１３に示す別の塗装ブース９０に移す。
この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。
【０１２２】
そして、ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。
【０１２３】
また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図１３中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９０ａが設けられている。これにより、塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９０ａの吸引風量は適宜に設定されるようになっている。
【０１２４】
このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３から前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。
【０１２５】
この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子９５が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が１０１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。
【０１２６】
そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定する。次いで、このコロナガン９３を図１３中の左右方向に移動させつつ、上方より略ゼロ電位のアルミナ粒子９５を吹き出させ、アルミナ粒子９５を自重で鉛直方向に自然落下させる。
【０１２７】
すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。
【０１２８】
ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子９５はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子９５がほぼ均一に散布される。
【０１２９】
したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１２（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。
【０１３０】
したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が記録紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
【０１３１】
なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、スプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。
【０１３２】
このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１２（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本発明に係る搬送ローラー１５が得られる。
【０１３３】
なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。
【０１３４】
このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に継ぎ目８０には、平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。
【０１３５】
すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、継ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１より大となるものを用いているので、アルミナ粒子９５はその大半が継ぎ目８０内に入り込むことなく、図１４に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜５１を介して付着している。したがって、継ぎ目８０には平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間に隙間が形成されているにもかかわらず、アルミナ粒子９５がこの隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝が実質的に形成されなくなる。
【０１３６】
また、アルミナ粒子９５として、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが継ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、継ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。
【０１３７】
また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）に隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止される。
【０１３８】
さらに、アルミナ粒子９５として、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるものを用いているので、ローラー本体１６の表面にアルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、継ぎ目８０に形成された隙間を通り抜けてローラー本体１６内にアルミナ粒子９５が入り込むことが無い。したがって、その後、ローラー本体１６内を清浄化するなどの処理が軽減され、その分、生産性を向上することができる。
以上の工程を経て、図３（ａ）に示すように樹脂膜中にアルミナ粒子が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、搬送ローラー１５が得られる。
【０１３９】
本実施形態によれば、ローラー本体１６を曲げ加工によって形成した後において、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分に押圧力を加え、ローラー本体１６に残留する応力を調整することとしたので、少なくとも当該所定部分において残留応力が均一化される。このため、当該所定部分におけるローラー本体１６の形状変化を抑制することができる。これにより、安定した形状の搬送ローラー１５を製造することができる。
【０１４０】
また、本実施形態によれば、ロールレベラー工程において、ローラー本体１６の外周面１６ａの全面に対して押圧力を加えることとしたので、ローラー本体１６の全面における残留応力が均一に調整されることになる。これにより、搬送ローラー１５全体の形状を安定化させることができる。
【０１４１】
このように、本実施形態ではロールレベラー工程にて、ローラー本体１６に残留する応力を均一に調整することとしている。しかしながら、ロールレベラー工程では、ローラー本体１６を２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２により挟持してローラー本体１６をその中心軸の方向に相対的に移動させる際、ローラー本体１６はその軸心方向に湾曲しながら回転するため、他の部分よりも剛性の弱い継ぎ目部分が伸びてしまう。すると、伸びたことで周方向に継ぎ目部分の厚みが部分的に薄くなると接合強度が弱まるおそれがある。このような加工時の不具合によって、円筒軸の経時変化がさらに助長されてしまう。
【０１４２】
そこで、本実施形態では、曲げ加工によって形成されるローラー本体１６の継ぎ目部分における壁部の厚みを他の部位よりも厚くして、ローラー本体１６の周方向における強度が均一となるように構成した。具体的には、上述したようにローラー本体１６の軸心に直交する断面形状において、継ぎ目８０と軸心Ｏとを通る第１直線ＣＬ１において互いに対向する第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が、軸心Ｏにおいて第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において互いに対向する第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２よりも大きくなるように形成されている。
【０１４３】
このように、ローラー本体１６の周方向における管壁の厚さを部分的に異ならせることにより、周方向で剛性差を付与することができる。つまり、ローラー本体１６の継ぎ目８０側の第１軸心対向部１６０の厚みを、該第１軸心対向部１６０の軸心Ｏを介して径方向で対向する第２軸心対向部１６１の厚みよりも厚くしておくことにより、周方向における剛性に差をつけることができる。
【０１４４】
これにより、ロールレベラー工程においてローラー本体１６が湾曲変形された場合にも、継ぎ目８０の部位が他の部位よりも極端に伸びて厚みが薄くなってしまうことが防止される。よって、継ぎ目８０における接合強度が弱まることが防止され、結果的に、従来の構成よりもローラー本体１６の剛性が高められることになる。
【０１４５】
以上、本実施形態によれば、加工時に生じる不具合の発生を抑えることでローラー本体１６の経時変化を防止し、歪みのない剛性の高いローラー本体１６を得ることができる。
【０１４６】
（第２実施形態）
次に、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターのローラー本体について説明する。なお、先の実施形態と同様の構成については同様の符号を付し、説明を省略する。
図１５は、第２実施形態におけるローラー本体２２の概略構成を示す断面図である。
先の実施形態では、ローラー本体の周方向における厚さを変えることによって剛性差を持たせた構成とされていたが、本実施形態では、ローラー本体２２の継ぎ目８０を構成する両端部６２ａ，６２ｂを径方向内側に入り込ませることで、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１とでの剛性差を出す構成とされている。
【０１４７】
図１５に示すように、本実施形態におけるローラー本体２２は、先の実施形態同様に、亜鉛めっき鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。本実施形態では全体的に均一な厚さとされた金属板Ｍを用いる。
プレスによって所定の形状に抜き加工された金属板Ｍは、上面Ｃ２が外周面２２ａとなる円筒状に曲げ加工される。この際、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂの外面側を突き合わせた状態（接触した状態）で径方向内側へ湾曲され、それぞれの端面６１ａ，６１ｂどうしは互いに略平行となっている。
【０１４８】
継ぎ目８０を構成する両端部６２ａ，６２ｂを軸心側へ屈曲させることにより、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１とで剛性に差を持たせることができる。ローラー本体の継ぎ目８０は、両端部６２ａ，６２ｂの対向する外面側が接合されることで形成される。先の実施形態では、両端部６２ａ，６２ｂの端面６１ａ，６１ｂどうしを付き合わせた状態でこれらを接合させていた。本実施形態では、上記したように両端部６２ａ，６２ｂの外面どうしを突き合わせていることから、端面６１ａ，６１ｂ同士を接合させた場合よりも広い接合面積で接合させることが可能となる。接合強度が向上し、剛性が高められた構成となることにより、ロールレベラー工程においてローラー本体が湾曲変形された場合においても、継ぎ目部分における強度が低下してしまうようなことが防止される。
【０１４９】
（第３実施形態）
次に、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターのローラー本体について説明する。なお、先の実施形態と同様の構成については同様の符号を付し、説明を省略する。
図１６は、第３実施形態におけるローラー本体１６の概略構成を示す断面図である。
図１６に示すように、本実施形態のローラー本体１６には、内周面１６ｂ側に複数の溝５２が形成されている。具体的には、ローラー本体１６の第２軸心対向部１６１の内周面１６ｂ側に、中心軸に沿ってローラー本体１６の長さ全体に亘って延在する溝５２が複数形成されている。これら複数の溝５２は周方向に所定の間隔をおいて配置されており、その形状、数、配置間隔（ピッチ）等はローラー本体の大きさなどに応じて適宜設定される。
【０１５０】
本実施形態のローラー本体１６を形成するには、先の実施形態同様の鋼板コイルを母材とする金属板をプレスによって所定の形状に抜き加工した後、この抜き加工によって形成された平板部６０の中央部分（第２軸心対向部１６１に対応する領域）に複数の溝５２を形成する。これら複数の溝５２は、短辺方向両端部６２ａ，６２ｂよりも内側であってローラー本体１６を完成した際に、第２軸心対向部１６１の内周面１６ｂ側に位置するように形成される。
【０１５１】
このように、ローラー本体１６の第２軸心対向部１６１の内面側に複数の溝５２を形成して厚みを部分的に薄くしてローラー本体の質量を周方向で変化させることにより、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１とで剛性差をつけることができる。つまり、溝５２が形成された第２軸心対向部１６１よりも溝５２のない第１軸心対向部１６０の剛性が高められた構成となる。
【０１５２】
このような構成とすることにより、上記したロールレベラー工程においてローラー本地が湾曲変形された場合においても継ぎ目部分における強度が低下してしまうようなことが防止され、歪みのない良好な搬送ローラーを得ることができる。
なお、本実施形態では複数の溝５２を設ける構成としたが１つだけ設けるようにしてもよい。
【０１５３】
なお、本実施形態のローラー本体１６を形成する際、金属板Ｍを型抜きした後であって、平板部６０を曲げ加工する前に平板部６０の面Ｃ１側に複数の溝５２を形成しておく。これら複数の溝５２を形成した後に、平板部６０を曲げ加工することによりローラー本体１６を形成する。
【０１５４】
本発明の技術範囲は実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。
【０１５５】
また、実施形態においては、ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。したがって、説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。
【０１５６】
ローラー本体１６に形成される継ぎ目８０の形状を、図１７（ａ）に示すような形状にしてもよい。すなわち、継ぎ目８０は、第１端面２７４と第２端面２７５とが、ローラー本体２７１の外周面２７１ａ側で互いに接している。第１端面２７４と第２端面２７５との間の隙間は、径方向外側から内側に向かうに従い漸次幅広となっている。また、第１端面２７４及び第２端面２７５の形状は、折曲部８５以外では、ローラー本体２７１の全長に亘り同一の形状となっている。
【０１５７】
また、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さく形成されている。
【０１５８】
継ぎ目８０の第１端面２７４及び第２端面２７５は外周面２７１ａ側で互いに接しており、接続部２７６において外周面２７１ａ側の平滑度が向上している。そのため、搬送ローラー１５が回転してもその外周面は記録紙Ｐと安定して接触することができる。このため、記録紙Ｐを高い精度で搬送することができる。
【０１５９】
継ぎ目８０の形状は、図１７（ｂ）に示すように、継ぎ目８０の第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度αは、９０°より小さく形成され、第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、９０°以上の大きさで形成してもよい。すなわち、接続部２７６における第１端面２７４及び第２端面２７５が、周方向に関して所定の方向に傾いた形状としてもよい。
【０１６０】
なお、継ぎ目８０の形状は、以下の工程を経て形成される。すなわち、順送プレス加工における打ち抜き加工によって金属板２７０を形成した後に、金属板２７０の第１端面２７４及び第２端面２７５に対して、端面調整加工を実施し、第１端面２７４及び第２端面２７５の、外周面２７１ａに対する傾きを調整する。
【０１６１】
図１７（ｃ）に示すように、プレス加工によって第１端面２７４及び第２端面２７５の外周面２７１ａに対する傾きを調整する。この調整により、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さくなる。
【０１６２】
したがって、金属板２７０を曲げ加工して円筒状のローラー本体２７１を成形したときに、第１端面２７４と第２端面２７５とは少なくとも外周面２７１ａ側で互いに接することになる。
【０１６３】
また、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両端部には、前述したようにその一方あるいは両方に、図２に示した搬送駆動ギア３５やインナーギア３９など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成されている。図１８（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体１６の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。
【０１６４】
また、図１９（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）の端部に形成されたもので、図１９（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれた開口７３ａを有し、これによって図１９（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１６５】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１６６】
また、図２０（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図２０（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側においてこの溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図２０（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。
【０１６７】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１６８】
また、図２１（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図２１（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図２１（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１６９】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図２２（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。
【０１７０】
このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、平板部６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工等を施すことで行うこともできる。しかし、その場合には、ローラー本体１６に対して係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、本発明の製造方法では、第２プレス工程でローラー本体１６にプレス加工する前に、第１プレス工程のプレス加工によって係合部となる展開係合部を平板部６０に形成しておき、その後、第２プレス工程でこの平板部６０をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成する。
【０１７１】
具体的には、コイル状に巻かれた金属板Ｍを細長い略矩形板状の平板部６０に抜き加工する際、この大型の金属板Ｍから小型の平板部６０への加工と同時に、得られる平板部６０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。
【０１７２】
図２２（ａ）に示すように平板部６０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１８（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１を形成することができる。
【０１７３】
また、図２２（ｂ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて一対の切欠部７３ｂ、７３ｂからなる展開係合部７３ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図１９（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３を形成することができる。
【０１７４】
さらに、図２２（ｃ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２０（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、平板部６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。
【０１７５】
そこで、図２２（ｄ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２１（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、平板部６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図２１（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。
【０１７６】
ここで、図２２（ｂ）〜（ｄ）に示した例では、図１９、図２０、図２１に示した係合部７３、７４、７５が継ぎ目８０を挟んで形成されるよう、平板部６０の両端部に展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを形成している。このように、展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを両端部に形成することにより、形成するローラー本体１６の継ぎ目８０を、このローラー本体１６の長さより短くすることができる。したがって、継ぎ目８０の形成の際に端面６１ａ、６１ｂが部分的に当接し干渉することなどによる、ローラー本体１６の変形を抑えることが可能になる。
【０１７７】
ただし、本発明はこれに限定されることなく、図２３（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を平板部６０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図２３（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図１９に示した係合部７３を形成することができる。また、図２３（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図２０に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図２３（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図２１に示した係合部７５を形成することができる。
【０１７８】
このように展開係合部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開係合部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。
【０１７９】
以上説明したように本実施形態の搬送ローラー１５の製造方法では、大型金属板（第２金属板）Ｍからプレス加工によって小型の金属板（第１金属板）６０を形成する際に、展開係合部も同時に形成し、さらに、金属板（第１金属板）６０をプレス加工する際に、展開係合部から係合部７１、７３、７４、７５を形成するようにしたので、ローラー本体１６を形成した後、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加する必要がなくなる。
したがって、追加する加工工程にかかるコストや時間が不要になることで、搬送ローラー１５自体の十分なコストダウンが可能になり、生産性も向上する。特に、大型金属板を小型化する際に展開係合部を一括して形成するので、工程を一層簡略化することができる。
【０１８０】
また、図２４（ａ）に示すように継ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように継ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図２４（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された平板部６０Ｂを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、プレス加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。また、この例では、継ぎ目８３の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、この継ぎ目８３の中心線も、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図２４（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。
【０１８１】
また、図２５（ａ）に示すように継ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように継ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された平板部６０Ｃを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。
この平板部６０Ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、継ぎ目８４の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、継ぎ目８３の場合と同様に、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。
【０１８２】
また、継ぎ目については、図２４および図２５に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。図２４（ａ）に示した曲線からなる波線と、図２５（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよい。
【０１８３】
このように継ぎ目８１〜８４を、円筒状パイプ（ローラー本体１６）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体１６を有してなる搬送ローラー１５は、従動ローラー１７と協働して記録紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、記録紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。
【０１８４】
すなわち、図２６に示すように搬送ローラー１５が紙送りの際に記録紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸１６ｃと平行な直線Ｌとなる。したがって、図７（ｂ）に示したように搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目８０がローラー本体１６の中心軸１６ｃと平行である場合、この搬送ローラー１５はその継ぎ目８０全体が一時的（瞬間的）に記録紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー１５では前述したようにその継ぎ目８０に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に継ぎ目８０に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に記録紙Ｐに接し、したがって記録紙Ｐの全幅が一時的に継ぎ目８０に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー１５の他の外周面に比べて凹みがあり、記録紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、記録紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。
【０１８５】
しかして、図２３（ａ）、（ｃ）、図２４（ａ）、図２５（ａ）に示したように継ぎ目８１〜８４を形成すれば、仮にこれら継ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に記録紙Ｐに接触する箇所が、一つあるいは複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー１５の他の面（線）が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、記録紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。
【０１８６】
また、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目については、前述した例以外にも、図２７（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる継ぎ目にあっても、この継ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に記録紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、記録紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。
【０１８７】
また、この折曲部８５については、図２７（ｂ）に示すようにローラー本体１６の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２７（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体１６の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図２５（ａ）に示したように中心軸１６ｃと非平行となる斜め線に形成してもよい。
【０１８８】
また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、図１２（ｃ）に示した高摩擦層５０の形成領域を中央直線部８６に対応させるのが好ましい。
【０１８９】
継ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体１６の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に記録紙Ｐに直接接する領域となる高摩擦層５０に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、記録紙Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。
【０１９０】
また、図２７（ｂ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の長さ全体に亘って形成した場合、図２８（ａ）に示すようにこの折曲部８５からなる継ぎ目８７を、直線部８５ｂからなる複数の交差部８７ａと、該交差部８７ａの一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８７ｂと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとからなるように形成してもよい。ここで、第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃはローラー本体１６の中心軸に略平行となるように形成し、交差部８７ａはこれら第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃと直交するように、つまりローラー本体１６の中心軸に直交するように形成する。また、第２直線部８７ｃは第１直線部８７ｂより短く形成する。
【０１９１】
このような構成の継ぎ目８７を形成する場合、特に、第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３を、第１直線部８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成するのが好ましい。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。
【０１９２】
このようにすれば、ローラー本体１６の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができ、したがって、ローラー本体１６の変形等に起因する搬送ムラを防止することができる。すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板では、第２直線部８７ｃを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８７ａ、８７ａとこれらの端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとを外形とする凸片８７ｄとなる。したがって、金属板をプレス加工してこの凸片８７ｄを対向する端部に近接させようとした際、図２８（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８７ｄの先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になり、結果としてこの第２直線部８７ｃおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。
【０１９３】
そこで、この第２直線部８７ｃにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部８７ｃより長く形成されている第１直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ４よりも長くすることにより、図２８（ｂ）中に実線で示すように、凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
【０１９４】
なお、図２８（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。
【０１９５】
また、図２７（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合、図２９に示すようにこの折曲部８５における交差部８７ａ（直線部８５ｂ）において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ５を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成するのが好ましい。
【０１９６】
このようにすれば、距離ｄ５が相対的に短くなって交差部８７ａにおける端部間の隙間が非常に狭くなるため、ローラー本体１６を形成するための基材となる金属板をプレス加工した際、一方の端部と他方の端部との間の長さ方向（軸方向）でのずれが、交差部８７ａを構成する一対の対向する端部によって規制されるようになる。したがって、得られるローラー本体１６（搬送ローラー１５）に歪みや捩れ等が生じにくくなり、このような歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１９７】
なお、図２７（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合には、図２９に示すようにこの折曲部８５の凸片８７ｄを構成する第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成してもよく、また、長く形成してもよい。
【０１９８】
距離ｄ７を距離ｄ６より短く形成すれば、継ぎ目の全長を見た場合に、対向する一対の端部間にできる隙間がより均一化し易くなり、これによって得られるローラー本体１６の形状や寸法についての精度がより高くなる。すなわち、中央直線部８６の長さは折曲部８５における第２直線部８７ｃの長さより長くなり、したがって中央直線部８６における一対の端部間の方が第２直線部８７ｃに比べて精度良く近接させることができる。よって、相対的に端部間の精度をより良好にすることができる中央直線部８６の方の一対の端部間の距離を、第２直線部８７ｃに比べて長くしてその隙間を大きくしても、この隙間を十分均一にすることが可能になり、したがって得られるローラー本体１６の歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１９９】
一方、距離ｄ７を距離ｄ６より長く形成すれば、図２８（ｂ）に示したように凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられる。よって、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等が抑えられ、形状や寸法についての精度が高めることによって搬送ムラが防止される。
【０２００】
なお、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目については、前述の例以外にも、図３０（ａ）に示すように折曲部８８における交差部８８ａを、ローラー本体１６の中心軸に対して非平行とし、折曲部８８における凸片８８ｂの先端側の角度αを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端面を近接させた際、凸片８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
【０２０１】
また、図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部のみに形成した構造において、折曲部８５を、図３０（ｂ）に示すように図２４（ａ）に示した曲線からなる波線８９ａに代えてもよく、さらに、図３０（ｃ）に示すように図２５（ａ）に示した折れ曲がった波線８９ｂに代えてもよい。
【０２０２】
また、図２９（ａ）に示した矩形波状の折曲部８５と、図３０（ｂ）に示した曲線からなる波線８９ａとを組み合わせて継ぎ目を形成してもよく、矩形波状の折曲部８５と、図３０（ｃ）に示した折れ曲がった波線８９ｂとを組み合わせて継ぎ目を形成してもよい。
【符号の説明】
【０２０３】
Ｍ，２７０ 金属板、Ｏ 軸心、１５ 搬送ローラー、１６，２２，２７１ ローラー本体、１６ａ，２２ａ，２７１ａ 外周面、１６ａ，１６ｂ，Ｃ１，Ｃ２ 面、１６ｃ 中心軸、１７ａ ローラー、５０ 高摩擦層、７４ａ，７５ａ 溝、８０，８１，８３，８４，８７ 継ぎ目、Ｒ１，Ｒ２ 押圧ローラー、ｓｐ 断面、１２０ レベラー、Ｔｈ１，Ｔｈ２ 厚み、Ｐ…記録紙（被記録媒体）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送ローラーの製造方法及び搬送ローラーに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送装置が設けられている。この搬送装置は、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーと、当該搬送ローラーに付勢されて当接された従動ローラーとを有しており、搬送ローラーと従動ローラーとで記録媒体を挟持して搬送するようになっている。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている。その一方で、中実の材料は重量およびコストが嵩むという課題がある。ここで、特許文献１には、金属板を曲げ加工して円筒状に成形する技術が記載されている。
【０００３】
特許文献１に記載の円筒軸では、金属板を曲げ加工して円筒状に形成する際に、金属板の端面同士を突き合わせるようにする。このため、円筒軸の全長に亘って金属板の一対の端面間に継ぎ目が形成される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２８９４９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記特許文献１に記載の構成においては、時間の経過と共に円筒軸の継ぎ目の形状が変化し、これに伴って円筒軸の形状が変化する可能性があることを本発明者らは見出した。この形状変化は、円筒軸を曲げ加工する際に応力が残留し、当該残留応力が時間の経過と共に緩和することによる影響であると考えられる。
【０００６】
搬送ローラーの形成において、金属板を曲げ加工して形成されたローラー本体に残留する応力を強制的に補正するロールレベラー工程がよく実施される。ロールレベラーは、相互に対向する一対の押圧ローラーを有し、これら押圧ローラー間にローラー本体を通過させることで円筒軸の歪みを矯正することができる。ところがこの際、ローラー本体をその軸心方向（長さ方向）に湾曲変形（曲げ変形）させながら歪みを矯正するため、強度の弱い継ぎ目部分の肉厚が他の部分よりも相対的に薄く変形してしまう。
【０００７】
継ぎ目部分は他の部分に比べて弱いことから曲げ加工時に伸びやすく、伸びたことで周方向における厚さが部分的に薄くなり、継ぎ目部分の接合強度が弱まるおそれがある。このような加工時の不具合によって、ローラー本体、つまり搬送ローラーの経時変化がさらに助長されてしまう。
【０００８】
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、歪みがなく剛性の強い搬送ローラーの製造方法及び搬送ローラーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の搬送ローラーは、金属板を抜き加工して、その一対の端部を互いに近接、あるいは当接させて前記一対の端部間に継ぎ目を有する円筒状の搬送ローラーであって、中心軸と直交する断面形状において、前記継ぎ目側の第１部位は、該第１部位と軸心を介して対向する第２部位よりも剛性が強くなっていることを特徴とする。
【００１０】
これによれば、継ぎ目側の第１部位の方が第２部位よりも剛性が強くなるように構成されているので、強度の弱い継ぎ目部分を補強することができる。これにより、ロールレベラー工程を施した後においても、全体的に剛性の強い安定した形状の搬送ローラーが得られる。
【００１１】
また、前記中心軸と直交する断面形状において、前記第１部位の厚みが、該第１部位と軸心を介して対向する第２部位よりも厚くなっていることとしてもよい。
【００１２】
これによれば、強度の弱い継ぎ目部分の厚みを第２部位よりも厚くしておくことによって、剛性の強い安定した形状の搬送ローラーが得られる。
【００１３】
また、前記一対の端部が径方向内側に屈曲されており、当該一対の端部の外面側を近接、あるいは当接させることによって前記継ぎ目が形成されていることとしてもよい。
【００１４】
これによれば、強度の弱い継ぎ目部分の剛性を容易に高めることができる。また、金属板の端部における端面どうしを当接させる場合に比べて、端部同士の接合面積を増やすことができるので、継ぎ目部分の接合強度が向上し、剛性の強い搬送ローラーが得られる。
【００１５】
また、前記第２部位の内周面に前記中心軸に沿って延びる溝が形成されていることとしてもよい。
【００１６】
これによれば、第２部位の内面側に中心軸に沿って延びる溝が形成されていることにより、第１部位の剛性を第２部位の剛性よりも強くすることができる。その度合いは、溝の形状、数、ピッチなどによって適宜調整することが可能である。
【００１７】
また、前記溝が周方向に複数形成されていることとしてもよい。
これによれば、周方向に複数の溝を設けることによって、第１部位と第２部位との剛性差を付与することが可能である。また、その度合いは、溝の形状、数、ピッチなどによって適宜調整することができる。
【００１８】
本発明の搬送ローラーの製造方法は、金属板の対向する一対の端部が近接、あるいは当接するように当該金属板を曲げて前記一対の端部間に継ぎ目を有する円筒状のローラー本体を形成する曲げ加工工程と、前記曲げ加工工程において形成された前記ローラー本体を当該ローラー本体の軸心を介して対向配置された一対の押圧ローラーにより挟持して押圧しつつ、前記一対の押圧ローラーを回転させることにより、前記ローラー本体の外周面のうち少なくとも前記高摩擦層が形成される所定部分に押圧力を加え、前記ローラー本体に残留する応力を調整するロールレベラー工程と、被搬送媒体に搬送力を作用させる高摩擦層を前記ローラー本体の外周面に形成する高摩擦形成工程と、を備え、前記曲げ加工工程では、前記軸心と直交する断面形状において、前記継ぎ目側の第１部位は、該第１部位と前記軸心を介して対向する第２部位よりも剛性が強い前記ローラー本体を形成することを特徴とする。
【００１９】
これによれば、曲げ加工工程において金属板を曲げて一対の端部間に継ぎ目を有するようにして円筒状に形成されるローラー本体は、その軸心と直交する断面形状において、継ぎ目側の第１部位が当該第１部位と軸心を介して対向する第２部位よりも剛性が強いローラー本体を形成することにより、ローラー本体をロールレベラー工程において一対の押圧ローラー間を挿通させる際に湾曲変形されたとしても、継ぎ目の有する第１部位が他の部位（第２部位）よりも剛性が強くなっているので、継ぎ目側が延びるなどして接合強度が弱まるのを防止することができる。これにより、ローラー本体の経時変化を抑えて、安定した形状の搬送ローラーを形成することができる。
【００２０】
また、前記曲げ加工工程では、前記ローラー本体の中心軸と直交する断面形状において、前記第１部位の厚みが該第１部位と前記軸心を介して対向する第２部位よりも厚くなっている前記ローラー本体を形成する方法としてもよい。
【００２１】
これによれば、曲げ加工工程において第１部位と第２部位とで剛性差が付与されたローラー本体を形成しておくことにより、後のロールレベラー工程において一対の押圧ローラーの間にローラー本体を挿通させる際にローラー本体が湾曲変形されたとしても、継ぎ目側が変形してしまうようなことが防止され、歪みのない安定した形状の搬送ローラーを形成することができる。
【００２２】
また、前記金属板の前記一対の端部を径方向内側に屈曲させ、当該一対の端部の外面側を近接、あるいは当接させることによって前記継ぎ目を形成する方法としてもよい。
【００２３】
これによれば、金属板の一対の端部を径方向内側に屈曲させた状態で継ぎ目を形成することにより、第１部位の剛性を第２部位よりも高めることができる。これにより、ロールレベラー工程において継ぎ目部分が変形するようなことが防止され、歪みのない安定した形状の搬送ローラーを形成することができる。
【００２４】
また、記曲げ加工工程に先立ち、前記金属板の短辺方向中央部に長手方向に沿って延びる溝を形成する方法としてもよい。
【００２５】
これによれば、形成されるローラー本体の第１部位の剛性を第２部位よりも高めることができる。これにより、ロールレベラー工程において継ぎ目部分が変形するようなことが防止され、歪みのない安定した形状の搬送ローラーを形成することができる。
【００２６】
また、前記曲げ加工工程に先立ち、前記金属板の短辺方向中央部に前記溝を複数形成する方法としてもよい。
【００２７】
これによれば、形成されるローラー本体の第１部位と第２部位との剛性差を溝によって付与することが可能である。また、その度合いは、溝の形状、数、ピッチなどによって適宜調整することができる。
【００２８】
また、前記ロールレベラー工程において、前記ローラー本体の外周面の全面に対して押圧力を加えることとしてもよい。
【００２９】
これによれば、ローラー本体の外周面の全面に対して押圧力を加えることとしたので、ローラー本体の全面における残留応力が均一に調整されることになる。これにより、搬送ローラー全体の形状を安定化させることができる。
【００３０】
前記ロールレベラー工程において、前記ローラー本体の長さ方向における一端側から他端側に向けて順に前記押圧力を加えることとしてもよい。
【００３１】
これによれば、ローラー本体の長さ方向における一端側から他端側に向けて順に押圧力を加えることとしたので、必ずしも大掛かりな装置を用いることなくロールレベラー工程を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図。
【図２】（ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（ｂ）は駆動系の側面図。
【図３】搬送ローラー機構の概略構成図。
【図４】第１実施形態に係る搬送ローラーの製造装置の概略構成図。
【図５】第１実施形態に係る抜き工程の工程断面図。
【図６】（ａ）は抜き加工された金属板の平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は第１実施形態に係る曲げ工程の工程図。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は第１実施形態に係る曲げ工程の工程図。
【図９】（ａ）は曲げ工程を経て平板部が段階的に円筒状に形成された金属板を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図。
【図１０】ロールレベラー工程の態様を示す工程図。
【図１１】（ａ）ローラー本体の斜視図、（ｂ）は継ぎ目の側断面図、（ｃ）はセンターレス研磨工程の工程図。
【図１２】（ａ）〜（ｄ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図。
【図１３】高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図。
【図１４】ローラー本体の継ぎ目とその近傍の要部拡大図。
【図１５】（ａ）〜（ｄ）は第２実施形態におけるローラー本体の構成を示す概略図。
【図１６】第３実施形態におけるローラー本体の構成を示す概略図。
【図１７】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体の構成を示す概略図。
【図１８】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は断面図。
【図１９】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図。
【図２０】（ａ）はローラー本体の要部斜視図、（ｂ）は側面図。
【図２１】（ａ）はローラー本体の要部平面図、（ｂ）は要部斜視図。
【図２２】（ａ）〜（ｄ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図。
【図２３】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図。
【図２４】（ａ）はローラー本体の継ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図。
【図２５】（ａ）はローラー本体の継ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図。
【図２６】紙送りの際の搬送ローラーと用紙との関係を示す斜視図。
【図２７】（ａ）〜（ｃ）は継ぎ目の形状を説明するための図。
【図２８】（ａ）は継ぎ目の形状説明図、（ｂ）は作用説明図。
【図２９】継ぎ目の形状を説明するための図。
【図３０】（ａ）〜（ｃ）は継ぎ目の形状を説明するための図。
【発明を実施するための形態】
【００３３】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００３４】
（第１実施形態）
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。
図１に示すように、インクジェットプリンター１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。
【００３５】
給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、記録紙（被記録媒体）Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、記録紙Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。
【００３６】
給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する記録紙Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬送ローラー機構１９が設けられている。
【００３７】
搬送ローラー機構１９は、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。
【００３８】
搬送ローラー１５は、従動ローラー１７との間に記録紙Ｐを挟圧し、図２に示す駆動部３０により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー１５は、記録紙Ｐを下流側に配置された印字ヘッド（印刷部）２１へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作により搬送することができるようになっている。
【００３９】
印字ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（記録紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。
【００４０】
プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。
【００４１】
ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって記録紙Ｐに印刷を行う際に記録紙Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と印字ヘッド２１との距離は、記録紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。
これにより、記録紙Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ２５及び印字ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。
【００４２】
排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備え、排紙ローラー２７の回転駆動によって記録紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。
【００４３】
プリンター本体３には、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。
【００４４】
また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。
【００４５】
このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。
【００４６】
なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。
【００４７】
また、搬送ローラー機構１９による記録紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に記録紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。
【００４８】
次に、搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、図３（ｂ）は軸受けの概略構成を示す図である。
搬送ローラー１５は、中空円筒状のローラー本体（円筒軸）１６と、ローラー本体１６の表面の長手方向（軸方向）の一部に形成された高摩擦層（媒体支持領域）５０とを有している。
【００４９】
ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体１６は、コイルを巻き戻した金属板の一対の端面が対向するように曲げ加工され、コイルの内周面側であった面が内周面となる円筒状に形成された円筒軸である。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板は、コイルによる巻きぐせが円筒の内周面側に反るように残った状態で円筒状に形成されている。
【００５０】
また、ローラー本体１６は、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように曲げ加工されて突き合わされた金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂ間に形成された継ぎ目８０を有している。なお、本実施形態のローラー本体１６は、周方向（曲げ方向）とコイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっており、継ぎ目８０はローラー本体１６の軸方向と略平行に形成されている。
【００５１】
高摩擦層５０は、図３（ａ）に示すようにローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層５０の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。
【００５２】
高摩擦層５０は、ローラー本体１６の表面の高摩擦層の形成領域に樹脂粒子を１０μｍ〜３０μｍ程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。
【００５３】
搬送ローラー１５は、図３（ａ）に示すように、その両端部がプラテン２４（図１参照）に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６と搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の表面）には、グリス等の潤滑油（潤滑液）が供給（塗布）される。また、搬送ローラー１５の一端又は両端には、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、種々の形態の係合部が形成可能になっている。
【００５４】
従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。
【００５５】
したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（記録紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で記録紙Ｐを挟持する力が大きくなり、記録紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００５６】
なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、フッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
以上の搬送ローラー１５、軸受２６、駆動部３０及び従動ローラー１７等により、インクジェットプリンター１の搬送部（搬送装置）２０が構成されている。
【００５７】
次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。
【００５８】
インクジェットプリンター１は、給紙トレイ１１の最上部に位置する記録紙Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された記録紙Ｐは搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー機構１９は、記録紙Ｐを搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬送ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。印字ヘッド２１の下方に搬送された記録紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、印字ヘッド２１によって高品質に印刷される。印字ヘッド２１で印刷された記録紙Ｐは、排紙部７の排紙ローラー２７によって順次排出される。
【００５９】
排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、記録紙Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に記録紙Ｐを挟持しているときには、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。
【００６０】
ここで、搬送ローラー１５の高摩擦層５０において記録紙Ｐを支持して搬送する際には、ローラー本体１６にトルクが作用する。すると、ローラー本体１６を形成する金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂの継ぎ目８０（図８参照）が開く方向に応力が作用する。ローラー本体１６の継ぎ目８０が開くと、記録紙Ｐに対して搬送ローラー１５が均一に接しなくなり、搬送ムラが発生する。
【００６１】
しかし、本実施形態では、搬送ローラー１５のローラー本体１６は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った金属板により形成され、コイルの内周側であった面が内周面となる円筒状に形成されている。鋼板コイルによる金属板の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板には、ローラー本体１６の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。
【００６２】
そのため、少なくともローラー本体１６の継ぎ目を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体１６の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体１６の継ぎ目を開き難くするができる。すなわち、本実施形態によれば、ローラー本体１６の継ぎ目を開く方向に応力が作用した場合であっても、継ぎ目が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。
【００６３】
また、ローラー本体１６の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体１６を形成する金属板の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体１６を形成する金属板の巻きぐせが、ローラー本体１６の継ぎ目を閉じる方向に作用する。
したがって、ローラー本体１６の継ぎ目の開きをより効果的に防止することができる。
【００６４】
また、ローラー本体１６に中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体１６に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体１６の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。
【００６５】
また、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で記録紙Ｐを挟持する力が大きくなり、記録紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００６６】
また、本実施形態の搬送部２０は、搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とを備えている。そのため、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を軸受２６により支持して回転させ、高摩擦層５０により記録紙Ｐを支持して高精度に搬送することができる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して搬送部２０の重量を大幅に減少させ、環境負荷を低減することができる。
【００６７】
また、本実施形態のインクジェットプリンター１は、搬送部２０によって記録紙Ｐを高精度に搬送することができ、記録紙Ｐに高い印刷精度で印刷処理を行うことできる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して装置全体の重量を大幅に減少させることができ、環境負荷を低減することができる。
【００６８】
次に、搬送ローラー１５の製造装置について説明する。
図４は、本実施形態の搬送ローラー１５の製造装置の模式図である。
図４に示すように、製造装置１００は、アンコイラー１１０と、レベラー１２０と、第１プレス機１３０と、第２プレス機１４０とが、一方向に配置された構成となっている。
また、製造装置１００は、コイルＣから巻き戻された金属板Ｍを一方向に送る不図示の搬送部と、加工された円筒軸を金属板Ｍから切り離す不図示の切断部とを備えている。
アンコイラー１１０は、金属板Ｍが圧延方向に巻回された円筒状のコイル（鋼板コイル）Ｃを軸回りに回転可能に支持し、コイルＣを巻き戻すためのものである。
【００６９】
レベラー１２０は、上下に交互に配置された複数のワークロール１２１を備え、これら上下のワークロール１２１の間に金属板Ｍを通すことで、金属板Ｍを平坦化するように構成されている。本実施形態のレベラー１２０は、金属板ＭのコイルＣによる巻きぐせ（反り）を完全には除去せず、第１プレス機１３０による加工が可能な程度に巻きぐせを調整するようになっている。
【００７０】
第１プレス機１３０は雄型（パンチ）１３１と雌型（ダイ）１３２とを備え、プレスにより金属板Ｍを所定の形状に抜き加工するように構成されている。
第２プレス機１４０は、一方向に配置された複数の雌型（曲げダイ）１４１，１４３及び雄型（曲げパンチ）１４２，１４４、並びに、上型１４５及び下型１４６を備え、プレスにより金属板Ｍを曲げ加工をするように構成されている。そして、不図示の搬送部により金属板Ｍを一方向に間欠的に送りながら、順次、異なる型により曲げ加工を行うこと（順送）で、金属板Ｍを徐々に円筒に近づけるように構成されている。
【００７１】
次に、搬送ローラー１５の製造方法について説明する。
まず、板厚が０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ程度の冷間圧延鋼板や電気亜鉛めっき鋼板等の金属板Ｍが圧延方向に巻回されたコイルＣを用意する。そして、製造装置１００のアンコイラー１１０によってコイルＣを支持し、コイルＣを軸回りに回転させて金属板Ｍを巻き戻す。コイルＣから巻き戻された金属板Ｍは、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面、外周面側の面Ｃ２が凸面となる側面視で円弧状の巻きぐせが残った状態になっている。巻き戻された金属板Ｍは不図示の搬送部によって一方向（圧延方向）に搬送され、レベラー１２０に到達する。
【００７２】
レベラー１２０に到達した金属板Ｍは、上下に配置された複数のワークロール１２１によって平坦化され、巻きぐせが調整される。これにより、金属板Ｍは第１プレス機１３０による加工が可能な程度まで平坦化されるが、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面となる巻きぐせは、ある程度残されている。レベラー１２０によって平坦化された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって一方向に搬送され、第１プレス機１３０に到達する。
【００７３】
第１プレス機１３０に到達した金属板Ｍは、雄型１３１と雌型１３２を用いたプレスにより抜き加工される。この抜き加工では、図５（ａ），図５（ｂ）に示すような抜き加工によって型抜きされた金属板Ｍを母材として形成される。
本実施形態における大型の金属板Ｍは、長さ方向における厚みが部分的に異なっており、その厚みの変化は規則的である。抜き加工では、平板部６０の順送方向における中央部よりも端部６２ａ，６２ｂ側の板厚の方が厚くなるように型抜きを行う。
【００７４】
そして、ローラー本体１６の母材である平板部６０（金属板Ｍ）は、図５（ｂ）に示す雄型１３１に対向する上面Ｃ２が外周面となる円筒状に曲げ加工される。
【００７５】
この場合、抜き工程において図５（ｂ）に示すように型抜きされた金属板Ｍに、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ、バリ（図示略）が形成された場合でも、比較的滑らかなダレｓｄが形成された上面Ｃ２を、ローラー本体１６の外周側にすることが好ましい。言い換えれば、バリや破断面ｂｓに連続する金属板Ｍの下面Ｃ１をローラー本体１６の内周側にすることが好ましい。
【００７６】
これにより、金属板Ｍの一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせて継ぎ目８０（図８（ｃ）等参照）を有するローラー本体１６を形成する際に、バリや破断面ｂｓの凹凸が障害となって継ぎ目８０が開くことを防止できる。
【００７７】
したがって、ローラー本体１６の継ぎ目８０の精度を向上させ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。また、バリがローラー本体１６の内周面側になり、ローラー本体１６の外周面から突出することを防止でき、バリ取り工程を省略して生産性を向上させることができる。
【００７８】
図６（ａ）は、第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍの平面図である。
図６（ａ）に示すように、金属板Ｍには、抜き加工により、搬送方向（圧延方向）に連続する枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、枠部６６と平板部６０とを連結する連結部６７とが形成される。本実施形態では、平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａが圧延方向に平行で長辺６０ｂが圧延方向と直交するように型抜きされている。金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部６７は金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。
【００７９】
図６（ｂ）は、第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍの断面図である。
図６（ｂ）に示すように、本実施形態における金属板Ｍの厚みは部分的に異なっており、具体的には、平板部６０ごとにその幅方向両端部６２ａ，６２ｂの厚みの方が中央部６１ｐの厚みよりも部分的に厚く形成されている。
具体的には、後にローラー本体１６の外周面１６ａは平坦とされているのに対し、内周面１６ｂは短辺方向における板厚の違いから端部６２ａ，６２ｂ側にかけて湾曲した面となっている。
ローラー本体１６を形成する場合には、これら両端部６２ａ，６２ｂの端面６１ａ，６１ｂ同士が突き合わされて接合されることとなる。
【００８０】
第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって搬送され、図４に示す第２プレス機１４０に到達する。
図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）は、第２プレス機１４０による曲げ工程を示す側面図である。
【００８１】
第２プレス機１４０に到達した金属板Ｍの平板部６０は、プレスによって図６に示す短辺６０ａに平行な方向（圧延方向）に曲げ加工される。すなわち、平板部６０の両側の長辺６０ｂ，６０ｂに沿う一対の端面６１ａ，６１ｂを近接させるように曲げ加工する。そして、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように、これら一対の端面６１ａ，６１ｂを対向させて突き合わせるように円筒状に形成する。
【００８２】
具体的には、まず、図７（ａ）に示す雌型（曲げダイ）１４１と雄型（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図７（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０と雌型１４１と雄型１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０と雌型１４１、雄型１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図７（ｂ）、図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）においても同様である。
【００８３】
ここで、雄型１４２は、図４に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１（図７において平板部６０の下側の面）に対向するように配置されている。また、雌型１４１は、図４に示すコイルＣにおいて外周側であった面Ｃ２（図７において平板部６０の上側の面）に対向するように配置されている。これにより、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂはコイルＣの内周面であった面Ｃ１側に曲げ加工される。
【００８４】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｂ）に示す第２の雌型（曲げダイ）１４３と第２の雄型（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、図４に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１側に、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
【００８５】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に芯型１４７を配置する。そして、図７（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂの各端面６１ａ，６１ｂを近接させる。
【００８６】
ここで、図７（ｃ）および図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す芯型１４７の外径は、形成する中空円筒状のローラー本体１６の内径と等しくしてある。また、図７（ｃ）に示すように、下型１４６のプレス面１４６ｃの半径と上型１４５のプレス面１４５ａの半径は、それぞれ、研磨しろを考慮したローラー本体１６の外径の半径と等しくしてある。また、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００８７】
すなわち、図７（ｃ）に示す状態から、図８（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図８（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。
【００８８】
次いで、図８（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００８９】
その後、図８（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、円筒状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端面６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端面６１ａ，６１ｂ間に継ぎ目８０が形成されている。ここで、図４に示すコイルＣの内周側であった面Ｃ１はローラー本体１６の内周面となり、コイルＣの外周側の面であったＣ２はローラー本体１６の外周面となっている。このように、平板部６０を芯型１４７に巻きつけるようにローラー本体１６を形成する。
【００９０】
図９（ａ）は、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す工程を経て平板部６０が段階的に円筒状に形成された金属板Ｍを示す平面図である。
図６に示すように型抜きされた金属板Ｍは、図４に示す第２プレス機１４０に到達し、一方向に間欠的に送られながら、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す工程により平板部６０がプレスにより順次曲げ加工される（順送プレス）。そのため、図９（ａ）に示すように、第２プレス機１４０に到達した平板部６０は、金属板Ｍの搬送方向の前方ほど円筒に近くなっていく。平板部６０が円筒状に形成された後は、不図示の切断部により連結部６７が切断されて中空円筒状のローラー本体１６となる。
【００９１】
図９（ｂ）は、ローラー本体の軸心と直交する断面形状を示す図である。
本実施形態のローラー本体１６は、その軸心Ｏと直交する断面形状において、継ぎ目８０と軸心Ｏとを通る第１直線Ａ１において互いに対向する第１軸心対向部（第１部位）１６０の方が、軸心Ｏにおいて第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において互いに対向する第２軸心対向部（第２部位）１６１よりも剛性が強くなっている。
【００９２】
具体的な構成として、図９（ｂ）に示す断面形状においてローラー本体１６は、継ぎ目８０と軸心Ｏとを通る第１直線ＣＬ１において互いに対向する第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が、軸心Ｏにおいて第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において互いに対向する第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２よりも大きくなるように構成されている。すなわち、Ｔｈ１＜Ｔｈ２の関係となっている。
【００９３】
なお、第１軸心対向部１６０とは、継ぎ目８０と軸心Ｏとを通る第１直線ＣＬ１において、互いに対向する所定領域におけるローラー本体１６の特定部位のことをいう。また、第２軸心対向部１６１とは、軸心Ｏにおいて第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において、互いに対向する所定領域におけるローラー本体１６の特定部位のことをいう。
【００９４】
この断面形状において、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１とを結ぶ間のローラー本体１６の厚みは、第１軸心対向部１６０から第２軸心対向部１６１に向かうに従って漸次変化するように構成されている。すなわち、継ぎ目８０が形成された位置を０時位置とすると、３時位置および９時位置のそれぞれから０時位置に向かうにつれて、ローラー本体１６の厚みが、厚みＴｈ２から厚みＴｈ１へ連続的に大きくなり、３時位置および９時位置のそれぞれから６時位置までの厚みは一定となっている。
【００９５】
同図に示す断面形状において、ローラー本体１６の外形形状（外周面１６ａの形状）は、軸心Ｏを中心とする真円形状である。また、ローラー本体１６の内径形状（内周面１６ｂの形状）は、軸心Ｏを中心とする楕円形状である。より詳しくは、第１直線ＣＬ１上に長径が配置され、第２直線ＣＬ２上に短径が配置される楕円形状である。
本実施形態のローラー本体１６は、第１直線ＣＬ１に対し、線対称の形状、また、第２直線ＣＬ２に対して線対称の形状を有する。
第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２との厚みの差は、厚みＴｈ１を１００％とするときに、１１０％以上で１５０％以下の範囲内で適宜設定される。
【００９６】
上記のようなローラー本体１６を形成する場合、プレス工程（曲げ加工工程）により、ローラー本体１６の断面形状が第１直線ＣＬ１上に長径が設定され、第２直線ＣＬ２上に短径が設定される楕円形状となるような芯材を用いるようにする。これにより、第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が、第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２よりも厚く形成される。このようにして形成されたローラー本体１６は、周方向での厚みを異ならせてあるので、軸心Ｏと直交する断面形状において第１軸心対向部１６０の方が第２軸心対向部１６１よりも剛性が強くなるように構成されている。
【００９７】
次に、形成されたローラー本体１６に残留する応力を調整する工程を行う。ローラー本体１６の応力を調整する工程として、本実施形態では、ロールレベラー工程を利用する。このロールレベラー工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分に押圧力を加える。ここでは、ローラー本体１６の外周面１６ａの略全面に対して押圧力を加える場合を例に挙げて説明する。
【００９８】
（ロールレベラー工程）
ロールレベラー工程では、複数の押圧ローラーが用いられる。ここでは、図１０に示すように、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を用いた場合を例に挙げて説明する。押圧ローラーＲ１は、外周面が凸状に形成されている。また、押圧ローラーＲ２は、外周面が凹状に形成されている。
【００９９】
まず、この押圧ローラーＲ１及びＲ２により、ローラー本体１６を挟持する。ローラー本体１６を挟持した後、当該２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２によってローラー本体１６を押圧しつつ、押圧ローラーＲ１及びＲ２を回転させる。この状態で、ローラー本体１６と押圧ローラーＲ１及びＲ２とを、当該ローラー本体１６の中心軸の方向に相対的に移動させる。
【０１００】
押圧ローラーＲ１及びＲ２の位置を固定させておき、ローラー本体１６が押圧ローラーＲ１と押圧ローラーＲ２との間を通過させる。これにより、ローラー本体１６には、第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと順に押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。
【０１０１】
なお、ロールレベラー工程では、ローラー本体１６の第一端部１６ｆから第二端部１６ｓに向けて順に押圧力を加えることとしたので、必ずしも大掛かりな装置を用いることなく当該工程を行うことができる。
【０１０２】
（センターレス研磨加工）
次いで、本実施形態では、形成したローラー本体１６の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨加工を行う。この研磨工程では、図１１（ｃ）に示すように、円柱状（又は円筒状）に形成された砥石部材ＧＤを用いてローラー本体１６の外周面１６ａを研磨する。研磨工程では、ローラー本体１６の表面から所定の深さ（３０μｍ〜８０μｍ程度の厚さ。以下、「研磨深さ」と表記）の部分が研磨されることになる。
【０１０３】
ローラー本体１６の外径よりも小さい間隔を空けて配置された２つの砥石部材ＧＤの間に当該ローラー本体１６を配置させ、ローラー本体１６が２つの砥石部材ＧＤの外周部分に接した状態とする。その後、２つの砥石部材ＧＤを同じ方向に回転させる。この２つの砥石部材ＧＤの回転により、各砥石部材ＧＤとローラー本体１６との間に摩擦力が発生する。
【０１０４】
なお、２つの砥石部材ＧＤとしては、ローラー本体１６の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向（円柱の高さ方向）の寸法がローラー本体１６よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材ＧＤの回転時には、ローラー本体１６の長手方向におけるマージンを確保するため、長手方向の全体が２つの砥石部材ＧＤに接触するように、砥石部材ＧＤの長手方向の中央部にローラー本体１６を配置することが好ましい。
【０１０５】
砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度がより良好になる。
【０１０６】
なお、ロールレベラー工程において転造工程を行っている場合、ローラー本体１６の外周面１６ａに形成される凹凸部２０３が研磨によって除去される。これを踏まえて、転造工程を行う際に、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成される部分については、研磨工程での研磨深さよりも深くなるように凹凸部２０３を形成しておく。また、高摩擦層５０が形成されない部分については当該研磨深さよりも浅くなるように凹凸部２０３を形成しておく。
【０１０７】
この状態で研磨工程を行うと、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成される部分は凹凸部２０３の一部分が残った状態となる。また、ローラー本体１６のうち高摩擦層５０が形成されない部分は、凹凸部２０３が除去された状態となる。したがって、高摩擦層５０を形成する工程においては、当該凹凸部２０３を用いることができるため、製造効率が高まることになる。
【０１０８】
研磨工程を行った後、真円度が高く、かつ、振れ量の小さいローラー本体１６が得られる。なお、このローラー本体１６にあっては、前記の両端面６１ａ、６１ｂ間がより狭まることで、図１１（ａ）に示すようにこれら両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間がより狭くされた継ぎ目８０が形成される。
【０１０９】
なお、プレス加工や研磨工程では、平板部６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られるローラー本体１６の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは困難であり、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。
【０１１０】
この継ぎ目８０は、平板部６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、図１１（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面１６ａ側で相対的に広く、内周面１６ｂ側で相対的に狭くなっている。
【０１１１】
このようにして本発明に係る円筒軸となるローラー本体１６を形成したら、このローラー本体１６の表面に図３に示すような高摩擦層５０を形成する。
【０１１２】
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。
【０１１３】
また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。
【０１１４】
このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
【０１１５】
また、このアルミナ粒子としては、本実施形態では粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いられている。
【０１１６】
すなわち、本発明では、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、前述の継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より大となるものが用いられる。
また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましい。さらに、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端部６２ａ、６２ｂ間の最短距離、内周面側での距離ｄ２より大であるのが好ましい。
【０１１７】
このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で−（マイナス）電位にしておく。
【０１１８】
そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。
【０１１９】
ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、その両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１２（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。なお、図１２（ａ）及び後述する図１２（ｂ）、（ｃ）では、継ぎ目８０については図示を省略している。
【０１２０】
樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
【０１２１】
次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって図１３に示す別の塗装ブース９０に移す。
この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。
【０１２２】
そして、ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。
【０１２３】
また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図１３中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９０ａが設けられている。これにより、塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９０ａの吸引風量は適宜に設定されるようになっている。
【０１２４】
このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３から前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。
【０１２５】
この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子９５が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が１０１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。
【０１２６】
そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定する。次いで、このコロナガン９３を図１３中の左右方向に移動させつつ、上方より略ゼロ電位のアルミナ粒子９５を吹き出させ、アルミナ粒子９５を自重で鉛直方向に自然落下させる。
【０１２７】
すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。
【０１２８】
ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子９５はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子９５がほぼ均一に散布される。
【０１２９】
したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１２（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。
【０１３０】
したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が記録紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
【０１３１】
なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、スプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。
【０１３２】
このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１２（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本発明に係る搬送ローラー１５が得られる。
【０１３３】
なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。
【０１３４】
このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に継ぎ目８０には、平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。
【０１３５】
すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、継ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１より大となるものを用いているので、アルミナ粒子９５はその大半が継ぎ目８０内に入り込むことなく、図１４に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜５１を介して付着している。したがって、継ぎ目８０には平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間に隙間が形成されているにもかかわらず、アルミナ粒子９５がこの隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝が実質的に形成されなくなる。
【０１３６】
また、アルミナ粒子９５として、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが継ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、継ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。
【０１３７】
また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）に隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止される。
【０１３８】
さらに、アルミナ粒子９５として、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるものを用いているので、ローラー本体１６の表面にアルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、継ぎ目８０に形成された隙間を通り抜けてローラー本体１６内にアルミナ粒子９５が入り込むことが無い。したがって、その後、ローラー本体１６内を清浄化するなどの処理が軽減され、その分、生産性を向上することができる。
以上の工程を経て、図３（ａ）に示すように樹脂膜中にアルミナ粒子が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、搬送ローラー１５が得られる。
【０１３９】
本実施形態によれば、ローラー本体１６を曲げ加工によって形成した後において、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分に押圧力を加え、ローラー本体１６に残留する応力を調整することとしたので、少なくとも当該所定部分において残留応力が均一化される。このため、当該所定部分におけるローラー本体１６の形状変化を抑制することができる。これにより、安定した形状の搬送ローラー１５を製造することができる。
【０１４０】
また、本実施形態によれば、ロールレベラー工程において、ローラー本体１６の外周面１６ａの全面に対して押圧力を加えることとしたので、ローラー本体１６の全面における残留応力が均一に調整されることになる。これにより、搬送ローラー１５全体の形状を安定化させることができる。
【０１４１】
このように、本実施形態ではロールレベラー工程にて、ローラー本体１６に残留する応力を均一に調整することとしている。しかしながら、ロールレベラー工程では、ローラー本体１６を２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２により挟持してローラー本体１６をその中心軸の方向に相対的に移動させる際、ローラー本体１６はその軸心方向に湾曲しながら回転するため、他の部分よりも剛性の弱い継ぎ目部分が伸びてしまう。すると、伸びたことで周方向に継ぎ目部分の厚みが部分的に薄くなると接合強度が弱まるおそれがある。このような加工時の不具合によって、円筒軸の経時変化がさらに助長されてしまう。
【０１４２】
そこで、本実施形態では、曲げ加工によって形成されるローラー本体１６の継ぎ目部分における壁部の厚みを他の部位よりも厚くして、ローラー本体１６の周方向における強度が均一となるように構成した。具体的には、上述したようにローラー本体１６の軸心に直交する断面形状において、継ぎ目８０と軸心Ｏとを通る第１直線ＣＬ１において互いに対向する第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が、軸心Ｏにおいて第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において互いに対向する第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２よりも大きくなるように形成されている。
【０１４３】
このように、ローラー本体１６の周方向における管壁の厚さを部分的に異ならせることにより、周方向で剛性差を付与することができる。つまり、ローラー本体１６の継ぎ目８０側の第１軸心対向部１６０の厚みを、該第１軸心対向部１６０の軸心Ｏを介して径方向で対向する第２軸心対向部１６１の厚みよりも厚くしておくことにより、周方向における剛性に差をつけることができる。
【０１４４】
これにより、ロールレベラー工程においてローラー本体１６が湾曲変形された場合にも、継ぎ目８０の部位が他の部位よりも極端に伸びて厚みが薄くなってしまうことが防止される。よって、継ぎ目８０における接合強度が弱まることが防止され、結果的に、従来の構成よりもローラー本体１６の剛性が高められることになる。
【０１４５】
以上、本実施形態によれば、加工時に生じる不具合の発生を抑えることでローラー本体１６の経時変化を防止し、歪みのない剛性の高いローラー本体１６を得ることができる。
【０１４６】
（第２実施形態）
次に、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターのローラー本体について説明する。なお、先の実施形態と同様の構成については同様の符号を付し、説明を省略する。
図１５は、第２実施形態におけるローラー本体２２の概略構成を示す断面図である。
先の実施形態では、ローラー本体の周方向における厚さを変えることによって剛性差を持たせた構成とされていたが、本実施形態では、ローラー本体２２の継ぎ目８０を構成する両端部６２ａ，６２ｂを径方向内側に入り込ませることで、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１とでの剛性差を出す構成とされている。
【０１４７】
図１５に示すように、本実施形態におけるローラー本体２２は、先の実施形態同様に、亜鉛めっき鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。本実施形態では全体的に均一な厚さとされた金属板Ｍを用いる。
プレスによって所定の形状に抜き加工された金属板Ｍは、上面Ｃ２が外周面２２ａとなる円筒状に曲げ加工される。この際、平板部６０の両端部６２ａ，６２ｂの外面側を突き合わせた状態（接触した状態）で径方向内側へ湾曲され、それぞれの端面６１ａ，６１ｂどうしは互いに略平行となっている。
【０１４８】
継ぎ目８０を構成する両端部６２ａ，６２ｂを軸心側へ屈曲させることにより、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１とで剛性に差を持たせることができる。ローラー本体の継ぎ目８０は、両端部６２ａ，６２ｂの対向する外面側が接合されることで形成される。先の実施形態では、両端部６２ａ，６２ｂの端面６１ａ，６１ｂどうしを付き合わせた状態でこれらを接合させていた。本実施形態では、上記したように両端部６２ａ，６２ｂの外面どうしを突き合わせていることから、端面６１ａ，６１ｂ同士を接合させた場合よりも広い接合面積で接合させることが可能となる。接合強度が向上し、剛性が高められた構成となることにより、ロールレベラー工程においてローラー本体が湾曲変形された場合においても、継ぎ目部分における強度が低下してしまうようなことが防止される。
【０１４９】
（第３実施形態）
次に、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターのローラー本体について説明する。なお、先の実施形態と同様の構成については同様の符号を付し、説明を省略する。
図１６は、第３実施形態におけるローラー本体１６の概略構成を示す断面図である。
図１６に示すように、本実施形態のローラー本体１６には、内周面１６ｂ側に複数の溝５２が形成されている。具体的には、ローラー本体１６の第２軸心対向部１６１の内周面１６ｂ側に、中心軸に沿ってローラー本体１６の長さ全体に亘って延在する溝５２が複数形成されている。これら複数の溝５２は周方向に所定の間隔をおいて配置されており、その形状、数、配置間隔（ピッチ）等はローラー本体の大きさなどに応じて適宜設定される。
【０１５０】
本実施形態のローラー本体１６を形成するには、先の実施形態同様の鋼板コイルを母材とする金属板をプレスによって所定の形状に抜き加工した後、この抜き加工によって形成された平板部６０の中央部分（第２軸心対向部１６１に対応する領域）に複数の溝５２を形成する。これら複数の溝５２は、短辺方向両端部６２ａ，６２ｂよりも内側であってローラー本体１６を完成した際に、第２軸心対向部１６１の内周面１６ｂ側に位置するように形成される。
【０１５１】
このように、ローラー本体１６の第２軸心対向部１６１の内面側に複数の溝５２を形成して厚みを部分的に薄くしてローラー本体の質量を周方向で変化させることにより、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１とで剛性差をつけることができる。つまり、溝５２が形成された第２軸心対向部１６１よりも溝５２のない第１軸心対向部１６０の剛性が高められた構成となる。
【０１５２】
このような構成とすることにより、上記したロールレベラー工程においてローラー本地が湾曲変形された場合においても継ぎ目部分における強度が低下してしまうようなことが防止され、歪みのない良好な搬送ローラーを得ることができる。
なお、本実施形態では複数の溝５２を設ける構成としたが１つだけ設けるようにしてもよい。
【０１５３】
なお、本実施形態のローラー本体１６を形成する際、金属板Ｍを型抜きした後であって、平板部６０を曲げ加工する前に平板部６０の面Ｃ１側に複数の溝５２を形成しておく。これら複数の溝５２を形成した後に、平板部６０を曲げ加工することによりローラー本体１６を形成する。
【０１５４】
本発明の技術範囲は実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。
【０１５５】
また、実施形態においては、ローラー本体１６は、亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。したがって、説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。
【０１５６】
ローラー本体１６に形成される継ぎ目８０の形状を、図１７（ａ）に示すような形状にしてもよい。すなわち、継ぎ目８０は、第１端面２７４と第２端面２７５とが、ローラー本体２７１の外周面２７１ａ側で互いに接している。第１端面２７４と第２端面２７５との間の隙間は、径方向外側から内側に向かうに従い漸次幅広となっている。また、第１端面２７４及び第２端面２７５の形状は、折曲部８５以外では、ローラー本体２７１の全長に亘り同一の形状となっている。
【０１５７】
また、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さく形成されている。
【０１５８】
継ぎ目８０の第１端面２７４及び第２端面２７５は外周面２７１ａ側で互いに接しており、接続部２７６において外周面２７１ａ側の平滑度が向上している。そのため、搬送ローラー１５が回転してもその外周面は記録紙Ｐと安定して接触することができる。このため、記録紙Ｐを高い精度で搬送することができる。
【０１５９】
継ぎ目８０の形状は、図１７（ｂ）に示すように、継ぎ目８０の第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度αは、９０°より小さく形成され、第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、９０°以上の大きさで形成してもよい。すなわち、接続部２７６における第１端面２７４及び第２端面２７５が、周方向に関して所定の方向に傾いた形状としてもよい。
【０１６０】
なお、継ぎ目８０の形状は、以下の工程を経て形成される。すなわち、順送プレス加工における打ち抜き加工によって金属板２７０を形成した後に、金属板２７０の第１端面２７４及び第２端面２７５に対して、端面調整加工を実施し、第１端面２７４及び第２端面２７５の、外周面２７１ａに対する傾きを調整する。
【０１６１】
図１７（ｃ）に示すように、プレス加工によって第１端面２７４及び第２端面２７５の外周面２７１ａに対する傾きを調整する。この調整により、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さくなる。
【０１６２】
したがって、金属板２７０を曲げ加工して円筒状のローラー本体２７１を成形したときに、第１端面２７４と第２端面２７５とは少なくとも外周面２７１ａ側で互いに接することになる。
【０１６３】
また、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両端部には、前述したようにその一方あるいは両方に、図２に示した搬送駆動ギア３５やインナーギア３９など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成されている。図１８（ａ）、（ｂ）に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体１６の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。
【０１６４】
また、図１９（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）の端部に形成されたもので、図１９（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれた開口７３ａを有し、これによって図１９（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１６５】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１６６】
また、図２０（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図２０（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側においてこの溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図２０（ｂ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。
【０１６７】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１６８】
また、図２１（ａ）、（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図２１（ａ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図２１（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１６９】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図２２（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。
【０１７０】
このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、平板部６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工等を施すことで行うこともできる。しかし、その場合には、ローラー本体１６に対して係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、本発明の製造方法では、第２プレス工程でローラー本体１６にプレス加工する前に、第１プレス工程のプレス加工によって係合部となる展開係合部を平板部６０に形成しておき、その後、第２プレス工程でこの平板部６０をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成する。
【０１７１】
具体的には、コイル状に巻かれた金属板Ｍを細長い略矩形板状の平板部６０に抜き加工する際、この大型の金属板Ｍから小型の平板部６０への加工と同時に、得られる平板部６０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。
【０１７２】
図２２（ａ）に示すように平板部６０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１８（ａ）、（ｂ）に示した係合孔７１を形成することができる。
【０１７３】
また、図２２（ｂ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて一対の切欠部７３ｂ、７３ｂからなる展開係合部７３ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図１９（ａ）、（ｂ）に示した係合部７３を形成することができる。
【０１７４】
さらに、図２２（ｃ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２０（ａ）、（ｂ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、平板部６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。
【０１７５】
そこで、図２２（ｄ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２１（ａ）、（ｂ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、平板部６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図２１（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。
【０１７６】
ここで、図２２（ｂ）〜（ｄ）に示した例では、図１９、図２０、図２１に示した係合部７３、７４、７５が継ぎ目８０を挟んで形成されるよう、平板部６０の両端部に展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを形成している。このように、展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを両端部に形成することにより、形成するローラー本体１６の継ぎ目８０を、このローラー本体１６の長さより短くすることができる。したがって、継ぎ目８０の形成の際に端面６１ａ、６１ｂが部分的に当接し干渉することなどによる、ローラー本体１６の変形を抑えることが可能になる。
【０１７７】
ただし、本発明はこれに限定されることなく、図２３（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を平板部６０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図２３（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図１９に示した係合部７３を形成することができる。また、図２３（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図２０に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図２３（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図２１に示した係合部７５を形成することができる。
【０１７８】
このように展開係合部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開係合部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。
【０１７９】
以上説明したように本実施形態の搬送ローラー１５の製造方法では、大型金属板（第２金属板）Ｍからプレス加工によって小型の金属板（第１金属板）６０を形成する際に、展開係合部も同時に形成し、さらに、金属板（第１金属板）６０をプレス加工する際に、展開係合部から係合部７１、７３、７４、７５を形成するようにしたので、ローラー本体１６を形成した後、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加する必要がなくなる。
したがって、追加する加工工程にかかるコストや時間が不要になることで、搬送ローラー１５自体の十分なコストダウンが可能になり、生産性も向上する。特に、大型金属板を小型化する際に展開係合部を一括して形成するので、工程を一層簡略化することができる。
【０１８０】
また、図２４（ａ）に示すように継ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように継ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図２４（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された平板部６０Ｂを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、プレス加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。また、この例では、継ぎ目８３の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、この継ぎ目８３の中心線も、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図２４（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。
【０１８１】
また、図２５（ａ）に示すように継ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように継ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された平板部６０Ｃを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。
この平板部６０Ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、継ぎ目８４の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、継ぎ目８３の場合と同様に、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。
【０１８２】
また、継ぎ目については、図２４および図２５に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。図２４（ａ）に示した曲線からなる波線と、図２５（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよい。
【０１８３】
このように継ぎ目８１〜８４を、円筒状パイプ（ローラー本体１６）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体１６を有してなる搬送ローラー１５は、従動ローラー１７と協働して記録紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、記録紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。
【０１８４】
すなわち、図２６に示すように搬送ローラー１５が紙送りの際に記録紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸１６ｃと平行な直線Ｌとなる。したがって、図７（ｂ）に示したように搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目８０がローラー本体１６の中心軸１６ｃと平行である場合、この搬送ローラー１５はその継ぎ目８０全体が一時的（瞬間的）に記録紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー１５では前述したようにその継ぎ目８０に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に継ぎ目８０に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に記録紙Ｐに接し、したがって記録紙Ｐの全幅が一時的に継ぎ目８０に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー１５の他の外周面に比べて凹みがあり、記録紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、記録紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。
【０１８５】
しかして、図２３（ａ）、（ｃ）、図２４（ａ）、図２５（ａ）に示したように継ぎ目８１〜８４を形成すれば、仮にこれら継ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に記録紙Ｐに接触する箇所が、一つあるいは複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー１５の他の面（線）が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、記録紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。
【０１８６】
また、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目については、前述した例以外にも、図２７（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる継ぎ目にあっても、この継ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に記録紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、記録紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。
【０１８７】
また、この折曲部８５については、図２７（ｂ）に示すようにローラー本体１６の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２７（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体１６の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図２５（ａ）に示したように中心軸１６ｃと非平行となる斜め線に形成してもよい。
【０１８８】
また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、図１２（ｃ）に示した高摩擦層５０の形成領域を中央直線部８６に対応させるのが好ましい。
【０１８９】
継ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体１６の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に記録紙Ｐに直接接する領域となる高摩擦層５０に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、記録紙Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。
【０１９０】
また、図２７（ｂ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の長さ全体に亘って形成した場合、図２８（ａ）に示すようにこの折曲部８５からなる継ぎ目８７を、直線部８５ｂからなる複数の交差部８７ａと、該交差部８７ａの一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８７ｂと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとからなるように形成してもよい。ここで、第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃはローラー本体１６の中心軸に略平行となるように形成し、交差部８７ａはこれら第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃと直交するように、つまりローラー本体１６の中心軸に直交するように形成する。また、第２直線部８７ｃは第１直線部８７ｂより短く形成する。
【０１９１】
このような構成の継ぎ目８７を形成する場合、特に、第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３を、第１直線部８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成するのが好ましい。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。
【０１９２】
このようにすれば、ローラー本体１６の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができ、したがって、ローラー本体１６の変形等に起因する搬送ムラを防止することができる。すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板では、第２直線部８７ｃを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８７ａ、８７ａとこれらの端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとを外形とする凸片８７ｄとなる。したがって、金属板をプレス加工してこの凸片８７ｄを対向する端部に近接させようとした際、図２８（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８７ｄの先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になり、結果としてこの第２直線部８７ｃおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。
【０１９３】
そこで、この第２直線部８７ｃにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部８７ｃより長く形成されている第１直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ４よりも長くすることにより、図２８（ｂ）中に実線で示すように、凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
【０１９４】
なお、図２８（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。
【０１９５】
また、図２７（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合、図２９に示すようにこの折曲部８５における交差部８７ａ（直線部８５ｂ）において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ５を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成するのが好ましい。
【０１９６】
このようにすれば、距離ｄ５が相対的に短くなって交差部８７ａにおける端部間の隙間が非常に狭くなるため、ローラー本体１６を形成するための基材となる金属板をプレス加工した際、一方の端部と他方の端部との間の長さ方向（軸方向）でのずれが、交差部８７ａを構成する一対の対向する端部によって規制されるようになる。したがって、得られるローラー本体１６（搬送ローラー１５）に歪みや捩れ等が生じにくくなり、このような歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１９７】
なお、図２７（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合には、図２９に示すようにこの折曲部８５の凸片８７ｄを構成する第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成してもよく、また、長く形成してもよい。
【０１９８】
距離ｄ７を距離ｄ６より短く形成すれば、継ぎ目の全長を見た場合に、対向する一対の端部間にできる隙間がより均一化し易くなり、これによって得られるローラー本体１６の形状や寸法についての精度がより高くなる。すなわち、中央直線部８６の長さは折曲部８５における第２直線部８７ｃの長さより長くなり、したがって中央直線部８６における一対の端部間の方が第２直線部８７ｃに比べて精度良く近接させることができる。よって、相対的に端部間の精度をより良好にすることができる中央直線部８６の方の一対の端部間の距離を、第２直線部８７ｃに比べて長くしてその隙間を大きくしても、この隙間を十分均一にすることが可能になり、したがって得られるローラー本体１６の歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１９９】
一方、距離ｄ７を距離ｄ６より長く形成すれば、図２８（ｂ）に示したように凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられる。よって、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等が抑えられ、形状や寸法についての精度が高めることによって搬送ムラが防止される。
【０２００】
なお、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目については、前述の例以外にも、図３０（ａ）に示すように折曲部８８における交差部８８ａを、ローラー本体１６の中心軸に対して非平行とし、折曲部８８における凸片８８ｂの先端側の角度αを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端面を近接させた際、凸片８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
【０２０１】
また、図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部のみに形成した構造において、折曲部８５を、図３０（ｂ）に示すように図２４（ａ）に示した曲線からなる波線８９ａに代えてもよく、さらに、図３０（ｃ）に示すように図２５（ａ）に示した折れ曲がった波線８９ｂに代えてもよい。
【０２０２】
また、図２９（ａ）に示した矩形波状の折曲部８５と、図３０（ｂ）に示した曲線からなる波線８９ａとを組み合わせて継ぎ目を形成してもよく、矩形波状の折曲部８５と、図３０（ｃ）に示した折れ曲がった波線８９ｂとを組み合わせて継ぎ目を形成してもよい。
【符号の説明】
【０２０３】
Ｍ，２７０ 金属板、Ｏ 軸心、１５ 搬送ローラー、１６，２２，２７１ ローラー本体、１６ａ，２２ａ，２７１ａ 外周面、１６ａ，１６ｂ，Ｃ１，Ｃ２ 面、１６ｃ 中心軸、１７ａ ローラー、５０ 高摩擦層、７４ａ，７５ａ 溝、８０，８１，８３，８４，８７ 継ぎ目、Ｒ１，Ｒ２ 押圧ローラー、ｓｐ 断面、１２０ レベラー、Ｔｈ１，Ｔｈ２ 厚み、Ｐ…記録紙（被記録媒体）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板を抜き加工して、その一対の端部を互いに近接、あるいは当接させて前記一対の端部間に継ぎ目を有する円筒状の搬送ローラーであって、
中心軸と直交する断面形状において、
前記継ぎ目側の第１部位は、該第１部位と軸心を介して対向する第２部位よりも剛性が強くなっていることを特徴とする搬送ローラー。
【請求項２】
前記中心軸と直交する断面形状において、
前記第１部位の厚みが、該第１部位と前記軸心を介して対向する前記第２部位よりも厚くなっていることを特徴とする請求項１に記載の搬送ローラー。
【請求項３】
前記一対の端部が径方向内側に屈曲されており、当該一対の端部の外面側を近接、あるいは当接させることによって前記継ぎ目が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の搬送ローラー。
【請求項４】
前記第２部位の内周面に前記中心軸に沿って延びる溝が形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の搬送ローラー。
【請求項５】
前記溝が周方向に複数形成されていることを特徴とする請求項４に記載の搬送ローラー。
【請求項６】
金属板の対向する一対の端部が近接、あるいは当接するように当該金属板を曲げて前記一対の端部間に継ぎ目を有する円筒状のローラー本体を形成する曲げ加工工程と、
前記曲げ加工工程において形成された前記ローラー本体を当該ローラー本体の軸心を介して対向配置された一対の押圧ローラーにより挟持して押圧しつつ、前記一対の押圧ローラーを回転させることにより、前記ローラー本体の外周面のうち少なくとも前記高摩擦層が形成される所定部分に押圧力を加え、前記ローラー本体に残留する応力を調整するロールレベラー工程と、
被搬送媒体に搬送力を作用させる高摩擦層を前記ローラー本体の外周面に形成する高摩擦形成工程と、を備え、
前記曲げ加工工程では、前記軸心と直交する断面形状において、前記継ぎ目側の第１部位は、該第１部位と前記軸心を介して対向する第２部位よりも剛性が強い前記ローラー本体を形成することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項７】
前記曲げ加工工程では、前記ローラー本体の中心軸と直交する断面形状において、
前記第１部位の厚みが該第１部位と前記軸心を介して対向する第２部位よりも厚くなっている前記ローラー本体を形成する
ことを特徴とする請求項６記載の搬送ローラーの製造方法。
【請求項８】
前記金属板の前記一対の端部を径方向内側に屈曲させ、当該一対の端部の外面側を近接、あるいは当接させることによって前記継ぎ目を形成することを特徴とする請求項６または請求項７に記載の搬送ローラーの製造方法。
【請求項９】
前記曲げ加工工程に先立ち、
前記金属板の短辺方向中央部に長手方向に沿って延びる溝を形成する
ことを特徴とする請求項６から８のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法。
【請求項１０】
前記曲げ加工工程に先立ち、
前記金属板の短辺方向中央部に前記溝を複数形成する
ことを特徴とする請求項９に記載の搬送ローラーの製造方法。
【請求項１１】
前記ロールレベラー工程において、前記ローラー本体の外周面の全面に対して押圧力を加える
ことを特徴とする請求項６から１０のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法。
【請求項１２】
前記ロールレベラー工程において、前記ローラー本体の長さ方向における一端側から他端側に向けて順に前記押圧力を加える
ことを特徴とする請求項６から１１のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法。
【請求項１】
金属板を抜き加工して、その一対の端部を互いに近接、あるいは当接させて前記一対の端部間に継ぎ目を有する円筒状の搬送ローラーであって、
中心軸と直交する断面形状において、
前記継ぎ目側の第１部位は、該第１部位と軸心を介して対向する第２部位よりも剛性が強くなっていることを特徴とする搬送ローラー。
【請求項２】
前記中心軸と直交する断面形状において、
前記第１部位の厚みが、該第１部位と前記軸心を介して対向する前記第２部位よりも厚くなっていることを特徴とする請求項１に記載の搬送ローラー。
【請求項３】
前記一対の端部が径方向内側に屈曲されており、当該一対の端部の外面側を近接、あるいは当接させることによって前記継ぎ目が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の搬送ローラー。
【請求項４】
前記第２部位の内周面に前記中心軸に沿って延びる溝が形成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の搬送ローラー。
【請求項５】
前記溝が周方向に複数形成されていることを特徴とする請求項４に記載の搬送ローラー。
【請求項６】
金属板の対向する一対の端部が近接、あるいは当接するように当該金属板を曲げて前記一対の端部間に継ぎ目を有する円筒状のローラー本体を形成する曲げ加工工程と、
前記曲げ加工工程において形成された前記ローラー本体を当該ローラー本体の軸心を介して対向配置された一対の押圧ローラーにより挟持して押圧しつつ、前記一対の押圧ローラーを回転させることにより、前記ローラー本体の外周面のうち少なくとも前記高摩擦層が形成される所定部分に押圧力を加え、前記ローラー本体に残留する応力を調整するロールレベラー工程と、
被搬送媒体に搬送力を作用させる高摩擦層を前記ローラー本体の外周面に形成する高摩擦形成工程と、を備え、
前記曲げ加工工程では、前記軸心と直交する断面形状において、前記継ぎ目側の第１部位は、該第１部位と前記軸心を介して対向する第２部位よりも剛性が強い前記ローラー本体を形成することを特徴とする搬送ローラーの製造方法。
【請求項７】
前記曲げ加工工程では、前記ローラー本体の中心軸と直交する断面形状において、
前記第１部位の厚みが該第１部位と前記軸心を介して対向する第２部位よりも厚くなっている前記ローラー本体を形成する
ことを特徴とする請求項６記載の搬送ローラーの製造方法。
【請求項８】
前記金属板の前記一対の端部を径方向内側に屈曲させ、当該一対の端部の外面側を近接、あるいは当接させることによって前記継ぎ目を形成することを特徴とする請求項６または請求項７に記載の搬送ローラーの製造方法。
【請求項９】
前記曲げ加工工程に先立ち、
前記金属板の短辺方向中央部に長手方向に沿って延びる溝を形成する
ことを特徴とする請求項６から８のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法。
【請求項１０】
前記曲げ加工工程に先立ち、
前記金属板の短辺方向中央部に前記溝を複数形成する
ことを特徴とする請求項９に記載の搬送ローラーの製造方法。
【請求項１１】
前記ロールレベラー工程において、前記ローラー本体の外周面の全面に対して押圧力を加える
ことを特徴とする請求項６から１０のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法。
【請求項１２】
前記ロールレベラー工程において、前記ローラー本体の長さ方向における一端側から他端側に向けて順に前記押圧力を加える
ことを特徴とする請求項６から１１のいずれか一項に記載の搬送ローラーの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【公開番号】特開２０１２−２０８６７（Ｐ２０１２−２０８６７Ａ）
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１６１７２６（Ｐ２０１０−１６１７２６）
【出願日】平成２２年７月１６日（２０１０．７．１６）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年７月１６日（２０１０．７．１６）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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