方向性電磁鋼板用ＭｇＯとこれを用いた磁気特性とグラス被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法
【課題】磁気特性とグラス被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法とその製造方法で使用する焼鈍分離剤用ＭｇＯを提供する。
【解決手段】焼鈍分離剤を塗布した後、高温仕上げ焼鈍する方向性電磁鋼板の製造方法において、焼鈍分離剤として用いるＭｇＯのゼータ電位の絶対値が２０ｍＶ以上で、２０℃の４０％クエン酸活性度が１００〜２００で、かつ、平均粒径が１．５〜４．５μｍで粒度分布の標準偏差が４以上である焼鈍分離剤を、冷間圧延方向性電磁鋼板に塗布し、高温仕上げ焼鈍する。
【解決手段】焼鈍分離剤を塗布した後、高温仕上げ焼鈍する方向性電磁鋼板の製造方法において、焼鈍分離剤として用いるＭｇＯのゼータ電位の絶対値が２０ｍＶ以上で、２０℃の４０％クエン酸活性度が１００〜２００で、かつ、平均粒径が１．５〜４．５μｍで粒度分布の標準偏差が４以上である焼鈍分離剤を、冷間圧延方向性電磁鋼板に塗布し、高温仕上げ焼鈍する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、方向性電磁鋼板の製造に際し、高温仕上げ焼鈍工程において極めて均一で、優れた高張力被膜をコイル全面に形成するとともに、優れた磁気特性を持つ方向性電磁鋼板を得るための製造方法と、その製造方法で用いる焼鈍分離剤用ＭｇＯに関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、方向性電磁鋼板は、Ｓｉ２．５〜４．０％を含有するスラブを熱延し、冷延、焼鈍した後、ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を鋼板に塗布乾燥し、その後巻き取り、高温仕上げ焼鈍を行い、絶縁被膜とフラットニング処理を行って最終製品とされる。
【０００３】
焼鈍分離剤として使用されるＭｇＯは、鋼板の焼き付きを防止するだけでなく、高温焼鈍中に鋼板中のＳｉＯ2主体の酸化膜と反応して、グラス被膜と称するフォルステライト被膜層を形成する。このグラス被膜形成反応には、高温仕上げ焼鈍条件、酸化膜性状とともに、焼鈍分離剤の性状、不純物等が大きく影響することから、方向性電磁鋼板に適したＭｇＯの開発が鋭意行われている。
【０００４】
ＭｇＯは、一般に、少量の添加剤とともに水に懸濁されてスラリー状とされ、鋼板に塗布され、その後、乾燥される。その後、鋼板は、コイル状に巻き取られた後、高温仕上げ焼鈍が施こされる。この時使用される添加剤は、金属酸化物、ホウ素化合物等である。
【０００５】
上記工程により、ＭｇＯには微量の水分が含有されているので、高温仕上げ焼鈍中の雰囲気露点が高く、また、不均一になる問題がある。また、添加物の反応性も、添加剤の種類によっては、雰囲気露点の影響を受けるので、部分的に被膜形成が早くなったりして、グラス被膜が不均一に生成する問題がある。
【０００６】
また、方向性電磁鋼板の磁気特性に大きな影響を及ぼす鋼中のインヒビターは、グラス被膜の生成時期、被膜性状と密接な関係があるので、高温仕上げ焼鈍中のグラス被膜生成が不均一になると、磁気特性も不安定となる問題がある。
【０００７】
このような問題点を解決する手段としては、例えば、特許文献１に記載された方法がある。この方法では、高温焼成したＭｇＯの最表層のみを気相中で処理することにより水和層を形成して、ＭｇＯの反応性を高め、しかも、含有水分を減らすことが可能となるので、グラス被膜と磁気特性が向上する。
【０００８】
添加剤を用いる手段としては、例えば、特許文献２に、ＭｇＯ１００重量部に対して、Ｓｂ，Ｓｒ，Ｔｉ，Ｚｒの塩化物を一定量含有する硫酸アンチモン０．５〜２．０重量部を添加する技術が提案されている。この技術により、グラス被膜形成反応が向上し、グラス被膜特性と磁気特性が向上する。
【０００９】
また、近年では、特許文献３及び特許文献４に、酸化マグネシウム中に含まれる硼素における三配位ホウ素の比率を規定したり、酸化マグネシウム中のカルシウム、リン、硼素のそれぞれの含有量などを規定することで、方向性電磁鋼板の被膜特性の向上を図る技術が開示されている。
【００１０】
さらに、特許文献５には、クエン酸活性度、比表面積、強熱減量、粒子形状、粒度分布について規定することにより、方向性電磁鋼板の被膜特性を向上させる技術が開示されている。
【００１１】
一方、ＭｇＯそのものについても、特許文献６には、かさ比重、及び、粒径分布について、粒度３μｍ以下が４０〜７０％、１５μｍ以上の粗粒分を１５％以下とする粒度１０μｍ以上が１０〜２５％、及び、残部が３μｍ〜１０μｍに規定されたＭｇＯを用いることで、方向性電磁鋼板の被膜特性と歪の低減を両立させる技術が開示されている。
【００１２】
さらに、特許文献７には、ロータリーキルン焼成により得られるＭｇＯを２種類以上混合し、かつ、混合に際し、配合割合を、所定目標値に、及び／又は、許容上限値からの変位量に応じて調整し混合する技術が開示されている。
【００１３】
また、特許文献８には、酸化マグネシウム粒子の累積細孔容積曲線の第一変曲点径と粒子間空隙量、及び、粒子内空隙量を特定範囲に制御する技術が開示されている。しかし、この技術は、必ずしもコイル状態での欠陥が減少するものではなく、露点が不均一であったり、温度分布が不均一であったりすることにより被膜欠陥が発生するという問題点を抱えるものである。
【００１４】
【特許文献１】特開昭６２−１５６２２６号公報
【特許文献２】特開昭６３−３０２２号公報
【特許文献３】特開２００４−１７６１４４号公報
【特許文献４】特開２００４−２３８６６８号公報
【特許文献５】特許第３５３６７７５号公報
【特許文献６】特公昭５２−３１２９６号公報
【特許文献７】特開平１０−８８２４４号公報
【特許文献８】再公表ＷＯ０１／８３８４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかし、これらの従来技術では、脱炭焼鈍条件や高温仕上げ焼鈍条件等によっては、グラス被膜が不均一になったり、磁気特性が不安定になったりする場合があり、より一層の技術改善が必要とされている。すなわち、グラス被膜の安定形成が課題である。さらに、近年では、方向性電磁鋼板の製造効率を向上させるため、コイルを大型化する傾向にあり、コイル内での温度偏差等から、グラス被膜形成反応はますます不均一化し易く、この点からも、グラス被膜の安定形成技術が求められている。
【００１６】
一般に、方向性電磁鋼板の製造工程においては、脱炭焼鈍後に焼鈍分離剤が塗布され、コイル状に巻き取られてから高温仕上げ焼鈍が行なわれる。すなわち、高温仕上げ焼鈍工程では、通常、コイル状で加熱するが、焼鈍分離剤として使用するＭｇＯは、熱伝導性が低いことから、コイル内で温度偏差が発生し易く、また、大型コイルになるほど温度偏差も大きくなり易い。
【００１７】
さらに、コイルの各部分における温度が異なることから、板間における雰囲気露点も異なっているのは明白であり、このような反応条件下では、形成されるグラス被膜に不均一が生じるのはもっともなことである。
【００１８】
本発明者らは、異なるグラス被膜形成条件下でも、均一で優れたグラス被膜をコイル全面に形成し、同時に、優れた磁気特性を得るために、各種検討を行った。その結果、グラス被膜形成反応を３つの反応段階に分離し、ＭｇＯがそれぞれの段階に合致した特性を発揮できることが必要であることを見出し、本発明を完成させた。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明の要旨とするところは、下記のとおりである。
【００２０】
（１）ゼータ電位の絶対値が２０ｍＶ以上で、２０℃における４０％クエン酸活性度の平均値が１００〜２００秒で、かつ、粒度分布の標準偏差が４以上であることを特徴とする方向性電磁鋼板用ＭｇＯ。
【００２１】
（２）前記方向性電磁鋼板用Ｍｇが、水溶性マグネシウム塩１当量に対しアルカリ性物質を０．８０から１．０５当量で反応させて水酸化マグネシウムとし、これを、７００〜１３００℃で焼成して得られたものであることを特徴とする（１）記載の方向性電磁鋼板用ＭｇＯ。
【００２２】
（３）焼鈍分離剤を塗布した後、高温仕上げ焼鈍する方向性電磁鋼板の製造方法において、焼鈍分離剤の主成分として用いるＭｇＯのゼータ電位の絶対値が２０ｍＶ以上で、２０℃における４０％クエン酸活性度の平均値が１００〜２００秒で、かつ、平均粒径が１．５〜４．５μｍで粒度分布の標準偏差が４以上である焼鈍分離剤を、脱炭焼鈍後の冷間圧延方向性電磁鋼板に塗布乾燥し、高温仕上げ焼鈍することを特徴とする磁気特性とグラス被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法。
【００２３】
（４）前記焼鈍分離剤として、ＭｇＯ１００重量部に対し、酸化チタンを１〜３０重量部と、さらに、Ｓｂ化合物、Ｃａ化合物、Ｂａ化合物、Ｓｒ化合物、Ｂ化合物の１種又は２種以上からなる化合物を、合計で０．１〜５重量部含有したものを用いることを特徴とする磁気特性とグラス被膜特性に優れた（３）記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００２４】
本発明により、大型コイルの全面において、均一で、密着性に優れ、かつ、高張力を保持する優れたグラス被膜が得られ、さらに、グラス被膜形成反応が安定して得られるので、鋼中のインヒビターが適切に保たれ、磁気特性に優れた方向性電磁鋼板が得られる。
【００２５】
すなわち、本発明においては、コイル内部のグラス被膜形成反応条件に格差がある場合でも、その差を吸収して、緻密で均一なグラス被膜を形成することが可能であり、最適なグラス被膜を形成することができるので、グラス被膜特性のみならず、優れた磁気特性を発現するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明を実施する具体的形態について説明する。
【００２７】
まず、本発明にて使用するＭｇＯが良好なグラス被膜を形成する理由は、高温仕上げ焼鈍プロセス中にＭｇＯに必要とされる機能が２項目あるからである。
【００２８】
第一の機能としては、高温仕上げ焼鈍プロセスの昇温過程において、８５０〜１０００℃の間では、できるだけ低温側からグラス被膜形成反応を開始し、鋼板表面にグラス被膜を形成することにより、インヒビターの分解を抑制することである。このためには、高活性ＭｇＯの使用が望ましいのは当然である。
【００２９】
本発明で使用するＭｇＯの２０℃における４０％クエン酸活性度を、１００〜２００秒に規定するのはそのためである。１００秒未満では、反応性が高すぎて、水分との反応性が高くなり過ぎて、ＭｇＯを水に懸濁した時に粘度が高くなり易く、塗布作業性が劣るためであり、２００秒超では、反応性が低すぎて、被膜欠陥が増加するためである。また、最適には、１２０〜１８０秒が好ましく、さらに最適には１４０〜１６０秒が望ましい。
【００３０】
ここで、４０％クエン酸活性度とは、ＭｇＯとクエン酸が４０％中和反応をするまでの反応時間で、ＭｇＯの反応性を表わしたものであり、ＭｇＯの評価指標として、一般的に用いられているものである。
【００３１】
しかしながら、活性度を１００〜２００秒に規定するだけでは不十分である。本発明者等は、単にＭｇＯの反応性を高めただけではグラス被膜形成反応が低下することを見出した。そこで、鋭意検討した結果、ＭｇＯの反応性を高めるとＭｇＯが凝集して２次粒子を形成し、その２次粒子によって、ＭｇＯと鋼板間の距離が大きくなり過ぎることから、グラス被膜形成反応が不完全になることを見出した。
【００３２】
そこで、さらに検討を重ねた結果、ＭｇＯのゼータ電位を絶対値で２０ｍＶ以上に特定することにより、ＭｇＯの２次粒子化を制御し、適切なグラス被膜形成反応を行わせることにより、磁気特性に優れた方向性電磁鋼板を製造することが可能であることを見出した。ゼータ電位の絶対値を２０ｍＶ以上に規定する理由は、２０ｍＶ未満であると、ＭｇＯの凝集が強く、被膜欠陥率が高くなるからである。
【００３３】
ゼータ電位の上限は、特に限定するものではないが、ＭｇＯの場合には、５０ｍＶ超にする必要は無く、さらに、製造のし易さ等を考慮すると、２５ｍＶから４５ｍＶの範囲が好適である。さらに好適には、３０ｍＶから４０ｍＶの範囲が望ましい。
【００３４】
本発明でいうゼータ電位とは、水分散体粒子の表面電位の一つで有り、電気泳動法や流動電位法により実測される。具体的には、一般に市販されているゼータ電位測定装置、例えば、大塚電子株式会社製ＥＬＳ−８０００等を使用して測定する。
【００３５】
特許文献８には、粉体の凝集を制御することに関する技術が開示されているが、乾燥状態におけるＭｇＯを規定するものである。これに対し、本発明者等は、一般的な方向性電磁鋼板の製造方法では、ＭｇＯは水に懸濁してスラリー状にしてから塗布されていて、スラリー状態での分散状態が、その後のグラス被膜形成に非常に大きく影響することを見出した。この知見は、特許文献８に記載される技術とは異なるものである。
【００３６】
次に必要な機能は、グラス被膜形成反応を効率よく進めるために、高温焼鈍中のガス供給を円滑に行えるよう、鋼板間において適当な間隙を形成することである。高温焼鈍中には、ＭｇＯに付随する水分の排除や還元雰囲気に保持するための水素ガス、及び、鋼板中から分解し放出される硫黄成分など、固体・気体間での物質移動が不可欠であるが、これらを効率的に進めるためには、鋼板間の間隙を適切に保持する必要がある。そのためには、反応性だけでなく、ＭｇＯには、いわゆるスペース効果を保持できる機能が必要である。
【００３７】
本発明で使用するＭｇＯの平均粒径を１．５μｍ以上４．５μｍ以下、粒度分布の標準偏差を４以上と規定するのは、鋼板間において適正間隙を保持するためである。標準偏差が４未満の場合、ガス流れが劣化し被膜欠陥率が高くなる。また、平均粒径が１．５μｍ未満であると、被膜の変色が発生し、４．５μｍ超ではフォルステライトの生成不良になり易く、やはり、被膜欠陥が発生する。
【００３８】
ここで、粒度分布の測定には、一般的なマイクロトラック法を用い、平均粒径としては、メジアン径を用いてもよい。また、標準偏差の計算は、分散の平方根を求める一般的な計算方法によってもよい。
【００３９】
また、本発明者等は、特定ゼータ電位を持つＭｇＯを生産性よくかつ安価に製造するためには、ＭｇＯの製造工程に注目する必要があることを見出した。
【００４０】
すなわち、一般的には、方向性電磁鋼板の焼鈍分離剤用のＭｇＯは、ＭｇＯの原料として、塩化マグネシウムを含有する苦汁や海水、又は、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウムといった水溶性のマグネシウム塩を使用し、これに、水酸化カルシウム等のアルカリ性物質を混合・反応させることにより、水酸化マグネシウムを生成し、これを焼成することにより製造される。
【００４１】
本発明でいう、水溶性マグネシウム塩とは、水に対する溶解度が比較的高いもので、具体的には、塩化マグネシウムや硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウムなどをいい、工業的には、塩化マグネシウムを含有する苦汁、海水を、水溶性マグネシウム塩の供給源として用いる。
【００４２】
また、アルカリ性物質とは、水に溶かした時にアルカリ性を示すもので、具体的には、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、酸化カルシウム等が挙げられる。
【００４３】
水酸化マグネシウムを生成する際に、過剰のアルカリ性物質を混合すると、海水や塩化マグネシウムから水酸化マグネシウムを歩留まりよく生成することが可能であるが、同時に、不純物も沈殿し易く、生成する水酸化マグネシウムの純度が低下する。
【００４４】
そこで、通常は、水溶性マグネシウム塩に対しアルカリ性物質を当量より非常に少なく配合して、純度を高めている。これは、生成した水酸化マグネシウムから不純物を除去するのが困難で、工業的には、水酸化マグネシウムの純度を確保する方が、コストを抑制できるためである。
【００４５】
しかしながら、本発明のＭｇＯは、過少のアルカリ性物質を混合する方法では、ゼータ電位の制御が難しく、製造が困難である。そこで、鋭意検討した結果、水溶性マグネシウム塩１当量に対し、アルカリ性物質を０．８０〜１．０５当量とした水酸化マグネシウムを、７００〜１３００℃で焼成することにより、本発明のＭｇＯが得られることが解った。
【００４６】
アルカリ性物質の当量が０．８０未満では、所定範囲のゼータ電位が得られず、１．０５超では、水酸化マグネシウムの純度が低過ぎて工業的でない。好ましい当量範囲は、０．９〜１．０５である。また、焼成温度が７００℃未満では、ＭｇＯの生成速度が遅過ぎて生産性が低く、１３００℃超では、クエン酸活性度の制御が難しく、やはり生産性が劣る。
【００４７】
水溶性マグネシウム塩とアルカリ性物質の当量がゼータ電位に影響を及ぼすメカニズムは、詳細には明らかになっていないが、大過剰のアルカリ物質が存在すると、生成した水酸化マグネシウムの表面にアルカリ性物質が吸着し、表面状態が変化し、その後の焼成過程により酸化ＭｇＯとなった後も、その影響が残るためと推定される。
【００４８】
本発明では、単一の製造条件によるＭｇＯのみでなく、２種以上の異なる製造条件によるＭｇＯを組み合わせても何ら問題はない。なお、この場合の異なるＭｇＯの個々の製造方法は、上記の製造方法に限られるものではない。さらには、異なるＭｇＯの個々の性能（活性度、ゼータ電位など）も本発明の範囲に限られるものではなく、結果として、２種以上の異なるＭｇＯを混合したＭｇＯが本発明の範囲を満たしていればよい。
【００４９】
さらに、本発明では、ＭｇＯの反応性を補うため、ほう酸、金属酸化物などの添加剤を適宜用いることが可能である。このような添加剤としては、酸化チタンが最も一般的でコストも安く、本発明のＭｇＯと併せて用いると、良好な特性が得られるが、さらに、Ｓｂ化合物、Ｃａ化合物、Ｂａ化合物、Ｓｒ化合物、Ｂ化合物を併用すると、従来にない効果が得られる。
【００５０】
このような化合物の具体例としては、硫酸Ｓｂ、硫酸Ｃａ、硫酸Ｂａ、硫酸Ｓｒ、酸化Ｓｂ、酸化Ｃａ、酸化Ｂａ、酸化Ｓｒ、塩化Ｓｂ、塩化Ｃａ、塩化Ｂａ、塩化Ｓｒ、水酸化Ｃａ、水酸化Ｂａ、水酸化Ｓｒ、ホウ酸ナトリウム、ホウ酸が挙げられる。本発明では、ＭｇＯ１００重量部に対し、酸化チタンを１重量部から３０重量部と、上記化合物の１種又は２種以上を組み合わせたものを０．１重量部から５重量部添加することにより、格段に優れたグラス被膜の密着性が得られる。酸化チタンが１重量部未満であると、グラス被膜が白化し易く、被膜欠陥となり、３０重量部超では、グラス被膜が黒変し易く、やはり、被膜欠陥となる。
【００５１】
また、上記化合物又は化合物の混合物が０．１重量部未満では、添加効果が現れず、５重量部超では、化合物の凝集粒が発生し易く、部分的にグラス被膜が生成しない、いわゆる、ベアスポットが生成する。
【実施例】
【００５２】
（実施例１）
原料Ｍｇ塩として、苦汁及び海水を用い、原料アルカリ物質として、表１中に記載する水酸化物を用いて、水槽中で混合攪拌し化学反応させて水酸化マグネシウムとした。その後、洗浄工程を経てロータリーキルンにて焼成し、酸化マグネシウムとした後、粉砕分粒により、表１に示すＡからＦのＭｇＯを製造した。
【００５３】
質量％で、Ｓｉ；３．２５％，Ｃ；０．０８％，Ｍｎ；０．０７％，Ｓ；０．０２４％，Ａｌ；０．０２８％，Ｎ；０．００７５％，Ｃｕ；０．０８％，Ｓｎ；０．０６％で、残部が実質的にＦｅである鋼塊２０ｔを熱延して熱延板とした後、焼鈍、酸洗、冷延し、最終板厚０．２３ｍｍの冷延板とした。
【００５４】
その後、水素含有量２５％、露点５０℃の水素−窒素雰囲気中で脱炭焼鈍を行い、次いで、表１に示すＭｇＯに対して５％のＴｉＯ2と０．２％のＳｂＳＯ4を水に懸濁してスラリーとし、乾燥後の質量で６ｇ／ｍ2になるように、冷延板に塗布乾燥し、コイルに巻き取った後、１２００℃×２０時間の高温仕上げ焼鈍を行った。
【００５５】
次いで、余剰のＭｇＯを水洗除去し、軽酸洗処理をした後、りん酸アルミとシリカを主成分とする方向性電磁鋼板用の通常の絶縁被膜剤を塗布乾燥し最終製品とした。
【００５６】
特性を評価する部位を、最終製品コイルの長手方向の両端部、幅方向の両端部から採取して、被膜特性、磁気特性を評価した。その結果を表２に示す。なお、被膜特性、磁気特性は、その平均値を表中に記載した。
【００５７】
本発明で使用するＭｇＯを製造するための原料ＭｇＯについて表１に示す。粒度分布については、ＭｇＯの粒度をマイクロトラック法で測定し、統計処理を行った。
【００５８】
【表１】
【００５９】
【表２】
【００６０】
密着性の評価は２０ｍｍφ曲げで評価し、セロテープ（登録商標）にて剥離面を引き剥がして剥離量を評価した。被膜張力は、片側ずつ被膜を剥離したときの鋼板の曲がり量から算出して評価した。
【００６１】
（実施例２）
質量％で、Ｓｉ；３．２５％，Ｃ；０．０８％，Ｍｎ；０．０７％，Ｓ；０．０２４％，Ａｌ；０．０２８％，Ｎ；０．００７５％，Ｃｕ；０．０８％，Ｓｎ；０．０６％，Ｂｉ；０．０３％、残部が実質的にＦｅである鋼塊２０ｔを熱延して熱延板とした後、焼鈍、酸洗、冷延し、最終板厚０．２３ｍｍの冷延板とした。
【００６２】
その後、水素含有量２５％、露点５０℃の水素−窒素雰囲気中で脱炭焼鈍を行い、次いで、表４に示すＭｇＯに対して５％のＴｉＯ2と表４に示す添加剤を水に懸濁してスラリーとし、乾燥後の質量で６ｇ／ｍ2になるように、冷延板に塗布乾燥し、コイルに巻き取った後、１２００℃×２０時間の高温仕上げ焼鈍を行った。
【００６３】
次いで、余剰のＭｇＯを水洗除去し、軽酸洗処理をした後、りん酸アルミとシリカを主成分とする方向性電磁鋼板用の通常の絶縁被膜剤を塗布乾燥し、表面にレーザー照射処理を施し、最終製品とした。
【００６４】
特性を評価する部位を、最終製品コイルの長手方向の両端部、幅方向の両端部から採取して、被膜特性、磁気特性を評価した。その結果を表４に示す。なお、被膜特性、磁気特性は、その平均値を表中に記載した。
【００６５】
なお、表４に示すＭｇＯは、表３に示すＭｇＯを原料として用いたものである。表４には、これら混合された後のＭｇＯの性状を示す。
【００６６】
【表３】
【００６７】
【表４】
【００６８】
この試験におけるグラス被膜特性と磁気特性の結果を表５に示す。
【００６９】
【表５】
【００７０】
密着性の評価は２０ｍｍφ曲げで評価し、セロテープ（登録商標）にて剥離面を引き剥がして剥離量を評価した。被膜張力は、片側ずつ被膜を剥離したときの鋼板の曲がり量から算出して評価した。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、従来よりも格段に優れた安定したグラス被膜が得られ、さらに、コイルが大型化しコイル各部の温度偏差が大きい場合でも、磁気特性、グラス被膜特性の両方に優れた方向性電磁鋼板が得られる。よって、本発明は、方向性電磁鋼板を素材として用いる産業において、利用可能性が大きいものである。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、方向性電磁鋼板の製造に際し、高温仕上げ焼鈍工程において極めて均一で、優れた高張力被膜をコイル全面に形成するとともに、優れた磁気特性を持つ方向性電磁鋼板を得るための製造方法と、その製造方法で用いる焼鈍分離剤用ＭｇＯに関する。
【背景技術】
【０００２】
通常、方向性電磁鋼板は、Ｓｉ２．５〜４．０％を含有するスラブを熱延し、冷延、焼鈍した後、ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を鋼板に塗布乾燥し、その後巻き取り、高温仕上げ焼鈍を行い、絶縁被膜とフラットニング処理を行って最終製品とされる。
【０００３】
焼鈍分離剤として使用されるＭｇＯは、鋼板の焼き付きを防止するだけでなく、高温焼鈍中に鋼板中のＳｉＯ2主体の酸化膜と反応して、グラス被膜と称するフォルステライト被膜層を形成する。このグラス被膜形成反応には、高温仕上げ焼鈍条件、酸化膜性状とともに、焼鈍分離剤の性状、不純物等が大きく影響することから、方向性電磁鋼板に適したＭｇＯの開発が鋭意行われている。
【０００４】
ＭｇＯは、一般に、少量の添加剤とともに水に懸濁されてスラリー状とされ、鋼板に塗布され、その後、乾燥される。その後、鋼板は、コイル状に巻き取られた後、高温仕上げ焼鈍が施こされる。この時使用される添加剤は、金属酸化物、ホウ素化合物等である。
【０００５】
上記工程により、ＭｇＯには微量の水分が含有されているので、高温仕上げ焼鈍中の雰囲気露点が高く、また、不均一になる問題がある。また、添加物の反応性も、添加剤の種類によっては、雰囲気露点の影響を受けるので、部分的に被膜形成が早くなったりして、グラス被膜が不均一に生成する問題がある。
【０００６】
また、方向性電磁鋼板の磁気特性に大きな影響を及ぼす鋼中のインヒビターは、グラス被膜の生成時期、被膜性状と密接な関係があるので、高温仕上げ焼鈍中のグラス被膜生成が不均一になると、磁気特性も不安定となる問題がある。
【０００７】
このような問題点を解決する手段としては、例えば、特許文献１に記載された方法がある。この方法では、高温焼成したＭｇＯの最表層のみを気相中で処理することにより水和層を形成して、ＭｇＯの反応性を高め、しかも、含有水分を減らすことが可能となるので、グラス被膜と磁気特性が向上する。
【０００８】
添加剤を用いる手段としては、例えば、特許文献２に、ＭｇＯ１００重量部に対して、Ｓｂ，Ｓｒ，Ｔｉ，Ｚｒの塩化物を一定量含有する硫酸アンチモン０．５〜２．０重量部を添加する技術が提案されている。この技術により、グラス被膜形成反応が向上し、グラス被膜特性と磁気特性が向上する。
【０００９】
また、近年では、特許文献３及び特許文献４に、酸化マグネシウム中に含まれる硼素における三配位ホウ素の比率を規定したり、酸化マグネシウム中のカルシウム、リン、硼素のそれぞれの含有量などを規定することで、方向性電磁鋼板の被膜特性の向上を図る技術が開示されている。
【００１０】
さらに、特許文献５には、クエン酸活性度、比表面積、強熱減量、粒子形状、粒度分布について規定することにより、方向性電磁鋼板の被膜特性を向上させる技術が開示されている。
【００１１】
一方、ＭｇＯそのものについても、特許文献６には、かさ比重、及び、粒径分布について、粒度３μｍ以下が４０〜７０％、１５μｍ以上の粗粒分を１５％以下とする粒度１０μｍ以上が１０〜２５％、及び、残部が３μｍ〜１０μｍに規定されたＭｇＯを用いることで、方向性電磁鋼板の被膜特性と歪の低減を両立させる技術が開示されている。
【００１２】
さらに、特許文献７には、ロータリーキルン焼成により得られるＭｇＯを２種類以上混合し、かつ、混合に際し、配合割合を、所定目標値に、及び／又は、許容上限値からの変位量に応じて調整し混合する技術が開示されている。
【００１３】
また、特許文献８には、酸化マグネシウム粒子の累積細孔容積曲線の第一変曲点径と粒子間空隙量、及び、粒子内空隙量を特定範囲に制御する技術が開示されている。しかし、この技術は、必ずしもコイル状態での欠陥が減少するものではなく、露点が不均一であったり、温度分布が不均一であったりすることにより被膜欠陥が発生するという問題点を抱えるものである。
【００１４】
【特許文献１】特開昭６２−１５６２２６号公報
【特許文献２】特開昭６３−３０２２号公報
【特許文献３】特開２００４−１７６１４４号公報
【特許文献４】特開２００４−２３８６６８号公報
【特許文献５】特許第３５３６７７５号公報
【特許文献６】特公昭５２−３１２９６号公報
【特許文献７】特開平１０−８８２４４号公報
【特許文献８】再公表ＷＯ０１／８３８４８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
しかし、これらの従来技術では、脱炭焼鈍条件や高温仕上げ焼鈍条件等によっては、グラス被膜が不均一になったり、磁気特性が不安定になったりする場合があり、より一層の技術改善が必要とされている。すなわち、グラス被膜の安定形成が課題である。さらに、近年では、方向性電磁鋼板の製造効率を向上させるため、コイルを大型化する傾向にあり、コイル内での温度偏差等から、グラス被膜形成反応はますます不均一化し易く、この点からも、グラス被膜の安定形成技術が求められている。
【００１６】
一般に、方向性電磁鋼板の製造工程においては、脱炭焼鈍後に焼鈍分離剤が塗布され、コイル状に巻き取られてから高温仕上げ焼鈍が行なわれる。すなわち、高温仕上げ焼鈍工程では、通常、コイル状で加熱するが、焼鈍分離剤として使用するＭｇＯは、熱伝導性が低いことから、コイル内で温度偏差が発生し易く、また、大型コイルになるほど温度偏差も大きくなり易い。
【００１７】
さらに、コイルの各部分における温度が異なることから、板間における雰囲気露点も異なっているのは明白であり、このような反応条件下では、形成されるグラス被膜に不均一が生じるのはもっともなことである。
【００１８】
本発明者らは、異なるグラス被膜形成条件下でも、均一で優れたグラス被膜をコイル全面に形成し、同時に、優れた磁気特性を得るために、各種検討を行った。その結果、グラス被膜形成反応を３つの反応段階に分離し、ＭｇＯがそれぞれの段階に合致した特性を発揮できることが必要であることを見出し、本発明を完成させた。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
本発明の要旨とするところは、下記のとおりである。
【００２０】
（１）ゼータ電位の絶対値が２０ｍＶ以上で、２０℃における４０％クエン酸活性度の平均値が１００〜２００秒で、かつ、粒度分布の標準偏差が４以上であることを特徴とする方向性電磁鋼板用ＭｇＯ。
【００２１】
（２）前記方向性電磁鋼板用Ｍｇが、水溶性マグネシウム塩１当量に対しアルカリ性物質を０．８０から１．０５当量で反応させて水酸化マグネシウムとし、これを、７００〜１３００℃で焼成して得られたものであることを特徴とする（１）記載の方向性電磁鋼板用ＭｇＯ。
【００２２】
（３）焼鈍分離剤を塗布した後、高温仕上げ焼鈍する方向性電磁鋼板の製造方法において、焼鈍分離剤の主成分として用いるＭｇＯのゼータ電位の絶対値が２０ｍＶ以上で、２０℃における４０％クエン酸活性度の平均値が１００〜２００秒で、かつ、平均粒径が１．５〜４．５μｍで粒度分布の標準偏差が４以上である焼鈍分離剤を、脱炭焼鈍後の冷間圧延方向性電磁鋼板に塗布乾燥し、高温仕上げ焼鈍することを特徴とする磁気特性とグラス被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法。
【００２３】
（４）前記焼鈍分離剤として、ＭｇＯ１００重量部に対し、酸化チタンを１〜３０重量部と、さらに、Ｓｂ化合物、Ｃａ化合物、Ｂａ化合物、Ｓｒ化合物、Ｂ化合物の１種又は２種以上からなる化合物を、合計で０．１〜５重量部含有したものを用いることを特徴とする磁気特性とグラス被膜特性に優れた（３）記載の方向性電磁鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【００２４】
本発明により、大型コイルの全面において、均一で、密着性に優れ、かつ、高張力を保持する優れたグラス被膜が得られ、さらに、グラス被膜形成反応が安定して得られるので、鋼中のインヒビターが適切に保たれ、磁気特性に優れた方向性電磁鋼板が得られる。
【００２５】
すなわち、本発明においては、コイル内部のグラス被膜形成反応条件に格差がある場合でも、その差を吸収して、緻密で均一なグラス被膜を形成することが可能であり、最適なグラス被膜を形成することができるので、グラス被膜特性のみならず、優れた磁気特性を発現するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
以下、本発明を実施する具体的形態について説明する。
【００２７】
まず、本発明にて使用するＭｇＯが良好なグラス被膜を形成する理由は、高温仕上げ焼鈍プロセス中にＭｇＯに必要とされる機能が２項目あるからである。
【００２８】
第一の機能としては、高温仕上げ焼鈍プロセスの昇温過程において、８５０〜１０００℃の間では、できるだけ低温側からグラス被膜形成反応を開始し、鋼板表面にグラス被膜を形成することにより、インヒビターの分解を抑制することである。このためには、高活性ＭｇＯの使用が望ましいのは当然である。
【００２９】
本発明で使用するＭｇＯの２０℃における４０％クエン酸活性度を、１００〜２００秒に規定するのはそのためである。１００秒未満では、反応性が高すぎて、水分との反応性が高くなり過ぎて、ＭｇＯを水に懸濁した時に粘度が高くなり易く、塗布作業性が劣るためであり、２００秒超では、反応性が低すぎて、被膜欠陥が増加するためである。また、最適には、１２０〜１８０秒が好ましく、さらに最適には１４０〜１６０秒が望ましい。
【００３０】
ここで、４０％クエン酸活性度とは、ＭｇＯとクエン酸が４０％中和反応をするまでの反応時間で、ＭｇＯの反応性を表わしたものであり、ＭｇＯの評価指標として、一般的に用いられているものである。
【００３１】
しかしながら、活性度を１００〜２００秒に規定するだけでは不十分である。本発明者等は、単にＭｇＯの反応性を高めただけではグラス被膜形成反応が低下することを見出した。そこで、鋭意検討した結果、ＭｇＯの反応性を高めるとＭｇＯが凝集して２次粒子を形成し、その２次粒子によって、ＭｇＯと鋼板間の距離が大きくなり過ぎることから、グラス被膜形成反応が不完全になることを見出した。
【００３２】
そこで、さらに検討を重ねた結果、ＭｇＯのゼータ電位を絶対値で２０ｍＶ以上に特定することにより、ＭｇＯの２次粒子化を制御し、適切なグラス被膜形成反応を行わせることにより、磁気特性に優れた方向性電磁鋼板を製造することが可能であることを見出した。ゼータ電位の絶対値を２０ｍＶ以上に規定する理由は、２０ｍＶ未満であると、ＭｇＯの凝集が強く、被膜欠陥率が高くなるからである。
【００３３】
ゼータ電位の上限は、特に限定するものではないが、ＭｇＯの場合には、５０ｍＶ超にする必要は無く、さらに、製造のし易さ等を考慮すると、２５ｍＶから４５ｍＶの範囲が好適である。さらに好適には、３０ｍＶから４０ｍＶの範囲が望ましい。
【００３４】
本発明でいうゼータ電位とは、水分散体粒子の表面電位の一つで有り、電気泳動法や流動電位法により実測される。具体的には、一般に市販されているゼータ電位測定装置、例えば、大塚電子株式会社製ＥＬＳ−８０００等を使用して測定する。
【００３５】
特許文献８には、粉体の凝集を制御することに関する技術が開示されているが、乾燥状態におけるＭｇＯを規定するものである。これに対し、本発明者等は、一般的な方向性電磁鋼板の製造方法では、ＭｇＯは水に懸濁してスラリー状にしてから塗布されていて、スラリー状態での分散状態が、その後のグラス被膜形成に非常に大きく影響することを見出した。この知見は、特許文献８に記載される技術とは異なるものである。
【００３６】
次に必要な機能は、グラス被膜形成反応を効率よく進めるために、高温焼鈍中のガス供給を円滑に行えるよう、鋼板間において適当な間隙を形成することである。高温焼鈍中には、ＭｇＯに付随する水分の排除や還元雰囲気に保持するための水素ガス、及び、鋼板中から分解し放出される硫黄成分など、固体・気体間での物質移動が不可欠であるが、これらを効率的に進めるためには、鋼板間の間隙を適切に保持する必要がある。そのためには、反応性だけでなく、ＭｇＯには、いわゆるスペース効果を保持できる機能が必要である。
【００３７】
本発明で使用するＭｇＯの平均粒径を１．５μｍ以上４．５μｍ以下、粒度分布の標準偏差を４以上と規定するのは、鋼板間において適正間隙を保持するためである。標準偏差が４未満の場合、ガス流れが劣化し被膜欠陥率が高くなる。また、平均粒径が１．５μｍ未満であると、被膜の変色が発生し、４．５μｍ超ではフォルステライトの生成不良になり易く、やはり、被膜欠陥が発生する。
【００３８】
ここで、粒度分布の測定には、一般的なマイクロトラック法を用い、平均粒径としては、メジアン径を用いてもよい。また、標準偏差の計算は、分散の平方根を求める一般的な計算方法によってもよい。
【００３９】
また、本発明者等は、特定ゼータ電位を持つＭｇＯを生産性よくかつ安価に製造するためには、ＭｇＯの製造工程に注目する必要があることを見出した。
【００４０】
すなわち、一般的には、方向性電磁鋼板の焼鈍分離剤用のＭｇＯは、ＭｇＯの原料として、塩化マグネシウムを含有する苦汁や海水、又は、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウムといった水溶性のマグネシウム塩を使用し、これに、水酸化カルシウム等のアルカリ性物質を混合・反応させることにより、水酸化マグネシウムを生成し、これを焼成することにより製造される。
【００４１】
本発明でいう、水溶性マグネシウム塩とは、水に対する溶解度が比較的高いもので、具体的には、塩化マグネシウムや硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウムなどをいい、工業的には、塩化マグネシウムを含有する苦汁、海水を、水溶性マグネシウム塩の供給源として用いる。
【００４２】
また、アルカリ性物質とは、水に溶かした時にアルカリ性を示すもので、具体的には、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、酸化カルシウム等が挙げられる。
【００４３】
水酸化マグネシウムを生成する際に、過剰のアルカリ性物質を混合すると、海水や塩化マグネシウムから水酸化マグネシウムを歩留まりよく生成することが可能であるが、同時に、不純物も沈殿し易く、生成する水酸化マグネシウムの純度が低下する。
【００４４】
そこで、通常は、水溶性マグネシウム塩に対しアルカリ性物質を当量より非常に少なく配合して、純度を高めている。これは、生成した水酸化マグネシウムから不純物を除去するのが困難で、工業的には、水酸化マグネシウムの純度を確保する方が、コストを抑制できるためである。
【００４５】
しかしながら、本発明のＭｇＯは、過少のアルカリ性物質を混合する方法では、ゼータ電位の制御が難しく、製造が困難である。そこで、鋭意検討した結果、水溶性マグネシウム塩１当量に対し、アルカリ性物質を０．８０〜１．０５当量とした水酸化マグネシウムを、７００〜１３００℃で焼成することにより、本発明のＭｇＯが得られることが解った。
【００４６】
アルカリ性物質の当量が０．８０未満では、所定範囲のゼータ電位が得られず、１．０５超では、水酸化マグネシウムの純度が低過ぎて工業的でない。好ましい当量範囲は、０．９〜１．０５である。また、焼成温度が７００℃未満では、ＭｇＯの生成速度が遅過ぎて生産性が低く、１３００℃超では、クエン酸活性度の制御が難しく、やはり生産性が劣る。
【００４７】
水溶性マグネシウム塩とアルカリ性物質の当量がゼータ電位に影響を及ぼすメカニズムは、詳細には明らかになっていないが、大過剰のアルカリ物質が存在すると、生成した水酸化マグネシウムの表面にアルカリ性物質が吸着し、表面状態が変化し、その後の焼成過程により酸化ＭｇＯとなった後も、その影響が残るためと推定される。
【００４８】
本発明では、単一の製造条件によるＭｇＯのみでなく、２種以上の異なる製造条件によるＭｇＯを組み合わせても何ら問題はない。なお、この場合の異なるＭｇＯの個々の製造方法は、上記の製造方法に限られるものではない。さらには、異なるＭｇＯの個々の性能（活性度、ゼータ電位など）も本発明の範囲に限られるものではなく、結果として、２種以上の異なるＭｇＯを混合したＭｇＯが本発明の範囲を満たしていればよい。
【００４９】
さらに、本発明では、ＭｇＯの反応性を補うため、ほう酸、金属酸化物などの添加剤を適宜用いることが可能である。このような添加剤としては、酸化チタンが最も一般的でコストも安く、本発明のＭｇＯと併せて用いると、良好な特性が得られるが、さらに、Ｓｂ化合物、Ｃａ化合物、Ｂａ化合物、Ｓｒ化合物、Ｂ化合物を併用すると、従来にない効果が得られる。
【００５０】
このような化合物の具体例としては、硫酸Ｓｂ、硫酸Ｃａ、硫酸Ｂａ、硫酸Ｓｒ、酸化Ｓｂ、酸化Ｃａ、酸化Ｂａ、酸化Ｓｒ、塩化Ｓｂ、塩化Ｃａ、塩化Ｂａ、塩化Ｓｒ、水酸化Ｃａ、水酸化Ｂａ、水酸化Ｓｒ、ホウ酸ナトリウム、ホウ酸が挙げられる。本発明では、ＭｇＯ１００重量部に対し、酸化チタンを１重量部から３０重量部と、上記化合物の１種又は２種以上を組み合わせたものを０．１重量部から５重量部添加することにより、格段に優れたグラス被膜の密着性が得られる。酸化チタンが１重量部未満であると、グラス被膜が白化し易く、被膜欠陥となり、３０重量部超では、グラス被膜が黒変し易く、やはり、被膜欠陥となる。
【００５１】
また、上記化合物又は化合物の混合物が０．１重量部未満では、添加効果が現れず、５重量部超では、化合物の凝集粒が発生し易く、部分的にグラス被膜が生成しない、いわゆる、ベアスポットが生成する。
【実施例】
【００５２】
（実施例１）
原料Ｍｇ塩として、苦汁及び海水を用い、原料アルカリ物質として、表１中に記載する水酸化物を用いて、水槽中で混合攪拌し化学反応させて水酸化マグネシウムとした。その後、洗浄工程を経てロータリーキルンにて焼成し、酸化マグネシウムとした後、粉砕分粒により、表１に示すＡからＦのＭｇＯを製造した。
【００５３】
質量％で、Ｓｉ；３．２５％，Ｃ；０．０８％，Ｍｎ；０．０７％，Ｓ；０．０２４％，Ａｌ；０．０２８％，Ｎ；０．００７５％，Ｃｕ；０．０８％，Ｓｎ；０．０６％で、残部が実質的にＦｅである鋼塊２０ｔを熱延して熱延板とした後、焼鈍、酸洗、冷延し、最終板厚０．２３ｍｍの冷延板とした。
【００５４】
その後、水素含有量２５％、露点５０℃の水素−窒素雰囲気中で脱炭焼鈍を行い、次いで、表１に示すＭｇＯに対して５％のＴｉＯ2と０．２％のＳｂＳＯ4を水に懸濁してスラリーとし、乾燥後の質量で６ｇ／ｍ2になるように、冷延板に塗布乾燥し、コイルに巻き取った後、１２００℃×２０時間の高温仕上げ焼鈍を行った。
【００５５】
次いで、余剰のＭｇＯを水洗除去し、軽酸洗処理をした後、りん酸アルミとシリカを主成分とする方向性電磁鋼板用の通常の絶縁被膜剤を塗布乾燥し最終製品とした。
【００５６】
特性を評価する部位を、最終製品コイルの長手方向の両端部、幅方向の両端部から採取して、被膜特性、磁気特性を評価した。その結果を表２に示す。なお、被膜特性、磁気特性は、その平均値を表中に記載した。
【００５７】
本発明で使用するＭｇＯを製造するための原料ＭｇＯについて表１に示す。粒度分布については、ＭｇＯの粒度をマイクロトラック法で測定し、統計処理を行った。
【００５８】
【表１】
【００５９】
【表２】
【００６０】
密着性の評価は２０ｍｍφ曲げで評価し、セロテープ（登録商標）にて剥離面を引き剥がして剥離量を評価した。被膜張力は、片側ずつ被膜を剥離したときの鋼板の曲がり量から算出して評価した。
【００６１】
（実施例２）
質量％で、Ｓｉ；３．２５％，Ｃ；０．０８％，Ｍｎ；０．０７％，Ｓ；０．０２４％，Ａｌ；０．０２８％，Ｎ；０．００７５％，Ｃｕ；０．０８％，Ｓｎ；０．０６％，Ｂｉ；０．０３％、残部が実質的にＦｅである鋼塊２０ｔを熱延して熱延板とした後、焼鈍、酸洗、冷延し、最終板厚０．２３ｍｍの冷延板とした。
【００６２】
その後、水素含有量２５％、露点５０℃の水素−窒素雰囲気中で脱炭焼鈍を行い、次いで、表４に示すＭｇＯに対して５％のＴｉＯ2と表４に示す添加剤を水に懸濁してスラリーとし、乾燥後の質量で６ｇ／ｍ2になるように、冷延板に塗布乾燥し、コイルに巻き取った後、１２００℃×２０時間の高温仕上げ焼鈍を行った。
【００６３】
次いで、余剰のＭｇＯを水洗除去し、軽酸洗処理をした後、りん酸アルミとシリカを主成分とする方向性電磁鋼板用の通常の絶縁被膜剤を塗布乾燥し、表面にレーザー照射処理を施し、最終製品とした。
【００６４】
特性を評価する部位を、最終製品コイルの長手方向の両端部、幅方向の両端部から採取して、被膜特性、磁気特性を評価した。その結果を表４に示す。なお、被膜特性、磁気特性は、その平均値を表中に記載した。
【００６５】
なお、表４に示すＭｇＯは、表３に示すＭｇＯを原料として用いたものである。表４には、これら混合された後のＭｇＯの性状を示す。
【００６６】
【表３】
【００６７】
【表４】
【００６８】
この試験におけるグラス被膜特性と磁気特性の結果を表５に示す。
【００６９】
【表５】
【００７０】
密着性の評価は２０ｍｍφ曲げで評価し、セロテープ（登録商標）にて剥離面を引き剥がして剥離量を評価した。被膜張力は、片側ずつ被膜を剥離したときの鋼板の曲がり量から算出して評価した。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、従来よりも格段に優れた安定したグラス被膜が得られ、さらに、コイルが大型化しコイル各部の温度偏差が大きい場合でも、磁気特性、グラス被膜特性の両方に優れた方向性電磁鋼板が得られる。よって、本発明は、方向性電磁鋼板を素材として用いる産業において、利用可能性が大きいものである。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゼータ電位の絶対値が２０ｍＶ以上で、２０℃における４０％クエン酸活性度の平均値が１００〜２００秒で、かつ、粒度分布の標準偏差が４以上であることを特徴とする方向性電磁鋼板用ＭｇＯ。
【請求項２】
前記方向性電磁鋼板用ＭｇＯが、水溶性マグネシウム塩１当量に対しアルカリ性物質を０．８０から１．０５当量で反応させて水酸化マグネシウムとし、これを、７００〜１３００℃で焼成して得られたものであることを特徴とする請求項１記載の方向性電磁鋼板用ＭｇＯ。
【請求項３】
焼鈍分離剤を塗布した後、高温仕上げ焼鈍する方向性電磁鋼板の製造方法において、焼鈍分離剤の主成分として用いるＭｇＯのゼータ電位の絶対値が２０ｍＶ以上で、２０℃における４０％クエン酸活性度の平均値が１００〜２００秒で、かつ、平均粒径が１．５〜４．５μｍで粒度分布の標準偏差が４以上である焼鈍分離剤を、脱炭焼鈍後の冷間圧延方向性電磁鋼板に塗布乾燥し、高温仕上げ焼鈍することを特徴とする磁気特性とグラス被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項４】
前記焼鈍分離剤として、ＭｇＯ１００重量部に対し、酸化チタンを１〜３０重量部と、さらに、Ｓｂ化合物、Ｃａ化合物、Ｂａ化合物、Ｓｒ化合物、Ｂ化合物の１種又は２種以上からなる化合物を、合計で０．１〜５重量部含有したものを用いることを特徴とする請求項３記載の磁気特性とグラス被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項１】
ゼータ電位の絶対値が２０ｍＶ以上で、２０℃における４０％クエン酸活性度の平均値が１００〜２００秒で、かつ、粒度分布の標準偏差が４以上であることを特徴とする方向性電磁鋼板用ＭｇＯ。
【請求項２】
前記方向性電磁鋼板用ＭｇＯが、水溶性マグネシウム塩１当量に対しアルカリ性物質を０．８０から１．０５当量で反応させて水酸化マグネシウムとし、これを、７００〜１３００℃で焼成して得られたものであることを特徴とする請求項１記載の方向性電磁鋼板用ＭｇＯ。
【請求項３】
焼鈍分離剤を塗布した後、高温仕上げ焼鈍する方向性電磁鋼板の製造方法において、焼鈍分離剤の主成分として用いるＭｇＯのゼータ電位の絶対値が２０ｍＶ以上で、２０℃における４０％クエン酸活性度の平均値が１００〜２００秒で、かつ、平均粒径が１．５〜４．５μｍで粒度分布の標準偏差が４以上である焼鈍分離剤を、脱炭焼鈍後の冷間圧延方向性電磁鋼板に塗布乾燥し、高温仕上げ焼鈍することを特徴とする磁気特性とグラス被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法。
【請求項４】
前記焼鈍分離剤として、ＭｇＯ１００重量部に対し、酸化チタンを１〜３０重量部と、さらに、Ｓｂ化合物、Ｃａ化合物、Ｂａ化合物、Ｓｒ化合物、Ｂ化合物の１種又は２種以上からなる化合物を、合計で０．１〜５重量部含有したものを用いることを特徴とする請求項３記載の磁気特性とグラス被膜特性に優れた方向性電磁鋼板の製造方法。
【公開番号】特開２００７−２４６２９０（Ｐ２００７−２４６２９０Ａ）
【公開日】平成１９年９月２７日（２００７．９．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−６７６６５（Ｐ２００６−６７６６５）
【出願日】平成１８年３月１３日（２００６．３．１３）
【出願人】（０００００６６５５）新日本製鐵株式会社 (6,474)
【出願人】（０００１６２４８９）協和化学工業株式会社 (66)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年９月２７日（２００７．９．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年３月１３日（２００６．３．１３）
【出願人】（０００００６６５５）新日本製鐵株式会社 (6,474)
【出願人】（０００１６２４８９）協和化学工業株式会社 (66)
【Ｆターム（参考）】
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