未加硫ゴムシートの生産方法
【課題】巻取りロールにより巻取られた後カットされた未加硫ゴムシートを、新たな巻取りロールに巻取った場合における幅精度の悪化の発生を抑制して、次工程においても問題なく使用することができ、製品タイヤにおけるタイヤディフェクトの発生を低下させることができる未加硫ゴムシートの生産方法を提供する。
【解決手段】高温度の未加硫ゴムを未加硫ゴムシートに加工するカレンダー工程と、未加硫ゴムシートを冷却するクーリング工程と、冷却された未加硫ゴムシートを巻取りロールに巻取る巻取り工程と、巻取り完了後の未加硫ゴムシートをカットするカット工程とを備えている未加硫ゴムシートの生産方法であって、巻取り完了後の未加硫ゴムシートを次の巻取りロールに巻取るに際して、先端部の所定の長さを、通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度で巻取る未加硫ゴムシートの生産方法。
【解決手段】高温度の未加硫ゴムを未加硫ゴムシートに加工するカレンダー工程と、未加硫ゴムシートを冷却するクーリング工程と、冷却された未加硫ゴムシートを巻取りロールに巻取る巻取り工程と、巻取り完了後の未加硫ゴムシートをカットするカット工程とを備えている未加硫ゴムシートの生産方法であって、巻取り完了後の未加硫ゴムシートを次の巻取りロールに巻取るに際して、先端部の所定の長さを、通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度で巻取る未加硫ゴムシートの生産方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インスレーションカレンダーを用いて生産される未加硫ゴムシートの生産方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図３は、従来の未加硫ゴムシートの生産方法を説明する図である。図３に示すように、従来の未加硫ゴムシートの生産は、インスレーションカレンダーと言われる装置を用いて行われる。
【０００３】
インスレーションカレンダーは、カレンダー部１０、プルロール部２０、クーリング部３０、巻取り部４０を備えており、未加硫ゴムシートの生産は、高温度の未加硫ゴムを未加硫ゴムシートに加工するカレンダー工程、シート加工された複数の未加硫ゴムをプルロールにて貼り合せた後冷却するプルロール工程、貼り合された未加硫ゴムシートＳをさらに冷却するクーリング工程、冷却された未加硫ゴムシートＳを巻取りロールに巻取る巻取り工程、巻取られた未加硫ゴムシートＳをカッター４９によりカットするカット工程を経て行われる（特許文献１）。
【０００４】
そして、カットされた未加硫ゴムシートＳの一端はそのまま巻取りロールに巻取られる一方、他端は新しい巻取りロールに巻取られて、新たな巻取りが開始される。このように、２つの巻取りロールを交換することにより、ラインを止めることなく、未加硫ゴムシートの連続生産が行われる。
【０００５】
なお、上記の各工程においては、未加硫ゴムシートＳに弛みやシワが生じないように、適切な速度が設定されている。また、プルロール工程は、製品により省略されることもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−１７３２２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来の方法においては、カットされた後の未加硫ゴムシートＳを新たな巻取りロールに巻取った場合、巻芯部の約１０ｍの長さの部分ではシート幅が広くなり、幅精度が悪化することがあった。このように幅精度が悪化した未加硫ゴムシートＳは、自動成形など次工程での使用において問題を生じさせ、製品タイヤにおけるタイヤディフェクトの発生を増加させる恐れがある。
【０００８】
しかし、従来は、このシート幅が広くなる原因が不明であったため、適切に対応することができなかった。
【０００９】
そこで、本発明は、巻取りロールにより巻取られた後カットされた未加硫ゴムシートを、新たな巻取りロールに巻取った場合における幅精度の悪化の発生を抑制して、次工程においても問題なく使用することができ、製品タイヤにおけるタイヤディフェクトの発生を低下させることができる未加硫ゴムシートの生産方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、鋭意検討の結果、以下に記載の発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、
高温度の未加硫ゴムを未加硫ゴムシートに加工するカレンダー工程と、前記未加硫ゴムシートを冷却するクーリング工程と、冷却された前記未加硫ゴムシートを巻取りロールに巻取る巻取り工程と、巻取り完了後の前記未加硫ゴムシートをカットするカット工程とを備えている未加硫ゴムシートの生産方法であって、
巻取り完了後の前記未加硫ゴムシートを次の巻取りロールに巻取るに際して、先端部の所定の長さを、通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度で巻取ることを特徴とする未加硫ゴムシートの生産方法である。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、
前記通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度が、通常の巻取り速度よりも２〜３％速い巻取り速度であることを特徴とする請求項１に記載の未加硫ゴムシートの生産方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、巻取りロールにより巻取られた後カットされた未加硫ゴムシートを、新たな巻取りロールに巻取った場合における幅精度の悪化の発生を抑制して、次工程においても問題なく使用することができ、製品タイヤにおけるタイヤディフェクトの発生を低下させることができる未加硫ゴムシートの生産方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施の形態の未加硫ゴムシートの生産方法を説明する図である。
【図２】本発明の実施の形態の未加硫ゴムシートの生産方法を説明する図である。
【図３】従来の未加硫ゴムシートの生産方法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明は、従来の方法において、カットされた後の未加硫ゴムシートを新たな巻取りロールに巻取る際、カットされることにより、クーリング工程と巻取り工程との間における速度の違いから発生していた引張りがキャンセルされてシート幅が広がっていることが分かり、このキャンセルされた引張りを新たな巻取りロールの速度の増速により補償して、シート幅の広がりを抑制するものである。
【００１６】
以下、本発明を実施の形態に基づいて、図面を参照して説明する。
【００１７】
図１、図２は、本発明の実施の形態の未加硫ゴムシートの生産方法を説明する図である。本実施の形態の未加硫ゴムシートの生産方法は、従来と同じ図１、図２に示すインスレーションカレンダーを用いて行われる。
【００１８】
１．インスレーションカレンダーの構成
インスレーションカレンダーは、前記の通り、カレンダー部１０、プルロール部２０、クーリング部３０、巻取り部４０、カッター４９、これらを制御する図外の制御部を備え、各部の駆動手段（電動機）は前記制御部で制御される。
【００１９】
インスレーションカレンダーは、通常、厚さ０．３〜３．０ｍｍの未加硫ゴムシートＳを圧延し、冷却して巻取るようになっている。
【００２０】
カレンダー部１０、プルロール部２０、クーリング部３０、巻取り部４０の各部の未加硫ゴムシートＳの搬送速度はそれぞれ独立して設定できるように構成されており、未加硫ゴムシートＳのカレンダー部１０での速度を１００とした場合、プルロール部２０、クーリング部３０および巻取り部４０での速度をそれぞれ９０〜１１０で設定できるようになっている。
【００２１】
カレンダー部１０は、高温度の未加硫ゴムを圧延して未加硫ゴムシートＳに加工する装置であって、未加硫ゴムを第一カレンダー装置１１で圧延して第一未加硫ゴムシートＳ１を加工し、第一未加硫ゴムシートＳ１とは配合の異なる未加硫ゴムを第二カレンダー装置１２で圧延して第二未加硫ゴムシートＳ２を形成する。
【００２２】
プルロール部２０は、第一及び第二の未加硫ゴムシートＳ１、Ｓ２を貼り合わせて未加硫ゴムシートＳを形成する装置である。なお、２１は接合用ローラである。
【００２３】
クーリング部３０は、冷却ドラム３１〜３６を上下２列に配置して構成され、未加硫ゴムシートＳを折り返しながら移動させることにより、未加硫ゴムシートＳの表裏両面を冷却ドラム３１〜３６に交互に接触させて均一に冷却を行う。
【００２４】
なお、クーリング部３０を前クーリング部と後クーリング部とで構成し、プルロール部２０に前クーリング部の役割を果たさせるようにしてもよい。
【００２５】
巻取り部４０は、第１の補材５１ａが巻かれた第１の補材用ロール５１および第１の巻取りロール４３と、第２の補材５２ａが巻かれた第２の補材用ロール５２および第２の巻取りロール４４とをそれぞれ備えている。なお、４１、４２はベルトを駆動させるための第１ローラおよび第２ローラである。
【００２６】
連続生産をするため、巻取り部４０において、次の補材に変更する場合、すなわち新しい巻取りロールで新たに巻取りを開始する場合（第１回目の変更）には、図２（ａ）のようにカッター４９を下げて未加硫ゴムシートＳをカットする。次いで、図２（ｂ）のようにカッター４９を上げ、第１の補材用ロール５１と第１の巻取りロール４３の回転を停止し、さらに第１の巻取りロール４３をベルトから上昇させる。また、第２の補材用ロール５２と第２の巻取りロール４４を回転させ、さらに第２の巻取りロール４４をベルトの位置まで降下させて未加硫ゴムシートＳを巻取る。
【００２７】
次の第２回目の変更は、第２の補材用ロール５２と第２の巻取りロール４４の回転を停止し、第１の補材用ロール５１と第１の巻取りロール４３を回転させて第１の巻取りロール４３で巻取る。なお、第３回目以降も同じ要領で補材用ロール、巻取りロールを交互に変えて未加硫ゴムシートＳを巻取る。
【００２８】
２．未加硫ゴムシートの生産方法
本実施の形態の未加硫ゴムシートの生産方法は、上記のインスレーションカレンダーを用いて未加硫ゴムシートＳを生産する方法であり、カレンダー部１０において高温度の未加硫ゴムを第一及び第二の未加硫ゴムシートＳ１、Ｓ２に加工するカレンダー工程と、プルロール部２０において第一及び第二の未加硫ゴムシートＳ１、Ｓ２を貼り合わせて未加硫ゴムシートＳに加工する工程と、クーリング部３０において未加硫ゴムシートＳを冷却するクーリング工程と、巻取り部４０において冷却された未加硫ゴムシートＳを巻取りロールに巻取る巻取り工程と、巻取り工程において巻取られた未加硫ゴムシートＳの終端をカッター４９でカットするカット工程とを備えている。
【００２９】
未加硫ゴムシートの生産方法における、各部の搬送速度は、カレンダー部：プルロール部（前クーリング部）：クーリング部（後クーリング部）：巻取り部＝１００：１０２：９８：１００の比になるように設定される。
【００３０】
本実施の形態においては、巻取りロールによる未加硫ゴムシートＳの巻取りが終了して、新しい巻取りロールに変更する場合の未加硫ゴムシートＳの巻取り速度を変更する。変更は、次にように行われる。
【００３１】
（１）未加硫ゴムシートＳの巻取りを変更する直前までは、未加硫ゴムシートＳは通常の巻取り速度で巻取られる。
【００３２】
（２）新たな巻取りロールにより、巻取りを開始するときは、通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度に変更される。すなわち、図２（ａ）のように第１の巻取りロール４３による巻取りが完了した時点でカッター４９を下げて未加硫ゴムシートＳを切断した後、図２（ｂ）のように次の第２の巻取りロール４４により未加硫ゴムシートＳのカット始端（先端部）から巻取りを開始する際、加硫ゴムシートＳのカット始端から所定の長さ（例えば、１０ｍ）を巻取るまでの間は、未加硫ゴムシートＳがカットされるまでの巻取り速度（通常の巻取り速度）よりも２〜３％速い巻取り速度で巻取る。
【００３３】
これにより、シート幅が広がった加硫ゴムシートＳには、通常の巻取り速度による引張力以上の大きさの適正な引張力が加わることになり、シート幅を適正な大きさに戻しながら巻取りを行うことができる。
【００３４】
（３）その後は、通常の巻取り速度に戻して未加硫ゴムシートＳを巻取る。
【実施例】
【００３５】
上記のインスレーションカレンダーを用いて、通常のカレンダー速度、プルロール速度、クーリング速度、巻取り速度で、第一の巻取りを行い、その後、巻取りロールを換えて、表１に示すように、比較例では通常の巻取り速度で、実施例では通常の巻取り速度よりも速い５種類の巻取り速度で第二の巻取りを行った。
【００３６】
そして、第二の巻取りにおける巻取り開始端近傍のゴムシートの幅の増加率（Ｒ／平均値）（％）、次工程において使用した自動成形機でのトラブル発生率（％）、タイヤディフェクトの発生率（％）を測定した。結果を表１に示す。
【００３７】
【表１】
【００３８】
表１より、巻取り変更時（カット時）の巻取り速度を２〜３％増速させた実施例３、４の場合には、ゴムシートの幅の増加率（Ｒ／平均値）、自動成形機でのトラブル発生率（％）、タイヤディフェクトの発生率（％）のいずれも、比較例に比べて大きく改善されていることが分かる。
【００３９】
なお、表中のカレンダー速度、プルロール速度、クーリング速度、巻取り速度および巻取り変更時の速度は、巻取り変更前の巻取り速度を１００とした場合の相対比で表わしている。また、表中のゴムシート幅のＲ／平均値（％）の「Ｒ」は、巻取られた未加硫ゴムシートＳの最大幅と最小幅の差であり、「平均値」は、巻取られた未加硫ゴムシートＳの平均幅である。
【００４０】
以上、実施の形態に基づいて本発明を説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一及び均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００４１】
１０ カレンダー部
１１ 第一カレンダー装置
１２ 第二カレンダー装置
２０ プルロール部
２１ 接合用ローラ
３０ クーリング部
３１〜３６ 冷却ドラム
４０ 巻取り部
４１ 第１ローラ
４２ 第２ローラ
４３ 第１の巻取りロール
４４ 第２の巻取りロール
４９ カッター
５１ 第１の補材用ロール
５１ａ 第１の補材
５２ 第２の補材用ロール
５２ａ 第２の補材
Ｓ 未加硫ゴムシート
Ｓ１ 第一未加硫ゴムシート
Ｓ２ 第一未加硫ゴムシート
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インスレーションカレンダーを用いて生産される未加硫ゴムシートの生産方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図３は、従来の未加硫ゴムシートの生産方法を説明する図である。図３に示すように、従来の未加硫ゴムシートの生産は、インスレーションカレンダーと言われる装置を用いて行われる。
【０００３】
インスレーションカレンダーは、カレンダー部１０、プルロール部２０、クーリング部３０、巻取り部４０を備えており、未加硫ゴムシートの生産は、高温度の未加硫ゴムを未加硫ゴムシートに加工するカレンダー工程、シート加工された複数の未加硫ゴムをプルロールにて貼り合せた後冷却するプルロール工程、貼り合された未加硫ゴムシートＳをさらに冷却するクーリング工程、冷却された未加硫ゴムシートＳを巻取りロールに巻取る巻取り工程、巻取られた未加硫ゴムシートＳをカッター４９によりカットするカット工程を経て行われる（特許文献１）。
【０００４】
そして、カットされた未加硫ゴムシートＳの一端はそのまま巻取りロールに巻取られる一方、他端は新しい巻取りロールに巻取られて、新たな巻取りが開始される。このように、２つの巻取りロールを交換することにより、ラインを止めることなく、未加硫ゴムシートの連続生産が行われる。
【０００５】
なお、上記の各工程においては、未加硫ゴムシートＳに弛みやシワが生じないように、適切な速度が設定されている。また、プルロール工程は、製品により省略されることもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０１０−１７３２２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来の方法においては、カットされた後の未加硫ゴムシートＳを新たな巻取りロールに巻取った場合、巻芯部の約１０ｍの長さの部分ではシート幅が広くなり、幅精度が悪化することがあった。このように幅精度が悪化した未加硫ゴムシートＳは、自動成形など次工程での使用において問題を生じさせ、製品タイヤにおけるタイヤディフェクトの発生を増加させる恐れがある。
【０００８】
しかし、従来は、このシート幅が広くなる原因が不明であったため、適切に対応することができなかった。
【０００９】
そこで、本発明は、巻取りロールにより巻取られた後カットされた未加硫ゴムシートを、新たな巻取りロールに巻取った場合における幅精度の悪化の発生を抑制して、次工程においても問題なく使用することができ、製品タイヤにおけるタイヤディフェクトの発生を低下させることができる未加硫ゴムシートの生産方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、鋭意検討の結果、以下に記載の発明により上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【００１１】
請求項１に記載の発明は、
高温度の未加硫ゴムを未加硫ゴムシートに加工するカレンダー工程と、前記未加硫ゴムシートを冷却するクーリング工程と、冷却された前記未加硫ゴムシートを巻取りロールに巻取る巻取り工程と、巻取り完了後の前記未加硫ゴムシートをカットするカット工程とを備えている未加硫ゴムシートの生産方法であって、
巻取り完了後の前記未加硫ゴムシートを次の巻取りロールに巻取るに際して、先端部の所定の長さを、通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度で巻取ることを特徴とする未加硫ゴムシートの生産方法である。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、
前記通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度が、通常の巻取り速度よりも２〜３％速い巻取り速度であることを特徴とする請求項１に記載の未加硫ゴムシートの生産方法である。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、巻取りロールにより巻取られた後カットされた未加硫ゴムシートを、新たな巻取りロールに巻取った場合における幅精度の悪化の発生を抑制して、次工程においても問題なく使用することができ、製品タイヤにおけるタイヤディフェクトの発生を低下させることができる未加硫ゴムシートの生産方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の実施の形態の未加硫ゴムシートの生産方法を説明する図である。
【図２】本発明の実施の形態の未加硫ゴムシートの生産方法を説明する図である。
【図３】従来の未加硫ゴムシートの生産方法を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明は、従来の方法において、カットされた後の未加硫ゴムシートを新たな巻取りロールに巻取る際、カットされることにより、クーリング工程と巻取り工程との間における速度の違いから発生していた引張りがキャンセルされてシート幅が広がっていることが分かり、このキャンセルされた引張りを新たな巻取りロールの速度の増速により補償して、シート幅の広がりを抑制するものである。
【００１６】
以下、本発明を実施の形態に基づいて、図面を参照して説明する。
【００１７】
図１、図２は、本発明の実施の形態の未加硫ゴムシートの生産方法を説明する図である。本実施の形態の未加硫ゴムシートの生産方法は、従来と同じ図１、図２に示すインスレーションカレンダーを用いて行われる。
【００１８】
１．インスレーションカレンダーの構成
インスレーションカレンダーは、前記の通り、カレンダー部１０、プルロール部２０、クーリング部３０、巻取り部４０、カッター４９、これらを制御する図外の制御部を備え、各部の駆動手段（電動機）は前記制御部で制御される。
【００１９】
インスレーションカレンダーは、通常、厚さ０．３〜３．０ｍｍの未加硫ゴムシートＳを圧延し、冷却して巻取るようになっている。
【００２０】
カレンダー部１０、プルロール部２０、クーリング部３０、巻取り部４０の各部の未加硫ゴムシートＳの搬送速度はそれぞれ独立して設定できるように構成されており、未加硫ゴムシートＳのカレンダー部１０での速度を１００とした場合、プルロール部２０、クーリング部３０および巻取り部４０での速度をそれぞれ９０〜１１０で設定できるようになっている。
【００２１】
カレンダー部１０は、高温度の未加硫ゴムを圧延して未加硫ゴムシートＳに加工する装置であって、未加硫ゴムを第一カレンダー装置１１で圧延して第一未加硫ゴムシートＳ１を加工し、第一未加硫ゴムシートＳ１とは配合の異なる未加硫ゴムを第二カレンダー装置１２で圧延して第二未加硫ゴムシートＳ２を形成する。
【００２２】
プルロール部２０は、第一及び第二の未加硫ゴムシートＳ１、Ｓ２を貼り合わせて未加硫ゴムシートＳを形成する装置である。なお、２１は接合用ローラである。
【００２３】
クーリング部３０は、冷却ドラム３１〜３６を上下２列に配置して構成され、未加硫ゴムシートＳを折り返しながら移動させることにより、未加硫ゴムシートＳの表裏両面を冷却ドラム３１〜３６に交互に接触させて均一に冷却を行う。
【００２４】
なお、クーリング部３０を前クーリング部と後クーリング部とで構成し、プルロール部２０に前クーリング部の役割を果たさせるようにしてもよい。
【００２５】
巻取り部４０は、第１の補材５１ａが巻かれた第１の補材用ロール５１および第１の巻取りロール４３と、第２の補材５２ａが巻かれた第２の補材用ロール５２および第２の巻取りロール４４とをそれぞれ備えている。なお、４１、４２はベルトを駆動させるための第１ローラおよび第２ローラである。
【００２６】
連続生産をするため、巻取り部４０において、次の補材に変更する場合、すなわち新しい巻取りロールで新たに巻取りを開始する場合（第１回目の変更）には、図２（ａ）のようにカッター４９を下げて未加硫ゴムシートＳをカットする。次いで、図２（ｂ）のようにカッター４９を上げ、第１の補材用ロール５１と第１の巻取りロール４３の回転を停止し、さらに第１の巻取りロール４３をベルトから上昇させる。また、第２の補材用ロール５２と第２の巻取りロール４４を回転させ、さらに第２の巻取りロール４４をベルトの位置まで降下させて未加硫ゴムシートＳを巻取る。
【００２７】
次の第２回目の変更は、第２の補材用ロール５２と第２の巻取りロール４４の回転を停止し、第１の補材用ロール５１と第１の巻取りロール４３を回転させて第１の巻取りロール４３で巻取る。なお、第３回目以降も同じ要領で補材用ロール、巻取りロールを交互に変えて未加硫ゴムシートＳを巻取る。
【００２８】
２．未加硫ゴムシートの生産方法
本実施の形態の未加硫ゴムシートの生産方法は、上記のインスレーションカレンダーを用いて未加硫ゴムシートＳを生産する方法であり、カレンダー部１０において高温度の未加硫ゴムを第一及び第二の未加硫ゴムシートＳ１、Ｓ２に加工するカレンダー工程と、プルロール部２０において第一及び第二の未加硫ゴムシートＳ１、Ｓ２を貼り合わせて未加硫ゴムシートＳに加工する工程と、クーリング部３０において未加硫ゴムシートＳを冷却するクーリング工程と、巻取り部４０において冷却された未加硫ゴムシートＳを巻取りロールに巻取る巻取り工程と、巻取り工程において巻取られた未加硫ゴムシートＳの終端をカッター４９でカットするカット工程とを備えている。
【００２９】
未加硫ゴムシートの生産方法における、各部の搬送速度は、カレンダー部：プルロール部（前クーリング部）：クーリング部（後クーリング部）：巻取り部＝１００：１０２：９８：１００の比になるように設定される。
【００３０】
本実施の形態においては、巻取りロールによる未加硫ゴムシートＳの巻取りが終了して、新しい巻取りロールに変更する場合の未加硫ゴムシートＳの巻取り速度を変更する。変更は、次にように行われる。
【００３１】
（１）未加硫ゴムシートＳの巻取りを変更する直前までは、未加硫ゴムシートＳは通常の巻取り速度で巻取られる。
【００３２】
（２）新たな巻取りロールにより、巻取りを開始するときは、通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度に変更される。すなわち、図２（ａ）のように第１の巻取りロール４３による巻取りが完了した時点でカッター４９を下げて未加硫ゴムシートＳを切断した後、図２（ｂ）のように次の第２の巻取りロール４４により未加硫ゴムシートＳのカット始端（先端部）から巻取りを開始する際、加硫ゴムシートＳのカット始端から所定の長さ（例えば、１０ｍ）を巻取るまでの間は、未加硫ゴムシートＳがカットされるまでの巻取り速度（通常の巻取り速度）よりも２〜３％速い巻取り速度で巻取る。
【００３３】
これにより、シート幅が広がった加硫ゴムシートＳには、通常の巻取り速度による引張力以上の大きさの適正な引張力が加わることになり、シート幅を適正な大きさに戻しながら巻取りを行うことができる。
【００３４】
（３）その後は、通常の巻取り速度に戻して未加硫ゴムシートＳを巻取る。
【実施例】
【００３５】
上記のインスレーションカレンダーを用いて、通常のカレンダー速度、プルロール速度、クーリング速度、巻取り速度で、第一の巻取りを行い、その後、巻取りロールを換えて、表１に示すように、比較例では通常の巻取り速度で、実施例では通常の巻取り速度よりも速い５種類の巻取り速度で第二の巻取りを行った。
【００３６】
そして、第二の巻取りにおける巻取り開始端近傍のゴムシートの幅の増加率（Ｒ／平均値）（％）、次工程において使用した自動成形機でのトラブル発生率（％）、タイヤディフェクトの発生率（％）を測定した。結果を表１に示す。
【００３７】
【表１】
【００３８】
表１より、巻取り変更時（カット時）の巻取り速度を２〜３％増速させた実施例３、４の場合には、ゴムシートの幅の増加率（Ｒ／平均値）、自動成形機でのトラブル発生率（％）、タイヤディフェクトの発生率（％）のいずれも、比較例に比べて大きく改善されていることが分かる。
【００３９】
なお、表中のカレンダー速度、プルロール速度、クーリング速度、巻取り速度および巻取り変更時の速度は、巻取り変更前の巻取り速度を１００とした場合の相対比で表わしている。また、表中のゴムシート幅のＲ／平均値（％）の「Ｒ」は、巻取られた未加硫ゴムシートＳの最大幅と最小幅の差であり、「平均値」は、巻取られた未加硫ゴムシートＳの平均幅である。
【００４０】
以上、実施の形態に基づいて本発明を説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されるものではない。本発明と同一及び均等の範囲内において、上記の実施の形態に対して種々の変更を加えることが可能である。
【符号の説明】
【００４１】
１０ カレンダー部
１１ 第一カレンダー装置
１２ 第二カレンダー装置
２０ プルロール部
２１ 接合用ローラ
３０ クーリング部
３１〜３６ 冷却ドラム
４０ 巻取り部
４１ 第１ローラ
４２ 第２ローラ
４３ 第１の巻取りロール
４４ 第２の巻取りロール
４９ カッター
５１ 第１の補材用ロール
５１ａ 第１の補材
５２ 第２の補材用ロール
５２ａ 第２の補材
Ｓ 未加硫ゴムシート
Ｓ１ 第一未加硫ゴムシート
Ｓ２ 第一未加硫ゴムシート
【特許請求の範囲】
【請求項１】
高温度の未加硫ゴムを未加硫ゴムシートに加工するカレンダー工程と、前記未加硫ゴムシートを冷却するクーリング工程と、冷却された前記未加硫ゴムシートを巻取りロールに巻取る巻取り工程と、巻取り完了後の前記未加硫ゴムシートをカットするカット工程とを備えている未加硫ゴムシートの生産方法であって、
巻取り完了後の前記未加硫ゴムシートを次の巻取りロールに巻取るに際して、先端部の所定の長さを、通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度で巻取ることを特徴とする未加硫ゴムシートの生産方法。
【請求項２】
前記通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度が、通常の巻取り速度よりも２〜３％速い巻取り速度であることを特徴とする請求項１に記載の未加硫ゴムシートの生産方法。
【請求項１】
高温度の未加硫ゴムを未加硫ゴムシートに加工するカレンダー工程と、前記未加硫ゴムシートを冷却するクーリング工程と、冷却された前記未加硫ゴムシートを巻取りロールに巻取る巻取り工程と、巻取り完了後の前記未加硫ゴムシートをカットするカット工程とを備えている未加硫ゴムシートの生産方法であって、
巻取り完了後の前記未加硫ゴムシートを次の巻取りロールに巻取るに際して、先端部の所定の長さを、通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度で巻取ることを特徴とする未加硫ゴムシートの生産方法。
【請求項２】
前記通常の巻取り速度よりも速い巻取り速度が、通常の巻取り速度よりも２〜３％速い巻取り速度であることを特徴とする請求項１に記載の未加硫ゴムシートの生産方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１３−１０７３３７（Ｐ２０１３−１０７３３７Ａ）
【公開日】平成２５年６月６日（２０１３．６．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２５５３６７（Ｐ２０１１−２５５３６７）
【出願日】平成２３年１１月２２日（２０１１．１１．２２）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年６月６日（２０１３．６．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月２２日（２０１１．１１．２２）
【出願人】（０００１８３２３３）住友ゴム工業株式会社 (3,458)
【Ｆターム（参考）】
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