板状部分付き管状発泡成形体
【課題】発泡倍率の高い溶融樹脂を用いて製造した場合であっても、管本体内側への不要なこぶの発生を確実に防止する。
【解決手段】管本体Ｘ１と、その管本体Ｘ１の外側に連接された板状部分Ｙ１とを有する管状発泡成形体について、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に凹部１０６を形成する。このことにより、分割金型での型締めの際に、板状部分Ｙ１がキャビティ面１０ａ、１０ｂ間の厚みまで圧縮され、管本体Ｘ１の内側部分には空間が空いた状態であっても、凹部１０６を形成するための凸部１８が気泡セルの移動に対してダムとして機能し、気泡セルの移動をこの凸部１８で堰き止める。
【解決手段】管本体Ｘ１と、その管本体Ｘ１の外側に連接された板状部分Ｙ１とを有する管状発泡成形体について、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に凹部１０６を形成する。このことにより、分割金型での型締めの際に、板状部分Ｙ１がキャビティ面１０ａ、１０ｂ間の厚みまで圧縮され、管本体Ｘ１の内側部分には空間が空いた状態であっても、凹部１０６を形成するための凸部１８が気泡セルの移動に対してダムとして機能し、気泡セルの移動をこの凸部１８で堰き止める。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば他の部材と接続するためのフランジ部などの板状部分が管本体に連接された管状発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばダクトなどでは、管本体における開口部近傍に、他の管状部材と接続するためのフランジ部が設けられた発泡成形体が広く用いられている。
特にエアコンからの空気を通風させるためのダクトでは、管状の発泡成形体を用いることにより、断熱性に優れ、軽量なダクトを実現することができる。さらに、こうしたダクトでは、製造時の発泡倍率を上げて発泡体内部の気泡を多くすることにより、断熱性、軽量さをさらに向上させることができるため、より効果的である。
【０００３】
こうした発泡成形体の製造方法としては、溶融樹脂を分割金型で型締めして成形する方法が広く知られている。近年では、成形技術の向上に伴い、管状発泡体の発泡倍率を向上させた量産化が可能となりつつある。
【０００４】
また、本出願人により先に出願されている技術として、発泡樹脂による樹脂シートと、未発泡樹脂による樹脂シートとを分割金型で型締めすることにより、管状部分および板状部分を有する成形品を製造するものがある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１３１７７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図１８に示すように、上述したダクトにフランジ部を設ける場合など、板状部分Ｙ８を管本体Ｘ８に連接させて設ける場合、この板状部分Ｙ８は、フランジ部で他の部材と確実に接続させるように、所定の構造的強度が要求されることが多い。
ここで、上述のように管状発泡体の製造時に溶融樹脂Ｐ８の発泡倍率を高め、かつ、板状部分Ｙ８については高い構造的強度を持たせようとすると、分割金型での型締めの際に板状部分Ｙ８を押圧し、発泡樹脂Ｐ８内の気泡を押し潰すようにすることとなる。
【０００７】
ここで、板状部分Ｙ８は管本体Ｘ８に連接されており、管本体Ｘ８の内側には空間が空いている。このため、発泡倍率の高い溶融樹脂Ｐ８を板状部分Ｙ８で強く押圧すると、板状部分Ｙ８における発泡樹脂Ｐ８内部の気泡が型締めによる押圧力Ｚにより、空いている空間の方に向けて移動する。このため、分割金型による型締めの結果、管本体Ｘ８内側の空間に、移動してきた気泡で溶融樹脂Ｐ８が盛り上げられることによるこぶ８１が発生してしまう場合があることを本件発明者は知見した。
【０００８】
こうして気泡によるこぶ８１が発生すると、管本体Ｘ８の内側形状が設計とは異なる形状となってしまう。こうして内側形状が設計とは異なる形状になると、内部を通過する流体の流量効率が低下してしまう虞があった。
また、例えば内部を通過する気体の速度などによっては、異音や振動を引き起こしてしまう問題があった。さらに、こぶ８１内の気泡が粗大化して破泡が発生すると、異音や振動がさらに大きくなる問題があった。
【０００９】
また、上述した特許文献１のものは、こうした発泡樹脂内の気泡移動による課題についてまで考慮されたものではなかった。
【００１０】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、発泡倍率の高い溶融樹脂を用いて製造した場合であっても、管本体内側への不要なこぶの発生を確実に防止することができる板状部分付き管状発泡成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
かかる目的を達成するために、本発明に係る板状部分付き管状発泡成形体は、
管本体と、管本体の外側に連接された板状部分とを有する管状発泡成形体であって、
板状部分における管本体との連接面近傍に凹部が形成されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、本発明によれば、発泡倍率の高い溶融樹脂を用いて製造した場合であっても、管本体内側への不要なこぶの発生を確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態としての管状発泡成形体１００を示す外観斜視図である。
【図２】管状発泡成形体１００における嵌め合い部１０２ａ周りを示す平面図である。
【図３】図２のＤ−Ｄ’断面図である。
【図４】製造方法における第１の工程を示す図である。
【図５】製造方法における第２の工程を金型側面から示す図である。
【図６】製造方法における第２の工程を分割金型の当接面から示す図である。
【図７】（ａ）タケヤリ針、（ｂ）ロケット針における流路を示す断面図である。
【図８】分割金型での型締め時における嵌め合い部１０２ａ周りを示す断面図である。
【図９】型締め時における凸部１８の作用について説明する図である。
【図１０】管状発泡成形体１００の一実施例について説明する図である。
【図１１】他の製造方法例を示す図である。
【図１２】凹溝１０６の他の形成位置例を示す図である。
【図１３】凹溝１０６のさらに他の形成位置例を示す図である。
【図１４】凹溝１０６を一方の面および他方の面から形成した例を模式的に示す図である。
【図１５】凹溝１０６を一方の面および他方の面から形成した他の例を模式的に示す図である。
【図１６】凹溝１０６を一方の面および他方の面から２列に形成した例を模式的に示す図である。
【図１７】凹溝１０６を一方の面および他方の面から２列に形成した他の例を模式的に示す図である。
【図１８】従来の板状部分付き管状発泡成形体における問題を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に、本発明に係る板状部分付き管状発泡成形体の一実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。
【００１５】
＜管状発泡成形体１００の構成例＞
まず、図１〜図３を参照しながら、本実施形態により成形する管状発泡成形体１００の構成例について説明する。図１は全体斜視図、図２は嵌め合い部１０２ａ周りの平面図、図３は図２のＤ−Ｄ’断面図である。
【００１６】
本実施形態の管状発泡成形体１００は、エアコンユニットから供給される冷暖風を所望の部位へ流通させるための軽量な管状発泡成形体１００であり、発泡剤を混合させた熱可塑性樹脂を分割金型で型締めし、ブロー成形することで成形される。
【００１７】
管状発泡成形体１００は、図１に示すように、エアコンユニット（図示せず）に接続するための供給口１０５が管部１０１の一端に開設され、他端に嵌め合い部１０２（１０２ａ〜ｄ）が設けられる。また、こうした管部１０１、供給口１０５、および嵌め合い部１０２から構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３（１０３ａ〜ｄ）が連接されて構成される。
【００１８】
管本体Ｘ１は、発泡倍率２．５倍以上で複数の気泡セルを有する独立気泡構造（独立気泡率が７０％以上）で構成される。管本体Ｘ１の厚み方向における気泡セルの平均気泡径は３００μｍ未満、好ましくは、１００μｍ未満である。
管本体Ｘ１の内側は、流体を流通させる流路を有するよう構成され、エアコンユニットの冷暖風を流通させられるようになっている。
【００１９】
供給口１０５から供給される流体の流路は、図１に示すように、流路Ａ，Ｂ−１，Ｂ−２，Ｃの４本に分けられる。こうした供給口１０５からの流体が、流路Ａでは嵌め合い部１０２ａの開口部から、流路Ｂ−１では嵌め合い部１０２ｂの開口部から、流路Ｂ−２では嵌め合い部１０２ｃの開口部から、流路Ｃでは嵌め合い部１０２ｄの開口部から、それぞれ流出するように管状発泡成形体１００は構成される。
【００２０】
管状発泡成形体１００における流路Ａ周りの構成としては、管部１０１ａの一端に供給口１０５が開設され、他端に嵌め合い部１０２ａが設けられ、こうした管部１０１ａ、供給口１０５、および嵌め合い部１０２ａから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ａが連接されて構成される。フランジ部１０３ａにおける管本体Ｘ１との連接面近傍には凹溝１０６ａ（凹部）が形成される。
また、フランジ部１０３ａには、嵌め合い部１０２ａにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ａが開設される。この固定用孔１０７ａに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、接続する他の管状部材に対して管状発泡成形体１００を固定することができる。
【００２１】
管状発泡成形体１００における流路Ｂ−１周りの構成としては、管部１０１ｂの一端に供給口１０５が開設され、他端に嵌め合い部１０２ｂが設けられ、こうした管部１０１ｂ、供給口１０５、および嵌め合い部１０２ｂから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ｂが連接されて構成される。フランジ部１０３ｂにおける管本体Ｘ１との連接面近傍には凹溝１０６ｂが形成される。
また、フランジ部１０３ｂには、嵌め合い部１０２ｂにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ｂが開設される。この固定用孔１０７ｂに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、接続する他の管状部材に対して管状発泡成形体１００を固定することができる。
【００２２】
また、管部１０１ａと１０１ｂの間の間隔が狭い部分には、強度保持のための橋渡し部１０４ｅが、これら管部１０１ａ、１０１ｂそれぞれに連接されて設けられる。橋渡し部１０４ｅにおける管部１０１ａ、１０１ｂとの連接面には凹溝１０６ｅが形成される。
【００２３】
管状発泡成形体１００における流路Ｂ−２周りの構成としては、管部１０１ｃの一端に供給口１０５が開設され、他端に嵌め合い部１０２ｃが設けられ、こうした管部１０１ｃ、供給口１０５、および嵌め合い部１０２ｃから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ｃが連接されて構成される。フランジ部１０３ｃにおける管本体Ｘ１との連接面近傍には凹溝１０６ｃが形成される。
また、フランジ部１０３ｃには、嵌め合い部１０２ｃにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ｃが開設される。この固定用孔１０７ｃに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、接続する他の管状部材に対して管状発泡成形体１００を固定することができる。
【００２４】
また、管部１０１ｃと１０１ｄの間の間隔が狭い部分にも、強度保持のための橋渡し部１０４ｆが、これら管部１０１ｃ、１０１ｄそれぞれに連接されて設けられる。橋渡し部１０４ｆにおける管部１０１ｃ、１０１ｄとの連接面には凹溝１０６ｆが形成される。
【００２５】
管状発泡成形体１００における流路Ｃ周りの構成としては、管部１０１ｄの一端に供給口１０５が開設され、他端に嵌め合い部１０２ｄが設けられ、こうした管部１０１ｄ、供給口１０５、および嵌め合い部１０２ｄから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ｄが連接されて構成される。フランジ部１０３ｄにおける管本体Ｘ１との連接面近傍には凹溝１０６ｄが形成される。
また、フランジ部１０３ｄには、嵌め合い部１０２ｄにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ｄが開設される。この固定用孔１０７ｄに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、接続する他の管状部材に対して管状発泡成形体１００を固定することができる。
【００２６】
フランジ部１０３（１０３ａ〜ｄ）、橋渡し部１０４（１０４ｅ、ｆ）それぞれにおける凹溝１０６は、図２、図３に例示するように、フランジ部１０３、橋渡し部１０４といった板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に、その連接面に沿う形状で形成される。ただし、この凹溝１０６は、フランジ部１０３、橋渡し部１０４といった板状部分Ｙ１における縁端部近傍には形成されず、この縁端部近傍以外の位置に形成される。このように、縁端部近傍には凹溝１０６を形成せず、他の部分と同様の厚みを持たせることにより、凹溝１０６を形成しても板状部分Ｙ１における構造的強度を十分に確保することができる。
【００２７】
本実施形態の管状発泡成形体１００は、ポリプロピレン系樹脂からなり、好ましくは、１〜２０ｗｔ％のポリエチレン系樹脂および／または５〜４０ｗｔ％の水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを混合させたブレンド樹脂で構成し、−１０℃における引張破壊伸びが４０％以上で、かつ、常温時における引張弾性率が１０００ｋｇ／ｃｍ2以上であることが好ましい。さらに、−１０℃における引張破壊伸びが１００％以上であることが好ましい。なお、本実施形態で用いる各用語について以下に定義する。
【００２８】
発泡倍率：後述する本実施形態の製造方法で用いた熱可塑性樹脂の密度を、本実施形態の製造方法により得られた管状発泡成形体１００の管本体Ｘ１における見かけ密度で割った値を発泡倍率とした。
引張破壊伸び：後述する本実施形態の製造方法により得られた管状発泡成形体１００の管本体Ｘ１を切り出し、−１０℃で保管後に、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張破壊伸びとした。
引張弾性率：後述する本実施形態の製造方法により得られた管状発泡成形体１００の管本体Ｘ１を切り出し、常温（２３℃）で、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張弾性率とした。
【００２９】
＜管状発泡成形体１００の製造方法例＞
次に、図４〜図６を参照しながら、本実施形態の管状発泡成形体１００の製造方法例について説明する。図４は分割金型の開状態、図５は閉状態を金型側面から示し、図６は、閉状態を２つの分割金型の当接面から分割金型１２ａ側について示す断面図である。
【００３０】
まず、図４に示すように、発泡パリソンを環状ダイス１１より射出し、円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出す。
【００３１】
次に、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めし、図５に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込む。これにより、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂに収納させる。
【００３２】
次に、図５、図６に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした状態で、分割金型１２ａ，１２ｂに設けられた所定の孔に吹き込み針１４と吹き出し針１５とを貫通させ、発泡パリソン１３に同時に突き刺す。吹き込み針１４、吹き出し針１５の先端が発泡パリソン１３内に入ると、すぐに吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧にてブロー成形を行う。
【００３３】
吹き込み針１４は、図１に示す管状発泡成形体１００の供給口１０５の開口部に相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込むための吹き込み口を形成する。また、吹き出し針１５は、図１に示す管状発泡成形体１００の嵌め合い部１０２（１０２ａ〜ｄ）の開口部それぞれに相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部から外部に吹き出すための吹き出し口を形成する。
これにより、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧にてブロー成形を行うことができる。
【００３４】
吹き込み針１４は、上述のように管状発泡成形体１００の供給口１０５の開口部から突き刺すため、図５に示すように、分割金型１２ｂにおける分割金型１２ａと反対側から分割金型１２ｂ内に挿入される。
また、吹き出し針１５は、上述のように管状発泡成形体１００の嵌め合い部１０２（１０２ａ〜ｄ）の開口部それぞれから突き刺すため、図６に示すように、分割金型１２ａ、１２ｂの当接面から分割金型１２ａ、１２ｂ内に挿入される。
【００３５】
吹き込み針１４としては、図７（ａ）に示すタケヤリ針を使用することが好ましい。このタケヤリ針は、針の差込方向と吹き込み／吹き出し方向が同一であり、加工が簡単であるという利点があるが、吹き出し針として使用すると、針先端穴から樹脂が入り込み、エアーの吹き出しができなくなるおそれがある。
このため、吹き出し針１５としては、図７（ｂ）に示すロケット針を使用することが好ましい。ロケット針は、吹き込み／吹き出し方向が針の差込方向と交差する方向になるよう形成されている。
【００３６】
ブロー圧は、レギュレータ１６，背圧レギュレータ１７の差圧であり、分割金型１２ａ，１２ｂを密閉した状態でレギュレータ１６，背圧レギュレータ１７をそれぞれ所定の圧力に設定し、所定のブロー圧にてブロー成形を行う。例えば、所定の圧力の圧縮気体を所定の時間だけ吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に吹き込み、発泡パリソン１３の内部の圧力（内圧）を大気圧から所定の圧力状態に加圧する。
【００３７】
ブロー圧は、０．５〜３．０ｋｇ／ｃｍ2で設定し、好ましくは、０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ2で設定する。ブロー圧を３．０ｋｇ／ｃｍ2以上に設定すると、管状発泡成形体１００の管本体Ｘ１の肉厚がつぶれ易くなったり、発泡倍率が低下し易くなったりしてしまう。また、ブロー圧を０．５ｋｇ／ｃｍ2以下に設定すると、レギュレータ１６、背圧レギュレータ１７の差圧の調整が難しくなってしまったり、管状発泡成形体１００内の通気路２０５の表面形状を、発泡パリソン１３の内部に吹き込んだ圧縮気体の流路方向Ｆに沿って変形させ難くなってしまったりする。このため、ブロー圧は、０．５〜３．０ｋｇ／ｃｍ2で設定し、好ましくは、０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ2で設定する。
【００３８】
また、所定のブロー圧にてブロー成形を行う場合は、温調設備を設け、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体を所定の温度に加熱することも可能である。これにより、発泡パリソン１３の内部に供給された圧縮気体が所定の温度になるため、発泡パリソン１３内に含有されている発泡剤を発泡させ易くすることができる。なお、所定の温度は、発泡剤を発泡させるのに適した温度に設定することが好ましい。
【００３９】
また、温調設備を設けず、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体を室温で行うことも可能である。これにより、圧縮気体の温度を調整するための温調設備を設ける必要がないため、管状発泡成形体１００を低コストで製造することができる。また、ブロー成形後の管状発泡成形体１００を冷却することになるため、ブロー成形時は室温で行うことで、ブロー成形後の管状発泡成形体１００の冷却時間の短縮に寄与することができる。
【００４０】
本実施形態では、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３内に吹き込むと共に、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂから排気を行い、発泡パリソン１３とキャビティ１０ａ，１０ｂとの間の隙間を無くし、負圧状態にさせる。これにより、分割金型１２ａ，１２ｂ内部のキャビティ１０ａ，１０ｂに収納された発泡パリソン１３の内外において圧力差（発泡パリソン１３の内部が外部よりも高い圧力）が設定され、発泡パリソン１３は、キャビティ１０ａ，１０ｂの壁面に押圧される。こうして、管本体Ｘ１の内側に流体の流路を有する管状発泡成形体１００が成形される。
【００４１】
なお、上述した製造工程において、発泡パリソン１３の内部に圧縮気体を吹き込む工程と、発泡パリソン１３の外部に負圧を発生させる工程と、は同時に行う必要はなく、互いの工程を時間的にずらして行うことも可能である。また、何れか一方の工程だけを行い、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂの壁面に押圧させて、管本体Ｘ１の内側に流体の流路を有する管状発泡成形体１００を成形することも可能である。
【００４２】
ここで、図８に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ、１２ｂにより押圧力Ｚで型締めしているため、上述のように発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分について所定のブロー圧によりキャビティ面１０Ａ，１０Ｂに押圧すると共に、フランジ部１０３（１０３ａ〜ｄ）や橋渡し部１０４（１０４ｅ，ｆ）の板状部分Ｙ１となる部分については、厚み方向に押圧され、分割金型１２ａ、１２ｂのキャビティ面１０ａ、１０ｂ間の厚みまで圧縮されることとなる。
【００４３】
図９に、こうして型締めされた状態の板状部分Ｙ１周りを示す。
発泡パリソン１３は、上述のように発泡倍率２．５倍以上で複数の気泡セルを有する独立気泡構造（独立気泡率が７０％以上）で構成され、気泡セルの平均気泡径は３００μｍ未満、好ましくは１００μｍ未満となっているが、板状部分Ｙ１では、これら気泡セルにも型締めによる押圧力Ｚがかけられる。
【００４４】
ここで、本実施形態における分割金型１２ｂのキャビティ面１０ｂには、管状発泡成形体１００における凹溝１０６を形成するための凸部１８が、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に設けられている。
このため、板状部分Ｙ１がキャビティ面１０ａ、１０ｂ間の厚みまで圧縮され、管本体Ｘ１の内側部分には空間が空いた状態であっても、この凸部１８が気泡セルの移動に対してダムとして機能し、気泡セルの移動をこの凸部１８で堰き止める。このため、板状部分Ｙ１内の気泡セルは、型締めによる押圧で移動したとしても板状部分Ｙ１内部に留まり、そのまま分割金型１２ａ、１２ｂにより冷却されることとなる。
【００４５】
発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分については、上述のように吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧によりキャビティ面１０Ａ，１０Ｂに押圧した後、さらに上記所定のブロー圧にて発泡パリソン１３の内側を冷却する。
【００４６】
吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に冷却のために供給する圧縮気体の温度は、１０℃〜３０℃に設定し、室温（例えば、２３℃）に設定することが好ましい。圧縮気体の温度を室温に設定することで、圧縮気体の温度を調整するための温調設備を設ける必要がないため、管状発泡成形体１００を低コストで製造することができる。また、温調設備を設け、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体の温度を室温よりも低くした場合は、管状発泡成形体１００の冷却時間を短縮することができる。なお、圧縮気体の温度にもよるが、冷却時間は、３０秒〜８０秒で行うことが好ましい。
【００４７】
これにより、内側に流体の流路を有して構成し、その内側の流路表面がなだらかな管本体Ｘ１を成形することができる。
また、流路逆方向に比べて、流路方向Ｆに向かって流体が流れやすい通気路２０５を有する管状発泡成形体１００を製造することができる。この流路方向Ｆは、管状発泡成形体１００の流路Ａ，Ｂ−１，Ｂ−２，Ｃにおける流体の流通方向と同方向になっているため、各流路における流体の流通方向に向かって流体が流れやすい管状発泡成形体１００を製造することができる。
【００４８】
また、本実施形態の管状発泡成形体１００を成形する際に適用可能なポリプロピレン系樹脂としては、２３０℃におけるメルトテンションが３０〜３５０ｍＮの範囲内のポリプロピレンが好ましい。特に、ポリプロピレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体であることが好ましく、エチレン−プロピレンブロック共重合体を添加することが更に好ましい。
【００４９】
また、ポリプロピレン系樹脂にブレンドされる水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、耐衝撃性を改善すると共に管状発泡成形体１００としての剛性を維持するために、ポリプロピレン系樹脂に対して５〜４０ｗｔ％、好ましくは、１５〜３０ｗｔ％の範囲で添加することが好ましい。
【００５０】
具体的には、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンランダム共重合体などの水素添加ポリマーを用いる。また、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは、２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１０ｇ／１０分以下、好ましくは、５．０ｇ／１０分以下で、かつ、１．０ｇ／１０分以上である。
【００５１】
また、ポリプロピレン系樹脂にブレンドされるポリオレフィン系重合体としては、低密度のエチレン−α−オレフィンが好ましく、１〜２０ｗｔ％の範囲で配合することが好ましい。低密度のエチレン−α−オレフィンは、密度０．９１ｇ／ｃｍ3以下のものを用いることが好ましく、エチレンと炭素原子数３〜２０のα−オレフィンとを共重合して得られるエチレン−α−オレフィン共重合体が好適であり、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ドデセン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン等があり、特に、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が好適である。また、上記の炭素原子数３〜２０のα−オレフィンは単独で用いたり、２種以上を併用したりすることも可能である。エチレン−α−オレフィン共重合体中のエチレンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体に対して、５０〜９９ｗｔ％の範囲であることが好ましい。また、α−オレフィンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体に対して、１〜５０ｗｔ％の範囲であることが好ましい。特に、メタロセン系触媒を用いて重合された直鎖状超低密度ポリエチレン又はエチレン系エラストマー、プロピレン系エラストマーを用いることが好ましい。
【００５２】
また、本実施形態の管状発泡成形体１００を成形する際に適用可能な発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物が挙げられる。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及び、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、更には、それらの超臨界流体を適用することができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることで作ることができる。
【００５３】
＜実施例＞
次に、上述した実施形態を適用した具体的な一実施例について、図１０を参照して説明する。ただし、以下に説明する実施例は一例であり、以下の実施例に限定するものではない。
【００５４】
本実施例では、発泡パリソン１３の厚みＬを３ｍｍとして、上述の製造方法により管状発泡成形体１００を成形した。成形された管状発泡成形体１００の寸法は、管本体Ｘ１（図１０の例では嵌め合い部１０２ａ）の厚みＮが２．５ｍｍ、板状部分Ｙ１（図１０の例ではフランジ部１０３ａ）の厚みＭ２が５ｍｍ、板状部分Ｙ１の凹溝１０６最深部での厚みＭ１が２．５ｍｍであった。
【００５５】
本実施例では、管本体Ｘ１となる部分の発泡パリソン１３がブロー成形により所定のブロー圧で分割金型１２ａ、１２ｂのキャビティ面１０ａ、１０ｂに押圧されることにより、管本体Ｘ１の厚みＮが、発泡パリソン１３の厚みＬよりも少し薄くなっている。また、板状部分Ｙ１については、発泡パリソン１３の厚みＬが２枚分、重ねられて分割金型１２ａ、１２ｂで型締めされてキャビティ面１０ａ、１０ｂ間の厚みまで厚み方向に圧縮されることにより、板状部分Ｙ１の厚みＭ２が発泡パリソン１３の厚みＬの２倍よりも薄くなっている。
【００５６】
このように、本実施例では、板状部分Ｙ１の凹溝１０６最深部における厚みＭ１を、板状部分Ｙ１の厚みＭ２の略半分とするように分割金型１２ａ、１２ｂで型締めして成形することにより、設計通りの良好な形での管状発泡成形体１００を成形することができた。
【００５７】
すなわち、本実施例では、図１８により上述した従来の製造方法による管本体内側へのこぶの隆起が全く発生しなかった。このように、本実施例では、上述した本実施形態による製造方法での型締めの際、図９により上述したように、凹溝１０６を形成するための凸部１８が、板状部分Ｙ１となる部分の発泡樹脂内の気泡セルの移動に対してダムとして作用し、気泡セルが板状部分Ｙ１から管本体Ｘ１内側の空間へと移動することを確実に堰き止め、気泡セルを板状部分Ｙ１内に止めるようにできていることが確認できた。
【００５８】
なお、板状部分Ｙ１の厚みが均一でない場合、板状部分Ｙ１における凹溝１０６周囲の厚みをＭ２とし、上述した凹溝１０６最深部における板状部分Ｙ１の厚みＭ１を、この凹溝１０６周囲の厚みＭ２の略半分とすることとなる。
【００５９】
＜本実施形態の効果＞
次に、本実施形態の管状発泡成形体１００による効果について、凹溝１０６が形成されていない従来の板状部分付き管状発泡成形体と対比しながら説明する。
【００６０】
従来の板状部分付き管状発泡成形体では、図１８により上述したように、発泡パリソンを分割金型で型締めすると、板状部分Ｙ８における発泡樹脂を分割金型のキャビティ面間の厚みまで厚み方向に圧縮することにより、その板状部分Ｙ８となる部分の発泡樹脂内の気泡セルが管本体Ｘ８内側の空いている空間の方向に向けて移動してしまい、管本体Ｘ８内側に気泡セルの集中によるこぶが発生してしまっていた。
【００６１】
こうしたこぶが発生すると、管本体Ｘ８内側の形状が設計とは異なる形状になってしまうため、管本体Ｘ８内側の流路を空気などの流体が流通する際の流路抵抗が変化してしまい、流体の流量効率が低下してしまっていた。また、流体の流通速度などの条件によっては、異音や振動を引き起こしてしまう問題があった。
【００６２】
さらに、管本体Ｘ８内側のこぶとして集積されたこぶ内の気泡が粗大化して破泡が発生すると、流体が流通する際の異音や振動がさらに大きくなる問題があった。
【００６３】
また、嵌め合い部の外側にフランジ部が形成されている場合、接続される他の管状部材はその嵌め合い部の内側に挿入されて嵌め合わされることとなる。ここで、嵌め合い部の内側に上述のようにして気泡セルの集中によるこぶが発生してしまうと、こぶの大きさのため、嵌め合い部に他の管状部材を挿入することができなくなってしまう。
この問題が発生してしまうと、成形された板状部分付き管状発泡成形体は、発生したこぶの部分を１つ１つ手作業で削り落としていく以外には全く使用不可能となってしまう。このため、作業員が手作業で削り落とすためのコストを考慮すると、量産品としては不良品として扱わざるを得ず、板状部分付き管状発泡成形体を安価に大量生産することは困難となっていた。
【００６４】
これに対し、本実施形態の管状発泡成形体１００によれば、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に凹溝１０６が形成されることにより、図９により上述のように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ、１２ｂで型締めする際にも、この凹溝１０６を形成するための凸部１８が気泡セルの移動を堰き止めるダムとして機能する。このため、板状部分Ｙ１内部の気泡セルを、管本体Ｘ１内側の空いている空間に移動させず、板状部分Ｙ１内部に留まらせることができる。
【００６５】
このため、本実施形態によれば、管状発泡成形体１００を大量生産する場合であっても、発泡パリソン１３を押し出して分割金型１２ａ、１２ｂで型締め、ブローするという一般的な成形動作のみで、従来品のようなこぶを発生させてしまうことなく、ほぼ設計通りの形状による管状発泡成形体１００を製造することができる。
このため、高い発泡倍率の溶融樹脂を用いた断熱性の高い軽量な管状発泡成形体１００を、低コストで、正確な寸法精度で大量生産することができる。
【００６６】
このように、管本体Ｘ１については高い発泡倍率を実現しながらも、フランジ部１０３や橋渡し部１０４といった板状部分Ｙ１については十分な構造的強度を実現することができ、かつ、管本体Ｘ１内側に空気などの流体を流通させた場合にも、流体の流量効率に優れ、異音や振動を引き起こすことのない管状発泡成形体１００を、低コストに大量生産することができる。
このため、管状発泡成形体１００がエアコンのダクトとして用いられる場合にも、優れた断熱性と軽量さの両方を実現でき、同時にフランジ部分で他の部材と接続するための構造的強度も十分に確保することができる。
【００６７】
また、管本体Ｘ１における嵌め合い部１０２の内側についても、上述のように気泡セルによるこぶの発生がなく、ほぼ設計通りの形状で製造することができるため、接続する他の管状部材を確実に嵌め合い部１０２の内側に挿入して嵌め合わせることができる。このため、嵌め合い部１０２の外側にフランジ部１０３が連接されて設けられた構成でありながら、他の管状部材との嵌め合わせを確実に行うことができる管状発泡成形体１００を、安価に大量生産することができる。
【００６８】
また、従来の管状発泡成形体における、図１８で上述したような管本体内側へのこぶ発生の問題は、特に発泡倍率が２．５倍以上の場合に顕著に現れる。
本実施形態によれば、発泡パリソン１３の発泡倍率を２．５倍以上として製造しても、管本体Ｘ１内側へのこぶの発生を確実に抑えることができ、設計通りの形状の成形品を得ることができる。
【００６９】
また、凹溝１０６は、上述のように板状部分Ｙ１における縁端部近傍以外の位置に設けられるため、上述した各効果を得ることができると共に、板状部分Ｙ１と管本体Ｘ１との連接部分における構造的強度も十分に確保することができる。
【００７０】
〔他の製造方法例〕
次に、上述した実施形態としての管状発泡成形体１００の他の製造方法について、図１１を参照して説明する。
【００７１】
ここで説明する他の製造方法は、上述した製造方法で円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するのに替えて、図１１に示すように、シート状の溶融樹脂を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するものである。
【００７２】
他の製造方法で用いる成形装置は、図１１に示すように、２台の押出装置５０ａ、５０ｂと、上述した製造方法例と同様の分割金型１２ａ、１２ｂと、を有して構成される。
【００７３】
押出装置５０（５０ａ、５０ｂ）は、上述した製造方法例における発泡パリソン１３と同様の材質での、溶融状態の発泡樹脂による溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ，１２ｂ間に所定の間隔で略平行に垂下させるように配置される。溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を押し出すＴダイ２８ａ、２８ｂの下方には調整ローラ３０ａ、３０ｂが配置され、この調整ローラ３０ａ、３０ｂにより厚さ等の調整を行う。こうして押し出された溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ、１２ｂで挟み込んで型締めし、成形する。
【００７４】
２台の押出装置５０（５０ａ、５０ｂ）の構成は同様であるため、１つの押出装置５０について、図１１を参照して説明する。
【００７５】
押出装置５０は、ホッパ２１が付設されたシリンダ２２と、シリンダ２２内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダ２２と内部が連通したアキュムレータ２４と、アキュムレータ２４内に設けられたプランジャー２６と、Ｔダイ２８と、一対の調整ローラ３０とを有して構成される。
【００７６】
ホッパ２１から投入された樹脂ペレットが、シリンダ２２内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ２４に移送されて一定量貯留され、プランジャー２６の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送る。こうして、Ｔダイ２８下端の押出スリットから、溶融状態の樹脂による連続的な溶融樹脂シートが押し出され、間隔を隔てて配置された一対の調整ローラ３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出され、分割金型１２ａ、１２ｂの間に垂下される。
【００７７】
また、Ｔダイ２８には、押出スリットのスリット間隔を調整するためのダイボルト２９が設けられる。スリット間隔の調整機構は、このダイボルト２９を用いた機械式の機構に加え、公知の各種調整機構を他に備えてもよい。
【００７８】
こうした構成により、２つのＴダイ２８ａ，２８ｂの押出スリットから、内部に気泡セルを有する溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２が押し出され、上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態に調整され、分割金型１２ａ、１２ｂの間に垂下される。
【００７９】
こうして溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２が分割金型１２ａ、１２ｂ間に配置されると、この分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させ、分割金型１２ａ，１２ｂの外周に位置する不図示の型枠を、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２に密着させる。こうして分割金型１２ａ，１２ｂ外周の型枠により溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を保持した後、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ面１０ａ，１０ｂに溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を真空吸引することで、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２それぞれをキャビティ１０ａ，１０ｂに沿った形状にする。
【００８０】
次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させて型締めし、上述した製造方法と同様に、吹き込み針１４と吹き出し針１５とを溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２に突き刺し、吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部に吹き込み、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出す。こうして、管状発泡成形体１００の管本体Ｘ１となる部分の内側を冷却する。
【００８１】
次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に後退させ、分割金型１２ａ，１２ｂを管状発泡成形体１００から離型させる。
【００８２】
なお、一対の分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下された溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生するのを防止するため、樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚分布などを個別に調整することが必要になる。
こうした樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚等の調整は、公知の各種方法を用いてよい。
【００８３】
以上のように、図１１に示す他の製造方法例によっても、図４〜図９で上述した製造方法と同様に、本実施形態における管状発泡成形体１００を好適に製造することができる。また、図１１に示す他の製造方法例では、２枚の溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の材料、発泡倍率、肉厚などを異なるものとすることで、各種の条件に対応する管状発泡成形体１００を成形することも可能である。
【００８４】
なお、上述した実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。
【００８５】
例えば、上述した実施形態では、板状部分Ｙ１の管本体Ｘ１との連接面近傍における縁端部以外の全体に、管本体外壁面Ｘ２に沿う形状の凹溝１０６を形成することとして説明したが、図１２に示すように、板状部分Ｙ１（図１２の例ではフランジ部１０３ａ）における嵌め合い部１０２との連接部近傍にだけ、凹溝１０６を形成してもよい。
こうして嵌め合い部１０２との連接部近傍にだけ凹溝１０６を形成する構成によっても、上述のように、嵌め合い部１０２の内側にこぶの発生がなく、他の管状部材との嵌め合わせを確実に行うことができる管状発泡成形体１００を安価に大量生産することができる。
【００８６】
また、このように、管本体Ｘ１における嵌め合い部１０２の少なくとも一部を含む部分の外側に板状部分Ｙ１が連接されて設けられる場合、凹溝１０６を、板状部分Ｙ１における嵌め合い部１０２との連接面近傍の少なくとも一部を含む部分に形成することで、嵌め合い部１０２内側へのこぶの発生を防止する構成としてもよい。
【００８７】
また、このように、管本体Ｘ１内側へのこぶの発生を特に防止したい特定の場所について、板状部分Ｙ１におけるその部分の管本体Ｘ１との連接面近傍にのみ、凹溝１０６を形成してもよい。
【００８８】
また、図１３に示すように、凹溝１０６を連続したひとつながりで形成することに限定されず、溝でない部分を適宜、間に挟んで離散的に形成してもよい。このように、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍であれば、凹溝１０６を離散的に形成してもよい。
【００８９】
また、上述した実施形態では、図８、図９に示すように、凹溝１０６を形成するための凸部１８が分割金型１２ｂのキャビティ面１０ｂに設けられることとして説明したが、分割金型１２ａのキャビティ面１０ａに凸部１８を設ける構成としても、本発明は同様に実現することができる。
【００９０】
また、上述した実施形態のように、管本体Ｘ１に連接される板状部分Ｙ１が複数設けられる場合、凹溝１０６は全て同じ側に限定されず、それぞれ異なる側に形成しても、本発明は同様に実現することができる。
【００９１】
また、上述した実施形態では、凹溝１０６を板状部分Ｙ１の片面に形成することとして説明したが、分割金型１２ａ、１２ｂでの型締めの際に気泡セルの移動に対してダムとして機能させることができれば片面に限定されず、板状部分Ｙ１の両面に凹溝を形成した構成であっても、本発明は同様に実現することができる。
【００９２】
このように板状部分Ｙ１の両面から凹溝１０６を形成する場合の例を、図１４〜図１７に模式的に示す。図１４〜図１７に示す凹溝１０６の形成例は、上述した実施形態におけるフランジ部１０３ａ〜１０３ｄ、橋渡し部１０４ｅ、１０４ｆのそれぞれにおける凹溝１０６ａ〜１０６ｆの何れにも適用可能である。また、凹溝１０６ａ〜１０６ｆの一部分にだけ適用してもよい。
【００９３】
図１４に示す凹溝１０６の形成例では、フランジ部１０３や橋渡し部１０４といった板状部分Ｙ１に対して、一方の面および他方の面から互い違いに凹溝を形成する。このように凹溝を互い違いに形成することにより、例えば板状部分Ｙ１の平面方向と垂直な方向における凹溝１０６が形成された方向からその板状部分Ｙ１に対して力が加えられた場合であっても、その方向からの力に対して板状部分Ｙ１の剛性が弱い構造にならず、各方向から加えられる力に対してより剛性の高い構造とすることができる。
【００９４】
また、図１４に示す構成例では、Ｇ−Ｇ’断面図に示すように、互い違いに形成された凹溝１０６と凹溝１０６の間の部分における厚みＭ３が、板状部分Ｙ１の凹溝１０６最深部における厚みＭ１よりも薄くなることが好ましい。すなわち、一方の面および他方の面から互い違いに形成される凹溝１０６と凹溝１０６の間の位置関係が、Ｍ３≦Ｍ１を満たすことが好ましい。
【００９５】
こうした位置関係で凹溝を互い違いに形成することにより、上述のように分割金型で発泡パリソンを型締めして管状発泡成形体１００を成形する際にも、互い違いに形成された凹溝と凹溝の間から気泡セルが移動してしまうことがない。このため、上述した実施形態のように片面からのみ凹溝を形成した場合と同様に、凹溝１０６の部分で気泡セルの移動を堰き止めることができ、板状部分Ｙ１内部の気泡セルを板状部分Ｙ１内部に留まらせることができる。
このため、一方の面および他方の面から互い違いに凹溝１０６を形成した構成であっても、上述のように板状部分Ｙ１の剛性を高めることができると共に、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００９６】
また、図１５に示すように、一方の面および他方の面から互い違いに形成される凹溝１０６が部分的に重なるように凹溝を形成する構成としてもよい。この場合、Ｇ−Ｇ’断面図に示すように、板状部分Ｙ１の凹溝１０６最深部における厚みＭ１が、板状部分Ｙ１の厚みＭ２の半分よりも厚くなるように形成することとなる。
【００９７】
また、図１６に示すように、一方の面から形成される凹溝１０６と、他方の面から形成される凹溝１０６とが２列並ぶように形成する構成としてもよい。すなわち、管部１０１、供給口１０５、および嵌め合い部１０２からなる管本体Ｘ１と板状部分Ｙ１との連接面に沿う形状の凹溝１０６が、管本体Ｘ１から離れる方向に互い違いに形成される構成であってもよい。
このように凹溝１０６を形成することにより、上述のように分割金型で発泡パリソンを型締めして管状発泡成形体１００を成形する際に、凹溝１０６の部分で気泡セルの移動を堰き止める堰き止め力をより強化することができる。このため、より確実に、板状部分Ｙ１内部の気泡セルを板状部分Ｙ１内部に留まらせることができる。
【００９８】
また、図１７に示すように、２列並べて形成される凹溝１０６のそれぞれを、管本体Ｘ１と板状部分Ｙ１との連接面に沿って一方の面および他方の面から互い違いに形成する構成としてもよい。この場合、図１７に示すように、２列並べて形成される凹溝１０６を一方の面および他方の面から互い違いに形成する際、隣り合う２列の凹溝についても異なる面から形成されることが好ましい。また、管本体Ｘ１と板状部分Ｙ１との連接面に沿って一方の面および他方の面から互い違いに形成される凹溝と凹溝の位置関係は、図１４で上述した厚みＭ３≦Ｍ１を満たす位置関係であることが好ましい。
【００９９】
このように凹溝１０６を形成することにより、図１６に示す構成例のように、より確実に、板状部分Ｙ１内部の気泡セルを板状部分Ｙ１内部に留まらせることができると共に、図１４に示す構成例のように、各方向から加えられる力に対して板状部分Ｙ１の剛性をより高めることができる。
【０１００】
また、凹溝１０６の断面形状は、上述した図９、図１４〜図１７に示すものに限定されず、分割金型１２ａ、１２ｂでの型締めの際に気泡セルの移動に対してダムとして機能させることができれば、任意の形状であってよい。
【０１０１】
このように、板状部分Ｙ１における凹溝１０６の位置は、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍であれば、各種の設計条件に応じた任意の位置であってよい。
【０１０２】
また、上述した実施形態では、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に、凹部の一例としての「凹溝」を形成しているが、この場合に限定されない。例えば、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に、点状の凹部を形成してもよい。点状の凹部は、一点のみ形成してもよいが、点状の凹部を所定の間隔をあけて連接面に沿って列をなすように複数並べることで、気泡の管本体Ｘ１内側への移動をより抑制できる。
また、このように点状の凹部を形成する場合についても、上述のように一方の面および他方の面から互い違いに凹部を形成することにより、上述のように剛性を向上させることができる。
【０１０３】
また、凹部が形成される板状部分Ｙ１は、上述した実施形態のような平面状に限定されず、例えば複雑に折り曲げられた形状など、任意の形状であってよい。
【０１０４】
また、管本体Ｘ１の断面形状は、上述した実施形態のような円筒形状に限定されず、例えば角丸四角形状など、任意の形状であってよい。
【０１０５】
このように、本実施形態の管状発泡成形体１００の形状や構成は、図１、図２等に示す形状や構成に限定されるものではなく、各種の設計条件に応じて適宜変更することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明に係る板状部分付き管状発泡成形体は、例えば自動車、列車、船舶、航空機等の輸送機におけるエアコン用ダクトなどの各種用途に用いることができる。
【符号の説明】
【０１０７】
１００ 管状発泡成形体
１０１ 管部
１０２ 嵌め合い部
１０３ フランジ部
１０４ 橋渡し部
１０５ 供給口
１０６ 凹溝（凹部の一例）
１０７ 固定用孔
１０ａ、１０ｂ キャビティ面
１１ 環状ダイス
１２ａ、１２ｂ 分割金型
１３ 発泡パリソン
１４ 吹き込み針
１５ 吹き出し針
１６ レギュレータ
１７ 背圧レギュレータ
１８ 凸部
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｆ 流路方向
２０ 油圧モーター
２１ ホッパ
２２ シリンダ
２４ アキュムレータ
２６ プランジャー
２８ Ｔダイ
２９ ダイボルト
３０ 調整ローラ
５０ 押出装置
Ｘ１ 管本体
Ｙ１ 板状部分
Ｚ 型締めによる押圧力
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば他の部材と接続するためのフランジ部などの板状部分が管本体に連接された管状発泡成形体に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えばダクトなどでは、管本体における開口部近傍に、他の管状部材と接続するためのフランジ部が設けられた発泡成形体が広く用いられている。
特にエアコンからの空気を通風させるためのダクトでは、管状の発泡成形体を用いることにより、断熱性に優れ、軽量なダクトを実現することができる。さらに、こうしたダクトでは、製造時の発泡倍率を上げて発泡体内部の気泡を多くすることにより、断熱性、軽量さをさらに向上させることができるため、より効果的である。
【０００３】
こうした発泡成形体の製造方法としては、溶融樹脂を分割金型で型締めして成形する方法が広く知られている。近年では、成形技術の向上に伴い、管状発泡体の発泡倍率を向上させた量産化が可能となりつつある。
【０００４】
また、本出願人により先に出願されている技術として、発泡樹脂による樹脂シートと、未発泡樹脂による樹脂シートとを分割金型で型締めすることにより、管状部分および板状部分を有する成形品を製造するものがある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０１１−１３１７７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、図１８に示すように、上述したダクトにフランジ部を設ける場合など、板状部分Ｙ８を管本体Ｘ８に連接させて設ける場合、この板状部分Ｙ８は、フランジ部で他の部材と確実に接続させるように、所定の構造的強度が要求されることが多い。
ここで、上述のように管状発泡体の製造時に溶融樹脂Ｐ８の発泡倍率を高め、かつ、板状部分Ｙ８については高い構造的強度を持たせようとすると、分割金型での型締めの際に板状部分Ｙ８を押圧し、発泡樹脂Ｐ８内の気泡を押し潰すようにすることとなる。
【０００７】
ここで、板状部分Ｙ８は管本体Ｘ８に連接されており、管本体Ｘ８の内側には空間が空いている。このため、発泡倍率の高い溶融樹脂Ｐ８を板状部分Ｙ８で強く押圧すると、板状部分Ｙ８における発泡樹脂Ｐ８内部の気泡が型締めによる押圧力Ｚにより、空いている空間の方に向けて移動する。このため、分割金型による型締めの結果、管本体Ｘ８内側の空間に、移動してきた気泡で溶融樹脂Ｐ８が盛り上げられることによるこぶ８１が発生してしまう場合があることを本件発明者は知見した。
【０００８】
こうして気泡によるこぶ８１が発生すると、管本体Ｘ８の内側形状が設計とは異なる形状となってしまう。こうして内側形状が設計とは異なる形状になると、内部を通過する流体の流量効率が低下してしまう虞があった。
また、例えば内部を通過する気体の速度などによっては、異音や振動を引き起こしてしまう問題があった。さらに、こぶ８１内の気泡が粗大化して破泡が発生すると、異音や振動がさらに大きくなる問題があった。
【０００９】
また、上述した特許文献１のものは、こうした発泡樹脂内の気泡移動による課題についてまで考慮されたものではなかった。
【００１０】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、発泡倍率の高い溶融樹脂を用いて製造した場合であっても、管本体内側への不要なこぶの発生を確実に防止することができる板状部分付き管状発泡成形体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
かかる目的を達成するために、本発明に係る板状部分付き管状発泡成形体は、
管本体と、管本体の外側に連接された板状部分とを有する管状発泡成形体であって、
板状部分における管本体との連接面近傍に凹部が形成されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
以上のように、本発明によれば、発泡倍率の高い溶融樹脂を用いて製造した場合であっても、管本体内側への不要なこぶの発生を確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態としての管状発泡成形体１００を示す外観斜視図である。
【図２】管状発泡成形体１００における嵌め合い部１０２ａ周りを示す平面図である。
【図３】図２のＤ−Ｄ’断面図である。
【図４】製造方法における第１の工程を示す図である。
【図５】製造方法における第２の工程を金型側面から示す図である。
【図６】製造方法における第２の工程を分割金型の当接面から示す図である。
【図７】（ａ）タケヤリ針、（ｂ）ロケット針における流路を示す断面図である。
【図８】分割金型での型締め時における嵌め合い部１０２ａ周りを示す断面図である。
【図９】型締め時における凸部１８の作用について説明する図である。
【図１０】管状発泡成形体１００の一実施例について説明する図である。
【図１１】他の製造方法例を示す図である。
【図１２】凹溝１０６の他の形成位置例を示す図である。
【図１３】凹溝１０６のさらに他の形成位置例を示す図である。
【図１４】凹溝１０６を一方の面および他方の面から形成した例を模式的に示す図である。
【図１５】凹溝１０６を一方の面および他方の面から形成した他の例を模式的に示す図である。
【図１６】凹溝１０６を一方の面および他方の面から２列に形成した例を模式的に示す図である。
【図１７】凹溝１０６を一方の面および他方の面から２列に形成した他の例を模式的に示す図である。
【図１８】従来の板状部分付き管状発泡成形体における問題を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に、本発明に係る板状部分付き管状発泡成形体の一実施形態について、図面を用いて詳細に説明する。
【００１５】
＜管状発泡成形体１００の構成例＞
まず、図１〜図３を参照しながら、本実施形態により成形する管状発泡成形体１００の構成例について説明する。図１は全体斜視図、図２は嵌め合い部１０２ａ周りの平面図、図３は図２のＤ−Ｄ’断面図である。
【００１６】
本実施形態の管状発泡成形体１００は、エアコンユニットから供給される冷暖風を所望の部位へ流通させるための軽量な管状発泡成形体１００であり、発泡剤を混合させた熱可塑性樹脂を分割金型で型締めし、ブロー成形することで成形される。
【００１７】
管状発泡成形体１００は、図１に示すように、エアコンユニット（図示せず）に接続するための供給口１０５が管部１０１の一端に開設され、他端に嵌め合い部１０２（１０２ａ〜ｄ）が設けられる。また、こうした管部１０１、供給口１０５、および嵌め合い部１０２から構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３（１０３ａ〜ｄ）が連接されて構成される。
【００１８】
管本体Ｘ１は、発泡倍率２．５倍以上で複数の気泡セルを有する独立気泡構造（独立気泡率が７０％以上）で構成される。管本体Ｘ１の厚み方向における気泡セルの平均気泡径は３００μｍ未満、好ましくは、１００μｍ未満である。
管本体Ｘ１の内側は、流体を流通させる流路を有するよう構成され、エアコンユニットの冷暖風を流通させられるようになっている。
【００１９】
供給口１０５から供給される流体の流路は、図１に示すように、流路Ａ，Ｂ−１，Ｂ−２，Ｃの４本に分けられる。こうした供給口１０５からの流体が、流路Ａでは嵌め合い部１０２ａの開口部から、流路Ｂ−１では嵌め合い部１０２ｂの開口部から、流路Ｂ−２では嵌め合い部１０２ｃの開口部から、流路Ｃでは嵌め合い部１０２ｄの開口部から、それぞれ流出するように管状発泡成形体１００は構成される。
【００２０】
管状発泡成形体１００における流路Ａ周りの構成としては、管部１０１ａの一端に供給口１０５が開設され、他端に嵌め合い部１０２ａが設けられ、こうした管部１０１ａ、供給口１０５、および嵌め合い部１０２ａから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ａが連接されて構成される。フランジ部１０３ａにおける管本体Ｘ１との連接面近傍には凹溝１０６ａ（凹部）が形成される。
また、フランジ部１０３ａには、嵌め合い部１０２ａにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ａが開設される。この固定用孔１０７ａに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、接続する他の管状部材に対して管状発泡成形体１００を固定することができる。
【００２１】
管状発泡成形体１００における流路Ｂ−１周りの構成としては、管部１０１ｂの一端に供給口１０５が開設され、他端に嵌め合い部１０２ｂが設けられ、こうした管部１０１ｂ、供給口１０５、および嵌め合い部１０２ｂから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ｂが連接されて構成される。フランジ部１０３ｂにおける管本体Ｘ１との連接面近傍には凹溝１０６ｂが形成される。
また、フランジ部１０３ｂには、嵌め合い部１０２ｂにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ｂが開設される。この固定用孔１０７ｂに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、接続する他の管状部材に対して管状発泡成形体１００を固定することができる。
【００２２】
また、管部１０１ａと１０１ｂの間の間隔が狭い部分には、強度保持のための橋渡し部１０４ｅが、これら管部１０１ａ、１０１ｂそれぞれに連接されて設けられる。橋渡し部１０４ｅにおける管部１０１ａ、１０１ｂとの連接面には凹溝１０６ｅが形成される。
【００２３】
管状発泡成形体１００における流路Ｂ−２周りの構成としては、管部１０１ｃの一端に供給口１０５が開設され、他端に嵌め合い部１０２ｃが設けられ、こうした管部１０１ｃ、供給口１０５、および嵌め合い部１０２ｃから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ｃが連接されて構成される。フランジ部１０３ｃにおける管本体Ｘ１との連接面近傍には凹溝１０６ｃが形成される。
また、フランジ部１０３ｃには、嵌め合い部１０２ｃにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ｃが開設される。この固定用孔１０７ｃに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、接続する他の管状部材に対して管状発泡成形体１００を固定することができる。
【００２４】
また、管部１０１ｃと１０１ｄの間の間隔が狭い部分にも、強度保持のための橋渡し部１０４ｆが、これら管部１０１ｃ、１０１ｄそれぞれに連接されて設けられる。橋渡し部１０４ｆにおける管部１０１ｃ、１０１ｄとの連接面には凹溝１０６ｆが形成される。
【００２５】
管状発泡成形体１００における流路Ｃ周りの構成としては、管部１０１ｄの一端に供給口１０５が開設され、他端に嵌め合い部１０２ｄが設けられ、こうした管部１０１ｄ、供給口１０５、および嵌め合い部１０２ｄから構成される管本体Ｘ１にフランジ部１０３ｄが連接されて構成される。フランジ部１０３ｄにおける管本体Ｘ１との連接面近傍には凹溝１０６ｄが形成される。
また、フランジ部１０３ｄには、嵌め合い部１０２ｄにより接続される他の管状部材に対して固定するための固定用孔１０７ｄが開設される。この固定用孔１０７ｄに不図示のボルトを貫通させてナットで締め付けることにより、接続する他の管状部材に対して管状発泡成形体１００を固定することができる。
【００２６】
フランジ部１０３（１０３ａ〜ｄ）、橋渡し部１０４（１０４ｅ、ｆ）それぞれにおける凹溝１０６は、図２、図３に例示するように、フランジ部１０３、橋渡し部１０４といった板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に、その連接面に沿う形状で形成される。ただし、この凹溝１０６は、フランジ部１０３、橋渡し部１０４といった板状部分Ｙ１における縁端部近傍には形成されず、この縁端部近傍以外の位置に形成される。このように、縁端部近傍には凹溝１０６を形成せず、他の部分と同様の厚みを持たせることにより、凹溝１０６を形成しても板状部分Ｙ１における構造的強度を十分に確保することができる。
【００２７】
本実施形態の管状発泡成形体１００は、ポリプロピレン系樹脂からなり、好ましくは、１〜２０ｗｔ％のポリエチレン系樹脂および／または５〜４０ｗｔ％の水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーを混合させたブレンド樹脂で構成し、−１０℃における引張破壊伸びが４０％以上で、かつ、常温時における引張弾性率が１０００ｋｇ／ｃｍ2以上であることが好ましい。さらに、−１０℃における引張破壊伸びが１００％以上であることが好ましい。なお、本実施形態で用いる各用語について以下に定義する。
【００２８】
発泡倍率：後述する本実施形態の製造方法で用いた熱可塑性樹脂の密度を、本実施形態の製造方法により得られた管状発泡成形体１００の管本体Ｘ１における見かけ密度で割った値を発泡倍率とした。
引張破壊伸び：後述する本実施形態の製造方法により得られた管状発泡成形体１００の管本体Ｘ１を切り出し、−１０℃で保管後に、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張破壊伸びとした。
引張弾性率：後述する本実施形態の製造方法により得られた管状発泡成形体１００の管本体Ｘ１を切り出し、常温（２３℃）で、ＪＩＳ Ｋ−７１１３に準じて２号形試験片として引張速度を５０ｍｍ／分で測定を行った値を引張弾性率とした。
【００２９】
＜管状発泡成形体１００の製造方法例＞
次に、図４〜図６を参照しながら、本実施形態の管状発泡成形体１００の製造方法例について説明する。図４は分割金型の開状態、図５は閉状態を金型側面から示し、図６は、閉状態を２つの分割金型の当接面から分割金型１２ａ側について示す断面図である。
【００３０】
まず、図４に示すように、発泡パリソンを環状ダイス１１より射出し、円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出す。
【００３１】
次に、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めし、図５に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込む。これにより、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂに収納させる。
【００３２】
次に、図５、図６に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした状態で、分割金型１２ａ，１２ｂに設けられた所定の孔に吹き込み針１４と吹き出し針１５とを貫通させ、発泡パリソン１３に同時に突き刺す。吹き込み針１４、吹き出し針１５の先端が発泡パリソン１３内に入ると、すぐに吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧にてブロー成形を行う。
【００３３】
吹き込み針１４は、図１に示す管状発泡成形体１００の供給口１０５の開口部に相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込むための吹き込み口を形成する。また、吹き出し針１５は、図１に示す管状発泡成形体１００の嵌め合い部１０２（１０２ａ〜ｄ）の開口部それぞれに相当する位置に突き刺し、圧縮気体を発泡パリソン１３の内部から外部に吹き出すための吹き出し口を形成する。
これにより、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧にてブロー成形を行うことができる。
【００３４】
吹き込み針１４は、上述のように管状発泡成形体１００の供給口１０５の開口部から突き刺すため、図５に示すように、分割金型１２ｂにおける分割金型１２ａと反対側から分割金型１２ｂ内に挿入される。
また、吹き出し針１５は、上述のように管状発泡成形体１００の嵌め合い部１０２（１０２ａ〜ｄ）の開口部それぞれから突き刺すため、図６に示すように、分割金型１２ａ、１２ｂの当接面から分割金型１２ａ、１２ｂ内に挿入される。
【００３５】
吹き込み針１４としては、図７（ａ）に示すタケヤリ針を使用することが好ましい。このタケヤリ針は、針の差込方向と吹き込み／吹き出し方向が同一であり、加工が簡単であるという利点があるが、吹き出し針として使用すると、針先端穴から樹脂が入り込み、エアーの吹き出しができなくなるおそれがある。
このため、吹き出し針１５としては、図７（ｂ）に示すロケット針を使用することが好ましい。ロケット針は、吹き込み／吹き出し方向が針の差込方向と交差する方向になるよう形成されている。
【００３６】
ブロー圧は、レギュレータ１６，背圧レギュレータ１７の差圧であり、分割金型１２ａ，１２ｂを密閉した状態でレギュレータ１６，背圧レギュレータ１７をそれぞれ所定の圧力に設定し、所定のブロー圧にてブロー成形を行う。例えば、所定の圧力の圧縮気体を所定の時間だけ吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に吹き込み、発泡パリソン１３の内部の圧力（内圧）を大気圧から所定の圧力状態に加圧する。
【００３７】
ブロー圧は、０．５〜３．０ｋｇ／ｃｍ2で設定し、好ましくは、０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ2で設定する。ブロー圧を３．０ｋｇ／ｃｍ2以上に設定すると、管状発泡成形体１００の管本体Ｘ１の肉厚がつぶれ易くなったり、発泡倍率が低下し易くなったりしてしまう。また、ブロー圧を０．５ｋｇ／ｃｍ2以下に設定すると、レギュレータ１６、背圧レギュレータ１７の差圧の調整が難しくなってしまったり、管状発泡成形体１００内の通気路２０５の表面形状を、発泡パリソン１３の内部に吹き込んだ圧縮気体の流路方向Ｆに沿って変形させ難くなってしまったりする。このため、ブロー圧は、０．５〜３．０ｋｇ／ｃｍ2で設定し、好ましくは、０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ2で設定する。
【００３８】
また、所定のブロー圧にてブロー成形を行う場合は、温調設備を設け、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体を所定の温度に加熱することも可能である。これにより、発泡パリソン１３の内部に供給された圧縮気体が所定の温度になるため、発泡パリソン１３内に含有されている発泡剤を発泡させ易くすることができる。なお、所定の温度は、発泡剤を発泡させるのに適した温度に設定することが好ましい。
【００３９】
また、温調設備を設けず、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体を室温で行うことも可能である。これにより、圧縮気体の温度を調整するための温調設備を設ける必要がないため、管状発泡成形体１００を低コストで製造することができる。また、ブロー成形後の管状発泡成形体１００を冷却することになるため、ブロー成形時は室温で行うことで、ブロー成形後の管状発泡成形体１００の冷却時間の短縮に寄与することができる。
【００４０】
本実施形態では、吹き込み針１４から圧縮気体を発泡パリソン１３内に吹き込むと共に、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂから排気を行い、発泡パリソン１３とキャビティ１０ａ，１０ｂとの間の隙間を無くし、負圧状態にさせる。これにより、分割金型１２ａ，１２ｂ内部のキャビティ１０ａ，１０ｂに収納された発泡パリソン１３の内外において圧力差（発泡パリソン１３の内部が外部よりも高い圧力）が設定され、発泡パリソン１３は、キャビティ１０ａ，１０ｂの壁面に押圧される。こうして、管本体Ｘ１の内側に流体の流路を有する管状発泡成形体１００が成形される。
【００４１】
なお、上述した製造工程において、発泡パリソン１３の内部に圧縮気体を吹き込む工程と、発泡パリソン１３の外部に負圧を発生させる工程と、は同時に行う必要はなく、互いの工程を時間的にずらして行うことも可能である。また、何れか一方の工程だけを行い、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ１０ａ，１０ｂの壁面に押圧させて、管本体Ｘ１の内側に流体の流路を有する管状発泡成形体１００を成形することも可能である。
【００４２】
ここで、図８に示すように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ、１２ｂにより押圧力Ｚで型締めしているため、上述のように発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分について所定のブロー圧によりキャビティ面１０Ａ，１０Ｂに押圧すると共に、フランジ部１０３（１０３ａ〜ｄ）や橋渡し部１０４（１０４ｅ，ｆ）の板状部分Ｙ１となる部分については、厚み方向に押圧され、分割金型１２ａ、１２ｂのキャビティ面１０ａ、１０ｂ間の厚みまで圧縮されることとなる。
【００４３】
図９に、こうして型締めされた状態の板状部分Ｙ１周りを示す。
発泡パリソン１３は、上述のように発泡倍率２．５倍以上で複数の気泡セルを有する独立気泡構造（独立気泡率が７０％以上）で構成され、気泡セルの平均気泡径は３００μｍ未満、好ましくは１００μｍ未満となっているが、板状部分Ｙ１では、これら気泡セルにも型締めによる押圧力Ｚがかけられる。
【００４４】
ここで、本実施形態における分割金型１２ｂのキャビティ面１０ｂには、管状発泡成形体１００における凹溝１０６を形成するための凸部１８が、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に設けられている。
このため、板状部分Ｙ１がキャビティ面１０ａ、１０ｂ間の厚みまで圧縮され、管本体Ｘ１の内側部分には空間が空いた状態であっても、この凸部１８が気泡セルの移動に対してダムとして機能し、気泡セルの移動をこの凸部１８で堰き止める。このため、板状部分Ｙ１内の気泡セルは、型締めによる押圧で移動したとしても板状部分Ｙ１内部に留まり、そのまま分割金型１２ａ、１２ｂにより冷却されることとなる。
【００４５】
発泡パリソン１３における管本体Ｘ１となる部分については、上述のように吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を発泡パリソン１３の内部に吹き込み、発泡パリソン１３の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出し、所定のブロー圧によりキャビティ面１０Ａ，１０Ｂに押圧した後、さらに上記所定のブロー圧にて発泡パリソン１３の内側を冷却する。
【００４６】
吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に冷却のために供給する圧縮気体の温度は、１０℃〜３０℃に設定し、室温（例えば、２３℃）に設定することが好ましい。圧縮気体の温度を室温に設定することで、圧縮気体の温度を調整するための温調設備を設ける必要がないため、管状発泡成形体１００を低コストで製造することができる。また、温調設備を設け、吹き込み針１４から発泡パリソン１３内に供給する圧縮気体の温度を室温よりも低くした場合は、管状発泡成形体１００の冷却時間を短縮することができる。なお、圧縮気体の温度にもよるが、冷却時間は、３０秒〜８０秒で行うことが好ましい。
【００４７】
これにより、内側に流体の流路を有して構成し、その内側の流路表面がなだらかな管本体Ｘ１を成形することができる。
また、流路逆方向に比べて、流路方向Ｆに向かって流体が流れやすい通気路２０５を有する管状発泡成形体１００を製造することができる。この流路方向Ｆは、管状発泡成形体１００の流路Ａ，Ｂ−１，Ｂ−２，Ｃにおける流体の流通方向と同方向になっているため、各流路における流体の流通方向に向かって流体が流れやすい管状発泡成形体１００を製造することができる。
【００４８】
また、本実施形態の管状発泡成形体１００を成形する際に適用可能なポリプロピレン系樹脂としては、２３０℃におけるメルトテンションが３０〜３５０ｍＮの範囲内のポリプロピレンが好ましい。特に、ポリプロピレン系樹脂は、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体であることが好ましく、エチレン−プロピレンブロック共重合体を添加することが更に好ましい。
【００４９】
また、ポリプロピレン系樹脂にブレンドされる水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、耐衝撃性を改善すると共に管状発泡成形体１００としての剛性を維持するために、ポリプロピレン系樹脂に対して５〜４０ｗｔ％、好ましくは、１５〜３０ｗｔ％の範囲で添加することが好ましい。
【００５０】
具体的には、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンランダム共重合体などの水素添加ポリマーを用いる。また、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは、２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１０ｇ／１０分以下、好ましくは、５．０ｇ／１０分以下で、かつ、１．０ｇ／１０分以上である。
【００５１】
また、ポリプロピレン系樹脂にブレンドされるポリオレフィン系重合体としては、低密度のエチレン−α−オレフィンが好ましく、１〜２０ｗｔ％の範囲で配合することが好ましい。低密度のエチレン−α−オレフィンは、密度０．９１ｇ／ｃｍ3以下のものを用いることが好ましく、エチレンと炭素原子数３〜２０のα−オレフィンとを共重合して得られるエチレン−α−オレフィン共重合体が好適であり、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ドデセン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン等があり、特に、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が好適である。また、上記の炭素原子数３〜２０のα−オレフィンは単独で用いたり、２種以上を併用したりすることも可能である。エチレン−α−オレフィン共重合体中のエチレンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体に対して、５０〜９９ｗｔ％の範囲であることが好ましい。また、α−オレフィンに基づく単量体単位の含有量は、エチレン−α−オレフィン共重合体に対して、１〜５０ｗｔ％の範囲であることが好ましい。特に、メタロセン系触媒を用いて重合された直鎖状超低密度ポリエチレン又はエチレン系エラストマー、プロピレン系エラストマーを用いることが好ましい。
【００５２】
また、本実施形態の管状発泡成形体１００を成形する際に適用可能な発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物が挙げられる。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及び、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、更には、それらの超臨界流体を適用することができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度−１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることで作ることができる。
【００５３】
＜実施例＞
次に、上述した実施形態を適用した具体的な一実施例について、図１０を参照して説明する。ただし、以下に説明する実施例は一例であり、以下の実施例に限定するものではない。
【００５４】
本実施例では、発泡パリソン１３の厚みＬを３ｍｍとして、上述の製造方法により管状発泡成形体１００を成形した。成形された管状発泡成形体１００の寸法は、管本体Ｘ１（図１０の例では嵌め合い部１０２ａ）の厚みＮが２．５ｍｍ、板状部分Ｙ１（図１０の例ではフランジ部１０３ａ）の厚みＭ２が５ｍｍ、板状部分Ｙ１の凹溝１０６最深部での厚みＭ１が２．５ｍｍであった。
【００５５】
本実施例では、管本体Ｘ１となる部分の発泡パリソン１３がブロー成形により所定のブロー圧で分割金型１２ａ、１２ｂのキャビティ面１０ａ、１０ｂに押圧されることにより、管本体Ｘ１の厚みＮが、発泡パリソン１３の厚みＬよりも少し薄くなっている。また、板状部分Ｙ１については、発泡パリソン１３の厚みＬが２枚分、重ねられて分割金型１２ａ、１２ｂで型締めされてキャビティ面１０ａ、１０ｂ間の厚みまで厚み方向に圧縮されることにより、板状部分Ｙ１の厚みＭ２が発泡パリソン１３の厚みＬの２倍よりも薄くなっている。
【００５６】
このように、本実施例では、板状部分Ｙ１の凹溝１０６最深部における厚みＭ１を、板状部分Ｙ１の厚みＭ２の略半分とするように分割金型１２ａ、１２ｂで型締めして成形することにより、設計通りの良好な形での管状発泡成形体１００を成形することができた。
【００５７】
すなわち、本実施例では、図１８により上述した従来の製造方法による管本体内側へのこぶの隆起が全く発生しなかった。このように、本実施例では、上述した本実施形態による製造方法での型締めの際、図９により上述したように、凹溝１０６を形成するための凸部１８が、板状部分Ｙ１となる部分の発泡樹脂内の気泡セルの移動に対してダムとして作用し、気泡セルが板状部分Ｙ１から管本体Ｘ１内側の空間へと移動することを確実に堰き止め、気泡セルを板状部分Ｙ１内に止めるようにできていることが確認できた。
【００５８】
なお、板状部分Ｙ１の厚みが均一でない場合、板状部分Ｙ１における凹溝１０６周囲の厚みをＭ２とし、上述した凹溝１０６最深部における板状部分Ｙ１の厚みＭ１を、この凹溝１０６周囲の厚みＭ２の略半分とすることとなる。
【００５９】
＜本実施形態の効果＞
次に、本実施形態の管状発泡成形体１００による効果について、凹溝１０６が形成されていない従来の板状部分付き管状発泡成形体と対比しながら説明する。
【００６０】
従来の板状部分付き管状発泡成形体では、図１８により上述したように、発泡パリソンを分割金型で型締めすると、板状部分Ｙ８における発泡樹脂を分割金型のキャビティ面間の厚みまで厚み方向に圧縮することにより、その板状部分Ｙ８となる部分の発泡樹脂内の気泡セルが管本体Ｘ８内側の空いている空間の方向に向けて移動してしまい、管本体Ｘ８内側に気泡セルの集中によるこぶが発生してしまっていた。
【００６１】
こうしたこぶが発生すると、管本体Ｘ８内側の形状が設計とは異なる形状になってしまうため、管本体Ｘ８内側の流路を空気などの流体が流通する際の流路抵抗が変化してしまい、流体の流量効率が低下してしまっていた。また、流体の流通速度などの条件によっては、異音や振動を引き起こしてしまう問題があった。
【００６２】
さらに、管本体Ｘ８内側のこぶとして集積されたこぶ内の気泡が粗大化して破泡が発生すると、流体が流通する際の異音や振動がさらに大きくなる問題があった。
【００６３】
また、嵌め合い部の外側にフランジ部が形成されている場合、接続される他の管状部材はその嵌め合い部の内側に挿入されて嵌め合わされることとなる。ここで、嵌め合い部の内側に上述のようにして気泡セルの集中によるこぶが発生してしまうと、こぶの大きさのため、嵌め合い部に他の管状部材を挿入することができなくなってしまう。
この問題が発生してしまうと、成形された板状部分付き管状発泡成形体は、発生したこぶの部分を１つ１つ手作業で削り落としていく以外には全く使用不可能となってしまう。このため、作業員が手作業で削り落とすためのコストを考慮すると、量産品としては不良品として扱わざるを得ず、板状部分付き管状発泡成形体を安価に大量生産することは困難となっていた。
【００６４】
これに対し、本実施形態の管状発泡成形体１００によれば、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に凹溝１０６が形成されることにより、図９により上述のように、発泡パリソン１３を分割金型１２ａ、１２ｂで型締めする際にも、この凹溝１０６を形成するための凸部１８が気泡セルの移動を堰き止めるダムとして機能する。このため、板状部分Ｙ１内部の気泡セルを、管本体Ｘ１内側の空いている空間に移動させず、板状部分Ｙ１内部に留まらせることができる。
【００６５】
このため、本実施形態によれば、管状発泡成形体１００を大量生産する場合であっても、発泡パリソン１３を押し出して分割金型１２ａ、１２ｂで型締め、ブローするという一般的な成形動作のみで、従来品のようなこぶを発生させてしまうことなく、ほぼ設計通りの形状による管状発泡成形体１００を製造することができる。
このため、高い発泡倍率の溶融樹脂を用いた断熱性の高い軽量な管状発泡成形体１００を、低コストで、正確な寸法精度で大量生産することができる。
【００６６】
このように、管本体Ｘ１については高い発泡倍率を実現しながらも、フランジ部１０３や橋渡し部１０４といった板状部分Ｙ１については十分な構造的強度を実現することができ、かつ、管本体Ｘ１内側に空気などの流体を流通させた場合にも、流体の流量効率に優れ、異音や振動を引き起こすことのない管状発泡成形体１００を、低コストに大量生産することができる。
このため、管状発泡成形体１００がエアコンのダクトとして用いられる場合にも、優れた断熱性と軽量さの両方を実現でき、同時にフランジ部分で他の部材と接続するための構造的強度も十分に確保することができる。
【００６７】
また、管本体Ｘ１における嵌め合い部１０２の内側についても、上述のように気泡セルによるこぶの発生がなく、ほぼ設計通りの形状で製造することができるため、接続する他の管状部材を確実に嵌め合い部１０２の内側に挿入して嵌め合わせることができる。このため、嵌め合い部１０２の外側にフランジ部１０３が連接されて設けられた構成でありながら、他の管状部材との嵌め合わせを確実に行うことができる管状発泡成形体１００を、安価に大量生産することができる。
【００６８】
また、従来の管状発泡成形体における、図１８で上述したような管本体内側へのこぶ発生の問題は、特に発泡倍率が２．５倍以上の場合に顕著に現れる。
本実施形態によれば、発泡パリソン１３の発泡倍率を２．５倍以上として製造しても、管本体Ｘ１内側へのこぶの発生を確実に抑えることができ、設計通りの形状の成形品を得ることができる。
【００６９】
また、凹溝１０６は、上述のように板状部分Ｙ１における縁端部近傍以外の位置に設けられるため、上述した各効果を得ることができると共に、板状部分Ｙ１と管本体Ｘ１との連接部分における構造的強度も十分に確保することができる。
【００７０】
〔他の製造方法例〕
次に、上述した実施形態としての管状発泡成形体１００の他の製造方法について、図１１を参照して説明する。
【００７１】
ここで説明する他の製造方法は、上述した製造方法で円筒形状の発泡パリソン１３を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するのに替えて、図１１に示すように、シート状の溶融樹脂を分割金型１２ａ，１２ｂ間に押し出して成形するものである。
【００７２】
他の製造方法で用いる成形装置は、図１１に示すように、２台の押出装置５０ａ、５０ｂと、上述した製造方法例と同様の分割金型１２ａ、１２ｂと、を有して構成される。
【００７３】
押出装置５０（５０ａ、５０ｂ）は、上述した製造方法例における発泡パリソン１３と同様の材質での、溶融状態の発泡樹脂による溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ，１２ｂ間に所定の間隔で略平行に垂下させるように配置される。溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を押し出すＴダイ２８ａ、２８ｂの下方には調整ローラ３０ａ、３０ｂが配置され、この調整ローラ３０ａ、３０ｂにより厚さ等の調整を行う。こうして押し出された溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を、分割金型１２ａ、１２ｂで挟み込んで型締めし、成形する。
【００７４】
２台の押出装置５０（５０ａ、５０ｂ）の構成は同様であるため、１つの押出装置５０について、図１１を参照して説明する。
【００７５】
押出装置５０は、ホッパ２１が付設されたシリンダ２２と、シリンダ２２内に設けられたスクリュー（図示せず）と、スクリューに連結された油圧モーター２０と、シリンダ２２と内部が連通したアキュムレータ２４と、アキュムレータ２４内に設けられたプランジャー２６と、Ｔダイ２８と、一対の調整ローラ３０とを有して構成される。
【００７６】
ホッパ２１から投入された樹脂ペレットが、シリンダ２２内で油圧モーター２０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ２４に移送されて一定量貯留され、プランジャー２６の駆動によりＴダイ２８に向けて溶融樹脂を送る。こうして、Ｔダイ２８下端の押出スリットから、溶融状態の樹脂による連続的な溶融樹脂シートが押し出され、間隔を隔てて配置された一対の調整ローラ３０によって挟圧されながら下方へ向かって送り出され、分割金型１２ａ、１２ｂの間に垂下される。
【００７７】
また、Ｔダイ２８には、押出スリットのスリット間隔を調整するためのダイボルト２９が設けられる。スリット間隔の調整機構は、このダイボルト２９を用いた機械式の機構に加え、公知の各種調整機構を他に備えてもよい。
【００７８】
こうした構成により、２つのＴダイ２８ａ，２８ｂの押出スリットから、内部に気泡セルを有する溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２が押し出され、上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態に調整され、分割金型１２ａ、１２ｂの間に垂下される。
【００７９】
こうして溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２が分割金型１２ａ、１２ｂ間に配置されると、この分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させ、分割金型１２ａ，１２ｂの外周に位置する不図示の型枠を、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２に密着させる。こうして分割金型１２ａ，１２ｂ外周の型枠により溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を保持した後、分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ面１０ａ，１０ｂに溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２を真空吸引することで、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２それぞれをキャビティ１０ａ，１０ｂに沿った形状にする。
【００８０】
次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に前進させて型締めし、上述した製造方法と同様に、吹き込み針１４と吹き出し針１５とを溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２に突き刺し、吹き込み針１４から空気等の圧縮気体を溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部に吹き込み、溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の内部を経由して吹き出し針１５から圧縮気体を吹き出す。こうして、管状発泡成形体１００の管本体Ｘ１となる部分の内側を冷却する。
【００８１】
次に、分割金型１２ａ，１２ｂを水平方向に後退させ、分割金型１２ａ，１２ｂを管状発泡成形体１００から離型させる。
【００８２】
なお、一対の分割金型１２ａ，１２ｂの間に垂下された溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生するのを防止するため、樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚分布などを個別に調整することが必要になる。
こうした樹脂シートの厚み、押出速度、押出方向の肉厚等の調整は、公知の各種方法を用いてよい。
【００８３】
以上のように、図１１に示す他の製造方法例によっても、図４〜図９で上述した製造方法と同様に、本実施形態における管状発泡成形体１００を好適に製造することができる。また、図１１に示す他の製造方法例では、２枚の溶融樹脂シートＰ１，Ｐ２の材料、発泡倍率、肉厚などを異なるものとすることで、各種の条件に対応する管状発泡成形体１００を成形することも可能である。
【００８４】
なお、上述した実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。
【００８５】
例えば、上述した実施形態では、板状部分Ｙ１の管本体Ｘ１との連接面近傍における縁端部以外の全体に、管本体外壁面Ｘ２に沿う形状の凹溝１０６を形成することとして説明したが、図１２に示すように、板状部分Ｙ１（図１２の例ではフランジ部１０３ａ）における嵌め合い部１０２との連接部近傍にだけ、凹溝１０６を形成してもよい。
こうして嵌め合い部１０２との連接部近傍にだけ凹溝１０６を形成する構成によっても、上述のように、嵌め合い部１０２の内側にこぶの発生がなく、他の管状部材との嵌め合わせを確実に行うことができる管状発泡成形体１００を安価に大量生産することができる。
【００８６】
また、このように、管本体Ｘ１における嵌め合い部１０２の少なくとも一部を含む部分の外側に板状部分Ｙ１が連接されて設けられる場合、凹溝１０６を、板状部分Ｙ１における嵌め合い部１０２との連接面近傍の少なくとも一部を含む部分に形成することで、嵌め合い部１０２内側へのこぶの発生を防止する構成としてもよい。
【００８７】
また、このように、管本体Ｘ１内側へのこぶの発生を特に防止したい特定の場所について、板状部分Ｙ１におけるその部分の管本体Ｘ１との連接面近傍にのみ、凹溝１０６を形成してもよい。
【００８８】
また、図１３に示すように、凹溝１０６を連続したひとつながりで形成することに限定されず、溝でない部分を適宜、間に挟んで離散的に形成してもよい。このように、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍であれば、凹溝１０６を離散的に形成してもよい。
【００８９】
また、上述した実施形態では、図８、図９に示すように、凹溝１０６を形成するための凸部１８が分割金型１２ｂのキャビティ面１０ｂに設けられることとして説明したが、分割金型１２ａのキャビティ面１０ａに凸部１８を設ける構成としても、本発明は同様に実現することができる。
【００９０】
また、上述した実施形態のように、管本体Ｘ１に連接される板状部分Ｙ１が複数設けられる場合、凹溝１０６は全て同じ側に限定されず、それぞれ異なる側に形成しても、本発明は同様に実現することができる。
【００９１】
また、上述した実施形態では、凹溝１０６を板状部分Ｙ１の片面に形成することとして説明したが、分割金型１２ａ、１２ｂでの型締めの際に気泡セルの移動に対してダムとして機能させることができれば片面に限定されず、板状部分Ｙ１の両面に凹溝を形成した構成であっても、本発明は同様に実現することができる。
【００９２】
このように板状部分Ｙ１の両面から凹溝１０６を形成する場合の例を、図１４〜図１７に模式的に示す。図１４〜図１７に示す凹溝１０６の形成例は、上述した実施形態におけるフランジ部１０３ａ〜１０３ｄ、橋渡し部１０４ｅ、１０４ｆのそれぞれにおける凹溝１０６ａ〜１０６ｆの何れにも適用可能である。また、凹溝１０６ａ〜１０６ｆの一部分にだけ適用してもよい。
【００９３】
図１４に示す凹溝１０６の形成例では、フランジ部１０３や橋渡し部１０４といった板状部分Ｙ１に対して、一方の面および他方の面から互い違いに凹溝を形成する。このように凹溝を互い違いに形成することにより、例えば板状部分Ｙ１の平面方向と垂直な方向における凹溝１０６が形成された方向からその板状部分Ｙ１に対して力が加えられた場合であっても、その方向からの力に対して板状部分Ｙ１の剛性が弱い構造にならず、各方向から加えられる力に対してより剛性の高い構造とすることができる。
【００９４】
また、図１４に示す構成例では、Ｇ−Ｇ’断面図に示すように、互い違いに形成された凹溝１０６と凹溝１０６の間の部分における厚みＭ３が、板状部分Ｙ１の凹溝１０６最深部における厚みＭ１よりも薄くなることが好ましい。すなわち、一方の面および他方の面から互い違いに形成される凹溝１０６と凹溝１０６の間の位置関係が、Ｍ３≦Ｍ１を満たすことが好ましい。
【００９５】
こうした位置関係で凹溝を互い違いに形成することにより、上述のように分割金型で発泡パリソンを型締めして管状発泡成形体１００を成形する際にも、互い違いに形成された凹溝と凹溝の間から気泡セルが移動してしまうことがない。このため、上述した実施形態のように片面からのみ凹溝を形成した場合と同様に、凹溝１０６の部分で気泡セルの移動を堰き止めることができ、板状部分Ｙ１内部の気泡セルを板状部分Ｙ１内部に留まらせることができる。
このため、一方の面および他方の面から互い違いに凹溝１０６を形成した構成であっても、上述のように板状部分Ｙ１の剛性を高めることができると共に、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００９６】
また、図１５に示すように、一方の面および他方の面から互い違いに形成される凹溝１０６が部分的に重なるように凹溝を形成する構成としてもよい。この場合、Ｇ−Ｇ’断面図に示すように、板状部分Ｙ１の凹溝１０６最深部における厚みＭ１が、板状部分Ｙ１の厚みＭ２の半分よりも厚くなるように形成することとなる。
【００９７】
また、図１６に示すように、一方の面から形成される凹溝１０６と、他方の面から形成される凹溝１０６とが２列並ぶように形成する構成としてもよい。すなわち、管部１０１、供給口１０５、および嵌め合い部１０２からなる管本体Ｘ１と板状部分Ｙ１との連接面に沿う形状の凹溝１０６が、管本体Ｘ１から離れる方向に互い違いに形成される構成であってもよい。
このように凹溝１０６を形成することにより、上述のように分割金型で発泡パリソンを型締めして管状発泡成形体１００を成形する際に、凹溝１０６の部分で気泡セルの移動を堰き止める堰き止め力をより強化することができる。このため、より確実に、板状部分Ｙ１内部の気泡セルを板状部分Ｙ１内部に留まらせることができる。
【００９８】
また、図１７に示すように、２列並べて形成される凹溝１０６のそれぞれを、管本体Ｘ１と板状部分Ｙ１との連接面に沿って一方の面および他方の面から互い違いに形成する構成としてもよい。この場合、図１７に示すように、２列並べて形成される凹溝１０６を一方の面および他方の面から互い違いに形成する際、隣り合う２列の凹溝についても異なる面から形成されることが好ましい。また、管本体Ｘ１と板状部分Ｙ１との連接面に沿って一方の面および他方の面から互い違いに形成される凹溝と凹溝の位置関係は、図１４で上述した厚みＭ３≦Ｍ１を満たす位置関係であることが好ましい。
【００９９】
このように凹溝１０６を形成することにより、図１６に示す構成例のように、より確実に、板状部分Ｙ１内部の気泡セルを板状部分Ｙ１内部に留まらせることができると共に、図１４に示す構成例のように、各方向から加えられる力に対して板状部分Ｙ１の剛性をより高めることができる。
【０１００】
また、凹溝１０６の断面形状は、上述した図９、図１４〜図１７に示すものに限定されず、分割金型１２ａ、１２ｂでの型締めの際に気泡セルの移動に対してダムとして機能させることができれば、任意の形状であってよい。
【０１０１】
このように、板状部分Ｙ１における凹溝１０６の位置は、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍であれば、各種の設計条件に応じた任意の位置であってよい。
【０１０２】
また、上述した実施形態では、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に、凹部の一例としての「凹溝」を形成しているが、この場合に限定されない。例えば、板状部分Ｙ１における管本体Ｘ１との連接面近傍に、点状の凹部を形成してもよい。点状の凹部は、一点のみ形成してもよいが、点状の凹部を所定の間隔をあけて連接面に沿って列をなすように複数並べることで、気泡の管本体Ｘ１内側への移動をより抑制できる。
また、このように点状の凹部を形成する場合についても、上述のように一方の面および他方の面から互い違いに凹部を形成することにより、上述のように剛性を向上させることができる。
【０１０３】
また、凹部が形成される板状部分Ｙ１は、上述した実施形態のような平面状に限定されず、例えば複雑に折り曲げられた形状など、任意の形状であってよい。
【０１０４】
また、管本体Ｘ１の断面形状は、上述した実施形態のような円筒形状に限定されず、例えば角丸四角形状など、任意の形状であってよい。
【０１０５】
このように、本実施形態の管状発泡成形体１００の形状や構成は、図１、図２等に示す形状や構成に限定されるものではなく、各種の設計条件に応じて適宜変更することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明に係る板状部分付き管状発泡成形体は、例えば自動車、列車、船舶、航空機等の輸送機におけるエアコン用ダクトなどの各種用途に用いることができる。
【符号の説明】
【０１０７】
１００ 管状発泡成形体
１０１ 管部
１０２ 嵌め合い部
１０３ フランジ部
１０４ 橋渡し部
１０５ 供給口
１０６ 凹溝（凹部の一例）
１０７ 固定用孔
１０ａ、１０ｂ キャビティ面
１１ 環状ダイス
１２ａ、１２ｂ 分割金型
１３ 発泡パリソン
１４ 吹き込み針
１５ 吹き出し針
１６ レギュレータ
１７ 背圧レギュレータ
１８ 凸部
Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｆ 流路方向
２０ 油圧モーター
２１ ホッパ
２２ シリンダ
２４ アキュムレータ
２６ プランジャー
２８ Ｔダイ
２９ ダイボルト
３０ 調整ローラ
５０ 押出装置
Ｘ１ 管本体
Ｙ１ 板状部分
Ｚ 型締めによる押圧力
【特許請求の範囲】
【請求項１】
管本体と、前記管本体の外側に連接された板状部分とを有する管状発泡成形体であって、
前記板状部分における前記管本体との連接面近傍に凹部が形成されたことを特徴とする板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項２】
前記凹部が、凹溝であることを特徴とする請求項１に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項３】
前記凹部は、前記管本体との連接面に沿う形状として形成されたことを特徴とする請求項１または２記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項４】
前記凹部は、前記板状部分における縁端部近傍以外の位置に設けられたことを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項５】
前記管本体は、他の管状部材を内側に接続させるための嵌め合い部を備え、
前記板状部分は、前記管本体における前記嵌め合い部の少なくとも一部を含む部分の外側に連接されて設けられ、
前記凹部は、前記板状部分における前記嵌め合い部との連接面近傍の少なくとも一部を含む部分に形成されたことを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項６】
発泡倍率２．５倍以上の発泡体で形成されたことを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項７】
前記凹部は、当該凹部の最深部における前記板状部分の厚みが、該板状部分における該凹部周囲の厚みの略半分となるよう凹設されたことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項８】
前記凹部は、前記板状部分における一方の面および他方の面から、前記管本体との連接面に沿う形状となるよう互い違いに形成されたことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項１】
管本体と、前記管本体の外側に連接された板状部分とを有する管状発泡成形体であって、
前記板状部分における前記管本体との連接面近傍に凹部が形成されたことを特徴とする板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項２】
前記凹部が、凹溝であることを特徴とする請求項１に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項３】
前記凹部は、前記管本体との連接面に沿う形状として形成されたことを特徴とする請求項１または２記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項４】
前記凹部は、前記板状部分における縁端部近傍以外の位置に設けられたことを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項５】
前記管本体は、他の管状部材を内側に接続させるための嵌め合い部を備え、
前記板状部分は、前記管本体における前記嵌め合い部の少なくとも一部を含む部分の外側に連接されて設けられ、
前記凹部は、前記板状部分における前記嵌め合い部との連接面近傍の少なくとも一部を含む部分に形成されたことを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項６】
発泡倍率２．５倍以上の発泡体で形成されたことを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項７】
前記凹部は、当該凹部の最深部における前記板状部分の厚みが、該板状部分における該凹部周囲の厚みの略半分となるよう凹設されたことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【請求項８】
前記凹部は、前記板状部分における一方の面および他方の面から、前記管本体との連接面に沿う形状となるよう互い違いに形成されたことを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の板状部分付き管状発泡成形体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【公開番号】特開２０１３−６３６３９（Ｐ２０１３−６３６３９Ａ）
【公開日】平成２５年４月１１日（２０１３．４．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−１５９０５３（Ｐ２０１２−１５９０５３）
【出願日】平成２４年７月１７日（２０１２．７．１７）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年４月１１日（２０１３．４．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年７月１７日（２０１２．７．１７）
【出願人】（０００１０４６７４）キョーラク株式会社 (292)
【Ｆターム（参考）】
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