樹脂ベルトの製造方法および樹脂ベルト製造用ロール
【課題】樹脂と芯材とを圧着するロールにごく簡単な改良を行うことで突起を欠け等のない状態で成形することができるようにした樹脂ベルトの製造方法及び樹脂ベルト製造用ロールを提供する。
【解決手段】ベルト表面に樹脂からなる突起を形成した樹脂ベルトの製造方法において、芯材２の上に溶融状態の樹脂層３を積層しロール６、７間を通して芯材２と樹脂層３を圧着し、前記ロール６、７の少なくとも一方には突起５を形成するための凹部８が設けてなるとともに凹部８の底にはロールを貫通して外部へ開口する貫通孔１１を有し、芯材２と樹脂層３との圧着と同時に前記凹部８へ貫通孔より空気を抜きつつ樹脂を圧入して突起５を形成してなる。
【解決手段】ベルト表面に樹脂からなる突起を形成した樹脂ベルトの製造方法において、芯材２の上に溶融状態の樹脂層３を積層しロール６、７間を通して芯材２と樹脂層３を圧着し、前記ロール６、７の少なくとも一方には突起５を形成するための凹部８が設けてなるとともに凹部８の底にはロールを貫通して外部へ開口する貫通孔１１を有し、芯材２と樹脂層３との圧着と同時に前記凹部８へ貫通孔より空気を抜きつつ樹脂を圧入して突起５を形成してなる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は物品の搬送に用いられるベルトであり、基布に樹脂を被覆した表面に突起を有する樹脂ベルトの製造方法及び樹脂ベルト製造用ロールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
基布に熱可塑性樹脂を被覆した物品の搬送に用いられる樹脂ベルトにおいて、例えば等を搬送するような場合にベルトの表面に突起を設けたようなベルトが持ちられている（特許文献１）。
【０００３】
このようなベルトの製造方法としては、基布からなる芯材上に加熱軟化した樹脂シートを積層してロール間に挟むことで芯材と樹脂とを圧着してまず表面が平坦なベルトを作成し、その後所定形状に成形した同樹脂からなる突起を平坦なベルト表面に熱融着もしくは接着剤等で接着することでベルトの表面に突起を設けていた。
【０００４】
よって、突起をベルトの表面に熱融着もしくは接着する作業がベルト本体を製造する工程以外に必要となり、突起を設ける分、工数が多くかかっていた。また、熱融着や接着等の作業において融着不良や接着不良が発生する可能性もあり、ベルトの走行中に突起が剥脱してしまうといった問題もあった。
【０００５】
また、特許文献２にはゴムではあるがベルトの表面に突起を設けるのに接着や融着で後から取り付けるのではなく一体的に成形するベルトが開示されている。
【０００６】
更に、特許文献３には帆布等の編織物をベルト芯材としその片面に樹脂等を融着させ、この樹脂に突起部を成形する際に突起部を成形するためのキャビティを外周面に有する成形ドラムを用い、該ドラムを周回する押圧ベルトとの間でベルト芯材を挟み、前記キャビティ内に樹脂を供給することで突起を成形する場合に前記キャビティ内を減圧することによってキャビティの隅々にまで樹脂を行き渡らせ所定形状の突起を成形する技術が開示されている。
【０００７】
この特許文献３であれば大きなサイズの突起であってもローラ表面に形成した凹凸を形状が欠損することなく成形することができる。
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−３３１３６７号公報
【特許文献２】特開平１０−１５６９６１号公報
【特許文献３】特開平１０−２３０５５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、特許文献３の方法ではキャビティ内を吸引等して減圧しなければならず真空ポンプを用意しなければならないなこと、またベルトの突起を成形するドラム以外にキャビティ内の吸引の為にサブドラムを用いているなどそれなりの設備を用意する必要があった。
【００１０】
そこで、本発明ではベルトの表面を形成する樹脂に突起を成形した樹脂ベルトの製造方法において、樹脂と芯材とを圧着するロールにごく簡単な改良を行うことで突起を欠け等のない状態で成形することができるようにした樹脂ベルトの製造方法及び樹脂ベルト製造用ロールの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
このような目的を達成するために本発明の請求項１では、基布からなる芯材に樹脂を被覆したベルトであり、少なくとも片面に同様の樹脂からなる突起を形成した樹脂ベルトの製造方法において、芯材の上に軟化状態の樹脂層を積層しロール間を通して芯材と樹脂層を圧着し、前記ロールの少なくとも一方には突起を形成するための凹部が設けてなるとともに凹部の底にはロールを貫通して外部へ開口する貫通孔を有し、芯材と樹脂層との圧着と同時に前記凹部へ貫通孔より空気を抜きつつ樹脂を圧入して突起を形成してなることを特徴とする。
【００１２】
請求項２は、貫通孔の口径が１．０〜２．０ｍｍφの範囲である請求項１記載の樹脂ベルトの製造方法である。
【００１３】
請求項３は、貫通孔を設ける数は凹部を平面視したときの面積が１５〜２５ｍｍ２に対して１つである請求項１〜２記載の樹脂ベルトの製造方法である。
【００１４】
請求項４は、前記ロールに設けた凹部の底面には貫通孔へ連通する溝が形成された請求項１〜３記載の樹脂ベルトの製造方法である。
【００１５】
請求項５は、ベルトに用いる樹脂層が熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、シリコーンゴムのなかから選ばれてなる少なくとも１種の樹脂である請求項１〜４記載の樹脂ベルトの製造方法である。
【００１６】
請求項６は、突起の高さが０．５〜１０ｍｍである請求項１〜５記載の樹脂ベルトの製造方法である。
【００１７】
請求項７は、基布からなる芯材に樹脂を被覆したベルトであり、少なくとも片面に同様の樹脂からなる突起を形成した樹脂ベルトの製造にて、芯材の上に積層した樹脂層を圧着するとともに突起を形成するのに用いる樹脂ベルト製造用ロールにおいて、該ロールには突起を形成するための凹部を有し、該凹部の底にはロールを貫通して外部へ開口する貫通孔を有することを特徴とする。
【００１８】
請求項８は、貫通孔のサイズが１．０〜２．０ｍｍφの範囲である請求項７記載の樹脂ベルト製造用ロールである。
【００１９】
請求項９は、貫通孔を設ける数は凹部を平面視したときの面積が１５〜２５ｍｍ２に対して１つである請求項７〜８記載の樹脂ベルト製造用ロールである。
【００２０】
請求項１０は、ロールに設けた凹部の底面には貫通孔へ連通する溝が形成された請求項７〜９記載の樹脂ベルト製造用ロールである。
【００２１】
請求項１１は、ベルトに用いる樹脂層が熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、シリコーンゴムのなかから選ばれてなる少なくとも１種の樹脂である請求項７〜１０に記載の樹脂ベルト製造用ロールである。
【発明の効果】
【００２２】
請求項１によるとベルト表面に突起を設けるための凹部の底に空気を抜くための貫通孔を設けており、該貫通孔より空気を抜きつつ樹脂を圧入して突起を成形するので、突起に欠けが発生するといった問題を解消することができる。
【００２３】
請求項２では貫通孔のサイズを１．０〜２．０ｍｍとしており、凹部内の空気を十分に排出することができるとともに突起を形成するための溶融状態の樹脂が流れ込むのも最小限に抑えることができる。
【００２４】
請求項３では凹部の面積に対して配置する貫通孔の数の割合を所定の範囲に設定しており、大きなサイズの突起を設ける場合であっても全域にわたって凹部の空気を確実に排出することができ欠けのない突起を成形することができる。
【００２５】
請求項４においては突起を形成する凹部の底面に貫通孔に連通する溝を設けており、凹部内の空気を最後まで確実に排出することができる。
【００２６】
請求項５において樹脂を特定のものに限定することによって、溶融時の流動性が高く、より突起に欠けを発生することなく完全な形状を得ることができる。
【００２７】
請求項６において突起の高さを限定することでより突起に欠けを生じることなく完全な形状の突起を成形することができるものである。
【００２８】
請求項７では請求項１と同様に貫通孔より空気を抜きつつ樹脂を圧入して突起を成形するので、突起に欠けが発生するといった問題を解消することができる。
【００２９】
請求項８では貫通孔のサイズを１．０〜２．０ｍｍとしており、凹部内の空気を十分に排出することができるとともに突起を形成するための溶融状態の樹脂が流れ込むのも最小限に抑えることができる。
【００３０】
請求項９では凹部の面積に対して配置する貫通孔の数の割合を所定の範囲に設定しており、大きなサイズの突起を設ける場合であっても全域にわたって凹部の空気を確実に排出することができ欠けのない突起を成形することができる。
【００３１】
請求項１０においては突起を形成する凹部の底面に貫通孔に連通する溝を設けており、凹部内の空気を最後まで確実に排出することができる。
【００３２】
請求項１１において樹脂を特定のものに限定することによって、溶融時の流動性が高く、より突起に欠けを発生することなく完全な形状を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
図１、図２は本発明の製造方法にて製造される樹脂ベルト１の例であり、芯材２に樹脂層３が被覆されたベルト本体４とベルト本体４の樹脂層３側の表面には物品搬送用の突起５が形成されている。
【００３４】
ベルト本体４は、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂液等が含浸した繊維からなる芯材２に熱可塑性ポリウレタン製のシートを樹脂層３として貼り合わせたものであり、芯材２としては、綿繊維、ポリエステル繊維、芳香族ポリアミド繊維、ナイロン等の伸びの少ない繊維で平織り、綾織り、朱子織り等で織成される。また、樹脂層３としては熱可塑性の樹脂を用いることができるが、その中でも熱可塑性ポリウレタンシート、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、シリコーンゴムが溶融時の流動性が高く、突起の形状をより完全なものにする上で好ましいといえる。
【００３５】
芯材２は帆布等に前記ポリウレタン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂液等が含浸したものであり、接着剤を両面又は片面にコーティングする。そして、その上から熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂液等のシートを溶けた状態で両面又は片面に積層して圧着する。
【００３６】
また、上記の芯体に含浸付着させる接着処理剤としては、ポリウレタン樹脂を主成分とし、ポリウレタン樹脂を溶かす溶剤を添加して攪拌した液状体を用いることができるものであり、ポリウレタン樹脂としては、通常の熱可塑性ポリウレタン樹脂、すなわち１分子中に２個以上の活性水素を有するポリオールと１分子中にイソシアネート基を２個以上有するイソシアネート化合物とを反応させてウレタン基を生成させたポリオール系のものを使用することができる。ポリオールとしてはポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレンオキサイドとエチレンオキサイドとの共重合体などのポリエーテル系ポリオールを用いることができるが、勿論、ポリエステル系ポリオール、ポリブタジエン系ポリオール、アクリル系ポリオール、フェノール系ポリオール等を用いることも可能である。また溶剤としてはジメチルホルムアミド、トルエン、トリエチレングリコール、メタクレゾール、カルビトール、ターピノールなど、ポリウレタン樹脂の種類に応じて任意のものを選択して使用することができる。接着処理剤の濃度については、作業性と接着性を考慮して適宜調整することができる。
【００３７】
この接着剤としては、具体的には、ディップ液と糊液とからなるものを使用することができるものであり、芯体をまずディップ液に浸漬して乾燥させた後、さらにドクターナイフで糊液を芯体に付着含浸させ、そして乾燥させることによって芯体を処理することができる。このようにして接着処理剤を芯体の内部に含浸付着させることができるものである。ここで、ディップ液と糊液は樹脂成分は同じであるが、ディップ液の固形分の濃度が糊液のそれよりも小さくなるように溶剤の添加量を調整してある。
【００３８】
本発明に係る搬送ベルトの製造方法としては、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂液等が含浸した帆布を芯材２として図３に示すような装置を用いて芯材２を移動させながら例えば押出し機Ｄから押出した熱可塑性ポリウレタン製のシートを樹脂層３として供給して芯材２に積層し、１対のロール６、７の間を通して、芯材２と樹脂層３を圧着させる。
【００３９】
また、図４および図５に示すように樹脂層３側に接するロール７には突起５を形成するための凹部８が設けられており、芯材２と樹脂層３を積層したものがロール６、７間を通過する際に樹脂層３の一部が凹部８内に圧入されて樹脂層３の表面に突起５を形成する。
【００４０】
凹部８の底には、図５に示すようにロール７の内部へ伸びる縦通路９と該縦通路９からロール７の側面にて外部へ通ずる横通路１０につながる貫通孔１１が設けられており、凹部８内に樹脂が圧入される際に凹部８内の空気が逃がされて残留しないようになっている。このようなロール７を用いてベルトを製造することによって突起５に欠け等が発生しないようになっている。
【００４１】
凹部８内の底に設ける貫通孔１１の口径は１．０〜２．０ｍｍφの範囲で設定することが好ましい。１．０ｍｍφ未満であると凹部８内の空気が抜けにくく残留して突起５の欠けとなって現れる可能性が高くなり、２．０ｍｍφを超えると軟化状態の樹脂が貫通孔１１内に多量に入り込んでしまい、バリとなってしまうこと、また貫通孔１１が塞がってしまって次の突起５の成形に使えなくなってしまうことから好ましくない。
【００４２】
次に凹部８の底に設ける貫通孔１１の数であるが、凹部８を上から見て平面視したときの面積で１５〜２５ｍｍ２に対して１つの割合で位置も１箇所に集中することなく分散させて貫通孔１１を設けることが好ましい。多くても１５ｍｍ２に一つの割合で貫通孔１１を設ければ突起５の欠けはかなりの確率で発生することがなく１５ｍｍ２未満に１つ以上の貫通孔１１を設けても意味がない。また２５ｍｍ２に一つの割合よりも少なくなると空気を抜く効果が不足して突起５に欠けが発生してしまう可能性が高くなるので好ましくない。
【００４３】
図６は本発明別の例を説明する凹部８における拡大図であり、凹部８の底面に貫通孔１１に連通する溝１２を複数形成して格子状のパターンを形成したものである。このような溝１２を設けることによって、凹部８内に残留した空気がより排出されやすくなり、より欠けの少ない突起５を形成することができる形態といえる。
【００４４】
突起５の高さは０．５〜１０ｍｍの間で設定することが好ましい。０．５ｍｍ未満であると突起５として機能を果たさなくなり、１０ｍｍを超えると突起の成形が困難になり欠けが発生するといった問題が起こりやすくなる。
【００４５】
このようにして突起５付きの有端の帯状体を作成し、続いて所定長さに切り取って無端ベルトとするために次のようにして端部同士を接合する。
【００４６】
接合する部分１３を前もって図７のようにジグザグにカットしてその端部同士を突き合わせ、図８のように熱盤１４を配置して金型１５と熱盤１４との間で例えば１５５°Ｃの温度、圧力０．６ＭＰａで１５分間プレスを行い、ベルトのエンドレス化を行うことで電光式のジョイントがなされた樹脂ベルト１が完成する。
【００４７】
次に本発明の製造方法で製造した樹脂ベルトと本発明から外れる方法で製造した樹脂ベルトを用いて比較を行った。
【実施例】
【００４８】
（実施例１）
ポリエステルからなる帆布に熱可塑性ポリウレタン樹脂を含浸させて接着処理したものを芯材として用い、同様に熱可塑性ポリウレタン樹脂を押出し機にて加熱溶融してシート出ししたものを樹脂層として前記芯材と重ね合わせて１対のロール間を通過させた。樹脂層と接する側のロールには幅が３ｍｍ、長さが１３．５ｍｍ、深さが１．５ｍｍの凹部が設けられており、その底には長さ方向の両端部付近の２箇所に口径が１．５ｍｍの貫通孔を有し、該貫通孔は径が１．５ｍｍφで５．０ｍｍの縦通路と径が５．０ｍｍφの横通路を介してロールの側面から外部へ連通していた。
【００４９】
上記のような条件で突起付きの樹脂ベルトを作成し、できあがったベルトの突起の状態を観察した。その結果を表１に示す。
【００５０】
（実施例２）
凹部のサイズが長さを６．５ｍｍとし、貫通孔の数を凹部の長さ方向の中央に１箇所とした以外は実施例１と全く同様の条件で突起付きの樹脂ベルトを作成した。できあがったベルトの突起の状態を観察した。その結果を表１に示す。
【００５１】
（実施例３）
貫通孔の数を凹部の長さ方向の中央に１箇所とした以外は実施例１と全く同様の条件で突起付きの樹脂ベルトを作成した。できあがったベルトの突起の状態を観察した。その結果を表１に示す。
【００５２】
（比較例１）
凹部の底に設けた孔を貫通孔とせずに凹部の底から５．０ｍｍの深さの孔とした以外は実施例１と全く同じ条件で突起付きの樹脂ベルトを作成した。できあがったベルトの突起の状態を観察した。その結果を表１に示す。
【００５３】
（比較例２）
凹部の底に孔を設けなかった以外は実施例１と全く同じ条件で突起付きの樹脂ベルトを作成した。できあがったベルトの突起の状態を観察した。その結果を表１に示す。
【００５４】
【表１】
【００５５】
表１の結果から、比較例１および比較例２では突起が形成されないかまたは形成されても大きな欠けが発生しており完全な不良となってしまうのに対して、実施例１〜３では十分に使用に耐えうる突起を持った樹脂ベルトの製造が行えた。
【００５６】
実施例１、２と比べて実施例３では突起の貫通孔から離れた部分にわずかではあるが欠けの発生が認められており、確実に突起を成形するには貫通孔の数を請求項３や請求項８において規定した所定の範囲に設定する必要があることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
搬送用途等に用いられる表面に樹脂製の突起を有する樹脂ベルトの製造において利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の製造方法で作られる樹脂ベルトの要部側面図である。
【図２】本発明の製造方法で作られる樹脂ベルトの様部側断面図である。
【図３】樹脂ベルトの製造装置の概要図である。
【図４】ロールの貫通孔の様子を示す概要図である。
【図５】ロールの貫通孔の様子を示す断面図である。
【図６】凹部の底面に溝を設けた様子を示す拡大図である。
【図７】ベルトの端部における接合の形態を示す平面図である。
【図８】ベルトを接合する際のプレスしている様子を示す正面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１ 樹脂ベルト
２ 芯材
３ 樹脂層
４ ベルト本体
５ 突起
６ ロール
７ ロール
８ 凹部
９ 縦通路
１０ 横通路
１１ 貫通孔
１２ 溝
１３ 接合する部分
１４ 熱板
１５ 金型
【技術分野】
【０００１】
本発明は物品の搬送に用いられるベルトであり、基布に樹脂を被覆した表面に突起を有する樹脂ベルトの製造方法及び樹脂ベルト製造用ロールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
基布に熱可塑性樹脂を被覆した物品の搬送に用いられる樹脂ベルトにおいて、例えば等を搬送するような場合にベルトの表面に突起を設けたようなベルトが持ちられている（特許文献１）。
【０００３】
このようなベルトの製造方法としては、基布からなる芯材上に加熱軟化した樹脂シートを積層してロール間に挟むことで芯材と樹脂とを圧着してまず表面が平坦なベルトを作成し、その後所定形状に成形した同樹脂からなる突起を平坦なベルト表面に熱融着もしくは接着剤等で接着することでベルトの表面に突起を設けていた。
【０００４】
よって、突起をベルトの表面に熱融着もしくは接着する作業がベルト本体を製造する工程以外に必要となり、突起を設ける分、工数が多くかかっていた。また、熱融着や接着等の作業において融着不良や接着不良が発生する可能性もあり、ベルトの走行中に突起が剥脱してしまうといった問題もあった。
【０００５】
また、特許文献２にはゴムではあるがベルトの表面に突起を設けるのに接着や融着で後から取り付けるのではなく一体的に成形するベルトが開示されている。
【０００６】
更に、特許文献３には帆布等の編織物をベルト芯材としその片面に樹脂等を融着させ、この樹脂に突起部を成形する際に突起部を成形するためのキャビティを外周面に有する成形ドラムを用い、該ドラムを周回する押圧ベルトとの間でベルト芯材を挟み、前記キャビティ内に樹脂を供給することで突起を成形する場合に前記キャビティ内を減圧することによってキャビティの隅々にまで樹脂を行き渡らせ所定形状の突起を成形する技術が開示されている。
【０００７】
この特許文献３であれば大きなサイズの突起であってもローラ表面に形成した凹凸を形状が欠損することなく成形することができる。
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−３３１３６７号公報
【特許文献２】特開平１０−１５６９６１号公報
【特許文献３】特開平１０−２３０５５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかし、特許文献３の方法ではキャビティ内を吸引等して減圧しなければならず真空ポンプを用意しなければならないなこと、またベルトの突起を成形するドラム以外にキャビティ内の吸引の為にサブドラムを用いているなどそれなりの設備を用意する必要があった。
【００１０】
そこで、本発明ではベルトの表面を形成する樹脂に突起を成形した樹脂ベルトの製造方法において、樹脂と芯材とを圧着するロールにごく簡単な改良を行うことで突起を欠け等のない状態で成形することができるようにした樹脂ベルトの製造方法及び樹脂ベルト製造用ロールの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
このような目的を達成するために本発明の請求項１では、基布からなる芯材に樹脂を被覆したベルトであり、少なくとも片面に同様の樹脂からなる突起を形成した樹脂ベルトの製造方法において、芯材の上に軟化状態の樹脂層を積層しロール間を通して芯材と樹脂層を圧着し、前記ロールの少なくとも一方には突起を形成するための凹部が設けてなるとともに凹部の底にはロールを貫通して外部へ開口する貫通孔を有し、芯材と樹脂層との圧着と同時に前記凹部へ貫通孔より空気を抜きつつ樹脂を圧入して突起を形成してなることを特徴とする。
【００１２】
請求項２は、貫通孔の口径が１．０〜２．０ｍｍφの範囲である請求項１記載の樹脂ベルトの製造方法である。
【００１３】
請求項３は、貫通孔を設ける数は凹部を平面視したときの面積が１５〜２５ｍｍ２に対して１つである請求項１〜２記載の樹脂ベルトの製造方法である。
【００１４】
請求項４は、前記ロールに設けた凹部の底面には貫通孔へ連通する溝が形成された請求項１〜３記載の樹脂ベルトの製造方法である。
【００１５】
請求項５は、ベルトに用いる樹脂層が熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、シリコーンゴムのなかから選ばれてなる少なくとも１種の樹脂である請求項１〜４記載の樹脂ベルトの製造方法である。
【００１６】
請求項６は、突起の高さが０．５〜１０ｍｍである請求項１〜５記載の樹脂ベルトの製造方法である。
【００１７】
請求項７は、基布からなる芯材に樹脂を被覆したベルトであり、少なくとも片面に同様の樹脂からなる突起を形成した樹脂ベルトの製造にて、芯材の上に積層した樹脂層を圧着するとともに突起を形成するのに用いる樹脂ベルト製造用ロールにおいて、該ロールには突起を形成するための凹部を有し、該凹部の底にはロールを貫通して外部へ開口する貫通孔を有することを特徴とする。
【００１８】
請求項８は、貫通孔のサイズが１．０〜２．０ｍｍφの範囲である請求項７記載の樹脂ベルト製造用ロールである。
【００１９】
請求項９は、貫通孔を設ける数は凹部を平面視したときの面積が１５〜２５ｍｍ２に対して１つである請求項７〜８記載の樹脂ベルト製造用ロールである。
【００２０】
請求項１０は、ロールに設けた凹部の底面には貫通孔へ連通する溝が形成された請求項７〜９記載の樹脂ベルト製造用ロールである。
【００２１】
請求項１１は、ベルトに用いる樹脂層が熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、シリコーンゴムのなかから選ばれてなる少なくとも１種の樹脂である請求項７〜１０に記載の樹脂ベルト製造用ロールである。
【発明の効果】
【００２２】
請求項１によるとベルト表面に突起を設けるための凹部の底に空気を抜くための貫通孔を設けており、該貫通孔より空気を抜きつつ樹脂を圧入して突起を成形するので、突起に欠けが発生するといった問題を解消することができる。
【００２３】
請求項２では貫通孔のサイズを１．０〜２．０ｍｍとしており、凹部内の空気を十分に排出することができるとともに突起を形成するための溶融状態の樹脂が流れ込むのも最小限に抑えることができる。
【００２４】
請求項３では凹部の面積に対して配置する貫通孔の数の割合を所定の範囲に設定しており、大きなサイズの突起を設ける場合であっても全域にわたって凹部の空気を確実に排出することができ欠けのない突起を成形することができる。
【００２５】
請求項４においては突起を形成する凹部の底面に貫通孔に連通する溝を設けており、凹部内の空気を最後まで確実に排出することができる。
【００２６】
請求項５において樹脂を特定のものに限定することによって、溶融時の流動性が高く、より突起に欠けを発生することなく完全な形状を得ることができる。
【００２７】
請求項６において突起の高さを限定することでより突起に欠けを生じることなく完全な形状の突起を成形することができるものである。
【００２８】
請求項７では請求項１と同様に貫通孔より空気を抜きつつ樹脂を圧入して突起を成形するので、突起に欠けが発生するといった問題を解消することができる。
【００２９】
請求項８では貫通孔のサイズを１．０〜２．０ｍｍとしており、凹部内の空気を十分に排出することができるとともに突起を形成するための溶融状態の樹脂が流れ込むのも最小限に抑えることができる。
【００３０】
請求項９では凹部の面積に対して配置する貫通孔の数の割合を所定の範囲に設定しており、大きなサイズの突起を設ける場合であっても全域にわたって凹部の空気を確実に排出することができ欠けのない突起を成形することができる。
【００３１】
請求項１０においては突起を形成する凹部の底面に貫通孔に連通する溝を設けており、凹部内の空気を最後まで確実に排出することができる。
【００３２】
請求項１１において樹脂を特定のものに限定することによって、溶融時の流動性が高く、より突起に欠けを発生することなく完全な形状を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
図１、図２は本発明の製造方法にて製造される樹脂ベルト１の例であり、芯材２に樹脂層３が被覆されたベルト本体４とベルト本体４の樹脂層３側の表面には物品搬送用の突起５が形成されている。
【００３４】
ベルト本体４は、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂液等が含浸した繊維からなる芯材２に熱可塑性ポリウレタン製のシートを樹脂層３として貼り合わせたものであり、芯材２としては、綿繊維、ポリエステル繊維、芳香族ポリアミド繊維、ナイロン等の伸びの少ない繊維で平織り、綾織り、朱子織り等で織成される。また、樹脂層３としては熱可塑性の樹脂を用いることができるが、その中でも熱可塑性ポリウレタンシート、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、シリコーンゴムが溶融時の流動性が高く、突起の形状をより完全なものにする上で好ましいといえる。
【００３５】
芯材２は帆布等に前記ポリウレタン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂液等が含浸したものであり、接着剤を両面又は片面にコーティングする。そして、その上から熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂液等のシートを溶けた状態で両面又は片面に積層して圧着する。
【００３６】
また、上記の芯体に含浸付着させる接着処理剤としては、ポリウレタン樹脂を主成分とし、ポリウレタン樹脂を溶かす溶剤を添加して攪拌した液状体を用いることができるものであり、ポリウレタン樹脂としては、通常の熱可塑性ポリウレタン樹脂、すなわち１分子中に２個以上の活性水素を有するポリオールと１分子中にイソシアネート基を２個以上有するイソシアネート化合物とを反応させてウレタン基を生成させたポリオール系のものを使用することができる。ポリオールとしてはポリプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレンオキサイドとエチレンオキサイドとの共重合体などのポリエーテル系ポリオールを用いることができるが、勿論、ポリエステル系ポリオール、ポリブタジエン系ポリオール、アクリル系ポリオール、フェノール系ポリオール等を用いることも可能である。また溶剤としてはジメチルホルムアミド、トルエン、トリエチレングリコール、メタクレゾール、カルビトール、ターピノールなど、ポリウレタン樹脂の種類に応じて任意のものを選択して使用することができる。接着処理剤の濃度については、作業性と接着性を考慮して適宜調整することができる。
【００３７】
この接着剤としては、具体的には、ディップ液と糊液とからなるものを使用することができるものであり、芯体をまずディップ液に浸漬して乾燥させた後、さらにドクターナイフで糊液を芯体に付着含浸させ、そして乾燥させることによって芯体を処理することができる。このようにして接着処理剤を芯体の内部に含浸付着させることができるものである。ここで、ディップ液と糊液は樹脂成分は同じであるが、ディップ液の固形分の濃度が糊液のそれよりも小さくなるように溶剤の添加量を調整してある。
【００３８】
本発明に係る搬送ベルトの製造方法としては、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂液等が含浸した帆布を芯材２として図３に示すような装置を用いて芯材２を移動させながら例えば押出し機Ｄから押出した熱可塑性ポリウレタン製のシートを樹脂層３として供給して芯材２に積層し、１対のロール６、７の間を通して、芯材２と樹脂層３を圧着させる。
【００３９】
また、図４および図５に示すように樹脂層３側に接するロール７には突起５を形成するための凹部８が設けられており、芯材２と樹脂層３を積層したものがロール６、７間を通過する際に樹脂層３の一部が凹部８内に圧入されて樹脂層３の表面に突起５を形成する。
【００４０】
凹部８の底には、図５に示すようにロール７の内部へ伸びる縦通路９と該縦通路９からロール７の側面にて外部へ通ずる横通路１０につながる貫通孔１１が設けられており、凹部８内に樹脂が圧入される際に凹部８内の空気が逃がされて残留しないようになっている。このようなロール７を用いてベルトを製造することによって突起５に欠け等が発生しないようになっている。
【００４１】
凹部８内の底に設ける貫通孔１１の口径は１．０〜２．０ｍｍφの範囲で設定することが好ましい。１．０ｍｍφ未満であると凹部８内の空気が抜けにくく残留して突起５の欠けとなって現れる可能性が高くなり、２．０ｍｍφを超えると軟化状態の樹脂が貫通孔１１内に多量に入り込んでしまい、バリとなってしまうこと、また貫通孔１１が塞がってしまって次の突起５の成形に使えなくなってしまうことから好ましくない。
【００４２】
次に凹部８の底に設ける貫通孔１１の数であるが、凹部８を上から見て平面視したときの面積で１５〜２５ｍｍ２に対して１つの割合で位置も１箇所に集中することなく分散させて貫通孔１１を設けることが好ましい。多くても１５ｍｍ２に一つの割合で貫通孔１１を設ければ突起５の欠けはかなりの確率で発生することがなく１５ｍｍ２未満に１つ以上の貫通孔１１を設けても意味がない。また２５ｍｍ２に一つの割合よりも少なくなると空気を抜く効果が不足して突起５に欠けが発生してしまう可能性が高くなるので好ましくない。
【００４３】
図６は本発明別の例を説明する凹部８における拡大図であり、凹部８の底面に貫通孔１１に連通する溝１２を複数形成して格子状のパターンを形成したものである。このような溝１２を設けることによって、凹部８内に残留した空気がより排出されやすくなり、より欠けの少ない突起５を形成することができる形態といえる。
【００４４】
突起５の高さは０．５〜１０ｍｍの間で設定することが好ましい。０．５ｍｍ未満であると突起５として機能を果たさなくなり、１０ｍｍを超えると突起の成形が困難になり欠けが発生するといった問題が起こりやすくなる。
【００４５】
このようにして突起５付きの有端の帯状体を作成し、続いて所定長さに切り取って無端ベルトとするために次のようにして端部同士を接合する。
【００４６】
接合する部分１３を前もって図７のようにジグザグにカットしてその端部同士を突き合わせ、図８のように熱盤１４を配置して金型１５と熱盤１４との間で例えば１５５°Ｃの温度、圧力０．６ＭＰａで１５分間プレスを行い、ベルトのエンドレス化を行うことで電光式のジョイントがなされた樹脂ベルト１が完成する。
【００４７】
次に本発明の製造方法で製造した樹脂ベルトと本発明から外れる方法で製造した樹脂ベルトを用いて比較を行った。
【実施例】
【００４８】
（実施例１）
ポリエステルからなる帆布に熱可塑性ポリウレタン樹脂を含浸させて接着処理したものを芯材として用い、同様に熱可塑性ポリウレタン樹脂を押出し機にて加熱溶融してシート出ししたものを樹脂層として前記芯材と重ね合わせて１対のロール間を通過させた。樹脂層と接する側のロールには幅が３ｍｍ、長さが１３．５ｍｍ、深さが１．５ｍｍの凹部が設けられており、その底には長さ方向の両端部付近の２箇所に口径が１．５ｍｍの貫通孔を有し、該貫通孔は径が１．５ｍｍφで５．０ｍｍの縦通路と径が５．０ｍｍφの横通路を介してロールの側面から外部へ連通していた。
【００４９】
上記のような条件で突起付きの樹脂ベルトを作成し、できあがったベルトの突起の状態を観察した。その結果を表１に示す。
【００５０】
（実施例２）
凹部のサイズが長さを６．５ｍｍとし、貫通孔の数を凹部の長さ方向の中央に１箇所とした以外は実施例１と全く同様の条件で突起付きの樹脂ベルトを作成した。できあがったベルトの突起の状態を観察した。その結果を表１に示す。
【００５１】
（実施例３）
貫通孔の数を凹部の長さ方向の中央に１箇所とした以外は実施例１と全く同様の条件で突起付きの樹脂ベルトを作成した。できあがったベルトの突起の状態を観察した。その結果を表１に示す。
【００５２】
（比較例１）
凹部の底に設けた孔を貫通孔とせずに凹部の底から５．０ｍｍの深さの孔とした以外は実施例１と全く同じ条件で突起付きの樹脂ベルトを作成した。できあがったベルトの突起の状態を観察した。その結果を表１に示す。
【００５３】
（比較例２）
凹部の底に孔を設けなかった以外は実施例１と全く同じ条件で突起付きの樹脂ベルトを作成した。できあがったベルトの突起の状態を観察した。その結果を表１に示す。
【００５４】
【表１】
【００５５】
表１の結果から、比較例１および比較例２では突起が形成されないかまたは形成されても大きな欠けが発生しており完全な不良となってしまうのに対して、実施例１〜３では十分に使用に耐えうる突起を持った樹脂ベルトの製造が行えた。
【００５６】
実施例１、２と比べて実施例３では突起の貫通孔から離れた部分にわずかではあるが欠けの発生が認められており、確実に突起を成形するには貫通孔の数を請求項３や請求項８において規定した所定の範囲に設定する必要があることが確認できた。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
搬送用途等に用いられる表面に樹脂製の突起を有する樹脂ベルトの製造において利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本発明の製造方法で作られる樹脂ベルトの要部側面図である。
【図２】本発明の製造方法で作られる樹脂ベルトの様部側断面図である。
【図３】樹脂ベルトの製造装置の概要図である。
【図４】ロールの貫通孔の様子を示す概要図である。
【図５】ロールの貫通孔の様子を示す断面図である。
【図６】凹部の底面に溝を設けた様子を示す拡大図である。
【図７】ベルトの端部における接合の形態を示す平面図である。
【図８】ベルトを接合する際のプレスしている様子を示す正面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１ 樹脂ベルト
２ 芯材
３ 樹脂層
４ ベルト本体
５ 突起
６ ロール
７ ロール
８ 凹部
９ 縦通路
１０ 横通路
１１ 貫通孔
１２ 溝
１３ 接合する部分
１４ 熱板
１５ 金型
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基布からなる芯材に樹脂を被覆したベルトであり、少なくとも片面に同様の樹脂からなる突起を形成した樹脂ベルトの製造方法において、芯材の上に軟化状態の樹脂層を積層しロール間を通して芯材と樹脂層を圧着し、前記ロールの少なくとも一方には突起を形成するための凹部が設けてなるとともに凹部の底にはロールを貫通して外部へ開口する貫通孔を有し、芯材と樹脂層との圧着と同時に前記凹部へ貫通孔より空気を抜きつつ樹脂を圧入して突起を形成してなることを特徴とする樹脂ベルトの製造方法。
【請求項２】
貫通孔の口径が１．０〜２．０ｍｍφの範囲である請求項１記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項３】
貫通孔を設ける数は凹部を平面視したときの面積が１５〜２５ｍｍ２に対して１つの割合で設ける請求項１〜２記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項４】
前記ロールに設けた凹部の底面には貫通孔へ連通する溝が形成された請求項１〜３記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項５】
ベルトに用いる樹脂層が熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、シリコーンゴムのなかから選ばれてなる少なくとも１種の樹脂である請求項１〜４記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項６】
突起の高さが０．５〜１０ｍｍである請求項１〜５記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項７】
基布からなる芯材に樹脂を被覆したベルトであり、少なくとも片面に同様の樹脂からなる突起を形成した樹脂ベルトの製造にて、芯材の上に積層した樹脂層を圧着するとともに突起を形成するのに用いる樹脂ベルト製造用ロールにおいて、該ロールには突起を形成するための凹部を有し、該凹部の底にはロールを貫通して外部へ開口する貫通孔を有することを特徴とする樹脂ベルト製造用ロール。
【請求項８】
貫通孔のサイズが１．０〜２．０ｍｍφの範囲である請求項７記載の樹脂ベルト製造用ロール。
【請求項９】
貫通孔を設ける数は凹部を平面視したときの面積が１５〜２５ｍｍ２に対して１つである請求項７〜８記載の樹脂ベルト製造用ロール。
【請求項１０】
ロールに設けた凹部の底面には貫通孔へ連通する溝が形成された請求項７〜９記載の樹脂ベルト製造用ロール。
【請求項１１】
ベルトに用いる樹脂層が熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、シリコーンゴムのなかから選ばれてなる少なくとも１種の樹脂である請求項７〜１０に記載の樹脂ベルト製造用ロール。
【請求項１】
基布からなる芯材に樹脂を被覆したベルトであり、少なくとも片面に同様の樹脂からなる突起を形成した樹脂ベルトの製造方法において、芯材の上に軟化状態の樹脂層を積層しロール間を通して芯材と樹脂層を圧着し、前記ロールの少なくとも一方には突起を形成するための凹部が設けてなるとともに凹部の底にはロールを貫通して外部へ開口する貫通孔を有し、芯材と樹脂層との圧着と同時に前記凹部へ貫通孔より空気を抜きつつ樹脂を圧入して突起を形成してなることを特徴とする樹脂ベルトの製造方法。
【請求項２】
貫通孔の口径が１．０〜２．０ｍｍφの範囲である請求項１記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項３】
貫通孔を設ける数は凹部を平面視したときの面積が１５〜２５ｍｍ２に対して１つの割合で設ける請求項１〜２記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項４】
前記ロールに設けた凹部の底面には貫通孔へ連通する溝が形成された請求項１〜３記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項５】
ベルトに用いる樹脂層が熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、シリコーンゴムのなかから選ばれてなる少なくとも１種の樹脂である請求項１〜４記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項６】
突起の高さが０．５〜１０ｍｍである請求項１〜５記載の樹脂ベルトの製造方法。
【請求項７】
基布からなる芯材に樹脂を被覆したベルトであり、少なくとも片面に同様の樹脂からなる突起を形成した樹脂ベルトの製造にて、芯材の上に積層した樹脂層を圧着するとともに突起を形成するのに用いる樹脂ベルト製造用ロールにおいて、該ロールには突起を形成するための凹部を有し、該凹部の底にはロールを貫通して外部へ開口する貫通孔を有することを特徴とする樹脂ベルト製造用ロール。
【請求項８】
貫通孔のサイズが１．０〜２．０ｍｍφの範囲である請求項７記載の樹脂ベルト製造用ロール。
【請求項９】
貫通孔を設ける数は凹部を平面視したときの面積が１５〜２５ｍｍ２に対して１つである請求項７〜８記載の樹脂ベルト製造用ロール。
【請求項１０】
ロールに設けた凹部の底面には貫通孔へ連通する溝が形成された請求項７〜９記載の樹脂ベルト製造用ロール。
【請求項１１】
ベルトに用いる樹脂層が熱可塑性ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、シリコーンゴムのなかから選ばれてなる少なくとも１種の樹脂である請求項７〜１０に記載の樹脂ベルト製造用ロール。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００７−１０６０９８（Ｐ２００７−１０６０９８Ａ）
【公開日】平成１９年４月２６日（２００７．４．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１０５４４（Ｐ２００６−１０５４４）
【出願日】平成１８年１月１９日（２００６．１．１９）
【出願人】（０００００６０６８）三ツ星ベルト株式会社 (730)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年４月２６日（２００７．４．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１月１９日（２００６．１．１９）
【出願人】（０００００６０６８）三ツ星ベルト株式会社 (730)
【Ｆターム（参考）】
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