樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子
【課題】均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さい樹脂微粒子を製造することができる樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子を提供すること。
【解決手段】本発明の樹脂微粒子の製造方法は、樹脂材料を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液６を、細孔を有する多孔質体に通過させて、分散質の粒径を調整する工程と、調整後の前記分散液を用いて液滴６Ａを形成し、液滴６Ａを気流中で搬送させつつ液滴６Ａから分散媒を除去して、分散質由来の樹脂微粒子９を得る工程とを有する。
【解決手段】本発明の樹脂微粒子の製造方法は、樹脂材料を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液６を、細孔を有する多孔質体に通過させて、分散質の粒径を調整する工程と、調整後の前記分散液を用いて液滴６Ａを形成し、液滴６Ａを気流中で搬送させつつ液滴６Ａから分散媒を除去して、分散質由来の樹脂微粒子９を得る工程とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
主として樹脂材料で構成された微粒子、すなわち樹脂微粒子としては、例えば、電子写真方式を採用するプリンタ、複写機、ファクシミリなどの画像形成装置に用いられるトナーや、粉体塗料などがある。
このような樹脂微粒子の製造方法としては、樹脂を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液の液滴を固化することにより、樹脂微粒子を得るものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
例えば、特許文献１では、樹脂材料を溶媒に溶解した溶解液を分散媒中で撹拌することにより、前記樹脂材料のエマルションを得た後に、このエマルションから前記溶媒を除去して、前記樹脂材料を含む分散質が前記分散媒中に分散されてなる分散液を得る。そして、この分散液をインクジェット法によりノズルから液滴として吐出し、その液滴を気流中で搬送しつつ、液滴から分散媒を除去して、樹脂微粒子を得る。その際、前記液滴中には複数個の分散質が含まれており、得られる樹脂微粒子は、複数個の分散質由来の微粒子を凝集した凝集体となる。
しかしながら、特許文献１の方法では、ノズルからの吐出に供される分散液の分散質の粒度分布の幅や形状のばらつきが大きくなってしまうため、分散質由来の微粒子で構成された樹脂微粒子の粒度分布や形状のばらつきも大きくなってしまう。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２６２９７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さい樹脂微粒子を製造することができる樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の樹脂微粒子の製造方法は、樹脂材料を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液を、細孔を有する多孔質体に通過させて、前記分散質の粒径を調整する工程と、
前記調整後の前記分散液を用いて液滴を形成し、前記液滴を気流中で搬送させつつ前記液滴から前記分散媒を除去して、前記分散質由来の樹脂微粒子を得る工程とを有することを特徴とする。
これにより、分散液が多孔質体の細孔を通過することにより、液滴の形成に供される分散液中の分散質間の形状および粒径のばらつきが小さくなるので、得られる樹脂微粒子は、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとなる。
【０００７】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記粒径を調整する工程において、前記多孔質体の前後に圧力差を形成し、その圧力差を利用することにより前記分散液を前記多孔質体に通過させることが好ましい。
これにより、分散液を多孔質体により円滑に通過させることができる。
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記分散液は、前記多孔質体に複数回通過した後に、前記液滴の形成に供されることが好ましい。
これにより、液滴の形成に供される分散液中の分散質間の形状および粒径のばらつきがより小さくなるので、得られる樹脂微粒子の形状のばらつきおよび粒度分布の幅をより小さくすることができる。
【０００８】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記多孔質体の単位面積あたりに前記分散液が通過する速度は、０．１〜１０ｍ３／ｈ／ｍ２であることが好ましい。
これにより、より確実に、分散質の粒径および形状を均一なものとすることができる。
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記多孔質体の前記細孔の平均径は、１〜９μｍであることが好ましい。
これにより、多孔質体の細孔に分散液をより円滑に通過させつつ、液滴の形成に供される分散液中の分散質間の形状および粒径のばらつきをより小さくすることができる。その結果、樹脂微粒子の生産性の向上を図りつつ、得られる樹脂微粒子の形状のばらつきおよび粒度分布の幅をより小さくすることができる。
【０００９】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記多孔質体は、ガラスを主材料とするものであることが好ましい。
これにより、分散液に対する多孔質体の耐久性を優れたものとすることができる。その結果、形状のばらつきおよび粒度分布の幅の小さい樹脂微粒子を長期にわたり得ることができる。
【００１０】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の平均粒径をＤｄ［μｍ］とし、前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたときに、０．５＜Ｄｍ／Ｄｄ＜１．０なる関係を満たすことが好ましい。
これにより、ノズルから吐出された液滴に２個以上の分散質が含まれるのを防止することができるので、形成された液滴は、分散媒中に１個の分散質を含むものか、分散質を含まず実質的に分散媒のみで構成されたものとなる。
【００１１】
そして、分散媒中に１個の分散質を含む液滴から分散媒が除去されることにより、１個の分散質由来の微粒子からなる樹脂微粒子が得られる。本発明では、液滴の形成に供される分散液の分散質が均一な形状でかつ粒度分布の幅の小さいものであるので、得られる樹脂微粒子も、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとすることができる。
【００１２】
一方、分散質を含まず実質的に分散媒のみで構成された液滴は、分散媒が除去されて、消失する。また、液滴の粒径に対する分散質の粒径が比較的大きいものとなるので、液滴の形成に際し、必要とする主液滴よりも小さい粒径の副液滴が生じても、副液滴中に分散質が存在するのを防止することができる。このような副液滴は、分散質を含まず実質的に分散媒のみで構成されたものとなるので、分散媒が除去されて消失することとなり、得られる樹脂微粒子の粒度分布の幅を大きくすることもない。
【００１３】
また、樹脂微粒子を１個の分散質由来の微粒子として得ることができるので、分散質由来の微粒子を融点以上の温度にさらすことなく、得られる樹脂微粒子を優れた機械的強度を有するものとすることができる。また、分散質由来の微粒子を融点以上の温度にさらす必要がないので、樹脂微粒子を構成する樹脂の不本意な変性を防止することができる。
また、樹脂微粒子を１個の分散質由来の微粒子として得ることができるので、液滴を高温化にさらさなくても、液滴から分散媒を迅速に除去するとともに、中空粒子および異形状粒子の発生を防止することができる。
また、分散媒中に１個の分散質を含む液滴から分散媒を除去するに際して、樹脂微粒子を構成する樹脂の不本意な変性を生じない範囲であれば、急激な加熱や減圧下であっても、中空粒子や異形状粒子を生じることなく、液滴から分散媒を効率よく除去でき、その結果、樹脂微粒子の生産性を高めることができる。
【００１４】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の平均粒径Ｄｄは、１〜９μｍであることが好ましい。
これにより、分散液の液滴の粒径のばらつきを抑えつつ、液滴を安定的に形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
【００１５】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の平均粒径Ｄｄの標準偏差は、１．０μｍ以下であることが好ましい。
これにより、得られる樹脂微粒子の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の平均体積は、０．０５〜１００ｐｌであることが好ましい。
これにより、分散液の液滴の粒径のばらつきを抑えつつ、液滴を安定的に形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
【００１６】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の形成は、前記分散液をノズルから吐出することにより行うものであり、前記調整後かつ前記吐出前の前記分散液は、撹拌機能を有する分散液供給部に収容されており、前記分散液を前記分散液供給部から前記ノズルに供給することが好ましい。
これにより、分散質同士の凝集を防止することができるので、分散質の粒径が比較的小さい場合であっても、分散液の液滴を形成するに際し、液滴中に含まれる分散質の数を安定化することができる。
【００１７】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記分散液は、サスペンションであり、前記分散液を前記多孔質体の細孔に通過させるに際し、前記分散質を前記樹脂材料の軟化点以上の温度とすることが好ましい。
これにより、分散液が多孔質体の細孔を通過する際に分散質が軟化した状態となっているので、分散液を多孔質体の細孔に比較的簡単に通過させて、液滴の形成に供される分散液中の分散質間の形状および粒径のばらつきを小さくすることができる。また、多孔質体を通過した後には、分散液中の分散質は固体状となっているので、分散質同士の凝集を防止することができる。
【００１８】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の形成は、前記分散質を構成する前記樹脂材料のガラス転移点以下の温度で行われることが好ましい。
これにより、分散液の液滴を形成するに際し、分散質同士がくっつきにくくなるので、分散質由来の微粒子同士の接合を防止することができる。その結果、分散質の粒径を調整後の状態を保ったまま、液滴を形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子の形状および粒径のばらつきをより小さくすることができる。
【００１９】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記分散液は、エマルションであることが好ましい。
これにより、分散液を多孔質体の細孔に比較的簡単に通過させて、液滴の形成に供される分散液中の分散質間の形状および粒径のばらつきを小さくすることができる。
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記分散媒は、主として水および／または水溶性の液体で構成されたものであることが好ましい。
これにより、分散液中における分散質の分散性をさらに高めることができ、分散質を比較的小さくかつばらつきの少ない粒径とすることができる。また、有機溶媒を実質的に用いることなく、または、極めて少量の有機溶媒を用いて、分散液を調製することができるため、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法で樹脂微粒子を製造することができる。
【００２０】
本発明の樹脂微粒子は、本発明の製造方法を用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さい樹脂微粒子を提供することができる。
本発明の樹脂微粒子は、トナーであることが好ましい。
これにより、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することができる。その結果、画像形成に際し、優れた帯電特性および転写特性を発揮して、極めて良好化画像を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、添付図面に基づいて、本発明の樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子の好適な実施形態を詳細に説明する。
本発明の樹脂微粒子の製造方法で得られる樹脂微粒子は、主として樹脂材料で構成されたものであればいかなるものであってもよいが、各種樹脂微粒子の中でも、電子写真方式を採用するプリンタ、複写機、ファクシミリ等の画像形成装置に用いられるトナーは、各粒子間での大きさ、形状の均一性がより厳密に求められるものであり、本発明に適用することによる効果が特に顕著に現れるものである。したがって、以下の説明では、樹脂微粒子の一例として代表的にトナー粒子を挙げて、説明する。なお、本明細書中において、「樹脂微粒子」とは、主として樹脂材料で構成された粒子（粉末）のことを指し、樹脂材料以外の成分を含むものであってもよい。
【００２２】
［トナー製造装置］
まず、本実施形態におけるトナーの製造方法に用いられるトナー製造装置を説明する。
図１は、本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の実施形態を模式的に示す縦断面図、図２および図３は、図１に示すトナー製造装置に用いられる分散液の粒径調整工程を示す図、図４は、図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【００２３】
トナー製造装置１は、多孔質体の細孔を通過した後の分散液６を吐出する複数のヘッド部２と、各ヘッド部２に分散液６を供給する分散液供給部４と、ヘッド部２から吐出された分散液６の液滴６Ａが搬送される搬送部３と、製造された樹脂微粒子９（以下、トナーともいう）を回収する回収部５とを有している。このようなトナー製造装置１は、多孔質体の細孔を通過して分散質６１の粒径および形状の均一化が施された分散液６をヘッド部２から吐出して液滴６Ａを形成し（以下、液滴形成工程ともいう）、搬送部３でこの液滴６Ａから分散媒６１を除去して、１個の分散質６１由来の微粒子からなる樹脂微粒子９を得る（以下、分散媒除去工程ともいう）ものである。
【００２４】
なお、本発明は、得られる樹脂微粒子９が分散質６１由来の微粒子を１個以上含んで構成されたものであればよいが、本発明では、液滴６Ａの形成に供される分散液６の分散質６１の形状のばらつきおよび粒度分布の幅が極めて小さいため、得られる樹脂微粒子９が１個の分散質６１由来の微粒子で構成されていると、本発明に適用することによる効果が特に顕著に現れるものである。したがって、以下の説明では、１個の分散質６１由来の微粒子で構成されている樹脂微粒子９を得る場合を例に説明する。
【００２５】
分散液供給部４には、分散質６１が分散媒６２に微分散した分散液６が蓄えられている。分散液６は、多孔質体の細孔を通過して分散質６１の形状および粒径の均一化の図られたものである。
このような分散液６の製造に際しては、まず、樹脂材料を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液（以下、処理前分散液６’ともいう）６’を調製し、次いで、この処理前分散液６’を多孔質体Ｂ１の細孔に通過させて、分散液６を得る。ここで、分散質の粒径の調整工程について図２に基づき詳述する。なお、分散液６および処理前分散液６’の構成材料、および、処理前分散液６’の調整工程については後に詳述する。
【００２６】
− 分散質の粒径の調整工程 −
図２に示す粒径調整装置Ｂを用いて、後述するように得られた処理前分散液６’を、細孔を有する多孔質体Ｂ１に通過させる。これにより、処理前分散液６’中の分散質は粒径および形状の均一化が図られて分散質６１となり、分散質６１が分散媒６２中に分散した分散液６が得られる。
【００２７】
より具体的に説明すると、粒径調整装置Ｂは、図２に示すように、板状の多孔質体Ｂ１によって内部空間が上下に二分された閉鎖系の容器Ｂ２を有している。容器Ｂ２の上部には、容器Ｂ２の上側の内部空間に処理前分散液６’を加圧しつつ供給するためのポンプＢ３が接続されているとともに、ヒータなどの加熱手段Ｂ４が設けられている。一方、容器Ｂ２の下側の内部空間は分散液供給部４に接続されている。
【００２８】
このような粒径調整装置Ｂ４では、ポンプＢ４により容器Ｂ２の上側の内部空間に処理前分散液６’が加圧しつつ供給される。これにより、多孔質体Ｂ１の前後（図２にて上下）に圧力差が生じ、この圧力差により処理前分散液６’が、多孔質体Ｂ１を通過する。その結果、処理前分散液６’は、容器Ｂ２の下側の内部空間に至るとともに、粒径および形状の均一化された分散質６１を分散した分散液６となる。そして、容器Ｂ２の下側の内部空間内の分散液６は、分散液供給部４に供給される。
【００２９】
なお、分散質の粒径の調整工程は、分散液を多孔質体に通過させて、分散質の粒径を調整できるものであれば、特に限定されず、例えば、図３に示すような粒径調整装置Ｂ’を用いることができる。より具体的に説明すると、図３に示す粒径調整装置Ｂ’は、上方に開口する開放系の容器Ｂ２’の内部空間が多孔質体Ｂ１によって上下に二分されている。容器Ｂ２’の下部には、容器Ｂ２の下側の内部空間を負圧とするためのポンプＢ３が接続されている。このような粒径調整装置Ｂ’では、ヒータなどの加熱手段Ｂ４’により処理前分散液６’を予め加熱しておき、これを容器Ｂ２’の上側の内部空間に前記開口を通じて供給する。このとき、容器Ｂ２’の下側の内部空間はポンプＢ３’により負圧になっているので、処理前分散液６’が、多孔質体Ｂ１を通過して、容器Ｂ２の下側の内部空間に至るとともに、粒径および形状の均一化された分散質６１を分散した分散液６となる。そして、このようにして得られた分散液６を分散液供給部４に供給する。
【００３０】
処理前分散液６’は、多孔質体に複数回通過した後に、分散液６としてヘッド部２での噴霧に供されるのが好ましい。これにより、液滴の形成に供される分散液６中の分散質６１間の形状および粒径のばらつきがより小さくなるので、得られる樹脂微粒子９の形状のばらつきおよび粒度分布の幅をより小さくすることができる。この場合、例えば、図２に示すような粒径調整装置Ｂを複数直列に接続すればよい。
【００３１】
また、多孔質体Ｂ１の単位面積あたりに処理前分散液６’が通過する速度は、０．１〜１０ｍ３／ｈ／ｍ２であるのが好ましく、１〜１０ｍ３／ｈ／ｍ２であるのがより好ましい。これにより、より確実に、分散質６１の粒径および形状を均一なものとすることができる。これに対し、前記速度が前記下限値未満であると、分散質の構成材料などによっては、分散質同士が多孔質体Ｂ１の細孔またはその近傍で接合（凝集）して、分散質６１の粒径が目標粒径よりも大きくなる場合がある。一方、前記速度が前記上限値を越えると、分散質の構成材料などによっては、分散質1を多孔質体Ｂ１の細孔に通過させるのが困難となる場合がある。
【００３２】
また、多孔質体Ｂ１の細孔の平均径は、１〜９μｍであるのが好ましく、１〜６μｍであるのがより好ましい。これにより、多孔質体の細孔に分散液６をより円滑に通過させつつ、液滴６Ａの形成に供される分散液６中の分散質６１間の形状および粒径のばらつきがより小さくすることができる。その結果、樹脂微粒子９の生産性の向上を図りつつ、得られる樹脂微粒子９の形状のばらつきおよび粒度分布の幅をより小さくすることができる。
【００３３】
また、多孔質体は、ガラスを主材料とするものであるのが好ましい。これにより、分散液６に対する多孔質体の耐久性を優れたものとすることができる。その結果、形状のばらつきおよび粒度分布の幅の小さい樹脂微粒子９を長期にわたり得ることができる。
また、分散液６がエマルションである場合には、処理前分散液６’を多孔質体の細孔に比較的簡単に通過させて、液滴６Ａの形成に供される分散液６中の分散質６１間の形状および粒径のばらつきを小さくすることができる。この場合、前述した加熱手段Ｂ４、Ｂ４’による加熱を停止して、液滴６Ａの形成を例えば常温で行うことができる。
【００３４】
また、分散液６がサスペンションである場合には、処理前分散液６’を多孔質体の細孔に通過させるに際し、分散質を構成する樹脂材料の軟化点以上の温度とするのが好ましい。これにより、処理前分散液６’が多孔質体の細孔を通過する際に分散質が軟化した状態となっているので、処理前分散液６’を多孔質体の細孔に比較的簡単に通過させて、液滴６Ａの形成に供される分散液６中の分散質６１間の形状および粒径のばらつきを小さくすることができる。この場合、前述した加熱手段Ｂ４、Ｂ４’により、多孔質体Ｂ１を通過する処理前分散液６’を加熱して軟化点以上とする。
【００３５】
また、分散液６がサスペンションである場合、多孔質体Ｂ１の通過後の分散液６を分散質６１の構成樹脂の軟化点以下とするのが好ましい。これにより、多孔質体を通過した後には、分散液６中の分散質６１は固体状となっているので、分散質６１同士の凝集を防止することができる。また、分散質６１の粒径を調整後の状態を保ったまま、液滴６Ａを形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子９の形状および粒径のばらつきをより小さくすることができる。
【００３６】
分散液供給部４内の当該分散液６は、ヘッド部２に送り込まれる。
分散液供給部４は、ヘッド部２に分散液６を供給する機能を有するものであればよいが、本実施形態では、図示のように、分散液６を攪拌する攪拌手段４１を有している。すなわち、吐出前の分散液６は、撹拌機能を有する分散液供給部４に収容され、分散液供給部４からヘッド部２に供給される。これにより、例えば、分散質６１が分散媒中に分散しにくいものであっても、分散質６１が十分均一に分散した状態の分散液６をヘッド部２内に供給することができる。言い換えすれば、分散質６１同士の凝集を防止することができるので、分散質６１の粒径が比較的小さい場合であっても、分散液６の液滴６Ａを形成するに際し、液滴６Ａに含まれる分散質６１の数の安定化を図ることができる。その結果、複数個の分散質６１が液滴６Ａ中に複数個存在するのをより確実に防止することができる。
【００３７】
各ヘッド部２は、図４に示すように、前述したような分散液供給部４から分散液６の供給を受ける分散液貯留部２１と、分散液貯留部２１の内圧を変動させるための圧電素子２２と、分散液貯留部２１に連通するノズル２３とを有している。
分散液貯留部２１には、分散液供給部４からの分散液６が貯留されている。また、分散液貯留部２１の一部は振動板２４によって区画形成されており、この振動板２４に圧電素子２２が設けられている。
【００３８】
図４に示すように、圧電素子２２は、下部電極（第１の電極）２２１、圧電体２２２および上部電極（第２の電極）２２３が、この順で積層されて構成されている。換言すれば、圧電素子２２は、上部電極２２３と下部電極２２１との間に、圧電体２２２が介挿されている。
この圧電素子２２は、振動板２４を振動（変位）させることにより、分散液貯留部２１の内部圧力を瞬間的に高める機能を有するものである。したがって、分散液貯留部２１に貯留された分散液６は、圧電素子２２の圧力パルス（圧電パルス）により、ノズル２３から搬送部３に吐出される。
【００３９】
より具体的に説明すると、ヘッド部２は、圧電素子駆動回路（図示せず）から所定の吐出信号が入力されていない状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に電圧が印加されていない状態では、圧電体２２２に変形が生じない。このため、振動板２４にも変形が生じず、分散液貯留部２１には容積変化が生じない。したがって、ノズル２３から分散液６は吐出されない。
【００４０】
一方、圧電素子駆動回路から所定の吐出信号が入力された状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に所定の電圧が印加された状態では、圧電体２２２に変形が生じる。これにより、振動板２４が大きくたわみ（図４中下方にたわみ）、分散液貯留部２１の容積の減少（変化）が生じる。このとき、分散液貯留部２１内の圧力が瞬間的に高まり、ノズル２３から粒状の分散液６が吐出されて、液滴６Ａが形成される。
【００４１】
１回の分散液６の吐出が終了すると、すなわち、１つの液滴６Ａの形成が終了すると、圧電素子駆動回路は、下部電極２２１と上部電極２２３との間への電圧の印加を停止する。これにより、圧電素子２２は、ほぼ元の形状に戻り、分散液貯留部２１の容積が増大する。なお、このとき、分散液６には、分散液供給部４からノズル２３へ向かう圧力（正方向への圧力）が作用している。このため、空気がノズル２３から分散液貯留部２１へ入り込むことが防止され、分散液６の吐出量に見合った量の分散液６が分散液供給部４から分散液貯留部２１へ供給される。
【００４２】
上記のような電圧の印加を所定の周期で行うことにより、圧電素子２２が振動し、液滴６Ａが繰り返し形成される。
このように、分散液６の吐出を、圧電体２２２の振動による圧力パルスで行うことにより、分散液６を一滴ずつ間欠的に吐出することができ、また、液滴６Ａの形状が安定する。
【００４３】
また、上記のようにして分散液を吐出することにより、圧電体の振動数、ノズルの開口面積（ノズル径）、分散液の温度・粘度、分散液の一滴分の吐出量、分散液中に占める分散質の含有率、分散液中における分散質の粒径等を比較的正確にコントロールすることができ、製造すべきトナーを所望の形状、大きさに制御することが容易にできる。また、これらの条件等をコントロールすることにより、例えば、トナーの製造量等を容易かつ確実に管理することができる。
また、分散液の吐出に圧電体の振動を用いることにより、より確実に分散液を所定間隔で吐出することができる。このため、形成された分散液６の液滴６Ａ同士が、衝突、凝集するのを効果的に防止することができ、異形状の粉末の形成をより効果的に防止することができる。
【００４４】
本実施形態では、液滴６Ａの平均粒径をＤｄ［μｍ］とし、分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたときに、０．５＜Ｄｍ／Ｄｄ＜１．０なる関係を満たしている。
これにより、ノズル２３から吐出された液滴６Ａに２個以上の分散質６１が含まれるのを防止する。その結果、形成された液滴６Ａは、分散媒６２中に１個の分散質６１を含むものか、分散質６１を含まず実質的に分散媒６２のみで構成されたものとなる。
【００４５】
また、液滴６Ａの平均粒径Ｄｄは、１〜９μｍであるのが好ましく、１〜７μｍであるのがより好ましいい。これにより、分散液６の液滴６Ａの粒径のばらつきを抑えつつ、液滴６Ａを安定的に形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子９の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
また、液滴６Ａ中に含まれる分散質６１が１個であるので、液滴６Ａから分散媒６２を除去するに際して、樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を生じない範囲であれば、急激な加熱や減圧下であっても、中空粒子や異形状粒子を生じることなく、液滴６Ａから分散媒６２を効率よく除去でき、その結果、樹脂微粒子９の生産性を高めることができる。
【００４６】
また、液滴６Ａの平均粒径をＤｄ［μｍ］と、分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］とは、より好ましくは、０．７＜Ｄｍ／Ｄｄ＜０．９なる関係を満たすようにする。
これにより、前述した効果がより顕著となるとともに、液滴６Ａを形成するに際し、ノズル２３に対する分散質６１の通過をより円滑にして、液滴中に分散質が含まれずに空打ちとなるのをより確実に防止して、液滴６Ａの生産性の向上を図ることができる。
また、液滴６Ａの平均粒径Ｄｄの標準偏差は、１．０μｍ以下であるのが好ましく、０．８μｍ以下であるのがより好ましい。これにより、得られる樹脂微粒子９の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
【００４７】
ヘッド部２から搬送部３に吐出される分散液６の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。分散液６の初速度が前記下限値未満であると、樹脂微粒子９の生産性、すなわちトナーの生産性が低下する。一方、分散液６の初速度が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナー粒子の真球度が低下する傾向を示す。
【００４８】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６の粘度は、特に限定されないが、例えば、０．５〜２００［ｍＰａ・ｓ］であるのが好ましく、１〜１００［ｍＰａ・ｓ］であるのがより好ましい。分散液６の粘度が前記下限値未満であると、形成される液滴６Ａの大きさのばらつきを十分に小さくするのが困難となり、最終的に得られるトナー粒子のバラツキが大きくなる場合がある。一方、分散液６の粘度が前記上限値を超えると、形成される液滴６Ａの径が大きくなり、分散液６の吐出速度が遅くなるとともに、分散液６の吐出に要するエネルギー量も大きくなる傾向を示す。また、分散液６の粘度が特に大きい場合には、分散液６を液滴として吐出できなくなる。
【００４９】
ヘッド部２からの分散液６の吐出は、分散質６１のガラス転移点以下の温度で行われるのが好ましい。これにより、分散液６の液滴６Ａを形成するに際し、分散質６１同士がくっつきにくくなるので、分散質６１由来の微粒子同士の接合を防止することができる。
また、ヘッド部２から吐出される分散液６の温度は、特に限定されないが、後に詳述する搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）より低いものであるのが好ましい。これにより、吐出直後に、分散液６から分散媒６２が揮発することにより、分散液６が不本意に固化するのを効果的に防止することができる。具体的には、ノズル２３付近において、吐出される前の（液切れする前の）分散液６から分散媒６２が揮発することにより、ノズル２３が目詰まりを起こすのを効果的に防止することができる。特に、ヘッド部２から吐出される分散液６（ヘッド部２内での分散液６）の温度をＴ０［℃］、後に詳述する搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）をＴ１［℃］としたとき、−５≦Ｔ１−Ｔ０≦６０の関係を満足するのが好ましく、−５≦Ｔ１−Ｔ０≦５０の関係を満足するのがより好ましく、５≦Ｔ１−Ｔ０≦４０の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、上述したような効果をさらに顕著なものとすることができる。
【００５０】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６は、予め加温されたもの（特に、後に詳述する搬送部３内の温度以下の温度に加温されたもの）であってもよい。このように分散液６を加温することにより、例えば、分散質６１が室温で固体状態（または粘度が比較的高い状態）のものであっても、吐出時において、分散質を溶融状態（または粘度が比較的低い状態、軟化状態）にさせることができる。その結果、後述する搬送部３において、液滴６Ａ中に含まれる分散質６１の円形度が特に高いものとなり、その結果、最終的に得られるトナー粒子についても円形度が高いものとすることができる。
【００５１】
また、分散液６の一滴分の吐出量、すなわち液滴６Ａの平均体積は、分散液６中に占める分散質６１の含有率等により若干異なるが、０．０５〜１００ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５ｐｌであるのがより好ましい。分散液６の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、分散液６の液滴６Ａの粒径のばらつきを抑えつつ、液滴６Ａを安定的に形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子９の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
【００５２】
圧電素子２２の振動数（圧電パルスの周波数）は、特に限定されないが、１ｋＨｚ〜５００ＭＨｚであるのが好ましく、５ｋＨｚ〜２００ＭＨｚであるのがより好ましい。圧電素子２２の振動数が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、圧電素子２２の振動数が前記上限値を超えると、粒状の分散液６の吐出が追随できなくなり、分散液６一滴分の大きさのバラツキが大きくなる可能性がある。
【００５３】
各ヘッド部２は、ほぼ同時に分散液６を吐出するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのヘッド部で、分散液６の吐出タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、隣接するヘッド部２から吐出された粒状の分散液６同士、すなわち液滴６Ａ同士が樹脂微粒子９になる前に衝突して、これらが凝集するのをより効果的に防止することができる。
【００５４】
ノズル２３の形状は、特に限定されないが、略円形状であるのが好ましい。これにより、吐出される分散液６や、搬送部内において形成される樹脂微粒子９、さらには、最終的に得られるトナー粒子の真球度を高めることができる。
また、ヘッド部２のノズル２３付近（特に、ノズル２３の開口内面や、ヘッド部２のノズル２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、分散液６に対し撥液性を有するのが好ましい。これにより、分散液６がノズル付近に付着するのを効果的に防止することができる。その結果、いわゆる、液切れの悪い状態になったり、分散液６の吐出不良が発生するのを効果的に防止することができる。また、ノズル付近への分散液６の付着が効果的に防止されることにより、吐出される液滴の形状の安定性が向上し（各液滴間での形状、大きさのバラツキが小さくなり）、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのバラツキも小さくなる。
【００５５】
このような撥液性を有する材料としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）等のフッ素系樹脂や、シリコーン系材料等が挙げられる。
また、ヘッド部２のノズル２３付近（特に、ノズル２３の開口内面や、ヘッド部２のノズル２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、疎水化処理が施されているのが好ましい。これにより、例えば、分散液６の分散媒６２が主として水で構成されたものである場合に、上記のような撥液性をより好適に発揮することができ、上記のような効果がより顕著なものとして現れる。疎水化処理の方法としては、例えば、疎水性材料（例えば、前述した撥液性を有する材料）で構成された被膜の形成等が挙げられる。ところで、水は、各種液体の中でも比較的高い粘性を有するものであるが、このような水を分散媒６２の構成材料として用いても、分散液６がノズル付近に付着すること等による不都合の発生が効果的に防止される。したがって、ヘッド部２のノズル２３付近に疎水化処理が施されていると、有機溶媒を実質的に含まない、または、ほとんど含まない分散液６を好適に用いることができ、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
【００５６】
前述したようなヘッド部２同士の間には、ガス噴射口７が設けられており、このガス噴射口７には、図１に示すように、ダクト１０１を介して、ガス流供給手段１０が接続されている。
このガス供給手段１０は、ダクト１０１を介して、図４に示すようにヘッド部２−ヘッド部２間に設けられた各ガス噴射口７から、ほぼ均一の圧力でガスを噴射するようになっている。これにより、ノズル２３から間欠的に吐出された粒状の分散液６の間隔を保ちつつ、液滴６Ａを搬送し、樹脂微粒子９を得ることができる。その結果、液滴６Ａ同士の衝突、凝集がより効果的に防止される。
【００５７】
また、ガス流供給手段１０から供給されたガスをガス噴射口７から噴射することにより、搬送部３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れる気流を形成することができる。このような気流が形成されると、搬送部３内の粒状の分散液６（樹脂微粒子９）をより効率良く搬送することができる。
また、ガス流供給手段１０には、熱交換器１１が取り付けられている。これにより、ガス噴射口７から噴射されるガスの温度を好ましい値に設定することができ、搬送部３に吐出された粒状の分散液６を効率良く固化、すなわち液滴６Ａから分散媒６２を効率よく除去することができる。
また、このようなガス流供給手段１０は、気流の供給量を調整すること等により、液滴６Ａから分散媒６２を除去する速度等を容易にコントロールすることも可能となる。
【００５８】
ガス噴射口７から噴射されるガスの温度は、分散液６中に含まれる分散質６１、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、０〜７０℃であるのが好ましく、１５〜６０℃であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの温度がこのような範囲の値であると、得られる樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止しつつ、液滴６Ａから分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。
【００５９】
また、ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度は、例えば、５０％ＲＨ以下であるのが好ましく、３０％ＲＨ以下であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度が５０％ＲＨ以下であると、後述する搬送部３において、分散液６の液滴６Ａから分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、樹脂微粒子９（トナー）の生産性がさらに向上する。
【００６０】
前述したようなヘッド部２から吐出された粒状の分散液６、すなわち液滴６Ａは、搬送部３を搬送されつつ分散媒６２が除去されることにより、分散質６１由来の微粒子からなる樹脂微粒子９となる。なお、分散質６１中に後述するような溶媒が含まれる場合には、通常、当該溶媒も搬送部３において除去される。
特に、本発明では、液滴６Ａが分散媒６２中に１個の分散質６１を含んでなるので、このような液滴６Ａから分散媒６２を除去することにより、１個の分散質６１由来の微粒子からなる樹脂微粒子９が得られる。したがって、分散質６１を均一な形状でかつ粒度分布の幅の小さいものとするだけで、得られる樹脂微粒子９も、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとすることができる。
【００６１】
一方、分散質６１を含まず実質的に分散媒６２のみで構成された液滴も生じるが、通常、この液滴は、分散媒６２が除去されて、消失する。また、液滴６Ａの形成に際し、必要とする主液滴である液滴６Ａよりも小さい粒径の副液滴が生じても、分散質６１の粒径が比較的大きいので、副液滴中に分散質６１が存在するのを防止することができる。このような副液滴は、分散質６１を含まず実質的に分散媒６２のみで構成されたものとなるので、通常、分散媒６２が除去されて消失することとなり、得られる樹脂微粒子９の粒度分布の幅を大きくすることもない。
【００６２】
また、樹脂微粒子９を１個の分散質６１由来の微粒子として得ることができるので、分散質６１由来の微粒子を融点以上の温度にさらすことなく、得られる樹脂微粒子９を優れた機械的強度を有するものとすることができる。また、分散質６１由来の微粒子を融点以上の温度にさらす必要がないので、樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止することができる。
また、樹脂微粒子９を１個の分散質６１由来の微粒子として得ることができるので、液滴６Ａを高温化にさらさなくても、液滴６Ａから分散媒６２を迅速に除去するとともに、中空粒子および異形状粒子の発生を防止することができる。
【００６３】
搬送部３は、筒状のハウジング３１で構成されている。
トナーの製造時において、ハウジング３１内は、所定範囲の温度に保たれているのが好ましい。これにより、製造条件の差による各トナー粒子（樹脂微粒子９）間での特性のバラツキを少なくすることができ、トナー全体としての信頼性が向上する。また、例えば、ハウジング３１内は、その長手方向（分散液６、樹脂微粒子の搬送方向）に、互いに異なる温度の複数の領域を有していてもよい。これにより、樹脂微粒子９（トナー粒子）を構成する樹脂の不本意な変性を防止しつつ、より円滑に分散媒６２を除去し、樹脂微粒子９（トナー粒子）の生産性の向上等を図ることができる。
【００６４】
このように、ハウジング３１内の温度を所定の範囲に保つ目的で、例えば、ハウジング３１の内側または外側に熱源、冷却源を設置したり、ハウジング３１を、熱媒体または冷却媒体の流路が形成されたジャケットとしてもよい。
また、搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）は、分散質６１を構成する樹脂材料のガラス転移点以下の処理温度で行うのが好ましい。これにより、搬送部３内（分散媒除去工程）において、分散質６１由来の微粒子が軟化しこれらの微粒子同士が接合するのをより効果的に防止しつつ、分散媒６１を除去することができ、得られる樹脂微粒子９の形状の均一性、安定性を十分に高いものとすることができる。その結果、各粒子間での形状、大きさのバラツキがより小さい樹脂微粒子を得ることができるとともに、製造される樹脂微粒子を真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることが比較的容易にできる。
【００６５】
分散質６１が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、すなわち、分散質６１が複数種の樹脂材料を含むものである場合、搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）は、分散質６１中の主成分をなす樹脂材料のガラス転移点以下であるのが好ましく、分散質６１を構成する全樹脂成分についてのガラス転移点以下であるのがより好ましい。これにより、異形状の樹脂微粒子、特に、中空粒子が発生するのをより確実に防止することができ、その結果、各粒子間での形状、大きさのバラツキがさらに小さい樹脂微粒子を得ることができる。
【００６６】
具体的には、搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度（雰囲気温度））は、分散液６中に含まれる分散質６１、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、０〜５０℃であるのが好ましく、１５〜４０℃であるのがより好ましい。搬送部３内の温度がこのような範囲の値であると、得られる樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止しつつ、液滴６Ａから分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。また、樹脂微粒子９の形成をより円滑に進行させることができるため、トナー製造装置１の小型化に寄与することもできる。
【００６７】
また、特に、搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）は、分散質６１を構成する樹脂材料のガラス転移点との間で、以下のような関係を満足するのが好ましい。すなわち、粒状の分散液６が吐出される搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）をＴ１［℃］、分散質６１を構成する樹脂材料のガラス転移点をＴｇ［℃］としたとき、０≦Ｔｇ−Ｔ１≦７０の関係を満足するのが好ましく、０≦Ｔｇ−Ｔ１≦６０の関係を満足するのがより好ましく、０≦Ｔｇ−Ｔ１≦３０の関係を満足するのがさらに好ましく、５≦Ｔｇ−Ｔ１≦２６の関係を満足するのが最も好ましい。このような関係を満足することにより、得られる樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止しつつ、液滴６Ａから分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。なお、分散質６１が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、Ｔｇとして、これらの各成分の重量基準の加重平均値として求められる値を採用することができる。
【００６８】
また、図示の構成では、ハウジング３１には、ハウジング３１内の圧力を調整する圧力調整手段１２が接続管１２１を介して接続されている。ハウジング３１内の圧力を調整することにより、液滴６Ａから分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性が向上する。図示の構成では、接続管１２１のハウジング３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部１２２が形成されており、さらに、樹脂微粒子９等の吸い込みを防止するためのフィルター１２３が設けられている。
【００６９】
ハウジング３１内の圧力は、特に限定されないが、１５０ｋＰａ以下であるのが好ましく、１００〜１２０ｋＰａであるのがより好ましく、１００〜１０５ｋＰａであるのがさらに好ましい。ハウジング３１内の圧力が前記範囲内の値であると、例えば、樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性等を十分に防止しつつ、液滴６Ａから分散媒６２をより円滑に除去することができる。
【００７０】
また、上記の説明では、搬送部３において、分散液６の液滴６Ａから分散媒６２が除去されることにより、液滴６Ａ中の１個の分散質６１がほとんどそのまま樹脂微粒子９となるものとして説明したが、樹脂微粒子９は、このようにして得られるものに限定されない。例えば、分散質６１中に樹脂材料の前駆体（例えば、前記樹脂材料に対応するモノマー、ダイマー、オリゴマー等）が含まれる場合、搬送部３において、分散媒６１の除去とともに、重合反応を進行させることにより、樹脂微粒子９を得るような方法であってもよい。言い換えると、樹脂微粒子９は、その構成材料が分散質６１の構成材料と実質的に同一なものであってもよいし、異なるものであってもよい。
また、ハウジング３１には、ハウジング３１の内壁面に電圧を印加するための電圧印加手段８が接続されている。電圧印加手段８がハウジング３１の内壁面に、分散液６の液滴６Ａおよび樹脂微粒子９と同じ極性の電圧を印加することにより、以下のような効果が得られる。
【００７１】
通常、トナー粒子や、その製造中間体としての樹脂微粒子９は、正または負に帯電している。このため、樹脂微粒子９や液滴６Ａと異なる極性に帯電した帯電物があると、樹脂微粒子９は、当該帯電物に、静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、樹脂微粒子９や液滴６Ａと同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物と樹脂微粒子９とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面に樹脂微粒子９が付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジング３１の内面側に、液滴６Ａおよび樹脂微粒子９と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジング３１の内面に液滴６Ａおよび樹脂微粒子９が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、異形状のトナー粉末の発生をより効果的に防止することができるとともに、樹脂微粒子９の回収効率も向上する。
【００７２】
ハウジング３１は、図１中下端部が下方向に向けて、その内径が小さくなる縮径部３１１となっている。このような縮径部３１１が形成されることにより、樹脂微粒子９の回収を効率良く回収することができる。なお、縮径部３１１付近では、ノズル２３から吐出された分散液６、すなわち液滴６Ａは、固化され樹脂微粒子９となっているので、各粒子が接触しても凝集等の問題はほとんど発生しない。
このような縮径部３１１の下端には回収部５が接続されており、粒状の分散液６を固化することにより得られた樹脂微粒子９、すなわち、液滴６Ａから分散媒６２を除去して得られた樹脂微粒子９は、回収部５に回収される。
【００７３】
上記のような分散媒除去工程の処理時間（分散液６が液滴状に吐出されてから樹脂微粒子９が回収部５に回収されるまでの時間）は、５〜１２０秒であるのが好ましく、５〜６０秒であるのがより好ましく、５〜２０秒であるのがさらに好ましい。分散媒除去工程の処理時間がこのような範囲内の値であると、得られる樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止しつつ、トナーとしての生産性を十分に高めることができる。
上記のようにして得られた樹脂微粒子９に対しては、例えば、エアレーション、真空脱気（減圧脱気）、加温等の各種処理を施してもよい。樹脂微粒子９に対してエアレーションを施すことにより、樹脂微粒子９中に残存する分散媒の量（例えば、含水量）を低下させることができる。
【００７４】
樹脂微粒子９の含水量（含水率）は、特に限定されないが、１２ｗｔ％以下であるのが好ましく、０.１〜１０ｗｔ％であるのがより好ましく、０.２〜７ｗｔ％であるのがさらに好ましい。樹脂微粒子９中の含水量が多過ぎると、最終的なトナー粒子における含水量を十分に少なくするのが困難になる可能性がある。トナー粒子中に比較的多くの水が含まれていると、帯電が不安定になるという問題を生じる可能性がある。また、本工程において、樹脂微粒子９の含水量（含水率）を必要以上に低下させると、樹脂微粒子９の構成材料の劣化、不本意な変性等を招きやすくなる。
以上説明したように、分散質６１が分散媒６２中に微分散した分散液６をノズル２３から吐出（微粒子状に噴霧）して、液滴６Ａを形成し、液滴６Ａを搬送部３内の気流中で搬送させつつ液滴６Ａから分散媒６２を除去して、１個の分散質６１由来の樹脂微粒子９を得る。
【００７５】
本発明では、分散液６が多孔質体の細孔を通過することにより粒径および形状の均一化されたものであるので、得られる樹脂微粒子９は、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとなる。
また、粒径および形状の均一化の図られた分散質６１同士の接触を防止しつつ液滴６Ａを形成し、この液滴６Ａを乾燥することにより分散質６１由来の樹脂微粒子９を得ることができるので、分散液６をろ過した後に乾燥することにより分散質６１由来の樹脂微粒子を得る場合に比し、乾燥時間を短縮できるとともに、異形状の樹脂微粒子の発生を抑えることができる。
【００７６】
特に、本実施形態では、液滴６Ａの平均粒径をＤｄ［μｍ］とし、分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたときに、０．５＜Ｄｍ／Ｄｄ＜１．０なる関係を満たすことにより、ノズル２３から吐出された液滴６Ａに２個以上の分散質６１が含まれるのを防止する。その結果、形成された液滴は、分散媒６２中に１個の分散質６１を含むものか、分散質６１を含まずほぼ分散媒６２のみで構成されたものとなる。
【００７７】
そして、分散媒６２中に１個の分散質６１を含む液滴６Ａから分散媒６２が除去されることにより、１個の分散質６１由来の微粒子からなる樹脂微粒子９が得られる。したがって、分散質６１を均一な形状でかつ粒度分布の幅の小さいものとするだけで、得られる樹脂微粒子９も、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとすることができる。
【００７８】
一方、分散質６１を含まずほぼ分散媒６２で構成された液滴は、分散媒６２が除去されて、ほぼ消失する。また、液滴６Ａの粒径に対する分散質６１の粒径が比較的大きいものとなるので、液滴６Ａの形成に際し、必要とする主液滴である液滴６Ａよりも小さい粒径の副液滴が生じても、副液滴中に分散質６１が存在するのを防止することができる。このような副液滴は、分散質６１を含まずほぼ分散媒６２で構成されたものとなるので、分散媒６２が除去されて消失することとなり、得られる樹脂微粒子９の粒度分布の幅を大きくすることもない。
【００７９】
また、樹脂微粒子９を１個の分散質９１由来の微粒子として得ることができるので、分散質６１由来の微粒子を融点以上の温度にさらすことなく、得られる樹脂微粒子９を優れた機械的強度を有するものとすることができる。また、分散質６１由来の微粒子を融点以上の温度にさらす必要がないので、樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止することができる。
【００８０】
また、樹脂微粒子９を１個の分散質６１由来の微粒子として得ることができるので、液滴６Ａを高温化にさらさなくても、液滴６Ａから分散媒６２を迅速に除去するとともに、中空粒子および異形状粒子の発生を防止することができる。
以上のようにして得られた樹脂微粒子９（トナー）に対しては、必要に応じて、エアレーション、分級処理、外添処理等の各種処理を施してもよい。
【００８１】
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
また、外添処理に用いられる外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられる。
【００８２】
また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
以上のようにして製造される本発明のトナーは、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものである。特に、本発明では、得られるトナーが１個の分散質由来のものであるため、分散質の円形度および粒度分布がほとんどそのままトナーの円形度および粒度分布に反映され、真球に近い形状のトナー粒子を得ることができる。
【００８３】
具体的には、トナー（トナー粒子）は、下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９８以上であるのが好ましく、０．９９以上であるのがより好ましい。平均円形度Ｒが０．９８以上であると、トナーの転写効率は、さらに優れたものとなる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
また、トナーは、各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であるのが好ましく、０．０１５以下であるのがより好ましく、０．０１以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
【００８４】
以上のようにして得られるトナーの体積基準の平均粒径は、１〜９μｍであるのが好ましく、１〜７μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加を招く場合がある。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。
また、トナーは、各粒子間での粒径の標準偏差が１．０μｍ以下であるのが好ましく、０．８μｍ以下であるのがより好ましい。各粒子間での粒径の標準偏差が１．０μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
【００８５】
［分散液］
ここで、本発明で用いる分散液６について詳述する。なお、前述した処理前分散液６’の構成材料は分散液６の構成材料と同様である。
前述したように、本実施形態の樹脂微粒子９は、分散液６を用いて製造されるものである。分散液６としては、例えば、懸濁液（サスペンション）や乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）等が挙げられる。なお、本明細書中において、「懸濁液」とは、液状の分散媒中に、固体（固形）の分散質（懸濁粒子）が分散した分散液（懸濁コロイドを含む）のことを指し、「乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）」とは、液状の分散媒中に、液状の分散質（分散粒子）が分散した分散液のことを指す。また、分散液中には、固体状の分散質と、液状の分散質とが併存していてもよい。このような場合、分散液中における分散質のうち、固体状の分散質の占める割合が液状の分散質の占める割合よりも大きいものを懸濁液といい、液状の分散質の占める割合が固体状の分散質の占める割合よりも大きいものを乳化液という。また、特に、本発明で用いる分散液は脱気処理が施されたものであるのが好ましい。脱気処理については、後に詳述する。
分散液６は、分散媒６２中に分散質（分散相）６１が微分散した構成となっている。
【００８６】
＜分散媒＞
分散媒６２は、後述する分散質６１を分散可能なものであればいかなるものであってもよいが、主として、一般に溶媒として用いられているような材料（以下、「溶媒材料」ともいう）で構成されたものであるのが好ましい。
このような材料としては、例えば、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００８７】
上記の材料の中でも、分散媒６２としては、主として水および／または水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体）で構成されたものであるのが好ましい。これにより、例えば、分散媒６２中における分散質６１の分散性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー、すなわち樹脂微粒子は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。また、特に、分散媒６２が、水で構成されたものであると、例えば、トナーの製造工程において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法、すなわち、環境に優しい方法でトナーを製造することができる。
【００８８】
また、分散媒６２の構成材料として複数の成分の混合物を用いる場合、分散媒の構成材料としては、前記混合物を構成する少なくとも２種の成分の間で、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得るものを用いるのが好ましい。これにより、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、分散媒６２を効率良く除去することが可能となる。また、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、比較的低い温度で分散媒６２を除去することが可能となり、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の特性の劣化をより効果的に防止できる。例えば、水との間で、共沸混合物を形成し得る液体としては、二硫化炭素、四塩化炭素、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，４−ジオキサン、アニソール、２−メトキシエタノール、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン、トルエン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン、アクリロニトリル、アセトニトリル、ニトロメタン、ニトロエタン、アクリルアルデヒド等が挙げられる。
【００８９】
また、分散媒６２の沸点は、特に限定されないが、１８０℃以下であるのが好ましく、１５０℃以下であるのがより好ましく、３５〜１３０℃であるのがさらに好ましい。このように、分散媒６２の沸点が比較的低いものであると、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、分散媒６２を比較的容易に除去することが可能となる。また、分散媒６２としてこのような材料を用いることにより、最終的に得られるトナー粒子中における分散媒６２の残留量を特に少ないものにすることができる。その結果トナーとしての信頼性がさらに高まる。
なお、分散媒６２中には、上述した材料以外の成分が含まれていてもよい。例えば、分散媒６２中には、後に分散質６１の構成成分として例示する材料や、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等の各種添加剤等が含まれていてもよい。
【００９０】
＜分散質＞
分散質６１は、通常、少なくとも、主成分としての樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む材料で構成されている。樹脂の前駆体としては、例えば、当該樹脂のモノマー、ダイマー、オリゴマー等が挙げられる。
以下、分散質６１の構成材料について説明する。
【００９１】
１．樹脂（バインダー樹脂）
樹脂（バインダー樹脂）としては、例えば、（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、分散質６１中の原料を重合反応させることによりトナーを製造する場合には、通常、上記の樹脂材料のモノマー、ダイマー、オリゴマー等を用いる。
【００９２】
分散質６１の構成材料として熱硬化性樹脂を用いた場合、前述した分散媒除去工程において、異形状の樹脂微粒子、特に、樹脂微粒子９同士の接合による異形状の樹脂微粒子を効果的に防止することができるので、その結果、各粒子間での形状、大きさのバラツキがさらに小さい樹脂微粒子を得ることができる。
分散質６１中における樹脂の含有量は、特に限定されないが、２〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００９３】
また、分散質６１を構成する樹脂のガラス転移点は、５０〜７０℃であるのが好ましい。これにより、前述した分散媒除去工程において、好適な樹脂微粒子９を効率良く得ることができる。なお、分散質６１を構成する樹脂材料が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、樹脂のガラス転移点として、分散質６１の主成分をなす樹脂（成分）のガラス転移点を採用する。
また、分散質６１を構成する樹脂の融点は、９０〜１５０℃であるのが好ましい。これにより、前述した分散媒除去工程を効率良く行うことができる。なお、分散質６１を構成する樹脂材料が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、樹脂の融点として、分散質６１の主成分をなす樹脂（成分）の融点を採用する。
【００９４】
２．溶媒
分散質６１中には、その成分の少なくとも一部を溶解する溶媒が含まれていてもよい。これにより、例えば、分散液６中における分散質６１の流動性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー（トナー粒子）は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。
【００９５】
溶媒としては、分散質６１を構成する成分の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、容易に除去されるものであるのが好ましい。
また、溶媒は、前述した分散媒６２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、分散液６中において、分散質６１を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した樹脂、着色剤の組成や、分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。
【００９６】
例えば、溶媒としては、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。この中でも特に、有機溶媒を含むものであるのが好ましく、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒、エステル系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒から選択される１種または２種以上を含むものであるのがより好ましい。このような溶媒を用いることにより、分散質６１中において、比較的容易に、前述したような各成分を十分均一に分散させることができる。
【００９７】
また、分散液６中には、通常、着色剤が含まれている。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。このような着色剤は、通常、分散液６においては、分散質６１中に含まれる。
【００９８】
分散液６中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜３．０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
【００９９】
また、分散液６中には、ワックスが含まれていてもよい。ワックスは、通常、離型性を向上させる目的で用いられるものである。このようなワックスとしては、例えば、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、綿ロウ、木ロウ等の植物系ワックス・ロウ、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス・ロウ、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン等の鉱物系ワックス・ロウ、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油ワックス・ロウ等の天然ワックス・ロウや、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス（ポリエチレン樹脂）、ポリプロピレンワックス（ポリプロピレン樹脂）、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス・ロウ等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ワックスとしては、さらに低分子量の結晶性高分子樹脂を使用してもよく、例えば、ポリｎ−ステアリルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を使用することもできる。
【０１００】
分散液６中におけるワックスの含有量は、特に限定されないが、１．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー粒子中において、ワックスが遊離、粗大化して、トナー粒子表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
【０１０１】
ワックスの軟化点は、特に限定されないが、５０〜１８０℃であるのが好ましく、６０〜１６０℃であるのがより好ましい。
また、分散液６中には、これら以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、乳化分散剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。この中でも、乳化分散剤を用いた場合、例えば、分散液６中における分散質６１の分散性を向上させることが可能となる。ここで、乳化分散剤としては、例えば、乳化剤、分散剤、分散助剤等が挙げられる。
【０１０２】
分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
【０１０３】
分散液６中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
分散助剤は、分散剤と併用するものであるのが好ましい。分散液６が分散剤を含むものである場合、分散液６中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【０１０４】
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフミン酸等が挙げられる。
【０１０５】
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、分散液６中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
また、分散液６中には、分散質６１以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、分散液６中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
【０１０６】
分散液６中における分散質６１の平均粒径は、特に限定されないが、１〜９μｍであるのが好ましく、１〜７μｍであるのがより好ましい。
分散液６中における分散質６１の含有量は、特に限定されないが、５〜６０ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。
分散液６中においては、分散質６１は、固体状のものであってもよいし、液状のものであってもよいし、これらが併存していてもよい。すなわち、分散液６は懸濁液であってもよいし、乳化液であってもよい。
【０１０７】
分散質６１が液状（例えば、溶液状態、溶融状態）のものである場合、分散媒６２中に微分散した分散質６１の平均粒径を、比較的容易に、上記のような範囲の値にすることができる。また、分散質６１が液状のものである場合、各分散質６１間での形状、大きさのバラツキを特に小さいものとすることができるため、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での形状、大きさのバラツキが特に小さいものとなる。
【０１０８】
一方、分散質６１が固体状のものである場合、最終的に得られるトナー中に溶媒等の不要成分が残存するのをより効果的に防止することができる。その結果、トナーの信頼性は特に優れたものとなる。また、分散質６１が固体状のものである場合、すなわち、分散液６が懸濁液である場合、例えば、分散液６としての懸濁液は、乳化液を経由して調製されたものであってもよい。これにより、上述したような、分散質６１が固体状のものである場合の利点を十分に発揮しつつ、分散質６１が液状のものである場合の利点も効果的に発揮される。
【０１０９】
また、分散液６が乳化液（エマルション）である場合、当該分散液６は、Ｏ／Ｗ型エマルション、すなわち、水性の分散媒６２中に、油性（ここでは、水に対する溶解度が小さい液体のことを指す）の分散質６１が分散したものであるのが好ましい。これにより、各粒子間での形状、大きさのバラツキが小さいトナーを安定的に製造することができる。また、分散媒６２に水性の液体を用いることにより、前述したようなトナー製造装置１の搬送部３における有機溶媒の揮発量を少なく、または実質的に有機溶媒を揮発しないものとすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
【０１１０】
− 処理前分散液６’の調整 −
前述した処理前分散液６’の構成材料は、以上説明したような分散液６の構成材料と同様であるが、処理前分散液６’は、例えば、以下のような方法を用いて調製することができる。
（第１の方法）
まず、水または水との相溶性に優れる液体（水溶性の液体）に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、トナーの主成分となる樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む樹脂液を調製する。樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料に加えて前述した溶媒を用いてもよい。また、樹脂液は、樹脂材料を加熱することにより得られる溶融した液体であってもよい。
【０１１１】
次に、上記樹脂液を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水性の分散媒中に、樹脂材料を含む分散質が分散した処理前分散液６’が得られる。このような方法で、処理前分散液６’を調製することにより、処理前分散液６’中における分散質の円形度をさらに高めることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子は、円形度が特に高く、各粒子間での形状のバラツキが特に小さいものとなる。なお、樹脂液の滴下を行う際、水性溶液および／または樹脂液を加熱してもよい。また、樹脂液の調製に溶媒を用いた場合、例えば、上記のような滴下を行った後に、得られた処理前分散液６’を加熱したり、減圧雰囲気下に置くこと等により、分散質中に含まれる溶媒の少なくとも一部を除去してもよい。例えば、分散質中に含まれる溶媒の大部分を除去することにより、処理前分散液６’を懸濁液として得ることができる。
【０１１２】
（第２の方法）
処理前分散液６’は以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、水または水との相溶性に優れる液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、樹脂材料を含む、粉末状または粒状の材料を用意する。
次に、この粉末状または粒状の材料を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒中に、樹脂材料を含む分散質が分散した処理前分散液６’が得られる。このような方法で、処理前分散液６’を調製した場合、前述したようなトナー製造装置１の搬送部３において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。なお、前記材料を投入する際、例えば、水性溶液を加熱しておいてもよい。
【０１１３】
（第３の方法）
処理前分散液６’は以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、少なくとも樹脂材料を分散してなる樹脂分散液と、少なくとも着色剤を分散してなる着色剤分散液とを調製する。
次に、樹脂分散液と、着色剤分散液とを混合・攪拌する。このとき、必要に応じて、攪拌しながら無機金属塩等の凝集剤を加えてもよい。
所定時間、攪拌することにより、樹脂材料、着色剤等が凝集した凝集物が形成される。その結果、前記凝集物が分散質として分散した処理前分散液６’が得られる。
【０１１４】
また、上記のような分散液の調製方法において、樹脂材料（結着樹脂）を含む混練物を用いてもよい。すなわち、上述した第１の方法、第３の方法での「樹脂材料」として、樹脂材料を含む混練物を用いてもよいし、第２の方法での「粉末状または粒状の材料」として、樹脂材料を含む混練物を用いてもよい。これにより、例えば、トナー粒子を、各構成成分がより均一に混ざり合ったものとして得ることができる。特に、トナーの構成成分として、分散性、相溶性に劣る２種以上の成分を含む場合であっても、上記のような効果を得ることができる。なお、混練物としては、例えば、樹脂成分以外の成分（例えば、着色剤、ワックス、帯電制御剤等の成分）を含むものを用いることができる。これにより、上記のような効果はさらに顕著なものとなる。
【０１１５】
また、処理前分散液６’の調製には、例えば、特願２００３−１１３４２８号明細書に記載された方法を適用してもよい。すなわち、粉末状または粒状の樹脂材料（混練物）を含む液体を複数のノズルから噴射させ、各ノズルから噴射した前記液体同士を衝突させて、前記樹脂材料（混練物）を微粒化させ、微粒化した分散質を含む分散液を得る方法を適用してもよい。これにより、処理前分散液６’中に含まれる分散質の大きさを、容易に、比較的小さいもの（前述した範囲の大きさ）とすることができ、また、各分散質の大きさのバラツキを小さくすることができる。
【０１１６】
また、上記のような方法で得られた処理前分散液６’を、前述したトナー製造装置１での吐出に供する前に、脱気処理を施す（脱気工程に供する）のが好ましい。これにより、分散液６中の気体の溶存量を低減させることができ、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、吐出された分散液６の液滴６Ａから分散媒６２を除去する際に、当該液滴６Ａ中に気泡等が発生するのを効果的に防止することができる。その結果、最終的に得られるトナー中に異形状のトナー粒子（中空粒子、欠落粒子等）が混入するのを効果的に防止することができる。したがって、各トナー粒子が均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを容易かつ確実に得ることができる。また、これにより、最終的に得られるトナーを、転写性、流動性、クリーニング性等の特性が特に優れたものとすることができる。また、分散液６に脱気処理を施すことにより、最終的に得られるトナー粒子中における空孔（空隙）の割合を小さいものとすることができる。その結果、トナーに信頼性はさらに向上する。
【０１１７】
脱気処理の方法は、特に限定されないが、例えば、分散液に超音波振動を与える方法（超音波振動法）や、分散液を減圧雰囲気中に置く方法（減圧法）等を用いることができる。
脱気処理の方法として減圧法を用いる場合、分散液が置かれる雰囲気の圧力は、８０ｋＰａ以下であるのが好ましく、０．１〜４０ｋＰａであるのがより好ましく、１〜２７ｋＰａであるのがさらに好ましい。脱気処理時における雰囲気圧力がこのような範囲内の値であると、分散液６中における分散質６１の形状を十分に保持しつつ、溶存する気体を効率良く除去することができる。
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、トナー製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。
【０１１８】
例えば、前述した実施形態では予め多孔質体に通過させた分散液を分散液供給部に供給したが、分散液供給部とヘッド部との間に多孔質体を配しておき、処理前分散液６’を分散液供給部に供給してもよい。すなわち、処理前分散液６’は、ヘッド部のノズルから吐出される前であれば、任意の時間および場所で多孔質体に通過させることができる。この場合、処理前分散液６’をできるだけヘッド部のノズルに近い位置で多孔質体に通過させることができるので、液滴６Ａの形成の際に分散質６１同士の接触を防止することができ、特に、分散液６としてエマルションを用いる場合に、分散質の粒径の変動を抑えることができる。その結果、得られるトナーの粒径および形状の均一化をより確実に図ることができる。また、分散液６としてサスペンションを用いる場合には、多孔質体近傍に、分散質を軟化させるための加熱手段を設けるとよい。
【０１１９】
また、前述した実施形態におけるトナー製造装置のヘッド部に代えて、図５に示すようなヘッド部を用いることができる。
具体的には、図５に示すヘッド部２には、音響レンズ（凹面レンズ）２５が設置されている。このような音響レンズ２５が設置されることにより、例えば、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）を、ノズル２３付近の圧力パルス収束部２６で収束させることができる。その結果、圧電素子２２が発生した振動エネルギーを、分散液６を吐出させるためのエネルギーとして、効率良く利用することができる。したがって、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が比較的高粘度のものであっても、確実にノズル２３から吐出させることができる。また、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が凝集力（表面張力）の比較的大きいものであっても、微細な液滴として吐出することが可能となるため、容易かつ確実に、樹脂微粒子９や最終的に得られるトナー粒子の粒径を比較的小さい値にコントロールすることができる。
このように、図５に示すヘッド部を用いることにより、分散液６として、より粘度の高い材料や、凝集力の大きい材料を用いた場合であっても、樹脂微粒子９を所望の形状、大きさにコントロールすることができるので、材料選択の幅が特に広くなり、所望の特性を有するトナーをさらに容易に得ることができる。
【０１２０】
また、図５に示すヘッド部を用いることにより、収束した圧力パルスにより分散液６を吐出させるため、ノズル２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、吐出する分散液６の大きさを比較的小さいものにすることができる。すなわち、最終的に得られるトナー粒子の粒径を比較的小さくしたい場合であっても、ノズル２３の面積を大きくすることができる。これにより、分散液６が比較的高粘度のものであっても、ノズル２３における目詰まりの発生等をより効果的に防止することができる。
【０１２１】
なお、図５に示すヘッド部では、音響レンズとして凹面レンズを用いた構成について説明したが、音響レンズはこれに限定されるものではない。例えば、音響レンズとして、フレネルレンズ、電子走査レンズ等を用いてもよい。
また、前述した実施形態におけるトナー製造装置のヘッド部に代えて、図６〜図８に示すようなヘッド部を用いることができる。
【０１２２】
具体的には、図６〜図８に示すように、音響レンズ２５とノズル２３との間に、ノズル２３に向けて、収斂する形状を有する絞り部材１３等を配置することができる。これにより、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）の収束を補助することができ、圧電素子２２が発生した圧力パルスをさらに効率良く利用することができる。
また、前述した実施形態では、粒状の分散液を鉛直下方に向けて吐出する構成について説明したが、分散液の吐出方向は、鉛直上方、水平方向等、いかなる方向であってもよい。また、図９に示すように、分散液６の吐出方向と、ガス噴射口７から噴射されるガスの噴射方向とが、ほぼ垂直となる構成のものであってもよい。この場合、吐出された粒状の分散液６は、ガス流によりその進行方向が変わり、ノズル２３からの吐出方向に対してほぼ直角に搬送されることになる。
【０１２３】
また、前述した実施形態では圧電パルスによりヘッド部から分散液を間欠的に吐出するものとして説明したが、分散液の吐出方法（噴霧方法）としては、他の方法を用いることもできる。例えば、分散液を吐出（噴霧）する方法としては、スプレードライ法や、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法等の方法のほか、「分散液を、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微粒子として噴射するようなノズルを用いて、分散液を液滴状に（微粒子として）噴射する方法（特願２００２−３２１８８９号明細書に記載されたような方法）」等を用いてもよい。スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、液体（分散液）を噴射（噴霧）させることにより、液滴を得る方法である。また、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４８号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、分散液を吐出（噴射）する方法として、「気体の体積変化によりヘッド部から分散液を間欠的に吐出する方法」を適用することができる。
【０１２４】
また、前述した実施形態では、樹脂微粒子としてトナー粒子を製造する方法について説明したが、本発明が適用される樹脂微粒子は、トナー粒子に限定されず、いかなるものであってもよい。
例えば、本発明の樹脂微粒子の製造方法を用いて、粉体塗料を製造した場合、得られた粉体塗料を用いて塗装した塗膜は、極めて優れた平滑性を有するとともに、ピンホールや中抜け等の塗膜欠損の極めて少ないものとなる。
【実施例】
【０１２５】
［１］トナーの製造
（実施例１）
まず、樹脂としてエポキシ樹脂（荒川化学社製、変性エポキシ樹脂、ガラス転移点Ｔｇ：７０℃、融点Ｔｍ：１１０℃）：１００重量部、着色剤としてフタロシアニン顔料（大日精化社製、フタロシアニンブルー）：５重量部、溶媒としてテトラヒドロフラン（和光純薬社製）：３００重量部を用意した。
これらの各成分をボールミルにて１０時間混合分散し、樹脂溶液（樹脂液）を調製した。
【０１２６】
一方、分散剤としてのポリアクリル酸ナトリウム（和光純薬社製、平均重合度ｎ＝２７００〜７５００）：１０重量部をイオン交換水：５９０重量部に溶解した水溶液（水性溶液）を用意した。
次に、この水溶液：６００重量部を３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、結着樹脂溶液：４０９重量部を１０分かけて徐々に滴下した。この際、液温を７０℃に保持した。結着樹脂溶液の滴下完了からさらに１０分間、液温を７０℃に保持しつつ攪拌して、乳化液を得た。
【０１２７】
次に、温度：４５℃、雰囲気圧力：１０〜２０ｋＰａの条件下で、乳化液（分散質）中のテトラヒドロフランを除去し、その後、室温まで冷却し、さらに、イオン交換水を加えることにより、エポキシ樹脂を含む微粒子が分散質として分散した樹脂分散液を得た。
その後、得られた樹脂分散液に脱気処理を施した。脱気処理は、攪拌した状態の樹脂（分散液を、１４ｋＰａの雰囲気中に１０分間置くことにより行った。脱気処理時における雰囲気温度は、２５℃であった。このようにして得られた樹脂分散液中における固形分（分散質）濃度は、１０ｗｔ％であった。また、樹脂分散液の２５℃における粘度は、１５０ｍＰａ・ｓであった。また、樹脂分散液を構成する分散質の平均粒径Ｄｍは、５μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。
【０１２８】
脱気処理済みの樹脂分散液（処理前分散液）を、図２に示すような粒径調整装置を用いて処理して、分散液を得た。このとき、多孔質体は、板状をなし、面積０．０７ｍ２、肉厚１ｍｍ、細孔径５．５μｍであった。多孔質体の単位面積あたりに分散液が通過する速度は、５ｍ３／ｈ／ｍ２であった。
そして、得られた分散液を図１、図４に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、ノズルから搬送部に吐出させた。ノズルは、直径Ｄｎ：１６μｍの円形状をなすものとした。また、ヘッド部としては、ノズル付近に、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）コートによる疎水化処理が施されたものを用いた。
【０１２９】
分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を２５℃、圧電体の振動数を１０ｋＨｚ、ノズルから吐出される分散液の初速度を４ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を１．５ｐｌ（平均粒径Ｄｄ：８μｍ、粒径Ｄｄの標準偏差：０．５μｍ、重量：約１．５ｎｇ、Ｄｄ／Ｄｎ：０．５）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０１３０】
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：４０℃、湿度：２７％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力（雰囲気圧力）は、１００〜１０５ｋＰａとなるように調節した。また、ハウジング内の温度（雰囲気温度）は、４０〜６０℃となるように調節した。搬送部の長さ（搬送方向の長さ）は、２ｍであった。
【０１３１】
搬送部内において、吐出した分散液から分散媒が除去され、分散質（微粒子）の樹脂微粒子が形成され、形成された樹脂微粒子は回収部に回収された（分散媒除去工程）。また、個々の粒子（液滴および該液滴から形成される樹脂微粒子）についての分散媒除去工程の処理時間（搬送部内を通過するのに要する時間）は、１２秒であった。また、得られた樹脂微粒子の含水量は、０．７〜３ｗｔ％であった。なお、水分量は、カールフィッシャー法により測定した。
【０１３２】
その後、得られた樹脂微粒子を５０℃に加温した状態で、１時間のエアレーションを行うことにより、樹脂微粒子の含水量を約０．５ｗｔ％まで低下させた。
得られたトナー粒子は、含水量が０．３〜０．５ｗｔ％、平均円形度Ｒが０．９８９、円形度標準偏差が０．０１０であった。体積基準の平均粒径Ｄｔは、５．０μｍであった。体積基準の粒径標準偏差は０．６μｍであった。なお、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。
【０１３３】
（実施例２、３）
分散液中の分散質の平均粒径Ｄｍと液滴の平均粒径Ｄｄとを表１に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例４）
分散液供給部の撹拌手段を省略した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０１３４】
（実施例５）
樹脂として、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（ガラス転移点Ｔｇ：５２℃、融点Ｔｍ：１０５℃）を用い、多孔質ガラス管の細径を４．５μｍとした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例６）
分散液供給部とヘッド部との間に多孔質体を設け、テトラヒドロフランの除去する前の乳化液を処理前分散液６’として分散液供給部に供給した以外は、実施例１と同様にして、トナーを製造した。
【０１３５】
（実施例７）
トナー製造装置のヘッド部をディスク式スプレードライヤー（坂本技研社製、ＤＣＴＲＳ−３Ｎ型）に代え、トナー製造装置の搬送部内の下部に上部に向け凝集防止剤を気流とともに噴射した以外は、実施例１と同様にして、トナーを製造した。
このとき、凝集防止剤としてシリカ（日本アエロジル社製、ＲＸ−５０）を用い、これを、分散液の液滴の搬送方向に対向するように噴射した。噴射口から噴射される凝集防止剤の初速度は１．２ｍ／秒であった。
【０１３６】
（実施例８）
トナー製造装置のヘッド部をディスク式スプレードライヤー（坂本技研社製、ＤＣＴＲＳ−３Ｎ型）に代え、トナー製造装置の搬送部内の下部に上部に向け凝集防止剤を気流とともに噴射した以外は、実施例５と同様にして、トナーを製造した。
このとき、凝集防止剤としてシリカ（日本アエロジル社製、ＲＸ−５０）を用い、これを、分散液の液滴の搬送方向に対向するように噴射した。噴射口から噴射される凝集防止剤の初速度は１．２ｍ／秒であった。
【０１３７】
（比較例１）
多孔質体への処理前分散液６’の通過を省略した以外は、実施例６と同様にして、トナーを製造した。
（比較例２）
多孔質体への処理前分散液６’の通過を省略した以外は、実施例７と同様にして、トナーを製造した。
以上の実施例１〜８および比較例１、２（以下、各実施例および各比較例という）について、トナーの製造条件を表１に示した。
【０１３８】
【表１】
【０１３９】
［２］評価
上記のようにして得られた各トナーについて、中空粒子の存在比率、耐久性、転写効率の評価を行った。
［２．１］中空粒子の存在比率
前記各実施例および前記各比較例で得られた各トナーについて、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、それぞれ、トナー粒子の内部構造の観察を行い、中空粒子の存在比率を、以下の４段階の基準に従い評価した。
【０１４０】
◎：中空粒子の存在が全く認められない。
○：中空粒子の存在がわずかに認められるが、その存在比率は１％未満。
△：中空粒子の存在比率が１％以上３％未満。
×：中空粒子の存在比率が３％以上。
また、中空粒子の存在の指標として、前記各実施例および前記各比較例で得られた各トナーについて、かさ比重測定器（筒井理化学社製、ＪＩＳ−Ｋ５１０１）を用いて、かさ密度を測定した。
【０１４１】
［２．２］耐久性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製：ＬＰ−２０００Ｃ）の現像機にセットした。その後、印字しないように、現像機を連続回転させた。１２時間後、現像機を取り出し、現像ローラ上のトナー薄層の均一性を目視にて確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：薄層に乱れがまったく認められない。
○：薄層に乱れがほとんど認められない。
△：薄層に多少の乱れが認められる。
×：薄層に筋状の乱れがはっきりと認められる。
【０１４２】
［２．３］転写効率
以上のようにして得られた各トナーについて、転写効率の評価を行った。
転写効率は、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−２０００Ｃ）を用いて、以下のように評価した。
感光体への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率とした。
【０１４３】
【表２】
【０１４４】
表１および表２から明らかなように、本発明（実施例１〜８）のトナーは、いずれも、円形度が大きく、粒度分布の幅の小さいものであった。また、形状のバラツキ（円形度の標準偏差）が小さく、中空粒子のような異形のトナー粒子が実質的に含まれていなかった。これは、得られるトナーが１個の分散質由来のものであるため、分散質の円形度および粒度分布がほとんどそのままトナーの円形度および粒度分布に反映されるものと推察される。
【０１４５】
これに対し、各比較例のトナーは、円形度が小さく、比較的大きな凸部を有しているトナー粒子が数多く認められた。
また、表２から明らかなように、本発明の実施例のトナーは、転写効率に優れていた。これに対し、各比較例のトナーは、転写効率に劣っていた。これは、比較例のトナーが各粒子間での形状、大きさのバラツキが大きいため、各粒子間での特性のバラツキが大きいのに対し、本発明のトナーでは、トナー粒子間での形状、大きさ、特性のバラツキが十分に小さいことによるものであると考えられる。また、本発明のトナーが優れた耐久性を有していたのに対し、比較例のトナーは耐久性に劣っていた。
【０１４６】
［３］粉体塗料の製造
（実施例９）
実施例７と同様にして、樹脂微粒子を製造し、これを粉体塗料とした。
（実施例１０）
実施例８と同様にして、樹脂微粒子を製造し、これを粉体塗料とした。
（比較例３）
比較例１と同様にして、樹脂微粒子を製造し、これを粉体塗料とした。
（比較例４）
比較例２と同様にして、樹脂微粒子を製造し、これを粉体塗料とした。
【０１４７】
［４］評価
上記のようにして得られた各粉体塗料について、前述した［２．１］と同様に、中空粒子の存在比率の評価を行った。
表２から明らかなように、本発明（実施例９、１０）の粉体塗料は、中空粒子のような異形の塗料粒子が実質的に含まれていなかった。
【０１４８】
これに対し、比較例３、４の粉体塗料は、比較的大きな凸部を有している塗料粒子が数多く認められた。
また、実施例９、１０の粉体塗料は、比較例３、４の粉体塗料よりもかさ密度が大きいことから、比較例３、４の粉体塗料に比し異形粒子が少ないことがわかる。
このような各粉体塗料について、基材へ塗装を行い、得られた塗膜の外観を目視観察したところ、実施例９、１０の粉体塗料を用いた塗膜は、極めて優れた平滑性を有し、また、塗膜欠陥も全く認められなかった。これに対し、比較例３、４の粉体塗料を用いた塗膜は、実施例９、１０に比し平滑性に劣っていた。
【０１４９】
なお、前記基材には、エポキシ樹脂系カチオン電着塗料を電着塗装した軟鋼板（日本パーカライジング社製、ボンデライト＃３０３０）に、メラミン硬化ポリエステル樹脂系中塗り塗料を塗装したものを用いた。
また、各粉体塗料の塗装は、温度２５℃、相対湿度６５〜７０％の環境下で、乾燥塗膜が２０μｍになるように、それぞれ２回に分けて塗装し、その後、１４０℃で３分間焼付けを行って、塗膜を得た。なお、塗装時のスプレーガンのエア圧は５ｋｇ／ｃｍ、塗料の流速は４００ｍ／ｍｉｎ、基材とスプレーガンとの距離は４０ｃｍであった。
【図面の簡単な説明】
【０１５０】
【図１】本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【図２】本発明のトナー製造に用いられる分散液の粒径の調整の一例を説明する図である。
【図３】本発明のトナー製造に用いられる分散液の粒径の調整の他の例を説明する図である。
【図４】図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【図５】第２実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図６】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図７】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図８】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図９】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【０１５１】
１……トナー製造装置 ２……ヘッド部 ２１……分散液貯留部 ２２……圧電素子 ２２１……下部電極 ２２２……圧電体 ２２３……上部電極 ２３……ノズル ２４……振動板 ２５……音響レンズ ２６……圧力パルス収束部 ３……搬送部 ３１……ハウジング ３１１……縮径部 ４……分散液供給部 ４１……攪拌手段 ５……回収部 ６……分散液 ６’……処理前分散液 ６Ａ……液滴 ６１……分散質 ６２……分散媒 ７……ガス噴射口 ８……電圧印加手段 ９……樹脂微粒子 １０……ガス流供給手段 １０１……ダクト １１……熱交換器 １２……圧力調整手段 １２１……接続管 １２２……拡径部 １２３……フィルター １３……絞り部材 Ｂ、Ｂ’……粒径調整装置 Ｂ１、Ｂ１’……多孔質体 Ｂ２、Ｂ２’……容器 Ｂ３、Ｂ３’……ポンプ Ｂ４、Ｂ４’……加熱手段
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
主として樹脂材料で構成された微粒子、すなわち樹脂微粒子としては、例えば、電子写真方式を採用するプリンタ、複写機、ファクシミリなどの画像形成装置に用いられるトナーや、粉体塗料などがある。
このような樹脂微粒子の製造方法としては、樹脂を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液の液滴を固化することにより、樹脂微粒子を得るものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
例えば、特許文献１では、樹脂材料を溶媒に溶解した溶解液を分散媒中で撹拌することにより、前記樹脂材料のエマルションを得た後に、このエマルションから前記溶媒を除去して、前記樹脂材料を含む分散質が前記分散媒中に分散されてなる分散液を得る。そして、この分散液をインクジェット法によりノズルから液滴として吐出し、その液滴を気流中で搬送しつつ、液滴から分散媒を除去して、樹脂微粒子を得る。その際、前記液滴中には複数個の分散質が含まれており、得られる樹脂微粒子は、複数個の分散質由来の微粒子を凝集した凝集体となる。
しかしながら、特許文献１の方法では、ノズルからの吐出に供される分散液の分散質の粒度分布の幅や形状のばらつきが大きくなってしまうため、分散質由来の微粒子で構成された樹脂微粒子の粒度分布や形状のばらつきも大きくなってしまう。
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２６２９７６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さい樹脂微粒子を製造することができる樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の樹脂微粒子の製造方法は、樹脂材料を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液を、細孔を有する多孔質体に通過させて、前記分散質の粒径を調整する工程と、
前記調整後の前記分散液を用いて液滴を形成し、前記液滴を気流中で搬送させつつ前記液滴から前記分散媒を除去して、前記分散質由来の樹脂微粒子を得る工程とを有することを特徴とする。
これにより、分散液が多孔質体の細孔を通過することにより、液滴の形成に供される分散液中の分散質間の形状および粒径のばらつきが小さくなるので、得られる樹脂微粒子は、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとなる。
【０００７】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記粒径を調整する工程において、前記多孔質体の前後に圧力差を形成し、その圧力差を利用することにより前記分散液を前記多孔質体に通過させることが好ましい。
これにより、分散液を多孔質体により円滑に通過させることができる。
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記分散液は、前記多孔質体に複数回通過した後に、前記液滴の形成に供されることが好ましい。
これにより、液滴の形成に供される分散液中の分散質間の形状および粒径のばらつきがより小さくなるので、得られる樹脂微粒子の形状のばらつきおよび粒度分布の幅をより小さくすることができる。
【０００８】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記多孔質体の単位面積あたりに前記分散液が通過する速度は、０．１〜１０ｍ３／ｈ／ｍ２であることが好ましい。
これにより、より確実に、分散質の粒径および形状を均一なものとすることができる。
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記多孔質体の前記細孔の平均径は、１〜９μｍであることが好ましい。
これにより、多孔質体の細孔に分散液をより円滑に通過させつつ、液滴の形成に供される分散液中の分散質間の形状および粒径のばらつきをより小さくすることができる。その結果、樹脂微粒子の生産性の向上を図りつつ、得られる樹脂微粒子の形状のばらつきおよび粒度分布の幅をより小さくすることができる。
【０００９】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記多孔質体は、ガラスを主材料とするものであることが好ましい。
これにより、分散液に対する多孔質体の耐久性を優れたものとすることができる。その結果、形状のばらつきおよび粒度分布の幅の小さい樹脂微粒子を長期にわたり得ることができる。
【００１０】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の平均粒径をＤｄ［μｍ］とし、前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたときに、０．５＜Ｄｍ／Ｄｄ＜１．０なる関係を満たすことが好ましい。
これにより、ノズルから吐出された液滴に２個以上の分散質が含まれるのを防止することができるので、形成された液滴は、分散媒中に１個の分散質を含むものか、分散質を含まず実質的に分散媒のみで構成されたものとなる。
【００１１】
そして、分散媒中に１個の分散質を含む液滴から分散媒が除去されることにより、１個の分散質由来の微粒子からなる樹脂微粒子が得られる。本発明では、液滴の形成に供される分散液の分散質が均一な形状でかつ粒度分布の幅の小さいものであるので、得られる樹脂微粒子も、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとすることができる。
【００１２】
一方、分散質を含まず実質的に分散媒のみで構成された液滴は、分散媒が除去されて、消失する。また、液滴の粒径に対する分散質の粒径が比較的大きいものとなるので、液滴の形成に際し、必要とする主液滴よりも小さい粒径の副液滴が生じても、副液滴中に分散質が存在するのを防止することができる。このような副液滴は、分散質を含まず実質的に分散媒のみで構成されたものとなるので、分散媒が除去されて消失することとなり、得られる樹脂微粒子の粒度分布の幅を大きくすることもない。
【００１３】
また、樹脂微粒子を１個の分散質由来の微粒子として得ることができるので、分散質由来の微粒子を融点以上の温度にさらすことなく、得られる樹脂微粒子を優れた機械的強度を有するものとすることができる。また、分散質由来の微粒子を融点以上の温度にさらす必要がないので、樹脂微粒子を構成する樹脂の不本意な変性を防止することができる。
また、樹脂微粒子を１個の分散質由来の微粒子として得ることができるので、液滴を高温化にさらさなくても、液滴から分散媒を迅速に除去するとともに、中空粒子および異形状粒子の発生を防止することができる。
また、分散媒中に１個の分散質を含む液滴から分散媒を除去するに際して、樹脂微粒子を構成する樹脂の不本意な変性を生じない範囲であれば、急激な加熱や減圧下であっても、中空粒子や異形状粒子を生じることなく、液滴から分散媒を効率よく除去でき、その結果、樹脂微粒子の生産性を高めることができる。
【００１４】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の平均粒径Ｄｄは、１〜９μｍであることが好ましい。
これにより、分散液の液滴の粒径のばらつきを抑えつつ、液滴を安定的に形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
【００１５】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の平均粒径Ｄｄの標準偏差は、１．０μｍ以下であることが好ましい。
これにより、得られる樹脂微粒子の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の平均体積は、０．０５〜１００ｐｌであることが好ましい。
これにより、分散液の液滴の粒径のばらつきを抑えつつ、液滴を安定的に形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
【００１６】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の形成は、前記分散液をノズルから吐出することにより行うものであり、前記調整後かつ前記吐出前の前記分散液は、撹拌機能を有する分散液供給部に収容されており、前記分散液を前記分散液供給部から前記ノズルに供給することが好ましい。
これにより、分散質同士の凝集を防止することができるので、分散質の粒径が比較的小さい場合であっても、分散液の液滴を形成するに際し、液滴中に含まれる分散質の数を安定化することができる。
【００１７】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記分散液は、サスペンションであり、前記分散液を前記多孔質体の細孔に通過させるに際し、前記分散質を前記樹脂材料の軟化点以上の温度とすることが好ましい。
これにより、分散液が多孔質体の細孔を通過する際に分散質が軟化した状態となっているので、分散液を多孔質体の細孔に比較的簡単に通過させて、液滴の形成に供される分散液中の分散質間の形状および粒径のばらつきを小さくすることができる。また、多孔質体を通過した後には、分散液中の分散質は固体状となっているので、分散質同士の凝集を防止することができる。
【００１８】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記液滴の形成は、前記分散質を構成する前記樹脂材料のガラス転移点以下の温度で行われることが好ましい。
これにより、分散液の液滴を形成するに際し、分散質同士がくっつきにくくなるので、分散質由来の微粒子同士の接合を防止することができる。その結果、分散質の粒径を調整後の状態を保ったまま、液滴を形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子の形状および粒径のばらつきをより小さくすることができる。
【００１９】
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記分散液は、エマルションであることが好ましい。
これにより、分散液を多孔質体の細孔に比較的簡単に通過させて、液滴の形成に供される分散液中の分散質間の形状および粒径のばらつきを小さくすることができる。
本発明の樹脂微粒子の製造方法では、前記分散媒は、主として水および／または水溶性の液体で構成されたものであることが好ましい。
これにより、分散液中における分散質の分散性をさらに高めることができ、分散質を比較的小さくかつばらつきの少ない粒径とすることができる。また、有機溶媒を実質的に用いることなく、または、極めて少量の有機溶媒を用いて、分散液を調製することができるため、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法で樹脂微粒子を製造することができる。
【００２０】
本発明の樹脂微粒子は、本発明の製造方法を用いて製造されたことを特徴とする。
これにより、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さい樹脂微粒子を提供することができる。
本発明の樹脂微粒子は、トナーであることが好ましい。
これにより、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することができる。その結果、画像形成に際し、優れた帯電特性および転写特性を発揮して、極めて良好化画像を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、添付図面に基づいて、本発明の樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子の好適な実施形態を詳細に説明する。
本発明の樹脂微粒子の製造方法で得られる樹脂微粒子は、主として樹脂材料で構成されたものであればいかなるものであってもよいが、各種樹脂微粒子の中でも、電子写真方式を採用するプリンタ、複写機、ファクシミリ等の画像形成装置に用いられるトナーは、各粒子間での大きさ、形状の均一性がより厳密に求められるものであり、本発明に適用することによる効果が特に顕著に現れるものである。したがって、以下の説明では、樹脂微粒子の一例として代表的にトナー粒子を挙げて、説明する。なお、本明細書中において、「樹脂微粒子」とは、主として樹脂材料で構成された粒子（粉末）のことを指し、樹脂材料以外の成分を含むものであってもよい。
【００２２】
［トナー製造装置］
まず、本実施形態におけるトナーの製造方法に用いられるトナー製造装置を説明する。
図１は、本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の実施形態を模式的に示す縦断面図、図２および図３は、図１に示すトナー製造装置に用いられる分散液の粒径調整工程を示す図、図４は、図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【００２３】
トナー製造装置１は、多孔質体の細孔を通過した後の分散液６を吐出する複数のヘッド部２と、各ヘッド部２に分散液６を供給する分散液供給部４と、ヘッド部２から吐出された分散液６の液滴６Ａが搬送される搬送部３と、製造された樹脂微粒子９（以下、トナーともいう）を回収する回収部５とを有している。このようなトナー製造装置１は、多孔質体の細孔を通過して分散質６１の粒径および形状の均一化が施された分散液６をヘッド部２から吐出して液滴６Ａを形成し（以下、液滴形成工程ともいう）、搬送部３でこの液滴６Ａから分散媒６１を除去して、１個の分散質６１由来の微粒子からなる樹脂微粒子９を得る（以下、分散媒除去工程ともいう）ものである。
【００２４】
なお、本発明は、得られる樹脂微粒子９が分散質６１由来の微粒子を１個以上含んで構成されたものであればよいが、本発明では、液滴６Ａの形成に供される分散液６の分散質６１の形状のばらつきおよび粒度分布の幅が極めて小さいため、得られる樹脂微粒子９が１個の分散質６１由来の微粒子で構成されていると、本発明に適用することによる効果が特に顕著に現れるものである。したがって、以下の説明では、１個の分散質６１由来の微粒子で構成されている樹脂微粒子９を得る場合を例に説明する。
【００２５】
分散液供給部４には、分散質６１が分散媒６２に微分散した分散液６が蓄えられている。分散液６は、多孔質体の細孔を通過して分散質６１の形状および粒径の均一化の図られたものである。
このような分散液６の製造に際しては、まず、樹脂材料を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液（以下、処理前分散液６’ともいう）６’を調製し、次いで、この処理前分散液６’を多孔質体Ｂ１の細孔に通過させて、分散液６を得る。ここで、分散質の粒径の調整工程について図２に基づき詳述する。なお、分散液６および処理前分散液６’の構成材料、および、処理前分散液６’の調整工程については後に詳述する。
【００２６】
− 分散質の粒径の調整工程 −
図２に示す粒径調整装置Ｂを用いて、後述するように得られた処理前分散液６’を、細孔を有する多孔質体Ｂ１に通過させる。これにより、処理前分散液６’中の分散質は粒径および形状の均一化が図られて分散質６１となり、分散質６１が分散媒６２中に分散した分散液６が得られる。
【００２７】
より具体的に説明すると、粒径調整装置Ｂは、図２に示すように、板状の多孔質体Ｂ１によって内部空間が上下に二分された閉鎖系の容器Ｂ２を有している。容器Ｂ２の上部には、容器Ｂ２の上側の内部空間に処理前分散液６’を加圧しつつ供給するためのポンプＢ３が接続されているとともに、ヒータなどの加熱手段Ｂ４が設けられている。一方、容器Ｂ２の下側の内部空間は分散液供給部４に接続されている。
【００２８】
このような粒径調整装置Ｂ４では、ポンプＢ４により容器Ｂ２の上側の内部空間に処理前分散液６’が加圧しつつ供給される。これにより、多孔質体Ｂ１の前後（図２にて上下）に圧力差が生じ、この圧力差により処理前分散液６’が、多孔質体Ｂ１を通過する。その結果、処理前分散液６’は、容器Ｂ２の下側の内部空間に至るとともに、粒径および形状の均一化された分散質６１を分散した分散液６となる。そして、容器Ｂ２の下側の内部空間内の分散液６は、分散液供給部４に供給される。
【００２９】
なお、分散質の粒径の調整工程は、分散液を多孔質体に通過させて、分散質の粒径を調整できるものであれば、特に限定されず、例えば、図３に示すような粒径調整装置Ｂ’を用いることができる。より具体的に説明すると、図３に示す粒径調整装置Ｂ’は、上方に開口する開放系の容器Ｂ２’の内部空間が多孔質体Ｂ１によって上下に二分されている。容器Ｂ２’の下部には、容器Ｂ２の下側の内部空間を負圧とするためのポンプＢ３が接続されている。このような粒径調整装置Ｂ’では、ヒータなどの加熱手段Ｂ４’により処理前分散液６’を予め加熱しておき、これを容器Ｂ２’の上側の内部空間に前記開口を通じて供給する。このとき、容器Ｂ２’の下側の内部空間はポンプＢ３’により負圧になっているので、処理前分散液６’が、多孔質体Ｂ１を通過して、容器Ｂ２の下側の内部空間に至るとともに、粒径および形状の均一化された分散質６１を分散した分散液６となる。そして、このようにして得られた分散液６を分散液供給部４に供給する。
【００３０】
処理前分散液６’は、多孔質体に複数回通過した後に、分散液６としてヘッド部２での噴霧に供されるのが好ましい。これにより、液滴の形成に供される分散液６中の分散質６１間の形状および粒径のばらつきがより小さくなるので、得られる樹脂微粒子９の形状のばらつきおよび粒度分布の幅をより小さくすることができる。この場合、例えば、図２に示すような粒径調整装置Ｂを複数直列に接続すればよい。
【００３１】
また、多孔質体Ｂ１の単位面積あたりに処理前分散液６’が通過する速度は、０．１〜１０ｍ３／ｈ／ｍ２であるのが好ましく、１〜１０ｍ３／ｈ／ｍ２であるのがより好ましい。これにより、より確実に、分散質６１の粒径および形状を均一なものとすることができる。これに対し、前記速度が前記下限値未満であると、分散質の構成材料などによっては、分散質同士が多孔質体Ｂ１の細孔またはその近傍で接合（凝集）して、分散質６１の粒径が目標粒径よりも大きくなる場合がある。一方、前記速度が前記上限値を越えると、分散質の構成材料などによっては、分散質1を多孔質体Ｂ１の細孔に通過させるのが困難となる場合がある。
【００３２】
また、多孔質体Ｂ１の細孔の平均径は、１〜９μｍであるのが好ましく、１〜６μｍであるのがより好ましい。これにより、多孔質体の細孔に分散液６をより円滑に通過させつつ、液滴６Ａの形成に供される分散液６中の分散質６１間の形状および粒径のばらつきがより小さくすることができる。その結果、樹脂微粒子９の生産性の向上を図りつつ、得られる樹脂微粒子９の形状のばらつきおよび粒度分布の幅をより小さくすることができる。
【００３３】
また、多孔質体は、ガラスを主材料とするものであるのが好ましい。これにより、分散液６に対する多孔質体の耐久性を優れたものとすることができる。その結果、形状のばらつきおよび粒度分布の幅の小さい樹脂微粒子９を長期にわたり得ることができる。
また、分散液６がエマルションである場合には、処理前分散液６’を多孔質体の細孔に比較的簡単に通過させて、液滴６Ａの形成に供される分散液６中の分散質６１間の形状および粒径のばらつきを小さくすることができる。この場合、前述した加熱手段Ｂ４、Ｂ４’による加熱を停止して、液滴６Ａの形成を例えば常温で行うことができる。
【００３４】
また、分散液６がサスペンションである場合には、処理前分散液６’を多孔質体の細孔に通過させるに際し、分散質を構成する樹脂材料の軟化点以上の温度とするのが好ましい。これにより、処理前分散液６’が多孔質体の細孔を通過する際に分散質が軟化した状態となっているので、処理前分散液６’を多孔質体の細孔に比較的簡単に通過させて、液滴６Ａの形成に供される分散液６中の分散質６１間の形状および粒径のばらつきを小さくすることができる。この場合、前述した加熱手段Ｂ４、Ｂ４’により、多孔質体Ｂ１を通過する処理前分散液６’を加熱して軟化点以上とする。
【００３５】
また、分散液６がサスペンションである場合、多孔質体Ｂ１の通過後の分散液６を分散質６１の構成樹脂の軟化点以下とするのが好ましい。これにより、多孔質体を通過した後には、分散液６中の分散質６１は固体状となっているので、分散質６１同士の凝集を防止することができる。また、分散質６１の粒径を調整後の状態を保ったまま、液滴６Ａを形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子９の形状および粒径のばらつきをより小さくすることができる。
【００３６】
分散液供給部４内の当該分散液６は、ヘッド部２に送り込まれる。
分散液供給部４は、ヘッド部２に分散液６を供給する機能を有するものであればよいが、本実施形態では、図示のように、分散液６を攪拌する攪拌手段４１を有している。すなわち、吐出前の分散液６は、撹拌機能を有する分散液供給部４に収容され、分散液供給部４からヘッド部２に供給される。これにより、例えば、分散質６１が分散媒中に分散しにくいものであっても、分散質６１が十分均一に分散した状態の分散液６をヘッド部２内に供給することができる。言い換えすれば、分散質６１同士の凝集を防止することができるので、分散質６１の粒径が比較的小さい場合であっても、分散液６の液滴６Ａを形成するに際し、液滴６Ａに含まれる分散質６１の数の安定化を図ることができる。その結果、複数個の分散質６１が液滴６Ａ中に複数個存在するのをより確実に防止することができる。
【００３７】
各ヘッド部２は、図４に示すように、前述したような分散液供給部４から分散液６の供給を受ける分散液貯留部２１と、分散液貯留部２１の内圧を変動させるための圧電素子２２と、分散液貯留部２１に連通するノズル２３とを有している。
分散液貯留部２１には、分散液供給部４からの分散液６が貯留されている。また、分散液貯留部２１の一部は振動板２４によって区画形成されており、この振動板２４に圧電素子２２が設けられている。
【００３８】
図４に示すように、圧電素子２２は、下部電極（第１の電極）２２１、圧電体２２２および上部電極（第２の電極）２２３が、この順で積層されて構成されている。換言すれば、圧電素子２２は、上部電極２２３と下部電極２２１との間に、圧電体２２２が介挿されている。
この圧電素子２２は、振動板２４を振動（変位）させることにより、分散液貯留部２１の内部圧力を瞬間的に高める機能を有するものである。したがって、分散液貯留部２１に貯留された分散液６は、圧電素子２２の圧力パルス（圧電パルス）により、ノズル２３から搬送部３に吐出される。
【００３９】
より具体的に説明すると、ヘッド部２は、圧電素子駆動回路（図示せず）から所定の吐出信号が入力されていない状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に電圧が印加されていない状態では、圧電体２２２に変形が生じない。このため、振動板２４にも変形が生じず、分散液貯留部２１には容積変化が生じない。したがって、ノズル２３から分散液６は吐出されない。
【００４０】
一方、圧電素子駆動回路から所定の吐出信号が入力された状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に所定の電圧が印加された状態では、圧電体２２２に変形が生じる。これにより、振動板２４が大きくたわみ（図４中下方にたわみ）、分散液貯留部２１の容積の減少（変化）が生じる。このとき、分散液貯留部２１内の圧力が瞬間的に高まり、ノズル２３から粒状の分散液６が吐出されて、液滴６Ａが形成される。
【００４１】
１回の分散液６の吐出が終了すると、すなわち、１つの液滴６Ａの形成が終了すると、圧電素子駆動回路は、下部電極２２１と上部電極２２３との間への電圧の印加を停止する。これにより、圧電素子２２は、ほぼ元の形状に戻り、分散液貯留部２１の容積が増大する。なお、このとき、分散液６には、分散液供給部４からノズル２３へ向かう圧力（正方向への圧力）が作用している。このため、空気がノズル２３から分散液貯留部２１へ入り込むことが防止され、分散液６の吐出量に見合った量の分散液６が分散液供給部４から分散液貯留部２１へ供給される。
【００４２】
上記のような電圧の印加を所定の周期で行うことにより、圧電素子２２が振動し、液滴６Ａが繰り返し形成される。
このように、分散液６の吐出を、圧電体２２２の振動による圧力パルスで行うことにより、分散液６を一滴ずつ間欠的に吐出することができ、また、液滴６Ａの形状が安定する。
【００４３】
また、上記のようにして分散液を吐出することにより、圧電体の振動数、ノズルの開口面積（ノズル径）、分散液の温度・粘度、分散液の一滴分の吐出量、分散液中に占める分散質の含有率、分散液中における分散質の粒径等を比較的正確にコントロールすることができ、製造すべきトナーを所望の形状、大きさに制御することが容易にできる。また、これらの条件等をコントロールすることにより、例えば、トナーの製造量等を容易かつ確実に管理することができる。
また、分散液の吐出に圧電体の振動を用いることにより、より確実に分散液を所定間隔で吐出することができる。このため、形成された分散液６の液滴６Ａ同士が、衝突、凝集するのを効果的に防止することができ、異形状の粉末の形成をより効果的に防止することができる。
【００４４】
本実施形態では、液滴６Ａの平均粒径をＤｄ［μｍ］とし、分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたときに、０．５＜Ｄｍ／Ｄｄ＜１．０なる関係を満たしている。
これにより、ノズル２３から吐出された液滴６Ａに２個以上の分散質６１が含まれるのを防止する。その結果、形成された液滴６Ａは、分散媒６２中に１個の分散質６１を含むものか、分散質６１を含まず実質的に分散媒６２のみで構成されたものとなる。
【００４５】
また、液滴６Ａの平均粒径Ｄｄは、１〜９μｍであるのが好ましく、１〜７μｍであるのがより好ましいい。これにより、分散液６の液滴６Ａの粒径のばらつきを抑えつつ、液滴６Ａを安定的に形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子９の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
また、液滴６Ａ中に含まれる分散質６１が１個であるので、液滴６Ａから分散媒６２を除去するに際して、樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を生じない範囲であれば、急激な加熱や減圧下であっても、中空粒子や異形状粒子を生じることなく、液滴６Ａから分散媒６２を効率よく除去でき、その結果、樹脂微粒子９の生産性を高めることができる。
【００４６】
また、液滴６Ａの平均粒径をＤｄ［μｍ］と、分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］とは、より好ましくは、０．７＜Ｄｍ／Ｄｄ＜０．９なる関係を満たすようにする。
これにより、前述した効果がより顕著となるとともに、液滴６Ａを形成するに際し、ノズル２３に対する分散質６１の通過をより円滑にして、液滴中に分散質が含まれずに空打ちとなるのをより確実に防止して、液滴６Ａの生産性の向上を図ることができる。
また、液滴６Ａの平均粒径Ｄｄの標準偏差は、１．０μｍ以下であるのが好ましく、０．８μｍ以下であるのがより好ましい。これにより、得られる樹脂微粒子９の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
【００４７】
ヘッド部２から搬送部３に吐出される分散液６の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。分散液６の初速度が前記下限値未満であると、樹脂微粒子９の生産性、すなわちトナーの生産性が低下する。一方、分散液６の初速度が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナー粒子の真球度が低下する傾向を示す。
【００４８】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６の粘度は、特に限定されないが、例えば、０．５〜２００［ｍＰａ・ｓ］であるのが好ましく、１〜１００［ｍＰａ・ｓ］であるのがより好ましい。分散液６の粘度が前記下限値未満であると、形成される液滴６Ａの大きさのばらつきを十分に小さくするのが困難となり、最終的に得られるトナー粒子のバラツキが大きくなる場合がある。一方、分散液６の粘度が前記上限値を超えると、形成される液滴６Ａの径が大きくなり、分散液６の吐出速度が遅くなるとともに、分散液６の吐出に要するエネルギー量も大きくなる傾向を示す。また、分散液６の粘度が特に大きい場合には、分散液６を液滴として吐出できなくなる。
【００４９】
ヘッド部２からの分散液６の吐出は、分散質６１のガラス転移点以下の温度で行われるのが好ましい。これにより、分散液６の液滴６Ａを形成するに際し、分散質６１同士がくっつきにくくなるので、分散質６１由来の微粒子同士の接合を防止することができる。
また、ヘッド部２から吐出される分散液６の温度は、特に限定されないが、後に詳述する搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）より低いものであるのが好ましい。これにより、吐出直後に、分散液６から分散媒６２が揮発することにより、分散液６が不本意に固化するのを効果的に防止することができる。具体的には、ノズル２３付近において、吐出される前の（液切れする前の）分散液６から分散媒６２が揮発することにより、ノズル２３が目詰まりを起こすのを効果的に防止することができる。特に、ヘッド部２から吐出される分散液６（ヘッド部２内での分散液６）の温度をＴ０［℃］、後に詳述する搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）をＴ１［℃］としたとき、−５≦Ｔ１−Ｔ０≦６０の関係を満足するのが好ましく、−５≦Ｔ１−Ｔ０≦５０の関係を満足するのがより好ましく、５≦Ｔ１−Ｔ０≦４０の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、上述したような効果をさらに顕著なものとすることができる。
【００５０】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６は、予め加温されたもの（特に、後に詳述する搬送部３内の温度以下の温度に加温されたもの）であってもよい。このように分散液６を加温することにより、例えば、分散質６１が室温で固体状態（または粘度が比較的高い状態）のものであっても、吐出時において、分散質を溶融状態（または粘度が比較的低い状態、軟化状態）にさせることができる。その結果、後述する搬送部３において、液滴６Ａ中に含まれる分散質６１の円形度が特に高いものとなり、その結果、最終的に得られるトナー粒子についても円形度が高いものとすることができる。
【００５１】
また、分散液６の一滴分の吐出量、すなわち液滴６Ａの平均体積は、分散液６中に占める分散質６１の含有率等により若干異なるが、０．０５〜１００ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５ｐｌであるのがより好ましい。分散液６の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、分散液６の液滴６Ａの粒径のばらつきを抑えつつ、液滴６Ａを安定的に形成することができる。その結果、得られる樹脂微粒子９の粒径のばらつきをより効果的に抑えることができる。
【００５２】
圧電素子２２の振動数（圧電パルスの周波数）は、特に限定されないが、１ｋＨｚ〜５００ＭＨｚであるのが好ましく、５ｋＨｚ〜２００ＭＨｚであるのがより好ましい。圧電素子２２の振動数が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、圧電素子２２の振動数が前記上限値を超えると、粒状の分散液６の吐出が追随できなくなり、分散液６一滴分の大きさのバラツキが大きくなる可能性がある。
【００５３】
各ヘッド部２は、ほぼ同時に分散液６を吐出するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのヘッド部で、分散液６の吐出タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、隣接するヘッド部２から吐出された粒状の分散液６同士、すなわち液滴６Ａ同士が樹脂微粒子９になる前に衝突して、これらが凝集するのをより効果的に防止することができる。
【００５４】
ノズル２３の形状は、特に限定されないが、略円形状であるのが好ましい。これにより、吐出される分散液６や、搬送部内において形成される樹脂微粒子９、さらには、最終的に得られるトナー粒子の真球度を高めることができる。
また、ヘッド部２のノズル２３付近（特に、ノズル２３の開口内面や、ヘッド部２のノズル２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、分散液６に対し撥液性を有するのが好ましい。これにより、分散液６がノズル付近に付着するのを効果的に防止することができる。その結果、いわゆる、液切れの悪い状態になったり、分散液６の吐出不良が発生するのを効果的に防止することができる。また、ノズル付近への分散液６の付着が効果的に防止されることにより、吐出される液滴の形状の安定性が向上し（各液滴間での形状、大きさのバラツキが小さくなり）、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのバラツキも小さくなる。
【００５５】
このような撥液性を有する材料としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（PTFE）等のフッ素系樹脂や、シリコーン系材料等が挙げられる。
また、ヘッド部２のノズル２３付近（特に、ノズル２３の開口内面や、ヘッド部２のノズル２３が設けられている側の面（図中の下側の面））は、疎水化処理が施されているのが好ましい。これにより、例えば、分散液６の分散媒６２が主として水で構成されたものである場合に、上記のような撥液性をより好適に発揮することができ、上記のような効果がより顕著なものとして現れる。疎水化処理の方法としては、例えば、疎水性材料（例えば、前述した撥液性を有する材料）で構成された被膜の形成等が挙げられる。ところで、水は、各種液体の中でも比較的高い粘性を有するものであるが、このような水を分散媒６２の構成材料として用いても、分散液６がノズル付近に付着すること等による不都合の発生が効果的に防止される。したがって、ヘッド部２のノズル２３付近に疎水化処理が施されていると、有機溶媒を実質的に含まない、または、ほとんど含まない分散液６を好適に用いることができ、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
【００５６】
前述したようなヘッド部２同士の間には、ガス噴射口７が設けられており、このガス噴射口７には、図１に示すように、ダクト１０１を介して、ガス流供給手段１０が接続されている。
このガス供給手段１０は、ダクト１０１を介して、図４に示すようにヘッド部２−ヘッド部２間に設けられた各ガス噴射口７から、ほぼ均一の圧力でガスを噴射するようになっている。これにより、ノズル２３から間欠的に吐出された粒状の分散液６の間隔を保ちつつ、液滴６Ａを搬送し、樹脂微粒子９を得ることができる。その結果、液滴６Ａ同士の衝突、凝集がより効果的に防止される。
【００５７】
また、ガス流供給手段１０から供給されたガスをガス噴射口７から噴射することにより、搬送部３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れる気流を形成することができる。このような気流が形成されると、搬送部３内の粒状の分散液６（樹脂微粒子９）をより効率良く搬送することができる。
また、ガス流供給手段１０には、熱交換器１１が取り付けられている。これにより、ガス噴射口７から噴射されるガスの温度を好ましい値に設定することができ、搬送部３に吐出された粒状の分散液６を効率良く固化、すなわち液滴６Ａから分散媒６２を効率よく除去することができる。
また、このようなガス流供給手段１０は、気流の供給量を調整すること等により、液滴６Ａから分散媒６２を除去する速度等を容易にコントロールすることも可能となる。
【００５８】
ガス噴射口７から噴射されるガスの温度は、分散液６中に含まれる分散質６１、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、０〜７０℃であるのが好ましく、１５〜６０℃であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの温度がこのような範囲の値であると、得られる樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止しつつ、液滴６Ａから分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。
【００５９】
また、ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度は、例えば、５０％ＲＨ以下であるのが好ましく、３０％ＲＨ以下であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度が５０％ＲＨ以下であると、後述する搬送部３において、分散液６の液滴６Ａから分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、樹脂微粒子９（トナー）の生産性がさらに向上する。
【００６０】
前述したようなヘッド部２から吐出された粒状の分散液６、すなわち液滴６Ａは、搬送部３を搬送されつつ分散媒６２が除去されることにより、分散質６１由来の微粒子からなる樹脂微粒子９となる。なお、分散質６１中に後述するような溶媒が含まれる場合には、通常、当該溶媒も搬送部３において除去される。
特に、本発明では、液滴６Ａが分散媒６２中に１個の分散質６１を含んでなるので、このような液滴６Ａから分散媒６２を除去することにより、１個の分散質６１由来の微粒子からなる樹脂微粒子９が得られる。したがって、分散質６１を均一な形状でかつ粒度分布の幅の小さいものとするだけで、得られる樹脂微粒子９も、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとすることができる。
【００６１】
一方、分散質６１を含まず実質的に分散媒６２のみで構成された液滴も生じるが、通常、この液滴は、分散媒６２が除去されて、消失する。また、液滴６Ａの形成に際し、必要とする主液滴である液滴６Ａよりも小さい粒径の副液滴が生じても、分散質６１の粒径が比較的大きいので、副液滴中に分散質６１が存在するのを防止することができる。このような副液滴は、分散質６１を含まず実質的に分散媒６２のみで構成されたものとなるので、通常、分散媒６２が除去されて消失することとなり、得られる樹脂微粒子９の粒度分布の幅を大きくすることもない。
【００６２】
また、樹脂微粒子９を１個の分散質６１由来の微粒子として得ることができるので、分散質６１由来の微粒子を融点以上の温度にさらすことなく、得られる樹脂微粒子９を優れた機械的強度を有するものとすることができる。また、分散質６１由来の微粒子を融点以上の温度にさらす必要がないので、樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止することができる。
また、樹脂微粒子９を１個の分散質６１由来の微粒子として得ることができるので、液滴６Ａを高温化にさらさなくても、液滴６Ａから分散媒６２を迅速に除去するとともに、中空粒子および異形状粒子の発生を防止することができる。
【００６３】
搬送部３は、筒状のハウジング３１で構成されている。
トナーの製造時において、ハウジング３１内は、所定範囲の温度に保たれているのが好ましい。これにより、製造条件の差による各トナー粒子（樹脂微粒子９）間での特性のバラツキを少なくすることができ、トナー全体としての信頼性が向上する。また、例えば、ハウジング３１内は、その長手方向（分散液６、樹脂微粒子の搬送方向）に、互いに異なる温度の複数の領域を有していてもよい。これにより、樹脂微粒子９（トナー粒子）を構成する樹脂の不本意な変性を防止しつつ、より円滑に分散媒６２を除去し、樹脂微粒子９（トナー粒子）の生産性の向上等を図ることができる。
【００６４】
このように、ハウジング３１内の温度を所定の範囲に保つ目的で、例えば、ハウジング３１の内側または外側に熱源、冷却源を設置したり、ハウジング３１を、熱媒体または冷却媒体の流路が形成されたジャケットとしてもよい。
また、搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）は、分散質６１を構成する樹脂材料のガラス転移点以下の処理温度で行うのが好ましい。これにより、搬送部３内（分散媒除去工程）において、分散質６１由来の微粒子が軟化しこれらの微粒子同士が接合するのをより効果的に防止しつつ、分散媒６１を除去することができ、得られる樹脂微粒子９の形状の均一性、安定性を十分に高いものとすることができる。その結果、各粒子間での形状、大きさのバラツキがより小さい樹脂微粒子を得ることができるとともに、製造される樹脂微粒子を真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることが比較的容易にできる。
【００６５】
分散質６１が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、すなわち、分散質６１が複数種の樹脂材料を含むものである場合、搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）は、分散質６１中の主成分をなす樹脂材料のガラス転移点以下であるのが好ましく、分散質６１を構成する全樹脂成分についてのガラス転移点以下であるのがより好ましい。これにより、異形状の樹脂微粒子、特に、中空粒子が発生するのをより確実に防止することができ、その結果、各粒子間での形状、大きさのバラツキがさらに小さい樹脂微粒子を得ることができる。
【００６６】
具体的には、搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度（雰囲気温度））は、分散液６中に含まれる分散質６１、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、０〜５０℃であるのが好ましく、１５〜４０℃であるのがより好ましい。搬送部３内の温度がこのような範囲の値であると、得られる樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止しつつ、液滴６Ａから分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。また、樹脂微粒子９の形成をより円滑に進行させることができるため、トナー製造装置１の小型化に寄与することもできる。
【００６７】
また、特に、搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）は、分散質６１を構成する樹脂材料のガラス転移点との間で、以下のような関係を満足するのが好ましい。すなわち、粒状の分散液６が吐出される搬送部３内の温度（分散媒除去工程における処理温度）をＴ１［℃］、分散質６１を構成する樹脂材料のガラス転移点をＴｇ［℃］としたとき、０≦Ｔｇ−Ｔ１≦７０の関係を満足するのが好ましく、０≦Ｔｇ−Ｔ１≦６０の関係を満足するのがより好ましく、０≦Ｔｇ−Ｔ１≦３０の関係を満足するのがさらに好ましく、５≦Ｔｇ−Ｔ１≦２６の関係を満足するのが最も好ましい。このような関係を満足することにより、得られる樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止しつつ、液滴６Ａから分散媒６２を効率良く除去することができ、結果として、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。なお、分散質６１が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、Ｔｇとして、これらの各成分の重量基準の加重平均値として求められる値を採用することができる。
【００６８】
また、図示の構成では、ハウジング３１には、ハウジング３１内の圧力を調整する圧力調整手段１２が接続管１２１を介して接続されている。ハウジング３１内の圧力を調整することにより、液滴６Ａから分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性が向上する。図示の構成では、接続管１２１のハウジング３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部１２２が形成されており、さらに、樹脂微粒子９等の吸い込みを防止するためのフィルター１２３が設けられている。
【００６９】
ハウジング３１内の圧力は、特に限定されないが、１５０ｋＰａ以下であるのが好ましく、１００〜１２０ｋＰａであるのがより好ましく、１００〜１０５ｋＰａであるのがさらに好ましい。ハウジング３１内の圧力が前記範囲内の値であると、例えば、樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性等を十分に防止しつつ、液滴６Ａから分散媒６２をより円滑に除去することができる。
【００７０】
また、上記の説明では、搬送部３において、分散液６の液滴６Ａから分散媒６２が除去されることにより、液滴６Ａ中の１個の分散質６１がほとんどそのまま樹脂微粒子９となるものとして説明したが、樹脂微粒子９は、このようにして得られるものに限定されない。例えば、分散質６１中に樹脂材料の前駆体（例えば、前記樹脂材料に対応するモノマー、ダイマー、オリゴマー等）が含まれる場合、搬送部３において、分散媒６１の除去とともに、重合反応を進行させることにより、樹脂微粒子９を得るような方法であってもよい。言い換えると、樹脂微粒子９は、その構成材料が分散質６１の構成材料と実質的に同一なものであってもよいし、異なるものであってもよい。
また、ハウジング３１には、ハウジング３１の内壁面に電圧を印加するための電圧印加手段８が接続されている。電圧印加手段８がハウジング３１の内壁面に、分散液６の液滴６Ａおよび樹脂微粒子９と同じ極性の電圧を印加することにより、以下のような効果が得られる。
【００７１】
通常、トナー粒子や、その製造中間体としての樹脂微粒子９は、正または負に帯電している。このため、樹脂微粒子９や液滴６Ａと異なる極性に帯電した帯電物があると、樹脂微粒子９は、当該帯電物に、静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、樹脂微粒子９や液滴６Ａと同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物と樹脂微粒子９とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面に樹脂微粒子９が付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジング３１の内面側に、液滴６Ａおよび樹脂微粒子９と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジング３１の内面に液滴６Ａおよび樹脂微粒子９が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、異形状のトナー粉末の発生をより効果的に防止することができるとともに、樹脂微粒子９の回収効率も向上する。
【００７２】
ハウジング３１は、図１中下端部が下方向に向けて、その内径が小さくなる縮径部３１１となっている。このような縮径部３１１が形成されることにより、樹脂微粒子９の回収を効率良く回収することができる。なお、縮径部３１１付近では、ノズル２３から吐出された分散液６、すなわち液滴６Ａは、固化され樹脂微粒子９となっているので、各粒子が接触しても凝集等の問題はほとんど発生しない。
このような縮径部３１１の下端には回収部５が接続されており、粒状の分散液６を固化することにより得られた樹脂微粒子９、すなわち、液滴６Ａから分散媒６２を除去して得られた樹脂微粒子９は、回収部５に回収される。
【００７３】
上記のような分散媒除去工程の処理時間（分散液６が液滴状に吐出されてから樹脂微粒子９が回収部５に回収されるまでの時間）は、５〜１２０秒であるのが好ましく、５〜６０秒であるのがより好ましく、５〜２０秒であるのがさらに好ましい。分散媒除去工程の処理時間がこのような範囲内の値であると、得られる樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止しつつ、トナーとしての生産性を十分に高めることができる。
上記のようにして得られた樹脂微粒子９に対しては、例えば、エアレーション、真空脱気（減圧脱気）、加温等の各種処理を施してもよい。樹脂微粒子９に対してエアレーションを施すことにより、樹脂微粒子９中に残存する分散媒の量（例えば、含水量）を低下させることができる。
【００７４】
樹脂微粒子９の含水量（含水率）は、特に限定されないが、１２ｗｔ％以下であるのが好ましく、０.１〜１０ｗｔ％であるのがより好ましく、０.２〜７ｗｔ％であるのがさらに好ましい。樹脂微粒子９中の含水量が多過ぎると、最終的なトナー粒子における含水量を十分に少なくするのが困難になる可能性がある。トナー粒子中に比較的多くの水が含まれていると、帯電が不安定になるという問題を生じる可能性がある。また、本工程において、樹脂微粒子９の含水量（含水率）を必要以上に低下させると、樹脂微粒子９の構成材料の劣化、不本意な変性等を招きやすくなる。
以上説明したように、分散質６１が分散媒６２中に微分散した分散液６をノズル２３から吐出（微粒子状に噴霧）して、液滴６Ａを形成し、液滴６Ａを搬送部３内の気流中で搬送させつつ液滴６Ａから分散媒６２を除去して、１個の分散質６１由来の樹脂微粒子９を得る。
【００７５】
本発明では、分散液６が多孔質体の細孔を通過することにより粒径および形状の均一化されたものであるので、得られる樹脂微粒子９は、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとなる。
また、粒径および形状の均一化の図られた分散質６１同士の接触を防止しつつ液滴６Ａを形成し、この液滴６Ａを乾燥することにより分散質６１由来の樹脂微粒子９を得ることができるので、分散液６をろ過した後に乾燥することにより分散質６１由来の樹脂微粒子を得る場合に比し、乾燥時間を短縮できるとともに、異形状の樹脂微粒子の発生を抑えることができる。
【００７６】
特に、本実施形態では、液滴６Ａの平均粒径をＤｄ［μｍ］とし、分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたときに、０．５＜Ｄｍ／Ｄｄ＜１．０なる関係を満たすことにより、ノズル２３から吐出された液滴６Ａに２個以上の分散質６１が含まれるのを防止する。その結果、形成された液滴は、分散媒６２中に１個の分散質６１を含むものか、分散質６１を含まずほぼ分散媒６２のみで構成されたものとなる。
【００７７】
そして、分散媒６２中に１個の分散質６１を含む液滴６Ａから分散媒６２が除去されることにより、１個の分散質６１由来の微粒子からなる樹脂微粒子９が得られる。したがって、分散質６１を均一な形状でかつ粒度分布の幅の小さいものとするだけで、得られる樹脂微粒子９も、均一な形状を有するとともに、粒度分布の幅の小さいものとすることができる。
【００７８】
一方、分散質６１を含まずほぼ分散媒６２で構成された液滴は、分散媒６２が除去されて、ほぼ消失する。また、液滴６Ａの粒径に対する分散質６１の粒径が比較的大きいものとなるので、液滴６Ａの形成に際し、必要とする主液滴である液滴６Ａよりも小さい粒径の副液滴が生じても、副液滴中に分散質６１が存在するのを防止することができる。このような副液滴は、分散質６１を含まずほぼ分散媒６２で構成されたものとなるので、分散媒６２が除去されて消失することとなり、得られる樹脂微粒子９の粒度分布の幅を大きくすることもない。
【００７９】
また、樹脂微粒子９を１個の分散質９１由来の微粒子として得ることができるので、分散質６１由来の微粒子を融点以上の温度にさらすことなく、得られる樹脂微粒子９を優れた機械的強度を有するものとすることができる。また、分散質６１由来の微粒子を融点以上の温度にさらす必要がないので、樹脂微粒子９を構成する樹脂の不本意な変性を防止することができる。
【００８０】
また、樹脂微粒子９を１個の分散質６１由来の微粒子として得ることができるので、液滴６Ａを高温化にさらさなくても、液滴６Ａから分散媒６２を迅速に除去するとともに、中空粒子および異形状粒子の発生を防止することができる。
以上のようにして得られた樹脂微粒子９（トナー）に対しては、必要に応じて、エアレーション、分級処理、外添処理等の各種処理を施してもよい。
【００８１】
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
また、外添処理に用いられる外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられる。
【００８２】
また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
以上のようにして製造される本発明のトナーは、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものである。特に、本発明では、得られるトナーが１個の分散質由来のものであるため、分散質の円形度および粒度分布がほとんどそのままトナーの円形度および粒度分布に反映され、真球に近い形状のトナー粒子を得ることができる。
【００８３】
具体的には、トナー（トナー粒子）は、下記式（I）で表される平均円形度Ｒが０．９８以上であるのが好ましく、０．９９以上であるのがより好ましい。平均円形度Ｒが０．９８以上であると、トナーの転写効率は、さらに優れたものとなる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（I）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
また、トナーは、各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であるのが好ましく、０．０１５以下であるのがより好ましく、０．０１以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
【００８４】
以上のようにして得られるトナーの体積基準の平均粒径は、１〜９μｍであるのが好ましく、１〜７μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加を招く場合がある。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。
また、トナーは、各粒子間での粒径の標準偏差が１．０μｍ以下であるのが好ましく、０．８μｍ以下であるのがより好ましい。各粒子間での粒径の標準偏差が１．０μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
【００８５】
［分散液］
ここで、本発明で用いる分散液６について詳述する。なお、前述した処理前分散液６’の構成材料は分散液６の構成材料と同様である。
前述したように、本実施形態の樹脂微粒子９は、分散液６を用いて製造されるものである。分散液６としては、例えば、懸濁液（サスペンション）や乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）等が挙げられる。なお、本明細書中において、「懸濁液」とは、液状の分散媒中に、固体（固形）の分散質（懸濁粒子）が分散した分散液（懸濁コロイドを含む）のことを指し、「乳化液（エマルション、乳濁液、乳状液）」とは、液状の分散媒中に、液状の分散質（分散粒子）が分散した分散液のことを指す。また、分散液中には、固体状の分散質と、液状の分散質とが併存していてもよい。このような場合、分散液中における分散質のうち、固体状の分散質の占める割合が液状の分散質の占める割合よりも大きいものを懸濁液といい、液状の分散質の占める割合が固体状の分散質の占める割合よりも大きいものを乳化液という。また、特に、本発明で用いる分散液は脱気処理が施されたものであるのが好ましい。脱気処理については、後に詳述する。
分散液６は、分散媒６２中に分散質（分散相）６１が微分散した構成となっている。
【００８６】
＜分散媒＞
分散媒６２は、後述する分散質６１を分散可能なものであればいかなるものであってもよいが、主として、一般に溶媒として用いられているような材料（以下、「溶媒材料」ともいう）で構成されたものであるのが好ましい。
このような材料としては、例えば、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００８７】
上記の材料の中でも、分散媒６２としては、主として水および／または水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体）で構成されたものであるのが好ましい。これにより、例えば、分散媒６２中における分散質６１の分散性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー、すなわち樹脂微粒子は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。また、特に、分散媒６２が、水で構成されたものであると、例えば、トナーの製造工程において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法、すなわち、環境に優しい方法でトナーを製造することができる。
【００８８】
また、分散媒６２の構成材料として複数の成分の混合物を用いる場合、分散媒の構成材料としては、前記混合物を構成する少なくとも２種の成分の間で、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得るものを用いるのが好ましい。これにより、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、分散媒６２を効率良く除去することが可能となる。また、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、比較的低い温度で分散媒６２を除去することが可能となり、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の特性の劣化をより効果的に防止できる。例えば、水との間で、共沸混合物を形成し得る液体としては、二硫化炭素、四塩化炭素、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，４−ジオキサン、アニソール、２−メトキシエタノール、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン、トルエン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン、アクリロニトリル、アセトニトリル、ニトロメタン、ニトロエタン、アクリルアルデヒド等が挙げられる。
【００８９】
また、分散媒６２の沸点は、特に限定されないが、１８０℃以下であるのが好ましく、１５０℃以下であるのがより好ましく、３５〜１３０℃であるのがさらに好ましい。このように、分散媒６２の沸点が比較的低いものであると、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、分散媒６２を比較的容易に除去することが可能となる。また、分散媒６２としてこのような材料を用いることにより、最終的に得られるトナー粒子中における分散媒６２の残留量を特に少ないものにすることができる。その結果トナーとしての信頼性がさらに高まる。
なお、分散媒６２中には、上述した材料以外の成分が含まれていてもよい。例えば、分散媒６２中には、後に分散質６１の構成成分として例示する材料や、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等の各種添加剤等が含まれていてもよい。
【００９０】
＜分散質＞
分散質６１は、通常、少なくとも、主成分としての樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む材料で構成されている。樹脂の前駆体としては、例えば、当該樹脂のモノマー、ダイマー、オリゴマー等が挙げられる。
以下、分散質６１の構成材料について説明する。
【００９１】
１．樹脂（バインダー樹脂）
樹脂（バインダー樹脂）としては、例えば、（メタ）アクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、分散質６１中の原料を重合反応させることによりトナーを製造する場合には、通常、上記の樹脂材料のモノマー、ダイマー、オリゴマー等を用いる。
【００９２】
分散質６１の構成材料として熱硬化性樹脂を用いた場合、前述した分散媒除去工程において、異形状の樹脂微粒子、特に、樹脂微粒子９同士の接合による異形状の樹脂微粒子を効果的に防止することができるので、その結果、各粒子間での形状、大きさのバラツキがさらに小さい樹脂微粒子を得ることができる。
分散質６１中における樹脂の含有量は、特に限定されないが、２〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００９３】
また、分散質６１を構成する樹脂のガラス転移点は、５０〜７０℃であるのが好ましい。これにより、前述した分散媒除去工程において、好適な樹脂微粒子９を効率良く得ることができる。なお、分散質６１を構成する樹脂材料が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、樹脂のガラス転移点として、分散質６１の主成分をなす樹脂（成分）のガラス転移点を採用する。
また、分散質６１を構成する樹脂の融点は、９０〜１５０℃であるのが好ましい。これにより、前述した分散媒除去工程を効率良く行うことができる。なお、分散質６１を構成する樹脂材料が複数種の樹脂材料（樹脂成分）で構成されたものである場合、樹脂の融点として、分散質６１の主成分をなす樹脂（成分）の融点を採用する。
【００９４】
２．溶媒
分散質６１中には、その成分の少なくとも一部を溶解する溶媒が含まれていてもよい。これにより、例えば、分散液６中における分散質６１の流動性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー（トナー粒子）は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。
【００９５】
溶媒としては、分散質６１を構成する成分の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、容易に除去されるものであるのが好ましい。
また、溶媒は、前述した分散媒６２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、分散液６中において、分散質６１を安定した状態で微分散させることができる。
また、溶媒の組成は、例えば、前述した樹脂、着色剤の組成や、分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。
【００９６】
例えば、溶媒としては、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。この中でも特に、有機溶媒を含むものであるのが好ましく、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒、エステル系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒から選択される１種または２種以上を含むものであるのがより好ましい。このような溶媒を用いることにより、分散質６１中において、比較的容易に、前述したような各成分を十分均一に分散させることができる。
【００９７】
また、分散液６中には、通常、着色剤が含まれている。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。このような着色剤は、通常、分散液６においては、分散質６１中に含まれる。
【００９８】
分散液６中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜３．０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
【００９９】
また、分散液６中には、ワックスが含まれていてもよい。ワックスは、通常、離型性を向上させる目的で用いられるものである。このようなワックスとしては、例えば、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、綿ロウ、木ロウ等の植物系ワックス・ロウ、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス・ロウ、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン等の鉱物系ワックス・ロウ、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油ワックス・ロウ等の天然ワックス・ロウや、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス（ポリエチレン樹脂）、ポリプロピレンワックス（ポリプロピレン樹脂）、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス・ロウ等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ワックスとしては、さらに低分子量の結晶性高分子樹脂を使用してもよく、例えば、ポリｎ−ステアリルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を使用することもできる。
【０１００】
分散液６中におけるワックスの含有量は、特に限定されないが、１．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー粒子中において、ワックスが遊離、粗大化して、トナー粒子表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
【０１０１】
ワックスの軟化点は、特に限定されないが、５０〜１８０℃であるのが好ましく、６０〜１６０℃であるのがより好ましい。
また、分散液６中には、これら以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、乳化分散剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。この中でも、乳化分散剤を用いた場合、例えば、分散液６中における分散質６１の分散性を向上させることが可能となる。ここで、乳化分散剤としては、例えば、乳化剤、分散剤、分散助剤等が挙げられる。
【０１０２】
分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
【０１０３】
分散液６中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
分散助剤は、分散剤と併用するものであるのが好ましい。分散液６が分散剤を含むものである場合、分散液６中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【０１０４】
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフミン酸等が挙げられる。
【０１０５】
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、分散液６中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
また、分散液６中には、分散質６１以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、分散液６中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
【０１０６】
分散液６中における分散質６１の平均粒径は、特に限定されないが、１〜９μｍであるのが好ましく、１〜７μｍであるのがより好ましい。
分散液６中における分散質６１の含有量は、特に限定されないが、５〜６０ｗｔ％であるのが好ましく、１０〜５０ｗｔ％であるのがより好ましい。
分散液６中においては、分散質６１は、固体状のものであってもよいし、液状のものであってもよいし、これらが併存していてもよい。すなわち、分散液６は懸濁液であってもよいし、乳化液であってもよい。
【０１０７】
分散質６１が液状（例えば、溶液状態、溶融状態）のものである場合、分散媒６２中に微分散した分散質６１の平均粒径を、比較的容易に、上記のような範囲の値にすることができる。また、分散質６１が液状のものである場合、各分散質６１間での形状、大きさのバラツキを特に小さいものとすることができるため、最終的に得られるトナーは、各トナー粒子間での形状、大きさのバラツキが特に小さいものとなる。
【０１０８】
一方、分散質６１が固体状のものである場合、最終的に得られるトナー中に溶媒等の不要成分が残存するのをより効果的に防止することができる。その結果、トナーの信頼性は特に優れたものとなる。また、分散質６１が固体状のものである場合、すなわち、分散液６が懸濁液である場合、例えば、分散液６としての懸濁液は、乳化液を経由して調製されたものであってもよい。これにより、上述したような、分散質６１が固体状のものである場合の利点を十分に発揮しつつ、分散質６１が液状のものである場合の利点も効果的に発揮される。
【０１０９】
また、分散液６が乳化液（エマルション）である場合、当該分散液６は、Ｏ／Ｗ型エマルション、すなわち、水性の分散媒６２中に、油性（ここでは、水に対する溶解度が小さい液体のことを指す）の分散質６１が分散したものであるのが好ましい。これにより、各粒子間での形状、大きさのバラツキが小さいトナーを安定的に製造することができる。また、分散媒６２に水性の液体を用いることにより、前述したようなトナー製造装置１の搬送部３における有機溶媒の揮発量を少なく、または実質的に有機溶媒を揮発しないものとすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
【０１１０】
− 処理前分散液６’の調整 −
前述した処理前分散液６’の構成材料は、以上説明したような分散液６の構成材料と同様であるが、処理前分散液６’は、例えば、以下のような方法を用いて調製することができる。
（第１の方法）
まず、水または水との相溶性に優れる液体（水溶性の液体）に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、トナーの主成分となる樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む樹脂液を調製する。樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料に加えて前述した溶媒を用いてもよい。また、樹脂液は、樹脂材料を加熱することにより得られる溶融した液体であってもよい。
【０１１１】
次に、上記樹脂液を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水性の分散媒中に、樹脂材料を含む分散質が分散した処理前分散液６’が得られる。このような方法で、処理前分散液６’を調製することにより、処理前分散液６’中における分散質の円形度をさらに高めることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子は、円形度が特に高く、各粒子間での形状のバラツキが特に小さいものとなる。なお、樹脂液の滴下を行う際、水性溶液および／または樹脂液を加熱してもよい。また、樹脂液の調製に溶媒を用いた場合、例えば、上記のような滴下を行った後に、得られた処理前分散液６’を加熱したり、減圧雰囲気下に置くこと等により、分散質中に含まれる溶媒の少なくとも一部を除去してもよい。例えば、分散質中に含まれる溶媒の大部分を除去することにより、処理前分散液６’を懸濁液として得ることができる。
【０１１２】
（第２の方法）
処理前分散液６’は以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、水または水との相溶性に優れる液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、樹脂材料を含む、粉末状または粒状の材料を用意する。
次に、この粉末状または粒状の材料を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒中に、樹脂材料を含む分散質が分散した処理前分散液６’が得られる。このような方法で、処理前分散液６’を調製した場合、前述したようなトナー製造装置１の搬送部３において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。なお、前記材料を投入する際、例えば、水性溶液を加熱しておいてもよい。
【０１１３】
（第３の方法）
処理前分散液６’は以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、少なくとも樹脂材料を分散してなる樹脂分散液と、少なくとも着色剤を分散してなる着色剤分散液とを調製する。
次に、樹脂分散液と、着色剤分散液とを混合・攪拌する。このとき、必要に応じて、攪拌しながら無機金属塩等の凝集剤を加えてもよい。
所定時間、攪拌することにより、樹脂材料、着色剤等が凝集した凝集物が形成される。その結果、前記凝集物が分散質として分散した処理前分散液６’が得られる。
【０１１４】
また、上記のような分散液の調製方法において、樹脂材料（結着樹脂）を含む混練物を用いてもよい。すなわち、上述した第１の方法、第３の方法での「樹脂材料」として、樹脂材料を含む混練物を用いてもよいし、第２の方法での「粉末状または粒状の材料」として、樹脂材料を含む混練物を用いてもよい。これにより、例えば、トナー粒子を、各構成成分がより均一に混ざり合ったものとして得ることができる。特に、トナーの構成成分として、分散性、相溶性に劣る２種以上の成分を含む場合であっても、上記のような効果を得ることができる。なお、混練物としては、例えば、樹脂成分以外の成分（例えば、着色剤、ワックス、帯電制御剤等の成分）を含むものを用いることができる。これにより、上記のような効果はさらに顕著なものとなる。
【０１１５】
また、処理前分散液６’の調製には、例えば、特願２００３−１１３４２８号明細書に記載された方法を適用してもよい。すなわち、粉末状または粒状の樹脂材料（混練物）を含む液体を複数のノズルから噴射させ、各ノズルから噴射した前記液体同士を衝突させて、前記樹脂材料（混練物）を微粒化させ、微粒化した分散質を含む分散液を得る方法を適用してもよい。これにより、処理前分散液６’中に含まれる分散質の大きさを、容易に、比較的小さいもの（前述した範囲の大きさ）とすることができ、また、各分散質の大きさのバラツキを小さくすることができる。
【０１１６】
また、上記のような方法で得られた処理前分散液６’を、前述したトナー製造装置１での吐出に供する前に、脱気処理を施す（脱気工程に供する）のが好ましい。これにより、分散液６中の気体の溶存量を低減させることができ、前述したトナー製造装置１の搬送部３において、吐出された分散液６の液滴６Ａから分散媒６２を除去する際に、当該液滴６Ａ中に気泡等が発生するのを効果的に防止することができる。その結果、最終的に得られるトナー中に異形状のトナー粒子（中空粒子、欠落粒子等）が混入するのを効果的に防止することができる。したがって、各トナー粒子が均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを容易かつ確実に得ることができる。また、これにより、最終的に得られるトナーを、転写性、流動性、クリーニング性等の特性が特に優れたものとすることができる。また、分散液６に脱気処理を施すことにより、最終的に得られるトナー粒子中における空孔（空隙）の割合を小さいものとすることができる。その結果、トナーに信頼性はさらに向上する。
【０１１７】
脱気処理の方法は、特に限定されないが、例えば、分散液に超音波振動を与える方法（超音波振動法）や、分散液を減圧雰囲気中に置く方法（減圧法）等を用いることができる。
脱気処理の方法として減圧法を用いる場合、分散液が置かれる雰囲気の圧力は、８０ｋＰａ以下であるのが好ましく、０．１〜４０ｋＰａであるのがより好ましく、１〜２７ｋＰａであるのがさらに好ましい。脱気処理時における雰囲気圧力がこのような範囲内の値であると、分散液６中における分散質６１の形状を十分に保持しつつ、溶存する気体を効率良く除去することができる。
以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、トナー製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。
【０１１８】
例えば、前述した実施形態では予め多孔質体に通過させた分散液を分散液供給部に供給したが、分散液供給部とヘッド部との間に多孔質体を配しておき、処理前分散液６’を分散液供給部に供給してもよい。すなわち、処理前分散液６’は、ヘッド部のノズルから吐出される前であれば、任意の時間および場所で多孔質体に通過させることができる。この場合、処理前分散液６’をできるだけヘッド部のノズルに近い位置で多孔質体に通過させることができるので、液滴６Ａの形成の際に分散質６１同士の接触を防止することができ、特に、分散液６としてエマルションを用いる場合に、分散質の粒径の変動を抑えることができる。その結果、得られるトナーの粒径および形状の均一化をより確実に図ることができる。また、分散液６としてサスペンションを用いる場合には、多孔質体近傍に、分散質を軟化させるための加熱手段を設けるとよい。
【０１１９】
また、前述した実施形態におけるトナー製造装置のヘッド部に代えて、図５に示すようなヘッド部を用いることができる。
具体的には、図５に示すヘッド部２には、音響レンズ（凹面レンズ）２５が設置されている。このような音響レンズ２５が設置されることにより、例えば、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）を、ノズル２３付近の圧力パルス収束部２６で収束させることができる。その結果、圧電素子２２が発生した振動エネルギーを、分散液６を吐出させるためのエネルギーとして、効率良く利用することができる。したがって、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が比較的高粘度のものであっても、確実にノズル２３から吐出させることができる。また、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が凝集力（表面張力）の比較的大きいものであっても、微細な液滴として吐出することが可能となるため、容易かつ確実に、樹脂微粒子９や最終的に得られるトナー粒子の粒径を比較的小さい値にコントロールすることができる。
このように、図５に示すヘッド部を用いることにより、分散液６として、より粘度の高い材料や、凝集力の大きい材料を用いた場合であっても、樹脂微粒子９を所望の形状、大きさにコントロールすることができるので、材料選択の幅が特に広くなり、所望の特性を有するトナーをさらに容易に得ることができる。
【０１２０】
また、図５に示すヘッド部を用いることにより、収束した圧力パルスにより分散液６を吐出させるため、ノズル２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、吐出する分散液６の大きさを比較的小さいものにすることができる。すなわち、最終的に得られるトナー粒子の粒径を比較的小さくしたい場合であっても、ノズル２３の面積を大きくすることができる。これにより、分散液６が比較的高粘度のものであっても、ノズル２３における目詰まりの発生等をより効果的に防止することができる。
【０１２１】
なお、図５に示すヘッド部では、音響レンズとして凹面レンズを用いた構成について説明したが、音響レンズはこれに限定されるものではない。例えば、音響レンズとして、フレネルレンズ、電子走査レンズ等を用いてもよい。
また、前述した実施形態におけるトナー製造装置のヘッド部に代えて、図６〜図８に示すようなヘッド部を用いることができる。
【０１２２】
具体的には、図６〜図８に示すように、音響レンズ２５とノズル２３との間に、ノズル２３に向けて、収斂する形状を有する絞り部材１３等を配置することができる。これにより、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）の収束を補助することができ、圧電素子２２が発生した圧力パルスをさらに効率良く利用することができる。
また、前述した実施形態では、粒状の分散液を鉛直下方に向けて吐出する構成について説明したが、分散液の吐出方向は、鉛直上方、水平方向等、いかなる方向であってもよい。また、図９に示すように、分散液６の吐出方向と、ガス噴射口７から噴射されるガスの噴射方向とが、ほぼ垂直となる構成のものであってもよい。この場合、吐出された粒状の分散液６は、ガス流によりその進行方向が変わり、ノズル２３からの吐出方向に対してほぼ直角に搬送されることになる。
【０１２３】
また、前述した実施形態では圧電パルスによりヘッド部から分散液を間欠的に吐出するものとして説明したが、分散液の吐出方法（噴霧方法）としては、他の方法を用いることもできる。例えば、分散液を吐出（噴霧）する方法としては、スプレードライ法や、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法等の方法のほか、「分散液を、ガス流で平滑面に押し付けて薄く引き伸ばして薄層流とし、当該薄層流を前記平滑面から離して微粒子として噴射するようなノズルを用いて、分散液を液滴状に（微粒子として）噴射する方法（特願２００２−３２１８８９号明細書に記載されたような方法）」等を用いてもよい。スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、液体（分散液）を噴射（噴霧）させることにより、液滴を得る方法である。また、いわゆるバブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法を適用した方法としては、特願２００２−１６９３４８号明細書に記載された方法等が挙げられる。すなわち、分散液を吐出（噴射）する方法として、「気体の体積変化によりヘッド部から分散液を間欠的に吐出する方法」を適用することができる。
【０１２４】
また、前述した実施形態では、樹脂微粒子としてトナー粒子を製造する方法について説明したが、本発明が適用される樹脂微粒子は、トナー粒子に限定されず、いかなるものであってもよい。
例えば、本発明の樹脂微粒子の製造方法を用いて、粉体塗料を製造した場合、得られた粉体塗料を用いて塗装した塗膜は、極めて優れた平滑性を有するとともに、ピンホールや中抜け等の塗膜欠損の極めて少ないものとなる。
【実施例】
【０１２５】
［１］トナーの製造
（実施例１）
まず、樹脂としてエポキシ樹脂（荒川化学社製、変性エポキシ樹脂、ガラス転移点Ｔｇ：７０℃、融点Ｔｍ：１１０℃）：１００重量部、着色剤としてフタロシアニン顔料（大日精化社製、フタロシアニンブルー）：５重量部、溶媒としてテトラヒドロフラン（和光純薬社製）：３００重量部を用意した。
これらの各成分をボールミルにて１０時間混合分散し、樹脂溶液（樹脂液）を調製した。
【０１２６】
一方、分散剤としてのポリアクリル酸ナトリウム（和光純薬社製、平均重合度ｎ＝２７００〜７５００）：１０重量部をイオン交換水：５９０重量部に溶解した水溶液（水性溶液）を用意した。
次に、この水溶液：６００重量部を３リットルの丸底ステンレス容器に入れ、ＴＫホモミキサー（特殊機化工社製）を用いて、回転数：４０００ｒｐｍで攪拌しながら、結着樹脂溶液：４０９重量部を１０分かけて徐々に滴下した。この際、液温を７０℃に保持した。結着樹脂溶液の滴下完了からさらに１０分間、液温を７０℃に保持しつつ攪拌して、乳化液を得た。
【０１２７】
次に、温度：４５℃、雰囲気圧力：１０〜２０ｋＰａの条件下で、乳化液（分散質）中のテトラヒドロフランを除去し、その後、室温まで冷却し、さらに、イオン交換水を加えることにより、エポキシ樹脂を含む微粒子が分散質として分散した樹脂分散液を得た。
その後、得られた樹脂分散液に脱気処理を施した。脱気処理は、攪拌した状態の樹脂（分散液を、１４ｋＰａの雰囲気中に１０分間置くことにより行った。脱気処理時における雰囲気温度は、２５℃であった。このようにして得られた樹脂分散液中における固形分（分散質）濃度は、１０ｗｔ％であった。また、樹脂分散液の２５℃における粘度は、１５０ｍＰａ・ｓであった。また、樹脂分散液を構成する分散質の平均粒径Ｄｍは、５μｍであった。なお、分散質の平均粒径の測定は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）を用いて行った。
【０１２８】
脱気処理済みの樹脂分散液（処理前分散液）を、図２に示すような粒径調整装置を用いて処理して、分散液を得た。このとき、多孔質体は、板状をなし、面積０．０７ｍ２、肉厚１ｍｍ、細孔径５．５μｍであった。多孔質体の単位面積あたりに分散液が通過する速度は、５ｍ３／ｈ／ｍ２であった。
そして、得られた分散液を図１、図４に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、ノズルから搬送部に吐出させた。ノズルは、直径Ｄｎ：１６μｍの円形状をなすものとした。また、ヘッド部としては、ノズル付近に、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン）コートによる疎水化処理が施されたものを用いた。
【０１２９】
分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を２５℃、圧電体の振動数を１０ｋＨｚ、ノズルから吐出される分散液の初速度を４ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を１．５ｐｌ（平均粒径Ｄｄ：８μｍ、粒径Ｄｄの標準偏差：０．５μｍ、重量：約１．５ｎｇ、Ｄｄ／Ｄｎ：０．５）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０１３０】
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：４０℃、湿度：２７％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力（雰囲気圧力）は、１００〜１０５ｋＰａとなるように調節した。また、ハウジング内の温度（雰囲気温度）は、４０〜６０℃となるように調節した。搬送部の長さ（搬送方向の長さ）は、２ｍであった。
【０１３１】
搬送部内において、吐出した分散液から分散媒が除去され、分散質（微粒子）の樹脂微粒子が形成され、形成された樹脂微粒子は回収部に回収された（分散媒除去工程）。また、個々の粒子（液滴および該液滴から形成される樹脂微粒子）についての分散媒除去工程の処理時間（搬送部内を通過するのに要する時間）は、１２秒であった。また、得られた樹脂微粒子の含水量は、０．７〜３ｗｔ％であった。なお、水分量は、カールフィッシャー法により測定した。
【０１３２】
その後、得られた樹脂微粒子を５０℃に加温した状態で、１時間のエアレーションを行うことにより、樹脂微粒子の含水量を約０．５ｗｔ％まで低下させた。
得られたトナー粒子は、含水量が０．３〜０．５ｗｔ％、平均円形度Ｒが０．９８９、円形度標準偏差が０．０１０であった。体積基準の平均粒径Ｄｔは、５．０μｍであった。体積基準の粒径標準偏差は０．６μｍであった。なお、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。
【０１３３】
（実施例２、３）
分散液中の分散質の平均粒径Ｄｍと液滴の平均粒径Ｄｄとを表１に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例４）
分散液供給部の撹拌手段を省略した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０１３４】
（実施例５）
樹脂として、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（ガラス転移点Ｔｇ：５２℃、融点Ｔｍ：１０５℃）を用い、多孔質ガラス管の細径を４．５μｍとした以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
（実施例６）
分散液供給部とヘッド部との間に多孔質体を設け、テトラヒドロフランの除去する前の乳化液を処理前分散液６’として分散液供給部に供給した以外は、実施例１と同様にして、トナーを製造した。
【０１３５】
（実施例７）
トナー製造装置のヘッド部をディスク式スプレードライヤー（坂本技研社製、ＤＣＴＲＳ−３Ｎ型）に代え、トナー製造装置の搬送部内の下部に上部に向け凝集防止剤を気流とともに噴射した以外は、実施例１と同様にして、トナーを製造した。
このとき、凝集防止剤としてシリカ（日本アエロジル社製、ＲＸ−５０）を用い、これを、分散液の液滴の搬送方向に対向するように噴射した。噴射口から噴射される凝集防止剤の初速度は１．２ｍ／秒であった。
【０１３６】
（実施例８）
トナー製造装置のヘッド部をディスク式スプレードライヤー（坂本技研社製、ＤＣＴＲＳ−３Ｎ型）に代え、トナー製造装置の搬送部内の下部に上部に向け凝集防止剤を気流とともに噴射した以外は、実施例５と同様にして、トナーを製造した。
このとき、凝集防止剤としてシリカ（日本アエロジル社製、ＲＸ−５０）を用い、これを、分散液の液滴の搬送方向に対向するように噴射した。噴射口から噴射される凝集防止剤の初速度は１．２ｍ／秒であった。
【０１３７】
（比較例１）
多孔質体への処理前分散液６’の通過を省略した以外は、実施例６と同様にして、トナーを製造した。
（比較例２）
多孔質体への処理前分散液６’の通過を省略した以外は、実施例７と同様にして、トナーを製造した。
以上の実施例１〜８および比較例１、２（以下、各実施例および各比較例という）について、トナーの製造条件を表１に示した。
【０１３８】
【表１】
【０１３９】
［２］評価
上記のようにして得られた各トナーについて、中空粒子の存在比率、耐久性、転写効率の評価を行った。
［２．１］中空粒子の存在比率
前記各実施例および前記各比較例で得られた各トナーについて、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、それぞれ、トナー粒子の内部構造の観察を行い、中空粒子の存在比率を、以下の４段階の基準に従い評価した。
【０１４０】
◎：中空粒子の存在が全く認められない。
○：中空粒子の存在がわずかに認められるが、その存在比率は１％未満。
△：中空粒子の存在比率が１％以上３％未満。
×：中空粒子の存在比率が３％以上。
また、中空粒子の存在の指標として、前記各実施例および前記各比較例で得られた各トナーについて、かさ比重測定器（筒井理化学社製、ＪＩＳ−Ｋ５１０１）を用いて、かさ密度を測定した。
【０１４１】
［２．２］耐久性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製：ＬＰ−２０００Ｃ）の現像機にセットした。その後、印字しないように、現像機を連続回転させた。１２時間後、現像機を取り出し、現像ローラ上のトナー薄層の均一性を目視にて確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：薄層に乱れがまったく認められない。
○：薄層に乱れがほとんど認められない。
△：薄層に多少の乱れが認められる。
×：薄層に筋状の乱れがはっきりと認められる。
【０１４２】
［２．３］転写効率
以上のようにして得られた各トナーについて、転写効率の評価を行った。
転写効率は、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−２０００Ｃ）を用いて、以下のように評価した。
感光体への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率とした。
【０１４３】
【表２】
【０１４４】
表１および表２から明らかなように、本発明（実施例１〜８）のトナーは、いずれも、円形度が大きく、粒度分布の幅の小さいものであった。また、形状のバラツキ（円形度の標準偏差）が小さく、中空粒子のような異形のトナー粒子が実質的に含まれていなかった。これは、得られるトナーが１個の分散質由来のものであるため、分散質の円形度および粒度分布がほとんどそのままトナーの円形度および粒度分布に反映されるものと推察される。
【０１４５】
これに対し、各比較例のトナーは、円形度が小さく、比較的大きな凸部を有しているトナー粒子が数多く認められた。
また、表２から明らかなように、本発明の実施例のトナーは、転写効率に優れていた。これに対し、各比較例のトナーは、転写効率に劣っていた。これは、比較例のトナーが各粒子間での形状、大きさのバラツキが大きいため、各粒子間での特性のバラツキが大きいのに対し、本発明のトナーでは、トナー粒子間での形状、大きさ、特性のバラツキが十分に小さいことによるものであると考えられる。また、本発明のトナーが優れた耐久性を有していたのに対し、比較例のトナーは耐久性に劣っていた。
【０１４６】
［３］粉体塗料の製造
（実施例９）
実施例７と同様にして、樹脂微粒子を製造し、これを粉体塗料とした。
（実施例１０）
実施例８と同様にして、樹脂微粒子を製造し、これを粉体塗料とした。
（比較例３）
比較例１と同様にして、樹脂微粒子を製造し、これを粉体塗料とした。
（比較例４）
比較例２と同様にして、樹脂微粒子を製造し、これを粉体塗料とした。
【０１４７】
［４］評価
上記のようにして得られた各粉体塗料について、前述した［２．１］と同様に、中空粒子の存在比率の評価を行った。
表２から明らかなように、本発明（実施例９、１０）の粉体塗料は、中空粒子のような異形の塗料粒子が実質的に含まれていなかった。
【０１４８】
これに対し、比較例３、４の粉体塗料は、比較的大きな凸部を有している塗料粒子が数多く認められた。
また、実施例９、１０の粉体塗料は、比較例３、４の粉体塗料よりもかさ密度が大きいことから、比較例３、４の粉体塗料に比し異形粒子が少ないことがわかる。
このような各粉体塗料について、基材へ塗装を行い、得られた塗膜の外観を目視観察したところ、実施例９、１０の粉体塗料を用いた塗膜は、極めて優れた平滑性を有し、また、塗膜欠陥も全く認められなかった。これに対し、比較例３、４の粉体塗料を用いた塗膜は、実施例９、１０に比し平滑性に劣っていた。
【０１４９】
なお、前記基材には、エポキシ樹脂系カチオン電着塗料を電着塗装した軟鋼板（日本パーカライジング社製、ボンデライト＃３０３０）に、メラミン硬化ポリエステル樹脂系中塗り塗料を塗装したものを用いた。
また、各粉体塗料の塗装は、温度２５℃、相対湿度６５〜７０％の環境下で、乾燥塗膜が２０μｍになるように、それぞれ２回に分けて塗装し、その後、１４０℃で３分間焼付けを行って、塗膜を得た。なお、塗装時のスプレーガンのエア圧は５ｋｇ／ｃｍ、塗料の流速は４００ｍ／ｍｉｎ、基材とスプレーガンとの距離は４０ｃｍであった。
【図面の簡単な説明】
【０１５０】
【図１】本発明のトナーの製造に用いられるトナー製造装置の実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【図２】本発明のトナー製造に用いられる分散液の粒径の調整の一例を説明する図である。
【図３】本発明のトナー製造に用いられる分散液の粒径の調整の他の例を説明する図である。
【図４】図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【図５】第２実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図６】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図７】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図８】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図９】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【符号の説明】
【０１５１】
１……トナー製造装置 ２……ヘッド部 ２１……分散液貯留部 ２２……圧電素子 ２２１……下部電極 ２２２……圧電体 ２２３……上部電極 ２３……ノズル ２４……振動板 ２５……音響レンズ ２６……圧力パルス収束部 ３……搬送部 ３１……ハウジング ３１１……縮径部 ４……分散液供給部 ４１……攪拌手段 ５……回収部 ６……分散液 ６’……処理前分散液 ６Ａ……液滴 ６１……分散質 ６２……分散媒 ７……ガス噴射口 ８……電圧印加手段 ９……樹脂微粒子 １０……ガス流供給手段 １０１……ダクト １１……熱交換器 １２……圧力調整手段 １２１……接続管 １２２……拡径部 １２３……フィルター １３……絞り部材 Ｂ、Ｂ’……粒径調整装置 Ｂ１、Ｂ１’……多孔質体 Ｂ２、Ｂ２’……容器 Ｂ３、Ｂ３’……ポンプ Ｂ４、Ｂ４’……加熱手段
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂材料を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液を、細孔を有する多孔質体に通過させて、前記分散質の粒径を調整する工程と、
前記調整後の前記分散液を用いて液滴を形成し、前記液滴を気流中で搬送させつつ前記液滴から前記分散媒を除去して、前記分散質由来の樹脂微粒子を得る工程とを有することを特徴とする樹脂微粒子の製造方法。
【請求項２】
前記粒径を調整する工程において、前記多孔質体の前後に圧力差を形成し、その圧力差を利用することにより前記分散液を前記多孔質体に通過させる請求項１に記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項３】
前記分散液は、前記多孔質体に複数回通過した後に、前記液滴の形成に供される請求項１または２に記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項４】
前記多孔質体の単位面積あたりに前記分散液が通過する速度は、０．１〜１０ｍ３／ｈ／ｍ２である請求項１ないし３のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項５】
前記多孔質体の前記細孔の平均径は、１〜９μｍである請求項１ないし４のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項６】
前記多孔質体は、ガラスを主材料とするものである請求項１ないし５のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項７】
前記液滴の平均粒径をＤｄ［μｍ］とし、前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたときに、０．５＜Ｄｍ／Ｄｄ＜１．０なる関係を満たす請求項１ないし６のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項８】
前記液滴の平均粒径Ｄｄは、１〜９μｍである請求項７に記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項９】
前記液滴の平均粒径Ｄｄの標準偏差は、１．０μｍ以下である請求項７または８に記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１０】
前記液滴の平均体積は、０．０５〜１００ｐｌである請求項１ないし９のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１１】
前記液滴の形成は、前記分散液をノズルから吐出することにより行うものであり、前記調整後かつ前記吐出前の前記分散液は、撹拌機能を有する分散液供給部に収容されており、前記分散液を前記分散液供給部から前記ノズルに供給する請求項１ないし１０のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１２】
前記分散液は、サスペンションであり、前記分散液を前記多孔質体の細孔に通過させるに際し、前記分散質を前記樹脂材料の軟化点以上の温度とする請求項１ないし１１のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１３】
前記液滴の形成は、前記分散質を構成する前記樹脂材料のガラス転移点以下の温度で行われる請求項１２に記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１４】
前記分散液は、エマルションである請求項１ないし１１のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１５】
前記分散媒は、主として水および／または水溶性の液体で構成されたものである請求項１ないし１４のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１６】
請求項１ないし１５のいずれかに記載の製造方法を用いて製造されたことを特徴とする樹脂微粒子。
【請求項１７】
樹脂微粒子は、トナーである請求項１６に記載の樹脂微粒子。
【請求項１】
樹脂材料を含む分散質が分散媒中に微分散した分散液を、細孔を有する多孔質体に通過させて、前記分散質の粒径を調整する工程と、
前記調整後の前記分散液を用いて液滴を形成し、前記液滴を気流中で搬送させつつ前記液滴から前記分散媒を除去して、前記分散質由来の樹脂微粒子を得る工程とを有することを特徴とする樹脂微粒子の製造方法。
【請求項２】
前記粒径を調整する工程において、前記多孔質体の前後に圧力差を形成し、その圧力差を利用することにより前記分散液を前記多孔質体に通過させる請求項１に記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項３】
前記分散液は、前記多孔質体に複数回通過した後に、前記液滴の形成に供される請求項１または２に記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項４】
前記多孔質体の単位面積あたりに前記分散液が通過する速度は、０．１〜１０ｍ３／ｈ／ｍ２である請求項１ないし３のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項５】
前記多孔質体の前記細孔の平均径は、１〜９μｍである請求項１ないし４のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項６】
前記多孔質体は、ガラスを主材料とするものである請求項１ないし５のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項７】
前記液滴の平均粒径をＤｄ［μｍ］とし、前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたときに、０．５＜Ｄｍ／Ｄｄ＜１．０なる関係を満たす請求項１ないし６のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項８】
前記液滴の平均粒径Ｄｄは、１〜９μｍである請求項７に記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項９】
前記液滴の平均粒径Ｄｄの標準偏差は、１．０μｍ以下である請求項７または８に記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１０】
前記液滴の平均体積は、０．０５〜１００ｐｌである請求項１ないし９のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１１】
前記液滴の形成は、前記分散液をノズルから吐出することにより行うものであり、前記調整後かつ前記吐出前の前記分散液は、撹拌機能を有する分散液供給部に収容されており、前記分散液を前記分散液供給部から前記ノズルに供給する請求項１ないし１０のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１２】
前記分散液は、サスペンションであり、前記分散液を前記多孔質体の細孔に通過させるに際し、前記分散質を前記樹脂材料の軟化点以上の温度とする請求項１ないし１１のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１３】
前記液滴の形成は、前記分散質を構成する前記樹脂材料のガラス転移点以下の温度で行われる請求項１２に記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１４】
前記分散液は、エマルションである請求項１ないし１１のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１５】
前記分散媒は、主として水および／または水溶性の液体で構成されたものである請求項１ないし１４のいずれかに記載の樹脂微粒子の製造方法。
【請求項１６】
請求項１ないし１５のいずれかに記載の製造方法を用いて製造されたことを特徴とする樹脂微粒子。
【請求項１７】
樹脂微粒子は、トナーである請求項１６に記載の樹脂微粒子。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００６−１４３９０６（Ｐ２００６−１４３９０６Ａ）
【公開日】平成１８年６月８日（２００６．６．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３３６６８９（Ｐ２００４−３３６６８９）
【出願日】平成１６年１１月１９日（２００４．１１．１９）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月８日（２００６．６．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１１月１９日（２００４．１１．１９）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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