樹脂組成物及びその製造方法並びに成形体の製造方法
【課題】汎用性を維持しつつ簡便に衝撃強度を向上させることができる樹脂組成物及びその製造方法並びに成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）と、を含有し、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００質量％とした場合に、樹脂（Ｂ）が５〜３５質量％であり、樹脂（Ａ）が連続相をなし、樹脂（Ｂ）が分散相をなし、連続相と分散相との相間に空隙を有する。連続相を構成する樹脂（Ａ）と分散相を構成する樹脂（Ｂ）とを含む溶融混合樹脂を冷却する工程を備え、樹脂（Ａ）の結晶化温度ＴＡ、樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢにおいて、ＴＢ＜ＴＡであり、ＴＡ以下且つＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却する工程と、ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却する工程と、を備える。
【解決手段】脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）と、を含有し、樹脂（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００質量％とした場合に、樹脂（Ｂ）が５〜３５質量％であり、樹脂（Ａ）が連続相をなし、樹脂（Ｂ）が分散相をなし、連続相と分散相との相間に空隙を有する。連続相を構成する樹脂（Ａ）と分散相を構成する樹脂（Ｂ）とを含む溶融混合樹脂を冷却する工程を備え、樹脂（Ａ）の結晶化温度ＴＡ、樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢにおいて、ＴＢ＜ＴＡであり、ＴＡ以下且つＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却する工程と、ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却する工程と、を備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂組成物及びその製造方法並びに成形体の製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、脂肪族ポリアミド樹脂と脂肪族ポリエステル樹脂とを含む耐衝撃性に優れた樹脂組成物及びその製造方法並びに成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、異種の樹脂を混合して各々の樹脂が単独で発揮できる特性を超える混合樹脂を得ようとする工夫がなされている。なかでも、耐衝撃性を向上させる技術としては、ＡＢＳ樹脂などのように、母相に対してゴムを微分散させる技術が知られている。ＡＢＳは汎用性が高く優れた樹脂であるが、植物原料を用いることが困難であり、生分解性を付与することも困難であることから、対環境性という観点においては不十分な側面がある。昨今の環境保全の見地から対環境性に優れた原料を利用しようとする社会的な要求に対応できる樹脂組成物が求められている。このような観点において、下記特許文献１〜２及び非特許文献１〜２が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２０３４５８号公報
【特許文献２】特開２００６−１４３７７２号公報
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】２００７年自動車技術会 学術講演会前刷集Ｎｏ．１２１−０７
【非特許文献２】プラスチックエージ ２００７年４月号「異種高分子をナノ分散・混合する技術 −高せん断成形加工による非相溶性高分子ブレンドの高性能化−」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１には、脂肪族ポリエステル樹脂と、脂肪族ポリアミド樹脂と、反応性基を有する有機化合物と、を含む樹脂組成物が開示されている。この組成物は対環境性に優れた原料選択をできる点において優れているものの、脂肪族ポリエステル樹脂と脂肪族ポリアミド樹脂とを反応性基を有する有機化合物という相溶化剤（特許文献１［００１４］参照）を用いて混合するものであるうえに、耐衝撃性は脂肪族ポリアミド樹脂での耐衝撃性に対して低下する結果となっている。
一方、特許文献２には、膨潤性層状珪酸塩を含むポリアミド樹脂と、生分解性ポリエステル樹脂と、を含む樹脂組成物が開示されている。この組成物でも対環境性に優れた原料選択をできる点において優れているものの、膨潤性層状珪酸塩を含むポリアミド樹脂は、膨潤性層状珪酸塩とカプロラクタムとを混合分散させた原料を縮重合して得る必要があり、汎用のポリアミド樹脂を利用することができず、また、対環境性に優れたポリアミド樹脂を選択することもできないものとなっている。
【０００６】
また、上記非特許文献１には、相溶化剤としてエチレン／アクリル酸／グリシジルメタクリレートコポリマーを同時に混入し、ポリアミド１１を微分散させることでポリ乳酸の耐衝撃強度を向上させる技術が開示されている。この組成物は、上記特許文献１と同様に、対環境性に優れた原料選択をできる点において優れているものの、相溶化剤を用いて混合するものであり、環境性に優れた相溶化剤を選択できないという点において問題がある。
更に、上記非特許文献２には、特殊な高剪断成形加工機を用いて、ポリアミド１１をポリフッ化ビニリデン中に微分散させることで、ポリフッ化ビニリデンの伸びを向上させる技術が開示されている。しかし、この技術では特殊な高剪断成形加工機を用いる必要あるという点において実際に利用する観点からは困難である。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、汎用性を維持しつつ簡便に衝撃強度を向上させることができる樹脂組成物及びその製造方法並びに成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の樹脂組成物は、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）と、を含有するとともに、該脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と該脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）との合計を１００質量％とした場合に、該脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が５〜３５質量％であり、
前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が連続相をなし、
前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が前記連続相に分散された分散相をなし、
前記連続相と前記分散相との相間に空隙を有することを要旨とする。
【０００９】
請求項２に記載の樹脂組成物は、請求項１において、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、生分解性を有する生分解性脂肪族ポリエステル樹脂であることを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の樹脂組成物は、請求項１又は２において、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、ポリブチレンサクシネート系樹脂であることを要旨とする。
【００１１】
請求項４に記載の樹脂組成物は、請求項１乃至３のうちのいずれかにおいて、前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、炭素原子数が１１であるアミド結合含有単位を主鎖に含む脂肪族ポリアミド樹脂であることを要旨とする。
【００１２】
請求項５に記載の樹脂組成物は、請求項１乃至４のうちのいずれかにおいて、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は、平均分散粒径が１μｍ以下であることを要旨とする。
【００１３】
請求項６に記載の樹脂組成物の製造方法は、請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法であって、前記連続相を構成する樹脂と、前記分散相を構成する樹脂と、を含む溶融混合樹脂を冷却する冷却工程を備え、
前記冷却工程は、前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、前記ＴＡ以下且つ前記ＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却する第１冷却工程と、
第１冷却工程に引き続いて、前記ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却する第２冷却工程と、を備えることを要旨とする。
【００１４】
請求項７に記載の樹脂組成物の製造方法は、請求項６において、前記第１冷却工程は、温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止することを要旨とする。
【００１５】
請求項８に記載の成形体の製造方法は、請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物を用いた成形体の製造方法であって、溶融状態の請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物を冷却する冷却工程を備え、
前記冷却工程は、前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、前記ＴＡ以下且つ前記ＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却する第１冷却工程と、
第１冷却工程に引き続いて、前記ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却する第２冷却工程と、を備えることを要旨とする。
【００１６】
請求項９に記載の成形体の製造方法は、請求項８において、前記第１冷却工程は、温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止することを要旨とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の樹脂組成物によれば、衝撃強度が高い成形体を得ることができる。汎用性（特に、樹脂種の選択範囲及び製造方法等における汎用性）を維持しつつも、高い耐衝撃性を有するものとすることができる。
脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、生分解性を有する生分解性脂肪族ポリエステル樹脂である場合は、環境負荷を抑制しつつ、衝撃強度が高い成形体を得ることができる。
脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、ポリブチレンサクシネート系樹脂である場合は、環境負荷を抑制しつつ、衝撃強度が高い成形体を得ることができる。
脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が、炭素原子数が１１であるアミド結合含有単位を主鎖に含む脂肪族ポリアミド樹脂である場合は、環境負荷を更に抑制しつつ、衝撃強度が高い成形体を得ることができる。
脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の平均分散粒径が１μｍ以下である場合は、特に高い衝撃強度を有する成形体を得ることができる。
本発明の樹脂組成物の製造方法によれば、汎用性（特に、樹脂種の選択範囲及び製造方法等における汎用性）を維持しつつ簡便に衝撃強度に優れた樹脂組成物を得ることができる。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を連続相とし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を分散相とするとともに、これらの連続相と分散相との相間に空隙を有する樹脂組成物を得ることができる。
第１冷却工程が、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止する場合は、より優れた耐衝撃性を得ることができる。
本発明の成形体の製造方法によれば、汎用性（特に、樹脂種の選択範囲及び製造方法等における汎用性）を維持しつつ簡便に衝撃強度に優れた成形体を得ることができる。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を連続相とし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を分散相とするとともに、これらの連続相と分散相との相間に空隙を有した樹脂組成物からなる成形体を得ることができる。
第１冷却工程が、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止する場合は、より優れた耐衝撃性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部位を示す。
【図１】ＰＡ１１及びＰＢＳの配合比とシャルピー衝撃強度との相関を示すグラフ
【図２】ＰＬＡ及びＰＢＳの配合比とシャルピー衝撃強度との相関を示すグラフ
【図３】冷却方法とシャルピー衝撃強度の相関を示すグラフ
【図４】各冷却方法における温度と時間（３０００秒までの間）との相関を示すグラフ
【図５】各冷却方法における温度と時間（１３００秒までの間）との相関を示すグラフ
【図６】各冷却方法における温度と時間（４２０秒までの間）との相関を示すグラフ
【図７】ＰＡ１１とＰＢＳとの結晶化温度を示すグラフ
【図８】実験例３の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【図９】実験例３の樹脂組成物の断面を３万倍に拡大した画像
【図１０】実験例３の樹脂組成物の異なる断面を３万倍に拡大した画像
【図１１】実験例３の樹脂組成物の更に異なる断面を３万倍に拡大した画像
【図１２】実験例２の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【図１３】実験例２の樹脂組成物の断面を３万倍に拡大した画像
【図１４】実験例２の樹脂組成物の異なる断面を３万倍に拡大した画像
【図１５】実験例２の樹脂組成物の更に異なる断面を３万倍に拡大した画像
【図１６】実験例４の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【図１７】実験例５の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【図１８】実験例６の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【図１９】実験例７の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【発明を実施するための形態】
【００１９】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００２０】
〈１〉樹脂組成物
本発明の樹脂組成物は、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）との合計を１００質量％とした場合に、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を５〜３５質量％含有し、更に、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が連続相をなし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が分散相をなし、これらの連続相と分散相との相間に空隙を有することを特徴とする。
【００２１】
上記「脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）」は、アミド結合（−ＮＨ−ＣＯ−）を介して複数の単量体が重合されてなる鎖状骨格を有する重合体である。また、本発明の樹脂組成物内において、後述する脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）に対して連続相をなす樹脂である。
【００２２】
脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を構成する単量体としては、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロラクタム、ウンデカンラクタム、ω−ラウリルラクタムなどのラクタムなどが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２３】
更に、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、ジアミンとジカルボン酸との共重合により得ることもできる。この場合、単量体としてのジアミンには、エチレンジアミン、１，３−ジアミノプロパン、１，４−ジアミノブタン、１，６−ジアミノヘキサン、１，７−ジアミノヘプタン、１，８−ジアミノオクタン、１，９−ジアミノノナン、１，１０−ジアミノデカン、１，１１−ジアミノウンデカン、１，１２−ジアミノドデカン、１，１３−ジアミノトリデカン、１，１４−ジアミノテトラデカン、１，１５−ジアミノペンタデカン、１，１６−ジアミノヘキサデカン、１，１７−ジアミノヘプタデカン、１，１８−ジアミノオクタデカン、１，１９−ジアミノノナデカン、１，２０−ジアミノエイコサン、２−メチル−１，５−ジアミノペンタン、２−メチル−１，８−ジアミノオクタン等の脂肪族ジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス−（４−アミノシクロヘキシル）メタン等の脂環式ジアミン、キシリレンジアミン（ｐ−フェニレンジアミン及びｍ−フェニレンジアミンなど）等の芳香族ジアミンなどが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２４】
更に、単量体としてのジカルボン酸には、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ブラシリン酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、オクタデカン二酸のような脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸のような脂環式ジカルボン酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のような芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２５】
本樹脂組成物では、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、炭素原子数が１１であるアミド結合含有単位を主鎖に含む脂肪族ポリアミド樹脂であることが好ましい。即ち、炭素原子数が１１である単量体に由来する構成単位を含む脂肪族ポリアミド樹脂であることが好ましく、特に１１−アミノウンデカン酸又はウンデカンラクタムを単量体として用いた重合体（以下、この重合体を「ＰＡ１１系樹脂」ともいう）であることが好ましい。とりわけ１１−アミノウンデカン酸は、ヒマシ油から得られる単量体であるため、環境保護の観点（特にカーボンユートラルの観点）から望ましい。これらの炭素原子数が１１である単量体に由来する構成単位は、ＰＡ１１系樹脂内において全構成単位のうちの５０％以上であることが好ましい。即ち、炭素原子数が１１未満である単量体に由来する構成単位、及び／又は、炭素原子数が１２以上である単量体に由来する構成単位、をＰＡ１１系樹脂内において全構成単位のうちの５０％未満含むことができる。更に、このＰＡ１１系樹脂は、その全構成単位が、炭素原子数１１である単量体に由来する構成単位であってもよい。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、ポリアミド１１（ＰＡ１１）であってもよい。
【００２６】
また、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、ポリアミド１１系樹脂のみからなってもよいが、その他のポリアミドを含んでもよい。その他のポリアミドとしては、前述の各種単量体を用いて得られるポリアミドのうち、炭素原子数が１１である単量体に由来する構成単位が、全構成単位のうちの５０％未満であるポリアミドである。
即ち、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１２、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミドＭ５Ｔ等が挙げられる。これらの他のポリアミドは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。但し、他のポリアミドが含有される場合、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）全体１００質量％に対して、他のポリアミドは４０質量％未満である。
尚、上記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、主鎖を構成する炭素原子のうちの半数以上（５０％以上）の炭素原子が鎖状骨格を構成する。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、芳香族骨格を含んでもよいが、芳香族骨格を構成する炭素原子は、主鎖を構成する炭素原子のうちの半数未満（５０％未満）である。
【００２７】
上記「脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）」は、エステル結合（−ＣＯ−Ｏ−）を介して複数の単量体が重合されてなる鎖状骨格を有する重合体である。また、本発明の樹脂組成物内において、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を連続相として、この樹脂内に分散されて存在する分散相をなす樹脂である。
【００２８】
脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は、ジカルボン酸とジオールとの共重合により得ることもできる。この場合の単量体としてのジカルボン酸には、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ブラシリン酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、オクタデカン二酸のような脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸のような脂環式ジカルボン酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のような芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
一方、単量体としてのジオールには、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール（１，４−ブタンジオール等）、ヘキサンジオール等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２９】
上記ジカルボン酸及びジオールに由来する構成単位は、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）内において全構成単位のうちの５０％以上であることが好ましい。即ち、ジカルボン酸及びジオール以外の他の単量体に由来する構成単位を脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）内において全構成単位のうちの５０％未満含むことができる。
他の単量体としては、ヒドロキシ酸が挙げられる。単量体としての脂肪族ヒドロキシ酸には、グリコール酸、乳酸（Ｌ−、Ｄ−）、グリセリン酸、ヒドロキシ酪酸（２−、３−及びγ−）、リンゴ酸、酒石酸、クエン酸、ロイシン酸、リシノール酸等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００３０】
更に、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は、脂肪族ヒドロキシ酸（特に脂肪族ヒドロキシアルカン酸）の重合によって得ることができる。この場合の単量体としての脂肪族ヒドロキシ酸には、グリコール酸、乳酸（Ｌ−、Ｄ−）、グリセリン酸、ヒドロキシ酪酸（２−、３−及びγ−）、リンゴ酸、酒石酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシヘキサン酸、クエン酸、ロイシン酸、リシノール酸等が挙げられる。
脂肪族ヒドロキシ酸に由来する構成単位は、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）内において全構成単位のうちの５０％以上であることが好ましい。即ち、脂肪族ヒドロキシ酸以外の他の単量体に由来する構成単位を脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）内において全構成単位のうちの５０％未満含むことができる。
ここで他の単量体としては、前述のジカルボン酸及びジオール等が挙げられる。これらのジカルボン酸及びジオールは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００３１】
これらの単量体を用いた脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）としては、ポリブチレンサクシネート系樹脂、ポリエチレンサクシネート系樹脂、ポリ乳酸系樹脂等が挙げられる。これらのなかでも、ポリブチレンサクシネート系樹脂、ポリエチレンサクシネート系樹脂、ポリ乳酸系樹脂などの生分解性を有する生分解性脂肪族ポリエステル樹脂が環境保護の観点から好ましい。更には、コハク酸と１，４−ブタンジオールとを単量体として含むポリブチレンサクシネート系樹脂が好ましい。ポリブチレンサクシネート系樹脂を構成するコハク酸はグルコースの発酵により得られる単量体であるため、環境保護の観点（特にカーボンニュートラルの観点）から望ましい。加えて、ポリ乳酸系樹脂に比べて、ポリブチレンサクシネート系樹脂は衝撃強度により優れるとともに、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）とのアロイ化における相性がより良いという観点において望ましい。
【００３２】
即ち、本発明の樹脂組成物では、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）はポリアミド１１系樹脂が好ましく、且つ、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）はポリブチレンサクシネート系樹脂であることが好ましい。特にポリアミド１１系樹脂は、全構成単位の５０％以上（１００％であってもよい）が１１−アミノウンデカン酸を単量体として得られた重合体であることが好ましい。更に、ポリブチレンサクシネート系樹脂は、全構成単位の５０％以上（１００％であってもよい）がコハク酸及び１，４−ブタンジオールを単量体として得られた重合体であることが好ましい。
【００３３】
上記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）との合計を１００質量％とした場合に、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は５〜３５質量％含有される。この範囲では、連続相をなす脂肪族ポリアミド（Ａ）単独で得られるよりも高い衝撃強度を得ることができる。５質量％未満では、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を配合することによる衝撃強度向上効果が十分に得られ難くなる傾向にある。また、３５質量％を超えると連続相と分散相との相間に空隙が形成され難くなるとともに、衝撃強度向上効果が十分に得られ難くなる傾向にある。この脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の割合は、７〜３０質量％が好ましく、１２〜２８質量％がより好ましく、１５〜２５質量％が特に好ましい。
【００３４】
また、本発明の樹脂組成物は、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を連続相（図９の符号１１参照）とし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を分散相（図９の符号１２参照）とし、これらの連続相と分散相との相間に空隙（図９の符号１３参照）を有する。この空隙を有することで、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）単独での耐衝撃性、及び、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）単独での耐衝撃性、を超える高い耐衝撃性を得ることができると考えられる。
この分散相は、連続相内において略球状をなして分散されていることが好ましい。更に、この分散相の周囲を覆うように空隙が形成されることが好ましい。また、分散相は空隙によって連続相から完全に分離されて配置されてもよいが、分散相の一部が連続相と繋がって配置されていることが好ましく、特に柱状部（図９の符号１４参照）によって連続相と分散相とが接続された形態であることが好ましい。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が連続相（図９の符号１１参照）をなし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が連続相に分散された分散相（図９の符号１２参照）をなし、これらの連続相と分散相との相間に空隙（図９の符号１３参照）を有するとともに、分散相と連続相とが柱状部（図９の符号１４参照）によって接続された形態の樹脂組成物であることが好ましい。
【００３５】
更に、上記空隙は、全ての個々の分散相の周囲に形成されている必要はないが、通常、分散相（個数換算）のうちの６０％以上の分散相が空隙を伴っていることが好ましい（１００％であってもよい）。この範囲では、特に優れた耐衝撃性向上の効果が得られる。また、この空隙を伴う分散相の割合は、７０％以上であることがより好ましく、８０％以上であることが特に好ましい。
【００３６】
尚、空隙を伴った分散相の割合は、電子顕微鏡により１万倍に拡大した樹脂組成物の切断面において、無作為に抽出した３ヶ所の各１２．７８μｍ×８．６６μｍの範囲に含まれる分散相の個数ＦＴ１、ＦＴ２、及びＦＴ３を数え、更に、同じ各１２．７８μｍ×８．６６μｍの範囲に含まれる空隙を伴った分散相の個数ＦＥ１、ＦＥ２、及びＦＥ３を数え、これらの数値から、〔｛（ＦＥ１／ＦＴ１）＋（ＦＥ２／ＦＴ２）＋（ＦＥ３／ＦＴ３）｝／３〕×１００（％）により算出される。但し、内部に分散相（図９の符号１２参照）が認められない連続相（図９の符号１１参照）の凹部（図９の符号１５参照）は、空隙（図９の符号１３参照）が存在したために切断時に分散相が脱落して形成された凹部と考えられ、切断前の状態においては、これらの凹部はいずれも、空隙を伴った分散相であったと考えられる。従って、連続相に形成された凹部の個数を分散相の個数として換算するとともに、これらの連続相に形成された凹部はいずれも空隙を有したものとして換算する。
【００３７】
本発明の樹脂組成物は、上記空隙を効果的に得るために連続相を構成する脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と、分散相を構成する脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）と、を相溶化させるための相溶化成分を含まない。これらの樹脂同士を相溶化させる相溶化成分が含有されると、上記空隙が形成され難くなり、耐衝撃性を向上させる効果が得られ難くなるためである。このような相溶化成分としては、各種相溶化剤、エポキシ化合物、イソシアネート化合物、無水マレイン酸誘導体等が挙げられる。
【００３８】
また、分散相の粒径は特に限定されないが、その平均分散粒径が１μｍ以下であることが好ましい。この範囲では、特に優れた耐衝撃性向上の効果が得られる。また、この平均分散粒径は、０．１５μｍ以上０．６μｍ以下であることがより好ましく、０．２μｍ以上０．４μｍ以下であることが特に好ましい。
尚、分散平均粒径は、電子顕微鏡により１万倍に拡大した樹脂組成物の切断面において、無作為に抽出した３ヶ所の各１２．７８μｍ×８．６６μｍの範囲に含まれる全分散相の粒径（最大長）を実測し、これらの３ヶ所における各々平均値Ｄ１、Ｄ２及びＤ３を得た後、更に、これらＤ１〜Ｄ３の平均した値を平均分散粒径とする。
【００３９】
更に、上記空隙がより形成され易いという観点から、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度は、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度に比べて高温であることが好ましい。これらの結晶化温度の温度差は特に限定されないものの、３０℃以上の差異を有することが好ましい。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度ＴＡは、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢに比べて３０℃以上高いことが好ましい。これらの温度が３０℃以上の差異を有することで上記空隙はより形成し易くなるものと考えられるからである。この温度は、４０℃以上２００℃以下であることがより好ましく、６０℃以上１５０℃以下であることが特に好ましく、とりわけ６５℃以上１００℃以下であることが好ましい。
【００４０】
更に、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度ＴＡは特に限定されないが、１４０℃以上であることが好ましく、１５０℃以上２５０℃以下であることが好ましく、１５５℃以上２００℃以下であることがより好ましい。一方、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢも特に限定されないが、上記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度ＴＡとの上記差異を有したうえで、７０℃以上１１０℃以下であることが好ましく、７５℃以上１００℃以下であることが好ましく、８０℃以上９５℃以下であることがより好ましい。
尚、ここでいう結晶化温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１（プラスチックの転移温度測定方法）に定められた結晶化ピーク温度（Ｔｐｃ）を意味する。
【００４１】
また、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の成形収縮率ＳＡ及び脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の成形収縮率ＳＢは、各々限定されないが、ＳＢ＞ＳＡであることが好ましい。特に成形収縮率の比ＳＡ／ＳＢは０．０２≦ＳＡ／ＳＢ≦０．９０であることがより好ましく、０．０５≦ＳＡ／ＳＢ≦０．７５であることが更に好ましく、０．０８≦ＳＡ／ＳＢ≦０．５５であることが特に好ましい。より具体的には、上記ＳＡ／ＳＢの範囲においてＳＡは０．１％≦ＳＡ≦１．３％が好ましく、０．２％≦ＳＡ≦１．２％がより好ましく、０．３％≦ＳＡ≦１．０％が特に好ましい。一方、上記ＳＡ／ＳＢの範囲においてＳＢは１．５％≦ＳＢ≦５．０％が好ましく、１．６％≦ＳＢ≦４．０％がより好ましく、１．８％≦ＳＢ≦３．５％が特に好ましい。
尚、ここでいう成形収縮率は、ＪＩＳ Ｋ７１５２−４（プラスチック−熱可塑性プラスチック材料の射出成形試験片−第４部：成形収縮率の求め方）に規定された成形収縮率のうち、流動方向に平行な成形収縮率（Ｓｍｐ）を意味する。
【００４２】
本発明の樹脂組成物は、本発明の目的を阻害しない範囲で、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）及び脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）以外の他の成分を含有できる。他の成分としては、他の熱可塑性樹脂、難燃剤、難燃助剤、充填剤、着色剤、抗菌剤、帯電防止剤等を配合できる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
上記他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン、ポリエチレンなど）、芳香族ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネートなど）等が挙げられる。
【００４３】
上記難燃剤としては、ハロゲン系難燃剤（ハロゲン化芳香族化合物）、リン系難燃剤（窒素含有リン酸塩化合物、リン酸エステル等）、窒素系難燃剤（グアニジン、トリアジン、メラミン、及びこれらの誘導体等）、無機系難燃剤（金属水酸化物等）、ホウ素系難燃剤、シリコーン系難燃剤、硫黄系難燃剤、赤リン系難燃剤などが挙げられる。
上記難燃助剤としては、各種アンチモン化合物、亜鉛を含む金属化合物、ビスマスを含む金属化合物、水酸化マグネシウム、粘土質珪酸塩等が挙げられる。
上記充填剤としては、ガラス成分（ガラス繊維、ガラスビーズ、ガラスフレーク等）、シリカ、無機繊維（ガラス繊維、アルミナ繊維、カーボン繊維）、黒鉛、珪酸化合物（珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、カオリン、タルク、クレー等）、金属酸化物（酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アンチモン、アルミナ等）、カルシウム、マグネシウム、亜鉛等の金属の炭酸塩及び硫酸塩、有機繊維（芳香族ポリエステル繊維、芳香族ポリアミド繊維、フッ素樹脂繊維、ポリイミド繊維、植物性繊維等）
上記着色剤としては、顔料及び染料等が挙げられる。
【００４４】
〈２〉樹脂組成物の製造方法
上記樹脂組成物はどのようにして製造してもよく、その方法は特に限定されない。即ち、混練後の樹脂組成物の冷却方法に関係無く、優れた耐衝撃性を有する樹脂組成物を得ることができる。しかし、後述する製造方法を用いることで、この耐衝撃を向上させることができる。
即ち、本発明の樹脂組成物の製造方法は、連続相を構成する樹脂と、分散相を構成する樹脂と、を含む溶融混合樹脂を冷却する冷却工程を備えるとともに、下記第１冷却工程及び下記第２冷却工程を備えることを特徴とするものである。より具体的には、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、上記冷却工程において、先ず第１冷却工程において、ＴＡ以下且つＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却した後、第２冷却工程において、ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却するものである。
【００４５】
通常、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）及び脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を含む上記樹脂組成物は、まずこれらの樹脂を溶融混練して樹脂を混合した後、得られた溶融状態の樹脂組成物を冷却工程を経て冷却することで得る。この際に、上記のように第１冷却工程と第２冷却工程を与えることにより、このような工程を与えない樹脂組成物に対して、より高い耐衝撃性を付与することができる。
【００４６】
この冷却方法により耐衝撃性が向上される理由は定かではないものの、連続相と分散相との相間に多く空隙が形成されることで耐衝撃性が向上される結果から、以下の如く考えることができる。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は結晶化温度近傍で急速に冷却されることで結晶化され難いのに対して、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は結晶化温度近傍で徐冷されることで結晶化され易い。このために、連続相は結晶化に伴う成形収縮が抑制され、分散相は結晶化に伴う成形収縮が促進され、結果として、連続相と分散相との相間において空隙がより形成され易くなるというものである。
【００４７】
上記第１冷却工程における降温速度（冷却速度）は４０℃／分以上であればよい。この降温速度未満であってもよいが、全冷却工程を通して徐冷する場合に比べて十分に耐衝撃性を向上させる効果を得難い。この降温速度は、５０℃／分以上８００℃／分以下が好ましく、５０℃／分以上７００℃／分以下がより好ましく、６０℃／分以上６００℃／分以下が特に好ましい。
一方、第２冷却工程における降温速度（冷却速度）は１０℃／分以下であればよい。これを超える降温速度では十分に結晶化を促すことが困難であり、耐衝撃性を向上させる効果を得難い。この降温速度は、０．１℃／分以上９℃／分以下が好ましく、０．５℃／分以上９℃／分以下がより好ましく、１℃／分以上８℃／分以下が特に好ましい。
【００４８】
また、第１冷却工程におけるＴＡ以下且つＴＢを超える温度（以下、単に「温度Ｔ１」ともいう）は、ＴＢ＜Ｔ１＜ＴＡである。このＴ１は具体的には限定されないものの、前述のごとく、例えば、ＴＡ≦１４０℃且つ７０℃≦ＴＢ≦１１０℃の範囲であれば、１１０℃＜Ｔ１＜１４０℃でる。更に、Ｔ１はＴＢよりも２０℃以上高い温度であることが好ましく、１３０℃≦Ｔ１＜１４０℃が好ましく、１３５℃≦Ｔ１＜１４０℃がより好ましい。
一方、第２冷却工程におけるＴＢ未満の温度（以下、単に「温度Ｔ２」ともいう）は、Ｔ２＜ＴＢである。このＴ２は具体的には限定されないものの、前述のごとく、ＴＢが７０℃以上１１０℃以下の範囲では、例えば、１０℃≦Ｔ２＜７０℃であり、２０℃≦Ｔ２＜７０℃が好ましく、３０℃≦Ｔ２＜７０℃がより好ましい。
【００４９】
上記第１冷却工程における具体的な冷却方法は特に限定されず、４０℃／分以上の降温速度を得ることができればよい。例えば、冷媒冷却（水冷等）、水冷プレスなどの方法が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
一方、上記第２冷却工程における具体的な冷却方法も特に限定されず、１０℃／分以下の降温速度を得ることができればよい。例えば、放冷、風冷などの方法が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００５０】
〈３〉成形体の製造方法
上記樹脂組成物はどのように成形してもよく、その方法は特に限定されない。即ち、金型等の内部で成形された樹脂組成物を冷却する方法に関係無く、優れた耐衝撃性を有する成形体を得ることができる。しかし、後述する成形体の製造方法を用いることで、この成形体の耐衝撃を向上させることができる。
即ち、本発明の成形体の製造方法は、連続相を構成する樹脂と、分散相を構成する樹脂と、を含む成形された溶融混合樹脂を冷却する冷却工程を備えるとともに、下記第１冷却工程及び下記第２冷却工程を備えることを特徴とするものである。より具体的には、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、上記冷却工程において、先ず第１冷却工程において、ＴＡ以下且つＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却した後、第２冷却工程において、ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却するものである。
【００５１】
通常、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）及び脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を含む上記樹脂組成物は、まずこれらの樹脂を溶融混練して樹脂を混合した後、得られた溶融状態の樹脂組成物を成形した後、冷却工程を経て成形体として冷却することで得る。この際に、上記のように第１冷却工程と第２冷却工程を与えることにより、このような工程を与えずに得られる成形体に比して、より高い耐衝撃性を有する成形体とすることができる。尚、この冷却方法により耐衝撃性が向上される理由については、前述の通りである。
【００５２】
上記第１冷却工程における降温速度（冷却速度）は、前述の通り、４０℃／分以上であればよく、第２冷却工程における降温速度（冷却速度）は、前述の通り、１０℃／分以下であればよい。更に、各々の好ましい範囲についても上記樹脂組成物の製造方法における記載がそのまま適用される。また、温度Ｔ１及び温度Ｔ２についても同様である。また、各工程における冷却方法についても同様である。
【００５３】
本発明の成形体の形状、大きさ及び厚さ等は特に限定されない。また、その用途も特に限定されない。この成形体としては、例えば、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の外装材、内装材及び構造材等として用いられる。このうち自動車用品としては、自動車用外装材、自動車用内装材等が挙げられる。具体的には、バンパー、スポイラー、カウリング、フロントグリル、ガーニッシュ、ボンネット、トランクリッド、フェンダーパネル、ドアパネル、ルーフパネル等の外装材、インストルメントパネル、ドアトリム、クオータートリム、ルーフライニング、ピラーガーニッシュ、デッキトリム、トノボード、パッケージトレイ、ダッシュボード、コンソールボックス、キッキングプレート、スイッチベース、シートバックボード、シートフレーム、アームレスト、サンバイザ等の内装材が挙げられる。更に、例えば、建築物及び家具等の内装材、外装材及び構造材が挙げられる。即ち、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥など）の表装材、構造材等が挙げられる。その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材及びパーティション部材等が挙げられる。
【実施例】
【００５４】
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。
〈１〉樹脂組成物の製造（ＰＡ１１−ＰＢＳ）
連続相を形成するための脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）としてＰＡ１１（ナイロン１１樹脂、アルケマ株式会社製、品名「ＲｉｌｓａｎＢ」、融点１８６℃、結晶化開始温度１７０℃、結晶化温度１６８℃）を用いた。
分散相を形成するための脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）としてＰＢＳ（ポリブチレンサクシネート系樹脂、三菱化学株式会社製、品名「ＧＳ Ｐｌａ」、融点１１０℃、結晶化開始温度９５℃、結晶化温度９０．５℃）を用いた。
【００５５】
これらの各樹脂をラボプラストミル（株式会社東洋精機製作所、型式「４Ｃ１５０」）を用い、相溶化剤を配合することなく、混練温度を２１０℃（ＰＡ１１及びＰＢＳの温度が１９０℃以上）に設定し、スクリュー回転数を７５回転／分として、４分間混練を行い、混合比の異なる６種類の樹脂組成物を得た。混合比の異なる６種類の樹脂組成物は、ＰＡ１１：ＰＢＳの質量割合（ＰＡ１１＋ＰＢＳの合計１００質量部）において、実験例２（９０：１０）、実験例３（８０：２０）、実験例４（７０：３０）、実験例５（６０：４０）、実験例６（５０：５０）、実験例７（２５：７５）、である。
【００５６】
〈２〉樹脂組成物の製造（ＰＬＡ−ＰＢＳ）
上記〈１〉のＰＡ１１−ＰＢＳの樹脂組成物に対して、比較例となるように、脂肪族ポリエステル樹脂ＰＬＡと脂肪族ポリエステル樹脂ＰＢＳとを混合した樹脂を同様に製造した。
連続相を構成する脂肪族ポリエステル樹脂としてＰＬＡ（ポリ乳酸、ユニチカ株式会社製、品名「テラマック」、融点１６７．５℃、結晶化開始温度１２６℃、結晶化温度１１１℃）を用いた。
分散相を構成する脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）としてＰＢＳ（ポリブチレンサクシネート系樹脂、三菱化学株式会社製、品名「ＧＳ Ｐｌａ」、融点１１０℃、結晶化開始温度９５℃、結晶化温度９０．５℃）を用いた。
【００５７】
これらの各樹脂を上記〈１〉におけると同様に、ラボプラストミルを用い、相溶化剤を配合することなく、混練温度を２１０℃（ＰＡ１１及びＰＢＳの温度が１９０℃以上）に設定し、スクリュー回転数を７５回転／分として、４分間混練を行い、混合比の異なる６種類の樹脂組成物を得た。混合比の異なる６種類の樹脂組成物は、ＰＬＡ：ＰＢＳの質量割合（ＰＬＡ＋ＰＢＳの合計１００質量部）において、実験例１２（９０：１０）、実験例１３（８０：２０）、実験例１４（７０：３０）、実験例１５（６０：４０）、実験例１６（５０：５０）、である。
【００５８】
〈３〉シャルピー衝撃試験用の試験片の製造
（１）実験例１の試験片
脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）であるＰＡ１１（ナイロン１１樹脂、アルケマ株式会社製、品名「ＲｉｌｓａｎＢ」、融点１８６℃、結晶化開始温度１７０℃、結晶化温度１６８℃）を、金型を用いてＪＩＳ Ｋ７１１１−１に準拠したシャルピー衝撃試験用試験片に成形した。この成形に際しては、溶融プレスした後（水冷プレス前のＰＡ１１の温度は約２００℃）、水冷プレスにて、２００℃から１２５℃の間におけるＰＡ１１の降温速度が３７５℃／分であり、１２５℃から６０℃の間におけるＰＡ１１の降温速度が約１７５℃／分となるように急冷した（以下、この冷却方法を「冷却１（急冷）」ともいう）。尚、上記降温速度の測定は熱電対（データロガー）により直接溶融状態の樹脂を測定することで行った（以下同様）。
【００５９】
（２）実験例２〜７の試験片
上記〈１〉で得られた６種類の樹脂組成物（ＰＡ１１−ＰＢＳ混合樹脂）の各々を、上記〈３〉（１）と同様に成形した後、冷却１（急冷）の方法により冷却した。
【００６０】
（３）実験例８の試験片
脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）であるＰＢＳ（ポリブチレンサクシネート系樹脂、三菱化学株式会社製、品名「ＧＳ Ｐｌａ」、融点１１０℃、結晶化開始温度９５℃、結晶化温度９０．５℃）を、上記〈３〉（１）と同様に成形した後、冷却１（急冷）の方法により冷却した。
【００６１】
（４）実験例９の試験片
上記〈１〉で得られた樹脂組成物（ＰＡ１１−ＰＢＳ混合樹脂）のうち、ＰＡ１１：ＰＢＳ＝８０：２０である樹脂組成物を、金型を用いてＪＩＳ Ｋ７１１１−１に準拠したシャルピー衝撃試験用試験片に成形した。この成形に際しては、溶融プレスした後（水冷プレス前のＰＡ１１の温度は約２００℃）、水冷プレスと放冷とを組み合わせて、２００℃から１２５℃の間における樹脂組成物の降温速度が５６０℃／分となるように急冷した後、更に、１００℃から６０℃の間における樹脂組成物の降温速度が約３．０℃／分となるように徐冷した。この冷却方法は表１において「冷却２（急冷→徐冷）」と標記した。
【００６２】
（５）実験例１０の試験片
上記〈１〉で得られた樹脂組成物（ＰＡ１１−ＰＢＳ混合樹脂）のうち、ＰＡ１１：ＰＢＳ＝８０：２０である樹脂組成物を、金型を用いてＪＩＳ Ｋ７１１１−１に準拠したシャルピー衝撃試験用試験片に成形した。この成形に際しては、溶融プレスした後（水冷プレス前のＰＡ１１の温度は約２００℃）、水冷プレスと放冷とを組み合わせて、２００℃から１４０℃の間における樹脂組成物の降温速度が４．２℃／分となるように徐冷した後、更に、１４０℃から６０℃の間における樹脂組成物の降温速度が約６８℃／分となるように急冷した。
【００６３】
（６）実験例１１の試験片
ＰＬＡ（ポリ乳酸、ユニチカ株式会社製、品名「テラマック」、融点１６７．５℃、結晶化開始温度１２６℃、結晶化温度１１１℃）を、上記〈３〉（１）と同様に成形した後、冷却１（急冷）の方法により冷却した。
【００６４】
（７）実験例１２−１６の試験片
上記〈２〉で得られた５種類の樹脂組成物（ＰＬＡ−ＰＢＳ混合樹脂）の各々を、上記〈３〉（１）と同様に成形した後、冷却１（急冷）の方法により冷却した。
【００６５】
〈４〉シャルピー衝撃試験
上記〈３〉で得られた実験例１〜１６の各試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１１１−１に準拠してシャルピー衝撃試験を行った。その結果を表１に併記した。
【００６６】
【表１】
尚、表１中において、実験例２〜４及び実験例９〜１０は発明品であり、実験例１、５〜８、実験例１１〜１６は比較品である。
【００６７】
〈５〉電子顕微鏡による空隙の観察
上記〈３〉で得られた実験例２〜７及び実験例９及び１０の各試験片の断面を電子顕微鏡により１万倍に拡大し、無作為に選択した１ヶ所の１２．７８μｍ×８．６６μｍの範囲に含まれる空隙を伴った分散相の有無を観察し、空隙を伴った分散相が１つでも認められた実験例に「○」を、全く認められない実験例に「×」を、各々表１の「空隙の有無」の欄に記載した。
更に、１万倍（図８、図１２、図１６〜１９）、及び、３万倍（図９〜１１、図１３〜１５）に拡大した各々のデジタル画像を取得し、図として示した。
【００６８】
また、図４〜６は、上記実験例において用いた冷却１〜３の各冷却方法における温度と時間との相関を、データロガー（株式会社製キーエンス製、型式「ＮＲ６００」）を用いて多重記録したグラフである。このうち、図４には冷却開始から３０００秒までの間が記録され、図５には冷却開始から１３００秒までの間が記録され、図６には冷却開始から４２０秒までの間が記録されている。
更に、図７は、示差走査熱量計（ブルカー・エイエックスエス株式会社製、型式「ＤＳＣ４０４Ｆ３」）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２１（プラスチックの転移温度測定方法）に従って、測定したＰＡ１１とＰＢＳとの結晶化ピーク温度（Ｔｐｃ）を示すグラフである。
【００６９】
〈６〉実施例の効果
表１のシャルピー衝撃強度の結果のうち、実験例１〜８を用いて、ＰＡ１１とＰＢＳとの配合比と、シャルピー衝撃強度と、の相関をグラフに表して図１に示した。
また、表１のシャルピー衝撃強度の結果のうち、実験例１１〜１６及び実験例８を用いて、ＰＬＡとＰＢＳとの配合比と、シャルピー衝撃強度と、の相関をグラフに表して図２に示した。尚、図２には図１の相関を併記している。
【００７０】
図８〜１９より、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）に対して、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の配合割合が３５質量％以下である、実験例３（図８〜１１）、実験例２（図１２〜１５）、実験例４（図１６）では、連続相１１と分散相１２との相間に特有の空隙１３が認められる。更に、各空隙１３では、連続相１１と分散相１２とが柱状部１４により接続されていることが見てとれる。
尚、内部に分散相１２が認められない連続相１１の凹部１５は、空隙１３が存在したために切断時に分散相１２が脱落して形成された凹部１５と考えられ、切断前の状態においては、これらの凹部１５はいずれも、空隙１３を伴った分散相１２であったと考えられる。
【００７１】
一方、実験例５（図１７）は、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）に対して、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の配合割合が４０質量％含有されるため（３５質量％を超えているため）に、分散相自体が図８、図１２及び図１６に比べて顕著に少ない。更に、そのうち空隙を伴った分散相は極僅かであり、図１７内に僅かに８ヶ所しか認められない。
また、実験例６（図１８）及び実験例７（図１９）では、空隙を伴った分散相が全く認められない。
【００７２】
更に、図１の結果から、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を連続相とし、この脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）内に脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を分散相として混合した樹脂組成物では、実験例２〜４の特定の範囲でのみ、実験例１（１２．９１ＫＪ／ｍ２）を超えるシャルピー衝撃強度（１７．０５〜３２．８３ＫＪ／ｍ２）が得られた。更に、その衝撃強度は、実験例１（ＰＡ１１単独）が１２．９１ＫＪ／ｍ２であるのに対して、実験例３（ＰＡ１１：ＰＢＳ＝８０：２０）では３２．８３ＫＪ／ｍ２にも達しており、実験例１の値の２．５倍と極めて顕著な耐衝撃性の向上が認められた。
【００７３】
これに対して、実験例１０（冷却３によって空隙が形成されていない）では、配合割合は実験例３（３２．８３ＫＪ／ｍ２））と同じであるにも関わらず、シャルピー衝撃強度は１４．１９ＫＪ／ｍ２と小さく、実験例１（ＰＡ１１単独）の１２．９１ＫＪ／ｍ２と１．１倍であり、ほとんど耐衝撃性の向上が認められなかった。
更に、図２に示すように、脂肪族ポリエステル樹脂ＰＬＡに対して、脂肪族ポリエステル樹脂ＰＢＳを分散させた場合には、耐衝撃性に関する変化はほとんど認められないことが分かる。
【００７４】
これらの結果から、本樹脂組成物では、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）に対して、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を所定の割合で配合して、分散相を形成するとともに、連続相と分散相と相間に空隙を形成された場合には飛躍的に耐衝撃性が向上されることが分かる。
【００７５】
また、図３から、冷却方法の操作により、更に、耐衝撃性を向上させられることが分かる。即ち、実験例３（冷却１）のシャルピー衝撃強度が３２．８３ＫＪ／ｍ２であるのに対して、実験例９（冷却２）では４０．３３ＫＪ／ｍ２にまで向上されており、実験例３に対して実験例９は１．２倍になっている。
この冷却方法による差異は、実験例３では急冷したのに対して、実験例９では、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度ＴＡと、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢと、間の温度１２０℃までは急冷して、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化を抑制したうえで、温度ＴＢ未満の温度４０℃まで徐冷して、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化を促し、結晶化に伴う収縮を促進している。このため、実験例３よりも実験例９で空隙量が増えたものと考えられる。
【００７６】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【符号の説明】
【００７７】
１１；連続相、１２；分散相、１３；空隙、１４；柱状部、１５；凹部（分散相を伴わない連続相の凹部）。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂組成物及びその製造方法並びに成形体の製造方法に関する。更に詳しくは、本発明は、脂肪族ポリアミド樹脂と脂肪族ポリエステル樹脂とを含む耐衝撃性に優れた樹脂組成物及びその製造方法並びに成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、異種の樹脂を混合して各々の樹脂が単独で発揮できる特性を超える混合樹脂を得ようとする工夫がなされている。なかでも、耐衝撃性を向上させる技術としては、ＡＢＳ樹脂などのように、母相に対してゴムを微分散させる技術が知られている。ＡＢＳは汎用性が高く優れた樹脂であるが、植物原料を用いることが困難であり、生分解性を付与することも困難であることから、対環境性という観点においては不十分な側面がある。昨今の環境保全の見地から対環境性に優れた原料を利用しようとする社会的な要求に対応できる樹脂組成物が求められている。このような観点において、下記特許文献１〜２及び非特許文献１〜２が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２０３４５８号公報
【特許文献２】特開２００６−１４３７７２号公報
【非特許文献】
【０００４】
【非特許文献１】２００７年自動車技術会 学術講演会前刷集Ｎｏ．１２１−０７
【非特許文献２】プラスチックエージ ２００７年４月号「異種高分子をナノ分散・混合する技術 −高せん断成形加工による非相溶性高分子ブレンドの高性能化−」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１には、脂肪族ポリエステル樹脂と、脂肪族ポリアミド樹脂と、反応性基を有する有機化合物と、を含む樹脂組成物が開示されている。この組成物は対環境性に優れた原料選択をできる点において優れているものの、脂肪族ポリエステル樹脂と脂肪族ポリアミド樹脂とを反応性基を有する有機化合物という相溶化剤（特許文献１［００１４］参照）を用いて混合するものであるうえに、耐衝撃性は脂肪族ポリアミド樹脂での耐衝撃性に対して低下する結果となっている。
一方、特許文献２には、膨潤性層状珪酸塩を含むポリアミド樹脂と、生分解性ポリエステル樹脂と、を含む樹脂組成物が開示されている。この組成物でも対環境性に優れた原料選択をできる点において優れているものの、膨潤性層状珪酸塩を含むポリアミド樹脂は、膨潤性層状珪酸塩とカプロラクタムとを混合分散させた原料を縮重合して得る必要があり、汎用のポリアミド樹脂を利用することができず、また、対環境性に優れたポリアミド樹脂を選択することもできないものとなっている。
【０００６】
また、上記非特許文献１には、相溶化剤としてエチレン／アクリル酸／グリシジルメタクリレートコポリマーを同時に混入し、ポリアミド１１を微分散させることでポリ乳酸の耐衝撃強度を向上させる技術が開示されている。この組成物は、上記特許文献１と同様に、対環境性に優れた原料選択をできる点において優れているものの、相溶化剤を用いて混合するものであり、環境性に優れた相溶化剤を選択できないという点において問題がある。
更に、上記非特許文献２には、特殊な高剪断成形加工機を用いて、ポリアミド１１をポリフッ化ビニリデン中に微分散させることで、ポリフッ化ビニリデンの伸びを向上させる技術が開示されている。しかし、この技術では特殊な高剪断成形加工機を用いる必要あるという点において実際に利用する観点からは困難である。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、汎用性を維持しつつ簡便に衝撃強度を向上させることができる樹脂組成物及びその製造方法並びに成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の樹脂組成物は、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）と、を含有するとともに、該脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と該脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）との合計を１００質量％とした場合に、該脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が５〜３５質量％であり、
前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が連続相をなし、
前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が前記連続相に分散された分散相をなし、
前記連続相と前記分散相との相間に空隙を有することを要旨とする。
【０００９】
請求項２に記載の樹脂組成物は、請求項１において、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、生分解性を有する生分解性脂肪族ポリエステル樹脂であることを要旨とする。
【００１０】
請求項３に記載の樹脂組成物は、請求項１又は２において、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、ポリブチレンサクシネート系樹脂であることを要旨とする。
【００１１】
請求項４に記載の樹脂組成物は、請求項１乃至３のうちのいずれかにおいて、前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、炭素原子数が１１であるアミド結合含有単位を主鎖に含む脂肪族ポリアミド樹脂であることを要旨とする。
【００１２】
請求項５に記載の樹脂組成物は、請求項１乃至４のうちのいずれかにおいて、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は、平均分散粒径が１μｍ以下であることを要旨とする。
【００１３】
請求項６に記載の樹脂組成物の製造方法は、請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法であって、前記連続相を構成する樹脂と、前記分散相を構成する樹脂と、を含む溶融混合樹脂を冷却する冷却工程を備え、
前記冷却工程は、前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、前記ＴＡ以下且つ前記ＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却する第１冷却工程と、
第１冷却工程に引き続いて、前記ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却する第２冷却工程と、を備えることを要旨とする。
【００１４】
請求項７に記載の樹脂組成物の製造方法は、請求項６において、前記第１冷却工程は、温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止することを要旨とする。
【００１５】
請求項８に記載の成形体の製造方法は、請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物を用いた成形体の製造方法であって、溶融状態の請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物を冷却する冷却工程を備え、
前記冷却工程は、前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、前記ＴＡ以下且つ前記ＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却する第１冷却工程と、
第１冷却工程に引き続いて、前記ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却する第２冷却工程と、を備えることを要旨とする。
【００１６】
請求項９に記載の成形体の製造方法は、請求項８において、前記第１冷却工程は、温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止することを要旨とする。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の樹脂組成物によれば、衝撃強度が高い成形体を得ることができる。汎用性（特に、樹脂種の選択範囲及び製造方法等における汎用性）を維持しつつも、高い耐衝撃性を有するものとすることができる。
脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、生分解性を有する生分解性脂肪族ポリエステル樹脂である場合は、環境負荷を抑制しつつ、衝撃強度が高い成形体を得ることができる。
脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、ポリブチレンサクシネート系樹脂である場合は、環境負荷を抑制しつつ、衝撃強度が高い成形体を得ることができる。
脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が、炭素原子数が１１であるアミド結合含有単位を主鎖に含む脂肪族ポリアミド樹脂である場合は、環境負荷を更に抑制しつつ、衝撃強度が高い成形体を得ることができる。
脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の平均分散粒径が１μｍ以下である場合は、特に高い衝撃強度を有する成形体を得ることができる。
本発明の樹脂組成物の製造方法によれば、汎用性（特に、樹脂種の選択範囲及び製造方法等における汎用性）を維持しつつ簡便に衝撃強度に優れた樹脂組成物を得ることができる。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を連続相とし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を分散相とするとともに、これらの連続相と分散相との相間に空隙を有する樹脂組成物を得ることができる。
第１冷却工程が、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止する場合は、より優れた耐衝撃性を得ることができる。
本発明の成形体の製造方法によれば、汎用性（特に、樹脂種の選択範囲及び製造方法等における汎用性）を維持しつつ簡便に衝撃強度に優れた成形体を得ることができる。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を連続相とし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を分散相とするとともに、これらの連続相と分散相との相間に空隙を有した樹脂組成物からなる成形体を得ることができる。
第１冷却工程が、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止する場合は、より優れた耐衝撃性を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部位を示す。
【図１】ＰＡ１１及びＰＢＳの配合比とシャルピー衝撃強度との相関を示すグラフ
【図２】ＰＬＡ及びＰＢＳの配合比とシャルピー衝撃強度との相関を示すグラフ
【図３】冷却方法とシャルピー衝撃強度の相関を示すグラフ
【図４】各冷却方法における温度と時間（３０００秒までの間）との相関を示すグラフ
【図５】各冷却方法における温度と時間（１３００秒までの間）との相関を示すグラフ
【図６】各冷却方法における温度と時間（４２０秒までの間）との相関を示すグラフ
【図７】ＰＡ１１とＰＢＳとの結晶化温度を示すグラフ
【図８】実験例３の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【図９】実験例３の樹脂組成物の断面を３万倍に拡大した画像
【図１０】実験例３の樹脂組成物の異なる断面を３万倍に拡大した画像
【図１１】実験例３の樹脂組成物の更に異なる断面を３万倍に拡大した画像
【図１２】実験例２の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【図１３】実験例２の樹脂組成物の断面を３万倍に拡大した画像
【図１４】実験例２の樹脂組成物の異なる断面を３万倍に拡大した画像
【図１５】実験例２の樹脂組成物の更に異なる断面を３万倍に拡大した画像
【図１６】実験例４の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【図１７】実験例５の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【図１８】実験例６の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【図１９】実験例７の樹脂組成物の断面を１万倍に拡大した画像
【発明を実施するための形態】
【００１９】
ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。
【００２０】
〈１〉樹脂組成物
本発明の樹脂組成物は、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）との合計を１００質量％とした場合に、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を５〜３５質量％含有し、更に、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が連続相をなし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が分散相をなし、これらの連続相と分散相との相間に空隙を有することを特徴とする。
【００２１】
上記「脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）」は、アミド結合（−ＮＨ−ＣＯ−）を介して複数の単量体が重合されてなる鎖状骨格を有する重合体である。また、本発明の樹脂組成物内において、後述する脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）に対して連続相をなす樹脂である。
【００２２】
脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を構成する単量体としては、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロラクタム、ウンデカンラクタム、ω−ラウリルラクタムなどのラクタムなどが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２３】
更に、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、ジアミンとジカルボン酸との共重合により得ることもできる。この場合、単量体としてのジアミンには、エチレンジアミン、１，３−ジアミノプロパン、１，４−ジアミノブタン、１，６−ジアミノヘキサン、１，７−ジアミノヘプタン、１，８−ジアミノオクタン、１，９−ジアミノノナン、１，１０−ジアミノデカン、１，１１−ジアミノウンデカン、１，１２−ジアミノドデカン、１，１３−ジアミノトリデカン、１，１４−ジアミノテトラデカン、１，１５−ジアミノペンタデカン、１，１６−ジアミノヘキサデカン、１，１７−ジアミノヘプタデカン、１，１８−ジアミノオクタデカン、１，１９−ジアミノノナデカン、１，２０−ジアミノエイコサン、２−メチル−１，５−ジアミノペンタン、２−メチル−１，８−ジアミノオクタン等の脂肪族ジアミン、シクロヘキサンジアミン、ビス−（４−アミノシクロヘキシル）メタン等の脂環式ジアミン、キシリレンジアミン（ｐ−フェニレンジアミン及びｍ−フェニレンジアミンなど）等の芳香族ジアミンなどが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２４】
更に、単量体としてのジカルボン酸には、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ブラシリン酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、オクタデカン二酸のような脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸のような脂環式ジカルボン酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のような芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２５】
本樹脂組成物では、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、炭素原子数が１１であるアミド結合含有単位を主鎖に含む脂肪族ポリアミド樹脂であることが好ましい。即ち、炭素原子数が１１である単量体に由来する構成単位を含む脂肪族ポリアミド樹脂であることが好ましく、特に１１−アミノウンデカン酸又はウンデカンラクタムを単量体として用いた重合体（以下、この重合体を「ＰＡ１１系樹脂」ともいう）であることが好ましい。とりわけ１１−アミノウンデカン酸は、ヒマシ油から得られる単量体であるため、環境保護の観点（特にカーボンユートラルの観点）から望ましい。これらの炭素原子数が１１である単量体に由来する構成単位は、ＰＡ１１系樹脂内において全構成単位のうちの５０％以上であることが好ましい。即ち、炭素原子数が１１未満である単量体に由来する構成単位、及び／又は、炭素原子数が１２以上である単量体に由来する構成単位、をＰＡ１１系樹脂内において全構成単位のうちの５０％未満含むことができる。更に、このＰＡ１１系樹脂は、その全構成単位が、炭素原子数１１である単量体に由来する構成単位であってもよい。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、ポリアミド１１（ＰＡ１１）であってもよい。
【００２６】
また、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、ポリアミド１１系樹脂のみからなってもよいが、その他のポリアミドを含んでもよい。その他のポリアミドとしては、前述の各種単量体を用いて得られるポリアミドのうち、炭素原子数が１１である単量体に由来する構成単位が、全構成単位のうちの５０％未満であるポリアミドである。
即ち、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１２、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミドＭ５Ｔ等が挙げられる。これらの他のポリアミドは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。但し、他のポリアミドが含有される場合、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）全体１００質量％に対して、他のポリアミドは４０質量％未満である。
尚、上記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、主鎖を構成する炭素原子のうちの半数以上（５０％以上）の炭素原子が鎖状骨格を構成する。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、芳香族骨格を含んでもよいが、芳香族骨格を構成する炭素原子は、主鎖を構成する炭素原子のうちの半数未満（５０％未満）である。
【００２７】
上記「脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）」は、エステル結合（−ＣＯ−Ｏ−）を介して複数の単量体が重合されてなる鎖状骨格を有する重合体である。また、本発明の樹脂組成物内において、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を連続相として、この樹脂内に分散されて存在する分散相をなす樹脂である。
【００２８】
脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は、ジカルボン酸とジオールとの共重合により得ることもできる。この場合の単量体としてのジカルボン酸には、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ブラシリン酸、テトラデカン二酸、ペンタデカン二酸、オクタデカン二酸のような脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸のような脂環式ジカルボン酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のような芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
一方、単量体としてのジオールには、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール（１，４−ブタンジオール等）、ヘキサンジオール等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００２９】
上記ジカルボン酸及びジオールに由来する構成単位は、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）内において全構成単位のうちの５０％以上であることが好ましい。即ち、ジカルボン酸及びジオール以外の他の単量体に由来する構成単位を脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）内において全構成単位のうちの５０％未満含むことができる。
他の単量体としては、ヒドロキシ酸が挙げられる。単量体としての脂肪族ヒドロキシ酸には、グリコール酸、乳酸（Ｌ−、Ｄ−）、グリセリン酸、ヒドロキシ酪酸（２−、３−及びγ−）、リンゴ酸、酒石酸、クエン酸、ロイシン酸、リシノール酸等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００３０】
更に、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は、脂肪族ヒドロキシ酸（特に脂肪族ヒドロキシアルカン酸）の重合によって得ることができる。この場合の単量体としての脂肪族ヒドロキシ酸には、グリコール酸、乳酸（Ｌ−、Ｄ−）、グリセリン酸、ヒドロキシ酪酸（２−、３−及びγ−）、リンゴ酸、酒石酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシヘキサン酸、クエン酸、ロイシン酸、リシノール酸等が挙げられる。
脂肪族ヒドロキシ酸に由来する構成単位は、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）内において全構成単位のうちの５０％以上であることが好ましい。即ち、脂肪族ヒドロキシ酸以外の他の単量体に由来する構成単位を脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）内において全構成単位のうちの５０％未満含むことができる。
ここで他の単量体としては、前述のジカルボン酸及びジオール等が挙げられる。これらのジカルボン酸及びジオールは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００３１】
これらの単量体を用いた脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）としては、ポリブチレンサクシネート系樹脂、ポリエチレンサクシネート系樹脂、ポリ乳酸系樹脂等が挙げられる。これらのなかでも、ポリブチレンサクシネート系樹脂、ポリエチレンサクシネート系樹脂、ポリ乳酸系樹脂などの生分解性を有する生分解性脂肪族ポリエステル樹脂が環境保護の観点から好ましい。更には、コハク酸と１，４−ブタンジオールとを単量体として含むポリブチレンサクシネート系樹脂が好ましい。ポリブチレンサクシネート系樹脂を構成するコハク酸はグルコースの発酵により得られる単量体であるため、環境保護の観点（特にカーボンニュートラルの観点）から望ましい。加えて、ポリ乳酸系樹脂に比べて、ポリブチレンサクシネート系樹脂は衝撃強度により優れるとともに、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）とのアロイ化における相性がより良いという観点において望ましい。
【００３２】
即ち、本発明の樹脂組成物では、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）はポリアミド１１系樹脂が好ましく、且つ、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）はポリブチレンサクシネート系樹脂であることが好ましい。特にポリアミド１１系樹脂は、全構成単位の５０％以上（１００％であってもよい）が１１−アミノウンデカン酸を単量体として得られた重合体であることが好ましい。更に、ポリブチレンサクシネート系樹脂は、全構成単位の５０％以上（１００％であってもよい）がコハク酸及び１，４−ブタンジオールを単量体として得られた重合体であることが好ましい。
【００３３】
上記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）との合計を１００質量％とした場合に、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は５〜３５質量％含有される。この範囲では、連続相をなす脂肪族ポリアミド（Ａ）単独で得られるよりも高い衝撃強度を得ることができる。５質量％未満では、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を配合することによる衝撃強度向上効果が十分に得られ難くなる傾向にある。また、３５質量％を超えると連続相と分散相との相間に空隙が形成され難くなるとともに、衝撃強度向上効果が十分に得られ難くなる傾向にある。この脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の割合は、７〜３０質量％が好ましく、１２〜２８質量％がより好ましく、１５〜２５質量％が特に好ましい。
【００３４】
また、本発明の樹脂組成物は、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を連続相（図９の符号１１参照）とし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を分散相（図９の符号１２参照）とし、これらの連続相と分散相との相間に空隙（図９の符号１３参照）を有する。この空隙を有することで、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）単独での耐衝撃性、及び、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）単独での耐衝撃性、を超える高い耐衝撃性を得ることができると考えられる。
この分散相は、連続相内において略球状をなして分散されていることが好ましい。更に、この分散相の周囲を覆うように空隙が形成されることが好ましい。また、分散相は空隙によって連続相から完全に分離されて配置されてもよいが、分散相の一部が連続相と繋がって配置されていることが好ましく、特に柱状部（図９の符号１４参照）によって連続相と分散相とが接続された形態であることが好ましい。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が連続相（図９の符号１１参照）をなし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が連続相に分散された分散相（図９の符号１２参照）をなし、これらの連続相と分散相との相間に空隙（図９の符号１３参照）を有するとともに、分散相と連続相とが柱状部（図９の符号１４参照）によって接続された形態の樹脂組成物であることが好ましい。
【００３５】
更に、上記空隙は、全ての個々の分散相の周囲に形成されている必要はないが、通常、分散相（個数換算）のうちの６０％以上の分散相が空隙を伴っていることが好ましい（１００％であってもよい）。この範囲では、特に優れた耐衝撃性向上の効果が得られる。また、この空隙を伴う分散相の割合は、７０％以上であることがより好ましく、８０％以上であることが特に好ましい。
【００３６】
尚、空隙を伴った分散相の割合は、電子顕微鏡により１万倍に拡大した樹脂組成物の切断面において、無作為に抽出した３ヶ所の各１２．７８μｍ×８．６６μｍの範囲に含まれる分散相の個数ＦＴ１、ＦＴ２、及びＦＴ３を数え、更に、同じ各１２．７８μｍ×８．６６μｍの範囲に含まれる空隙を伴った分散相の個数ＦＥ１、ＦＥ２、及びＦＥ３を数え、これらの数値から、〔｛（ＦＥ１／ＦＴ１）＋（ＦＥ２／ＦＴ２）＋（ＦＥ３／ＦＴ３）｝／３〕×１００（％）により算出される。但し、内部に分散相（図９の符号１２参照）が認められない連続相（図９の符号１１参照）の凹部（図９の符号１５参照）は、空隙（図９の符号１３参照）が存在したために切断時に分散相が脱落して形成された凹部と考えられ、切断前の状態においては、これらの凹部はいずれも、空隙を伴った分散相であったと考えられる。従って、連続相に形成された凹部の個数を分散相の個数として換算するとともに、これらの連続相に形成された凹部はいずれも空隙を有したものとして換算する。
【００３７】
本発明の樹脂組成物は、上記空隙を効果的に得るために連続相を構成する脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と、分散相を構成する脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）と、を相溶化させるための相溶化成分を含まない。これらの樹脂同士を相溶化させる相溶化成分が含有されると、上記空隙が形成され難くなり、耐衝撃性を向上させる効果が得られ難くなるためである。このような相溶化成分としては、各種相溶化剤、エポキシ化合物、イソシアネート化合物、無水マレイン酸誘導体等が挙げられる。
【００３８】
また、分散相の粒径は特に限定されないが、その平均分散粒径が１μｍ以下であることが好ましい。この範囲では、特に優れた耐衝撃性向上の効果が得られる。また、この平均分散粒径は、０．１５μｍ以上０．６μｍ以下であることがより好ましく、０．２μｍ以上０．４μｍ以下であることが特に好ましい。
尚、分散平均粒径は、電子顕微鏡により１万倍に拡大した樹脂組成物の切断面において、無作為に抽出した３ヶ所の各１２．７８μｍ×８．６６μｍの範囲に含まれる全分散相の粒径（最大長）を実測し、これらの３ヶ所における各々平均値Ｄ１、Ｄ２及びＤ３を得た後、更に、これらＤ１〜Ｄ３の平均した値を平均分散粒径とする。
【００３９】
更に、上記空隙がより形成され易いという観点から、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度は、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度に比べて高温であることが好ましい。これらの結晶化温度の温度差は特に限定されないものの、３０℃以上の差異を有することが好ましい。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度ＴＡは、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢに比べて３０℃以上高いことが好ましい。これらの温度が３０℃以上の差異を有することで上記空隙はより形成し易くなるものと考えられるからである。この温度は、４０℃以上２００℃以下であることがより好ましく、６０℃以上１５０℃以下であることが特に好ましく、とりわけ６５℃以上１００℃以下であることが好ましい。
【００４０】
更に、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度ＴＡは特に限定されないが、１４０℃以上であることが好ましく、１５０℃以上２５０℃以下であることが好ましく、１５５℃以上２００℃以下であることがより好ましい。一方、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢも特に限定されないが、上記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度ＴＡとの上記差異を有したうえで、７０℃以上１１０℃以下であることが好ましく、７５℃以上１００℃以下であることが好ましく、８０℃以上９５℃以下であることがより好ましい。
尚、ここでいう結晶化温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１（プラスチックの転移温度測定方法）に定められた結晶化ピーク温度（Ｔｐｃ）を意味する。
【００４１】
また、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の成形収縮率ＳＡ及び脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の成形収縮率ＳＢは、各々限定されないが、ＳＢ＞ＳＡであることが好ましい。特に成形収縮率の比ＳＡ／ＳＢは０．０２≦ＳＡ／ＳＢ≦０．９０であることがより好ましく、０．０５≦ＳＡ／ＳＢ≦０．７５であることが更に好ましく、０．０８≦ＳＡ／ＳＢ≦０．５５であることが特に好ましい。より具体的には、上記ＳＡ／ＳＢの範囲においてＳＡは０．１％≦ＳＡ≦１．３％が好ましく、０．２％≦ＳＡ≦１．２％がより好ましく、０．３％≦ＳＡ≦１．０％が特に好ましい。一方、上記ＳＡ／ＳＢの範囲においてＳＢは１．５％≦ＳＢ≦５．０％が好ましく、１．６％≦ＳＢ≦４．０％がより好ましく、１．８％≦ＳＢ≦３．５％が特に好ましい。
尚、ここでいう成形収縮率は、ＪＩＳ Ｋ７１５２−４（プラスチック−熱可塑性プラスチック材料の射出成形試験片−第４部：成形収縮率の求め方）に規定された成形収縮率のうち、流動方向に平行な成形収縮率（Ｓｍｐ）を意味する。
【００４２】
本発明の樹脂組成物は、本発明の目的を阻害しない範囲で、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）及び脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）以外の他の成分を含有できる。他の成分としては、他の熱可塑性樹脂、難燃剤、難燃助剤、充填剤、着色剤、抗菌剤、帯電防止剤等を配合できる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
上記他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン、ポリエチレンなど）、芳香族ポリエステル系樹脂（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネートなど）等が挙げられる。
【００４３】
上記難燃剤としては、ハロゲン系難燃剤（ハロゲン化芳香族化合物）、リン系難燃剤（窒素含有リン酸塩化合物、リン酸エステル等）、窒素系難燃剤（グアニジン、トリアジン、メラミン、及びこれらの誘導体等）、無機系難燃剤（金属水酸化物等）、ホウ素系難燃剤、シリコーン系難燃剤、硫黄系難燃剤、赤リン系難燃剤などが挙げられる。
上記難燃助剤としては、各種アンチモン化合物、亜鉛を含む金属化合物、ビスマスを含む金属化合物、水酸化マグネシウム、粘土質珪酸塩等が挙げられる。
上記充填剤としては、ガラス成分（ガラス繊維、ガラスビーズ、ガラスフレーク等）、シリカ、無機繊維（ガラス繊維、アルミナ繊維、カーボン繊維）、黒鉛、珪酸化合物（珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、カオリン、タルク、クレー等）、金属酸化物（酸化鉄、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アンチモン、アルミナ等）、カルシウム、マグネシウム、亜鉛等の金属の炭酸塩及び硫酸塩、有機繊維（芳香族ポリエステル繊維、芳香族ポリアミド繊維、フッ素樹脂繊維、ポリイミド繊維、植物性繊維等）
上記着色剤としては、顔料及び染料等が挙げられる。
【００４４】
〈２〉樹脂組成物の製造方法
上記樹脂組成物はどのようにして製造してもよく、その方法は特に限定されない。即ち、混練後の樹脂組成物の冷却方法に関係無く、優れた耐衝撃性を有する樹脂組成物を得ることができる。しかし、後述する製造方法を用いることで、この耐衝撃を向上させることができる。
即ち、本発明の樹脂組成物の製造方法は、連続相を構成する樹脂と、分散相を構成する樹脂と、を含む溶融混合樹脂を冷却する冷却工程を備えるとともに、下記第１冷却工程及び下記第２冷却工程を備えることを特徴とするものである。より具体的には、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、上記冷却工程において、先ず第１冷却工程において、ＴＡ以下且つＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却した後、第２冷却工程において、ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却するものである。
【００４５】
通常、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）及び脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を含む上記樹脂組成物は、まずこれらの樹脂を溶融混練して樹脂を混合した後、得られた溶融状態の樹脂組成物を冷却工程を経て冷却することで得る。この際に、上記のように第１冷却工程と第２冷却工程を与えることにより、このような工程を与えない樹脂組成物に対して、より高い耐衝撃性を付与することができる。
【００４６】
この冷却方法により耐衝撃性が向上される理由は定かではないものの、連続相と分散相との相間に多く空隙が形成されることで耐衝撃性が向上される結果から、以下の如く考えることができる。即ち、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は結晶化温度近傍で急速に冷却されることで結晶化され難いのに対して、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は結晶化温度近傍で徐冷されることで結晶化され易い。このために、連続相は結晶化に伴う成形収縮が抑制され、分散相は結晶化に伴う成形収縮が促進され、結果として、連続相と分散相との相間において空隙がより形成され易くなるというものである。
【００４７】
上記第１冷却工程における降温速度（冷却速度）は４０℃／分以上であればよい。この降温速度未満であってもよいが、全冷却工程を通して徐冷する場合に比べて十分に耐衝撃性を向上させる効果を得難い。この降温速度は、５０℃／分以上８００℃／分以下が好ましく、５０℃／分以上７００℃／分以下がより好ましく、６０℃／分以上６００℃／分以下が特に好ましい。
一方、第２冷却工程における降温速度（冷却速度）は１０℃／分以下であればよい。これを超える降温速度では十分に結晶化を促すことが困難であり、耐衝撃性を向上させる効果を得難い。この降温速度は、０．１℃／分以上９℃／分以下が好ましく、０．５℃／分以上９℃／分以下がより好ましく、１℃／分以上８℃／分以下が特に好ましい。
【００４８】
また、第１冷却工程におけるＴＡ以下且つＴＢを超える温度（以下、単に「温度Ｔ１」ともいう）は、ＴＢ＜Ｔ１＜ＴＡである。このＴ１は具体的には限定されないものの、前述のごとく、例えば、ＴＡ≦１４０℃且つ７０℃≦ＴＢ≦１１０℃の範囲であれば、１１０℃＜Ｔ１＜１４０℃でる。更に、Ｔ１はＴＢよりも２０℃以上高い温度であることが好ましく、１３０℃≦Ｔ１＜１４０℃が好ましく、１３５℃≦Ｔ１＜１４０℃がより好ましい。
一方、第２冷却工程におけるＴＢ未満の温度（以下、単に「温度Ｔ２」ともいう）は、Ｔ２＜ＴＢである。このＴ２は具体的には限定されないものの、前述のごとく、ＴＢが７０℃以上１１０℃以下の範囲では、例えば、１０℃≦Ｔ２＜７０℃であり、２０℃≦Ｔ２＜７０℃が好ましく、３０℃≦Ｔ２＜７０℃がより好ましい。
【００４９】
上記第１冷却工程における具体的な冷却方法は特に限定されず、４０℃／分以上の降温速度を得ることができればよい。例えば、冷媒冷却（水冷等）、水冷プレスなどの方法が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
一方、上記第２冷却工程における具体的な冷却方法も特に限定されず、１０℃／分以下の降温速度を得ることができればよい。例えば、放冷、風冷などの方法が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
【００５０】
〈３〉成形体の製造方法
上記樹脂組成物はどのように成形してもよく、その方法は特に限定されない。即ち、金型等の内部で成形された樹脂組成物を冷却する方法に関係無く、優れた耐衝撃性を有する成形体を得ることができる。しかし、後述する成形体の製造方法を用いることで、この成形体の耐衝撃を向上させることができる。
即ち、本発明の成形体の製造方法は、連続相を構成する樹脂と、分散相を構成する樹脂と、を含む成形された溶融混合樹脂を冷却する冷却工程を備えるとともに、下記第１冷却工程及び下記第２冷却工程を備えることを特徴とするものである。より具体的には、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、上記冷却工程において、先ず第１冷却工程において、ＴＡ以下且つＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却した後、第２冷却工程において、ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却するものである。
【００５１】
通常、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）及び脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を含む上記樹脂組成物は、まずこれらの樹脂を溶融混練して樹脂を混合した後、得られた溶融状態の樹脂組成物を成形した後、冷却工程を経て成形体として冷却することで得る。この際に、上記のように第１冷却工程と第２冷却工程を与えることにより、このような工程を与えずに得られる成形体に比して、より高い耐衝撃性を有する成形体とすることができる。尚、この冷却方法により耐衝撃性が向上される理由については、前述の通りである。
【００５２】
上記第１冷却工程における降温速度（冷却速度）は、前述の通り、４０℃／分以上であればよく、第２冷却工程における降温速度（冷却速度）は、前述の通り、１０℃／分以下であればよい。更に、各々の好ましい範囲についても上記樹脂組成物の製造方法における記載がそのまま適用される。また、温度Ｔ１及び温度Ｔ２についても同様である。また、各工程における冷却方法についても同様である。
【００５３】
本発明の成形体の形状、大きさ及び厚さ等は特に限定されない。また、その用途も特に限定されない。この成形体としては、例えば、自動車、鉄道車両、船舶及び飛行機等の外装材、内装材及び構造材等として用いられる。このうち自動車用品としては、自動車用外装材、自動車用内装材等が挙げられる。具体的には、バンパー、スポイラー、カウリング、フロントグリル、ガーニッシュ、ボンネット、トランクリッド、フェンダーパネル、ドアパネル、ルーフパネル等の外装材、インストルメントパネル、ドアトリム、クオータートリム、ルーフライニング、ピラーガーニッシュ、デッキトリム、トノボード、パッケージトレイ、ダッシュボード、コンソールボックス、キッキングプレート、スイッチベース、シートバックボード、シートフレーム、アームレスト、サンバイザ等の内装材が挙げられる。更に、例えば、建築物及び家具等の内装材、外装材及び構造材が挙げられる。即ち、ドア表装材、ドア構造材、各種家具（机、椅子、棚、箪笥など）の表装材、構造材等が挙げられる。その他、包装体、収容体（トレイ等）、保護用部材及びパーティション部材等が挙げられる。
【実施例】
【００５４】
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。
〈１〉樹脂組成物の製造（ＰＡ１１−ＰＢＳ）
連続相を形成するための脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）としてＰＡ１１（ナイロン１１樹脂、アルケマ株式会社製、品名「ＲｉｌｓａｎＢ」、融点１８６℃、結晶化開始温度１７０℃、結晶化温度１６８℃）を用いた。
分散相を形成するための脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）としてＰＢＳ（ポリブチレンサクシネート系樹脂、三菱化学株式会社製、品名「ＧＳ Ｐｌａ」、融点１１０℃、結晶化開始温度９５℃、結晶化温度９０．５℃）を用いた。
【００５５】
これらの各樹脂をラボプラストミル（株式会社東洋精機製作所、型式「４Ｃ１５０」）を用い、相溶化剤を配合することなく、混練温度を２１０℃（ＰＡ１１及びＰＢＳの温度が１９０℃以上）に設定し、スクリュー回転数を７５回転／分として、４分間混練を行い、混合比の異なる６種類の樹脂組成物を得た。混合比の異なる６種類の樹脂組成物は、ＰＡ１１：ＰＢＳの質量割合（ＰＡ１１＋ＰＢＳの合計１００質量部）において、実験例２（９０：１０）、実験例３（８０：２０）、実験例４（７０：３０）、実験例５（６０：４０）、実験例６（５０：５０）、実験例７（２５：７５）、である。
【００５６】
〈２〉樹脂組成物の製造（ＰＬＡ−ＰＢＳ）
上記〈１〉のＰＡ１１−ＰＢＳの樹脂組成物に対して、比較例となるように、脂肪族ポリエステル樹脂ＰＬＡと脂肪族ポリエステル樹脂ＰＢＳとを混合した樹脂を同様に製造した。
連続相を構成する脂肪族ポリエステル樹脂としてＰＬＡ（ポリ乳酸、ユニチカ株式会社製、品名「テラマック」、融点１６７．５℃、結晶化開始温度１２６℃、結晶化温度１１１℃）を用いた。
分散相を構成する脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）としてＰＢＳ（ポリブチレンサクシネート系樹脂、三菱化学株式会社製、品名「ＧＳ Ｐｌａ」、融点１１０℃、結晶化開始温度９５℃、結晶化温度９０．５℃）を用いた。
【００５７】
これらの各樹脂を上記〈１〉におけると同様に、ラボプラストミルを用い、相溶化剤を配合することなく、混練温度を２１０℃（ＰＡ１１及びＰＢＳの温度が１９０℃以上）に設定し、スクリュー回転数を７５回転／分として、４分間混練を行い、混合比の異なる６種類の樹脂組成物を得た。混合比の異なる６種類の樹脂組成物は、ＰＬＡ：ＰＢＳの質量割合（ＰＬＡ＋ＰＢＳの合計１００質量部）において、実験例１２（９０：１０）、実験例１３（８０：２０）、実験例１４（７０：３０）、実験例１５（６０：４０）、実験例１６（５０：５０）、である。
【００５８】
〈３〉シャルピー衝撃試験用の試験片の製造
（１）実験例１の試験片
脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）であるＰＡ１１（ナイロン１１樹脂、アルケマ株式会社製、品名「ＲｉｌｓａｎＢ」、融点１８６℃、結晶化開始温度１７０℃、結晶化温度１６８℃）を、金型を用いてＪＩＳ Ｋ７１１１−１に準拠したシャルピー衝撃試験用試験片に成形した。この成形に際しては、溶融プレスした後（水冷プレス前のＰＡ１１の温度は約２００℃）、水冷プレスにて、２００℃から１２５℃の間におけるＰＡ１１の降温速度が３７５℃／分であり、１２５℃から６０℃の間におけるＰＡ１１の降温速度が約１７５℃／分となるように急冷した（以下、この冷却方法を「冷却１（急冷）」ともいう）。尚、上記降温速度の測定は熱電対（データロガー）により直接溶融状態の樹脂を測定することで行った（以下同様）。
【００５９】
（２）実験例２〜７の試験片
上記〈１〉で得られた６種類の樹脂組成物（ＰＡ１１−ＰＢＳ混合樹脂）の各々を、上記〈３〉（１）と同様に成形した後、冷却１（急冷）の方法により冷却した。
【００６０】
（３）実験例８の試験片
脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）であるＰＢＳ（ポリブチレンサクシネート系樹脂、三菱化学株式会社製、品名「ＧＳ Ｐｌａ」、融点１１０℃、結晶化開始温度９５℃、結晶化温度９０．５℃）を、上記〈３〉（１）と同様に成形した後、冷却１（急冷）の方法により冷却した。
【００６１】
（４）実験例９の試験片
上記〈１〉で得られた樹脂組成物（ＰＡ１１−ＰＢＳ混合樹脂）のうち、ＰＡ１１：ＰＢＳ＝８０：２０である樹脂組成物を、金型を用いてＪＩＳ Ｋ７１１１−１に準拠したシャルピー衝撃試験用試験片に成形した。この成形に際しては、溶融プレスした後（水冷プレス前のＰＡ１１の温度は約２００℃）、水冷プレスと放冷とを組み合わせて、２００℃から１２５℃の間における樹脂組成物の降温速度が５６０℃／分となるように急冷した後、更に、１００℃から６０℃の間における樹脂組成物の降温速度が約３．０℃／分となるように徐冷した。この冷却方法は表１において「冷却２（急冷→徐冷）」と標記した。
【００６２】
（５）実験例１０の試験片
上記〈１〉で得られた樹脂組成物（ＰＡ１１−ＰＢＳ混合樹脂）のうち、ＰＡ１１：ＰＢＳ＝８０：２０である樹脂組成物を、金型を用いてＪＩＳ Ｋ７１１１−１に準拠したシャルピー衝撃試験用試験片に成形した。この成形に際しては、溶融プレスした後（水冷プレス前のＰＡ１１の温度は約２００℃）、水冷プレスと放冷とを組み合わせて、２００℃から１４０℃の間における樹脂組成物の降温速度が４．２℃／分となるように徐冷した後、更に、１４０℃から６０℃の間における樹脂組成物の降温速度が約６８℃／分となるように急冷した。
【００６３】
（６）実験例１１の試験片
ＰＬＡ（ポリ乳酸、ユニチカ株式会社製、品名「テラマック」、融点１６７．５℃、結晶化開始温度１２６℃、結晶化温度１１１℃）を、上記〈３〉（１）と同様に成形した後、冷却１（急冷）の方法により冷却した。
【００６４】
（７）実験例１２−１６の試験片
上記〈２〉で得られた５種類の樹脂組成物（ＰＬＡ−ＰＢＳ混合樹脂）の各々を、上記〈３〉（１）と同様に成形した後、冷却１（急冷）の方法により冷却した。
【００６５】
〈４〉シャルピー衝撃試験
上記〈３〉で得られた実験例１〜１６の各試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１１１−１に準拠してシャルピー衝撃試験を行った。その結果を表１に併記した。
【００６６】
【表１】
尚、表１中において、実験例２〜４及び実験例９〜１０は発明品であり、実験例１、５〜８、実験例１１〜１６は比較品である。
【００６７】
〈５〉電子顕微鏡による空隙の観察
上記〈３〉で得られた実験例２〜７及び実験例９及び１０の各試験片の断面を電子顕微鏡により１万倍に拡大し、無作為に選択した１ヶ所の１２．７８μｍ×８．６６μｍの範囲に含まれる空隙を伴った分散相の有無を観察し、空隙を伴った分散相が１つでも認められた実験例に「○」を、全く認められない実験例に「×」を、各々表１の「空隙の有無」の欄に記載した。
更に、１万倍（図８、図１２、図１６〜１９）、及び、３万倍（図９〜１１、図１３〜１５）に拡大した各々のデジタル画像を取得し、図として示した。
【００６８】
また、図４〜６は、上記実験例において用いた冷却１〜３の各冷却方法における温度と時間との相関を、データロガー（株式会社製キーエンス製、型式「ＮＲ６００」）を用いて多重記録したグラフである。このうち、図４には冷却開始から３０００秒までの間が記録され、図５には冷却開始から１３００秒までの間が記録され、図６には冷却開始から４２０秒までの間が記録されている。
更に、図７は、示差走査熱量計（ブルカー・エイエックスエス株式会社製、型式「ＤＳＣ４０４Ｆ３」）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２１（プラスチックの転移温度測定方法）に従って、測定したＰＡ１１とＰＢＳとの結晶化ピーク温度（Ｔｐｃ）を示すグラフである。
【００６９】
〈６〉実施例の効果
表１のシャルピー衝撃強度の結果のうち、実験例１〜８を用いて、ＰＡ１１とＰＢＳとの配合比と、シャルピー衝撃強度と、の相関をグラフに表して図１に示した。
また、表１のシャルピー衝撃強度の結果のうち、実験例１１〜１６及び実験例８を用いて、ＰＬＡとＰＢＳとの配合比と、シャルピー衝撃強度と、の相関をグラフに表して図２に示した。尚、図２には図１の相関を併記している。
【００７０】
図８〜１９より、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）に対して、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の配合割合が３５質量％以下である、実験例３（図８〜１１）、実験例２（図１２〜１５）、実験例４（図１６）では、連続相１１と分散相１２との相間に特有の空隙１３が認められる。更に、各空隙１３では、連続相１１と分散相１２とが柱状部１４により接続されていることが見てとれる。
尚、内部に分散相１２が認められない連続相１１の凹部１５は、空隙１３が存在したために切断時に分散相１２が脱落して形成された凹部１５と考えられ、切断前の状態においては、これらの凹部１５はいずれも、空隙１３を伴った分散相１２であったと考えられる。
【００７１】
一方、実験例５（図１７）は、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）に対して、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の配合割合が４０質量％含有されるため（３５質量％を超えているため）に、分散相自体が図８、図１２及び図１６に比べて顕著に少ない。更に、そのうち空隙を伴った分散相は極僅かであり、図１７内に僅かに８ヶ所しか認められない。
また、実験例６（図１８）及び実験例７（図１９）では、空隙を伴った分散相が全く認められない。
【００７２】
更に、図１の結果から、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）を連続相とし、この脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）内に脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を分散相として混合した樹脂組成物では、実験例２〜４の特定の範囲でのみ、実験例１（１２．９１ＫＪ／ｍ２）を超えるシャルピー衝撃強度（１７．０５〜３２．８３ＫＪ／ｍ２）が得られた。更に、その衝撃強度は、実験例１（ＰＡ１１単独）が１２．９１ＫＪ／ｍ２であるのに対して、実験例３（ＰＡ１１：ＰＢＳ＝８０：２０）では３２．８３ＫＪ／ｍ２にも達しており、実験例１の値の２．５倍と極めて顕著な耐衝撃性の向上が認められた。
【００７３】
これに対して、実験例１０（冷却３によって空隙が形成されていない）では、配合割合は実験例３（３２．８３ＫＪ／ｍ２））と同じであるにも関わらず、シャルピー衝撃強度は１４．１９ＫＪ／ｍ２と小さく、実験例１（ＰＡ１１単独）の１２．９１ＫＪ／ｍ２と１．１倍であり、ほとんど耐衝撃性の向上が認められなかった。
更に、図２に示すように、脂肪族ポリエステル樹脂ＰＬＡに対して、脂肪族ポリエステル樹脂ＰＢＳを分散させた場合には、耐衝撃性に関する変化はほとんど認められないことが分かる。
【００７４】
これらの結果から、本樹脂組成物では、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）に対して、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）を所定の割合で配合して、分散相を形成するとともに、連続相と分散相と相間に空隙を形成された場合には飛躍的に耐衝撃性が向上されることが分かる。
【００７５】
また、図３から、冷却方法の操作により、更に、耐衝撃性を向上させられることが分かる。即ち、実験例３（冷却１）のシャルピー衝撃強度が３２．８３ＫＪ／ｍ２であるのに対して、実験例９（冷却２）では４０．３３ＫＪ／ｍ２にまで向上されており、実験例３に対して実験例９は１．２倍になっている。
この冷却方法による差異は、実験例３では急冷したのに対して、実験例９では、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度ＴＡと、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度ＴＢと、間の温度１２０℃までは急冷して、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化を抑制したうえで、温度ＴＢ未満の温度４０℃まで徐冷して、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化を促し、結晶化に伴う収縮を促進している。このため、実験例３よりも実験例９で空隙量が増えたものと考えられる。
【００７６】
前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。
【符号の説明】
【００７７】
１１；連続相、１２；分散相、１３；空隙、１４；柱状部、１５；凹部（分散相を伴わない連続相の凹部）。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）と、を含有するとともに、該脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と該脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）との合計を１００質量％とした場合に、該脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が５〜３５質量％であり、
前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が連続相をなし、
前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が前記連続相に分散された分散相をなし、
前記連続相と前記分散相との相間に空隙を有することを特徴とする樹脂組成物。
【請求項２】
前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、生分解性を有する生分解性脂肪族ポリエステル樹脂である請求項１に記載の樹脂組成物。
【請求項３】
前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、ポリブチレンサクシネート系樹脂である請求項１又は２に記載の樹脂組成物。
【請求項４】
前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、炭素原子数が１１であるアミド結合含有単位を主鎖に含む脂肪族ポリアミド樹脂である請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の樹脂組成物。
【請求項５】
前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は、平均分散粒径が１μｍ以下である請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の樹脂組成物。
【請求項６】
請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法であって、前記連続相を構成する樹脂と、前記分散相を構成する樹脂と、を含む溶融混合樹脂を冷却する冷却工程を備え、
前記冷却工程は、前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、前記ＴＡ以下且つ前記ＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却する第１冷却工程と、
第１冷却工程に引き続いて、前記ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却する第２冷却工程と、を備えることを特徴とする樹脂組成物の製造方法。
【請求項７】
前記第１冷却工程は、温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止する請求項６に記載の樹脂組成物の製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物を用いた成形体の製造方法であって、溶融状態の請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物を冷却する冷却工程を備え、
前記冷却工程は、前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、前記ＴＡ以下且つ前記ＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却する第１冷却工程と、
第１冷却工程に引き続いて、前記ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却する第２冷却工程と、を備えることを特徴とする成形体の製造方法。
【請求項９】
前記第１冷却工程は、温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止する請求項８に記載の成形体の製造方法。
【請求項１】
脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と、脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）と、を含有するとともに、該脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）と該脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）との合計を１００質量％とした場合に、該脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が５〜３５質量％であり、
前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）が連続相をなし、
前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が前記連続相に分散された分散相をなし、
前記連続相と前記分散相との相間に空隙を有することを特徴とする樹脂組成物。
【請求項２】
前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、生分解性を有する生分解性脂肪族ポリエステル樹脂である請求項１に記載の樹脂組成物。
【請求項３】
前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）が、ポリブチレンサクシネート系樹脂である請求項１又は２に記載の樹脂組成物。
【請求項４】
前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）は、炭素原子数が１１であるアミド結合含有単位を主鎖に含む脂肪族ポリアミド樹脂である請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の樹脂組成物。
【請求項５】
前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）は、平均分散粒径が１μｍ以下である請求項１乃至４のうちのいずれかに記載の樹脂組成物。
【請求項６】
請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法であって、前記連続相を構成する樹脂と、前記分散相を構成する樹脂と、を含む溶融混合樹脂を冷却する冷却工程を備え、
前記冷却工程は、前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、前記ＴＡ以下且つ前記ＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却する第１冷却工程と、
第１冷却工程に引き続いて、前記ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却する第２冷却工程と、を備えることを特徴とする樹脂組成物の製造方法。
【請求項７】
前記第１冷却工程は、温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止する請求項６に記載の樹脂組成物の製造方法。
【請求項８】
請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物を用いた成形体の製造方法であって、溶融状態の請求項１乃至５のうちのいずれかに記載の樹脂組成物を冷却する冷却工程を備え、
前記冷却工程は、前記脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の結晶化温度をＴＡとし、前記脂肪族ポリエステル樹脂（Ｂ）の結晶化温度をＴＢとした場合に、ＴＢ＜ＴＡであり、前記ＴＡ以下且つ前記ＴＢを超える温度まで４０℃／分以上の降温速度で冷却する第１冷却工程と、
第１冷却工程に引き続いて、前記ＴＢ未満の温度まで１０℃／分以下の降温速度で冷却する第２冷却工程と、を備えることを特徴とする成形体の製造方法。
【請求項９】
前記第１冷却工程は、温度ＴＢよりも２０℃以上高い温度で停止する請求項８に記載の成形体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２０１２−１８８４６９（Ｐ２０１２−１８８４６９Ａ）
【公開日】平成２４年１０月４日（２０１２．１０．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−５０７３６（Ｐ２０１１−５０７３６）
【出願日】平成２３年３月８日（２０１１．３．８）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月４日（２０１２．１０．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月８日（２０１１．３．８）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
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