流体交絡不織布の製造方法およびそれによって得られた流体交絡不織布からなる皮革様シート
【課題】高速流体処理により形成される凹凸スジを軽減し、均一な表面有した、耐摩耗性に優れた流体交絡不織布の製造方法を提供する。
【解決手段】流体交絡不織布の高速流体処理において、不織布Ａの表側から、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が１０Ｗ以上で少なくとも２回高速流体処理した不織布を不織布Ａの裏側から、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍでかつカバーファクターが２５以上となるノズルを用いて、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が４〜３５Ｗで少なくとも２回高速流体処理を行うことを特徴とする流体交絡不織布の製造方法。
【解決手段】流体交絡不織布の高速流体処理において、不織布Ａの表側から、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が１０Ｗ以上で少なくとも２回高速流体処理した不織布を不織布Ａの裏側から、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍでかつカバーファクターが２５以上となるノズルを用いて、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が４〜３５Ｗで少なくとも２回高速流体処理を行うことを特徴とする流体交絡不織布の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高速流体処理による連続した凹凸スジを軽減し、均一な表面を有し、耐摩耗性に優れる流体交絡不織布の製造方法およびそれによって得られた流体交絡不織布からなることを皮革様シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
ウォータージェットパンチなどの高速流体を用いた処理方法で製造される水流交絡不織布は生産性が高く、近年では、ワイパーやセパレーター、マスク用途など、機能性不織布の製造に用いられるだけでなく、合成皮革や人工皮革など感性素材の基布の製造など幅広い用途の不織布の製造に用いられている。
【０００３】
しかしながら、高速流体を噴射し、繊維を絡合させる方法では、引っ張り強力や摩擦に対する耐久性などを向上させるために、高圧の流体を噴射して繊維を高度に絡合させると、流体が当たった場所と当たらなかった場所で凹凸が形成されやすく、均一な表面のものを得ることが難しいという問題があった。
【０００４】
この問題を解決するため、例えば、アスペクト比が１４００〜４０００の極細繊維からなる２層の抄造不織布間に、通気量が３００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上の布帛を挿入して、１００ｋｇ／ｍ２以上の圧力の柱状水流で両面を少なくとも１回以上処理して、合計で１〜６ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを付与する方法（例えば、特許文献１参照）や、柱状水流の噴射孔の孔径の総和を布帛の処理幅の７０％以上として、効率よく処理する方法（例えば、特許文献２参照）などが提案されている。
【０００５】
しかしながら、抄造不織布を構成する繊維を高速流体により交絡させて人工皮革の基布としたものでは、抄造不織布を形成する繊維の繊維長が短いため、ウレタンなどのバインダーを付与しても、摩擦の作用で繊維が抜けやすく、耐久性に劣るという問題があった。また、柱状水流の噴射孔の孔径の総和が布帛の７０％以上では、大量の水を供給する必要があるため、揚水量の大きいポンプが必要となり、高圧の水流で処理することが難しいことや、設備が高額になるなどの問題があった。
【０００６】
一方、高分子弾性体などのバインダーを使用することなく、耐摩耗性などの耐久性を有する人工皮革を得るため、人工皮革の片面をニードルパンチ不織布、もう一方の面を抄造不織布として、２つの不織布の間に織編物を挿入して高速流体で処理する方法や、高速流体処理後に粒度が細かいサンドペーパーで表面を研削する方法（例えば、特許文献３、４参照）が提案されている。しかしながら、これらの方法では、耐久性に優れる人工皮革を得ることはできるが、水流交絡により形成された凹凸スジが残る場合があり、均一な表面を得るには限界があった。
【特許文献１】特許第３２７７０４６号公報
【特許文献２】特開２００４−５２１５６号公報
【特許文献３】特開２００６−７０４２３号公報
【特許文献４】特開２００６−２７４４５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、流体交絡不織布の製品面において、高速流体による連続した凹凸スジが軽減された均一な表面を有し、耐摩耗性に優れる流体交絡不織布の製造方法および流体交絡不織布並びに皮革様シートを提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記した課題を解決するため本発明は以下の構成を有する。すなわち、
［１］流体交絡不織布の高速流体処理において、不織布Ａの表側から、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が１０ｗ以上で少なくとも２回高速流体処理し、かつ不織布Ａの裏側から、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍでかつカバーファクターが２５以上となるノズルを用いて、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が４〜３５Ｗで少なくとも２回高速流体処理を行うことを特徴とする流体交絡不織布の製造方法。
【０００９】
［２］前記不織布Ａの表側からの処理により印加するエネルギーの合計が１．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ以上であり、不織布Ａの裏側からの処理により印加するエネルギーの合計が０．８〜３．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであることを特徴とする前記［１］に記載の流体交絡不織布の製造方法。
【００１０】
［３］不織布Ａが、表側に平均単繊維繊度が０．００１〜０．５デシテックスの極細繊維により構成された乾式不織布、中間に目付が３０〜１５０ｇ／ｍ２かつ通気量が１５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上の織編物、裏側に平均単繊維繊度が０．１〜０．５デシテックスの極細繊維により構成された抄造不織布を有する不織布であることを特徴とする前記［１］または［２］に記載の流体交絡不織布の製造方法。
【００１１】
［４］前記不織布Ａが、織編物の片面に抄造不織布を配し、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍのノズルを用いて、印加するエネルギーの合計が０．０５〜２．０ｋＷｈ／ｋｇ／ｍとなるように抄造不織布面から高速流体処理した後、該織編物の反対面に乾式不織布を重ねることによって得られるものであることを特徴とする前記［１］〜［３］のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【００１２】
［５］前記乾式不織布が、以下の（１）〜（５）の条件を満足する乾式不織布であることを特徴とする前記［３］または［４］に記載の流体交絡不織布の製造方法。
（１）ニードルパンチ法にて作製されていること。
（２）平均繊維長と平均繊維径の比（アスペクト比）が６５００〜２２００００の極細繊維であること。
（３）目付が３０〜２００ｇ／ｍ２であること。
（４）密度が０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３であること。
（５）伸長率が３％以上であること。
【００１３】
［６］前記織編物が以下の（ｉ）および（ii）の条件を満足する織編物であることを特徴とする前記［３］〜［５］のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
（ｉ）異種のポリエステル系重合体がサイドバイサイド型、または偏心芯鞘型に配置された複合繊維により構成されていること。
（ii）タテ方向およびヨコ方向の伸長率が１５〜４０％であること。
【００１４】
［７］さらに、流体交絡不織布を粒度が４００〜１５００のサンドペーパーによって起毛処理することを特徴とする前記［１］〜［６］のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【００１５】
［８］さらに、流体交絡不織布を液流染色機により処理することを特徴とする前記［１］〜［７］のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【００１６】
［９］前記［１］〜［８］のいずれかの流体交絡不織布の製造方法によって有られた流体交絡不織布からなることを特徴とする皮革様シート状物。
【発明の効果】
【００１７】
上述した本発明の製造方法によれば、流体交絡不織布の製品面において高速流体処理による凹凸スジが軽減された均一な表面を有し、衣料用素材やシートの表皮材として用いる人工皮革の基布として好適である耐摩耗性などの耐久性に優れる流体交絡不織布を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の流体交絡不織布の製造方法は、少なくとも特定の条件で不織布Ａの表側から２回以上流体処理を行い、かつ、該不織布Ａの裏側から、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍでかつカバーファクターが２５以上となるノズルを用いて、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が４〜３５Ｗで少なくとも２回高速流体処理を行う不織布の製造方法である。
不織布Ａとしては、特に限定されるものではなく、ニードルパンチ法、メルトブロー法、スパンボンド法などにより得られる乾式不織布や抄造法により得られる抄造不織布、または、これら不織布と織物や編物を重ねたものなどを用いることができる。また、不織布Ａの表側とは最終的に製品面となる側のことをいう。
【００１９】
高速流体処理としては、流体として安価であり、作業環境の面で特別な装置がいらない点で、水流を使用するウォータージェットパンチ処理が好ましい。不織布Ａの表側の高速流体処理においては、ノズルから吐出される流体の１孔当たりの仕事率が１０Ｗ以上となるようなノズルの孔径と水圧の条件で、少なくとも２回以上の高速流体処理を行う。本発明では、流体を吐出する１つのノズルヘッド下を通過させることを１回の高速流体処理とし、ここでいう２回以上の高速流体処理とは、２つのノズルヘッド下を通過させることを意味する。例えば、４回の高速流体処理とは４つのノズルヘッド下を通過させることである。
【００２０】
なお、流体の仕事率は次の式１〜式３から算出することができる。
【００２１】
Ｖ＝（２×ｇ×（Ｐ１−Ｐ２）×１００００／（ρ×１０００））１／２×６０・・（式１） ここで、Ｖ：ノズルから吐出される流体の流速（ｍ／分）
ｇ：重力加速度、９．８ｍ／ｓ２
Ｐ１：流体の水圧（ｋｇｆ／ｃｍ２）
Ｐ２：大気圧（ｋｇｆ／ｃｍ２）
ρ：流体の密度（ｇ／ｃｍ３）のことである。
【００２２】
Ｆ＝（Ｓ／１００）×Ｖ×１００ ・・・（式２）
ここで、Ｆ：ノズルの１つの孔から吐出される流体の流量（ｃｍ３／分）
Ｓ：ノズルの１つの孔から吐出される流体の面積（ｍｍ２）
Ｖ：ノズルから吐出される流体の流速（ｍ／分）のことである。
【００２３】
Ｗ＝Ｐ１×（Ｆ／１００）×０．１６３ ・・・（式３）
ここで、Ｗ：ノズル１孔当たりの流体の仕事率（Ｗ）
Ｐ１：流体の水圧（ｋｇｆ／ｃｍ２）
Ｆ：ノズルの１つの孔から吐出される流体の流量（ｃｍ３／分）のことである。
【００２４】
この不織布Ａの表側からの高速流体処理は、製品面となる不織布の繊維同士を３次元的に絡合させる効果が高く、この流体処理により繊維の絡合構造が高度に形成された場合は、摩擦されても繊維が引き出され難くなるため、高い耐摩耗性を得ることができる。そのため、表側からの高速流体処理によって、製品面となる不織布の繊維同士が３次元的に絡合した構造を十分に形成することが重要である。このような絡合構造を得るには、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が１０Ｗ以上で２回以上の高速流体処理することが重要であり、２０Ｗ以上で２回以上の高速流体処理することが、繊維を絡合させやすい点でより好ましい。なお、不織布Ａとして目付の高い不織布を用いる場合は、高速流体処理による絡合効率が低下するため、より高い仕事率で処理することが好ましいが、仕事率が１００Ｗを超えると流体流が強すぎて不織布表面が荒れてしまうため、流体の仕事率が１００Ｗ以下で処理することが好ましい。また、流体の仕事率が１０Ｗ未満である場合は、流体による凹凸スジが形成され難い傾向にあり、均一な表面は得やすくなるものの、繊維の絡合構造が十分に形成されないため、耐摩耗性が低くなる傾向にあり、本発明の目的とする耐摩耗性に優れた流体交絡不織布を得ることが難しくなる。不織布Ａの表側からの高速流体処理回数としては、特に上限が限定されるものではないが、生産設備のコンパクト化のため、高速流体処理回数は通常１０回以下とすることが好ましく、３回以上、６回以下であることがより好ましい。また、不織布Ａに衝突する流体が広範囲に拡散したミスト状の流体では、不織布の繊維の絡合効果が低いため、ノズルヘッドから吐出された流体が柱状のまま不織布Ａに到達することが好ましい。
【００２５】
不織布Ａの表側の高速処理で用いるノズルは特に限定されるものではないが、孔径が大きく、ピッチが広いノズルを用いた場合は、流体処理により形成される凹凸スジが目立ち、また繊維の絡合構造が十分に形成されないため、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍ、ピッチが０．２〜０．８ｍｍであるノズルを用いることが好ましい。また、噴射孔が１列で配置されていても複数列でも良いが、噴射孔が複数列に配置されている場合は、各噴射孔が重なっているよりも、重ならないように千鳥状に斜めに配列されていることが好ましい。
【００２６】
不織布Ａの表側を上述のような条件で処理を行うには、例えば、孔径が０．１２ｍｍ、ピッチが０．６ｍｍで噴射孔が１列に配列されたノズルを用いて、流体の水圧１７０ｋｇｆ／ｃｍ２で３回処理を行えばよい。
【００２７】
次に、不織布Ａに表側からの高速流体処理を行った後、不織布Ａの裏側から高速流体処理を行う。この裏側からの高速流体処理は、繊維の絡合構造を形成するだけではなく、高速流体処理により形成された不織布Ａの表側の凹凸スジを軽減する効果があり、本発明の目的とする製品面の表面が均一な流体交絡不織布を得るには重要な処理である。不織布Ａの裏側から処理することで、不織布表側の凹凸スジが軽減される理由として、流体により、不織布Ａを搬送する際のネットコンベアなどに不織布Ａの表側が押し付けられ、表側にネットの模様が付与されて凹凸スジが目立ち難くなることや、不織布Ａの裏側から表側に流体が貫通していく際に、表側の繊維が再配置されることによるものであると考えている。そのため、不織布Ａの裏側からの高速流体処理はノズル１孔当たりの流体の仕事率が４Ｗ以上で処理を行わなければ効果が得られにくくなるが、３５Ｗ以上では不織布Ａの表側に凹凸スジを明瞭に形成する。そのため、不織布Ａの表側の凹凸スジを軽減するためには、不織布Ａの裏側からの流体処理の際に用いるノズルの径、カバーファクター、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が重要となる。
【００２８】
不織布Ａの裏側からの高速流体処理の際のノズル径は０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、さらに好ましくは０．０８ｍｍ以上である。また、０．１４ｍｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは０．１２ｍｍ以下である。ノズルの径が０．５ｍｍより小さいとノズル詰まりが発生しやすくなり、０．１４ｍｍよりも大きくなると、吐出される水流が太くなって、繊維が絡合しにくくなる傾向があることや不織布表側に凹凸スジが形成されやすいため好ましくない。
【００２９】
また、ノズルのカバーファクターとは、図１〜図２のように、ノズルの孔をシートに対して投影した図において、シート幅方向に配されたノズル孔の直径の総和とシート幅の比率のことである。ピッチが全て同じノズルである場合、カバーファクターはノズルの孔径と同列に配された孔のピッチおよび孔の配列数から、次の式４で算出することができる。ノズルに孔が複数配列されていて、各列の孔のピッチが違う場合は、各列のカバーファクターを算出して、各列のカバーファクターを全て足すことにより求めることができる。
【００３０】
なお、図２のようにシートに対して角度をもって配置されているノズルヘッドでは、見かけ上のピッチであるＲは実際のピッチよりも狭くなるが、その場合は見かけ上のピッチであるＲの値を用いる。また、図２におけるノズルの孔の配列数は２である。
【００３１】
Ｃ＝（Ｄ／Ｒ）×Ｌ×１００ ・・・（式４）
ここで、Ｃ：ノズルのカバーファクター
Ｄ：ノズル１孔あたりの直径（ｍｍ）
Ｒ：ノズルの孔のピッチ
Ｌ：ノズルの孔の配列数のことである。
【００３２】
不織布Ａの裏側からの高速流体処理に用いるノズルのカバーファクターが小さいと、流体が噴射される面積が小さく、不織布表側の凹凸スジに対してカバーできる範囲が少なくなり、凹凸スジを軽減する十分な効果が得られない。凹凸スジを軽減するためには、ノズルのカバーファクターが２５以上であることが重要である。また、カバーファクターが大きい程凹凸スジを軽減化する効果も高くなるため、特に上限は定められるものではないが、高くなる程、吐出される流体の量が多くなるため、揚水量の大きいポンプが必要となることや、不織布上に流体が溜まりやすくなり、柱状の流体流のエネルギーが減衰される。そのため、流体の供給と排水のポンプが十分であればこの限りではないが、通常、ノズルのカバーファクターは、６５以下が好ましい範囲となる。本発明では、特にカバーファクターが２５以上必要であり、好ましくは３０以上、さらに好ましくは４０以上、また、さらに好ましくは６０以下である。この範囲内であれば、ノズルの噴射孔は１列であっても複数列で配置されていてもよい。
【００３３】
また、不織布Ａの裏側から高速流体処理するに当たり、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が４Ｗ未満であると、流体が不織布Ａの表側まで貫通しきれずに凹凸スジの軽減効果が得られず、仕事率が３５Ｗを超えると、不織布裏側からの流体の貫通跡が不織布表側に形成され、凹凸スジを軽減することはできにくくなる。そのため、表側の凹凸スジを軽減するためには、仕事率が４〜３５Ｗとなる水流で２回以上処理することが好ましく、４〜２０Ｗで２回以上処理することはさらに好ましい。なお、不織布裏側からのノズルの１孔当たりの流体の仕事率は、上述の式３で算出することができる。上述した仕事率は、高速流体処理を行う際のノズルヘッドと不織布Ａの相対速度（いわゆる加工速度）の変化によって、凹凸スジの形成にほとんど差が生じない。
【００３４】
また、不織布Ａの裏側からの高速流体処理が、１回のみでは不織布表側の凹凸スジが十分に軽減されないため、不織布裏側から少なくとも２回以上柱状の流体流下を通過させることが重要である。本発明では、不織布Ａの裏側からの高速流体処理の回数は、２回以上、好ましくは３回以上である。なお、処理回数の上限は特に限定されるものではないが、製造に使用するエネルギーの面から、６回以下であることが好ましい。
【００３５】
また、不織布Ａの裏側からの高速流体処理の際に用いるノズルの径、カバーファクター、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率を上述した範囲から外れた条件で処理した場合、不織布Ａ表側に凹凸スジが軽減できないため、上述の範囲で処理することが必要である。なお、上記の範囲内に当てはまるのであれば、各ノズルヘッドで孔径やカバーファクターが違うノズルを用いてもよい。
【００３６】
不織布Ａの裏側からの高速流体処理を３回以上行う場合は、直前に行ったノズルの１孔当たりの流体の仕事率の７０〜９０％の仕事率となるような流体で処理することにより、凹凸スジ軽減効果が高まるため、より好ましい。不織布Ａの裏側から流体処理を上述の条件で行うには、例えば、孔径が０．０８ｍｍ、ピッチが０．４８ｍｍで、噴射孔が３列で千鳥状に配置されているノズルを用いて、流体の水圧１４０ｋｇｆ／ｃｍ２で３回処理すればよい。
なお、最後の高速流体処理面が不織布Ａの裏側となり、上述した条件の範囲内であれば、不織布Ａの表側からの高速流体処理の前や間に、不織布Ａの裏側からの流体処理を行っても良い。
【００３７】
また、本発明における流体交絡不織布の高速流体処理において、耐摩耗性向上の点から不織布Ａの表側から流体により印加するエネルギーの合計が１．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ以上となるように処理することが好ましい。ここでいう流体により印加するエネルギーとは、ノズルから吐出される流体のエネルギーを処理対象の目付と加工速度で除した値のことである。加工速度は特に限定されるものではないが、生産速度とコストを考えると加工速度は通常４ｍ以上が好ましい範囲となり、特に６〜１０ｍであることがより好ましい。
【００３８】
流体により印加されるエネルギーは次の式５から算出することができる。
【００３９】
Ｅ＝Ｗ×Ｎ×Ｔ／（Ｍ／１０００×Ｕ×６０） ・・・（式５）
ここで、Ｅ：１ｋｇ当たりの不織布に対し、１ｍ幅当たりに１時間で印加するエネルギー（ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ）
Ｗ：ノズル１孔当たりの流体の仕事率（Ｗ）
Ｎ：ノズルに１ｍ幅当たりに開いている孔数
Ｔ：処理回数
Ｍ：高速流体処理対象の目付（ｇ／ｍ２）
Ｕ：加工速度（ｍ／分）のことである。
【００４０】
不織布Ａの表側は製品の外側の面となるため、エネルギーの印加が１．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ以上であると不織布表側の繊維が高度に絡合され、高い耐摩耗性が得られるため好ましい。この不織布Ａからのエネルギー印加の上限は特に限定されるものではないが、流体の使用量とコストを考えると、１．５〜１０ｋＷｈ／ｋｇ以下とすることが好ましい範囲となり、２．０〜５ｋＷｈ／ｋｇであることがより好ましい。
【００４１】
また、不織布Ａの裏側からの処理において、流体により印加するエネルギーの合計が０．８〜３．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであると、不織布表側に新たな凹凸スジを形成することなく、凹凸スジを効果的に崩しすことができ、凹凸スジを効率よく軽減できる点で好ましく、１．０〜３．０ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであることがさらに好ましい。不織布Ａの裏側から印加したエネルギーが０．８ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ未満であると、表側の凹凸スジを崩すだけのエネルギーがなく、十分な不明瞭化効果が得られにくく、凹凸スジが残ることがあり、３．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍを越えると裏側からの流体処理跡が表側まで達し、新たな凹凸スジが形成される傾向があるため好ましくない。
【００４２】
このような条件は、例えば、目付が１５０ｇ／ｍ２の不織布を加工速度は７ｍで処理する場合、不織布の表側を孔径が０．１２ｍｍ、ピッチが０．６ｍｍで噴射孔が１列に配列されたノズルを用いて、流体の水圧１７０ｋｇｆ／ｃｍ２で３回処理した後、不織布裏側から孔径が０．０８ｍｍ、ピッチが０．４８ｍｍで、噴射孔が３列で千鳥状に配置されているノズルを用いて、流体の水圧１４０ｋｇｆ／ｃｍ２で３回処理することで達成することができる。
【００４３】
上述の高速流体処理により製造される本発明の流体交絡不織布は、衣料用途でのひじ抜けやひざ抜けの発生を抑制することができる点で表と裏の不織布の間に織物あるいは編物（これらを総称して織編物という）が挿入されている複数層構造の不織布であることが好ましい。
【００４４】
したがって、本発明の流体交絡不織布に用いることのできる不織布Ａは、複数層構造の不織布であることが好ましい。特に、抄造不織布に比べ、高目付の不織布を得やすく、バフィングによる立毛長の変化が容易な乾式不織布を製品の表側となるように配した複数層構造の不織布が、バラエティに富む高級な外観が得られやすい点で好ましい。なおこの場合、乾式不織布の反対の面には、低目付の不織布が得られやすく、高速流体処理時の水抜け性に優れる点で抄造不織布を用いることが好ましい。
【００４５】
上述の理由により、不織布Ａは、表側に乾式不織布、裏側に抄造不織布、さらに乾式不織布と抄造不織布の間に織編物を配した３層構造からなることが好ましい。
【００４６】
本発明に好ましく用いることができる乾式不織布は特に限定されるものではないが、乾式不織布が平均単繊維繊度０．００１〜０．５デシテックスの極細繊維により構成されていることは、天然皮革のような風合いと表面感が得られることや良好な拭き取り性が得られる点で好ましく、０．００１デシテックス以上であることがより好ましく、０．００５デシテックス以上であることがさらに好ましい。また、０．３デシテックス以下であることがより好ましく、０．１５デシテックス以下であることがさらに好ましい。一方、平均繊維繊度が０．００１デシテックス未満であると最終製品の強度が低くなることや、染色を行った場合に濃色が得にくくなり、また、平均単繊維繊度が０．５デシテックスを越えると、高速流体処理で繊維が絡合しにくく耐摩耗性が低下する傾向にあることや、高級な外観を得にくくなるため好ましくない。ただし、本発明の目的を損なわない範囲であれば、平均単繊維繊度が０．００１デシテックス未満の繊維もしくは単繊維繊度が０．５デシテックスを越える繊維が含まれていてもよい。平均単繊維繊度が０．００１デシテックス未満の繊維および０．５デシテックスを越える繊維の含有量は、数にして、不織布を構成する繊維の３０％以下が好ましく、１０％以下がより好ましく、全く含まれないことがもっとも好ましい。
【００４７】
乾式不織布を構成する極細繊維に用いられるポリマーは特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンなど適宜用途に応じて使用することができるが、染色性や強度の点で、ポリエステル、ポリアミドであることが好ましい。
【００４８】
ポリエステルとしては、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体およびジオールまたはそのエステル形成性誘導体から合成されるポリマーであって、極細繊維発生型繊維として用いることが可能なものであればよく、特に限定されるものではない。
【００４９】
具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略記する）、ポリトリメチレンテレフタレート（以下、ＰＴＴと略記する）、ポリブチレンテレフタレート（以下、ＰＢＴと略記する）、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート、ポリエチレン−１，２−ビス（２−クロロフェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボキシレートなどが挙げられる。本発明では、中でも、最も汎用的に用いられているＰＥＴまたは主としてエチレンテレフタレート単位を含むポリエステル共重合体が好適に使用することができる。
【００５０】
ポリアミドとしては、例えばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２などのアミド結合を有するポリマーを採用することができる。
【００５１】
本発明における平均単繊維繊度が０．００１〜０．３デシテックスの極細繊維により構成された乾式不織布の製造方法は特に限定されず、例えば、極細繊維を直接紡糸する方法、通常繊度の繊維であって極細繊維を発生することができる繊維（極細繊維発生型繊維）を紡糸し、次いで極細繊維を発生させる方法がある。極細繊維発生型繊維を用いる方法としては、例えば海島型繊維を紡糸してから海成分を除去する方法、分割型繊維を紡糸してから分割して極細化する方法などの手段を例示することができる。ここでいう海島型繊維としては、２成分以上の成分を任意の段階で複合、混合して海島状態とした繊維を用いることができる。この繊維を得る方法としては、特に限定されず、例えば、
（Ａ）２成分以上の異種のポリマーをチップ状態でブレンドして紡糸する方法、
（Ｂ）予め２成分以上の異種のポリマーを混練してチップ化した後、紡糸する方法、
（Ｃ）溶融状態の２成分以上の異種のポリマーを紡糸機のパック内で静止混練器などを用い混合する方法、
（Ｄ）特公昭４４−１８３６９号公報、特開昭５４−１１６４１７号公報などの口金を用いて製造する方法、などが挙げられる。
【００５２】
本発明においてはいずれの方法でも良好に製造することができるが、ポリマーの選択が容易である点で（Ｄ）の方法が好ましく採用される。かかる（Ｄ）の方法において、海島型繊維および海成分を除去して得られる島繊維の断面形状は特に限定されず、例えば、丸、多角、Ｙ、Ｈ、Ｘ、Ｗ、Ｃ、π型などが挙げられる。また、用いるポリマー種の数も特に限定されるものではないが、紡糸安定性を考慮すると２〜３成分であることが好ましく、特に海１成分、島１成分の２成分で構成されることが好ましい。またこのときの成分比は、島繊維の海島型繊維に対する重量比で０．３以上であることが好ましく、０．４以上がより好ましく、０．５以上がさらに好ましい。また、０．９９以下であることが好ましく、０．９７以下がより好ましく、０．８以下がさらに好ましい。０．３未満であると、海成分の除去率が多くなるためコスト的に好ましくない。また０．９９を越えると、島成分同士の合流が生じやすくなり、紡糸安定性の点で好ましくない。
【００５３】
海島型繊維で極細繊維を得る場合、その島成分が目的とする極細繊維になる。島成分に用いるポリマーは特に限定されず、繊維化が可能なものを適宜選択して使用することができるが、本発明で好ましく用いられるのは上述したポリエステルやポリアミドを使用することが好ましい。また、海成分として用いるポリマーは、島成分と相溶しないものであれば特に限定されるものではないが、島成分のポリマーよりも使用する溶剤や薬剤に対し溶解性、分解性の高い化学的性質を有するものであることが好ましい。島成分を構成するポリマーの選択にもよるが、例えばポリエチレンやポリスチレンなどのポリオレフィン、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコールもしくはその共重合体、特開昭６１−２９１２０号公報、特開昭６３−１６５５１６号公報、特開昭６３−１５９５２０号公報、特開平１−２７２８２０号公報などに記載されている熱水可溶性ポリエステルなどの熱水可溶性ポリマー、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ビスフェノールＡ化合物、イソフタル酸、アジピン酸、ドデカジオン酸、シクロヘキシルカルボン酸などを共重合したポリエステルなどを用いることができる。紡糸安定性の点ではポリスチレンが好ましいが、有機溶剤を使用せずに容易に除去できる点で熱水可溶性ポリマーやスルホン基を有する共重合ポリエステルが好ましい。かかる共重合比率としては、処理速度、安定性の点から５モル％以上、重合や紡糸、延伸のしやすさから２０モル％以下であることが好ましい。
【００５４】
海島型繊維を用いて乾式不織布を得る際、島成分と海成分の好ましい組み合わせとしては、島成分にポリエチレンテレフタレート、海成分にポリスチレンまたはスルホン基を有する共重合ポリエステルを用いることである。これらのポリマーには、隠蔽性を向上させるためにポリマー中に酸化チタン粒子などの無機粒子を添加してもよいし、その他、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱材、抗菌剤など、種々目的に応じて添加することもできる。
【００５５】
このようにして紡出したポリマーは、延伸、結晶化することができ、例えば未延伸糸を引き取った後、湿熱または乾熱、あるいはその両者によって１〜３段延伸することができる。なお、分割型繊維を用いる場合は、主に口金内で２成分以上を複合し、上述の海島型繊維の製造方法に準じて行うことができる。
【００５６】
このようにして得られた極細繊維発生型繊維や分割型繊維をネットに直接捕集し、スパンボンド法、メルトブロー法などにより乾式不織布を得る方法や、極細繊維発生型繊維を常法により捲縮付与、カットを行い短繊維とした後、カードやクロスラッパー、ランダムウエバーを用いた作製したウェブをニードルパンチ法により乾式不織布を得た後、海島型繊維の海成分を熱水や薬剤によって膨潤、分解、溶解などによって除去する。その際、工程張力による伸びや表面の繊維の毛羽立ちを抑制するため、あらかじめポリビニルアルコールなどの樹脂を付与しておくことが好ましい。また、海成分除去後は、必要に応じて厚み方向にスライス処理を行ってもよい。このような方法により、本発明に用いる平均繊維繊度０．００１〜０．３デシテックス極細繊維から構成される乾式不織布を得ることができる。なお、高速流体処理の際に容易に除去できるのであれば、ポリビニルアルコールなどの樹脂が付着した乾式不織布を用いてもよい。このような方法により作製する乾式不織布は、目付が３０〜２００ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【００５７】
次に、乾式不織布と抄造不織布の間に配する織編物について述べる。本発明に用いることができる織編物は特に限定されるものではないが、目付は、好ましくは３０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは５０ｇ／ｍ２以上であり、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは１２０ｇ／ｍ２以下である。また、通気量は、好ましくは１５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上、より好ましくは２５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上である。織編物の目付が３０ｇ／ｍ２未満であると、ひじ抜けやひざ抜け発生の抑制効果が低く、目付が１５０ｇ／ｍ２を越えたり、通気量が１５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ未満であると、高速流体処理時の通水性が低下し、処理面に水が溜まりやすく、水が溜まった状態でさらに流体処理を行った場合、繊維の絡合効率が低下して耐摩耗性が低下するため好ましくない。織編物の通気量の上限は特に限定されるものではないが、通気量が１５００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃを越えると織編物が目ずれしやすく取り扱い性が低下したり、ひじ抜けやひざ抜けの抑制効果が低下する傾向があるため、通気量１５００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下の織編物を用いることが好ましく、７００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下である織編物を用いることがより好ましい。
【００５８】
また、織編物の組織や製造方法は特に限定されるものではなく、織物であれば平織、綾織、朱子織など、編物の場合は、丸編、トリコット、ラッセルなどを挙げることができ、必要とする組織に応じてそれに適した織機や編機を使用することができる。織機としては、例えばエアージェット織機やウォータージェット織機、フライシャトル織機、編機としては、例えば横編機、丸編機、トリコット機、ラッセル機などにより作成することができる。
【００５９】
次に、乾式不織布と反対の面に配され、本発明の流体交絡不織布の裏側の面を構成する抄造不織布について説明する。
【００６０】
本発明に用いられる抄造不織布は、特に限定されるものではないが、裏側の表面品位やタッチが優れる流体交絡不織布を得ることができる点で、平均単繊維繊度が０．０１〜０．５デシテックスの繊維から構成されている抄造不織布を用いることが好ましい。平均単繊維繊度が０．０１デシテックス未満であると、抄造不織布を構成する繊維の本数が多くなり、高速流体処理時に通水性が低下するため好ましくなく、平均単繊維繊度が０．５デシテックスを超えると、得られる流体交絡不織布の裏側がざらざらしたタッチになり、品位が低下する傾向があるため好ましくない。
【００６１】
抄造不織布の目付は、２０ｇ／ｍ２以上のものを用いることが好ましく、４０ｇ／ｍ２以上であることがさらに好ましい。５０ｇ／ｍ２以下のものを用いることが好ましく、４０ｇ／ｍ２以下であることがさらに好ましい。目付が２０ｇ／ｍ２未満では、抄造不織布の層が薄く、織編物が露出してしまう可能性があり、目付が５０ｇ／ｍ２を超えると乾式不織布、織編物、抄造不織布の３つを重ねて高速流体処理する際に通水性が悪くなるため好ましくない。
【００６２】
本発明に用いられる抄造不織布の製造法は特に限定されるものではないが、例えば平均繊維長０．１〜１ｃｍ、平均単繊維繊度が０．０１〜０．５デシテックスの繊維を水溶性樹脂などを含む水中で叩解し、０．０００１〜０．１％程度の濃度で分散させた分散液を金網などに抄造して製造することができる。なお、織編物上に抄造ウェブを一挙に形成させる場合は、金網上に織編物を置き、その上から抄造する方法によって製造することができる。
【００６３】
上述の織編物や抄造不織布に用いられるポリマーは特に限定されるものではなく、乾式不織布と同様にポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンなど、適宜用途に応じて使用することができるが、リサイクルの容易さや染色時に同一の染料による染色が可能である点から、用いる乾式不織布と同じポリマーであることが好ましい。
【００６４】
また、不織布Ａを構成する織編物と抄造不織布は、織編物と抄造不織布のみを重ねて高速流体処理を行って絡合一体化したものを用いてもよい。この場合は、まず織編物の上に抄造不織布を重ねて、抄造不織布の面から孔径が０．０５〜０．１４ｍｍのノズルを用いて、エネルギーの印加が０．０５〜２．０ｋＷｈ／ｋｇ／ｍとなるような条件で流体処理を行うことが好ましい。この際、ノズルの孔径が０．０５ｍｍ未満であるとノズル詰まりが発生しやすく、０．１４ｍｍを越える場合は抄造不織布に凹凸スジが強く残りやすいため好ましくない。また、織編物と抄造不織布を絡合一体化させる際に印加するエネルギーが０．０５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ未満であると、抄造不織布が織編物に十分に絡合せずに剥離してしまうことがあるため好ましくない。また、２．０ｋＷｈ／ｋｇ／ｍを越えると抄造不織布が破けたり、凹凸スジが強く残りやすい傾向があるため好ましくない。
【００６５】
例えば、目付が６０ｇ／ｍ２の平織の織物と目付が３０ｇ／ｍ２の抄造不織布を用いる場合は、織物の上に抄造布不織布を重ね、抄造不織布の面から、孔径が０．１２ｍｍ、ピッチが０．６ｍｍで噴射孔が１列に配列されたノズルを用いて、流体の水圧５０ｋｇｆ／ｃｍ２で２回処理することにより、織物と抄造不織布が絡合一体化して乾燥させた後、抄造不織布を載せた側を下にして置き、その上に乾式不織布を重ねたものを不織布Ａとすることができる。
【００６６】
また、流体交絡不織布を構成する乾式不織布がニードルパンチ不織布であると、繊維同士があらかじめ３次元的に絡合されているため、さらに高速流体処理することで、繊維同士が絡合していないスパンボンド法やメルトブロー法などにより作製した乾式不織布や、繊維長の短い抄造不織布に比べて高い耐摩耗性を得ることができる点で好ましい。
【００６７】
ニードルパンチ不織布を構成する繊維の平均繊維長は特に限定されるものではないが、平均繊維長が３０〜８０ｍｍのものであることが好ましい。平均繊維長が３０ｍｍ未満の極細繊維から構成される不織布では、摩擦により繊維が脱落しやすく、耐摩耗性が低下する傾向にあり、平均繊維長が８０ｍｍを越えると高速流体処理で繊維が絡合しにくくなり、摩擦によりピリングが発生しやすくなる傾向がある。
【００６８】
また、ニードルパンチ不織布を構成する繊維の平均繊維長と平均繊維径のアスペクト比が６５００〜２２００００であると、高速流体処理で繊維が絡合しやすく、摩擦による繊維の脱落も少なくなるため好ましい。ここでいうアスペクト比は、次の式６により算出することができる。
【００６９】
Ａ＝ｌ／ｗ ・・・（式６）
ここで、Ａ：アスペクト比
ｌ：平均繊維長（μｍ）
ｗ：平均繊維直径（μｍ）のことである。
【００７０】
高速流体処理時の通水性を考慮すると、ニードルパンチ不織布の目付は５０〜２００ｇ／ｍ２で、密度が０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。ニードルパンチ不織布の目付が３０ｇ／ｍ２未満であると通水性は良いものの、不織布層が薄くバフィングによる立毛長のコントロールが難しくなり、目付が２００ｇ／ｍ２を越えると通水性が悪くなり、不織布表面に高速流体処理を行った際に流体が溜まりやすく、流体が溜まった状態でさらに高速流体処理を行った場合、繊維の絡合効率が低下し、耐摩耗性が低下するため好ましくない。また、密度が０．２ｇ／ｃｍ３未満であると、ニードルパンチによる繊維の絡合が十分でないため、耐摩耗性が低下する傾向があり、密度が０．３ｇ／ｃｍ３を越えると通水性が低下するため好ましくない。なお、ここでいう目付と密度はニードルパンチ不織布を構成する繊維のみでのものであり、例えば強力保持のために繊維の他に樹脂が付着している樹脂の目付と密度はこの中に含まない。
【００７１】
なお、得られる流体交絡不織布が動きに対して追従しやすくなる点で、ニードルパンチ不織布の伸長率はタテ方向、ヨコ方向共に３％以上であることが好ましい。どちらか一方でも伸長率が３％未満であると、流体交絡不織布の伸びが悪くなるため、衣料素材に用いた際に動きに対する追従性が低下して着用感が悪くなることや、シートの表皮材としてシート形状に沿わせて貼り合わせる際に成形性が悪くなってしまうため好ましくない。伸長率の上限については、特に限定されるものではないが、伸長率が大きくなるに従い工程張力により不織布が伸びやすくなるため、通常は伸長率が４０％以下のニードルパンチ不織布を用いることが好ましい。
【００７２】
上述のニードルパンチ不織布の製造方法は特に限定されるものではないが、例えば次のような方法により得ることができる。
【００７３】
ニードルパンチ不織布を構成する繊維として、乾式不織布の製造方法で述べた極細繊維発生型の海島型繊維を用いて、延伸を行った後に１２〜１６個／２５ｍｍの捲縮を付与し、３０ｍｍ〜８０ｍｍにカットして短繊維を得る。その後、カードやクロスラッパー、ランダムウエバーを用いてウェブを作製し、必要な目付となるようにウェブを重ねる。ウェブを重ねる際には、海島型繊維の島成分の比率や繊維の熱水収縮率などから、最終的に目付が３０〜２００ｇ／ｍ２の極細繊維不織布となるようにウェブの目付を適宜調整する。続いて、重ねたウェブを針本数が５００〜５０００本／ｃｍ２となるようにニードルパンチし、海島型繊維からなる不織布を得る。
【００７４】
次いで、熱水浴中などを通過させて湿熱により不織布を収縮させ、カレンダーロールなどによりプレスする。このような処理を行うことで表面が平滑で緻密な不織布が得られ、最終的に得られる流体交絡不織布の品位を向上させることができる。
【００７５】
また、熱水浴の代わりにポリビニルアルコール水溶液の浴中で不織布を収縮させることで、収縮と同時にポリビニルアルコールを付与でき、海成分除去時の伸びを抑制する強度保持材として使用できるため好ましい。最終的に密度が０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３のニードルパンチ不織布を得るためには、この時点で、強度保持材を含む不織布の密度が０．２２〜０．４１ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。続いて、海成分を熱水や薬剤によって膨潤、分解、溶解などによって除去し、極細繊維を発生させる。この時に用いる薬剤などは海成分のポリマーにより、適宜選択することができるが、例えば海成分がポリスチレンの場合はトリクロロエチレン、ポリエチレンの場合はトルエン、スルホン基を有する共重合ポリエステルの場合は、水酸化ナトリウムを用いることができる。また、海成分を除去することにより、不織布内に空隙が生じるため、工程張力により伸びやすくなるため、あらかじめポリビニルアルコールなど容易に除去できる樹脂を付与し強度保持を行い、海成分除去時に伸びを２０％以下に抑制することが好ましい。海成分の除去時の伸びが２０％を超える場合、最終的にニードルパンチ不織布の伸長率が３％未満となることがあるため好ましくない。
【００７６】
海成分除去後、必要に応じて厚み方向にスライス処理を行ってもよい。海成分を除去する際に付与した樹脂は、高速流体処理によって容易に除去できる場合は、極細繊維からなるニードルパンチ不織布に残っていてもよいが、高速流体処理で除去することが容易でない樹脂が残っていると、繊維の絡合を阻害するため高速流体処理の前に除去するようにする。このような方法により、目的とするニードルパンチ不織布を得ることができる。
【００７７】
また、本発明で得られた流体交絡不織布を衣料素材やシートの表皮材に用いる場合は、ストレッチ性を有し、優れた流体交絡不織布を得ることができる点で、不織布Ａに挿入する織編物が２以上の異種のポリエステル系重合体が繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型に貼り合わされた複合繊維、または、２以上の異種のポリエステル系重合体が偏心芯鞘型に配置された複合繊維により構成され、タテ方向およびヨコ方向の伸長率が１５〜４０％であることが好ましい。
【００７８】
ここでいうポリエステル系重合体としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリマーを用いることができる。また、２以上の異種のポリエステルとしては、物理的および／または化学的性質が異なる２種以上のポリエステルを用いることを意味する。すなわち、２以上の異種のポリエステルがサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合されたとは、物理的および／または化学的性質が異なる２以上のポリエステルが、繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合されていることを意味する。これにより、物理的または化学的要因によって、複合繊維にコイル形状の捲縮を発現させることができる。捲縮発現が容易である点で、熱収縮性の異なるポリエステルを２以上使用することが好ましい。これにより、複合繊維を熱水浴中などでリラックス処理することによって、容易に捲縮を発現させることができる。複合繊維に捲縮を発現させることにより、高い伸長率を得ることができる。
【００７９】
熱収縮性の異なるポリエステルとしては、例えば、ポリマーの重合度が異なるもの、異なるポリマーをブレンドしたものなどが挙げられる。本発明においては、特に反発感が優れる皮革様シートが得られる点で、極限粘度が０．３５〜０．４５の低粘度ポリエステルと極限粘度が０．６５〜０．８５の高粘度ポリエステルとが複合された複合繊維が好ましい。この場合、一般に高粘度ポリエステルの方が、低粘度ポリエステルよりも、熱収縮性が高くなる。低粘度ポリエステルの極限粘度が０．３５未満であると紡糸安定性が低下するため好ましくない。また低粘度ポリエステルの極限粘度が０．４５を超えると、皮革様シートの反発感が低下するため好ましくない。また高粘度ポリエステルの極限粘度が０．８５を超えると紡糸安定性が低下するため好ましくない。高粘度ポリエステルの極限粘度が０．６５未満であると、熱収縮性が近くなるため、複合繊維の捲縮発現が弱く皮革様シートのストレッチ性や反発感が低下するため好ましくない。
【００８０】
ストレッチ性と反発感に優れる皮革様シートを得るために、低粘度ポリエステルと高粘度ポリエステルの極限粘度差は、０．２０〜０．４０の範囲が好ましい。
【００８１】
なお、極限粘度[η]は、温度２５℃においてオルソクロロフェノール溶液として測定した値を用いた。
【００８２】
また、２種類以上のポリエステル系重合体の複合比率は、製糸性および捲縮を発現させた際の繊維長さ方向のコイルの寸法均質性の点で、高収縮成分：低収縮成分＝７５：２５〜３５：６５（重量％）の範囲が好ましく、６５：３５〜４５：５５の範囲がより好ましい。
【００８３】
複合繊維の複合形態としては、サイドバイサイド型および偏心芯鞘型のいずれでもよいが、織編物にして捲縮を発現させた際、伸長率の他に反発感が得られる点でサイドバイサイド型が好ましい。
【００８４】
複合繊維の平均単繊維繊度は、特に限定されるものではないが、１〜１５デシテックスであることが好ましい。１デシテックス未満であると繊維が切れやすく、１５デシテックスを超えると流体交絡不織布とした際に風合いが硬くなる傾向があるため好ましくない。
【００８５】
また、本発明の流体交絡不織布に好ましい着用感と、成形性を付与するためには、上述の複合繊維を用いた織編物のタテ方向およびヨコ方向において、ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９）８．１４．１ Ａ法で規定される伸長率が１５〜４０％であることが好ましい。伸長率が１５％未満であると、流体交絡不織布の動きへの追従性が不足し、一方、伸長率が４０％を超えると工程張力で伸びてしまい、皺が発生しやすくなるため好ましくない。
【００８６】
上述の範囲の伸長率の織編物を得るには、例えば次の式７で表される撚係数Ｋが３５００〜１５０００となるように撚りを加えた複合糸を用いて織編物を作製し、この織編物を熱水中でリラックス処理し、タテ方向およびヨコ方向に３０％程度収縮させて捲縮構造を発現させることで達成することができる。
【００８７】
Ｋ＝ｔ×ｄ０．５ ・・・（式７）
ここで、Ｋ：撚係数
ｔ：糸長さ１ｍ当たりの撚数（回）
ｄ：糸の繊度（デシテックス）のことである。
【００８８】
また、このような織編物の目付は、流体交絡不織布の用途に合わせ適宜調整することができるが、織編物の目付は、３０ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、５０ｇ／ｍ２以上であることがより好ましい。１５０ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、１２０ｇ／ｍ２以下であることがより好ましい。織編物の目付が３０ｇ／ｍ２未満であると、ひじ抜けやひざ抜けの発生を十分に抑制することが難しく、目付が１５０ｇ／ｍ２を超えると、高速流体処理時の通水性が低下して不織布面に水が溜まりやすくなり、耐摩耗性が低下するため好ましくない。
【００８９】
なお、織編物の重量比は、流体交絡不織布全体の１５％以上であることが好ましく、２０％以上であることがより好ましい。５０％以下であることが好ましく、４０％以下であることがより好ましい。重量比が１５％未満であると、ひじ抜けやひざ抜けの抑制効果が十分に得にくいため好ましくなく、重量比が５０％を超えると、得られる流体交絡不織布が織編物様の風合いとなり、高級感が得られにくくなるため好ましくない。
【００９０】
上述の構成や条件で高速流体処理を行うことで得られた流体交絡不織布を起毛処理することは、凹凸スジをさらに軽減することができ、高級感のある起毛を有するシートが得られる点で好ましい。
【００９１】
起毛処理としては、特に限定されるものではないが、乾式不織布の面を粒度が４００〜１５００のサンドペーパーにより研削して起毛処理することで、凹凸スジがさらに軽減され、より均一な表面が得られ、また、スエード調あるいはヌバック調の皮革様の外観と優れたライティングエフェクトが得られるため好ましい。起毛処理に用いるサンドペーパーの粒度が４００未満であると、繊維が切断されやすいため、立毛長が長く、荒々しい外観となりやすく、高級な表面品位を得難い傾向があるため好ましくない。粒度が１５００を超えるサンドペーパーによる処理では、繊維が切断されにくく、処理効率が低下するため好ましくない。ただし、本発明の条件から外れた流体交絡不織布では、研削を行っても凹凸スジを軽減することはできず、また、立毛長の長い荒々しい立毛になり、このような効果を得ることはできない。すなわち、本発明の流体交絡不織布を用いて、サンドペーパーにより起毛処理することによって、優れた凹凸スジ抑制効果を発揮するものである。
【００９２】
なお、製品面の裏側の抄造不織布を起毛処理する場合は、軽く擦過する程度で処理することが好ましい。抄造不織布面を強く起毛処理すると、後述する染色により繊維が毛羽立つ傾向があるため好ましくない。
【００９３】
本発明ではさらに、流体交絡不織布を液流染色機で処理する、すなわち、液流染色機により流体交絡不織布を揉むことにより、凹凸スジを軽減することができる。液流染色機で、９０〜１３０℃にて３０分以上の揉み処理を行うことにより、好ましく凹凸スジを軽減することができ、通常３０〜４０分の処理でこの効果を得ることができる。サンドペーパーで起毛処理を行った後に液流染色機で揉み処理を行うことは、単独の処理よりも凹凸スジ軽減効果が得られるためさらに好ましい。
【００９４】
また、本発明で得られる流体交絡不織布を皮革様シート状物の基布として用いることにより、スエード調やヌバック調の高級感のある立毛を有するものを得ることができるため好ましい。
【００９５】
皮革様シート状物は、上述の流体交絡不織布をサンドペーパーによる起毛処理し、染色を行うことで得ることができる。染色方法は特に限定されず、従来の人工皮革の染色に用いられている一般的な方法で染色することができるが、揉み効果により凹凸スジの軽減と風合いがソフトになる点で液流染色機で染色することが好ましい。
【００９６】
なお、本発明の流体交絡不織布および皮革様シート状物には、柔軟剤、ピリング防止剤、帯電防止剤、吸水剤、撥水剤、ＳＲ剤などの機能性薬剤を付与することができ、柔軟性や耐摩耗性の向上や機能性を加えることができるため好ましい。薬剤の付与方法は特に限定されるものではなく、例えば液流染色機の浴中での付与やパッド・ドライ法などにより、付与することができる。
【実施例】
【００９７】
以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。なお、実施例中の物性値は以下に述べる方法で測定した。
【００９８】
（１）平均単繊維繊度および平均繊維直径の測定
不織布および織編物の作製に使用した繊維の断面を光学顕微鏡にて観察した。繊維断面を１００個ランダムに選んで断面を測定し、１００個の繊維断面積および繊維直径の数平均を求めた。求められた繊維断面積の平均値と繊維の比重から、平均単繊維繊度を計算により求めた。なお、繊維の比重はＪＩＳ Ｌ １０１５ ８．１４．１（１９９９）に基づいて測定した。求められた繊維直径を平均繊維直径とした。また、異型断面の繊維については、求められた断面積と同じ断面積を有する円形断面の繊維の直径を異型断面の平均繊維直径とした。
【００９９】
（２）目付、密度
不織布および織編物の目付は、ＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．４．２（１９９９）に記載された方法で測定し、小数点下一桁を四捨五入した。また、厚みをダイヤルシックネスゲージ（（株）尾崎製作所製、商品名“ピーコックＨ”）により測定し、目付の値を厚みの値で割って密度を求めた。
【０１００】
（３）通気量
織編物の通気量はＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．２７．１ Ａ法（１９９９）に基づいて測定し、小数点下一桁を四捨五入した。
【０１０１】
（４）平均繊維長の測定
乾式不織布の作製に使用した海島型複合繊維をＪＩＳ Ｌ １０１５ ８．４．１ Ｃ法（１９９９）に基づいて測定し、小数点下一桁を四捨五入した値を平均繊維長とした。
【０１０２】
（５）伸長率
ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９）８．１４．１ Ａ法に基づいて測定し（つかみ間隔２０ｃｍ）、小数点下一桁を四捨五入した。
【０１０３】
（６）凹凸スジ
流体交絡不織布の製品面を起毛して染色を行った後、製品面の外観を目視により○〜×の３段階で評価した。なお、○〜×は次の内容で判定した。
◎：凹凸スジがなく、表面の均一性にも優れる
○：凹凸スジなし
△：わずかに凹凸スジ有り
×：凹凸スジが強い
（７）耐摩耗性
流体交絡不織布の製品面を起毛して染色を行った後、ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９）８．１７．５ Ｅ法（マーチンデール法）に準じて試験片を採取し、衣料用（９ｋＰａ）荷重にて製品面を摩擦した。なお、マーチンデール摩耗試験機のポジション設定はＣ（ＴＨＲＥＥ ＤＲＩＶＥ ＲＯＬＬＥＲＳ＝ＰＯＳＩＴＩＯＮ Ｃ）で行った。
【０１０４】
耐摩耗性の評価は、２００００回摩擦したところで試験機を止め、試験後の製品面の外観を○〜×の３段階で評価した。○〜×は次の内容で判定した。
○：「耐摩耗性が優れている」
立毛状態変化無し、ピリングが１個以下、織編物露出無し
△：「耐摩耗性がやや劣る」
２〜４個の小さいピリング有り、織編物露出無し
×：「耐摩耗性が劣る」
５個以上のピリング有、または織編物露出有り。
【０１０５】
（８）追従性
流体交絡不織布の製品面を起毛して染色を行った後、ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９）８．１４．１ Ａ法に基づき、流体交絡不織布のタテおよびヨコ方向の伸長率を測定し（つかみ間隔２０ｃｍ）、小数点下一桁を四捨五入した。
追従性の評価は、流体交絡不織布のタテおよびヨコ方向の伸長率から○〜×で評価した。○〜×は次の内容で判定した。
○：「追従性が優れている」
タテおよびヨコ方向の伸長率が両方とも１０％以上であるもの。
△：「追従性が普通である」
タテおよびヨコ方向の伸長率が５〜９％。または、タテおよびヨコ方向の伸長率の一方が１０％以上で、もう一方が５〜９％であるもの。
×：「追従性が劣る」
タテおよびヨコ方向の伸長率のいずれか一方でも４％以下であるもの。
【０１０６】
参考例１（抄造不織布の作製）
０．３デシテックスのポリエチレンテレフタレート繊維を長さ０．５ｃｍにカットし（アスペクト比は９６２）、抄紙法により３０ｇ／ｍ２の抄造維不織布を得た。
【０１０７】
参考例２（編物１の作製）
極限粘度が０．６６のポリエチレンテレフタレートからなる重合体成分を紡糸および延伸し、５６デシテックス１２フィラメントのマルチフィラメント繊維糸を得た。この繊維糸を２８ゲージのトリコット編機でプレントリコットを作製し、目付が７０ｇ／ｍ２、通気量４００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上の編物１を得た。
【０１０８】
参考例３（織物１の作製）
極限粘度が０．６６のポリエチレンテレフタレートからなる重合体成分を紡糸および延伸し、６０デシテックス１２フィラメントのマルチフィラメント繊維糸を得た。これを６００Ｔ／ｍ（撚係数４６４８）で追撚して、６５℃でスチームセットを行った。この糸をタテ糸とヨコ糸に用い、織組織を平織とし、９４×６４本／２．５４ｃｍの織密度で製織した。この織物を９８℃で精練した後、１１０℃で液流染色機を用いてリラックス処理を行い、織密度が１１５×７１／２．５４ｃｍ、目付が５７ｇ／ｍ２、通気量３６８ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ織物１を得た。
【０１０９】
参考例４（織物２の作製）
極限粘度が０．４０のポリエチレンテレフタレートからなる低粘度成分と、極限粘度が０．７５のポリエチレンテレフタレートからなる高粘度成分とを重量複合比５０：５０でサイドバイサイドに貼りあわせて紡糸および延伸し、５６デシテックス１２フィラメントの複合マルチフィラメント繊維糸を得た。これを１５００Ｔ／ｍ（撚係数１１２２５）で追撚して、６５℃でスチームセットを行った。この糸をタテ糸とヨコ糸に用い、織組織を平織とし、９４×６４本／２．５４ｃｍの織密度で製織した。この織物を９８℃で精練した後、１１０℃で液流染色機を用いてリラックス処理を行い、織密度が１２２×８７本／２．５４ｃｍ、目付が６４ｇ／ｍ２、通気量３３０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃの織物２を得た。
【０１１０】
参考例５（織物３の作製）
極限粘度が０．６６のポリエチレンテレフタレートからなる重合体成分を紡糸および延伸し、１６５デシテックス３６フィラメントのマルチフィラメント繊維糸を得た。これを６００Ｔ／ｍ（撚係数７７０７）で追撚して、６５℃でスチームセットを行った。この糸をタテ糸とヨコ糸に用い、織組織を平織とし、９４×６４本／２．５４ｃｍの織密度で製織した。この織物を９８℃で精練した後、１１０℃で液流染色機を用いてリラックス処理を行い、織密度が１２５×７６／２．５４ｃｍ、目付が１７０ｇ／ｍ２、通気量７０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ織物３を得た。
【０１１１】
実施例１
海成分としてポリスチレン４５部、島成分としてポリエチレンテレフタレート５５部からなる平均単繊維繊度３デシテックス、３６島、平均繊維長５１ｍｍの海島型複合短繊維を、カード機およびクロスラッパーに通してウェブを作製した。得られたウェブを、１バーブ型のニードルを用いて、３０００本／ｃｍ２の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、繊維見掛け密度０．１９９ｇ／ｃｍ３ の複合短繊維不織布を得た。該複合単繊維不織布に９５℃に加温した重合度５００、ケン化度８８％のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）１２％の水溶液に２分間浸積し、ＰＶＡを不織布に、不織布重量に対し固形分換算で１５％の付着量になるように含浸させると同時に収縮処理を行った。その後、不織布を１００℃にて乾燥して水分を除去した。次いで、この複合短繊維不織布をトリクロロエチレンでポリスチレンが完全に除去されるまで処理することにより、複合短繊維から平均単繊維繊度０．０４６デシテックスの極細繊維（アスペクト比は２５１９８）を発現させた。これにより得られた極細短繊維不織布を、室田製作所（株）製の標準型漉割機を用いて、厚み方向に対して垂直に２枚にスプリット処理して、目付１０５ｇ／ｍ２、密度０．２６０ｇ／ｃｍ３ （極細繊維のみの目付９０ｇ／ｍ２、密度０．２２７ｇ／ｃｍ３）の極細繊維不織布を得た。なお、この極細繊維不織布に付着しているポリビニルアルコールを除去し、伸長率を測定したところタテ方向が６％、ヨコ方向が２８％であった。
【０１１２】
該極細繊維不織布と参考例１で作製した抄造不織布の間に参考例２で作製した編物１を重ね、表１に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で極細繊維不織布面からウォータージェットパンチ処理を行った（この場合、ヘッド数が高速流体処理回数に相当し、ヘッド番号が何回目の高速流体処理かを表す。以下、同じ。）。この極細繊維不織布面からの処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が３４．２Ｗおよび１１．４Ｗで、合計２．１５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１１３】
次に反を裏返し、表２に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で抄造不織布面からウォータージェットパンチ処理を行った。この抄造不織布面からの処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が１１．４Ｗで、合計２．４７ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１１４】
【表１】
【０１１５】
【表２】
【０１１６】
このようにして得られた流体交絡不織布の極細繊維不織布面を観察したところ凹凸スジがないものであった。また、耐摩耗性に優れ、追従性は劣るものであった。
【０１１７】
実施例２
実施例１で得られた流体交絡不織布の極細不織布面を粒度６００のサンドペーパーにて研作し、抄造不織布面を粒度６００のサンドペーパーに当てて擦過して起毛処理を行った。起毛処理後、液流染色機にて“Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ Ｂｌｕｅ Ｓ−ＢＢＬ２００”（住化ケムテックス（株）製）を用い２０％ｏｗｆの濃度で、１２０℃、４５分、液流染色機にて染色したところ、表面が均一で短立毛のヌバック調の外観を有する高級感のある皮革様シートが得られた。
【０１１８】
該シートの極細不織布面には凹凸スジがなく、実施例１で得られた流体交絡不織布に比べ、表面が均一性に優れるものであった。また、該シートは染色により揉まれたことで風合いは柔軟になり、追従性は普通の性能を有するものになっており、耐摩耗性に優れるものであった。
【０１１９】
実施例３
実施例２の染色後の皮革様シート状物を用いて、柔軟剤（“エルソフトＮ−５００コンク”一方社株式会社製）、ピリング防止剤（ニューサイズＣＭ−４８０、一方社株式会社製）、帯電防止剤（“ナイスポールＦＬ”、日華化学株式会社製）を含む水溶液に浸積し、絞った後、１００℃で乾燥させて機能性薬剤を付与した。これにより得られた皮革様シート状物は、実施例２に比べ、風合いがさらに柔軟になっており、耐摩耗性と追従性は同等の性能を有するものであった。
【０１２０】
実施例４
参考例２で作成した編物１の上に参考例１で作製した抄造不織布を重ね、表３に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で抄造不織布面からウォータジェットパンチ処理した。この処理において、合計０．４３ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１２１】
【表３】
【０１２２】
続いて乾燥を行い、編物と抄造不織布が絡合一体化したシート作製した。このシートを抄造不織布を載せた側を下にして置き、その上に実施例１で作製した極細繊維不織布を重ねた以外は実施例１と同様に処理し、流体交絡不織布を得た。その際、抄造不織布と編物が一体化したシートを用いることによる、工程上の問題は特になかった。これを、実施例２と同様の処理を行い、皮革様シート状物を得た。該シートを評価したところ、実施例２と同等の外観および耐摩耗性と追従性を有するものであった。
【０１２３】
実施例５
実施例４と同様に編物と抄造不織布が一体化したシートの上に極細繊維不織布を重ね、表４に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で極細繊維不織布面からウォータージェットパンチ処理を行った。この極細繊維不織布面からの処理により、ノズル１孔当たりの水流の仕事率は孔径が０．１ｍｍのノズルが２３．８Ｗで、０．０８ｍｍのノズルが１１．４Ｗ、合計２．２６ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。次に反を裏返し、表５に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で抄造不織布面から１回ウォータージェットパンチ処理を行った。抄造不織布面からの処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が１１．４Ｗおよび４．９Ｗで、合計２．０１ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１２４】
【表４】
【０１２５】
【表５】
【０１２６】
得られた流体交絡不織布を乾燥後、実施例２と同様の起毛処理、染色を行った後、実施例３と同じ機能性薬剤の付与を行った。
これにより、極細不織布面に凹凸スジがなく、表面が均一であり、短立毛のヌバック調外観を有する高級感のある皮革様シート状物が得られた。また、風合いは柔軟で耐摩耗性に優れ、追従性は普通の性能を有するものであった。
【０１２７】
実施例６
用いる織編物を参考例３で作製した織物１に変更した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理して皮革様シート状物を得た。なお、ウォータージェットパンチにより印加したエネルギーは、極細繊維不織布面からの処理において２．１２ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ、抄造不織布面から２．６４ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであった。これにより得られた皮革様シート状物は、追従性が普通で、耐摩耗性と外観も実施例２で得られた流体交絡不織布と同様の優れたものであった。
【０１２８】
実施例７
用いる織編物を参考例４で作製した織物２に変更した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理して皮革様シート状物を得た。なお、ウォータージェットパンチにより印加したエネルギーは、極細繊維不織布面からの処理において２．０５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ、抄造不織布面から２．５５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであった。これにより得られた皮革様シート状物は、追従性に優れており、耐摩耗性と外観も実施例２で得られた流体交絡不織布と同様の優れたものであった。
【０１２９】
比較例１
参考例２で作成した編物１の両面に参考例１で作成した抄造不織布を重ね、抄造不織布の表側から表６に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で極細繊維不織布面からウォータージェットパンチ処理を行った。この処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が７．７Ｗで、合計０．７ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１３０】
次に反を裏返し、表７に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で抄造不織布面からウォータージェットパンチ処理を行った。この処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が６．９Ｗで、合計１．８８ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１３１】
【表６】
【０１３２】
【表７】
【０１３３】
このようにして得られた流体交絡不織布を乾燥した後、表裏両面の抄造不織布を粒度６００のサンドペーパーに当てて擦過して起毛処理を行った。起毛処理後、液流染色機にて“Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ Ｂｌｕｅ Ｓ−ＢＢＬ２００”（住化ケムテックス（株）製）を用い２０％ｏｗｆの濃度で、１２０℃、４５分、液流染色機にて染色した。これにより、抄造不織布表面に凹凸スジがない流体交絡不織布を得られたが、耐摩耗性に劣るものであった。
【０１３４】
比較例２
極細繊維不織布の面からウォータージェットパンチ処理する際に、表８に示すノズルを装着したヘッド配置に変更した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理した。極細繊維不織布面からのウォータージェットパンチ処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が６．９Ｗで、合計１．１９ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。これにより得られた皮革様シート状物は、極細不織布面に凹凸スジはなかったが、耐摩耗性が劣るものであり、実施例２と同様の耐摩耗性は得られなかった。
【０１３５】
【表８】
【０１３６】
比較例３
比較例２で得られた皮革様シート状物を実施例３と同様の機能性薬剤を付与したところ、比較例１に比べ耐摩耗性は改善したものの、耐摩耗性は劣るものであった。
【０１３７】
比較例４
抄造不織布の面からウォータジェットパンチ処理する際に、表９に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理した。抄造不織布面からのウォータージェットパンチ処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率がそれぞれ３４．２Ｗ、２３．８Ｗで、合計１．６ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。これにより得られた皮革様シート状物は、極細不織布面の凹凸スジが強く、表面品位が著しく劣るものであった。
【０１３８】
【表９】
【０１３９】
比較例５
抄造不織布の面からウォータジェットパンチ処理する際に、表１０に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理した。抄造不織布面からのウォータージェットパンチ処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率は２．４Ｗで、合計０．４ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。これにより得られた皮革様シート状物は、極細不織布面の凹凸スジ強く、表面品位が劣るものであった。
【０１４０】
【表１０】
【０１４１】
比較例６
抄造不織布の面からウォータジェットパンチ処理する際に、表１１に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理した。抄造不織布面からのウォータージェットパンチ処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率は３９．６Ｗで、合計１．１５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。これにより得られた皮革様シート状物は、極細不織布面の凹凸スジ強く、表面品位が劣るものであった
【０１４２】
【表１１】
【０１４３】
実施例１〜６、比較例１〜６の物性を表１２および表１３に記載する。
【０１４４】
【表１２】
【０１４５】
【表１３】
【産業上の利用可能性】
【０１４６】
本発明によれば、人工皮革の基布に好適に用いることができる、均一な表面を有した流体交絡不織布を提供することができ、衣料素材、カーシートの表皮材、家具、雑貨などの用途に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１４７】
【図１】ノズルヘッドがシートに平行に配置される場合のノズルピッチを示す図であり、（Ａ）はシートの進行方向から見た図、（Ｂ）は真上から見た図である。
【図２】ノズルヘッドがシートに角度をもって配置される場合のノズルピッチを示す図であり、（Ａ）はシートの進行方向から見た図、（Ｂ）は真上から見た図である。
【符号の説明】
【０１４８】
１：シート
２：ノズル
３：ノズル孔
４：ノズルヘッド
５：水柱
Ｒ：ノズルピッチ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高速流体処理による連続した凹凸スジを軽減し、均一な表面を有し、耐摩耗性に優れる流体交絡不織布の製造方法およびそれによって得られた流体交絡不織布からなることを皮革様シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
ウォータージェットパンチなどの高速流体を用いた処理方法で製造される水流交絡不織布は生産性が高く、近年では、ワイパーやセパレーター、マスク用途など、機能性不織布の製造に用いられるだけでなく、合成皮革や人工皮革など感性素材の基布の製造など幅広い用途の不織布の製造に用いられている。
【０００３】
しかしながら、高速流体を噴射し、繊維を絡合させる方法では、引っ張り強力や摩擦に対する耐久性などを向上させるために、高圧の流体を噴射して繊維を高度に絡合させると、流体が当たった場所と当たらなかった場所で凹凸が形成されやすく、均一な表面のものを得ることが難しいという問題があった。
【０００４】
この問題を解決するため、例えば、アスペクト比が１４００〜４０００の極細繊維からなる２層の抄造不織布間に、通気量が３００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上の布帛を挿入して、１００ｋｇ／ｍ２以上の圧力の柱状水流で両面を少なくとも１回以上処理して、合計で１〜６ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを付与する方法（例えば、特許文献１参照）や、柱状水流の噴射孔の孔径の総和を布帛の処理幅の７０％以上として、効率よく処理する方法（例えば、特許文献２参照）などが提案されている。
【０００５】
しかしながら、抄造不織布を構成する繊維を高速流体により交絡させて人工皮革の基布としたものでは、抄造不織布を形成する繊維の繊維長が短いため、ウレタンなどのバインダーを付与しても、摩擦の作用で繊維が抜けやすく、耐久性に劣るという問題があった。また、柱状水流の噴射孔の孔径の総和が布帛の７０％以上では、大量の水を供給する必要があるため、揚水量の大きいポンプが必要となり、高圧の水流で処理することが難しいことや、設備が高額になるなどの問題があった。
【０００６】
一方、高分子弾性体などのバインダーを使用することなく、耐摩耗性などの耐久性を有する人工皮革を得るため、人工皮革の片面をニードルパンチ不織布、もう一方の面を抄造不織布として、２つの不織布の間に織編物を挿入して高速流体で処理する方法や、高速流体処理後に粒度が細かいサンドペーパーで表面を研削する方法（例えば、特許文献３、４参照）が提案されている。しかしながら、これらの方法では、耐久性に優れる人工皮革を得ることはできるが、水流交絡により形成された凹凸スジが残る場合があり、均一な表面を得るには限界があった。
【特許文献１】特許第３２７７０４６号公報
【特許文献２】特開２００４−５２１５６号公報
【特許文献３】特開２００６−７０４２３号公報
【特許文献４】特開２００６−２７４４５４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の課題は、流体交絡不織布の製品面において、高速流体による連続した凹凸スジが軽減された均一な表面を有し、耐摩耗性に優れる流体交絡不織布の製造方法および流体交絡不織布並びに皮革様シートを提供せんとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記した課題を解決するため本発明は以下の構成を有する。すなわち、
［１］流体交絡不織布の高速流体処理において、不織布Ａの表側から、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が１０ｗ以上で少なくとも２回高速流体処理し、かつ不織布Ａの裏側から、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍでかつカバーファクターが２５以上となるノズルを用いて、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が４〜３５Ｗで少なくとも２回高速流体処理を行うことを特徴とする流体交絡不織布の製造方法。
【０００９】
［２］前記不織布Ａの表側からの処理により印加するエネルギーの合計が１．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ以上であり、不織布Ａの裏側からの処理により印加するエネルギーの合計が０．８〜３．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであることを特徴とする前記［１］に記載の流体交絡不織布の製造方法。
【００１０】
［３］不織布Ａが、表側に平均単繊維繊度が０．００１〜０．５デシテックスの極細繊維により構成された乾式不織布、中間に目付が３０〜１５０ｇ／ｍ２かつ通気量が１５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上の織編物、裏側に平均単繊維繊度が０．１〜０．５デシテックスの極細繊維により構成された抄造不織布を有する不織布であることを特徴とする前記［１］または［２］に記載の流体交絡不織布の製造方法。
【００１１】
［４］前記不織布Ａが、織編物の片面に抄造不織布を配し、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍのノズルを用いて、印加するエネルギーの合計が０．０５〜２．０ｋＷｈ／ｋｇ／ｍとなるように抄造不織布面から高速流体処理した後、該織編物の反対面に乾式不織布を重ねることによって得られるものであることを特徴とする前記［１］〜［３］のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【００１２】
［５］前記乾式不織布が、以下の（１）〜（５）の条件を満足する乾式不織布であることを特徴とする前記［３］または［４］に記載の流体交絡不織布の製造方法。
（１）ニードルパンチ法にて作製されていること。
（２）平均繊維長と平均繊維径の比（アスペクト比）が６５００〜２２００００の極細繊維であること。
（３）目付が３０〜２００ｇ／ｍ２であること。
（４）密度が０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３であること。
（５）伸長率が３％以上であること。
【００１３】
［６］前記織編物が以下の（ｉ）および（ii）の条件を満足する織編物であることを特徴とする前記［３］〜［５］のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
（ｉ）異種のポリエステル系重合体がサイドバイサイド型、または偏心芯鞘型に配置された複合繊維により構成されていること。
（ii）タテ方向およびヨコ方向の伸長率が１５〜４０％であること。
【００１４】
［７］さらに、流体交絡不織布を粒度が４００〜１５００のサンドペーパーによって起毛処理することを特徴とする前記［１］〜［６］のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【００１５】
［８］さらに、流体交絡不織布を液流染色機により処理することを特徴とする前記［１］〜［７］のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【００１６】
［９］前記［１］〜［８］のいずれかの流体交絡不織布の製造方法によって有られた流体交絡不織布からなることを特徴とする皮革様シート状物。
【発明の効果】
【００１７】
上述した本発明の製造方法によれば、流体交絡不織布の製品面において高速流体処理による凹凸スジが軽減された均一な表面を有し、衣料用素材やシートの表皮材として用いる人工皮革の基布として好適である耐摩耗性などの耐久性に優れる流体交絡不織布を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の流体交絡不織布の製造方法は、少なくとも特定の条件で不織布Ａの表側から２回以上流体処理を行い、かつ、該不織布Ａの裏側から、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍでかつカバーファクターが２５以上となるノズルを用いて、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が４〜３５Ｗで少なくとも２回高速流体処理を行う不織布の製造方法である。
不織布Ａとしては、特に限定されるものではなく、ニードルパンチ法、メルトブロー法、スパンボンド法などにより得られる乾式不織布や抄造法により得られる抄造不織布、または、これら不織布と織物や編物を重ねたものなどを用いることができる。また、不織布Ａの表側とは最終的に製品面となる側のことをいう。
【００１９】
高速流体処理としては、流体として安価であり、作業環境の面で特別な装置がいらない点で、水流を使用するウォータージェットパンチ処理が好ましい。不織布Ａの表側の高速流体処理においては、ノズルから吐出される流体の１孔当たりの仕事率が１０Ｗ以上となるようなノズルの孔径と水圧の条件で、少なくとも２回以上の高速流体処理を行う。本発明では、流体を吐出する１つのノズルヘッド下を通過させることを１回の高速流体処理とし、ここでいう２回以上の高速流体処理とは、２つのノズルヘッド下を通過させることを意味する。例えば、４回の高速流体処理とは４つのノズルヘッド下を通過させることである。
【００２０】
なお、流体の仕事率は次の式１〜式３から算出することができる。
【００２１】
Ｖ＝（２×ｇ×（Ｐ１−Ｐ２）×１００００／（ρ×１０００））１／２×６０・・（式１） ここで、Ｖ：ノズルから吐出される流体の流速（ｍ／分）
ｇ：重力加速度、９．８ｍ／ｓ２
Ｐ１：流体の水圧（ｋｇｆ／ｃｍ２）
Ｐ２：大気圧（ｋｇｆ／ｃｍ２）
ρ：流体の密度（ｇ／ｃｍ３）のことである。
【００２２】
Ｆ＝（Ｓ／１００）×Ｖ×１００ ・・・（式２）
ここで、Ｆ：ノズルの１つの孔から吐出される流体の流量（ｃｍ３／分）
Ｓ：ノズルの１つの孔から吐出される流体の面積（ｍｍ２）
Ｖ：ノズルから吐出される流体の流速（ｍ／分）のことである。
【００２３】
Ｗ＝Ｐ１×（Ｆ／１００）×０．１６３ ・・・（式３）
ここで、Ｗ：ノズル１孔当たりの流体の仕事率（Ｗ）
Ｐ１：流体の水圧（ｋｇｆ／ｃｍ２）
Ｆ：ノズルの１つの孔から吐出される流体の流量（ｃｍ３／分）のことである。
【００２４】
この不織布Ａの表側からの高速流体処理は、製品面となる不織布の繊維同士を３次元的に絡合させる効果が高く、この流体処理により繊維の絡合構造が高度に形成された場合は、摩擦されても繊維が引き出され難くなるため、高い耐摩耗性を得ることができる。そのため、表側からの高速流体処理によって、製品面となる不織布の繊維同士が３次元的に絡合した構造を十分に形成することが重要である。このような絡合構造を得るには、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が１０Ｗ以上で２回以上の高速流体処理することが重要であり、２０Ｗ以上で２回以上の高速流体処理することが、繊維を絡合させやすい点でより好ましい。なお、不織布Ａとして目付の高い不織布を用いる場合は、高速流体処理による絡合効率が低下するため、より高い仕事率で処理することが好ましいが、仕事率が１００Ｗを超えると流体流が強すぎて不織布表面が荒れてしまうため、流体の仕事率が１００Ｗ以下で処理することが好ましい。また、流体の仕事率が１０Ｗ未満である場合は、流体による凹凸スジが形成され難い傾向にあり、均一な表面は得やすくなるものの、繊維の絡合構造が十分に形成されないため、耐摩耗性が低くなる傾向にあり、本発明の目的とする耐摩耗性に優れた流体交絡不織布を得ることが難しくなる。不織布Ａの表側からの高速流体処理回数としては、特に上限が限定されるものではないが、生産設備のコンパクト化のため、高速流体処理回数は通常１０回以下とすることが好ましく、３回以上、６回以下であることがより好ましい。また、不織布Ａに衝突する流体が広範囲に拡散したミスト状の流体では、不織布の繊維の絡合効果が低いため、ノズルヘッドから吐出された流体が柱状のまま不織布Ａに到達することが好ましい。
【００２５】
不織布Ａの表側の高速処理で用いるノズルは特に限定されるものではないが、孔径が大きく、ピッチが広いノズルを用いた場合は、流体処理により形成される凹凸スジが目立ち、また繊維の絡合構造が十分に形成されないため、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍ、ピッチが０．２〜０．８ｍｍであるノズルを用いることが好ましい。また、噴射孔が１列で配置されていても複数列でも良いが、噴射孔が複数列に配置されている場合は、各噴射孔が重なっているよりも、重ならないように千鳥状に斜めに配列されていることが好ましい。
【００２６】
不織布Ａの表側を上述のような条件で処理を行うには、例えば、孔径が０．１２ｍｍ、ピッチが０．６ｍｍで噴射孔が１列に配列されたノズルを用いて、流体の水圧１７０ｋｇｆ／ｃｍ２で３回処理を行えばよい。
【００２７】
次に、不織布Ａに表側からの高速流体処理を行った後、不織布Ａの裏側から高速流体処理を行う。この裏側からの高速流体処理は、繊維の絡合構造を形成するだけではなく、高速流体処理により形成された不織布Ａの表側の凹凸スジを軽減する効果があり、本発明の目的とする製品面の表面が均一な流体交絡不織布を得るには重要な処理である。不織布Ａの裏側から処理することで、不織布表側の凹凸スジが軽減される理由として、流体により、不織布Ａを搬送する際のネットコンベアなどに不織布Ａの表側が押し付けられ、表側にネットの模様が付与されて凹凸スジが目立ち難くなることや、不織布Ａの裏側から表側に流体が貫通していく際に、表側の繊維が再配置されることによるものであると考えている。そのため、不織布Ａの裏側からの高速流体処理はノズル１孔当たりの流体の仕事率が４Ｗ以上で処理を行わなければ効果が得られにくくなるが、３５Ｗ以上では不織布Ａの表側に凹凸スジを明瞭に形成する。そのため、不織布Ａの表側の凹凸スジを軽減するためには、不織布Ａの裏側からの流体処理の際に用いるノズルの径、カバーファクター、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が重要となる。
【００２８】
不織布Ａの裏側からの高速流体処理の際のノズル径は０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、さらに好ましくは０．０８ｍｍ以上である。また、０．１４ｍｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは０．１２ｍｍ以下である。ノズルの径が０．５ｍｍより小さいとノズル詰まりが発生しやすくなり、０．１４ｍｍよりも大きくなると、吐出される水流が太くなって、繊維が絡合しにくくなる傾向があることや不織布表側に凹凸スジが形成されやすいため好ましくない。
【００２９】
また、ノズルのカバーファクターとは、図１〜図２のように、ノズルの孔をシートに対して投影した図において、シート幅方向に配されたノズル孔の直径の総和とシート幅の比率のことである。ピッチが全て同じノズルである場合、カバーファクターはノズルの孔径と同列に配された孔のピッチおよび孔の配列数から、次の式４で算出することができる。ノズルに孔が複数配列されていて、各列の孔のピッチが違う場合は、各列のカバーファクターを算出して、各列のカバーファクターを全て足すことにより求めることができる。
【００３０】
なお、図２のようにシートに対して角度をもって配置されているノズルヘッドでは、見かけ上のピッチであるＲは実際のピッチよりも狭くなるが、その場合は見かけ上のピッチであるＲの値を用いる。また、図２におけるノズルの孔の配列数は２である。
【００３１】
Ｃ＝（Ｄ／Ｒ）×Ｌ×１００ ・・・（式４）
ここで、Ｃ：ノズルのカバーファクター
Ｄ：ノズル１孔あたりの直径（ｍｍ）
Ｒ：ノズルの孔のピッチ
Ｌ：ノズルの孔の配列数のことである。
【００３２】
不織布Ａの裏側からの高速流体処理に用いるノズルのカバーファクターが小さいと、流体が噴射される面積が小さく、不織布表側の凹凸スジに対してカバーできる範囲が少なくなり、凹凸スジを軽減する十分な効果が得られない。凹凸スジを軽減するためには、ノズルのカバーファクターが２５以上であることが重要である。また、カバーファクターが大きい程凹凸スジを軽減化する効果も高くなるため、特に上限は定められるものではないが、高くなる程、吐出される流体の量が多くなるため、揚水量の大きいポンプが必要となることや、不織布上に流体が溜まりやすくなり、柱状の流体流のエネルギーが減衰される。そのため、流体の供給と排水のポンプが十分であればこの限りではないが、通常、ノズルのカバーファクターは、６５以下が好ましい範囲となる。本発明では、特にカバーファクターが２５以上必要であり、好ましくは３０以上、さらに好ましくは４０以上、また、さらに好ましくは６０以下である。この範囲内であれば、ノズルの噴射孔は１列であっても複数列で配置されていてもよい。
【００３３】
また、不織布Ａの裏側から高速流体処理するに当たり、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が４Ｗ未満であると、流体が不織布Ａの表側まで貫通しきれずに凹凸スジの軽減効果が得られず、仕事率が３５Ｗを超えると、不織布裏側からの流体の貫通跡が不織布表側に形成され、凹凸スジを軽減することはできにくくなる。そのため、表側の凹凸スジを軽減するためには、仕事率が４〜３５Ｗとなる水流で２回以上処理することが好ましく、４〜２０Ｗで２回以上処理することはさらに好ましい。なお、不織布裏側からのノズルの１孔当たりの流体の仕事率は、上述の式３で算出することができる。上述した仕事率は、高速流体処理を行う際のノズルヘッドと不織布Ａの相対速度（いわゆる加工速度）の変化によって、凹凸スジの形成にほとんど差が生じない。
【００３４】
また、不織布Ａの裏側からの高速流体処理が、１回のみでは不織布表側の凹凸スジが十分に軽減されないため、不織布裏側から少なくとも２回以上柱状の流体流下を通過させることが重要である。本発明では、不織布Ａの裏側からの高速流体処理の回数は、２回以上、好ましくは３回以上である。なお、処理回数の上限は特に限定されるものではないが、製造に使用するエネルギーの面から、６回以下であることが好ましい。
【００３５】
また、不織布Ａの裏側からの高速流体処理の際に用いるノズルの径、カバーファクター、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率を上述した範囲から外れた条件で処理した場合、不織布Ａ表側に凹凸スジが軽減できないため、上述の範囲で処理することが必要である。なお、上記の範囲内に当てはまるのであれば、各ノズルヘッドで孔径やカバーファクターが違うノズルを用いてもよい。
【００３６】
不織布Ａの裏側からの高速流体処理を３回以上行う場合は、直前に行ったノズルの１孔当たりの流体の仕事率の７０〜９０％の仕事率となるような流体で処理することにより、凹凸スジ軽減効果が高まるため、より好ましい。不織布Ａの裏側から流体処理を上述の条件で行うには、例えば、孔径が０．０８ｍｍ、ピッチが０．４８ｍｍで、噴射孔が３列で千鳥状に配置されているノズルを用いて、流体の水圧１４０ｋｇｆ／ｃｍ２で３回処理すればよい。
なお、最後の高速流体処理面が不織布Ａの裏側となり、上述した条件の範囲内であれば、不織布Ａの表側からの高速流体処理の前や間に、不織布Ａの裏側からの流体処理を行っても良い。
【００３７】
また、本発明における流体交絡不織布の高速流体処理において、耐摩耗性向上の点から不織布Ａの表側から流体により印加するエネルギーの合計が１．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ以上となるように処理することが好ましい。ここでいう流体により印加するエネルギーとは、ノズルから吐出される流体のエネルギーを処理対象の目付と加工速度で除した値のことである。加工速度は特に限定されるものではないが、生産速度とコストを考えると加工速度は通常４ｍ以上が好ましい範囲となり、特に６〜１０ｍであることがより好ましい。
【００３８】
流体により印加されるエネルギーは次の式５から算出することができる。
【００３９】
Ｅ＝Ｗ×Ｎ×Ｔ／（Ｍ／１０００×Ｕ×６０） ・・・（式５）
ここで、Ｅ：１ｋｇ当たりの不織布に対し、１ｍ幅当たりに１時間で印加するエネルギー（ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ）
Ｗ：ノズル１孔当たりの流体の仕事率（Ｗ）
Ｎ：ノズルに１ｍ幅当たりに開いている孔数
Ｔ：処理回数
Ｍ：高速流体処理対象の目付（ｇ／ｍ２）
Ｕ：加工速度（ｍ／分）のことである。
【００４０】
不織布Ａの表側は製品の外側の面となるため、エネルギーの印加が１．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ以上であると不織布表側の繊維が高度に絡合され、高い耐摩耗性が得られるため好ましい。この不織布Ａからのエネルギー印加の上限は特に限定されるものではないが、流体の使用量とコストを考えると、１．５〜１０ｋＷｈ／ｋｇ以下とすることが好ましい範囲となり、２．０〜５ｋＷｈ／ｋｇであることがより好ましい。
【００４１】
また、不織布Ａの裏側からの処理において、流体により印加するエネルギーの合計が０．８〜３．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであると、不織布表側に新たな凹凸スジを形成することなく、凹凸スジを効果的に崩しすことができ、凹凸スジを効率よく軽減できる点で好ましく、１．０〜３．０ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであることがさらに好ましい。不織布Ａの裏側から印加したエネルギーが０．８ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ未満であると、表側の凹凸スジを崩すだけのエネルギーがなく、十分な不明瞭化効果が得られにくく、凹凸スジが残ることがあり、３．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍを越えると裏側からの流体処理跡が表側まで達し、新たな凹凸スジが形成される傾向があるため好ましくない。
【００４２】
このような条件は、例えば、目付が１５０ｇ／ｍ２の不織布を加工速度は７ｍで処理する場合、不織布の表側を孔径が０．１２ｍｍ、ピッチが０．６ｍｍで噴射孔が１列に配列されたノズルを用いて、流体の水圧１７０ｋｇｆ／ｃｍ２で３回処理した後、不織布裏側から孔径が０．０８ｍｍ、ピッチが０．４８ｍｍで、噴射孔が３列で千鳥状に配置されているノズルを用いて、流体の水圧１４０ｋｇｆ／ｃｍ２で３回処理することで達成することができる。
【００４３】
上述の高速流体処理により製造される本発明の流体交絡不織布は、衣料用途でのひじ抜けやひざ抜けの発生を抑制することができる点で表と裏の不織布の間に織物あるいは編物（これらを総称して織編物という）が挿入されている複数層構造の不織布であることが好ましい。
【００４４】
したがって、本発明の流体交絡不織布に用いることのできる不織布Ａは、複数層構造の不織布であることが好ましい。特に、抄造不織布に比べ、高目付の不織布を得やすく、バフィングによる立毛長の変化が容易な乾式不織布を製品の表側となるように配した複数層構造の不織布が、バラエティに富む高級な外観が得られやすい点で好ましい。なおこの場合、乾式不織布の反対の面には、低目付の不織布が得られやすく、高速流体処理時の水抜け性に優れる点で抄造不織布を用いることが好ましい。
【００４５】
上述の理由により、不織布Ａは、表側に乾式不織布、裏側に抄造不織布、さらに乾式不織布と抄造不織布の間に織編物を配した３層構造からなることが好ましい。
【００４６】
本発明に好ましく用いることができる乾式不織布は特に限定されるものではないが、乾式不織布が平均単繊維繊度０．００１〜０．５デシテックスの極細繊維により構成されていることは、天然皮革のような風合いと表面感が得られることや良好な拭き取り性が得られる点で好ましく、０．００１デシテックス以上であることがより好ましく、０．００５デシテックス以上であることがさらに好ましい。また、０．３デシテックス以下であることがより好ましく、０．１５デシテックス以下であることがさらに好ましい。一方、平均繊維繊度が０．００１デシテックス未満であると最終製品の強度が低くなることや、染色を行った場合に濃色が得にくくなり、また、平均単繊維繊度が０．５デシテックスを越えると、高速流体処理で繊維が絡合しにくく耐摩耗性が低下する傾向にあることや、高級な外観を得にくくなるため好ましくない。ただし、本発明の目的を損なわない範囲であれば、平均単繊維繊度が０．００１デシテックス未満の繊維もしくは単繊維繊度が０．５デシテックスを越える繊維が含まれていてもよい。平均単繊維繊度が０．００１デシテックス未満の繊維および０．５デシテックスを越える繊維の含有量は、数にして、不織布を構成する繊維の３０％以下が好ましく、１０％以下がより好ましく、全く含まれないことがもっとも好ましい。
【００４７】
乾式不織布を構成する極細繊維に用いられるポリマーは特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンなど適宜用途に応じて使用することができるが、染色性や強度の点で、ポリエステル、ポリアミドであることが好ましい。
【００４８】
ポリエステルとしては、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体およびジオールまたはそのエステル形成性誘導体から合成されるポリマーであって、極細繊維発生型繊維として用いることが可能なものであればよく、特に限定されるものではない。
【００４９】
具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと略記する）、ポリトリメチレンテレフタレート（以下、ＰＴＴと略記する）、ポリブチレンテレフタレート（以下、ＰＢＴと略記する）、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート、ポリエチレン−１，２−ビス（２−クロロフェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボキシレートなどが挙げられる。本発明では、中でも、最も汎用的に用いられているＰＥＴまたは主としてエチレンテレフタレート単位を含むポリエステル共重合体が好適に使用することができる。
【００５０】
ポリアミドとしては、例えばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２などのアミド結合を有するポリマーを採用することができる。
【００５１】
本発明における平均単繊維繊度が０．００１〜０．３デシテックスの極細繊維により構成された乾式不織布の製造方法は特に限定されず、例えば、極細繊維を直接紡糸する方法、通常繊度の繊維であって極細繊維を発生することができる繊維（極細繊維発生型繊維）を紡糸し、次いで極細繊維を発生させる方法がある。極細繊維発生型繊維を用いる方法としては、例えば海島型繊維を紡糸してから海成分を除去する方法、分割型繊維を紡糸してから分割して極細化する方法などの手段を例示することができる。ここでいう海島型繊維としては、２成分以上の成分を任意の段階で複合、混合して海島状態とした繊維を用いることができる。この繊維を得る方法としては、特に限定されず、例えば、
（Ａ）２成分以上の異種のポリマーをチップ状態でブレンドして紡糸する方法、
（Ｂ）予め２成分以上の異種のポリマーを混練してチップ化した後、紡糸する方法、
（Ｃ）溶融状態の２成分以上の異種のポリマーを紡糸機のパック内で静止混練器などを用い混合する方法、
（Ｄ）特公昭４４−１８３６９号公報、特開昭５４−１１６４１７号公報などの口金を用いて製造する方法、などが挙げられる。
【００５２】
本発明においてはいずれの方法でも良好に製造することができるが、ポリマーの選択が容易である点で（Ｄ）の方法が好ましく採用される。かかる（Ｄ）の方法において、海島型繊維および海成分を除去して得られる島繊維の断面形状は特に限定されず、例えば、丸、多角、Ｙ、Ｈ、Ｘ、Ｗ、Ｃ、π型などが挙げられる。また、用いるポリマー種の数も特に限定されるものではないが、紡糸安定性を考慮すると２〜３成分であることが好ましく、特に海１成分、島１成分の２成分で構成されることが好ましい。またこのときの成分比は、島繊維の海島型繊維に対する重量比で０．３以上であることが好ましく、０．４以上がより好ましく、０．５以上がさらに好ましい。また、０．９９以下であることが好ましく、０．９７以下がより好ましく、０．８以下がさらに好ましい。０．３未満であると、海成分の除去率が多くなるためコスト的に好ましくない。また０．９９を越えると、島成分同士の合流が生じやすくなり、紡糸安定性の点で好ましくない。
【００５３】
海島型繊維で極細繊維を得る場合、その島成分が目的とする極細繊維になる。島成分に用いるポリマーは特に限定されず、繊維化が可能なものを適宜選択して使用することができるが、本発明で好ましく用いられるのは上述したポリエステルやポリアミドを使用することが好ましい。また、海成分として用いるポリマーは、島成分と相溶しないものであれば特に限定されるものではないが、島成分のポリマーよりも使用する溶剤や薬剤に対し溶解性、分解性の高い化学的性質を有するものであることが好ましい。島成分を構成するポリマーの選択にもよるが、例えばポリエチレンやポリスチレンなどのポリオレフィン、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコールもしくはその共重合体、特開昭６１−２９１２０号公報、特開昭６３−１６５５１６号公報、特開昭６３−１５９５２０号公報、特開平１−２７２８２０号公報などに記載されている熱水可溶性ポリエステルなどの熱水可溶性ポリマー、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ビスフェノールＡ化合物、イソフタル酸、アジピン酸、ドデカジオン酸、シクロヘキシルカルボン酸などを共重合したポリエステルなどを用いることができる。紡糸安定性の点ではポリスチレンが好ましいが、有機溶剤を使用せずに容易に除去できる点で熱水可溶性ポリマーやスルホン基を有する共重合ポリエステルが好ましい。かかる共重合比率としては、処理速度、安定性の点から５モル％以上、重合や紡糸、延伸のしやすさから２０モル％以下であることが好ましい。
【００５４】
海島型繊維を用いて乾式不織布を得る際、島成分と海成分の好ましい組み合わせとしては、島成分にポリエチレンテレフタレート、海成分にポリスチレンまたはスルホン基を有する共重合ポリエステルを用いることである。これらのポリマーには、隠蔽性を向上させるためにポリマー中に酸化チタン粒子などの無機粒子を添加してもよいし、その他、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱材、抗菌剤など、種々目的に応じて添加することもできる。
【００５５】
このようにして紡出したポリマーは、延伸、結晶化することができ、例えば未延伸糸を引き取った後、湿熱または乾熱、あるいはその両者によって１〜３段延伸することができる。なお、分割型繊維を用いる場合は、主に口金内で２成分以上を複合し、上述の海島型繊維の製造方法に準じて行うことができる。
【００５６】
このようにして得られた極細繊維発生型繊維や分割型繊維をネットに直接捕集し、スパンボンド法、メルトブロー法などにより乾式不織布を得る方法や、極細繊維発生型繊維を常法により捲縮付与、カットを行い短繊維とした後、カードやクロスラッパー、ランダムウエバーを用いた作製したウェブをニードルパンチ法により乾式不織布を得た後、海島型繊維の海成分を熱水や薬剤によって膨潤、分解、溶解などによって除去する。その際、工程張力による伸びや表面の繊維の毛羽立ちを抑制するため、あらかじめポリビニルアルコールなどの樹脂を付与しておくことが好ましい。また、海成分除去後は、必要に応じて厚み方向にスライス処理を行ってもよい。このような方法により、本発明に用いる平均繊維繊度０．００１〜０．３デシテックス極細繊維から構成される乾式不織布を得ることができる。なお、高速流体処理の際に容易に除去できるのであれば、ポリビニルアルコールなどの樹脂が付着した乾式不織布を用いてもよい。このような方法により作製する乾式不織布は、目付が３０〜２００ｇ／ｍ２であることが好ましい。
【００５７】
次に、乾式不織布と抄造不織布の間に配する織編物について述べる。本発明に用いることができる織編物は特に限定されるものではないが、目付は、好ましくは３０ｇ／ｍ２以上、より好ましくは５０ｇ／ｍ２以上であり、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以下、より好ましくは１２０ｇ／ｍ２以下である。また、通気量は、好ましくは１５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上、より好ましくは２５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上である。織編物の目付が３０ｇ／ｍ２未満であると、ひじ抜けやひざ抜け発生の抑制効果が低く、目付が１５０ｇ／ｍ２を越えたり、通気量が１５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ未満であると、高速流体処理時の通水性が低下し、処理面に水が溜まりやすく、水が溜まった状態でさらに流体処理を行った場合、繊維の絡合効率が低下して耐摩耗性が低下するため好ましくない。織編物の通気量の上限は特に限定されるものではないが、通気量が１５００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃを越えると織編物が目ずれしやすく取り扱い性が低下したり、ひじ抜けやひざ抜けの抑制効果が低下する傾向があるため、通気量１５００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下の織編物を用いることが好ましく、７００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以下である織編物を用いることがより好ましい。
【００５８】
また、織編物の組織や製造方法は特に限定されるものではなく、織物であれば平織、綾織、朱子織など、編物の場合は、丸編、トリコット、ラッセルなどを挙げることができ、必要とする組織に応じてそれに適した織機や編機を使用することができる。織機としては、例えばエアージェット織機やウォータージェット織機、フライシャトル織機、編機としては、例えば横編機、丸編機、トリコット機、ラッセル機などにより作成することができる。
【００５９】
次に、乾式不織布と反対の面に配され、本発明の流体交絡不織布の裏側の面を構成する抄造不織布について説明する。
【００６０】
本発明に用いられる抄造不織布は、特に限定されるものではないが、裏側の表面品位やタッチが優れる流体交絡不織布を得ることができる点で、平均単繊維繊度が０．０１〜０．５デシテックスの繊維から構成されている抄造不織布を用いることが好ましい。平均単繊維繊度が０．０１デシテックス未満であると、抄造不織布を構成する繊維の本数が多くなり、高速流体処理時に通水性が低下するため好ましくなく、平均単繊維繊度が０．５デシテックスを超えると、得られる流体交絡不織布の裏側がざらざらしたタッチになり、品位が低下する傾向があるため好ましくない。
【００６１】
抄造不織布の目付は、２０ｇ／ｍ２以上のものを用いることが好ましく、４０ｇ／ｍ２以上であることがさらに好ましい。５０ｇ／ｍ２以下のものを用いることが好ましく、４０ｇ／ｍ２以下であることがさらに好ましい。目付が２０ｇ／ｍ２未満では、抄造不織布の層が薄く、織編物が露出してしまう可能性があり、目付が５０ｇ／ｍ２を超えると乾式不織布、織編物、抄造不織布の３つを重ねて高速流体処理する際に通水性が悪くなるため好ましくない。
【００６２】
本発明に用いられる抄造不織布の製造法は特に限定されるものではないが、例えば平均繊維長０．１〜１ｃｍ、平均単繊維繊度が０．０１〜０．５デシテックスの繊維を水溶性樹脂などを含む水中で叩解し、０．０００１〜０．１％程度の濃度で分散させた分散液を金網などに抄造して製造することができる。なお、織編物上に抄造ウェブを一挙に形成させる場合は、金網上に織編物を置き、その上から抄造する方法によって製造することができる。
【００６３】
上述の織編物や抄造不織布に用いられるポリマーは特に限定されるものではなく、乾式不織布と同様にポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンなど、適宜用途に応じて使用することができるが、リサイクルの容易さや染色時に同一の染料による染色が可能である点から、用いる乾式不織布と同じポリマーであることが好ましい。
【００６４】
また、不織布Ａを構成する織編物と抄造不織布は、織編物と抄造不織布のみを重ねて高速流体処理を行って絡合一体化したものを用いてもよい。この場合は、まず織編物の上に抄造不織布を重ねて、抄造不織布の面から孔径が０．０５〜０．１４ｍｍのノズルを用いて、エネルギーの印加が０．０５〜２．０ｋＷｈ／ｋｇ／ｍとなるような条件で流体処理を行うことが好ましい。この際、ノズルの孔径が０．０５ｍｍ未満であるとノズル詰まりが発生しやすく、０．１４ｍｍを越える場合は抄造不織布に凹凸スジが強く残りやすいため好ましくない。また、織編物と抄造不織布を絡合一体化させる際に印加するエネルギーが０．０５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ未満であると、抄造不織布が織編物に十分に絡合せずに剥離してしまうことがあるため好ましくない。また、２．０ｋＷｈ／ｋｇ／ｍを越えると抄造不織布が破けたり、凹凸スジが強く残りやすい傾向があるため好ましくない。
【００６５】
例えば、目付が６０ｇ／ｍ２の平織の織物と目付が３０ｇ／ｍ２の抄造不織布を用いる場合は、織物の上に抄造布不織布を重ね、抄造不織布の面から、孔径が０．１２ｍｍ、ピッチが０．６ｍｍで噴射孔が１列に配列されたノズルを用いて、流体の水圧５０ｋｇｆ／ｃｍ２で２回処理することにより、織物と抄造不織布が絡合一体化して乾燥させた後、抄造不織布を載せた側を下にして置き、その上に乾式不織布を重ねたものを不織布Ａとすることができる。
【００６６】
また、流体交絡不織布を構成する乾式不織布がニードルパンチ不織布であると、繊維同士があらかじめ３次元的に絡合されているため、さらに高速流体処理することで、繊維同士が絡合していないスパンボンド法やメルトブロー法などにより作製した乾式不織布や、繊維長の短い抄造不織布に比べて高い耐摩耗性を得ることができる点で好ましい。
【００６７】
ニードルパンチ不織布を構成する繊維の平均繊維長は特に限定されるものではないが、平均繊維長が３０〜８０ｍｍのものであることが好ましい。平均繊維長が３０ｍｍ未満の極細繊維から構成される不織布では、摩擦により繊維が脱落しやすく、耐摩耗性が低下する傾向にあり、平均繊維長が８０ｍｍを越えると高速流体処理で繊維が絡合しにくくなり、摩擦によりピリングが発生しやすくなる傾向がある。
【００６８】
また、ニードルパンチ不織布を構成する繊維の平均繊維長と平均繊維径のアスペクト比が６５００〜２２００００であると、高速流体処理で繊維が絡合しやすく、摩擦による繊維の脱落も少なくなるため好ましい。ここでいうアスペクト比は、次の式６により算出することができる。
【００６９】
Ａ＝ｌ／ｗ ・・・（式６）
ここで、Ａ：アスペクト比
ｌ：平均繊維長（μｍ）
ｗ：平均繊維直径（μｍ）のことである。
【００７０】
高速流体処理時の通水性を考慮すると、ニードルパンチ不織布の目付は５０〜２００ｇ／ｍ２で、密度が０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。ニードルパンチ不織布の目付が３０ｇ／ｍ２未満であると通水性は良いものの、不織布層が薄くバフィングによる立毛長のコントロールが難しくなり、目付が２００ｇ／ｍ２を越えると通水性が悪くなり、不織布表面に高速流体処理を行った際に流体が溜まりやすく、流体が溜まった状態でさらに高速流体処理を行った場合、繊維の絡合効率が低下し、耐摩耗性が低下するため好ましくない。また、密度が０．２ｇ／ｃｍ３未満であると、ニードルパンチによる繊維の絡合が十分でないため、耐摩耗性が低下する傾向があり、密度が０．３ｇ／ｃｍ３を越えると通水性が低下するため好ましくない。なお、ここでいう目付と密度はニードルパンチ不織布を構成する繊維のみでのものであり、例えば強力保持のために繊維の他に樹脂が付着している樹脂の目付と密度はこの中に含まない。
【００７１】
なお、得られる流体交絡不織布が動きに対して追従しやすくなる点で、ニードルパンチ不織布の伸長率はタテ方向、ヨコ方向共に３％以上であることが好ましい。どちらか一方でも伸長率が３％未満であると、流体交絡不織布の伸びが悪くなるため、衣料素材に用いた際に動きに対する追従性が低下して着用感が悪くなることや、シートの表皮材としてシート形状に沿わせて貼り合わせる際に成形性が悪くなってしまうため好ましくない。伸長率の上限については、特に限定されるものではないが、伸長率が大きくなるに従い工程張力により不織布が伸びやすくなるため、通常は伸長率が４０％以下のニードルパンチ不織布を用いることが好ましい。
【００７２】
上述のニードルパンチ不織布の製造方法は特に限定されるものではないが、例えば次のような方法により得ることができる。
【００７３】
ニードルパンチ不織布を構成する繊維として、乾式不織布の製造方法で述べた極細繊維発生型の海島型繊維を用いて、延伸を行った後に１２〜１６個／２５ｍｍの捲縮を付与し、３０ｍｍ〜８０ｍｍにカットして短繊維を得る。その後、カードやクロスラッパー、ランダムウエバーを用いてウェブを作製し、必要な目付となるようにウェブを重ねる。ウェブを重ねる際には、海島型繊維の島成分の比率や繊維の熱水収縮率などから、最終的に目付が３０〜２００ｇ／ｍ２の極細繊維不織布となるようにウェブの目付を適宜調整する。続いて、重ねたウェブを針本数が５００〜５０００本／ｃｍ２となるようにニードルパンチし、海島型繊維からなる不織布を得る。
【００７４】
次いで、熱水浴中などを通過させて湿熱により不織布を収縮させ、カレンダーロールなどによりプレスする。このような処理を行うことで表面が平滑で緻密な不織布が得られ、最終的に得られる流体交絡不織布の品位を向上させることができる。
【００７５】
また、熱水浴の代わりにポリビニルアルコール水溶液の浴中で不織布を収縮させることで、収縮と同時にポリビニルアルコールを付与でき、海成分除去時の伸びを抑制する強度保持材として使用できるため好ましい。最終的に密度が０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３のニードルパンチ不織布を得るためには、この時点で、強度保持材を含む不織布の密度が０．２２〜０．４１ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。続いて、海成分を熱水や薬剤によって膨潤、分解、溶解などによって除去し、極細繊維を発生させる。この時に用いる薬剤などは海成分のポリマーにより、適宜選択することができるが、例えば海成分がポリスチレンの場合はトリクロロエチレン、ポリエチレンの場合はトルエン、スルホン基を有する共重合ポリエステルの場合は、水酸化ナトリウムを用いることができる。また、海成分を除去することにより、不織布内に空隙が生じるため、工程張力により伸びやすくなるため、あらかじめポリビニルアルコールなど容易に除去できる樹脂を付与し強度保持を行い、海成分除去時に伸びを２０％以下に抑制することが好ましい。海成分の除去時の伸びが２０％を超える場合、最終的にニードルパンチ不織布の伸長率が３％未満となることがあるため好ましくない。
【００７６】
海成分除去後、必要に応じて厚み方向にスライス処理を行ってもよい。海成分を除去する際に付与した樹脂は、高速流体処理によって容易に除去できる場合は、極細繊維からなるニードルパンチ不織布に残っていてもよいが、高速流体処理で除去することが容易でない樹脂が残っていると、繊維の絡合を阻害するため高速流体処理の前に除去するようにする。このような方法により、目的とするニードルパンチ不織布を得ることができる。
【００７７】
また、本発明で得られた流体交絡不織布を衣料素材やシートの表皮材に用いる場合は、ストレッチ性を有し、優れた流体交絡不織布を得ることができる点で、不織布Ａに挿入する織編物が２以上の異種のポリエステル系重合体が繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型に貼り合わされた複合繊維、または、２以上の異種のポリエステル系重合体が偏心芯鞘型に配置された複合繊維により構成され、タテ方向およびヨコ方向の伸長率が１５〜４０％であることが好ましい。
【００７８】
ここでいうポリエステル系重合体としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリマーを用いることができる。また、２以上の異種のポリエステルとしては、物理的および／または化学的性質が異なる２種以上のポリエステルを用いることを意味する。すなわち、２以上の異種のポリエステルがサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合されたとは、物理的および／または化学的性質が異なる２以上のポリエステルが、繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合されていることを意味する。これにより、物理的または化学的要因によって、複合繊維にコイル形状の捲縮を発現させることができる。捲縮発現が容易である点で、熱収縮性の異なるポリエステルを２以上使用することが好ましい。これにより、複合繊維を熱水浴中などでリラックス処理することによって、容易に捲縮を発現させることができる。複合繊維に捲縮を発現させることにより、高い伸長率を得ることができる。
【００７９】
熱収縮性の異なるポリエステルとしては、例えば、ポリマーの重合度が異なるもの、異なるポリマーをブレンドしたものなどが挙げられる。本発明においては、特に反発感が優れる皮革様シートが得られる点で、極限粘度が０．３５〜０．４５の低粘度ポリエステルと極限粘度が０．６５〜０．８５の高粘度ポリエステルとが複合された複合繊維が好ましい。この場合、一般に高粘度ポリエステルの方が、低粘度ポリエステルよりも、熱収縮性が高くなる。低粘度ポリエステルの極限粘度が０．３５未満であると紡糸安定性が低下するため好ましくない。また低粘度ポリエステルの極限粘度が０．４５を超えると、皮革様シートの反発感が低下するため好ましくない。また高粘度ポリエステルの極限粘度が０．８５を超えると紡糸安定性が低下するため好ましくない。高粘度ポリエステルの極限粘度が０．６５未満であると、熱収縮性が近くなるため、複合繊維の捲縮発現が弱く皮革様シートのストレッチ性や反発感が低下するため好ましくない。
【００８０】
ストレッチ性と反発感に優れる皮革様シートを得るために、低粘度ポリエステルと高粘度ポリエステルの極限粘度差は、０．２０〜０．４０の範囲が好ましい。
【００８１】
なお、極限粘度[η]は、温度２５℃においてオルソクロロフェノール溶液として測定した値を用いた。
【００８２】
また、２種類以上のポリエステル系重合体の複合比率は、製糸性および捲縮を発現させた際の繊維長さ方向のコイルの寸法均質性の点で、高収縮成分：低収縮成分＝７５：２５〜３５：６５（重量％）の範囲が好ましく、６５：３５〜４５：５５の範囲がより好ましい。
【００８３】
複合繊維の複合形態としては、サイドバイサイド型および偏心芯鞘型のいずれでもよいが、織編物にして捲縮を発現させた際、伸長率の他に反発感が得られる点でサイドバイサイド型が好ましい。
【００８４】
複合繊維の平均単繊維繊度は、特に限定されるものではないが、１〜１５デシテックスであることが好ましい。１デシテックス未満であると繊維が切れやすく、１５デシテックスを超えると流体交絡不織布とした際に風合いが硬くなる傾向があるため好ましくない。
【００８５】
また、本発明の流体交絡不織布に好ましい着用感と、成形性を付与するためには、上述の複合繊維を用いた織編物のタテ方向およびヨコ方向において、ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９）８．１４．１ Ａ法で規定される伸長率が１５〜４０％であることが好ましい。伸長率が１５％未満であると、流体交絡不織布の動きへの追従性が不足し、一方、伸長率が４０％を超えると工程張力で伸びてしまい、皺が発生しやすくなるため好ましくない。
【００８６】
上述の範囲の伸長率の織編物を得るには、例えば次の式７で表される撚係数Ｋが３５００〜１５０００となるように撚りを加えた複合糸を用いて織編物を作製し、この織編物を熱水中でリラックス処理し、タテ方向およびヨコ方向に３０％程度収縮させて捲縮構造を発現させることで達成することができる。
【００８７】
Ｋ＝ｔ×ｄ０．５ ・・・（式７）
ここで、Ｋ：撚係数
ｔ：糸長さ１ｍ当たりの撚数（回）
ｄ：糸の繊度（デシテックス）のことである。
【００８８】
また、このような織編物の目付は、流体交絡不織布の用途に合わせ適宜調整することができるが、織編物の目付は、３０ｇ／ｍ２以上であることが好ましく、５０ｇ／ｍ２以上であることがより好ましい。１５０ｇ／ｍ２以下であることが好ましく、１２０ｇ／ｍ２以下であることがより好ましい。織編物の目付が３０ｇ／ｍ２未満であると、ひじ抜けやひざ抜けの発生を十分に抑制することが難しく、目付が１５０ｇ／ｍ２を超えると、高速流体処理時の通水性が低下して不織布面に水が溜まりやすくなり、耐摩耗性が低下するため好ましくない。
【００８９】
なお、織編物の重量比は、流体交絡不織布全体の１５％以上であることが好ましく、２０％以上であることがより好ましい。５０％以下であることが好ましく、４０％以下であることがより好ましい。重量比が１５％未満であると、ひじ抜けやひざ抜けの抑制効果が十分に得にくいため好ましくなく、重量比が５０％を超えると、得られる流体交絡不織布が織編物様の風合いとなり、高級感が得られにくくなるため好ましくない。
【００９０】
上述の構成や条件で高速流体処理を行うことで得られた流体交絡不織布を起毛処理することは、凹凸スジをさらに軽減することができ、高級感のある起毛を有するシートが得られる点で好ましい。
【００９１】
起毛処理としては、特に限定されるものではないが、乾式不織布の面を粒度が４００〜１５００のサンドペーパーにより研削して起毛処理することで、凹凸スジがさらに軽減され、より均一な表面が得られ、また、スエード調あるいはヌバック調の皮革様の外観と優れたライティングエフェクトが得られるため好ましい。起毛処理に用いるサンドペーパーの粒度が４００未満であると、繊維が切断されやすいため、立毛長が長く、荒々しい外観となりやすく、高級な表面品位を得難い傾向があるため好ましくない。粒度が１５００を超えるサンドペーパーによる処理では、繊維が切断されにくく、処理効率が低下するため好ましくない。ただし、本発明の条件から外れた流体交絡不織布では、研削を行っても凹凸スジを軽減することはできず、また、立毛長の長い荒々しい立毛になり、このような効果を得ることはできない。すなわち、本発明の流体交絡不織布を用いて、サンドペーパーにより起毛処理することによって、優れた凹凸スジ抑制効果を発揮するものである。
【００９２】
なお、製品面の裏側の抄造不織布を起毛処理する場合は、軽く擦過する程度で処理することが好ましい。抄造不織布面を強く起毛処理すると、後述する染色により繊維が毛羽立つ傾向があるため好ましくない。
【００９３】
本発明ではさらに、流体交絡不織布を液流染色機で処理する、すなわち、液流染色機により流体交絡不織布を揉むことにより、凹凸スジを軽減することができる。液流染色機で、９０〜１３０℃にて３０分以上の揉み処理を行うことにより、好ましく凹凸スジを軽減することができ、通常３０〜４０分の処理でこの効果を得ることができる。サンドペーパーで起毛処理を行った後に液流染色機で揉み処理を行うことは、単独の処理よりも凹凸スジ軽減効果が得られるためさらに好ましい。
【００９４】
また、本発明で得られる流体交絡不織布を皮革様シート状物の基布として用いることにより、スエード調やヌバック調の高級感のある立毛を有するものを得ることができるため好ましい。
【００９５】
皮革様シート状物は、上述の流体交絡不織布をサンドペーパーによる起毛処理し、染色を行うことで得ることができる。染色方法は特に限定されず、従来の人工皮革の染色に用いられている一般的な方法で染色することができるが、揉み効果により凹凸スジの軽減と風合いがソフトになる点で液流染色機で染色することが好ましい。
【００９６】
なお、本発明の流体交絡不織布および皮革様シート状物には、柔軟剤、ピリング防止剤、帯電防止剤、吸水剤、撥水剤、ＳＲ剤などの機能性薬剤を付与することができ、柔軟性や耐摩耗性の向上や機能性を加えることができるため好ましい。薬剤の付与方法は特に限定されるものではなく、例えば液流染色機の浴中での付与やパッド・ドライ法などにより、付与することができる。
【実施例】
【００９７】
以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。なお、実施例中の物性値は以下に述べる方法で測定した。
【００９８】
（１）平均単繊維繊度および平均繊維直径の測定
不織布および織編物の作製に使用した繊維の断面を光学顕微鏡にて観察した。繊維断面を１００個ランダムに選んで断面を測定し、１００個の繊維断面積および繊維直径の数平均を求めた。求められた繊維断面積の平均値と繊維の比重から、平均単繊維繊度を計算により求めた。なお、繊維の比重はＪＩＳ Ｌ １０１５ ８．１４．１（１９９９）に基づいて測定した。求められた繊維直径を平均繊維直径とした。また、異型断面の繊維については、求められた断面積と同じ断面積を有する円形断面の繊維の直径を異型断面の平均繊維直径とした。
【００９９】
（２）目付、密度
不織布および織編物の目付は、ＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．４．２（１９９９）に記載された方法で測定し、小数点下一桁を四捨五入した。また、厚みをダイヤルシックネスゲージ（（株）尾崎製作所製、商品名“ピーコックＨ”）により測定し、目付の値を厚みの値で割って密度を求めた。
【０１００】
（３）通気量
織編物の通気量はＪＩＳ Ｌ １０９６ ８．２７．１ Ａ法（１９９９）に基づいて測定し、小数点下一桁を四捨五入した。
【０１０１】
（４）平均繊維長の測定
乾式不織布の作製に使用した海島型複合繊維をＪＩＳ Ｌ １０１５ ８．４．１ Ｃ法（１９９９）に基づいて測定し、小数点下一桁を四捨五入した値を平均繊維長とした。
【０１０２】
（５）伸長率
ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９）８．１４．１ Ａ法に基づいて測定し（つかみ間隔２０ｃｍ）、小数点下一桁を四捨五入した。
【０１０３】
（６）凹凸スジ
流体交絡不織布の製品面を起毛して染色を行った後、製品面の外観を目視により○〜×の３段階で評価した。なお、○〜×は次の内容で判定した。
◎：凹凸スジがなく、表面の均一性にも優れる
○：凹凸スジなし
△：わずかに凹凸スジ有り
×：凹凸スジが強い
（７）耐摩耗性
流体交絡不織布の製品面を起毛して染色を行った後、ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９）８．１７．５ Ｅ法（マーチンデール法）に準じて試験片を採取し、衣料用（９ｋＰａ）荷重にて製品面を摩擦した。なお、マーチンデール摩耗試験機のポジション設定はＣ（ＴＨＲＥＥ ＤＲＩＶＥ ＲＯＬＬＥＲＳ＝ＰＯＳＩＴＩＯＮ Ｃ）で行った。
【０１０４】
耐摩耗性の評価は、２００００回摩擦したところで試験機を止め、試験後の製品面の外観を○〜×の３段階で評価した。○〜×は次の内容で判定した。
○：「耐摩耗性が優れている」
立毛状態変化無し、ピリングが１個以下、織編物露出無し
△：「耐摩耗性がやや劣る」
２〜４個の小さいピリング有り、織編物露出無し
×：「耐摩耗性が劣る」
５個以上のピリング有、または織編物露出有り。
【０１０５】
（８）追従性
流体交絡不織布の製品面を起毛して染色を行った後、ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９）８．１４．１ Ａ法に基づき、流体交絡不織布のタテおよびヨコ方向の伸長率を測定し（つかみ間隔２０ｃｍ）、小数点下一桁を四捨五入した。
追従性の評価は、流体交絡不織布のタテおよびヨコ方向の伸長率から○〜×で評価した。○〜×は次の内容で判定した。
○：「追従性が優れている」
タテおよびヨコ方向の伸長率が両方とも１０％以上であるもの。
△：「追従性が普通である」
タテおよびヨコ方向の伸長率が５〜９％。または、タテおよびヨコ方向の伸長率の一方が１０％以上で、もう一方が５〜９％であるもの。
×：「追従性が劣る」
タテおよびヨコ方向の伸長率のいずれか一方でも４％以下であるもの。
【０１０６】
参考例１（抄造不織布の作製）
０．３デシテックスのポリエチレンテレフタレート繊維を長さ０．５ｃｍにカットし（アスペクト比は９６２）、抄紙法により３０ｇ／ｍ２の抄造維不織布を得た。
【０１０７】
参考例２（編物１の作製）
極限粘度が０．６６のポリエチレンテレフタレートからなる重合体成分を紡糸および延伸し、５６デシテックス１２フィラメントのマルチフィラメント繊維糸を得た。この繊維糸を２８ゲージのトリコット編機でプレントリコットを作製し、目付が７０ｇ／ｍ２、通気量４００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上の編物１を得た。
【０１０８】
参考例３（織物１の作製）
極限粘度が０．６６のポリエチレンテレフタレートからなる重合体成分を紡糸および延伸し、６０デシテックス１２フィラメントのマルチフィラメント繊維糸を得た。これを６００Ｔ／ｍ（撚係数４６４８）で追撚して、６５℃でスチームセットを行った。この糸をタテ糸とヨコ糸に用い、織組織を平織とし、９４×６４本／２．５４ｃｍの織密度で製織した。この織物を９８℃で精練した後、１１０℃で液流染色機を用いてリラックス処理を行い、織密度が１１５×７１／２．５４ｃｍ、目付が５７ｇ／ｍ２、通気量３６８ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ織物１を得た。
【０１０９】
参考例４（織物２の作製）
極限粘度が０．４０のポリエチレンテレフタレートからなる低粘度成分と、極限粘度が０．７５のポリエチレンテレフタレートからなる高粘度成分とを重量複合比５０：５０でサイドバイサイドに貼りあわせて紡糸および延伸し、５６デシテックス１２フィラメントの複合マルチフィラメント繊維糸を得た。これを１５００Ｔ／ｍ（撚係数１１２２５）で追撚して、６５℃でスチームセットを行った。この糸をタテ糸とヨコ糸に用い、織組織を平織とし、９４×６４本／２．５４ｃｍの織密度で製織した。この織物を９８℃で精練した後、１１０℃で液流染色機を用いてリラックス処理を行い、織密度が１２２×８７本／２．５４ｃｍ、目付が６４ｇ／ｍ２、通気量３３０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃの織物２を得た。
【０１１０】
参考例５（織物３の作製）
極限粘度が０．６６のポリエチレンテレフタレートからなる重合体成分を紡糸および延伸し、１６５デシテックス３６フィラメントのマルチフィラメント繊維糸を得た。これを６００Ｔ／ｍ（撚係数７７０７）で追撚して、６５℃でスチームセットを行った。この糸をタテ糸とヨコ糸に用い、織組織を平織とし、９４×６４本／２．５４ｃｍの織密度で製織した。この織物を９８℃で精練した後、１１０℃で液流染色機を用いてリラックス処理を行い、織密度が１２５×７６／２．５４ｃｍ、目付が１７０ｇ／ｍ２、通気量７０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ織物３を得た。
【０１１１】
実施例１
海成分としてポリスチレン４５部、島成分としてポリエチレンテレフタレート５５部からなる平均単繊維繊度３デシテックス、３６島、平均繊維長５１ｍｍの海島型複合短繊維を、カード機およびクロスラッパーに通してウェブを作製した。得られたウェブを、１バーブ型のニードルを用いて、３０００本／ｃｍ２の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、繊維見掛け密度０．１９９ｇ／ｃｍ３ の複合短繊維不織布を得た。該複合単繊維不織布に９５℃に加温した重合度５００、ケン化度８８％のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）１２％の水溶液に２分間浸積し、ＰＶＡを不織布に、不織布重量に対し固形分換算で１５％の付着量になるように含浸させると同時に収縮処理を行った。その後、不織布を１００℃にて乾燥して水分を除去した。次いで、この複合短繊維不織布をトリクロロエチレンでポリスチレンが完全に除去されるまで処理することにより、複合短繊維から平均単繊維繊度０．０４６デシテックスの極細繊維（アスペクト比は２５１９８）を発現させた。これにより得られた極細短繊維不織布を、室田製作所（株）製の標準型漉割機を用いて、厚み方向に対して垂直に２枚にスプリット処理して、目付１０５ｇ／ｍ２、密度０．２６０ｇ／ｃｍ３ （極細繊維のみの目付９０ｇ／ｍ２、密度０．２２７ｇ／ｃｍ３）の極細繊維不織布を得た。なお、この極細繊維不織布に付着しているポリビニルアルコールを除去し、伸長率を測定したところタテ方向が６％、ヨコ方向が２８％であった。
【０１１２】
該極細繊維不織布と参考例１で作製した抄造不織布の間に参考例２で作製した編物１を重ね、表１に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で極細繊維不織布面からウォータージェットパンチ処理を行った（この場合、ヘッド数が高速流体処理回数に相当し、ヘッド番号が何回目の高速流体処理かを表す。以下、同じ。）。この極細繊維不織布面からの処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が３４．２Ｗおよび１１．４Ｗで、合計２．１５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１１３】
次に反を裏返し、表２に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で抄造不織布面からウォータージェットパンチ処理を行った。この抄造不織布面からの処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が１１．４Ｗで、合計２．４７ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１１４】
【表１】
【０１１５】
【表２】
【０１１６】
このようにして得られた流体交絡不織布の極細繊維不織布面を観察したところ凹凸スジがないものであった。また、耐摩耗性に優れ、追従性は劣るものであった。
【０１１７】
実施例２
実施例１で得られた流体交絡不織布の極細不織布面を粒度６００のサンドペーパーにて研作し、抄造不織布面を粒度６００のサンドペーパーに当てて擦過して起毛処理を行った。起毛処理後、液流染色機にて“Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ Ｂｌｕｅ Ｓ−ＢＢＬ２００”（住化ケムテックス（株）製）を用い２０％ｏｗｆの濃度で、１２０℃、４５分、液流染色機にて染色したところ、表面が均一で短立毛のヌバック調の外観を有する高級感のある皮革様シートが得られた。
【０１１８】
該シートの極細不織布面には凹凸スジがなく、実施例１で得られた流体交絡不織布に比べ、表面が均一性に優れるものであった。また、該シートは染色により揉まれたことで風合いは柔軟になり、追従性は普通の性能を有するものになっており、耐摩耗性に優れるものであった。
【０１１９】
実施例３
実施例２の染色後の皮革様シート状物を用いて、柔軟剤（“エルソフトＮ−５００コンク”一方社株式会社製）、ピリング防止剤（ニューサイズＣＭ−４８０、一方社株式会社製）、帯電防止剤（“ナイスポールＦＬ”、日華化学株式会社製）を含む水溶液に浸積し、絞った後、１００℃で乾燥させて機能性薬剤を付与した。これにより得られた皮革様シート状物は、実施例２に比べ、風合いがさらに柔軟になっており、耐摩耗性と追従性は同等の性能を有するものであった。
【０１２０】
実施例４
参考例２で作成した編物１の上に参考例１で作製した抄造不織布を重ね、表３に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で抄造不織布面からウォータジェットパンチ処理した。この処理において、合計０．４３ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１２１】
【表３】
【０１２２】
続いて乾燥を行い、編物と抄造不織布が絡合一体化したシート作製した。このシートを抄造不織布を載せた側を下にして置き、その上に実施例１で作製した極細繊維不織布を重ねた以外は実施例１と同様に処理し、流体交絡不織布を得た。その際、抄造不織布と編物が一体化したシートを用いることによる、工程上の問題は特になかった。これを、実施例２と同様の処理を行い、皮革様シート状物を得た。該シートを評価したところ、実施例２と同等の外観および耐摩耗性と追従性を有するものであった。
【０１２３】
実施例５
実施例４と同様に編物と抄造不織布が一体化したシートの上に極細繊維不織布を重ね、表４に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で極細繊維不織布面からウォータージェットパンチ処理を行った。この極細繊維不織布面からの処理により、ノズル１孔当たりの水流の仕事率は孔径が０．１ｍｍのノズルが２３．８Ｗで、０．０８ｍｍのノズルが１１．４Ｗ、合計２．２６ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。次に反を裏返し、表５に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で抄造不織布面から１回ウォータージェットパンチ処理を行った。抄造不織布面からの処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が１１．４Ｗおよび４．９Ｗで、合計２．０１ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１２４】
【表４】
【０１２５】
【表５】
【０１２６】
得られた流体交絡不織布を乾燥後、実施例２と同様の起毛処理、染色を行った後、実施例３と同じ機能性薬剤の付与を行った。
これにより、極細不織布面に凹凸スジがなく、表面が均一であり、短立毛のヌバック調外観を有する高級感のある皮革様シート状物が得られた。また、風合いは柔軟で耐摩耗性に優れ、追従性は普通の性能を有するものであった。
【０１２７】
実施例６
用いる織編物を参考例３で作製した織物１に変更した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理して皮革様シート状物を得た。なお、ウォータージェットパンチにより印加したエネルギーは、極細繊維不織布面からの処理において２．１２ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ、抄造不織布面から２．６４ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであった。これにより得られた皮革様シート状物は、追従性が普通で、耐摩耗性と外観も実施例２で得られた流体交絡不織布と同様の優れたものであった。
【０１２８】
実施例７
用いる織編物を参考例４で作製した織物２に変更した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理して皮革様シート状物を得た。なお、ウォータージェットパンチにより印加したエネルギーは、極細繊維不織布面からの処理において２．０５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ、抄造不織布面から２．５５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであった。これにより得られた皮革様シート状物は、追従性に優れており、耐摩耗性と外観も実施例２で得られた流体交絡不織布と同様の優れたものであった。
【０１２９】
比較例１
参考例２で作成した編物１の両面に参考例１で作成した抄造不織布を重ね、抄造不織布の表側から表６に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で極細繊維不織布面からウォータージェットパンチ処理を行った。この処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が７．７Ｗで、合計０．７ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１３０】
次に反を裏返し、表７に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射し、加工速度７ｍ／分で抄造不織布面からウォータージェットパンチ処理を行った。この処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が６．９Ｗで、合計１．８８ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。
【０１３１】
【表６】
【０１３２】
【表７】
【０１３３】
このようにして得られた流体交絡不織布を乾燥した後、表裏両面の抄造不織布を粒度６００のサンドペーパーに当てて擦過して起毛処理を行った。起毛処理後、液流染色機にて“Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ Ｂｌｕｅ Ｓ−ＢＢＬ２００”（住化ケムテックス（株）製）を用い２０％ｏｗｆの濃度で、１２０℃、４５分、液流染色機にて染色した。これにより、抄造不織布表面に凹凸スジがない流体交絡不織布を得られたが、耐摩耗性に劣るものであった。
【０１３４】
比較例２
極細繊維不織布の面からウォータージェットパンチ処理する際に、表８に示すノズルを装着したヘッド配置に変更した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理した。極細繊維不織布面からのウォータージェットパンチ処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率が６．９Ｗで、合計１．１９ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。これにより得られた皮革様シート状物は、極細不織布面に凹凸スジはなかったが、耐摩耗性が劣るものであり、実施例２と同様の耐摩耗性は得られなかった。
【０１３５】
【表８】
【０１３６】
比較例３
比較例２で得られた皮革様シート状物を実施例３と同様の機能性薬剤を付与したところ、比較例１に比べ耐摩耗性は改善したものの、耐摩耗性は劣るものであった。
【０１３７】
比較例４
抄造不織布の面からウォータジェットパンチ処理する際に、表９に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理した。抄造不織布面からのウォータージェットパンチ処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率がそれぞれ３４．２Ｗ、２３．８Ｗで、合計１．６ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。これにより得られた皮革様シート状物は、極細不織布面の凹凸スジが強く、表面品位が著しく劣るものであった。
【０１３８】
【表９】
【０１３９】
比較例５
抄造不織布の面からウォータジェットパンチ処理する際に、表１０に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理した。抄造不織布面からのウォータージェットパンチ処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率は２．４Ｗで、合計０．４ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。これにより得られた皮革様シート状物は、極細不織布面の凹凸スジ強く、表面品位が劣るものであった。
【０１４０】
【表１０】
【０１４１】
比較例６
抄造不織布の面からウォータジェットパンチ処理する際に、表１１に示すノズルを装着したヘッド配置より水流を噴射した以外は、実施例１および実施例２と同様に処理した。抄造不織布面からのウォータージェットパンチ処理において、ノズル１孔当たりの水流の仕事率は３９．６Ｗで、合計１．１５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍのエネルギーを印加した。これにより得られた皮革様シート状物は、極細不織布面の凹凸スジ強く、表面品位が劣るものであった
【０１４２】
【表１１】
【０１４３】
実施例１〜６、比較例１〜６の物性を表１２および表１３に記載する。
【０１４４】
【表１２】
【０１４５】
【表１３】
【産業上の利用可能性】
【０１４６】
本発明によれば、人工皮革の基布に好適に用いることができる、均一な表面を有した流体交絡不織布を提供することができ、衣料素材、カーシートの表皮材、家具、雑貨などの用途に好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１４７】
【図１】ノズルヘッドがシートに平行に配置される場合のノズルピッチを示す図であり、（Ａ）はシートの進行方向から見た図、（Ｂ）は真上から見た図である。
【図２】ノズルヘッドがシートに角度をもって配置される場合のノズルピッチを示す図であり、（Ａ）はシートの進行方向から見た図、（Ｂ）は真上から見た図である。
【符号の説明】
【０１４８】
１：シート
２：ノズル
３：ノズル孔
４：ノズルヘッド
５：水柱
Ｒ：ノズルピッチ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体交絡不織布の高速流体処理において、不織布Ａの表側から、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が１０Ｗ以上で少なくとも２回高速流体処理し、かつ、不織布Ａの裏側から、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍでかつカバーファクターが２５以上となるノズルを用いて、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が４〜３５Ｗで少なくとも２回高速流体処理を行うことを特徴とする流体交絡不織布の製造方法。
【請求項２】
前記不織布Ａの表側からの高速流体処理により印加するエネルギーの合計が１．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ以上であり、前記不織布Ａの裏側からの高速流体処理により印加するエネルギーの合計が０．８〜３．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであることを特徴とする請求項１に記載の流体交絡不織布の製造方法。
【請求項３】
前記不織布Ａが、表側に平均単繊維繊度が０．００１〜０．５デシテックスの極細繊維により構成された乾式不織布、中間に目付が３０〜１５０ｇ／ｍ２かつ通気量が１５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上の織編物、裏側に平均単繊維繊度が０．１〜０．５デシテックスの極細繊維により構成された抄造不織布を有する不織布であることを特徴とする請求項１または２に記載の流体交絡不織布の製造方法。
【請求項４】
前記不織布Ａが、織編物の片面に抄造不織布を配し、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍのノズルを用いて、印加するエネルギーの合計が０．０５〜２．０ｋＷｈ／ｋｇ／ｍとなるように抄造不織布面から高速流体処理した後、該織編物の反対面に乾式不織布を重ねることによって得られるものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【請求項５】
前記乾式不織布として、以下の（１）〜（５）の条件を満足する乾式不織布であることを特徴とする請求項３または４に記載の流体交絡不織布の製造方法。
（１）ニードルパンチ法にて作製されていること。
（２）平均繊維長と平均繊維径の比（アスペクト比）が６５００〜２２００００の極細繊維であること。
（３）目付が３０〜２００ｇ／ｍ２であること。
（４）密度が０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３であること。
（５）伸長率が３％以上であること。
【請求項６】
前記織編物として、以下の（ｉ）および（ii）の条件を満足する織編物であることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
（ｉ）異種のポリエステル系重合体がサイドバイサイド型、または偏心芯鞘型に配置された複合繊維により構成されていること。
（ii）タテ方向およびヨコ方向の伸長率が１５〜４０％であること。
【請求項７】
さらに、流体交絡不織布を粒度が４００〜１５００のサンドペーパーによって起毛処理することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【請求項８】
さらに、流体交絡不織布を液流染色機により処理することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかの流体交絡不織布の製造方法によって得られた流体交絡不織布からなることを特徴とする皮革様シート状物。
【請求項１】
流体交絡不織布の高速流体処理において、不織布Ａの表側から、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が１０Ｗ以上で少なくとも２回高速流体処理し、かつ、不織布Ａの裏側から、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍでかつカバーファクターが２５以上となるノズルを用いて、ノズルの１孔当たりの流体の仕事率が４〜３５Ｗで少なくとも２回高速流体処理を行うことを特徴とする流体交絡不織布の製造方法。
【請求項２】
前記不織布Ａの表側からの高速流体処理により印加するエネルギーの合計が１．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍ以上であり、前記不織布Ａの裏側からの高速流体処理により印加するエネルギーの合計が０．８〜３．５ｋＷｈ／ｋｇ／ｍであることを特徴とする請求項１に記載の流体交絡不織布の製造方法。
【請求項３】
前記不織布Ａが、表側に平均単繊維繊度が０．００１〜０．５デシテックスの極細繊維により構成された乾式不織布、中間に目付が３０〜１５０ｇ／ｍ２かつ通気量が１５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ以上の織編物、裏側に平均単繊維繊度が０．１〜０．５デシテックスの極細繊維により構成された抄造不織布を有する不織布であることを特徴とする請求項１または２に記載の流体交絡不織布の製造方法。
【請求項４】
前記不織布Ａが、織編物の片面に抄造不織布を配し、孔径が０．０５〜０．１４ｍｍのノズルを用いて、印加するエネルギーの合計が０．０５〜２．０ｋＷｈ／ｋｇ／ｍとなるように抄造不織布面から高速流体処理した後、該織編物の反対面に乾式不織布を重ねることによって得られるものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【請求項５】
前記乾式不織布として、以下の（１）〜（５）の条件を満足する乾式不織布であることを特徴とする請求項３または４に記載の流体交絡不織布の製造方法。
（１）ニードルパンチ法にて作製されていること。
（２）平均繊維長と平均繊維径の比（アスペクト比）が６５００〜２２００００の極細繊維であること。
（３）目付が３０〜２００ｇ／ｍ２であること。
（４）密度が０．２〜０．３ｇ／ｃｍ３であること。
（５）伸長率が３％以上であること。
【請求項６】
前記織編物として、以下の（ｉ）および（ii）の条件を満足する織編物であることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
（ｉ）異種のポリエステル系重合体がサイドバイサイド型、または偏心芯鞘型に配置された複合繊維により構成されていること。
（ii）タテ方向およびヨコ方向の伸長率が１５〜４０％であること。
【請求項７】
さらに、流体交絡不織布を粒度が４００〜１５００のサンドペーパーによって起毛処理することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【請求項８】
さらに、流体交絡不織布を液流染色機により処理することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の流体交絡不織布の製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかの流体交絡不織布の製造方法によって得られた流体交絡不織布からなることを特徴とする皮革様シート状物。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２００８−１２７６９６（Ｐ２００８−１２７６９６Ａ）
【公開日】平成２０年６月５日（２００８．６．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−３１１２０７（Ｐ２００６−３１１２０７）
【出願日】平成１８年１１月１７日（２００６．１１．１７）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年６月５日（２００８．６．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１１月１７日（２００６．１１．１７）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
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