流通時の破胴耐性およびフランジクラック耐性に優れた樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体
【課題】流通時の破胴耐性及び成形時や充填巻締め時のフランジクラック耐性に優れている樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体を提供すること。
【解決手段】
樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体１０は、絞りしごき及び／又はストレッチドロー成形されたアルミニウム・シームレス缶体であって、缶内面及び缶外面にポリエステル樹脂層１２が設けられ、ポリエステル樹脂層は缶成形前の樹脂被覆アルミニウム板の状態で未配向であり、缶体成形により配向結晶させられ、ポリエステル樹脂層の配向結晶の缶高さ方向への軸配向度を表すパラメータＨが、Ｈ≧０．５であり、ポリエステル樹脂層の融解熱（Ａ）が１５Ｊ／ｇ以上であることを特徴とする。
【解決手段】
樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体１０は、絞りしごき及び／又はストレッチドロー成形されたアルミニウム・シームレス缶体であって、缶内面及び缶外面にポリエステル樹脂層１２が設けられ、ポリエステル樹脂層は缶成形前の樹脂被覆アルミニウム板の状態で未配向であり、缶体成形により配向結晶させられ、ポリエステル樹脂層の配向結晶の缶高さ方向への軸配向度を表すパラメータＨが、Ｈ≧０．５であり、ポリエステル樹脂層の融解熱（Ａ）が１５Ｊ／ｇ以上であることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭酸飲料、ビール、ジュース、アルコール飲料、水等の飲料を内容物とする樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体に関し、より詳しくは、流通過程における破胴耐性、フランジクラック耐性に優れた樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、飲料缶などに広く用いられているアルミニウム絞りしごき缶体は、缶胴部と、缶胴部と連続的に接続されている缶底部からなり、一般に、アルミニウム板を円盤状に打ち抜きブランクとし、絞り成形、再絞りしごき成形等の加工法により缶胴部の缶胴側壁を薄肉化し、さらに、缶胴部の上部を、開口部に蓋を取り付けるために縮小加工（ネックイン部）して形成される。
このような成形法は、耐圧に必要な缶底板厚を減少させず、缶胴側壁だけを薄肉化することができ、従来の３ピース缶体より大幅な省資源を図ることが可能であることから広く用いられている。
【０００３】
また、近年、缶体の製造コストダウン策として、缶体に使用する素材量を最小限とするように、更に缶体の薄肉化が進められている。
例えば、前記円筒状の缶胴側壁部については、絞り成形に続く再絞りしごき成形により板厚の減少率を６０〜７０％と大きくし、加工前のアルミニウム素材として板厚０．３０ｍｍのものを用いて、ＤＩ加工により缶胴側壁部の厚さを、０．１０ｍｍ前後とすることが行われており、更に板厚を減少させる研究開発も引き続き行われている。
【０００４】
このように薄肉化アルミニウム絞りしごき缶体は缶胴側壁部が極めて薄くされているため、炭酸ガスを含み自ら内圧を発生させるビール、炭酸飲料用途に広く適用されている。また、茶飲料等のように自らが内圧を発生させない内容物の場合は液体窒素ガスを充填し適用されている（陽圧缶）。
このような薄肉化アルミニウム絞りしごき缶に内容物を充填した飲料缶においては、缶胴側壁が極度に薄肉化されている為、流通過程において、カートンケースに入れられた状態あるいは単体で誤って落下させたり、缶胴にデンティングを受けた場合（たとえば机の角などにぶつけた場合や落下した位置に小さな突起物があると）、側壁のアルミニウム板が裂け内容物が噴出するという問題があり、改善が望まれている。
即ち、内容物が充填され、蓋が巻き締められた後、流通又は取り扱いの過程において、缶の外部からの突起物等が缶胴部に押し当てられたり、落下させたりして衝撃を負荷させると、缶胴側壁部が薄い場合には、缶胴側壁部に亀裂が発生する（本発明で破胴ということがある）ことがあった。
【０００５】
特に、炭酸飲料缶等のように缶内が加圧されている陽圧缶の場合には、小さな穴を起点として亀裂が瞬間的に進展し、飲料缶内容物が漏洩してしまう虞れがある。例えば、特許文献１には、飲料缶の強度を向上させるため、素材であるアルミニウム合金材の成分を特定し、さらに熱処理によって、飲料缶の破断伸びを向上させた提案がされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−１９９２７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、このような素材であっても、缶胴壁のより薄肉化をする場合には、流通時における缶胴の破胴を十分になくすことができない。また、缶胴側壁部のアルミニウム強度を上げることにより破胴耐性の向上をはかった場合、フランジクラックが発生しやすくなるという問題がある。
【０００８】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、円筒状缶胴側壁部が従来と同様又は従来より薄い肉厚であっても、フランジクラック耐性に優れるとともに、缶の外部からの突起物等が缶胴部に押し当てられたり、落下させたりして衝撃を負荷させても、缶胴側壁部に亀裂が発生することのない缶体を提供しようとするものである。
すなわち、突刺強度が高く耐突刺性が優れ、かつフランジクラック耐性に優れた缶体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者等は、従来より薄い板厚からなる飲料缶であっても、従来品と同等又はそれ以上の突刺強度を有する耐突刺性に優れ、かつフランジクラック耐性に優れた缶体を開発すべく種々の実験研究を行い、本発明の缶体が前記目的を達成し得ることを見出した。
すなわち、本発明の樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体は、
絞りしごき及び／又はストレッチドロー成形されたアルミニウム・シームレス缶体であって、
缶内面及び缶外面にポリエステル樹脂層が設けられ、
該ポリエステル樹脂層は缶成形前の樹脂被覆アルミニウム板の状態で未配向であり、
缶体成形により配向結晶させられ、
該ポリエステル樹脂層の配向結晶の缶高さ方向への軸配向度を表すパラメータＨが、Ｈ≧０．５であり、
該ポリエステル樹脂層の融解熱（Ａ）が１５Ｊ／ｇ以上であることを特徴とする。
したがって、本発明の樹脂被覆アルミニウムシームレス缶体は、流通時の破胴耐性及び成形時や充填巻締め時のフランジクラック耐性に優れている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、円筒状缶胴側壁部が従来と同様又は従来より薄い肉厚であっても、従来より突刺強度が高い缶体を安価なコストで製造することができ、充填時のフランジクラック発生がなく、液漏れのない缶体を提供できる。
更に、本発明の缶体を用いた飲料缶などにおいては、その軽量化を図ることができるため、流通等における飲料缶の取り扱い性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施の形態の内面樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶の模式断面図である。
【図２】缶周方向引張強度とフランジクラック発生率の関係を示したグラフである。
【図３】本発明の内面樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体のｔ×ｓの関係を説明した概略図である。
【図４】突刺強度測定方法を用いた破胴耐性を評価する説明図である。
【図５】ネックイン部に相当する部位の板厚（Ｔｆ）と缶胴側壁部板厚（Ｔｗ）の説明図である。
【図６】（１００）面のＸ線回折強度曲線である。
【図７】（−１０５）面のＸ線回折強度曲線である。
【図８】配向結晶のパラメータＨ、融解熱と、破胴耐性との関係を示す説明図である。
【図９】缶高さ方向で缶壁板厚の最も薄い位置でのポリエステルフィルムの融解熱測定結果である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の樹脂被覆アルミニウムシームレス缶体の実施の形態について説明する。
図１は、本発明の一実施の形態を説明する樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶の模式的断面図である。
図１において、１０は樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶体、１１は樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶体１０の基体となるアルミニウム板、１２は樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶体１０の内面側に被覆された内面側樹脂層である。
１３はネックイン部、１４はフランジ部である。
なお、缶外面側の最外表面には、図示しない外面側樹脂層および／または印刷層、仕上げニス層が存在してもよい。
【００１３】
本発明の樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶体１０の基体となるアルミニウム板としては、各種アルミ材、例えばＪＩＳ４０００に記載されている３０００番台、５０００番台、６０００番台の合金が使用される。
【００１４】
アルミニウム板の組成は、下記のものが好ましく挙げられる。
Ｍｎはアルミニウムの再結晶温度を高め、アルミニウム中のＦｅを化合物として晶出状態を変化させて缶体の耐食性などを向上させることから、０．１〜１．５％（％は重量基準、以下同様）添加することが好ましい。Ｍｎの添加量が０．１％未満であると缶体の耐食性が十分に得られず、一方、Ｍｎの添加量が１．５％を超えると成形性が低下する。
Ｍｇは缶体の強度、成形性、耐食性などを向上させることから、０．８〜５．０％添加することが好ましい。Ｍｇの添加量が０．８％未満であると缶体の強度が十分に得られず、一方、Ｍｇの添加量が５．０％を超えると成形性が低下し、割れ、しわなどが発生しやしすくなる。
Ｃｕは缶体の強度を向上させることから、０．０１〜０．８％することが好ましい。Ｃｕの添加量が０．０１％未満であるとアルミニウム缶体の耐食性が十分に得られず、一方、Ｃｕの添加量が０．８％を超えると成形性が低下する。
ＳｉはＭｇとの中間相を析出により缶体の強度、耐摩耗性などを向上させることから、０．０３〜０．６％添加することが好ましい。Ｓｉの添加量が０．０３％未満であるとアルミニウム缶体の強度が十分に得られず、一方、Ｓｉの添加量が０．６％を超えると絞りしごき加工時の成形性が低下する。
Ｆｅはアルミニウム中のＭｎを化合物として晶出状態を変化させて缶体の耐食性などを向上させることから、０．０５〜０．８％添加することが好ましい。Ｆｅの添加量が０．０５％未満であると缶体の強度が十分に得られず、一方、Ｆｅの添加量が０．８％を超えると成形性が低下する。
【００１５】
缶体としてのアルミニウム板の厚みは、缶体強度、成形性の観点から一般に０．１〜１．００ｍｍの範囲内にあるのがよいが、成形後の缶胴側壁部の板厚（缶胴側壁部の樹脂被覆を除いたアルミニウム最小板厚）は０．１１０ｍｍ以下であることが好ましい。缶胴側壁部のアルミニウム最小板厚が０．１１０ｍｍを超えると絞りしごき缶あるいはストレッチドロー缶の目的である、缶胴側壁を減らしての省資源化が図れず、缶体のコスト削減につながらないからである。
【００１６】
（表面処理）
アルミニウム板には、被覆樹脂との加工密着性を高めるため、その表面に表面処理を施すことができる。
このような表面処理としては、アルミニウム板を冷間圧延し、リン酸クロム酸処理、その他の有機・無機系の表面処理を浸漬またはスプレー処理で施すことができる。また、塗布型の表面処理も用いることができる。
アルミニウム板にリン酸クロム酸処理により処理皮膜を形成させる場合、積層される樹脂フィルムの加工密着性の観点から、クロム量は、トータルクロムとして５〜４０ｍｇ／ｍ２が好ましく、１５〜３０ｍｇ／ｍ２の範囲がより好ましい。
【００１７】
リン酸クロム酸処理等の表面処理を行わなかった場合には、樹脂フィルムの加工後の密着性が低下し、成形・洗浄後に剥離を生じることがある。金属及び酸化物を含んだトータルクロムの量が５ｍｇ／ｍ２未満の場合にも、樹脂フィルムの加工密着性が低下し、剥離を生じる場合があり好ましくない。また、トータルクロムの量が４０ｍｇ／ｍ２を超える場合には、経済的観点、凝集破壊発生による密着性低下などの観点から好ましくない。
一方、樹脂フィルムを被覆しない側にリン酸クロム酸処理を行う場合にはトータルクロム量は、８ｍｇ／ｍ２以下とする。
外面トータルクロム量８ｍｇ／ｍ２を超えると色ムラを生じたり金属光沢色調が失われる。缶の外観色調として金属光沢は重要であるからである。
【００１８】
表面処理被膜の形成方法として一例を挙げると、リン酸クロム酸処理皮膜の形成は、それ自体公知の手段、例えば、アルミニウム板を、苛性ソーダで脱脂と若干のエッチングを行なった後、ＣｒＯ３：４ｇ／Ｌ、Ｈ３ＰＯ４：１２ｇ／Ｌ、Ｆ：０．６５ｇ／Ｌ、残りは水のような処理液に浸漬する化学処理により行われる。
【００１９】
（被覆樹脂膜）
缶内面側には、表面処理を施したアルミニウム板上に樹脂層１２が形成されている。
缶体を被覆する樹脂層としての樹脂フィルム１２は、２〜５０μｍの厚さのポリエステルフィルム，ナイロンフィルム，ポリプロピレンフィルム等、比較的透明性が高く、耐熱性に優れた熱可塑性樹脂フィルムが挙げられる。
例えば、ポリエステルフィルムとしては、エチレンテレフタレート，エチレンブチレート、エチレンイソフタレートを主たる構成成分としたものが好ましく用いられる。
【００２０】
熱可塑性樹脂フィルムとしてポリエステルフィルムを使用する場合において、他の成分を共重合することもできる。
例えば、共重合するジカルボン酸成分としては、ナフタレンジカルボン酸，ジフェニルジカルボン酸，ジフェニルスルホンジカルボン酸，ジフェノキシエタンジカルボン酸，５−ナトリウムスルホイソフタル酸，フタル酸等の芳香族ジカルボン酸、シュウ酸，コハク酸，アジピン酸，セバシン酸，ダイマー酸，マレイン酸，フマル酸等の脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、ｐ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸等が挙げられる。
【００２１】
また、共重合するグリコール成分としては、プロパンジオール，ブタンジオール，ペンタンジオール，ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール、ビスフェノールＡ，ビスフェノールＳ等の芳香族グリコール、ジエチレングリコール，ポリエチレングリコールなどのポリオキシエチレングリコール等が挙げられる。上記のジカルボン酸成分およびグリコール成分については、２種以上を併用することもできる。
【００２２】
熱可塑性樹脂フィルムとしてナイロンフィルムを使用する場合には、ナイロン６６，ナイロン６１０，ナイロン６１２等のジアミンとジカルボン酸との縮重合物、あるいは、ナイロン６，ナイロン１１，ナイロン１２のようなラクタムの開環重合物も用いることができる。
このような樹脂フィルム１２の製造は、常法によって行うことができ、Ｔ−ダイ法やインフレーション製膜法でフィルムに成形して、所望により一軸延伸、二軸延伸等の延伸処理を行って製造することができる。
この他、樹脂フィルムへのプラズマ処理、火炎処理等のそれ自体公知の接着性向上表面処理やウレタン樹脂系、変性ポリエステル樹脂系等の接着性向上コーティング処理を行っておくことも可能である。
【００２３】
本実施の形態で用いられる、樹脂層１２は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂から成り、しかもこの樹脂被覆は絞りしごき缶成形前の樹脂被覆アルミニウム板の状態で実質上未配向であることが好ましい。
即ち、二軸延伸フィルムラミネートのように樹脂層を延伸して配向させた後アルミニウム板にラミネートすると、引張り強さ等の機械的強度は向上するが破断伸びが減少する。従って、絞り、しごき加工等のような厳しい加工に付される場合には、未だ配向していない無延伸樹脂層の方が加工により樹脂層の破断が生じることが無く、加工性に優れているからである。
なお、二軸延伸フィルムを用いる場合には、ラミネートする際に、あるいはラミネート後に加熱して、延伸樹脂層を無配向層とすることが望ましい。
【００２４】
その一方、未配向の無延伸樹脂層は延伸樹脂層に比してバリヤー性が劣るという欠点が考えられる。これを改良するために、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレートをイソフタル酸含有量が０〜１３モル％のものを表層［Ａ］、イソフタル酸含有量が４〜２０モル％のものを下層［Ｂ］とする２層構成とすることも可能である。これにより、成形後の缶では延伸樹脂層とほぼ同様のバリヤー性を有するものとすることが可能となる。
【００２５】
樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶１０は、このような樹脂被覆アルミニウム板を素材として絞り成形、ストレッチ成形やしごき成形等によって成形されるため、樹脂は配向して結晶化し強度が上昇し、延伸フィルムを用いた場合と同様にバリヤー性が向上し耐食性や耐デント性、耐工具疵つき性が向上する。
【００２６】
本発明においては、上述した樹脂被覆金属板上の樹脂層の厚みは、缶体の外面及び／又は内面に樹脂が被覆されている場合は、そのトータルの厚みが、缶の流通時の破胴耐性を保持する観点から最薄部において２μｍ以上あることが好ましく、特に５μｍ以上あることが好ましい。
一方、厚みの上限は、経済性の点から５０μｍ以下とすることが好ましく、特に２５μｍ以下とすることが好ましい。
【００２７】
（アルミニウム条（板）への樹脂の被覆）
缶体を製造する時に使用する樹脂被覆アルミニウム板の製造は、公知の方法により製造することができるが、好適には、キャストフィルムのラミネーション、押出コート法により樹脂層をアルミニウム板上へ直接被覆する方法などが挙げられる。また所望により、共押出コート法を用い、２層の樹脂層をアルミニウム板へ被覆することもできる。
【００２８】
（フランジクラック耐性−引張破断強度）
発明者らが鋭意検討した結果、後述するようにフランジクラック耐性は、缶胴側壁部の樹脂被覆を除くアルミニウム板の缶周方向に測定した引張破断強度（ＭＰａ）と相関していることが分った。缶周方向とは缶体の缶高さ方向と直角の、缶胴の円周方向をいう。
缶体と蓋との巻締めは、所定の形態に加工された蓋のカール部と缶胴部開口部に形成されたフランジ部１４とを、巻締めロールにより外方から抱き合わせるように巻き込んで、更に巻締め部を外方から圧着することにより、蓋と缶とを接合させる。
この巻締め工程は、まず缶底部を保持するリフターが上昇し、蓋を装着された缶がシーミングチャックにあたり、缶軸方向に押圧力をかけ、その後巻締めロールが巻締め部を圧着することにより行われる。
この缶軸方向の押圧力により、缶のフランジ部１４には円周方向への引張応力がかかるため、フランジ部１４の加工性が乏しい場合、フランジクラックが発生し、密封性が低下し内容物が漏洩するおそれがある。
図２に示すように、この円周方向の引張破断強度が４５０ＭＰａを超えると内容物の充填巻締め時にフランジクラックが発生し、漏洩する確率が高くなる。したがって、本発明では、この円周方向の引張破断強度を４５０ＭＰａ以下に規定することが重要である。
【００２９】
（最小部板厚ｔ×引張強度ｓ）
流通時に缶胴が破胴した缶を集めて、破胴形態を詳細に観察した結果、破胴部の大部分は、破胴の起点になっていると考えられる小さな凹部が存在し、その部分を中心として破胴部分が菱形に変形していた。また、破胴はその菱形の缶胴円周方向の一対角線に略沿った線状の亀裂の伝播により生じていることが分かった。このことより、破胴は以下の機構で発生するものと考えられる。
（１）缶胴側壁部に突起物の先端部が当接する。
（２）当接した箇所の缶胴側壁部が塑性変形する。
（３）突起物先端を頂点として、缶胴側壁部円周方向に一対角線を持つ菱形状の凹みが発生する。
（４）突起物先端に対する変形抵抗が樹脂被覆アルミニウム板の強度を超えたとき、前記一対角線に沿って、すなわち缶胴側壁部円周方向に亀裂が伝播して破胴する。
【００３０】
上記のような推測から、次のような結論が導かれる。
すなわち、流通時に缶胴が破胴するか否かは、缶高さ方向の引張強度が大きく関係していることが予想される。そこで、缶胴側壁部について、種々の方向に引張強度ｓを測定し、ｔ×ｓと破胴の相関関係を求めたところ、缶高さ方向の引張強度を採用すると最も相関が強いことが分かった。
ここで、ｔは熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部の最小部板厚（ｍｍ）をいい、ｓは熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部の引張強度（Ｍｐａ）をいう。
図３に示すように、本発明の缶体において、缶胴の破胴耐性は缶胴の熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部板厚ｔと、熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部の引張強度ｓとの積に相関関係が有ることが分かる。
すなわち、ｔ×ｓを大きくすることにより流通時の破胴耐性を向上させることにより破胴を防止することができる。図３から、ｔ×ｓ≧３０の範囲にある缶体が良好な破胴耐性を示し、より好ましい範囲としてはｔ×ｓ≧３２である。
ｔ×ｓは下記のような方法により上昇させることができる。
（１）アルミニウム板の成分変更、すなわち、添加元素Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ等の成分量を増加させ、アルミニウム板の強度を向上させる。
（２）アルミニウム板製造工程において冷間圧延率を大きくし、加工硬化量を増加させ、アルミニウム板強度を上げる。
（３）アルミニウム板が加工前に受ける熱量及び加工後に受ける熱量の両方あるいはいずれかを小さくし、アルミニウム板の回復、再結晶化による強度低下量を小さくする。
（４）製缶工程における、絞り成形、ストレッチ成形やしごき成形により、熱可塑性樹脂を配向結晶化させ、樹脂の強度を上げる。
（５）絞りしごき成形の加工量（側壁リダクション率）を大きくし、アルミニウム加工硬化量を増加させる。
【００３１】
（熱可塑性樹脂の配向結晶化）
本発明において、缶体の缶胴部内側及び／又は外側に積層されているポリエステル樹脂は、面又は軸配向結晶化していることが重要である。このような配向結晶化により、ポリエステル樹脂の強度が向上し、流通時の缶胴部の破胴耐性を高めることができる。
熱可塑性樹脂の配向結晶化は、樹脂被覆アルミニウム板を缶体に成形する際の加工法である、絞りしごき及び／又はストレッチドロー成形により、実施することができる。
また、熱可塑性樹脂が被覆されていないアルミニウム缶体を成形後に、その内面及び／又は外面に樹脂フィルムを後被覆する場合においては、溶融押出し熱可塑性樹脂フィルムを縦横方向に二軸延伸して配向結晶化させたものを予め準備しておく。
【００３２】
（缶体の製造）
次に、本実施の形態の缶体１０の製造方法について説明する。アルミニウム板に熱可塑性樹脂を被覆した板を用いて、これを円盤状に打ち抜いてブランク材として、絞りしごき成形又は／及びストレッチドロー成形を行い、円筒形状に成形する。その際、側壁を薄肉化することにより使用材料が低減でき、コストダウンが可能である。
ここで、まずストレッチドロー成形による缶体の製造方法について説明する。ストレッチドロー成形とは、金属カップより、ポンチ、皺押さえ具及びダイスを用いて、比較的細長いシームレス缶体を製造する方法において、皺押さえ具を金属カップに挿入し、皺押さえ具で金属カップ底部をダイス平面部に対して押さえつつ、ポンチをダイスのキャビティ内に前進させて、金属カップの側壁部外面を、ダイス平面部、ダイスの曲率半径の小さい加工コーナーに密着させながら、加工コーナーにおける曲げ延伸により側壁部の板厚を減少させ、次いで側壁部をキャビティ内部との協同により側壁部の板厚をより減少させる加工法をいう。
また、前期ストレッチドロー成形の際に、ダイスとポンチのクリアランスによりしごき成形を付与することもできる。
【００３３】
このように成形した缶体は、缶高さを均一にするようトリミングが行われる。また、必要に応じて、成形の際の潤滑剤除去のための缶体洗浄若しくは熱処理を行う。
その後、通常外面印刷のため、インキ及び仕上げニスをコートし、これらインキ、仕上げニスを硬化させるため焼き付けが行われ、この後、ネックイン加工により缶胴開口部口元の径を縮めてネックイン部１３を形成し、所定の径とした後、フランジ加工により先端部に蓋を巻締める為のフランジ部１４を形成する。
【００３４】
次に絞りしごき成形による缶体の製造方法について説明する。
（カッピング）
前記樹脂被覆アルミニウム板に潤滑剤を塗布し、カッピング・プレスで打抜き、絞り加工法により、絞りカップが高速で形成される。
【００３５】
（絞りしごき缶体の成形）
上述のように、絞りカップ成形後、缶胴部の薄肉化加工を行う。
本実施の形態では、樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶体１０は、上述したアルミニウム板の樹脂１２被覆面が缶内面側に形成されるようにして、絞りしごき加工（ＤＩ加工）等の従来公知の手段に付すことによって製造される。
絞りしごき加工（ＤＩ加工）の方法としては、しごきポンチを用いて一段階もしくは数段階しごき加工する方法により、本発明の樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体１０を製造することができる。
【００３６】
上記絞り−しごき加工のカップ成形→しごき加工の一連の加工は、下記のような条件下で行うことが好ましい。
ブランク径…７０〜３００ｍｍ
絞り条件…絞り比：１．１〜３．０
しごき率…５０〜８５％
【００３７】
しごき加工に際しては、下記の式で定義されるしごき率ＲＩが５０〜８５％の厚みになるように薄肉化することが好ましい。
ＲＩ＝（（ｔＢ−ｔＷ）／ｔＢ）×１００
なお、前記式において、ｔＢはアルミニウム板素板厚みであり、ｔＷは絞りしごき缶側壁部のアルミニウム板厚みである。
【００３８】
絞り成形及びしごき成形に際して、アルミニウム板又は樹脂被覆アルミニウム板、或いは更に絞りカップに、各種潤滑剤、例えば流動パラフィン、合成パラフィン、食用油、水添食用油、パーム油、各種天然ワックス、ポリエチレンワックス、合成エステル、鉱物油等を塗布して成形を行うことができる。
【００３９】
潤滑剤の塗布量は、その種類によっても相違するが、一般に片面について１０〜６０００ｍｇ／ｍ２、潤滑剤の塗布は、これを溶融状態、又は水溶液や原液状態で表面にスプレー塗布あるいはロール塗布することにより行われる。
しごき成形は、絞りカップにクーラントをかけて潤滑と冷却とを行いながら、再絞りと数段のしごき加工で行われる。また、両面に熱可塑性樹脂を被覆している場合には、クーラントをかけることなく再絞りと数段のしごき加工を行うことができる。
【００４０】
上記のようにして本発明の樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体を製造後、洗浄、乾燥を行い、缶外面となる側に印刷、仕上げニスを施し、ネッキング、フランジングして缶体を完成させる。
また、熱可塑性樹脂を被覆していないアルミニウム板を用い、前記の方法にて円筒形状に成形・洗浄後、熱可塑性樹脂フィルムを成形後の缶に被覆する方法もある。この後被覆方法により、アルミニウム板素板を用いて成形したアルミニウム缶体缶胴部外面に、熱可塑性樹脂フィルムを被覆することができる。また、この熱可塑性樹脂フィルムに印刷をしておけば、印刷ラベルとして用いることもできる。
また、熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を用いて成形した缶体外面に、熱可塑性樹脂フィルムを重ねて被覆することも可能である。この場合は、缶の破胴耐性がさらに向上する。
【００４１】
（実施例）
以下、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、これらの説明は実施例の説明のためのものであり、いかなる意味においても以下の例に限定されるものではない。
【００４２】
（評価及び測定方法）
片面にポリエステル樹脂を被覆したアルミニウム板を、カッピング・プレスで、打抜き、絞り加工法により成形した絞りカップを、
しごきポンチ径：６５．８ｍｍφ
総しごき率：６２〜６４％（３段アイアニング）
の条件でしごき加工し、缶体内面にポリエステル樹脂を被覆したアルミニウム絞りしごき缶体を作製した。この絞りしごき缶体を用いて次の評価を行った。
【００４３】
（１）缶胴側壁部の突刺強度の測定
流通時の破胴発生状況と下記測定法による突刺強度とは良い相関があったので、以下に説明する缶胴側壁部の突刺強度測定方法を用いて破胴耐性を評価した。蓋を取付けた内容量が３５０ｍｌ缶又は５００ｍｌ缶の供試缶３１に、水をそれぞれ３５０ｍｌ、５００ｍｌ充填した後、図４に示すようにして、缶開口部３２にエアーで内圧が付与できる装置３３をセットし、ビール缶の内圧と同等の内圧１９０ｋＰａを付与した。
次に、圧縮試験機３４に突刺し針３５を装着し、突刺し針３５が缶高さ方向で缶胴側壁部板厚の最も薄い位置（実施例では缶底から６０ｍｍの位置）となるよう供試缶３１をセットし、缶胴側壁部突刺強度を測定した。突刺し針３５の先端の半径は２．２５ｍｍとし、突刺し針３５の下降速度は２００ｍｍ／ｍｉｎとした。
尚、１００万缶レベルの流通時の破胴発生状況と突き刺し強度の関係は次のようであった。突刺し強度が８８Ｎ未満の缶体では破胴が発生し、突刺し強度が８８Ｎ以上の缶体では破胴は発生しなくなる。但し、突刺し強度が８８Ｎ以上の缶体でも、突刺し強度が８８Ｎ以上、９２Ｎ未満の範囲の缶体では、流通時、缶胴にデンティングを受けたものの一部にアルミニウム板に破胴の起点となる微小なクラックが存在した。
【００４４】
（２）フランジクラックの評価
各実施例の缶体について、各々３０万缶にビールを充填し、フランジクラックによる漏洩を確認し、充填時のフランジクラック発生率を調査した。
【００４５】
（３）缶胴側壁部の引張強度ｓの測定
引張強度ｓを測定するための引張試験片サイズはＪＩＳ６号試験片を用いて行った。通常、缶胴側壁部の形状は、図５に示すように、ネックイン加工時のしわ発生防止のため、絞りしごき成形におけるポンチ４１に段差４２がつけられているので、ネックイン部に相当する部位の板厚（Ｔｆ）が缶胴側壁部板厚（Ｔｗ）より大きく設定されている。したがって、流通時の破胴の殆どは、板厚の小さい缶胴側壁部で発生していた。
そのため、引張強度ｓを測定するための引張試験片は、缶高さ方向で缶胴側壁部板厚（Ｔｗ）の最も薄い位置（実施例では缶底から６０ｍｍの位置）において、引張方向が缶軸方向（缶高さ方向）となるよう切り出した。板厚はマイクロメーターで測定した。引張試験速度は１ｍｍ／ｍｉｎで行った。
【００４６】
（４）ポリエステル樹脂層の配向結晶の測定
一般に樹脂フィルムの配向結晶の存在状態は、Ｘ線回折測定により把握することが可能であり、面配向結晶については（１００）面のＸ線回折強度を測定し、１軸配向結晶については（−１０５）面のＸ線回折強度を測定した。
本実施例においては、ポリエステル樹脂表面に平行な（１００）面のＸ線回折測定、もしくはＣ軸と法線が約８〜１０度傾いている（−１０５）面のＸ線回折測定を行うことにより、ポリエステル結晶の配向状態を測定した。
ここで、Ｃ軸は分子鎖の方向にあり、缶体のしごき成形により缶高さ方向にＣ軸が揃い、（−１０５）面の法線と（８°〜１０°傾いているが）ほぼ同じ向きにあり、この（−１０５）面の存在状態を測定することによりＣ軸の向き、すなわち１軸配向結晶の状態を知ることが可能となる。
また、面配向については、ベンゼン環を含む（１００）面が樹脂フィルム表面に平行となり、この（１００）面の存在状態を測定することにより、面配向結晶の状態を知ることが可能となる。
【００４７】
（ａ）面配向の測定
ポリエステル樹脂を被覆した缶体について、缶高さ方向で缶壁板厚の最も薄い位置（実施例では缶底から６０ｍｍの位置）を切り出し、Ｘ線回折装置に反射法でセットした。このとき、入射角θと反射角θがフィルム面法線に対して対称になるようにした。
次に、回折角２θを２０〜３０°間で２°／分の速度で走査し、下記Ｘ線回折条件で横軸に回折角度、縦軸にＸ線回折強度としたＸ線回折強度曲線を得た。
このときのＸ線回折条件は、下記のようにした。
ターゲット：Ｃｕ、管球電圧３０ｋＶ、管球電流１００ｍＡ、発散スリット：０．５°、検出スリット０．１５ｍｍに設定し、Ｘ線回折強度曲線を得た。
図６に示すように、（１１０面）の回折ピークが回折角２θで２２．５°付近に、（１００面）の回折ピークが回折角２θで２６°付近に認められた。
このポリエステル樹脂を被覆した缶体から得られた（１００）面のピーク強度／（１１０）面のピーク強度の値が、配向性をもたない球晶構造の同一のポリエステル樹脂から得られた（１００）面のピーク強度／（１１０）面のピーク強度の値より大きければ、ポリエステル樹脂の結晶がフィルム面と平行に面配向していると判断できる。
【００４８】
（ｂ）軸配向の測定
ポリエステル樹脂を被覆した缶体について、缶高さ方向で缶壁板厚の最も薄い位置（実施例では缶底から６０ｍｍの位置）を切り出し後、希塩酸に浸せきしアルミニウムを溶解させ、ポリエステルフィルムを取り出し、水洗・乾燥後、Ｘ線回折装置にポリエステルフィルムを透過法でセットした。
このとき、θ＝２θ＝０度の状態でＸ線入射ビームに対しポリエステルフィルムが垂直になるようにした。
次に、Ｘ線回折角度２θをＰＥＴ系ポリエステル樹脂の（−１０５）面の回折角度４２．９度にセットした。
ポリエステル樹脂フィルムをＸ線回折測定面における膜法線を軸として０．５度／秒の速度で０〜３６０度回転させ、下記Ｘ線回折条件で横軸に回転角度、縦軸にＸ線回折強度とした（−１０５）Ｘ線回折強度曲線を得た。
ここで、回転角度０及び１８０度を缶の周方向、９０度を缶底方向、２７０度を缶高さ方向に対応させた。
このときのＸ線回折条件は以下のように設定して、Ｘ線回折強度曲線を得、これをバックグランドとした。
ターゲット：Ｃｕ、管球電圧４０ｋＶ、管球電流４０ｍＡ、発散スリット：１°、検出スリット０．３ｍｍ、Ｘ線回折角度２θ＝４５．０度
次に、Ｘ線回折角度２θ＝４２．９度に設定して、ＰＥＴ系ポリエステル樹脂の（−１０５）結晶面のＸ線回折強度曲線を得た。
２θ＝４２．９度Ｘ線回折強度曲線から２θ＝４５．０度のＸ線回折強度曲線を減算することにより、（−１０５）結晶面の回折強度曲線が得られる（図７参照）。
図７に示すように、（−１０５）面の回折強度にピークが認められれば、配向結晶が存在がすることがわかり、特に回転角度９０±３０度、２７０度±３０度にピークが認められれば、結晶が缶高さ方向に軸配向していると判断できる。
【００４９】
（５）配向結晶のパラメータＨ
図７のＸ線回折強度曲線図において、
Ｘ：回転角０〜３６０度における（−１０５）面回折強度の全面積
Ｙ：回転角９０±３０度の範囲面積と、２７０±３０度の範囲面積を合計した面積
とすると、配向結晶のパラメータＨは、
Ｈ＝Ｙ／Ｘ、と定義される。
本発明においては、パラメータＨが０．５以上であることが好ましい。
図８に示すように、缶内面及び／又は缶外面にポリエステル樹脂層が設けられたアルミニウム・シームレス缶体であって、流通時の破胴発生の無い缶について見ると、該ポリエステル樹脂層が配向結晶を含み、該ポリエステル樹脂層の配向結晶の缶高さ方向への軸配向度を表すパラメータＨが、Ｈ≧０．５で、該ポリエステル樹脂層の融解熱（Ａ）が１５Ｊ／ｇ以上とすることにより、
缶胴にデンティングを受けてもアルミニウム板に破胴の起点となる微小なクラックが発生せず、
流通時の破胴耐性により一層優れた樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体を提供することができる。
ここで、融解熱は樹脂のトータルの結晶化度を表し、パラメータＨは結晶化したもののうち、缶軸方向に配向しているものを表す。
Ｈ≧０．５とするには、缶体成形時において、被覆樹脂を缶軸方向に配向結晶化させることが必要であり、このためにアイアニング成形やストレッチドロー成形を用いることが有用である。
（６）融解熱（Ａ）の測定
図８に示した融解熱（Ａ）の測定は、ポリエステル樹脂を被覆した缶体について、缶高さ方向で缶壁板厚の最も薄い位置（実施例では缶底から６０ｍｍの位置）を切り出し後、希塩酸に浸せきしアルミニウムを溶解させ、ポリエステルフィルムを取り出し、水洗・乾燥後、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で、２０℃／分の速度で昇温し、融解熱を測定した（図９参照）。
【００５０】
（実施例１）
基板として、板厚０．３ｍｍのアルミニウム板を用いた。
基板の組成は、Ｍｎ：１．１重量％、Ｍｇ：１．１重量％、Ｃｕ：０．１９重量％、Ｓｉ：０．３０重量％、Ｆｅ：０．４３重量％、残部がＡｌであった。
この基板の表面に、金属クロム換算で、クロム量が２０ｍｇ／ｍ２となるリン酸クロム酸処理を施し、この基板の片面に、共重合成分としてイソフタル酸量が１０モル％を含むポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂の無延伸フィルム（５μｍ厚）を、缶内面に相当する面に２５０℃の温度でラミネートし、熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、常法により表１に示すような板厚となるように絞りしごき成形を行い、開口端耳部のトリミングの後、缶体の洗浄・乾燥、外面印刷、２００℃での焼付けの後、ネックイン部を形成し、内容量３５０ｍｌの熱可塑性樹脂被覆缶体を作製した。
【００５１】
（実施例２）
基板として、板厚０．２８ｍｍのアルミニウム板を用いた。
この基板の表面に、金属クロム換算で、クロム量が２０ｍｇ／ｍ２となるリン酸クロム酸処理を施し、
缶内面に相当する面の膜厚が１６μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が１６μｍのポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。
上記以外は実施例１と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように絞りしごき成形を行い、開口端耳部のトリミング、２００℃での熱処理、外面印刷、２００℃での焼付けの後、ネックイン部を形成し、内容量３５０ｍｌの熱可塑性樹脂被覆缶体を作製した。
【００５２】
（実施例３）
基板として、板厚０．２５ｍｍのアルミニウム板を用いた。
この基板の表面に、缶内面に相当する面の膜厚が４０μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が１６μｍのポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００５３】
（実施例４）
基板としてアルミニウム板を用いた。この基板の表面に、缶内面に相当する面の膜厚が３２μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が１１μｍのポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。
この共重合樹脂フィルムはイソフタル酸量が３０モル％であった。上記以外は実施例３と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００５４】
（実施例５）
基板として、その組成が、Ｍｎ：０．４重量％、Ｍｇ：４．６重量％、Ｃｕ：０．０４重量％、Ｓｉ：０．１２重量％、Ｆｅ：０．２５重量％、残部がＡｌのアルミニウム板を用いた。
その表面に、缶内面に相当する面の膜厚が３２μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が３２μｍのポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように絞りしごき成形を行い、トリミングの後、２００℃での熱処理、外面印刷、２００℃での焼付けの後、ネックイン部を形成し、内容量５００ｍｌの熱可塑性樹脂被覆アルミニウム缶体を作製した。
【００５５】
（実施例６）
基板として、板厚０．２５ｍｍのアルミニウム板を用いた。
この基板の表面に、缶内面に相当する面の膜厚が１６μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が１６μｍの、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。上記以外は実施例５と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００５６】
（実施例７）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の表面に、缶内面に相当する面の膜厚が１６μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が３２μｍの、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。
この共重合樹脂フィルムはイソフタル酸量が３０モル％であった。
上記以外は実施例６と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００５７】
（実施例８）
基板として、板厚０．２５ｍｍのアルミニウム板を用いた。
基板の組成が、Ｍｎ：０．５重量％、Ｍｇ：５．０重量％、Ｃｕ：０．０５重量％、Ｓｉ：０．１０重量％、Ｆｅ：０．２９重量％、残部がＡｌのアルミニウム板を用いた。
この基板の表面に、缶内面に相当する面の膜厚が１６μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が５μｍの、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００５８】
（実施例９）
基板として、板厚０．２８ｍｍのアルミニウム板を用いた。
基板の組成が、Ｍｎ：１．１重量％、Ｍｇ：１．１重量％、Ｃｕ：０．１９重量％、Ｓｉ：０．３０重量％、Ｆｅ：０．４３重量％、残部がＡｌのアルミニウム板を用いた。
このアルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように絞りしごき成形を行った。
トリミング、缶の洗浄・乾燥を行い、熱硬化性塗料を内面側にスプレーし２００℃で焼付けした後、缶と接着する側にウレタン系接着剤が塗布された膜厚が５０μｍのポリエチレンフィルムを缶外面側に熱圧着させ、缶外面全体をポリエチレンフィルムで被覆した後ネックイン部を形成し、熱可塑性樹脂被覆缶体を作製した。
【００５９】
（実施例１０）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、膜厚が５μｍの無延伸樹脂フィルムをラミネートした。
樹脂フィルムの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸を８モル％含むＰＥＴ／ＮＤＣ共重合樹脂を用いた。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６０】
（実施例１１）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、
無延伸フィルムの表層にポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量が５モル％、膜厚が４μｍで、下層にポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量が１５モル％、膜厚が１２μｍである２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６１】
（実施例１２）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、
無延伸フィルムの表層にポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量が５モル％、膜厚が１２μｍで、下層にポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量が１５モル％、膜厚が４μｍである２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６２】
（実施例１３）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の缶内面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を３モル％とし、膜厚を５μｍとした。
無延伸フィルムの下層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を８モル％とし、膜厚を５μｍとした。
また、この基板の缶外面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を５モル％とし、膜厚を５μｍとした。
無延伸フィルムの下層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を１０モル％とし、膜厚を５μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６３】
（実施例１４）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、下記の３層構造の共重合ホワイト樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量を５モル％とし、膜厚を５μｍとした。
無延伸フィルムの中間層は、イソフタル酸量が５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、酸化チタンを３０重量％含有させ、膜厚を２０μｍとした。
無延伸フィルムの下層は、イソフタル酸量が１５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、酸化チタンを５重量％含有させ、膜厚を５μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６４】
（実施例１５）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の缶内面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を３モル％とし、膜厚を２０μｍとした。
無延伸フィルムの下層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量を１２モル％とし、膜厚を３０μｍとした。
また、この基板の缶外面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量を５モル％とし、膜厚を１５μｍとした。
無延伸フィルムの下層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を１０モル％とし、膜厚を２５μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６５】
（実施例１６）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の缶内面に相当する面には、下記の３層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、膜厚を３μｍとし、イソフタル酸量が５モル％のポリエチレンテレフタレートの共重合樹脂とした。
中間層は、膜厚を８μｍとし、イソフタル酸量が５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、アイオノマー樹脂を１８重量％、トコフェロールを０．５重量％含有したものとした。
下層は、膜厚を５μｍとし、イソフタル酸量が１５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、アイオノマー樹脂を１８重量％、トコフェロールを１％含有したものとした。
また、この基板の缶外面に相当する面には、下記の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムのポリエチレンテレフタレート共重合成分としてイソフタル酸量を１０モル％とし、膜厚を１６μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６６】
（実施例１７）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の缶内面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、膜厚を４μｍとし、イソフタル酸量が５モル％のポリエチレンテレフタレート共重合樹脂とした。
下層は、膜厚を８μｍとし、イソフタル酸量が１５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、ＰＢＴ樹脂を３４重量％、オレフィンを１５％含有したものとした。
また、この基板の缶外面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレート共重合成分としてイソフタル酸量を５モル％とし、膜厚を３μｍとした。
下層は、ポリエチレンテレフタレート共重合成分としてイソフタル酸量を１５モル％とし、膜厚を５μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６７】
（実施例１８）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の缶内面に相当する面には、下記の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
缶内面用のフィルムは、膜厚を１６μｍとし、イソフタル酸量が５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、ＰＢＴ樹脂を３０重量％含有させた、２軸延伸共重合樹脂フィルムを用いた。
また、この基板の缶外面に相当する面には、下記の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
缶外面用のフィルムは、膜厚を１６μｍとし、イソフタル酸量が１２モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合の２軸延伸共重合樹脂フィルムを用いた。
ラミネート時の金属板温度は、２８０℃とした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６８】
（実施例１９）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、下記の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
すなわち、膜厚を１６μｍとし、イソフタル酸量が１２モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合の２軸延伸共重合樹脂フィルムを用いた。
ラミネート時の金属板温度は、２７０℃とした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６９】
（実施例２０）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、下記の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
膜厚を１３μｍとし、イソフタル酸量が１２モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、酸化チタンを２０重量％含有させた２軸延伸共重合樹脂フィルムとした。
ラミネート時の金属板温度は、２７０℃とした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７０】
（結果）
上記のようにして作製した実施例１〜２０の缶体について、缶胴側壁部アルミニウム板厚の測定、缶胴側壁部のアルミニウム板の缶周方向引張破断強度の測定（缶胴側壁部円周方向アルミ引張強度）、缶胴側壁部板厚（熱可塑性樹脂含む）ｔの測定、缶胴側壁部缶高さ方向の引張強度（熱可塑性樹脂含む）ｓの測定、熱可塑性樹脂層の配向結晶の測定、
パラメータＨ、融解熱、缶胴突刺強度の測定、内容物充填時のフランジクラック発生率の評価を行った。それらの結果を表１〜表３に示す。
【００７１】
（比較例１）
アルミニウム板の組成が、Ｍｎ：０．８重量％、Ｍｇ：０．８重量％、Ｃｕ：０．１９重量％、Ｓｉ：０．２９重量％、Ｆｅ：０．５０重量％、残部がＡｌのアルミニウム板を用いた。
このアルミニウム板にラミネートしたポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムの膜厚は、缶内面に相当する面の膜厚を５μｍとし、缶外面に相当する面の膜厚を１６μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で板を作製した。この板を表１に示すような板厚となるよう実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７２】
（比較例２）
板厚０．２５ｍｍのアルミニウム板を用いた。アルミニウム板にラミネートしたポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムの膜厚は、缶内面に相当する面を３２μｍとし、缶外面に相当する面を１６μｍとした。
上記以外は比較例１と同様の条件で板を作製した。
この板を表１に示すような板厚となるよう実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７３】
（比較例３）
アルミニウム板にラミネートしたポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムの膜厚は、缶内面に相当する面を１６μｍとし、缶外面に相当する面を５μｍとした。上記以外は実施例４と同様の条件で板を作製した。この板を表１に示すような板厚となるよう実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７４】
（比較例４）
板厚が０．２８ｍｍのアルミニウム板を用いた。アルミニウム板の組成は、Ｍｎ：１．１重量％、Ｍｇ：１．１重量％、Ｃｕ：０．１９重量％、Ｓｉ：０．３０重量％、Ｆｅ：０．４３重量％、残部がＡｌであった。
上記アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるよう絞りしごき成形を行った。トリミング、缶体の洗浄・乾燥、外面印刷を行い、熱硬化性塗料を内面側にスプレーし２００℃で焼付けした後、ネックイン部を形成し缶体を作製した。
【００７５】
（比較例５）
板厚が０．２５ｍｍのアルミニウム板を用いた。上記以外は、実施例９と同様の条件で板を作製した。この板を表１に示すような板厚となるよう絞りしごき成形を行った。トリミング、缶の洗浄・乾燥を行い、熱硬化性塗料を内面側にスプレーし２００℃で焼付けした後、缶と接着する側にウレタン系接着剤が塗布された膜厚が５０μｍのポリエチレンフィルムを缶外面側に熱圧着させ、缶外面全体をポリエチレンフィルムで被覆した後ネックイン部を形成し、熱可塑性樹脂被覆缶体を作製した。
【００７６】
（比較例６）
組成が、Ｍｎ：０．５重量％、Ｍｇ：５．３重量％、Ｃｕ：０．１０重量％、Ｓｉ：０．１５重量％、Ｆｅ：０．３３重量％、残部がＡｌであるアルミニウム板を用いた。
上記以外は実施例２と同様の条件で板を作製した。この板を表１に示すような板厚となるよう実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７７】
（比較例７）
ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムのイソフタル酸量を３０モル％とし、フィルムの膜厚が缶内面に相当する面が１０μｍとし、缶外面に相当する面を８μｍとした。
上記以外は実施例３と同様の条件で板を作製し、表１に示すような板厚となるよう実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７８】
（比較例８）
実施例１１と同様の条件で板を作製し、この板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるよう絞りしごき成形を行った。開口端耳部をトリミングの後、２５０℃での熱処理して、樹脂被覆をアモルファス化した。外面印刷、２００℃での焼付けの後、ネックイン部を形成し、内容量３５０ｍｌの熱可塑性樹脂被覆缶体を作製した。
【００７９】
（結果）
上記のようにして作製した比較例１〜８の缶体について、
缶胴側壁部アルミニウム板厚の測定、缶胴側壁部のアルミニウム板の缶周方向引張破断強度の測定（缶胴側壁部円周方向アルミ引張強度）、缶胴側壁部板厚（熱可塑性樹脂含む）ｔの測定、缶胴側壁部缶高さ方向の引張強度（熱可塑性樹脂含む）ｓの測定、熱可塑性樹脂層の配向結晶の測定、内容物充填時のフランジクラック発生率の評価を行った。それらの結果を表１〜表３に示す。
【００８０】
【表１】
【００８１】
【表２】
【００８２】
【表３】
【００８３】
（評価結果）
（１）本発明の実施例１〜２０の缶体は、缶胴側壁部突刺強度の測定で得られた突刺強度が８８Ｎ以上であり、流通において破胴が発生しなかった（破胴耐性に優れている）。
（２）実施例４，７の缶体は、パラメータＨと融解熱の値が、それぞれ０．５未満、１５Ｊ／ｇ未満であり、ポリエステル樹脂が配向結晶化していないものである。突刺強度はそれぞれ、８８Ｎ、８９Ｎで、流通時に破胴は発生しなかったが、缶胴のデンティング部でアルミニウム板に微小なクラックが発生しているものが認められた。
一方、実施例１〜３、５、６、８、１０〜２０の缶体は、ポリエステル樹脂が配向結晶化しているもので、突刺強度が９２Ｎ以上あり、流通時において缶胴部にデンティングを受けたものでも、デンティング部のアルミニウム板に微小なクラックは発生せず、破胴耐性がより優れていることが分る。
（３）実施例９の缶体は、缶体成形後に缶胴部の外面に熱可塑性樹脂フィルムを被覆したもので、ｔ×ｓが３１であるが、この缶体の突刺強度は９０Ｎであり、流通時の破胴は発生しないことから、缶胴成形後に熱可塑性樹脂フィルムを被覆したものであっても、破胴耐性に優れていることが分る。
（４）比較例１〜３、５、７、８の缶体は、ｔ×ｓ≧３０の条件を外れており、突刺強度が、７５Ｎ〜８４Ｎであり、流通時の破胴耐性が劣っていた。
（５）比較例４の缶体は、ｔ×ｓ≧３０の条件を満たすが、缶体のいずれの面にも熱可塑性樹脂が存在しないので、突刺強度が７７Ｎであり、流通での破胴耐性が劣っていた。
（６）比較例６の缶体は、缶胴側壁部のアルミニウム板の円周方向の引張強度が４５０ＭＰａ以下という要件を超えているので、突刺強度が１３８Ｎと高いが、充填時のフランジクラックが１０ｐｐｍの割合で発生していた。
【産業上の利用可能性】
【００８４】
以上説明したように、本発明によれば、円筒状缶胴側壁部が従来と同様又は従来より薄い肉厚であっても、従来より突刺強度が高い缶体を安価なコストで製造することができ、産業上利用価値が高い。
また、缶体の素板である缶胴側壁部アルミニム板を缶周方向に測定した引張破断強度ｓを４５０ＭＰａ以下に規制したので、充填時のフランジクラック発生がなく、液漏れのない缶体を、産業上安定して供給できる。
更に、本発明の缶体を用いた飲料缶などにおいては、その軽量化を図ることができるため、飲料缶の流通業界にとってメリットがある。
【符号の説明】
【００８５】
１０：樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体
１１：アルミニウム板
１２：樹脂層（樹脂フィルム）
１３：ネックイン部
１４：フランジ部
３１：供試缶
３２：缶開口部
３３：エアーで内圧が付与できる装置
３４：圧縮試験機
３５：突刺し針
４１：ポンチ
４２：段差
Ｔｆ：ネックイン部に相当する部位の板厚
Ｔｗ：缶胴側壁部板厚
ｔ：熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部の最小部板厚
ｓ：熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部の缶高さ方向に測定した引張強度
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炭酸飲料、ビール、ジュース、アルコール飲料、水等の飲料を内容物とする樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体に関し、より詳しくは、流通過程における破胴耐性、フランジクラック耐性に優れた樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、飲料缶などに広く用いられているアルミニウム絞りしごき缶体は、缶胴部と、缶胴部と連続的に接続されている缶底部からなり、一般に、アルミニウム板を円盤状に打ち抜きブランクとし、絞り成形、再絞りしごき成形等の加工法により缶胴部の缶胴側壁を薄肉化し、さらに、缶胴部の上部を、開口部に蓋を取り付けるために縮小加工（ネックイン部）して形成される。
このような成形法は、耐圧に必要な缶底板厚を減少させず、缶胴側壁だけを薄肉化することができ、従来の３ピース缶体より大幅な省資源を図ることが可能であることから広く用いられている。
【０００３】
また、近年、缶体の製造コストダウン策として、缶体に使用する素材量を最小限とするように、更に缶体の薄肉化が進められている。
例えば、前記円筒状の缶胴側壁部については、絞り成形に続く再絞りしごき成形により板厚の減少率を６０〜７０％と大きくし、加工前のアルミニウム素材として板厚０．３０ｍｍのものを用いて、ＤＩ加工により缶胴側壁部の厚さを、０．１０ｍｍ前後とすることが行われており、更に板厚を減少させる研究開発も引き続き行われている。
【０００４】
このように薄肉化アルミニウム絞りしごき缶体は缶胴側壁部が極めて薄くされているため、炭酸ガスを含み自ら内圧を発生させるビール、炭酸飲料用途に広く適用されている。また、茶飲料等のように自らが内圧を発生させない内容物の場合は液体窒素ガスを充填し適用されている（陽圧缶）。
このような薄肉化アルミニウム絞りしごき缶に内容物を充填した飲料缶においては、缶胴側壁が極度に薄肉化されている為、流通過程において、カートンケースに入れられた状態あるいは単体で誤って落下させたり、缶胴にデンティングを受けた場合（たとえば机の角などにぶつけた場合や落下した位置に小さな突起物があると）、側壁のアルミニウム板が裂け内容物が噴出するという問題があり、改善が望まれている。
即ち、内容物が充填され、蓋が巻き締められた後、流通又は取り扱いの過程において、缶の外部からの突起物等が缶胴部に押し当てられたり、落下させたりして衝撃を負荷させると、缶胴側壁部が薄い場合には、缶胴側壁部に亀裂が発生する（本発明で破胴ということがある）ことがあった。
【０００５】
特に、炭酸飲料缶等のように缶内が加圧されている陽圧缶の場合には、小さな穴を起点として亀裂が瞬間的に進展し、飲料缶内容物が漏洩してしまう虞れがある。例えば、特許文献１には、飲料缶の強度を向上させるため、素材であるアルミニウム合金材の成分を特定し、さらに熱処理によって、飲料缶の破断伸びを向上させた提案がされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−１９９２７３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、このような素材であっても、缶胴壁のより薄肉化をする場合には、流通時における缶胴の破胴を十分になくすことができない。また、缶胴側壁部のアルミニウム強度を上げることにより破胴耐性の向上をはかった場合、フランジクラックが発生しやすくなるという問題がある。
【０００８】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、円筒状缶胴側壁部が従来と同様又は従来より薄い肉厚であっても、フランジクラック耐性に優れるとともに、缶の外部からの突起物等が缶胴部に押し当てられたり、落下させたりして衝撃を負荷させても、缶胴側壁部に亀裂が発生することのない缶体を提供しようとするものである。
すなわち、突刺強度が高く耐突刺性が優れ、かつフランジクラック耐性に優れた缶体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者等は、従来より薄い板厚からなる飲料缶であっても、従来品と同等又はそれ以上の突刺強度を有する耐突刺性に優れ、かつフランジクラック耐性に優れた缶体を開発すべく種々の実験研究を行い、本発明の缶体が前記目的を達成し得ることを見出した。
すなわち、本発明の樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体は、
絞りしごき及び／又はストレッチドロー成形されたアルミニウム・シームレス缶体であって、
缶内面及び缶外面にポリエステル樹脂層が設けられ、
該ポリエステル樹脂層は缶成形前の樹脂被覆アルミニウム板の状態で未配向であり、
缶体成形により配向結晶させられ、
該ポリエステル樹脂層の配向結晶の缶高さ方向への軸配向度を表すパラメータＨが、Ｈ≧０．５であり、
該ポリエステル樹脂層の融解熱（Ａ）が１５Ｊ／ｇ以上であることを特徴とする。
したがって、本発明の樹脂被覆アルミニウムシームレス缶体は、流通時の破胴耐性及び成形時や充填巻締め時のフランジクラック耐性に優れている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、円筒状缶胴側壁部が従来と同様又は従来より薄い肉厚であっても、従来より突刺強度が高い缶体を安価なコストで製造することができ、充填時のフランジクラック発生がなく、液漏れのない缶体を提供できる。
更に、本発明の缶体を用いた飲料缶などにおいては、その軽量化を図ることができるため、流通等における飲料缶の取り扱い性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の実施の形態の内面樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶の模式断面図である。
【図２】缶周方向引張強度とフランジクラック発生率の関係を示したグラフである。
【図３】本発明の内面樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体のｔ×ｓの関係を説明した概略図である。
【図４】突刺強度測定方法を用いた破胴耐性を評価する説明図である。
【図５】ネックイン部に相当する部位の板厚（Ｔｆ）と缶胴側壁部板厚（Ｔｗ）の説明図である。
【図６】（１００）面のＸ線回折強度曲線である。
【図７】（−１０５）面のＸ線回折強度曲線である。
【図８】配向結晶のパラメータＨ、融解熱と、破胴耐性との関係を示す説明図である。
【図９】缶高さ方向で缶壁板厚の最も薄い位置でのポリエステルフィルムの融解熱測定結果である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明の樹脂被覆アルミニウムシームレス缶体の実施の形態について説明する。
図１は、本発明の一実施の形態を説明する樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶の模式的断面図である。
図１において、１０は樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶体、１１は樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶体１０の基体となるアルミニウム板、１２は樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶体１０の内面側に被覆された内面側樹脂層である。
１３はネックイン部、１４はフランジ部である。
なお、缶外面側の最外表面には、図示しない外面側樹脂層および／または印刷層、仕上げニス層が存在してもよい。
【００１３】
本発明の樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶体１０の基体となるアルミニウム板としては、各種アルミ材、例えばＪＩＳ４０００に記載されている３０００番台、５０００番台、６０００番台の合金が使用される。
【００１４】
アルミニウム板の組成は、下記のものが好ましく挙げられる。
Ｍｎはアルミニウムの再結晶温度を高め、アルミニウム中のＦｅを化合物として晶出状態を変化させて缶体の耐食性などを向上させることから、０．１〜１．５％（％は重量基準、以下同様）添加することが好ましい。Ｍｎの添加量が０．１％未満であると缶体の耐食性が十分に得られず、一方、Ｍｎの添加量が１．５％を超えると成形性が低下する。
Ｍｇは缶体の強度、成形性、耐食性などを向上させることから、０．８〜５．０％添加することが好ましい。Ｍｇの添加量が０．８％未満であると缶体の強度が十分に得られず、一方、Ｍｇの添加量が５．０％を超えると成形性が低下し、割れ、しわなどが発生しやしすくなる。
Ｃｕは缶体の強度を向上させることから、０．０１〜０．８％することが好ましい。Ｃｕの添加量が０．０１％未満であるとアルミニウム缶体の耐食性が十分に得られず、一方、Ｃｕの添加量が０．８％を超えると成形性が低下する。
ＳｉはＭｇとの中間相を析出により缶体の強度、耐摩耗性などを向上させることから、０．０３〜０．６％添加することが好ましい。Ｓｉの添加量が０．０３％未満であるとアルミニウム缶体の強度が十分に得られず、一方、Ｓｉの添加量が０．６％を超えると絞りしごき加工時の成形性が低下する。
Ｆｅはアルミニウム中のＭｎを化合物として晶出状態を変化させて缶体の耐食性などを向上させることから、０．０５〜０．８％添加することが好ましい。Ｆｅの添加量が０．０５％未満であると缶体の強度が十分に得られず、一方、Ｆｅの添加量が０．８％を超えると成形性が低下する。
【００１５】
缶体としてのアルミニウム板の厚みは、缶体強度、成形性の観点から一般に０．１〜１．００ｍｍの範囲内にあるのがよいが、成形後の缶胴側壁部の板厚（缶胴側壁部の樹脂被覆を除いたアルミニウム最小板厚）は０．１１０ｍｍ以下であることが好ましい。缶胴側壁部のアルミニウム最小板厚が０．１１０ｍｍを超えると絞りしごき缶あるいはストレッチドロー缶の目的である、缶胴側壁を減らしての省資源化が図れず、缶体のコスト削減につながらないからである。
【００１６】
（表面処理）
アルミニウム板には、被覆樹脂との加工密着性を高めるため、その表面に表面処理を施すことができる。
このような表面処理としては、アルミニウム板を冷間圧延し、リン酸クロム酸処理、その他の有機・無機系の表面処理を浸漬またはスプレー処理で施すことができる。また、塗布型の表面処理も用いることができる。
アルミニウム板にリン酸クロム酸処理により処理皮膜を形成させる場合、積層される樹脂フィルムの加工密着性の観点から、クロム量は、トータルクロムとして５〜４０ｍｇ／ｍ２が好ましく、１５〜３０ｍｇ／ｍ２の範囲がより好ましい。
【００１７】
リン酸クロム酸処理等の表面処理を行わなかった場合には、樹脂フィルムの加工後の密着性が低下し、成形・洗浄後に剥離を生じることがある。金属及び酸化物を含んだトータルクロムの量が５ｍｇ／ｍ２未満の場合にも、樹脂フィルムの加工密着性が低下し、剥離を生じる場合があり好ましくない。また、トータルクロムの量が４０ｍｇ／ｍ２を超える場合には、経済的観点、凝集破壊発生による密着性低下などの観点から好ましくない。
一方、樹脂フィルムを被覆しない側にリン酸クロム酸処理を行う場合にはトータルクロム量は、８ｍｇ／ｍ２以下とする。
外面トータルクロム量８ｍｇ／ｍ２を超えると色ムラを生じたり金属光沢色調が失われる。缶の外観色調として金属光沢は重要であるからである。
【００１８】
表面処理被膜の形成方法として一例を挙げると、リン酸クロム酸処理皮膜の形成は、それ自体公知の手段、例えば、アルミニウム板を、苛性ソーダで脱脂と若干のエッチングを行なった後、ＣｒＯ３：４ｇ／Ｌ、Ｈ３ＰＯ４：１２ｇ／Ｌ、Ｆ：０．６５ｇ／Ｌ、残りは水のような処理液に浸漬する化学処理により行われる。
【００１９】
（被覆樹脂膜）
缶内面側には、表面処理を施したアルミニウム板上に樹脂層１２が形成されている。
缶体を被覆する樹脂層としての樹脂フィルム１２は、２〜５０μｍの厚さのポリエステルフィルム，ナイロンフィルム，ポリプロピレンフィルム等、比較的透明性が高く、耐熱性に優れた熱可塑性樹脂フィルムが挙げられる。
例えば、ポリエステルフィルムとしては、エチレンテレフタレート，エチレンブチレート、エチレンイソフタレートを主たる構成成分としたものが好ましく用いられる。
【００２０】
熱可塑性樹脂フィルムとしてポリエステルフィルムを使用する場合において、他の成分を共重合することもできる。
例えば、共重合するジカルボン酸成分としては、ナフタレンジカルボン酸，ジフェニルジカルボン酸，ジフェニルスルホンジカルボン酸，ジフェノキシエタンジカルボン酸，５−ナトリウムスルホイソフタル酸，フタル酸等の芳香族ジカルボン酸、シュウ酸，コハク酸，アジピン酸，セバシン酸，ダイマー酸，マレイン酸，フマル酸等の脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、ｐ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸等が挙げられる。
【００２１】
また、共重合するグリコール成分としては、プロパンジオール，ブタンジオール，ペンタンジオール，ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール、ビスフェノールＡ，ビスフェノールＳ等の芳香族グリコール、ジエチレングリコール，ポリエチレングリコールなどのポリオキシエチレングリコール等が挙げられる。上記のジカルボン酸成分およびグリコール成分については、２種以上を併用することもできる。
【００２２】
熱可塑性樹脂フィルムとしてナイロンフィルムを使用する場合には、ナイロン６６，ナイロン６１０，ナイロン６１２等のジアミンとジカルボン酸との縮重合物、あるいは、ナイロン６，ナイロン１１，ナイロン１２のようなラクタムの開環重合物も用いることができる。
このような樹脂フィルム１２の製造は、常法によって行うことができ、Ｔ−ダイ法やインフレーション製膜法でフィルムに成形して、所望により一軸延伸、二軸延伸等の延伸処理を行って製造することができる。
この他、樹脂フィルムへのプラズマ処理、火炎処理等のそれ自体公知の接着性向上表面処理やウレタン樹脂系、変性ポリエステル樹脂系等の接着性向上コーティング処理を行っておくことも可能である。
【００２３】
本実施の形態で用いられる、樹脂層１２は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂から成り、しかもこの樹脂被覆は絞りしごき缶成形前の樹脂被覆アルミニウム板の状態で実質上未配向であることが好ましい。
即ち、二軸延伸フィルムラミネートのように樹脂層を延伸して配向させた後アルミニウム板にラミネートすると、引張り強さ等の機械的強度は向上するが破断伸びが減少する。従って、絞り、しごき加工等のような厳しい加工に付される場合には、未だ配向していない無延伸樹脂層の方が加工により樹脂層の破断が生じることが無く、加工性に優れているからである。
なお、二軸延伸フィルムを用いる場合には、ラミネートする際に、あるいはラミネート後に加熱して、延伸樹脂層を無配向層とすることが望ましい。
【００２４】
その一方、未配向の無延伸樹脂層は延伸樹脂層に比してバリヤー性が劣るという欠点が考えられる。これを改良するために、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレートをイソフタル酸含有量が０〜１３モル％のものを表層［Ａ］、イソフタル酸含有量が４〜２０モル％のものを下層［Ｂ］とする２層構成とすることも可能である。これにより、成形後の缶では延伸樹脂層とほぼ同様のバリヤー性を有するものとすることが可能となる。
【００２５】
樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶１０は、このような樹脂被覆アルミニウム板を素材として絞り成形、ストレッチ成形やしごき成形等によって成形されるため、樹脂は配向して結晶化し強度が上昇し、延伸フィルムを用いた場合と同様にバリヤー性が向上し耐食性や耐デント性、耐工具疵つき性が向上する。
【００２６】
本発明においては、上述した樹脂被覆金属板上の樹脂層の厚みは、缶体の外面及び／又は内面に樹脂が被覆されている場合は、そのトータルの厚みが、缶の流通時の破胴耐性を保持する観点から最薄部において２μｍ以上あることが好ましく、特に５μｍ以上あることが好ましい。
一方、厚みの上限は、経済性の点から５０μｍ以下とすることが好ましく、特に２５μｍ以下とすることが好ましい。
【００２７】
（アルミニウム条（板）への樹脂の被覆）
缶体を製造する時に使用する樹脂被覆アルミニウム板の製造は、公知の方法により製造することができるが、好適には、キャストフィルムのラミネーション、押出コート法により樹脂層をアルミニウム板上へ直接被覆する方法などが挙げられる。また所望により、共押出コート法を用い、２層の樹脂層をアルミニウム板へ被覆することもできる。
【００２８】
（フランジクラック耐性−引張破断強度）
発明者らが鋭意検討した結果、後述するようにフランジクラック耐性は、缶胴側壁部の樹脂被覆を除くアルミニウム板の缶周方向に測定した引張破断強度（ＭＰａ）と相関していることが分った。缶周方向とは缶体の缶高さ方向と直角の、缶胴の円周方向をいう。
缶体と蓋との巻締めは、所定の形態に加工された蓋のカール部と缶胴部開口部に形成されたフランジ部１４とを、巻締めロールにより外方から抱き合わせるように巻き込んで、更に巻締め部を外方から圧着することにより、蓋と缶とを接合させる。
この巻締め工程は、まず缶底部を保持するリフターが上昇し、蓋を装着された缶がシーミングチャックにあたり、缶軸方向に押圧力をかけ、その後巻締めロールが巻締め部を圧着することにより行われる。
この缶軸方向の押圧力により、缶のフランジ部１４には円周方向への引張応力がかかるため、フランジ部１４の加工性が乏しい場合、フランジクラックが発生し、密封性が低下し内容物が漏洩するおそれがある。
図２に示すように、この円周方向の引張破断強度が４５０ＭＰａを超えると内容物の充填巻締め時にフランジクラックが発生し、漏洩する確率が高くなる。したがって、本発明では、この円周方向の引張破断強度を４５０ＭＰａ以下に規定することが重要である。
【００２９】
（最小部板厚ｔ×引張強度ｓ）
流通時に缶胴が破胴した缶を集めて、破胴形態を詳細に観察した結果、破胴部の大部分は、破胴の起点になっていると考えられる小さな凹部が存在し、その部分を中心として破胴部分が菱形に変形していた。また、破胴はその菱形の缶胴円周方向の一対角線に略沿った線状の亀裂の伝播により生じていることが分かった。このことより、破胴は以下の機構で発生するものと考えられる。
（１）缶胴側壁部に突起物の先端部が当接する。
（２）当接した箇所の缶胴側壁部が塑性変形する。
（３）突起物先端を頂点として、缶胴側壁部円周方向に一対角線を持つ菱形状の凹みが発生する。
（４）突起物先端に対する変形抵抗が樹脂被覆アルミニウム板の強度を超えたとき、前記一対角線に沿って、すなわち缶胴側壁部円周方向に亀裂が伝播して破胴する。
【００３０】
上記のような推測から、次のような結論が導かれる。
すなわち、流通時に缶胴が破胴するか否かは、缶高さ方向の引張強度が大きく関係していることが予想される。そこで、缶胴側壁部について、種々の方向に引張強度ｓを測定し、ｔ×ｓと破胴の相関関係を求めたところ、缶高さ方向の引張強度を採用すると最も相関が強いことが分かった。
ここで、ｔは熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部の最小部板厚（ｍｍ）をいい、ｓは熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部の引張強度（Ｍｐａ）をいう。
図３に示すように、本発明の缶体において、缶胴の破胴耐性は缶胴の熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部板厚ｔと、熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部の引張強度ｓとの積に相関関係が有ることが分かる。
すなわち、ｔ×ｓを大きくすることにより流通時の破胴耐性を向上させることにより破胴を防止することができる。図３から、ｔ×ｓ≧３０の範囲にある缶体が良好な破胴耐性を示し、より好ましい範囲としてはｔ×ｓ≧３２である。
ｔ×ｓは下記のような方法により上昇させることができる。
（１）アルミニウム板の成分変更、すなわち、添加元素Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ等の成分量を増加させ、アルミニウム板の強度を向上させる。
（２）アルミニウム板製造工程において冷間圧延率を大きくし、加工硬化量を増加させ、アルミニウム板強度を上げる。
（３）アルミニウム板が加工前に受ける熱量及び加工後に受ける熱量の両方あるいはいずれかを小さくし、アルミニウム板の回復、再結晶化による強度低下量を小さくする。
（４）製缶工程における、絞り成形、ストレッチ成形やしごき成形により、熱可塑性樹脂を配向結晶化させ、樹脂の強度を上げる。
（５）絞りしごき成形の加工量（側壁リダクション率）を大きくし、アルミニウム加工硬化量を増加させる。
【００３１】
（熱可塑性樹脂の配向結晶化）
本発明において、缶体の缶胴部内側及び／又は外側に積層されているポリエステル樹脂は、面又は軸配向結晶化していることが重要である。このような配向結晶化により、ポリエステル樹脂の強度が向上し、流通時の缶胴部の破胴耐性を高めることができる。
熱可塑性樹脂の配向結晶化は、樹脂被覆アルミニウム板を缶体に成形する際の加工法である、絞りしごき及び／又はストレッチドロー成形により、実施することができる。
また、熱可塑性樹脂が被覆されていないアルミニウム缶体を成形後に、その内面及び／又は外面に樹脂フィルムを後被覆する場合においては、溶融押出し熱可塑性樹脂フィルムを縦横方向に二軸延伸して配向結晶化させたものを予め準備しておく。
【００３２】
（缶体の製造）
次に、本実施の形態の缶体１０の製造方法について説明する。アルミニウム板に熱可塑性樹脂を被覆した板を用いて、これを円盤状に打ち抜いてブランク材として、絞りしごき成形又は／及びストレッチドロー成形を行い、円筒形状に成形する。その際、側壁を薄肉化することにより使用材料が低減でき、コストダウンが可能である。
ここで、まずストレッチドロー成形による缶体の製造方法について説明する。ストレッチドロー成形とは、金属カップより、ポンチ、皺押さえ具及びダイスを用いて、比較的細長いシームレス缶体を製造する方法において、皺押さえ具を金属カップに挿入し、皺押さえ具で金属カップ底部をダイス平面部に対して押さえつつ、ポンチをダイスのキャビティ内に前進させて、金属カップの側壁部外面を、ダイス平面部、ダイスの曲率半径の小さい加工コーナーに密着させながら、加工コーナーにおける曲げ延伸により側壁部の板厚を減少させ、次いで側壁部をキャビティ内部との協同により側壁部の板厚をより減少させる加工法をいう。
また、前期ストレッチドロー成形の際に、ダイスとポンチのクリアランスによりしごき成形を付与することもできる。
【００３３】
このように成形した缶体は、缶高さを均一にするようトリミングが行われる。また、必要に応じて、成形の際の潤滑剤除去のための缶体洗浄若しくは熱処理を行う。
その後、通常外面印刷のため、インキ及び仕上げニスをコートし、これらインキ、仕上げニスを硬化させるため焼き付けが行われ、この後、ネックイン加工により缶胴開口部口元の径を縮めてネックイン部１３を形成し、所定の径とした後、フランジ加工により先端部に蓋を巻締める為のフランジ部１４を形成する。
【００３４】
次に絞りしごき成形による缶体の製造方法について説明する。
（カッピング）
前記樹脂被覆アルミニウム板に潤滑剤を塗布し、カッピング・プレスで打抜き、絞り加工法により、絞りカップが高速で形成される。
【００３５】
（絞りしごき缶体の成形）
上述のように、絞りカップ成形後、缶胴部の薄肉化加工を行う。
本実施の形態では、樹脂被覆アルミニウム絞りしごき缶体１０は、上述したアルミニウム板の樹脂１２被覆面が缶内面側に形成されるようにして、絞りしごき加工（ＤＩ加工）等の従来公知の手段に付すことによって製造される。
絞りしごき加工（ＤＩ加工）の方法としては、しごきポンチを用いて一段階もしくは数段階しごき加工する方法により、本発明の樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体１０を製造することができる。
【００３６】
上記絞り−しごき加工のカップ成形→しごき加工の一連の加工は、下記のような条件下で行うことが好ましい。
ブランク径…７０〜３００ｍｍ
絞り条件…絞り比：１．１〜３．０
しごき率…５０〜８５％
【００３７】
しごき加工に際しては、下記の式で定義されるしごき率ＲＩが５０〜８５％の厚みになるように薄肉化することが好ましい。
ＲＩ＝（（ｔＢ−ｔＷ）／ｔＢ）×１００
なお、前記式において、ｔＢはアルミニウム板素板厚みであり、ｔＷは絞りしごき缶側壁部のアルミニウム板厚みである。
【００３８】
絞り成形及びしごき成形に際して、アルミニウム板又は樹脂被覆アルミニウム板、或いは更に絞りカップに、各種潤滑剤、例えば流動パラフィン、合成パラフィン、食用油、水添食用油、パーム油、各種天然ワックス、ポリエチレンワックス、合成エステル、鉱物油等を塗布して成形を行うことができる。
【００３９】
潤滑剤の塗布量は、その種類によっても相違するが、一般に片面について１０〜６０００ｍｇ／ｍ２、潤滑剤の塗布は、これを溶融状態、又は水溶液や原液状態で表面にスプレー塗布あるいはロール塗布することにより行われる。
しごき成形は、絞りカップにクーラントをかけて潤滑と冷却とを行いながら、再絞りと数段のしごき加工で行われる。また、両面に熱可塑性樹脂を被覆している場合には、クーラントをかけることなく再絞りと数段のしごき加工を行うことができる。
【００４０】
上記のようにして本発明の樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体を製造後、洗浄、乾燥を行い、缶外面となる側に印刷、仕上げニスを施し、ネッキング、フランジングして缶体を完成させる。
また、熱可塑性樹脂を被覆していないアルミニウム板を用い、前記の方法にて円筒形状に成形・洗浄後、熱可塑性樹脂フィルムを成形後の缶に被覆する方法もある。この後被覆方法により、アルミニウム板素板を用いて成形したアルミニウム缶体缶胴部外面に、熱可塑性樹脂フィルムを被覆することができる。また、この熱可塑性樹脂フィルムに印刷をしておけば、印刷ラベルとして用いることもできる。
また、熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を用いて成形した缶体外面に、熱可塑性樹脂フィルムを重ねて被覆することも可能である。この場合は、缶の破胴耐性がさらに向上する。
【００４１】
（実施例）
以下、本発明を実施例によりさらに詳しく説明するが、これらの説明は実施例の説明のためのものであり、いかなる意味においても以下の例に限定されるものではない。
【００４２】
（評価及び測定方法）
片面にポリエステル樹脂を被覆したアルミニウム板を、カッピング・プレスで、打抜き、絞り加工法により成形した絞りカップを、
しごきポンチ径：６５．８ｍｍφ
総しごき率：６２〜６４％（３段アイアニング）
の条件でしごき加工し、缶体内面にポリエステル樹脂を被覆したアルミニウム絞りしごき缶体を作製した。この絞りしごき缶体を用いて次の評価を行った。
【００４３】
（１）缶胴側壁部の突刺強度の測定
流通時の破胴発生状況と下記測定法による突刺強度とは良い相関があったので、以下に説明する缶胴側壁部の突刺強度測定方法を用いて破胴耐性を評価した。蓋を取付けた内容量が３５０ｍｌ缶又は５００ｍｌ缶の供試缶３１に、水をそれぞれ３５０ｍｌ、５００ｍｌ充填した後、図４に示すようにして、缶開口部３２にエアーで内圧が付与できる装置３３をセットし、ビール缶の内圧と同等の内圧１９０ｋＰａを付与した。
次に、圧縮試験機３４に突刺し針３５を装着し、突刺し針３５が缶高さ方向で缶胴側壁部板厚の最も薄い位置（実施例では缶底から６０ｍｍの位置）となるよう供試缶３１をセットし、缶胴側壁部突刺強度を測定した。突刺し針３５の先端の半径は２．２５ｍｍとし、突刺し針３５の下降速度は２００ｍｍ／ｍｉｎとした。
尚、１００万缶レベルの流通時の破胴発生状況と突き刺し強度の関係は次のようであった。突刺し強度が８８Ｎ未満の缶体では破胴が発生し、突刺し強度が８８Ｎ以上の缶体では破胴は発生しなくなる。但し、突刺し強度が８８Ｎ以上の缶体でも、突刺し強度が８８Ｎ以上、９２Ｎ未満の範囲の缶体では、流通時、缶胴にデンティングを受けたものの一部にアルミニウム板に破胴の起点となる微小なクラックが存在した。
【００４４】
（２）フランジクラックの評価
各実施例の缶体について、各々３０万缶にビールを充填し、フランジクラックによる漏洩を確認し、充填時のフランジクラック発生率を調査した。
【００４５】
（３）缶胴側壁部の引張強度ｓの測定
引張強度ｓを測定するための引張試験片サイズはＪＩＳ６号試験片を用いて行った。通常、缶胴側壁部の形状は、図５に示すように、ネックイン加工時のしわ発生防止のため、絞りしごき成形におけるポンチ４１に段差４２がつけられているので、ネックイン部に相当する部位の板厚（Ｔｆ）が缶胴側壁部板厚（Ｔｗ）より大きく設定されている。したがって、流通時の破胴の殆どは、板厚の小さい缶胴側壁部で発生していた。
そのため、引張強度ｓを測定するための引張試験片は、缶高さ方向で缶胴側壁部板厚（Ｔｗ）の最も薄い位置（実施例では缶底から６０ｍｍの位置）において、引張方向が缶軸方向（缶高さ方向）となるよう切り出した。板厚はマイクロメーターで測定した。引張試験速度は１ｍｍ／ｍｉｎで行った。
【００４６】
（４）ポリエステル樹脂層の配向結晶の測定
一般に樹脂フィルムの配向結晶の存在状態は、Ｘ線回折測定により把握することが可能であり、面配向結晶については（１００）面のＸ線回折強度を測定し、１軸配向結晶については（−１０５）面のＸ線回折強度を測定した。
本実施例においては、ポリエステル樹脂表面に平行な（１００）面のＸ線回折測定、もしくはＣ軸と法線が約８〜１０度傾いている（−１０５）面のＸ線回折測定を行うことにより、ポリエステル結晶の配向状態を測定した。
ここで、Ｃ軸は分子鎖の方向にあり、缶体のしごき成形により缶高さ方向にＣ軸が揃い、（−１０５）面の法線と（８°〜１０°傾いているが）ほぼ同じ向きにあり、この（−１０５）面の存在状態を測定することによりＣ軸の向き、すなわち１軸配向結晶の状態を知ることが可能となる。
また、面配向については、ベンゼン環を含む（１００）面が樹脂フィルム表面に平行となり、この（１００）面の存在状態を測定することにより、面配向結晶の状態を知ることが可能となる。
【００４７】
（ａ）面配向の測定
ポリエステル樹脂を被覆した缶体について、缶高さ方向で缶壁板厚の最も薄い位置（実施例では缶底から６０ｍｍの位置）を切り出し、Ｘ線回折装置に反射法でセットした。このとき、入射角θと反射角θがフィルム面法線に対して対称になるようにした。
次に、回折角２θを２０〜３０°間で２°／分の速度で走査し、下記Ｘ線回折条件で横軸に回折角度、縦軸にＸ線回折強度としたＸ線回折強度曲線を得た。
このときのＸ線回折条件は、下記のようにした。
ターゲット：Ｃｕ、管球電圧３０ｋＶ、管球電流１００ｍＡ、発散スリット：０．５°、検出スリット０．１５ｍｍに設定し、Ｘ線回折強度曲線を得た。
図６に示すように、（１１０面）の回折ピークが回折角２θで２２．５°付近に、（１００面）の回折ピークが回折角２θで２６°付近に認められた。
このポリエステル樹脂を被覆した缶体から得られた（１００）面のピーク強度／（１１０）面のピーク強度の値が、配向性をもたない球晶構造の同一のポリエステル樹脂から得られた（１００）面のピーク強度／（１１０）面のピーク強度の値より大きければ、ポリエステル樹脂の結晶がフィルム面と平行に面配向していると判断できる。
【００４８】
（ｂ）軸配向の測定
ポリエステル樹脂を被覆した缶体について、缶高さ方向で缶壁板厚の最も薄い位置（実施例では缶底から６０ｍｍの位置）を切り出し後、希塩酸に浸せきしアルミニウムを溶解させ、ポリエステルフィルムを取り出し、水洗・乾燥後、Ｘ線回折装置にポリエステルフィルムを透過法でセットした。
このとき、θ＝２θ＝０度の状態でＸ線入射ビームに対しポリエステルフィルムが垂直になるようにした。
次に、Ｘ線回折角度２θをＰＥＴ系ポリエステル樹脂の（−１０５）面の回折角度４２．９度にセットした。
ポリエステル樹脂フィルムをＸ線回折測定面における膜法線を軸として０．５度／秒の速度で０〜３６０度回転させ、下記Ｘ線回折条件で横軸に回転角度、縦軸にＸ線回折強度とした（−１０５）Ｘ線回折強度曲線を得た。
ここで、回転角度０及び１８０度を缶の周方向、９０度を缶底方向、２７０度を缶高さ方向に対応させた。
このときのＸ線回折条件は以下のように設定して、Ｘ線回折強度曲線を得、これをバックグランドとした。
ターゲット：Ｃｕ、管球電圧４０ｋＶ、管球電流４０ｍＡ、発散スリット：１°、検出スリット０．３ｍｍ、Ｘ線回折角度２θ＝４５．０度
次に、Ｘ線回折角度２θ＝４２．９度に設定して、ＰＥＴ系ポリエステル樹脂の（−１０５）結晶面のＸ線回折強度曲線を得た。
２θ＝４２．９度Ｘ線回折強度曲線から２θ＝４５．０度のＸ線回折強度曲線を減算することにより、（−１０５）結晶面の回折強度曲線が得られる（図７参照）。
図７に示すように、（−１０５）面の回折強度にピークが認められれば、配向結晶が存在がすることがわかり、特に回転角度９０±３０度、２７０度±３０度にピークが認められれば、結晶が缶高さ方向に軸配向していると判断できる。
【００４９】
（５）配向結晶のパラメータＨ
図７のＸ線回折強度曲線図において、
Ｘ：回転角０〜３６０度における（−１０５）面回折強度の全面積
Ｙ：回転角９０±３０度の範囲面積と、２７０±３０度の範囲面積を合計した面積
とすると、配向結晶のパラメータＨは、
Ｈ＝Ｙ／Ｘ、と定義される。
本発明においては、パラメータＨが０．５以上であることが好ましい。
図８に示すように、缶内面及び／又は缶外面にポリエステル樹脂層が設けられたアルミニウム・シームレス缶体であって、流通時の破胴発生の無い缶について見ると、該ポリエステル樹脂層が配向結晶を含み、該ポリエステル樹脂層の配向結晶の缶高さ方向への軸配向度を表すパラメータＨが、Ｈ≧０．５で、該ポリエステル樹脂層の融解熱（Ａ）が１５Ｊ／ｇ以上とすることにより、
缶胴にデンティングを受けてもアルミニウム板に破胴の起点となる微小なクラックが発生せず、
流通時の破胴耐性により一層優れた樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体を提供することができる。
ここで、融解熱は樹脂のトータルの結晶化度を表し、パラメータＨは結晶化したもののうち、缶軸方向に配向しているものを表す。
Ｈ≧０．５とするには、缶体成形時において、被覆樹脂を缶軸方向に配向結晶化させることが必要であり、このためにアイアニング成形やストレッチドロー成形を用いることが有用である。
（６）融解熱（Ａ）の測定
図８に示した融解熱（Ａ）の測定は、ポリエステル樹脂を被覆した缶体について、缶高さ方向で缶壁板厚の最も薄い位置（実施例では缶底から６０ｍｍの位置）を切り出し後、希塩酸に浸せきしアルミニウムを溶解させ、ポリエステルフィルムを取り出し、水洗・乾燥後、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で、２０℃／分の速度で昇温し、融解熱を測定した（図９参照）。
【００５０】
（実施例１）
基板として、板厚０．３ｍｍのアルミニウム板を用いた。
基板の組成は、Ｍｎ：１．１重量％、Ｍｇ：１．１重量％、Ｃｕ：０．１９重量％、Ｓｉ：０．３０重量％、Ｆｅ：０．４３重量％、残部がＡｌであった。
この基板の表面に、金属クロム換算で、クロム量が２０ｍｇ／ｍ２となるリン酸クロム酸処理を施し、この基板の片面に、共重合成分としてイソフタル酸量が１０モル％を含むポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂の無延伸フィルム（５μｍ厚）を、缶内面に相当する面に２５０℃の温度でラミネートし、熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、常法により表１に示すような板厚となるように絞りしごき成形を行い、開口端耳部のトリミングの後、缶体の洗浄・乾燥、外面印刷、２００℃での焼付けの後、ネックイン部を形成し、内容量３５０ｍｌの熱可塑性樹脂被覆缶体を作製した。
【００５１】
（実施例２）
基板として、板厚０．２８ｍｍのアルミニウム板を用いた。
この基板の表面に、金属クロム換算で、クロム量が２０ｍｇ／ｍ２となるリン酸クロム酸処理を施し、
缶内面に相当する面の膜厚が１６μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が１６μｍのポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。
上記以外は実施例１と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように絞りしごき成形を行い、開口端耳部のトリミング、２００℃での熱処理、外面印刷、２００℃での焼付けの後、ネックイン部を形成し、内容量３５０ｍｌの熱可塑性樹脂被覆缶体を作製した。
【００５２】
（実施例３）
基板として、板厚０．２５ｍｍのアルミニウム板を用いた。
この基板の表面に、缶内面に相当する面の膜厚が４０μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が１６μｍのポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００５３】
（実施例４）
基板としてアルミニウム板を用いた。この基板の表面に、缶内面に相当する面の膜厚が３２μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が１１μｍのポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。
この共重合樹脂フィルムはイソフタル酸量が３０モル％であった。上記以外は実施例３と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００５４】
（実施例５）
基板として、その組成が、Ｍｎ：０．４重量％、Ｍｇ：４．６重量％、Ｃｕ：０．０４重量％、Ｓｉ：０．１２重量％、Ｆｅ：０．２５重量％、残部がＡｌのアルミニウム板を用いた。
その表面に、缶内面に相当する面の膜厚が３２μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が３２μｍのポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように絞りしごき成形を行い、トリミングの後、２００℃での熱処理、外面印刷、２００℃での焼付けの後、ネックイン部を形成し、内容量５００ｍｌの熱可塑性樹脂被覆アルミニウム缶体を作製した。
【００５５】
（実施例６）
基板として、板厚０．２５ｍｍのアルミニウム板を用いた。
この基板の表面に、缶内面に相当する面の膜厚が１６μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が１６μｍの、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。上記以外は実施例５と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００５６】
（実施例７）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の表面に、缶内面に相当する面の膜厚が１６μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が３２μｍの、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。
この共重合樹脂フィルムはイソフタル酸量が３０モル％であった。
上記以外は実施例６と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００５７】
（実施例８）
基板として、板厚０．２５ｍｍのアルミニウム板を用いた。
基板の組成が、Ｍｎ：０．５重量％、Ｍｇ：５．０重量％、Ｃｕ：０．０５重量％、Ｓｉ：０．１０重量％、Ｆｅ：０．２９重量％、残部がＡｌのアルミニウム板を用いた。
この基板の表面に、缶内面に相当する面の膜厚が１６μｍ、缶外面に相当する面の膜厚が５μｍの、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムをラミネートした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００５８】
（実施例９）
基板として、板厚０．２８ｍｍのアルミニウム板を用いた。
基板の組成が、Ｍｎ：１．１重量％、Ｍｇ：１．１重量％、Ｃｕ：０．１９重量％、Ｓｉ：０．３０重量％、Ｆｅ：０．４３重量％、残部がＡｌのアルミニウム板を用いた。
このアルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように絞りしごき成形を行った。
トリミング、缶の洗浄・乾燥を行い、熱硬化性塗料を内面側にスプレーし２００℃で焼付けした後、缶と接着する側にウレタン系接着剤が塗布された膜厚が５０μｍのポリエチレンフィルムを缶外面側に熱圧着させ、缶外面全体をポリエチレンフィルムで被覆した後ネックイン部を形成し、熱可塑性樹脂被覆缶体を作製した。
【００５９】
（実施例１０）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、膜厚が５μｍの無延伸樹脂フィルムをラミネートした。
樹脂フィルムの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸を８モル％含むＰＥＴ／ＮＤＣ共重合樹脂を用いた。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６０】
（実施例１１）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、
無延伸フィルムの表層にポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量が５モル％、膜厚が４μｍで、下層にポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量が１５モル％、膜厚が１２μｍである２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６１】
（実施例１２）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、
無延伸フィルムの表層にポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量が５モル％、膜厚が１２μｍで、下層にポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量が１５モル％、膜厚が４μｍである２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６２】
（実施例１３）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の缶内面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を３モル％とし、膜厚を５μｍとした。
無延伸フィルムの下層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を８モル％とし、膜厚を５μｍとした。
また、この基板の缶外面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を５モル％とし、膜厚を５μｍとした。
無延伸フィルムの下層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を１０モル％とし、膜厚を５μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６３】
（実施例１４）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、下記の３層構造の共重合ホワイト樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量を５モル％とし、膜厚を５μｍとした。
無延伸フィルムの中間層は、イソフタル酸量が５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、酸化チタンを３０重量％含有させ、膜厚を２０μｍとした。
無延伸フィルムの下層は、イソフタル酸量が１５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、酸化チタンを５重量％含有させ、膜厚を５μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６４】
（実施例１５）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の缶内面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を３モル％とし、膜厚を２０μｍとした。
無延伸フィルムの下層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量を１２モル％とし、膜厚を３０μｍとした。
また、この基板の缶外面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてイソフタル酸量を５モル％とし、膜厚を１５μｍとした。
無延伸フィルムの下層は、ポリエチレンテレフタレートの共重合成分としてナフタレンジカルボン酸量を１０モル％とし、膜厚を２５μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６５】
（実施例１６）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の缶内面に相当する面には、下記の３層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、膜厚を３μｍとし、イソフタル酸量が５モル％のポリエチレンテレフタレートの共重合樹脂とした。
中間層は、膜厚を８μｍとし、イソフタル酸量が５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、アイオノマー樹脂を１８重量％、トコフェロールを０．５重量％含有したものとした。
下層は、膜厚を５μｍとし、イソフタル酸量が１５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、アイオノマー樹脂を１８重量％、トコフェロールを１％含有したものとした。
また、この基板の缶外面に相当する面には、下記の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムのポリエチレンテレフタレート共重合成分としてイソフタル酸量を１０モル％とし、膜厚を１６μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６６】
（実施例１７）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の缶内面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、膜厚を４μｍとし、イソフタル酸量が５モル％のポリエチレンテレフタレート共重合樹脂とした。
下層は、膜厚を８μｍとし、イソフタル酸量が１５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、ＰＢＴ樹脂を３４重量％、オレフィンを１５％含有したものとした。
また、この基板の缶外面に相当する面には、下記の２層構造の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
無延伸フィルムの表層は、ポリエチレンテレフタレート共重合成分としてイソフタル酸量を５モル％とし、膜厚を３μｍとした。
下層は、ポリエチレンテレフタレート共重合成分としてイソフタル酸量を１５モル％とし、膜厚を５μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６７】
（実施例１８）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の缶内面に相当する面には、下記の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
缶内面用のフィルムは、膜厚を１６μｍとし、イソフタル酸量が５モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、ＰＢＴ樹脂を３０重量％含有させた、２軸延伸共重合樹脂フィルムを用いた。
また、この基板の缶外面に相当する面には、下記の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
缶外面用のフィルムは、膜厚を１６μｍとし、イソフタル酸量が１２モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合の２軸延伸共重合樹脂フィルムを用いた。
ラミネート時の金属板温度は、２８０℃とした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６８】
（実施例１９）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、下記の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
すなわち、膜厚を１６μｍとし、イソフタル酸量が１２モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合の２軸延伸共重合樹脂フィルムを用いた。
ラミネート時の金属板温度は、２７０℃とした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００６９】
（実施例２０）
基板として、アルミニウム板を用いた。
この基板の両面に、下記の共重合樹脂フィルムをラミネートした。
膜厚を１３μｍとし、イソフタル酸量が１２モル％であるポリエチレンテレフタレート共重合樹脂に、酸化チタンを２０重量％含有させた２軸延伸共重合樹脂フィルムとした。
ラミネート時の金属板温度は、２７０℃とした。
上記以外は実施例２と同様の条件で熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を製造した。
上記のようにして得た熱可塑性樹脂被覆アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるように実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７０】
（結果）
上記のようにして作製した実施例１〜２０の缶体について、缶胴側壁部アルミニウム板厚の測定、缶胴側壁部のアルミニウム板の缶周方向引張破断強度の測定（缶胴側壁部円周方向アルミ引張強度）、缶胴側壁部板厚（熱可塑性樹脂含む）ｔの測定、缶胴側壁部缶高さ方向の引張強度（熱可塑性樹脂含む）ｓの測定、熱可塑性樹脂層の配向結晶の測定、
パラメータＨ、融解熱、缶胴突刺強度の測定、内容物充填時のフランジクラック発生率の評価を行った。それらの結果を表１〜表３に示す。
【００７１】
（比較例１）
アルミニウム板の組成が、Ｍｎ：０．８重量％、Ｍｇ：０．８重量％、Ｃｕ：０．１９重量％、Ｓｉ：０．２９重量％、Ｆｅ：０．５０重量％、残部がＡｌのアルミニウム板を用いた。
このアルミニウム板にラミネートしたポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムの膜厚は、缶内面に相当する面の膜厚を５μｍとし、缶外面に相当する面の膜厚を１６μｍとした。
上記以外は実施例２と同様の条件で板を作製した。この板を表１に示すような板厚となるよう実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７２】
（比較例２）
板厚０．２５ｍｍのアルミニウム板を用いた。アルミニウム板にラミネートしたポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムの膜厚は、缶内面に相当する面を３２μｍとし、缶外面に相当する面を１６μｍとした。
上記以外は比較例１と同様の条件で板を作製した。
この板を表１に示すような板厚となるよう実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７３】
（比較例３）
アルミニウム板にラミネートしたポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムの膜厚は、缶内面に相当する面を１６μｍとし、缶外面に相当する面を５μｍとした。上記以外は実施例４と同様の条件で板を作製した。この板を表１に示すような板厚となるよう実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７４】
（比較例４）
板厚が０．２８ｍｍのアルミニウム板を用いた。アルミニウム板の組成は、Ｍｎ：１．１重量％、Ｍｇ：１．１重量％、Ｃｕ：０．１９重量％、Ｓｉ：０．３０重量％、Ｆｅ：０．４３重量％、残部がＡｌであった。
上記アルミニウム板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるよう絞りしごき成形を行った。トリミング、缶体の洗浄・乾燥、外面印刷を行い、熱硬化性塗料を内面側にスプレーし２００℃で焼付けした後、ネックイン部を形成し缶体を作製した。
【００７５】
（比較例５）
板厚が０．２５ｍｍのアルミニウム板を用いた。上記以外は、実施例９と同様の条件で板を作製した。この板を表１に示すような板厚となるよう絞りしごき成形を行った。トリミング、缶の洗浄・乾燥を行い、熱硬化性塗料を内面側にスプレーし２００℃で焼付けした後、缶と接着する側にウレタン系接着剤が塗布された膜厚が５０μｍのポリエチレンフィルムを缶外面側に熱圧着させ、缶外面全体をポリエチレンフィルムで被覆した後ネックイン部を形成し、熱可塑性樹脂被覆缶体を作製した。
【００７６】
（比較例６）
組成が、Ｍｎ：０．５重量％、Ｍｇ：５．３重量％、Ｃｕ：０．１０重量％、Ｓｉ：０．１５重量％、Ｆｅ：０．３３重量％、残部がＡｌであるアルミニウム板を用いた。
上記以外は実施例２と同様の条件で板を作製した。この板を表１に示すような板厚となるよう実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７７】
（比較例７）
ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート（ＰＥＴ／ＩＡ）共重合樹脂フィルムのイソフタル酸量を３０モル％とし、フィルムの膜厚が缶内面に相当する面が１０μｍとし、缶外面に相当する面を８μｍとした。
上記以外は実施例３と同様の条件で板を作製し、表１に示すような板厚となるよう実施例２と同様の条件で缶体を作製した。
【００７８】
（比較例８）
実施例１１と同様の条件で板を作製し、この板を円盤状に打ち抜き、その後、表１に示すような板厚となるよう絞りしごき成形を行った。開口端耳部をトリミングの後、２５０℃での熱処理して、樹脂被覆をアモルファス化した。外面印刷、２００℃での焼付けの後、ネックイン部を形成し、内容量３５０ｍｌの熱可塑性樹脂被覆缶体を作製した。
【００７９】
（結果）
上記のようにして作製した比較例１〜８の缶体について、
缶胴側壁部アルミニウム板厚の測定、缶胴側壁部のアルミニウム板の缶周方向引張破断強度の測定（缶胴側壁部円周方向アルミ引張強度）、缶胴側壁部板厚（熱可塑性樹脂含む）ｔの測定、缶胴側壁部缶高さ方向の引張強度（熱可塑性樹脂含む）ｓの測定、熱可塑性樹脂層の配向結晶の測定、内容物充填時のフランジクラック発生率の評価を行った。それらの結果を表１〜表３に示す。
【００８０】
【表１】
【００８１】
【表２】
【００８２】
【表３】
【００８３】
（評価結果）
（１）本発明の実施例１〜２０の缶体は、缶胴側壁部突刺強度の測定で得られた突刺強度が８８Ｎ以上であり、流通において破胴が発生しなかった（破胴耐性に優れている）。
（２）実施例４，７の缶体は、パラメータＨと融解熱の値が、それぞれ０．５未満、１５Ｊ／ｇ未満であり、ポリエステル樹脂が配向結晶化していないものである。突刺強度はそれぞれ、８８Ｎ、８９Ｎで、流通時に破胴は発生しなかったが、缶胴のデンティング部でアルミニウム板に微小なクラックが発生しているものが認められた。
一方、実施例１〜３、５、６、８、１０〜２０の缶体は、ポリエステル樹脂が配向結晶化しているもので、突刺強度が９２Ｎ以上あり、流通時において缶胴部にデンティングを受けたものでも、デンティング部のアルミニウム板に微小なクラックは発生せず、破胴耐性がより優れていることが分る。
（３）実施例９の缶体は、缶体成形後に缶胴部の外面に熱可塑性樹脂フィルムを被覆したもので、ｔ×ｓが３１であるが、この缶体の突刺強度は９０Ｎであり、流通時の破胴は発生しないことから、缶胴成形後に熱可塑性樹脂フィルムを被覆したものであっても、破胴耐性に優れていることが分る。
（４）比較例１〜３、５、７、８の缶体は、ｔ×ｓ≧３０の条件を外れており、突刺強度が、７５Ｎ〜８４Ｎであり、流通時の破胴耐性が劣っていた。
（５）比較例４の缶体は、ｔ×ｓ≧３０の条件を満たすが、缶体のいずれの面にも熱可塑性樹脂が存在しないので、突刺強度が７７Ｎであり、流通での破胴耐性が劣っていた。
（６）比較例６の缶体は、缶胴側壁部のアルミニウム板の円周方向の引張強度が４５０ＭＰａ以下という要件を超えているので、突刺強度が１３８Ｎと高いが、充填時のフランジクラックが１０ｐｐｍの割合で発生していた。
【産業上の利用可能性】
【００８４】
以上説明したように、本発明によれば、円筒状缶胴側壁部が従来と同様又は従来より薄い肉厚であっても、従来より突刺強度が高い缶体を安価なコストで製造することができ、産業上利用価値が高い。
また、缶体の素板である缶胴側壁部アルミニム板を缶周方向に測定した引張破断強度ｓを４５０ＭＰａ以下に規制したので、充填時のフランジクラック発生がなく、液漏れのない缶体を、産業上安定して供給できる。
更に、本発明の缶体を用いた飲料缶などにおいては、その軽量化を図ることができるため、飲料缶の流通業界にとってメリットがある。
【符号の説明】
【００８５】
１０：樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体
１１：アルミニウム板
１２：樹脂層（樹脂フィルム）
１３：ネックイン部
１４：フランジ部
３１：供試缶
３２：缶開口部
３３：エアーで内圧が付与できる装置
３４：圧縮試験機
３５：突刺し針
４１：ポンチ
４２：段差
Ｔｆ：ネックイン部に相当する部位の板厚
Ｔｗ：缶胴側壁部板厚
ｔ：熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部の最小部板厚
ｓ：熱可塑性樹脂層を含む缶胴側壁部の缶高さ方向に測定した引張強度
【特許請求の範囲】
【請求項１】
絞りしごき及び／又はストレッチドロー成形されたアルミニウム・シームレス缶体であって、
缶内面及び缶外面にポリエステル樹脂層が設けられ、
該ポリエステル樹脂層は缶成形前の樹脂被覆アルミニウム板の状態で未配向であり、
缶体成形により配向結晶させられ、
該ポリエステル樹脂層の配向結晶の缶高さ方向への軸配向度を表すパラメータＨが、Ｈ≧０．５であり、
該ポリエステル樹脂層の融解熱（Ａ）が１５Ｊ／ｇ以上であることを特徴とする、
流通時の破胴耐性に優れた樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体。
【請求項１】
絞りしごき及び／又はストレッチドロー成形されたアルミニウム・シームレス缶体であって、
缶内面及び缶外面にポリエステル樹脂層が設けられ、
該ポリエステル樹脂層は缶成形前の樹脂被覆アルミニウム板の状態で未配向であり、
缶体成形により配向結晶させられ、
該ポリエステル樹脂層の配向結晶の缶高さ方向への軸配向度を表すパラメータＨが、Ｈ≧０．５であり、
該ポリエステル樹脂層の融解熱（Ａ）が１５Ｊ／ｇ以上であることを特徴とする、
流通時の破胴耐性に優れた樹脂被覆アルミニウム・シームレス缶体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１１−１６１９３０（Ｐ２０１１−１６１９３０Ａ）
【公開日】平成２３年８月２５日（２０１１．８．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１０２２６８（Ｐ２０１１−１０２２６８）
【出願日】平成２３年４月２８日（２０１１．４．２８）
【分割の表示】特願２００５−５０７２６１（Ｐ２００５−５０７２６１）の分割
【原出願日】平成１６年６月２２日（２００４．６．２２）
【出願人】（０００００３７６８）東洋製罐株式会社 (1,150)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年８月２５日（２０１１．８．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年４月２８日（２０１１．４．２８）
【分割の表示】特願２００５−５０７２６１（Ｐ２００５−５０７２６１）の分割
【原出願日】平成１６年６月２２日（２００４．６．２２）
【出願人】（０００００３７６８）東洋製罐株式会社 (1,150)
【Ｆターム（参考）】
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