液体噴射装置
【課題】液体容器内の液体を検出可能でありながら、安価でかつランニングコストを抑えた液体噴射装置を提供する。
【解決手段】液体噴射装置に搭載される液体容器内にスリットを形成した導電板を設けておき、導電板と向きあう位置に誘導コイルを設けておく。この様な液体噴射装置では、液体容器内に液体がある状態では、誘導コイルからの電磁誘導によって導電板に渦電流が発生するので、そのことを検出することで液体容器内の液体の残量を検出可能となる。また、導電板やコイルなどの安価な部品を用いて液体を検出することで液体噴射装置を安価に製造することができる。さらに、液体容器を安価に製造可能となることで、液体噴射装置のランニングコストを抑えることが可能となる。
【解決手段】液体噴射装置に搭載される液体容器内にスリットを形成した導電板を設けておき、導電板と向きあう位置に誘導コイルを設けておく。この様な液体噴射装置では、液体容器内に液体がある状態では、誘導コイルからの電磁誘導によって導電板に渦電流が発生するので、そのことを検出することで液体容器内の液体の残量を検出可能となる。また、導電板やコイルなどの安価な部品を用いて液体を検出することで液体噴射装置を安価に製造することができる。さらに、液体容器を安価に製造可能となることで、液体噴射装置のランニングコストを抑えることが可能となる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射ノズルから液体を噴射する液体噴射装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
いわゆるインクジェットプリンターなどのように、噴射ノズルからインクなどの液体を噴射する液体噴射装置には、内部に液体を収容したインクカートリッジなどの液体容器が液体の供給源として搭載される。液体容器は、液体噴射装置に対して着脱可能に搭載されており、内部の液体が無くなると新しい液体容器に交換することが可能である。
【０００３】
また、液体容器の交換時期（液体容器内の液体が無くなった時期）を使用者に知らせる目的で、液体容器に液体検出センサーを設けておき、液体検出センサーによって液体容器内の液体が所定のレベルで存在するか否かを検出する技術が提案されている（引用文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３２００９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上述した従来技術では、高価な液体検出センサーが必要となるため、液体噴射装置が高価になるという問題があった。また、液体容器は収容した液体がなくなると使い捨てにされることが多いので、このような液体容器に高価な液体検出センサーを搭載したのでは、ランニングコストも大きくなるという問題があった。
【０００６】
この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、液体容器内の液体を検出可能でありながら、安価でかつランニングコストを抑えた液体噴射装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の液体噴射装置は次の構成を採用した。すなわち、
液体収容部に液体を収容した液体容器が着脱可能に搭載されて、該液体容器から供給された液体を噴射する液体噴射装置であって、
誘導コイルと、
前記誘導コイルに交流電圧を印加する電圧印加手段と、
前記交流電圧に対する前記誘導コイルの電気的な応答を検出する検出手段と
を備え、
前記液体収容部内には、前記誘導コイルと向き合う位置に導電性の板状部材が設けられており、
前記導電性の板状部材には、前記誘導コイルの外周と向き合う箇所から、該誘導コイルの少なくとも中央と向き合う箇所にかけて、スリットが設けられていることを要旨とする。
【０００８】
このような本発明の液体噴射装置に搭載される液体容器の液体収容部内には、誘導コイルと向きあう位置に導電性の板状部材が設けられており、導電性の板状部材には、誘導コイルの外周と向き合う箇所から誘導コイルの少なくとも中央と向き合う箇所にかけてスリットが設けられている。尚、本発明のスリットは、導電性の板状部材に設けられる隙間であり、液体容器内の液体がスリットに満たされた状態では後述する渦電流が導電性の板状部材に発生可能となるように、隙間の幅が十分狭く設定されたものをいう。また、導電性の板状部材は、上述したスリットが形成されたものであればよく、例えば１枚の導電性の板状部材にスリットを形成したものであってもよいし、２枚の導電性の板状部材を接近して並べてスリットを形成したものであってもよい。そして、液体容器内の液体の残量を検出する場合には、導電性の板状部材と向き合う誘導コイルに交流電圧を印加して、このときの誘導コイルの電気的な応答（電圧や電流の値、およびこれらの振幅や位相の変化）を検出する。
【０００９】
詳細なメカニズムについては後述するが、本発明の液体噴射装置では、液体容器内の液体によって導電性の板状部材のスリットが満たされた状態では、誘導コイルに交流電圧を印加すると導電性の板状部材に渦電流が発生する。一方、液体容器内の液体が消費されてスリット内の液体が無くなると渦電流が発生しなくなる。従って、誘導コイルの電気的な応答から渦電流の有無を検出することで、液体容器内の液体を検出することが可能である。また、このような液体噴射装置では、液体検出センサーのように高価な部品を用いて液体容器内の液体の検出を行う代わりに、導電性の板状部材（例えば金属板）や誘導コイルなどの安価な部品を用いて液体の検出を行うため、液体噴射装置を安価に製造することができる。更に、液体容器には安価な導電性の板状部材を設けるだけでよいので、使い捨ての液体容器を安価に製造することができ、結果として液体噴射装置のランニングコストを抑制することが可能となる。
【００１０】
また、上述した本発明の液体噴射装置においては、液体容器の底面に向けて誘導コイルを設けておき、導電性の板状部材は液体収容部の底部に設けることとしてもよい。こうすると、液体の液面が液体収容部の底部に達する間際までは液体容器内の液体は「有り」と検出し、液面が液体収容部の底部に達し、液体容器内の液体が殆ど（あるいは完全に）無くなった段階で、液体は「無し」と検出することが可能となる。
【００１１】
また、上述したように導電性の板状部材を液体収容部の底部に設ける場合には、導電性の板状部材にスリットが設けられた位置の液体収容部の底部に溝を設けることとしてもよい。
【００１２】
液体容器内の液体が無くなった状態であっても、スリットの間には液体が残ることが起こり得る。この状態では、液体容器内の液体が無いのに「有り」と検出されることが懸念されるが、スリットの位置の液体収容部の底部に溝を設けることとすれば、スリット間の液体を液体収容部の底部に溝へと導くことができる。従って、液体容器内の液体が無い状態でスリット間に液体が残ることを抑制することができるので、液体容器内の液体の残量をより正確に検出することが可能となる。
【００１３】
また、上述した本発明の液体噴射装置においては、誘導コイルを液体容器の側面に向けて設けておき、誘導コイルと向き合う導電性の板状部材のスリットを重力方向の成分を有する向きに設けることとしてもよい。
【００１４】
このように誘導コイルと導電性の板状部材とを設けると、液体収容体内の液体の液面の降下とともにスリットが液体で満たされる部分が減少していき、これに伴って導電性の板状部材に生ずる渦電流が小さくなっていく。従って、こうした渦電流の大きさの変化を検出することにより、液体容器内の液体の残量を連続的に検出することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本実施例の液体噴射装置の大まかな構造を示した説明図である。
【図２】本実施例のインクカートリッジの構造を示した説明図である。
【図３】インクカートリッジ内のインクの残量を検出するための構成を示した説明図である。
【図４】導電板と誘導コイルとの位置関係を示した説明図である。
【図５】インクカートリッジ内の導電板を用いてインクの残量を検出する方法を示した説明図である。
【図６】第１変形例のインクジェットプリンターのコイルが設けられる位置を示した説明図である。
【図７】第２変形例の導電板にスリットが設けられる位置を示した説明図である。
【図８】第３変形例のインクカートリッジの構造を示した説明図である。
【図９】液体収容部の底部に溝を設けることのメリットを示した説明図である。
【図１０】第４変形例のインクカートリッジ内のインクの残量を検出するための構成を示した説明図である。
【図１１】第４変形例のインクカートリッジ内のインクの残量を検出する方法を示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ｂ．本実施例のインク検出方法：
Ｃ．変形例：
Ｃ−１．第１変形例：
Ｃ−２．第２変形例：
Ｃ−３．第３変形例：
Ｃ−４．第４変形例：
【００１７】
Ａ．装置構成 ：
図１は、いわゆるインクジェットプリンターを例に用いて本実施例の液体噴射装置の大まかな構成を示した説明図である。図示されているように、インクジェットプリンター１０は、主走査方向に往復動しながら印刷媒体２上にインクドットを形成するキャリッジ２０と、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０などから構成されている。キャリッジ２０には、インクを収容したインクカートリッジ１００（液体容器）や、インクカートリッジ１００が装着されるキャリッジケース２２や、インクを噴射する噴射ヘッド２４などが設けられている。噴射ヘッド２４の底面側（印刷媒体２に向いた側）には複数の噴射ノズルが設けられており、インクカートリッジ１００内のインクを噴射ヘッド２４に導いて、噴射ノズルから印刷媒体２にインクを噴射することが可能となっている。
【００１８】
尚、図示したインクジェットプリンター１０では、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の４種類のインクを用いてカラー画像を印刷することが可能であり、これに対応して噴射ヘッド２４にはインクの種類毎に噴射ノズルが設けられている。そして、それぞれの噴射ノズルには、対応するインクカートリッジ１００から供給通路（図示せず）を介してインクが供給されるようになっている。
【００１９】
キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト３２や、タイミングベルト３２を駆動するための駆動モーター３４などから構成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジケース２２に固定されており、タイミングベルト３２を駆動すると、主走査方向に延設されたガイドレールによってガイドしながら、キャリッジ２０を主走査方向に往復動させることが可能となる。
【００２０】
インクジェットプリンター１０の前面には、インクジェットプリンター１０の状態に関する各種の情報を表示する表示パネル６０が設けられている。また、インクジェットプリンター１０の背面には、インクジェットプリンター１０の全体の動作を制御する制御部７０が搭載されている。噴射ヘッド２４を往復動させる動作や、噴射ノズルからインクを噴射する動作や、表示パネル６０での表示動作などは、全て制御部７０によって制御されている。
【００２１】
図２は、本実施例のインクカートリッジ１００の構造を示した斜視図である。図示されているように、インクカートリッジ１００は直方体形状に形成された箱体であり、箱体の内部がインクを収容するインク収容室１０２（液体収容部）となっている。
【００２２】
インクカートリッジ１００の噴射ヘッド２４と向き合う面である底面には、噴射ヘッド２４にインクを供給するためのインク供給口１０４が設けられている。インクカートリッジ１００が装着されるキャリッジケース２２には、上方からインクカートリッジ１００を装着するための図示しない凹部が設けられており、この凹部の底面には、図示しないインク取入針が上方に向けて立設されている。インクカートリッジ１００をキャリッジケース２２の凹部に装着すると、インク取込針がインク供給口１０４に挿入されることにより、インクカートリッジ１００内のインクがインク取込針に取り込まれて噴射ヘッド２４に供給される。
【００２３】
また、本実施例のインク収容室１０２の底部の図面手前側には、金属製の薄い２枚の導電板１０６（導電性の板状部材）が設けられている。これら２枚の導電板１０６は、互いに近接して並べられることにより、導電板１０６どうしの間に狭い隙間（スリット１０６ｓ）が形成されている。このようにスリット１０６ｓが形成された導電板１０６をインクカートリッジ１００に設けておく理由については後述する。
【００２４】
尚、本実施例のインクカートリッジ１００では、導電板１０６として金属製の薄い板を用いているが、導電板１０６は導電性の材料によって形成されていればよく、例えばカーボン製のシートなどを用いることができる。
【００２５】
このような本実施例のインクカートリッジ１００が装着されるインクジェットプリンター１０には、インクカートリッジ１００内のインクの残量を検出する目的で、以下のような構成が設けられている。
【００２６】
図３は、インクカートリッジ１００内のインクの残量を検出するための構成を示した説明図である。尚、本実施例のインクジェットプリンター１０には４種類のインクカートリッジ１００が搭載されており、これに対応してインクの残量を検出する構成もインクカートリッジ１００毎に設けられているが、ここでは図が複雑となることを避けるため、一のインクカートリッジ１００に対応する構成のみが示されている。
【００２７】
図示されているように、インクカートリッジ１００がキャリッジケース２２に装着された状態で、インクカートリッジ１００内の導電板１０６と向かい合う位置（キャリッジケース２２の凹部の裏側の位置）には、渦巻き型のコイル１１０（誘導コイル）が設けられている。尚、コイル１１０は、渦巻き型のものに限らず、螺旋形のコイル（空芯コイル）を用いることとしてもよい。
【００２８】
また、コイル１１０には、コイル１１０に交流電圧を印加する送電部１２０（電圧印加手段）が接続されており、コイル１１０と送電部１２０とを接続する回路には、コイル１１０にかかる電圧の振幅変化を検出する検出部１３０（検出手段）が接続されている。尚、検出部１３０では、コイル１１０の電圧の振幅変化を検出する代わりに位相変化を検出することとしてもよいし、電圧ではなく、電流の振幅変化あるいは位相変化を検出してもよい。
【００２９】
図４は、インクカートリッジ１００内の導電板１０６とキャリッジケース２２内のコイル１１０との位置関係を示した説明図である。尚、図４には、インクカートリッジ１００をキャリッジケース２２に装着した状態（図３の状態）で、インク収容室１０２の内部から導電板１０６の上面を見たときの様子が示されている。
【００３０】
図示されているように、本実施例の導電板１０６は、２枚並べた状態で、コイル１１０の外周よりも一回り大きな略正方形となっており、この略正方形の中心とコイル１１０の中心とが一致するように設けられている。また、導電板１０６のスリット１０６ｓは、コイル１１０の中心を通ってコイル１１０の外周を横切るように設けられている。このように導電板１０６とコイル１１０とが設けられた本実施例のインクジェットプリンター１０では、インクカートリッジ１００内のインクの残量を以下のようにして検出する。
【００３１】
Ｂ．本実施例のインク検出方法 ：
図５は、本実施例のインクカートリッジ１００内の導電板１０６を用いてインクの残量を検出する方法を示した説明図である。図５（ａ）に示されるように、インクカートリッジ１００内にインクが残っている状態では、導電板１０６のスリット１０６ｓにインクが満たされる。本実施例のインクには染料や安定剤などの電解質が含まれており、インク自体が電気を通す性質を有している。このため、スリット１０６ｓにインクが満たされた状態でキャリッジケース２２側の送電部１２０からコイル１１０に交流電圧を印加すると、電磁誘導によって導電板１０６に渦電流が発生する。その結果、相互誘導作用によってコイル１１０の電圧の振幅が変化し、そのことが検出部１３０で検出される。尚、図５（ｃ）には、検出部１３０で検出されるコイル１１０の電圧振幅の変化の様子が示されている。こうして導電板１０６に渦電流が発生したことを検出部１３０が検出すると、インクジェットプリンター１０の制御部７０では、インクカートリッジ１００内にインクが有ると判断し、表示パネル６０にインクが残っている旨を表示させる。
【００３２】
一方、図５（ｂ）に示されるように、インクカートリッジ１００内のインクが消費されてインク収容室１０２内のインクがほぼ空（インク供給口１０４付近にのみインクが存在する状態）になると、スリット１０６ｓに満たされていたインクも無くなり、スリット１０６ｓ間の電気抵抗が大きくなる。この状態では、コイル１１０からの電磁誘導によって導電板１０６に渦電流が生じなくなるので、検出部１３０でも渦電流が発生したことが検出されなくなる。こうなると、制御部７０はインクカートリッジ１００内のインクが殆ど無くなったものと判断し、表示パネル６０にインクが無くなった旨を表示させる。
【００３３】
以上のような本実施例のインクの検出方法によれば、インクカートリッジ１００には導電板１０６を設けておくだけでよいので、インクカートリッジ１００の構造を極めて簡素なものとすることができる。従って、インクカートリッジ１００内のインクの残量を検出可能でありながら、インクカートリッジ１００を安価に製造することが可能となる。また、本実施例のインク検出方法では、導電板１０６やコイル１１０などを用いるだけであり、高価な部品を用いる必要がないので、この点においてもインクカートリッジ１００を安価に製造可能となる。
【００３４】
更に、本実施例のインクカートリッジ１００は構造が簡素であるので、インクカートリッジ１００の製造過程において組立ミスが生ずる事態を抑制することができる。加えて、本実施例のインクカートリッジ１００では、電極などの接点を用いることなく（すなわち無接点で）インクの残量を検出することができるので、接点部分で接触不良が生ずるなどの心配がなく、高い信頼性を確保することが可能である。
【００３５】
Ｃ．変形例 ：
上述した実施例には、いくつかの変形例が考えられる。以下では、これらの変形例について簡単に説明する。尚、以下に説明する変形例において、上述した実施例と同様の構成部分については、本実施例と同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００３６】
Ｃ−１．第１変形例 ：
前述した実施例では、コイル１１０はキャリッジケース２２の内部に設けられているものと説明した。しかし、コイル１１０は、以下のようにしてキャリッジケース２２の外部に設けることとしてもよい。
【００３７】
図６は、第１変形例のインクジェットプリンター１０のコイル１１０が設けられる位置を示した説明図である。図示した第１変形例のコイル１１０は、キャリッジ２０が主走査方向に移動することに伴い、インクカートリッジ１００内の導電板１０６が移動する経路の下方の位置に設けられている。また、キャリッジケース２２には、導電板１０６と向かい合う位置に貫通穴２３が設けられており、導電板１０６がコイル１１０の上を通過する際には、貫通孔２３を通じてコイル１１０からの磁界の変化が導電板１０６に作用するようになっている。尚、図６では、図が複雑となることを避けるため、コイル１１０に接続される送電部１２０や検出部１３０については図示を省略している。
【００３８】
この様にコイル１１０を設けたインクジェットプリンター１０では、インクカートリッジ１００の導電板１０６がコイル１１０の上方を通過する際、前述した実施例と同様の方法によって導電板１０６に渦電流が生ずるか否かを検出することでインクの残量を検出する。従って、１つのコイル１１０で複数のインクカートリッジ１００のインクの残量を検出することができるので、インクジェットプリンター１０へのコイル１１０の設置数を減らすことが可能となる。
【００３９】
Ｃ−２．第２変形例 ：
前述した実施例および第１変形例では、導電板１０６のスリット１０６ｓは、２枚の導電板１０６を近接して並べることで形成するものと説明した。しかし、スリットは以下のようにして形成することとしてもよい。
【００４０】
図７は、第２変形例の導電板１０７にスリット１０７ｓが設けられた様子を示した説明図である。図示した導電板１０７は、コイル１１０の外周よりも一回り大きな略正方形の薄い板状をしており、コイル１１０の中心と向かい合う位置から導電板１０７の端の位置にかけてスリット１０７ｓが形成されている。このスリット１０７ｓは、導電板１０７を切欠いて形成した隙間であり、前述した導電板１０６のスリット１０６ｓ（図４を参照）と同様に隙間の幅が十分に狭く設定されている。このためスリット１０７ｓにインクが満たされた状態では、電磁誘導によって導電板１０７に渦電流を発生可能となっている。尚、スリット１０７ｓは、導電板１０７がコイル１１０の中心と向かい合う位置よりも先まで延長されていてもよい。
【００４１】
このようにスリット１０７ｓを設けることとしても、インクカートリッジ１００内にインクが無い状態では、導電板１０７における渦電流の発生経路（コイル１１０の中心と向かい合う位置からコイルの外周と向かい合う位置にかけての同心円状の経路）の途中に電気抵抗の大きな部分（スリット１０７ｓ内のインクが空となった部分）が生ずる。従って、電磁誘導によって導電板１０７に渦電流が流れなくなるので、前述したインクジェットプリンター１０側の構成（図３を参照）によってインクの残量を検出することが可能である。また、インクカートリッジ１００に取り付ける導電板１０７は１枚でよいので、２枚の導電板１０６を取り付ける場合（図２を参照）に比べてインクカートリッジ１００の組立が容易となる。
【００４２】
Ｃ−３．第３変形例 ：
前述した実施例、第１変形例および第２変形例では、導電板１０６（あるいは導電板１０７）はインクカートリッジ１００のインク収容室１０２の平らな底部に設けられているものと説明した。しかし、導電板１０６（導電板１０７）のスリットの位置ではインク収容室１０２の底部に溝を設けておくこととしてもよい。
【００４３】
図８は、第３変形例のインクカートリッジ１００の構造を示した説明図である。図示したインクカートリッジ１００には、図２に示したインクカートリッジ１００の導電板１０６のスリット１０６ｓの位置にあたる部分のインク収容室１０２の底部に、溝１０２ｃが設けられている。尚、図示したインクカートリッジ１００では、溝１０２ｃの幅はスリット１０６ｓの幅とほとんど同じに形成されているが、溝１０２ｃの幅はスリット１０６ｃの幅よりも大きく形成されていてもよい。
【００４４】
図９は、スリット１０６ｓの位置にあたるインク収容室１０２の底部に溝１０２ｃを設ける利点について示した説明図である。尚、図９（ａ）には、インク収容室１０２の底部に溝１０２ｃを設けないインクカートリッジ１００において、内部のインクが無くなった状態でのスリット１０６ｓ付近の拡大図が示されており、図９（ｂ）には、図８に示したインクカートリッジ１００内のインクが無くなった状態での、スリット１０６ｓおよび溝１０２ｃが設けられた部分の拡大図が示されている。
【００４５】
図９（ａ）に示されるように、インクカートリッジ１００内のインクが無くなった状態であっても、スリット１０６ｓの間には僅かにインクが残ることがある。これに対して、スリット１０６ｓの間のインク収容室１０２の底部に溝１００ｃを設けておくと、図９（ｂ）に示されるようにスリット１０６ｓの間のインクを溝１００ｃの内側に導くことができる。その結果、スリット１０６ｓの間にインクが残ったままとなることを抑制することができるので、インクカートリッジ１００内のインクの残量の検出精度を向上させることが可能となる。
【００４６】
Ｃ−４．第４変形例 ：
前述した実施例、および変形例では、スリットが設けられた導電板をインク収容室１０２の底部に設けることで、インクカートリッジ１００内のインクの残量を検出するものと説明した。しかし、導電板を次のようにして設けておけば、インクの残量を連続的に検出することも可能である。
【００４７】
図１０は、第４変形例のインクカートリッジ１００内のインクの残量を連続的に検出する構成を示した説明図である。尚、図１０（ａ）には、第４変形例のインクカートリッジ１００の構造が示されており、図１０（ｂ）には、キャリッジケース２２にインクカートリッジ１００を装着した状態（図１に示した状態）で、これらをインクジェットプリンター１０の側方から見た様子が示されている。
【００４８】
図１０（ａ）に示されるように、第４変形例のインクカートリッジ１００では、インク収容室１０２の図面奥側の内壁の下方に導電板１０８が設けられている。導電板１０８には、前述した導電板１０７（図６を参照）と同様に、導電板１０８を切欠いて形成したスリット１０８ｓが設けられており、導電板１０８はスリット１０８ｓをインク収容室１０２の底部の方向に向けた状態でインク収容室１０２の内壁に設けられる。また、インクカートリッジ１００が装着されるキャリッジケース２２側には、導電板１０８と向かい合う位置にコイル１１０が設けられており、コイル１１０には送電部１２０や検出部１３０が接続されている（図１０（ｂ）を参照）。
【００４９】
図１１は、第４変形例のインクカートリッジ１００内の導電板１０８によってインクの残量を連続的に検出する方法を示した説明図である。尚、図１１には、図１０（ｂ）に示したインクカートリッジ１００のインク収容室１０２の内部から、矢印の方向に向かって導電板１０８を見た様子が示されている。また、図１１では、図が複雑となることを避けるため、導電板１０８の裏側（キャリッジケース２２側）に設けられたコイル１１０は、その外周のみが細い破線によって示されている。
【００５０】
図１１（ａ）に示されるように、インクカートリッジ１００内にインクが十分に残っている状態では、導電板１０８のスリット１０８ｓがインクで満たされているので、電磁誘導によって導電板１０８に渦電流が発生し、そのことが検出部１３０で検出されて、制御部７０によってインクカートリッジ１００内にインクが残っていると判断される。この状態からインクが消費されると、やがて図１１（ｂ）に示されるように、インクの液面が導電板１０８の中心（コイル１１０の中心と向かい合う部分）よりも下がることで、スリット１０８ｓの一部がインクで満たされなくなる。こうなると、インクが抜けた部分の抵抗が大きくなることで導電板１０８に生ずる渦電流が小さくなる。さらにインクが消費されて液面が下がると、スリット１０８ｓのインクが抜けた部分が伸長してスリット１０８ｓでの抵抗が増加していき、これに伴って導電板１０８の渦電流もさらに小さくなる。このような渦電流を検出部１３０が検出することで、制御部７０では、インクカートリッジ１００内のインク残量が減少していく様子が連続的に把握される。
【００５１】
さらにインクが消費されてインクの液面がインク収容室１０２の底部付近まで下がると（図１１（ｃ）を参照）、スリット１０８ｓ内のインクが無くなって導電板１０８に渦電流が生じなくなり、これに伴って検出部１３０でも渦電流が検出されなくなる。この状態では、インクカートリッジ１００内のインクがほぼ無くなったと判断される。
【００５２】
以上のような第４変形例の方法によれば、インクカートリッジ１００内のインクの残量を連続的に検出することができるので、ユーザーに対してインクの収容状態をより詳細に知らせることができる。また、インクカートリッジ１００には導電板１０８を設けておくだけでよいので、インクの残量を連続的に検出することとしても、その事によってインクカートリッジ１００の構造が複雑となることがない。
【００５３】
以上、各種の実施形態を説明したが、本発明は上記すべての実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。例えば、上述した実施例および変形例では、一般的なインクをインクカートリッジ内に収容するものと説明したが、インクの検出感度を高める目的で、インク中に導電率を向上させる物質（電解質など）を添加することとしてもよい。
【符号の説明】
【００５４】
１０…インクジェットプリンター、 ２２…キャリッジケース、
２４…噴射ヘッド、 ６０…表示パネル、 ７０…制御部、
１００…インクカートリッジ、 １０２…インク収容室、 １０２ｃ…溝、
１０４…インク供給口、 １０６…導電板、 １０６ｓ…スリット、
１０７…導電板、 １０７ｓ…スリット、 １０８…導電板、
１０８ｓ…スリット、 １１０…コイル、 １２０…送電部
１３０…検出部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、噴射ノズルから液体を噴射する液体噴射装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
いわゆるインクジェットプリンターなどのように、噴射ノズルからインクなどの液体を噴射する液体噴射装置には、内部に液体を収容したインクカートリッジなどの液体容器が液体の供給源として搭載される。液体容器は、液体噴射装置に対して着脱可能に搭載されており、内部の液体が無くなると新しい液体容器に交換することが可能である。
【０００３】
また、液体容器の交換時期（液体容器内の液体が無くなった時期）を使用者に知らせる目的で、液体容器に液体検出センサーを設けておき、液体検出センサーによって液体容器内の液体が所定のレベルで存在するか否かを検出する技術が提案されている（引用文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３２００９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、上述した従来技術では、高価な液体検出センサーが必要となるため、液体噴射装置が高価になるという問題があった。また、液体容器は収容した液体がなくなると使い捨てにされることが多いので、このような液体容器に高価な液体検出センサーを搭載したのでは、ランニングコストも大きくなるという問題があった。
【０００６】
この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、液体容器内の液体を検出可能でありながら、安価でかつランニングコストを抑えた液体噴射装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の液体噴射装置は次の構成を採用した。すなわち、
液体収容部に液体を収容した液体容器が着脱可能に搭載されて、該液体容器から供給された液体を噴射する液体噴射装置であって、
誘導コイルと、
前記誘導コイルに交流電圧を印加する電圧印加手段と、
前記交流電圧に対する前記誘導コイルの電気的な応答を検出する検出手段と
を備え、
前記液体収容部内には、前記誘導コイルと向き合う位置に導電性の板状部材が設けられており、
前記導電性の板状部材には、前記誘導コイルの外周と向き合う箇所から、該誘導コイルの少なくとも中央と向き合う箇所にかけて、スリットが設けられていることを要旨とする。
【０００８】
このような本発明の液体噴射装置に搭載される液体容器の液体収容部内には、誘導コイルと向きあう位置に導電性の板状部材が設けられており、導電性の板状部材には、誘導コイルの外周と向き合う箇所から誘導コイルの少なくとも中央と向き合う箇所にかけてスリットが設けられている。尚、本発明のスリットは、導電性の板状部材に設けられる隙間であり、液体容器内の液体がスリットに満たされた状態では後述する渦電流が導電性の板状部材に発生可能となるように、隙間の幅が十分狭く設定されたものをいう。また、導電性の板状部材は、上述したスリットが形成されたものであればよく、例えば１枚の導電性の板状部材にスリットを形成したものであってもよいし、２枚の導電性の板状部材を接近して並べてスリットを形成したものであってもよい。そして、液体容器内の液体の残量を検出する場合には、導電性の板状部材と向き合う誘導コイルに交流電圧を印加して、このときの誘導コイルの電気的な応答（電圧や電流の値、およびこれらの振幅や位相の変化）を検出する。
【０００９】
詳細なメカニズムについては後述するが、本発明の液体噴射装置では、液体容器内の液体によって導電性の板状部材のスリットが満たされた状態では、誘導コイルに交流電圧を印加すると導電性の板状部材に渦電流が発生する。一方、液体容器内の液体が消費されてスリット内の液体が無くなると渦電流が発生しなくなる。従って、誘導コイルの電気的な応答から渦電流の有無を検出することで、液体容器内の液体を検出することが可能である。また、このような液体噴射装置では、液体検出センサーのように高価な部品を用いて液体容器内の液体の検出を行う代わりに、導電性の板状部材（例えば金属板）や誘導コイルなどの安価な部品を用いて液体の検出を行うため、液体噴射装置を安価に製造することができる。更に、液体容器には安価な導電性の板状部材を設けるだけでよいので、使い捨ての液体容器を安価に製造することができ、結果として液体噴射装置のランニングコストを抑制することが可能となる。
【００１０】
また、上述した本発明の液体噴射装置においては、液体容器の底面に向けて誘導コイルを設けておき、導電性の板状部材は液体収容部の底部に設けることとしてもよい。こうすると、液体の液面が液体収容部の底部に達する間際までは液体容器内の液体は「有り」と検出し、液面が液体収容部の底部に達し、液体容器内の液体が殆ど（あるいは完全に）無くなった段階で、液体は「無し」と検出することが可能となる。
【００１１】
また、上述したように導電性の板状部材を液体収容部の底部に設ける場合には、導電性の板状部材にスリットが設けられた位置の液体収容部の底部に溝を設けることとしてもよい。
【００１２】
液体容器内の液体が無くなった状態であっても、スリットの間には液体が残ることが起こり得る。この状態では、液体容器内の液体が無いのに「有り」と検出されることが懸念されるが、スリットの位置の液体収容部の底部に溝を設けることとすれば、スリット間の液体を液体収容部の底部に溝へと導くことができる。従って、液体容器内の液体が無い状態でスリット間に液体が残ることを抑制することができるので、液体容器内の液体の残量をより正確に検出することが可能となる。
【００１３】
また、上述した本発明の液体噴射装置においては、誘導コイルを液体容器の側面に向けて設けておき、誘導コイルと向き合う導電性の板状部材のスリットを重力方向の成分を有する向きに設けることとしてもよい。
【００１４】
このように誘導コイルと導電性の板状部材とを設けると、液体収容体内の液体の液面の降下とともにスリットが液体で満たされる部分が減少していき、これに伴って導電性の板状部材に生ずる渦電流が小さくなっていく。従って、こうした渦電流の大きさの変化を検出することにより、液体容器内の液体の残量を連続的に検出することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本実施例の液体噴射装置の大まかな構造を示した説明図である。
【図２】本実施例のインクカートリッジの構造を示した説明図である。
【図３】インクカートリッジ内のインクの残量を検出するための構成を示した説明図である。
【図４】導電板と誘導コイルとの位置関係を示した説明図である。
【図５】インクカートリッジ内の導電板を用いてインクの残量を検出する方法を示した説明図である。
【図６】第１変形例のインクジェットプリンターのコイルが設けられる位置を示した説明図である。
【図７】第２変形例の導電板にスリットが設けられる位置を示した説明図である。
【図８】第３変形例のインクカートリッジの構造を示した説明図である。
【図９】液体収容部の底部に溝を設けることのメリットを示した説明図である。
【図１０】第４変形例のインクカートリッジ内のインクの残量を検出するための構成を示した説明図である。
【図１１】第４変形例のインクカートリッジ内のインクの残量を検出する方法を示した説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ｂ．本実施例のインク検出方法：
Ｃ．変形例：
Ｃ−１．第１変形例：
Ｃ−２．第２変形例：
Ｃ−３．第３変形例：
Ｃ−４．第４変形例：
【００１７】
Ａ．装置構成 ：
図１は、いわゆるインクジェットプリンターを例に用いて本実施例の液体噴射装置の大まかな構成を示した説明図である。図示されているように、インクジェットプリンター１０は、主走査方向に往復動しながら印刷媒体２上にインクドットを形成するキャリッジ２０と、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０などから構成されている。キャリッジ２０には、インクを収容したインクカートリッジ１００（液体容器）や、インクカートリッジ１００が装着されるキャリッジケース２２や、インクを噴射する噴射ヘッド２４などが設けられている。噴射ヘッド２４の底面側（印刷媒体２に向いた側）には複数の噴射ノズルが設けられており、インクカートリッジ１００内のインクを噴射ヘッド２４に導いて、噴射ノズルから印刷媒体２にインクを噴射することが可能となっている。
【００１８】
尚、図示したインクジェットプリンター１０では、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の４種類のインクを用いてカラー画像を印刷することが可能であり、これに対応して噴射ヘッド２４にはインクの種類毎に噴射ノズルが設けられている。そして、それぞれの噴射ノズルには、対応するインクカートリッジ１００から供給通路（図示せず）を介してインクが供給されるようになっている。
【００１９】
キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト３２や、タイミングベルト３２を駆動するための駆動モーター３４などから構成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジケース２２に固定されており、タイミングベルト３２を駆動すると、主走査方向に延設されたガイドレールによってガイドしながら、キャリッジ２０を主走査方向に往復動させることが可能となる。
【００２０】
インクジェットプリンター１０の前面には、インクジェットプリンター１０の状態に関する各種の情報を表示する表示パネル６０が設けられている。また、インクジェットプリンター１０の背面には、インクジェットプリンター１０の全体の動作を制御する制御部７０が搭載されている。噴射ヘッド２４を往復動させる動作や、噴射ノズルからインクを噴射する動作や、表示パネル６０での表示動作などは、全て制御部７０によって制御されている。
【００２１】
図２は、本実施例のインクカートリッジ１００の構造を示した斜視図である。図示されているように、インクカートリッジ１００は直方体形状に形成された箱体であり、箱体の内部がインクを収容するインク収容室１０２（液体収容部）となっている。
【００２２】
インクカートリッジ１００の噴射ヘッド２４と向き合う面である底面には、噴射ヘッド２４にインクを供給するためのインク供給口１０４が設けられている。インクカートリッジ１００が装着されるキャリッジケース２２には、上方からインクカートリッジ１００を装着するための図示しない凹部が設けられており、この凹部の底面には、図示しないインク取入針が上方に向けて立設されている。インクカートリッジ１００をキャリッジケース２２の凹部に装着すると、インク取込針がインク供給口１０４に挿入されることにより、インクカートリッジ１００内のインクがインク取込針に取り込まれて噴射ヘッド２４に供給される。
【００２３】
また、本実施例のインク収容室１０２の底部の図面手前側には、金属製の薄い２枚の導電板１０６（導電性の板状部材）が設けられている。これら２枚の導電板１０６は、互いに近接して並べられることにより、導電板１０６どうしの間に狭い隙間（スリット１０６ｓ）が形成されている。このようにスリット１０６ｓが形成された導電板１０６をインクカートリッジ１００に設けておく理由については後述する。
【００２４】
尚、本実施例のインクカートリッジ１００では、導電板１０６として金属製の薄い板を用いているが、導電板１０６は導電性の材料によって形成されていればよく、例えばカーボン製のシートなどを用いることができる。
【００２５】
このような本実施例のインクカートリッジ１００が装着されるインクジェットプリンター１０には、インクカートリッジ１００内のインクの残量を検出する目的で、以下のような構成が設けられている。
【００２６】
図３は、インクカートリッジ１００内のインクの残量を検出するための構成を示した説明図である。尚、本実施例のインクジェットプリンター１０には４種類のインクカートリッジ１００が搭載されており、これに対応してインクの残量を検出する構成もインクカートリッジ１００毎に設けられているが、ここでは図が複雑となることを避けるため、一のインクカートリッジ１００に対応する構成のみが示されている。
【００２７】
図示されているように、インクカートリッジ１００がキャリッジケース２２に装着された状態で、インクカートリッジ１００内の導電板１０６と向かい合う位置（キャリッジケース２２の凹部の裏側の位置）には、渦巻き型のコイル１１０（誘導コイル）が設けられている。尚、コイル１１０は、渦巻き型のものに限らず、螺旋形のコイル（空芯コイル）を用いることとしてもよい。
【００２８】
また、コイル１１０には、コイル１１０に交流電圧を印加する送電部１２０（電圧印加手段）が接続されており、コイル１１０と送電部１２０とを接続する回路には、コイル１１０にかかる電圧の振幅変化を検出する検出部１３０（検出手段）が接続されている。尚、検出部１３０では、コイル１１０の電圧の振幅変化を検出する代わりに位相変化を検出することとしてもよいし、電圧ではなく、電流の振幅変化あるいは位相変化を検出してもよい。
【００２９】
図４は、インクカートリッジ１００内の導電板１０６とキャリッジケース２２内のコイル１１０との位置関係を示した説明図である。尚、図４には、インクカートリッジ１００をキャリッジケース２２に装着した状態（図３の状態）で、インク収容室１０２の内部から導電板１０６の上面を見たときの様子が示されている。
【００３０】
図示されているように、本実施例の導電板１０６は、２枚並べた状態で、コイル１１０の外周よりも一回り大きな略正方形となっており、この略正方形の中心とコイル１１０の中心とが一致するように設けられている。また、導電板１０６のスリット１０６ｓは、コイル１１０の中心を通ってコイル１１０の外周を横切るように設けられている。このように導電板１０６とコイル１１０とが設けられた本実施例のインクジェットプリンター１０では、インクカートリッジ１００内のインクの残量を以下のようにして検出する。
【００３１】
Ｂ．本実施例のインク検出方法 ：
図５は、本実施例のインクカートリッジ１００内の導電板１０６を用いてインクの残量を検出する方法を示した説明図である。図５（ａ）に示されるように、インクカートリッジ１００内にインクが残っている状態では、導電板１０６のスリット１０６ｓにインクが満たされる。本実施例のインクには染料や安定剤などの電解質が含まれており、インク自体が電気を通す性質を有している。このため、スリット１０６ｓにインクが満たされた状態でキャリッジケース２２側の送電部１２０からコイル１１０に交流電圧を印加すると、電磁誘導によって導電板１０６に渦電流が発生する。その結果、相互誘導作用によってコイル１１０の電圧の振幅が変化し、そのことが検出部１３０で検出される。尚、図５（ｃ）には、検出部１３０で検出されるコイル１１０の電圧振幅の変化の様子が示されている。こうして導電板１０６に渦電流が発生したことを検出部１３０が検出すると、インクジェットプリンター１０の制御部７０では、インクカートリッジ１００内にインクが有ると判断し、表示パネル６０にインクが残っている旨を表示させる。
【００３２】
一方、図５（ｂ）に示されるように、インクカートリッジ１００内のインクが消費されてインク収容室１０２内のインクがほぼ空（インク供給口１０４付近にのみインクが存在する状態）になると、スリット１０６ｓに満たされていたインクも無くなり、スリット１０６ｓ間の電気抵抗が大きくなる。この状態では、コイル１１０からの電磁誘導によって導電板１０６に渦電流が生じなくなるので、検出部１３０でも渦電流が発生したことが検出されなくなる。こうなると、制御部７０はインクカートリッジ１００内のインクが殆ど無くなったものと判断し、表示パネル６０にインクが無くなった旨を表示させる。
【００３３】
以上のような本実施例のインクの検出方法によれば、インクカートリッジ１００には導電板１０６を設けておくだけでよいので、インクカートリッジ１００の構造を極めて簡素なものとすることができる。従って、インクカートリッジ１００内のインクの残量を検出可能でありながら、インクカートリッジ１００を安価に製造することが可能となる。また、本実施例のインク検出方法では、導電板１０６やコイル１１０などを用いるだけであり、高価な部品を用いる必要がないので、この点においてもインクカートリッジ１００を安価に製造可能となる。
【００３４】
更に、本実施例のインクカートリッジ１００は構造が簡素であるので、インクカートリッジ１００の製造過程において組立ミスが生ずる事態を抑制することができる。加えて、本実施例のインクカートリッジ１００では、電極などの接点を用いることなく（すなわち無接点で）インクの残量を検出することができるので、接点部分で接触不良が生ずるなどの心配がなく、高い信頼性を確保することが可能である。
【００３５】
Ｃ．変形例 ：
上述した実施例には、いくつかの変形例が考えられる。以下では、これらの変形例について簡単に説明する。尚、以下に説明する変形例において、上述した実施例と同様の構成部分については、本実施例と同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００３６】
Ｃ−１．第１変形例 ：
前述した実施例では、コイル１１０はキャリッジケース２２の内部に設けられているものと説明した。しかし、コイル１１０は、以下のようにしてキャリッジケース２２の外部に設けることとしてもよい。
【００３７】
図６は、第１変形例のインクジェットプリンター１０のコイル１１０が設けられる位置を示した説明図である。図示した第１変形例のコイル１１０は、キャリッジ２０が主走査方向に移動することに伴い、インクカートリッジ１００内の導電板１０６が移動する経路の下方の位置に設けられている。また、キャリッジケース２２には、導電板１０６と向かい合う位置に貫通穴２３が設けられており、導電板１０６がコイル１１０の上を通過する際には、貫通孔２３を通じてコイル１１０からの磁界の変化が導電板１０６に作用するようになっている。尚、図６では、図が複雑となることを避けるため、コイル１１０に接続される送電部１２０や検出部１３０については図示を省略している。
【００３８】
この様にコイル１１０を設けたインクジェットプリンター１０では、インクカートリッジ１００の導電板１０６がコイル１１０の上方を通過する際、前述した実施例と同様の方法によって導電板１０６に渦電流が生ずるか否かを検出することでインクの残量を検出する。従って、１つのコイル１１０で複数のインクカートリッジ１００のインクの残量を検出することができるので、インクジェットプリンター１０へのコイル１１０の設置数を減らすことが可能となる。
【００３９】
Ｃ−２．第２変形例 ：
前述した実施例および第１変形例では、導電板１０６のスリット１０６ｓは、２枚の導電板１０６を近接して並べることで形成するものと説明した。しかし、スリットは以下のようにして形成することとしてもよい。
【００４０】
図７は、第２変形例の導電板１０７にスリット１０７ｓが設けられた様子を示した説明図である。図示した導電板１０７は、コイル１１０の外周よりも一回り大きな略正方形の薄い板状をしており、コイル１１０の中心と向かい合う位置から導電板１０７の端の位置にかけてスリット１０７ｓが形成されている。このスリット１０７ｓは、導電板１０７を切欠いて形成した隙間であり、前述した導電板１０６のスリット１０６ｓ（図４を参照）と同様に隙間の幅が十分に狭く設定されている。このためスリット１０７ｓにインクが満たされた状態では、電磁誘導によって導電板１０７に渦電流を発生可能となっている。尚、スリット１０７ｓは、導電板１０７がコイル１１０の中心と向かい合う位置よりも先まで延長されていてもよい。
【００４１】
このようにスリット１０７ｓを設けることとしても、インクカートリッジ１００内にインクが無い状態では、導電板１０７における渦電流の発生経路（コイル１１０の中心と向かい合う位置からコイルの外周と向かい合う位置にかけての同心円状の経路）の途中に電気抵抗の大きな部分（スリット１０７ｓ内のインクが空となった部分）が生ずる。従って、電磁誘導によって導電板１０７に渦電流が流れなくなるので、前述したインクジェットプリンター１０側の構成（図３を参照）によってインクの残量を検出することが可能である。また、インクカートリッジ１００に取り付ける導電板１０７は１枚でよいので、２枚の導電板１０６を取り付ける場合（図２を参照）に比べてインクカートリッジ１００の組立が容易となる。
【００４２】
Ｃ−３．第３変形例 ：
前述した実施例、第１変形例および第２変形例では、導電板１０６（あるいは導電板１０７）はインクカートリッジ１００のインク収容室１０２の平らな底部に設けられているものと説明した。しかし、導電板１０６（導電板１０７）のスリットの位置ではインク収容室１０２の底部に溝を設けておくこととしてもよい。
【００４３】
図８は、第３変形例のインクカートリッジ１００の構造を示した説明図である。図示したインクカートリッジ１００には、図２に示したインクカートリッジ１００の導電板１０６のスリット１０６ｓの位置にあたる部分のインク収容室１０２の底部に、溝１０２ｃが設けられている。尚、図示したインクカートリッジ１００では、溝１０２ｃの幅はスリット１０６ｓの幅とほとんど同じに形成されているが、溝１０２ｃの幅はスリット１０６ｃの幅よりも大きく形成されていてもよい。
【００４４】
図９は、スリット１０６ｓの位置にあたるインク収容室１０２の底部に溝１０２ｃを設ける利点について示した説明図である。尚、図９（ａ）には、インク収容室１０２の底部に溝１０２ｃを設けないインクカートリッジ１００において、内部のインクが無くなった状態でのスリット１０６ｓ付近の拡大図が示されており、図９（ｂ）には、図８に示したインクカートリッジ１００内のインクが無くなった状態での、スリット１０６ｓおよび溝１０２ｃが設けられた部分の拡大図が示されている。
【００４５】
図９（ａ）に示されるように、インクカートリッジ１００内のインクが無くなった状態であっても、スリット１０６ｓの間には僅かにインクが残ることがある。これに対して、スリット１０６ｓの間のインク収容室１０２の底部に溝１００ｃを設けておくと、図９（ｂ）に示されるようにスリット１０６ｓの間のインクを溝１００ｃの内側に導くことができる。その結果、スリット１０６ｓの間にインクが残ったままとなることを抑制することができるので、インクカートリッジ１００内のインクの残量の検出精度を向上させることが可能となる。
【００４６】
Ｃ−４．第４変形例 ：
前述した実施例、および変形例では、スリットが設けられた導電板をインク収容室１０２の底部に設けることで、インクカートリッジ１００内のインクの残量を検出するものと説明した。しかし、導電板を次のようにして設けておけば、インクの残量を連続的に検出することも可能である。
【００４７】
図１０は、第４変形例のインクカートリッジ１００内のインクの残量を連続的に検出する構成を示した説明図である。尚、図１０（ａ）には、第４変形例のインクカートリッジ１００の構造が示されており、図１０（ｂ）には、キャリッジケース２２にインクカートリッジ１００を装着した状態（図１に示した状態）で、これらをインクジェットプリンター１０の側方から見た様子が示されている。
【００４８】
図１０（ａ）に示されるように、第４変形例のインクカートリッジ１００では、インク収容室１０２の図面奥側の内壁の下方に導電板１０８が設けられている。導電板１０８には、前述した導電板１０７（図６を参照）と同様に、導電板１０８を切欠いて形成したスリット１０８ｓが設けられており、導電板１０８はスリット１０８ｓをインク収容室１０２の底部の方向に向けた状態でインク収容室１０２の内壁に設けられる。また、インクカートリッジ１００が装着されるキャリッジケース２２側には、導電板１０８と向かい合う位置にコイル１１０が設けられており、コイル１１０には送電部１２０や検出部１３０が接続されている（図１０（ｂ）を参照）。
【００４９】
図１１は、第４変形例のインクカートリッジ１００内の導電板１０８によってインクの残量を連続的に検出する方法を示した説明図である。尚、図１１には、図１０（ｂ）に示したインクカートリッジ１００のインク収容室１０２の内部から、矢印の方向に向かって導電板１０８を見た様子が示されている。また、図１１では、図が複雑となることを避けるため、導電板１０８の裏側（キャリッジケース２２側）に設けられたコイル１１０は、その外周のみが細い破線によって示されている。
【００５０】
図１１（ａ）に示されるように、インクカートリッジ１００内にインクが十分に残っている状態では、導電板１０８のスリット１０８ｓがインクで満たされているので、電磁誘導によって導電板１０８に渦電流が発生し、そのことが検出部１３０で検出されて、制御部７０によってインクカートリッジ１００内にインクが残っていると判断される。この状態からインクが消費されると、やがて図１１（ｂ）に示されるように、インクの液面が導電板１０８の中心（コイル１１０の中心と向かい合う部分）よりも下がることで、スリット１０８ｓの一部がインクで満たされなくなる。こうなると、インクが抜けた部分の抵抗が大きくなることで導電板１０８に生ずる渦電流が小さくなる。さらにインクが消費されて液面が下がると、スリット１０８ｓのインクが抜けた部分が伸長してスリット１０８ｓでの抵抗が増加していき、これに伴って導電板１０８の渦電流もさらに小さくなる。このような渦電流を検出部１３０が検出することで、制御部７０では、インクカートリッジ１００内のインク残量が減少していく様子が連続的に把握される。
【００５１】
さらにインクが消費されてインクの液面がインク収容室１０２の底部付近まで下がると（図１１（ｃ）を参照）、スリット１０８ｓ内のインクが無くなって導電板１０８に渦電流が生じなくなり、これに伴って検出部１３０でも渦電流が検出されなくなる。この状態では、インクカートリッジ１００内のインクがほぼ無くなったと判断される。
【００５２】
以上のような第４変形例の方法によれば、インクカートリッジ１００内のインクの残量を連続的に検出することができるので、ユーザーに対してインクの収容状態をより詳細に知らせることができる。また、インクカートリッジ１００には導電板１０８を設けておくだけでよいので、インクの残量を連続的に検出することとしても、その事によってインクカートリッジ１００の構造が複雑となることがない。
【００５３】
以上、各種の実施形態を説明したが、本発明は上記すべての実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。例えば、上述した実施例および変形例では、一般的なインクをインクカートリッジ内に収容するものと説明したが、インクの検出感度を高める目的で、インク中に導電率を向上させる物質（電解質など）を添加することとしてもよい。
【符号の説明】
【００５４】
１０…インクジェットプリンター、 ２２…キャリッジケース、
２４…噴射ヘッド、 ６０…表示パネル、 ７０…制御部、
１００…インクカートリッジ、 １０２…インク収容室、 １０２ｃ…溝、
１０４…インク供給口、 １０６…導電板、 １０６ｓ…スリット、
１０７…導電板、 １０７ｓ…スリット、 １０８…導電板、
１０８ｓ…スリット、 １１０…コイル、 １２０…送電部
１３０…検出部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体収容部に液体を収容した液体容器が着脱可能に搭載されて、該液体容器から供給された液体を噴射する液体噴射装置であって、
誘導コイルと、
前記誘導コイルに交流電圧を印加する電圧印加手段と、
前記交流電圧に対する前記誘導コイルの電気的な応答を検出する検出手段と
を備え、
前記液体収容部内には、前記誘導コイルと向き合う位置に導電性の板状部材が設けられており、
前記導電性の板状部材には、前記誘導コイルの外周と向き合う箇所から、該誘導コイルの少なくとも中央と向き合う箇所にかけて、スリットが設けられている液体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の液体噴射装置であって、
前記誘導コイルは前記液体容器の底面に向けて設けられており、
前記導電性の板状部材は前記液体収容部内の底部に設けられている液体噴射装置。
【請求項３】
請求項１に記載の液体噴射装置であって、
前記誘導コイルは前記液体容器の側面に向けて設けられており、
前記スリットは、重力方向の成分を有する向きに設けられている液体噴射装置。
【請求項１】
液体収容部に液体を収容した液体容器が着脱可能に搭載されて、該液体容器から供給された液体を噴射する液体噴射装置であって、
誘導コイルと、
前記誘導コイルに交流電圧を印加する電圧印加手段と、
前記交流電圧に対する前記誘導コイルの電気的な応答を検出する検出手段と
を備え、
前記液体収容部内には、前記誘導コイルと向き合う位置に導電性の板状部材が設けられており、
前記導電性の板状部材には、前記誘導コイルの外周と向き合う箇所から、該誘導コイルの少なくとも中央と向き合う箇所にかけて、スリットが設けられている液体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の液体噴射装置であって、
前記誘導コイルは前記液体容器の底面に向けて設けられており、
前記導電性の板状部材は前記液体収容部内の底部に設けられている液体噴射装置。
【請求項３】
請求項１に記載の液体噴射装置であって、
前記誘導コイルは前記液体容器の側面に向けて設けられており、
前記スリットは、重力方向の成分を有する向きに設けられている液体噴射装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１３−６３５１（Ｐ２０１３−６３５１Ａ）
【公開日】平成２５年１月１０日（２０１３．１．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１４０６２３（Ｐ２０１１−１４０６２３）
【出願日】平成２３年６月２４日（２０１１．６．２４）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年１月１０日（２０１３．１．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年６月２４日（２０１１．６．２４）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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