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液体容器の製造方法および液体容器
説明

液体容器の製造方法および液体容器

【課題】密閉性を確保し、所望の量の液体を充填することのできる液体容器を提供することを目的とする。
【解決手段】成形シート45とプラスチックフィルム65は、液体充填機に供給される。液体充填機では、サイド部シールヒーター76は受板78に押し付けられ、容器部47が形成される。連通部48は、連通部シールヒーター77によって受板78に押し付けられ、連通部48が溶着される。したがって、容器部47を良好に密閉することができる。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、液体を包装する容器および液体を包装する容器の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
プラスチックにより形成される包装容器は、様々なものが実用化されている。一例を挙げると、平面状のプラスチックシートをシート成形して凸部を形成し、別の平面状のプラスチックシートを、凸部を成形したプラスチックシートのフランジ部に溶着させることにより、包装容器が構成される。この包装容器は食品等を収容するために実用化されており、一例が特許文献1に記載されている。
【特許文献1】特開2005−200057号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0003】
上記特許文献1に記載された包装用容器は、固体の食品を収容することを主目的としたものであるため、容器内に液体を収容する場合に問題が発生する恐れがある。例えば、特許文献1の容器は、一方のプラスチックシートのフランジ部に他方のプラスチックシートが溶着して、容器の密閉性を保持するものであるが、凸部内に充填した液体がフランジ部に溢れ出た場合、2枚のプラスチックシートを十分に溶着させることができず、容器の密閉性が低下する。また、2枚のプラスチックシートの密閉性を確保するために、充填する液体の量を少なくすると、容器の収容能力が低下してしまう。
また、特許文献1では、フランジ部と他方のシートで形成される面を特段の用途に用いておらず、更なる改良が必要であった。
【0004】
そこで、本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、密閉性を確保した液体収容用の容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0005】
本発明は上記目的を達成するために創案されたものであり、請求項1に係る発明は、平面状のプラスチックシートを供給する第1の工程と、前記第1の工程で供給されたプラスチックシートを成形して、所定の形状の凸部を成形する第2の工程と、前記第2の工程で凸部が形成されたプラスチックシートと該プラスチックシートと貼り合せるための平面状のプラスチックフィルムとを供給する第3の工程と、前記第3の工程により供給された前記プラスチックシートの凸部の周縁部の一部と前記プラスチックフィルムをはり合わせて、前記凸部と前記プラスチックフィルムの平面部分により液体を収容するための容器部を形成する第4の工程と、前記第4の工程により形成された前記容器部の平面部分を水平面に対して傾けた状態で、前記容器部の上部側より液体を充填する第5の工程と、前記プラスチックシートの凸部の周縁部の残りの部分とプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部を密閉する第6の工程よりなる液体容器の製造方法によって実現される。上記の方法によれば、第4の工程で容器部が形成された状態で、容器部の平面部分が水平面に対して傾けた状態で液体が充填されるため、容器部分のシール性を確保しつつ、容器部分に十分な量の敵対を充填することができる。
【0006】
なお、平面状のプラスチックシートは、例えば、PP(ポリプロピレン)、PE(ポリエチレン)、PET(ポリエチレンテレフタレート)、EVOH(エチレン―ビニルアルコール共重合樹脂)などの材料により構成されるものであるが、他のプラスチック材料で構成されても良い。また、プラスチックシートには、シート状の紙材の表面にプラスチックの加工を施し、耐水性を向上させたシートも含まれる。また、プラスチックフィルムは、例えば、PET(ポリエチレンテレフタレート)、PE(ポリエチレン)CPP(ポリプロピレンフィルムの無延伸フィルム)、アルミ箔等の材料により構成されるものであるが、他のプラスチック材料で構成されても良い。また、第3の工程によりはり合わされたプラスチックシートとプラスチックフィルムは、互いに強固にはり合わせられ、通常使用形態では分離しないものとされる。また、プラスチックシートとプラスチックフィルムは、熱溶着、超音波溶着、高周波溶着等の方法を用いてはり合わせられるものである。
【0007】
また、凸部の周縁部の一部とは、凸部の周縁部の全部ではないことを意味し、例えば、液体を容器部の上部側より充填する場合は、凸部の周縁部の上部側を除く部分を意味したり、後の工程で周縁部の一部以外の部分をはり合わせる場合は、周縁部の一部以外の部分を除く部分をいう。また、容器部の平面部分とは、凸部と容器部を形成するプラスチックフィルムの平面部分をいう。また、平面部分を水平面から傾けた状態とは、平面部分の面と水平面の間が平行状態ではないことをいい、例えば、平面部分の面と水平面が直角、すなわち平面部分の面が鉛直方向と平行な状態が挙げられる。また、凸部の周縁部の残りの部分とは、第4の工程ではり合わされなかった周縁部の部分をいう。
【0008】
なお、上記各工程は、他の工程が完全に完了した後に始めて開始されるということに限定されず、各工程が同時に進行していても良い。例えば、第4の工程で容器部を形成している間に、第5の工程により容器部に液体が充填されていても良いし、第5の工程で液体が容器部に充填されている間に、第6の工程において、容器部の周縁部の残りの部分がはり合わせられていても良い。容器部の周縁部の残りの部分が一つの部分ではなく、複数の部分存在する場合、容器部に液体を充填する部分以外の周縁部をはり合わすことにより、より早く容器部の密閉性を確保する作業を行なうことができるのである。
【0009】
また、本発明は、前記第2の工程において成形される凸部は、前記第5の工程で液体が供給された状態で、連続する容器部を互いに連通させる連通部を形成するものであり、前記第4の工程における前記凸部の周縁部の一部は、前記連通部以外のプラスチックシートの部分であり、前記第6の工程の凸部の周縁部の残りの部分は、前記容器部の連通部の上部側と下部側であることを特徴とする液体容器の製造方法によって実現することもできる。この方法によれば、第4の工程において、凸部の連通部以外の部分がはり合わされ、第6の工程において、容器部の連通部の上部側と下部側がはり合わされるので、液体容器の密閉性を確保することができる。なお、連通部の上部側と下部側は、容器部を形成する平面部分を水平面から傾けたことにより、連通部の一方(上方側)が上部側、他方が下部側に該当することになる。
【0010】
また、本発明は、前記第6の工程において、前記容器部の連通部の下部側は、前記容器部の連通部の上部側よりも先にはり合わせられることを特徴とする液体容器の製造方法によって実現することもできる。この方法によれば、下部側の連通部が先にはり合わせられるため、連通部に存在していた液体は、容器部あるいは上部側の連通部に逃げることができる。その後、容器部には液体が入れられ、所望の量の液体が充填された後に、連通部の上部側がはり合わせられて容器部の密閉が完了する。したがって、容器部の液体に収容される液体の量を所望の量に調整することができる。
【0011】
また、本発明は、前記容器部は、胴体部分と該胴体部分よりも断面積の小さい首部分からなるものであり、前記首部分のはり合わせ部の幅は、前記胴体部分のはり合わせ部の幅よりも小さいことを特徴とする液体容器の製造方法によって実現することもできる。この方法によれば、液体容器を、首部分を切断して液体を排出させるように構成した場合は、首部分のはり合わせ部の幅が小さいため、首部分を切断し易くすることができる。
【0012】
また、本発明は、前記第4の工程において、前記首部分のはり合わせは超音波溶着を用い、前記胴体部分のはり合わせは熱溶着を用いることを特徴とする液体容器の製造方法によって実現することもできる。この方法によれば、首部分の溶着を超音波溶着を用いたため、首部分の溶着を確実に行なうことができる。
【0013】
また、本発明は、凸部が形成されたプラスチックシートと該プラスチックシートと貼り合せるための平面状のプラスチックフィルムとを供給する1の工程と、前記第1の工程により供給された前記プラスチックシートの凸部の周縁部の一部と前記プラスチックフィルムをはり合わせて、前記凸部と前記プラスチックフィルムの平面部分により液体を収容するための容器部を形成する第2の工程と、前記第2の工程により形成された前記容器部の平面部分を水平面に対して傾けた状態で、前記容器部の上部側より液体を充填する第3の工程と、前記プラスチックシートの凸部の周縁部の残りの部分とプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部を密閉する第4の工程よりなる液体容器の製造方法によって実現することもできる。この方法によれば、容器部の平面部分が水平面に対して傾けた状態で液体が充填されるため、容器部分のシール性を確保しつつ、容器部分に十分な量の敵対を充填することができる。
【0014】
また、本発明は、形成された凸部が容器部となるプラスチックシートと平面状のプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部の周縁部にシール部を形成することにより密閉性を確保する液体容器であって、前記容器部は、胴体部分と、該胴体部分から容器部端部側に形成され、該胴体部分よりも断面積が小さい首部分とを有し、前記首部分のシール部は、容器部端部側のシール部の幅が胴体側のシール部の幅よりも大きい部分を備えることを特徴とする液体容器によって実現することもできる。この構成によれば、容器部端部側のシール部の幅が胴体側のシール部の幅よりも大きいため、液体容器を陳列する際、容器部端部側のシール部分を陳列用レール等に引っ掛けることができ、液体容器の陳列の自由度が向上する。なお、容器部の周縁部に形成されるシール部とは、プラスチックシートとプラスチックフィルムをはり合わせて形成される容器部に対してフランジ状になったつばの部分をいう。
【発明の効果】
【0015】
本発明により、液体容器の容器部に液体を良好に充填することができるとともに、液体容器のシール性を確保することができる。また、シール部の形状を利用することにより、陳列自由度の高い液体容器を実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0016】
本発明を実施するための実施の形態について以下に詳細に説明する。図1は、本発明が適用された第1の実施形態の容器の製造工程を説明するための概略図である。
【0017】
図1に示す製造装置5において、シートロール15に巻かれたプラスチックシート25は、シート成形機35に供給される。シート成形機35は、供給されたプラスチックシート25に図中下方に突出する凸部(図1には示さず)を成形するものであり、プラスチックシート25を成形して成形シート45を排出する。次に、成形シート45は、シートロール55に巻かれたプラスチックフィルム65と共に、液体充填機75に供給される。
【0018】
液体充填機75は、成形シート45とプラスチックフィルム65で構成されたプラスチック容器内に液体を充填するものであり、容器内に液体を充填した後、容器を密閉して充填済みシート85を形成し、排出する。その後、充填済みシート85は、打ち抜き機95に供給される。打ち抜き機95は、充填済みシート85から容器を含む部分を所望の形状に打ち抜くための機械であり、打ち抜き機95で打ちぬかれた容器105は、充填済みシート85から分離される。分離された容器105は、ベルトコンベア115上を図中左方に移動させられる。
【0019】
ここで、図1で説明した製造装置5の各部分について詳細に説明する。図2は、シート成形機35の構造を説明するための断面図である。プラスチックシート25は、図示しないプラスチックシート25を図中右方に移動させる移動機構により金型36とプラグ37の間を水平方向に移動するものであり、金型36とプラグ37が離間した時に移動させられるものである。
【0020】
また、金型36とプラグ37の左方には、ヒーター38が設けられている。ヒーター38は、図示しない電源により過熱された状態でプラスチックシート25の表面に当接するものであり、プラスチックシート25を、シート成形に十分な温度まで上昇させるものである。なお、ヒーター38は、プラスチックシート25の上面側だけでなく、下面側に設けられても良い。
【0021】
シート成形機35の右部分には、プラスチックシート25の下方に位置する金型36と、プラスチックシート25を金型36に押し当てるためのプラグ37が設けられている。金型36は、プラスチックシート25に凸部を成形するためのものである。なお、金型36は、シャフト39を介して、金型駆動機構40に連結されており、プラグ37は、シャフト41を介して、プラグ駆動機構42により駆動させられる。金型駆動機構40は、金型36を、所定のタイミングで図中上下方向に移動させるものであり、プラグ駆動機構42は、プラグ37を所定のタイミングで図中上下方向に移動させるものである。なお、金型36は真空成形等の方法により構成されるものである。
【0022】
ここで、図2の金型36の形状について、図3を用いて説明する。図3は、金型36の斜視図である。金型36には、液体容器の液体を収容する容器部を成形するための容器部43と容器部43から延びる連通部44が形成されている。
【0023】
次に、図4を用いて液体充填機75の構成について詳細に説明する。図4は、液体充填機75の構成を説明するための断面図である。液体充填機75は、サイド部シールヒーター76および連通部シールヒーター77を備えている。サイド部シール部ヒーター76および連通部シールヒーター77は、プラスチックフィルム65を成形シート45に溶着させるために、プラスチックフィルム65を加熱するものであり、プラスチックフィルム65に当接する面は平面状とされている。また、サイド部シールヒーター76および連通部シールヒーター77に対向する位置には、受板78が配置されている。なお、サイド部シールヒーター76の受板78と対向する平面は、成形シート45の成形部分、すなわち、凸状部分の周囲の部分であり、成形シート45の成形部分は、サイド部シールヒーター76の空間部に収容される。
【0024】
また、連通部シールヒーター77は、受板78の平面と対向する平面を有しており、成形シート45とプラスチックフィルム65で形成された容器に液体が充填された連通部において、受板78に密着することにより、連通部を容器の状態から溶着状態(シール状態)にするものである。なお、サイド部シールヒーター76はサイド部シールヒーター駆動機構79により図中左右方向への移動が可能とされている。同様に、連通部シールヒーター77は、連通部シールヒーター駆動機構80により図中左右方向への移動が可能となる。
【0025】
また、液体充填機75には、充填ノズル81が設けられている。充填ノズル81は、成形シート45とプラスチックフィルム65で形成された容器内に液体を充填するためのものである。また、充填ノズル81への液体の供給、充填ノズル81の駆動を行うための充填ノズル駆動機構82が液体充填機75内に設けられている。
【0026】
次に、本発明の第1の実施形態の製造工程について説明する。図1において、図示しないシート移動機構により、シートロール15に巻かれたプラスチックシート25がシート成形機35に供給される。シート成形機35により、プラスチックシート25は、金型36の形状に成形され、シート成形機35より排出される。シート成形機35より排出された成形シート45の形状を図5に示す。図5は成形シート45の形状の概略を示す斜視図である。図5に示すように、成形シート45は、図5において下に凸の成形部を有するシートである。成形シート45の凸部46は、液体を収容する容器部47と、容器部47の図中左右に位置し、容器部47と連通する連通部48が形成されている。なお、連通部48は、連通部48の図中左右に位置する容器部47を互いに連通状態にするように構成されている。
【0027】
次に、成形シート45は、プラスチックフィルム65と共に液体充填機75に供給される。ここで、液体充填機75における液体充填およびシールの機構について、図6を用いて説明する。図6は、液体充填機75の内部の液体充填およびシールの機構を説明するための概略図である。なお、図6においては、充填ノズル81の位置関係を明確にするため、成形シート45の一部を透明なものとして説明を行っている。
【0028】
図6において、供給された成形シート45とプラスチックフィルム65は、サイド部シールヒーター76と受板78に挟まれた部分で溶着し、成形シート45の凸部46の容器部47が容器部分となり、容器部分に充填ノズル81より液体が注入される。この場合、容器部47の蓋として作用する平面状のプラスチックフィルム65は、その平面部分が水平面から傾けられた状態(図6ではほぼ鉛直方向と平行な向き)で液体を充填されている。その後、成形シート45およびプラスチックフィルム65は、図示しない移動機構により、図中下方に移動され、成形シート45の連通部48が連通部シールヒーター77と受板78の間に位置した時点で移動を停止される。この状態で、連通部シールヒーター77が受板78側に移動し、連通部48内部の液体を上方の容器部47に移動させた後、連通部48がプラスチックフィルム65に溶着され、容器部47の下方が密閉される。さらに、次の成形シート45およびプラスチックシート65が下方に移動し、容器部分の上方が密閉される。
【0029】
なお、本実施形態のサイド部シールヒーター76と連通部シールヒーター77は、それぞれ別個独立に駆動することができるため、成形シート45のサイド部のシール作業と、成形シート45の連通部48のシール作業を任意のタイミングで行なうことができる。例えば、成形シート45とプラスチックフィルム65を停止させ、サイド部シールヒーター76を用いてシール作業を行なっている状態で、連通部シールヒーター77により成形シート45のシール作業を行なうことができる。このようにすると、連通部48をシールするときに、連通部48に充填されていた液体が上方に移動するが、サイド部シールヒーター76でシールされているため、液体が外部に漏れる恐れを低減することができる。
【0030】
また、容器部分に液体を充填するタイミングは、サイド部シールヒーター76が受板78に押し付けられている状態、すなわち、成形シート45とプラスチックフィルム65が溶着している状態に行なうことが望ましい。成形シート45とプラスチックフィルム65が溶着している時間に液体の充填を行なうことで、それぞれを別々の工程で行なう場合に比べて、製造にかかる時間を短縮することができる。したがって、図6に示す工程は、以下の手順で進めることができる。まず、成形シート45およびプラスチックフィルム65を所定の位置(容器部47がサイド部シールヒーター76の空間部に収容される位置)で停止させ、サイド部シールヒーター76を受板78に押し付ける。この状態で、連通部シールヒーター77を受板78に押し付け、連通部48をシールする。これと同時に、充填ノズル81を用いて液体を容器部47に充填し、所定量の液体が充填された後、サイド部シールヒーター76および連通部シールヒーター77を左方に移動させ、形成シート45およびプラスチックフィルム65を下方に移動させ、繰り返し同じ工程を行なっていく。
【0031】
各容器部分が形成された充填済みシート85は、液体充填機75から排出される。液体充填機75から排出された充填済みシート85を図7に示す。図7は、充填済みシート85を説明するための斜視図である。図7に示すように、密閉容器部86は、シール部87により互いに密閉されている。また、充填済みシート85は、上面をプラスチックフィルム65で覆われている。
【0032】
液体充填機75から排出された充填済みシート85は、打ち抜き機95に供給される。打ち抜き機95では、シール面87を所望の形状に打ち抜く工程が行われる。打ち抜き機95により打ち抜かれた液体容器105の形状を図8に示す。図8(a)は、液体容器105の形状を説明するための正面図であり、図8(b)は側面図である。
【0033】
図8(a)に示すように、液体容器105は、密閉容器部86とシール部87により形成されており、密閉容器部86は、容器胴部88と、容器胴部88よりも絞られた形状の容器首部89より構成されている。また、シール部87は、容器胴部88周辺のシール部胴部90と容器首部89の上方をシールするシール部頭部91より形成されている。また、シール部胴部90とシール部頭部91の間の部分は、シール部胴部90およびシール部頭部91よりも幅の狭いシール部首部92とされている。
【0034】
以上、説明したように、本発明の第1の実施形態においては、液体充填機75において、サイド部シールヒーター76によりシール部分87が形成された後に液体が容器部分86に充填される工程のため、液体容器105の密閉性を確保することができる。
【0035】
また、本発明の第1の実施形態においては、容器部分86に液体を充填した後に、連通部シールヒーター77により容器部分86が密閉されるため、密閉性を確保できると共に、容器部分86に液体を多く充填することができる。
【0036】
また、本実施形態では、プラスチックフィルムフィルム65の平面部を水平面から傾けた状態(立てた状態)で、充填ノズル81より容器部分86の上方から液体を充填するため、液体を容器部分86の上部まで充填しやすいという利点もある。
【0037】
さらに、本実施形態では、打ち抜き機95により、図8に示すような液体容器105を形成したため、以下のような利点がある。すなわち、本実施形態の液体容器105は、シール部分87を、シール部頭部91、シール部首部92およびシール部胴部90で構成したため、液体容器105を陳列する場合に、シール部頭部91のシール部首部92よりも幅広の部分を、図示しない陳列部のレール部に係合させることができる。また、容器首部89の部分のシール部首部92がシール部頭部91よりも狭くなっているため、容器首部89を切断して容器首部89から液体を排出するような使用態様では、容器首部89の切断が容易になり、液体容器105の使い勝手が向上する。
【0038】
次に、本発明の第2の実施形態について説明する。第1の実施形態では、1つづつ液体容器105をシート成形機35で成形し、1つづつ液体充填機75で充填を行っていた。これに対し、第2の実施形態では、複数の液体容器を同時に製造したり、商品の陳列を容易化するために、複数の液体容器をシール部分を利用して一体化したものを製造するものである。
【0039】
第2の実施形態の製造工程は、基本的に図1、図2および図4の各製造機を用いるものであるが、各製造機の成形型およびサイド部シールヒーターの形状、あるいは充填ノズルの数を変更するものである。第2の実施形態により製造された液体容器125の形状を図9に示す。図9は、液体容器125の正面図を示すものであり、液体容器125は、容器部分126が縦に5つ並ぶような形で配列されている。また、容器部分126は、シール部分127によって互いに密閉状態を保たれているとともに、容器部分はシール部分127により互いに連結されている。シール部分の上端部であるシール上端部には、商品名の文字や絵柄等を印刷するための表示部分128が設けられると共に、商品を陳列する場合に、陳列用の支持部を挿入する孔129が設けられている。
【0040】
図9に示す液体容器125を作成する際には、シート成形機35の金型を5つの容器部分が成形できるようなものとし、液体充填機75の充填ノズルの数を横に5つ並ぶようなものとすればよい。あるいは、液体充填機75の充填ノズル81の数が1つの場合は、5つの容器部分に1つづつ液体を充填できるように、充填ノズル81の位置を順次移動させて充填してもよい。また、打ち抜き機95の打ち抜き型は、液体容器125の各シール部分を打ち抜くような形状の型が用いられる。
【0041】
したがって、本発明の第2の実施形態の液体容器125は、5つの容器部分がシール部分127によって連結される構成のため、複数の容器を一体的に製造することができ、製造にかかる時間を短縮することができる。また、液体容器125は、シール部分127によって連結されているため、液体容器125を陳列する際、5つの容器を同時に展示することができる。また、シール部127が容器部分126のシール性を確保するとともに、容器部分126の連結を行う構成であるため、複数の容器部分126を容易に一体化させることができる。また、シール部分127の上端部に、商品名の表示部128が配置されているため、商品の形状と商品名を同時に視覚に訴えることができる。また、シール部127の上端部に孔129が設けられているため、陳列状態において、容器部分126と表示部分128を同時に展示することができる。
【0042】
次に、本発明の第3の実施形態について説明する。第2の実施形態では、打ち抜き機95を用いて図9に示すような形状としたが、第3の実施形態では、容器部分が本体部分より容易に外れるように、予め容器の首部が切取られている。また、首部のシール部の幅が他の実施形態よりも小さいため、首部の溶着を超音波による溶着としている。これについて、図10を用いて説明する。
【0043】
図10は液体容器135の正面図を示すものである。図10において、液体容器135は、容器部分136が縦に5つ並ぶように形成される。また、容器部分136の容器胴部137付近はシール部分138により、容器部分136が互いに連結されて一体化されている。これに対し、容器首部139は、幅の狭いシール部分140を有し、シール部分140は、液体容器135の本体部分から切取られた状態とされており、容器の先端部の一部分で液体容器135に保持されている。
【0044】
なお、容器首部139の溶着は、超音波溶着の技術が用いられる。超音波溶着は、液体充填機75の内部に構成されても良いし、液体充填機75の次の工程に配置されても良い。容器首部139のシール部分140を超音波溶着を用いて行なうため、シール部分140の幅を小さくすることができる。
【0045】
したがって、第3の実施形態は、第2の実施形態のように、容器首部の周りを打ち抜く形状とする場合に比べて、打ち抜かれた部位のゴミの量を少なくすることができる。また、本実施形態では、容器首部139のシール部分140が液体容器135の本体部部から切取られているため、容器部分136を本体部分から外し易いというメリットがある。また、本実施形態では、容器首部139のシール部分140の幅を小さくしたため、容器首部139の切断が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【0046】
【図1】本発明に係る第一実施形態の全体構成図を示す概略図である。
【図2】本発明に係る第一実施形態のシート成形機35の構成を示す概略図である。
【図3】本発明に係る第一実施形態の金型36の構成を示す斜視図である。
【図4】本発明に係る第一実施形態の液体充填機75の構成を示す概略図である。
【図5】本発明に係る第一実施形態の成形シート45の構成を示す斜視図である。
【図6】本発明に係る第一の実施形態の液体充填機75の内部の様子を示す概略図である。
【図7】本発明に係る第一の実施形態の充填済みシート85の構成を示す斜視図である。
【図8】本発明に係る第一の実施形態の液体容器105の構成を示す正面図および側面図である。
【図9】本発明に係る第二の実施形態の液体容器125の構成を示す正面図である。
【図10】本発明に係る第三の実施形態の液体容器135の構成を示す正面図である。
【符号の説明】
【0047】
25 プラスチックシート
35 シート成形機
36 金型
45 成形シート
47 容器部
48 連通部
65 プラスチックフィルム
75 液体充填機
125 液体容器
126 容器部分
127 シール部分
135 液体容器


【特許請求の範囲】
【請求項1】
平面状のプラスチックシートを供給する第1の工程と、
前記第1の工程で供給されたプラスチックシートを成形して、所定の形状の凸部を成形する第2の工程と、
前記第2の工程で凸部が形成されたプラスチックシートと該プラスチックシートと貼り合せるための平面状のプラスチックフィルムとを供給する第3の工程と、
前記第3の工程により供給された前記プラスチックシートの凸部の周縁部の一部と前記プラスチックフィルムをはり合わせて、前記凸部と前記プラスチックフィルムの平面部分により液体を収容するための容器部を形成する第4の工程と、
前記第4の工程により形成された前記容器部の平面部分を水平面に対して傾けた状態で、前記容器部の上部側より液体を充填する第5の工程と、
前記プラスチックシートの凸部の周縁部の残りの部分とプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部を密閉する第6の工程よりなる液体容器の製造方法。
【請求項2】
前記第2の工程において成形される凸部は、前記第5の工程で液体が供給された状態で、連続する容器部を互いに連通させる連通部を形成するものであり、
前記第4の工程における前記凸部の周縁部の一部は、前記連通部以外のプラスチックシートの部分であり、
前記第6の工程の凸部の周縁部の残りの部分は、前記容器部の連通部の上部側と下部側であることを特徴とする請求項1に記載の液体容器の製造方法。
【請求項3】
前記第6の工程において、前記容器部の連通部の下部側は、前記容器部の連通部の上部側よりも先にはり合わせられることを特徴とする請求項2に記載の液体容器の製造方法。
【請求項4】
前記容器部は、胴体部分と該胴体部分よりも断面積の小さい首部分からなるものであり、
前記首部分のはり合わせ部の幅は、前記胴体部分のはり合わせ部の幅よりも小さいことを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載の液体容器の製造方法。
【請求項5】
前記第4の工程において、前記首部分のはり合わせは超音波溶着を用い、前記胴体部分のはり合わせは熱溶着を用いることを特徴とする請求項4に記載の液体容器の製造方法。
【請求項6】
凸部が形成されたプラスチックシートと該プラスチックシートと貼り合せるための平面状のプラスチックフィルムとを供給する1の工程と、
前記第1の工程により供給された前記プラスチックシートの凸部の周縁部の一部と前記プラスチックフィルムをはり合わせて、前記凸部と前記プラスチックフィルムの平面部分により液体を収容するための容器部を形成する第2の工程と、
前記第2の工程により形成された前記容器部の平面部分を水平面に対して傾けた状態で、前記容器部の上部側より液体を充填する第3の工程と、
前記プラスチックシートの凸部の周縁部の残りの部分とプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部を密閉する第4の工程よりなる液体容器の製造方法。
【請求項7】
形成された凸部が容器部となるプラスチックシートと平面状のプラスチックフィルムをはり合わせて、前記容器部の周縁部にシール部を形成することにより密閉性を確保する液体容器であって、
前記容器部は、胴体部分と、該胴体部分から容器部端部側に形成され、該胴体部分よりも断面積が小さい首部分とを有し、
前記首部分のシール部は、容器部端部側のシール部の幅が胴体側のシール部の幅よりも大きい部分を備えることを特徴とする液体容器。

【図1】
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【図2】
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【図3】
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【図4】
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【図5】
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【図6】
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【図7】
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【図8】
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【図9】
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【図10】
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【公開番号】特開2008−150052(P2008−150052A)
【公開日】平成20年7月3日(2008.7.3)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2006−336890(P2006−336890)
【出願日】平成18年12月14日(2006.12.14)
【出願人】(599027781)モリパックス株式会社 (1)
【Fターム(参考)】