液晶レンズの製造方法
【課題】液晶を注入する経路を液晶レンズに残存しないように構成するとともに、基板間のギャップを十分に維持することが可能な液晶レンズの製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】第１透明基板（１１０）及び第２透明基板（１２０）の間にシール材（１４０）を配置するステップと、シール材の内側に液晶（２１４）を滴下するステップと、液晶が滴下された一方の透明基板上に他方の透明基板を張り合わせるステップと、シール材の外側に樹脂（２１６）を充填するステップと、更に、第１透明基板及び第２透明基板を研磨してレンズ加工を行うステップを有する、液晶レンズの製造方法。
【解決手段】第１透明基板（１１０）及び第２透明基板（１２０）の間にシール材（１４０）を配置するステップと、シール材の内側に液晶（２１４）を滴下するステップと、液晶が滴下された一方の透明基板上に他方の透明基板を張り合わせるステップと、シール材の外側に樹脂（２１６）を充填するステップと、更に、第１透明基板及び第２透明基板を研磨してレンズ加工を行うステップを有する、液晶レンズの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶レンズの製造方法に関し、特に、眼鏡フレームに装着して眼鏡用レンズ等として利用することが可能な液晶レンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
所定の電圧を印加することによって着色された色が消える着消色機構を有するレンズを、眼鏡フレームに組み込み、眼鏡フレーム内に別途配置された電源と接続させる構造を有する眼鏡が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
基板間に配置されたスペーサに設けられた注入用細部から液晶を注入し、液晶の注入後に注入用細部を封止した後に、スペーサの外側の隙間に接着剤を注入して硬化させることによって、液晶表示パネルを製造する製造方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
しかしながら、液晶表示パネル内に、液晶を注入するための経路が残存していると、他の部分と光学的特性が異なる部分が存在することになり、眼鏡用のレンズとして使用する場合に、レンズ装着者に違和感を与える等の不具合があった。
【０００５】
基板間のギャップを維持するために、２重にシール材配置し、内側のシール材の内側に液晶を滴下した後に基板を張り合わせて液晶パネルを構成し、その後に、外側のシール材部分を除去して大型液晶パネルを製造する方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
液晶を滴下することによって、液晶を注入するための経路が液晶パネル上に残存しないこととなるが、眼鏡用のレンズ等として使用する場合には、様々な眼鏡フレームに合わせて、液晶パネルの形状をエッジングする必要があり、予め２重のシール材の位置を固定して決めてしまうことが困難であるという不具合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平３−３５５２３号公報（図１、図３）
【特許文献２】特開昭５２−２８２９６号公報（図１、図２）
【特許文献３】特開２０００−３０５０６０公報（図６、図９）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明は、上記の問題点を解決することを目的とした液晶レンズの製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
また、本発明は、液晶を注入する経路を液晶レンズに残存しないように構成するとともに、基板間のギャップを十分に維持することが可能な液晶レンズの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る液晶レンズの製造方法では、第１透明基板及び第２透明基板の間にシール材を配置するステップと、シール材の内側に液晶を滴下するステップと、液晶が滴下された一方の透明基板上に他方の透明基板を張り合わせるステップと、シール材の外側に樹脂を充填するステップを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る液晶レンズの製造方法では、液晶滴下工法を用いて、液晶の注入経路を液晶レンズに残存させないように構成すると供に、シール材の外側に樹脂を充填するようにしたので、液晶レンズの光学特性を悪化させることなく、液晶レンズの基板間を所定間隔に維持することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】電子眼鏡１の部分概略図である。
【図２】フィニッシュドレンズ１００´及びエッジングレンズ１００を説明するための図である。
【図３】ブランクレンズ１００´´を構成する２枚の透明基板を示す図である。
【図４】ブランクレンズ１００´´の断面図である。
【図５】液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
【図６】エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
【図７】液晶レンズの製造工程を示すフロー図である。
【図８】液晶レンズの製造工程を説明するための図（１）である。
【図９】液晶レンズの製造工程を説明するための図（２）である。
【図１０】液晶レンズの製造工程を説明するための図（３）である。
【図１１】他のブランクレンズ１０１´´の断面図である。
【図１２】更に他のブランクレンズの断面図である。
【図１３】更に他のブランクレンズの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下図面を参照して、本発明に係る液晶レンズの製造方法について説明する。但し、本発明の技術的範囲はそれらの実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された発明とその均等物に及ぶ点に留意されたい。
【００１４】
また、以下において、研磨加工する前の「ブランクレンズ」、「フィニッシュドレンズ」及び「セミフィニッシュドレンズ」を「エッジング前レンズ」と言い、「エッジング前レンズ」をエッジングしたものを「エッジングレンズ」と言うものとする。ここで、両面を所望のレンズ形状に研磨加工したものを「フィニッシュドレンズ」と言い、片面のみ研磨加工したものを「セミフィニッシュドレンズ」と言う。さらに、液晶レンズ構造を含む「ブランクレンズ」、「フィニッシュドレンズ」、「セミフィニッシュドレンズ」及びエッジングレンズを、総称して「液晶レンズ」と言うものとする。
【００１５】
図１は、エッジングレンズを利用する例としての電子眼鏡１の部分概略図である。
【００１６】
図１（ａ）に示す様に、電子眼鏡１は、眼鏡フレーム２、ヨロイ部３、蝶番４、テンプル５、ブリッジ６、パッド７を含み、眼鏡フレーム２には、エッジングレンズ１００が組み込まれている。ヨロイ部３には、エッジングレンズ１００の液晶レンズ構造５０と導通するためのスプリングコネクタ１０及び２０、スプリングコネクタ１０及び２０と接続された電源部としての電池を含む電圧供給部３０、デッィプスイッチ３１等が内蔵されている。
【００１７】
図１（ｂ）は、眼鏡フレーム２の内側からスプリングコネクタ１０及び２０の方向を示す図である。図１（ｂ）に示す様に、スプリングコネクタ１０及び２０が、後述するエッジングレンズ１００の第１凹部１１３及び第２凹部１２３に挿入可能に配置されている。また、眼鏡フレーム２の内側には、エッジングレンズ１００のヤゲンが嵌り込む溝部を設けるようにしても良い。なお、「ヤゲン」とは、眼鏡フレーム２に装着する際に、眼鏡フレーム２の内側の溝部に嵌り込むように形成された凸部であって、通常０．５〜１ｍｍ程度の高さを有している。
【００１８】
エッジングレンズ１００の中心部分には、後述する様に、フレネルレンズ面上に配置された第１透明電極１１１及び第１透明電極１１１に対向する第２透明電極１２１を含む液晶レンズ構造５０が形成されている。第１透明電極１１１及び第２透明電極１２１間に電圧が印加されない場合には、液晶レンズ構造５０は動作せず、電子眼鏡１はエッジングレンズ１００が本来有するレンズパワーを得ることができる。第１透明電極１１１及び第２透明電極１２１間に電圧供給部２０から所定の電圧が印加されると、液晶レンズ構造５０は所定のパワーを有するレンズとして動作するので、エッジングレンズ１００の液晶レンズ構造５０がある部分では、エッジングレンズ１００が本来有するレンズの焦点距離を液晶レンズ構造５０が可変するように動作する。
【００１９】
例えば、エッジングレンズ１００自体を遠点に焦点が合うようなパワーを得られるレンズ形状とし、液晶レンズ構造５０が動作しない場合には、電子眼鏡は遠点用の眼鏡として作用させ、液晶レンズ構造５０が動作すると、電子眼鏡は近点用の眼鏡として作用するように設計することが考えられる。液晶レンズ構造５０への電圧の印加のＯＮ／ＯＦＦを電子眼鏡１のディップスイッチ３１によって行うようにすれば、ディップスイッチ３１によって任意に切り替え可能な遠近両用の電子眼鏡１を提供することが可能となる。なお、エッジングレンズによって提供できる種類の眼鏡は上記のものに限定されず、様々な種類、例えば、遠視用のパワーを複数段で切り替え可能な遠視用電子眼鏡、近視用のパワーを複数段で切り替え可能な近視電子眼鏡等、乱視用又は老眼用等、視力回復トレーニング用等に適用することが可能である。
【００２０】
図２及び図３は、エッジングレンズ１００を説明するための図である。
【００２１】
図２（ａ）は、図１に示す電子眼鏡１に装着されたエッジングレンズ１００の外形を電子眼鏡１の眼鏡フレーム２に合わせ、点線Ｂにてエッジングする前のフィニッシュドレンズ１００´の平面図であり、図２（ｂ）は、エッジングレンズ１００の側面図である。
【００２２】
図３（ａ）はブランクレンズを構成する第１透明基板１１０を示し、図３（ｂ）はブランクレンズを構成する第２透明基板１２０を示す図である。第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０は、円柱状の基板である。第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０は、図４に示したシール材１４０及び液晶層１３０等を封止するようにして張り合わせた後に、外形がレンズ形状（例えば、凹レンズ）を有するように研磨加工されて、図２（ａ）に示すようにエッジング前のフィニッシュドレンズ１００´となる。なお、製造方法の詳細については、後述する。
【００２３】
図３（ａ）に示す様に、第１透明基板１１０には、第２透明基板１２０と接続される側には、第１凹部１１３が形成されている。また、第１透明基板１１０上に配置されたフレネルレンズ構造上には、スパッタリング法によってＩＴＯ（酸化インジウムスズ）を材料として形成された第１透明電極１１１、及び第１透明電極１１１と接続された第１接続ライン１１２が配置されている。
【００２４】
図３（ｂ）に示す様に、第２透明基板１２０には、第１透明基板１１０と接続される側には、第２凹部１２３が形成されている。なお、第１凹部１１３は第２接続ライン１２２に対向する位置に配置され、第２凹部１２３は第１接続ライン１１２に対向する位置に配置されている。また、第２透明基板１２０上には、スパッタリング法によってＩＴＯを材料として形成された第２透明電極１２１、及び第２透明電極１２１と接続された第２接続ライン１２２が配置されている。
【００２５】
なお、透明電極等を形成する前の段階の、凹部を形成した第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の形状は同一であるので、各々の基板上に膜付けをする工程も同一な工程を用いることができ、後述するブランクレンズ１００´´の形成は、容易且つ比較的安価に行うことが可能である。
【００２６】
図２（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第１スプリングコネクタ１０は、エッジングレンズ１００の端部側から第２凹部１２３に挿入され、第２凹部１２３の内側に配置される第１接続ライン１１２と接触する。第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の先端部１１側面が第２凹部１２３の内側に配置された第１接続ライン１１２に押し付けられるので、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン１１２との導通が確保される（図６参照）。
【００２７】
図２（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第２スプリングコネクタ２０は、エッジングレンズ１００の端部側から第１凹部１１３に挿入され、第１凹部１１３の内側に配置される第２接続ライン１２２と接触する。第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の先端部２１側面が第１凹部１１３の内側に配置された第２接続ライン１２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン１２２との導通が確保される（図６参照）。
【００２８】
なお、第１凹部１１３及び第２凹部１２３をそれぞれ長さｗ１の長方形に形成したが、第１凹部１１３及び第２凹部１２３の長さ及び形状は、これらに限定されるものではなく、例えば形状は円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。また、凹部の幅は、挿入されるスプリングコネクタの直径等に応じて適宜選択することが可能である。さらに、凹部は、開口部、即ち、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の片面側から他方の面側まで貫通するように形成されていても良い。また、開口部の長さ及び形状も、凹部と同様に長さｗ１の長方形としても良いが、それらに限定されるものではなく、例えば形状は円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。
【００２９】
図４は、ブランクレンズ１００´´の断面図である。図４において、点線はフィニッシュド１００´の外形を示し、図２（ａ）のＡＡ´断面に対応している。
【００３０】
図４に示すように、ブランクレンズ１００´´は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０、第１及び第２透明基板１１０及び１２０の間に配置されるシール材１４０、充填層１５０及び液晶レンズ構造５０等から構成される。
【００３１】
液晶レンズ構造５０は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０、フレネルレンズ構造１１６、及びシール材１４０の間に封止された液晶層１３０等から構成される。液晶層１３０としては、ホモジニアス配向型の液晶が用いられるが、垂直配向型の液晶やツイステッドネマティック配向の液晶、ハイブリッド配向の液晶、ポリマー含有型液晶、コレステリック液晶を用いても良い。
【００３２】
第１透明基板１１０上には、フレネルレンズ構造１１６、透明基板から発生するガスが液晶層１３０へ侵入しないようにするための第１ガスバリア層１１４（ＳｉＯ2、膜厚２００ｎｍ）、第１透明電極１１１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第１透明電極１１１上に配置された第１配向膜１１５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。なお、フレネルレンズ構造１１６の下に第１ガスバリア層１１４を配置するように構成しても良い。
【００３３】
第２透明基板１２０上には、透明基板から発生するガスが液晶層１３０へ侵入しないようにするための第２ガスバリア層１２４（ＳｉＯ2、膜厚２００ｎｍ）、第１透明電極１１１と対向した透明平面電極である第２透明電極１２１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第２透明電極１２１上に配置された第２配向膜１２５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。なお、不用意な上下の透明電極間のショートを防ぐために、第１透明電極１１１、第２透明電極１２１の少なくとも一方の上に絶縁膜層を設けても良い。
【００３４】
第１透明電極１１１と第２透明電極１２１との間隔を一定に保つために、シール材１４０中には、樹脂やシリカで構成されたスペーサ材１４１（直径１０．５μｍ）が複数混入されている。また、第１透明電極１１１と第２透明電極１２１との間隔を一定に保つために、更に、透明性樹脂による充填層１５０が、シール材１４０の外側であって、第１透明電極１１１と第２透明電極１２１との間に形成されている。
【００３５】
第１及び第２透明基板１１０及び１２０は、厚さ５ｍｍの円柱状のポリカーボネイトを材料として用いているが、その厚さに限定されないし、異なる厚みでも良いし、その他のプラスチック材であるアクリルやウレタンでも良いし、ガラスを材料として用いても良い。また、図面上は平板基板であるが、張り合わせのギャップが重要であり、平板に限定されず曲面基板同士の張り合わせとしても良い。フレネルレンズ構造１１６は、アクリルを材料として用いているが、環状オレフィン系の透明樹脂、ラジカル重合型のアクリル系ＵＳ硬化樹脂、カオチン重合型のエポキシ系ＵＳ硬化樹脂、熱硬化性樹脂、無機−有機ハイブリッド材料等の光学材料を用いても良い。フレネルレンズ構造１１６を光硬化性樹脂を用いて形成する場合には、少なくとも紫外線が照射される側の基板は、紫外線を透過する特性を有する必要がある。
【００３６】
図４において、ｗ２は液晶レンズ構造５０の液晶層部分の幅を示し、図４の例では、ｗ２＝２０ｍｍであり、ｗ３はブランクレンズ１００´´及びフィニッシュドレンズ１００´の外形寸法を示し、図４の例ではｗ３＝７５ｍｍである。しかしながら、上記の値は一例であって、他の値を採用することも可能である。
【００３７】
図４においては、説明の便宜上、各基板や層の厚さの縮尺を変更して記載している場合がある点に留意されたい。また、図４において、眼鏡フレーム２に装着するための、エッジングレンズ１００の外形を一点鎖線で示している。
【００３８】
図５は、液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
【００３９】
図５は、フレネルレンズ面の頂点（すなわち、光軸上のレンズ面の点）を原点に半径方向のフレネルレンズ面の断面を表している。図の横軸は半径方向の位置を示し、縦軸は、光軸方向の位置を示している。
【００４０】
図５の点線Ｃは、液晶レンズ構造５０が有するレンズ特性の元となるレンズ面を表している。レンズ面は、一般のレンズと同様に、光軸に対して中心対象の連続局面として設計される。そこで、レンズ面の光軸に沿った位置が頂点と同じ位置となるように、レンズ面に段差を設けることにより、図５に示すフレネル構造の断面形状Ｂを得る（図面上は、便宜のためフレネル構造１１６の斜面は直線であるが、実際は点線Ｃのように曲線である）。これによって、段差で区切られた輪帯を複数有するフレネルレンズ面が形成される。図５では、４つの輪帯を有するフレネルレンズ構造について示しているが、輪帯の数は一例であって、これに限定されるものではない。
【００４１】
図６は、エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
【００４２】
図６では、エッジングレンズ１００の点線Ｄで囲われた部分の拡大図を示している。前述したように、第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の側面が第２凹部１２３の内側に配置された第１接続ライン１１２に押し付けられて、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン１１２との導通が確保される。同様に、第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の側面が第１凹部１１３の内側に配置された第２接続ライン１２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン１２２との導通が確保される。なお、エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続方法は、上記の方法に限定されるものではなく、他の方法を採用しても良い。
【００４３】
上述したフィニッシュドレンズ１００´では、図２（ａ）に示す第１凹部１１３及び第２凹部１２３の幅ｗ１の間のどこで加工してエッジングレンズ１００としても、エッジングレンズ１００の端部側から、スプリングコネクタとの接続を得ることが可能となる（図６参照）。したがって、エッジングレンズ１００の外形を予め定めることなく、様々な形状の眼鏡フレームに対応することが可能となった。
【００４４】
以下、図７〜図１０を用いて、液晶レンズの製造工程を説明する。
【００４５】
最初に、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第１透明基板１１０に第１凹部１１３を切削加工により形成し、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第２透明基板１２０に第２凹部１２３を切削加工により形成する（Ｓ１０）。
【００４６】
次に、第１透明基板１１０上に、フレネルレンズ構造１１６を形成する（Ｓ１１）。フレネルレンズ構造１１６は、供給器２００から第１透明基板１１０上に光硬化樹脂２１０を所定量滴下して（図８（ａ）参照）、モールド２０１によって光硬化樹脂２１０の形状を整えた後（図８（ｂ）及び（ｃ）参照）、第１透明基板１１０の裏側から紫外線（ＵＶ）を照射して（図８（ｃ）参照）、光硬化樹脂２１０を硬化させることによって形成する（図８（ｄ）参照）。図８（ｄ）では、第１透明基板１１０の大きさに対して、フレネルレンズ構造１１６を含めた硬化した光硬化樹脂２１０の領域が小さい構成での説明となっているが、第１透明基板１１０全面に形成する構成としても良い。
【００４７】
なお、光硬化樹脂２１０としては、ＵＶ硬化性のアクリル樹脂を利用することができる。また、別途フレネルレンズ構造を形成し、完成したフレネルレンズ構造を第１透明基板１１０上に接着するようにしても良い。さらに、第１凹部１１３と同様に、第１透明基板を切削加工等することにより形成したり、キャスティングや射出成型で透明基板そのものと一体成型しても良い。
【００４８】
次に、フレネルレンズ構造１１６が形成された第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０上に、それぞれ、膜厚２００ｎｍのＳｉＯ2皮膜による第１ガスバリア層１１４及び第２ガスバリア層１２４を成膜する（Ｓ１２）。
【００４９】
次に、第１透明基板１１０の第１ガスバリア層１１４の上から、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第１透明電極１１１及び第１接続ライン１１２を形成する。同様に、第２透明基板１２０の第２ガスバリア層１２４の上から、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第２透明電極１２１及び第２接続ライン１２２を形成する（Ｓ１３）。
【００５０】
次に、第１透明基板１１０の第１透明電極１１１の上から、第１配向膜１１５を成膜し、ラビングを行う。同様に、第２透明基板１２０の第２透明電極１２１の上から、第２配向膜１２５を成膜し、ラビングを行う（Ｓ１４）。
【００５１】
配向膜の形成は、例えば、供給器２０２から、膜構成材料２１１を所定量滴下し（図９（ａ）参照）、所定雰囲気で乾燥（焼成）後、ローラー２０３を用いてラビングを行う（図８（ｂ）参照）。配向膜は、このようなラビング処理を行わず、無機物を蒸着して形成する蒸着膜や、光照射によって配向する光配向膜などを用いることができる。
【００５２】
次に、シール材１４０を形成するために、第１透明基板１１０上に、供給器２０４からスペーサ材１４１が混入された光硬化樹脂２１２を配置する（図９（ｃ）参照）（Ｓ１５）。なお、シール材１４０は、硬化した際に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０とほぼ同じ屈折率を有するものを使用するのが好ましい。なお、図９（ｃ）、図９（ｄ）及び図１０（ａ）〜図１０（ｃ）では、便宜上、第１ガスバリア層１１４、第１透明電極１１１及び第１配向層１１５と、第２ガスバリア層１２４、第２透明電極１２１及び第２配向層１２５は省略して記載している。
【００５３】
次に、光硬化樹脂２１２の内側に、供給器２０６から液晶２１４を所定量滴下する（Ｓ１６、図９（ｄ）参照）。即ち、ここでは、シール材に注入口を設けて、注入口から液晶を注入後に、注入口を封止する工法を用いずに、液晶滴下工法（ＯＤＦ）を用いている。このため、エッジングレンズ１００として利用する場合に、液晶を注入する経路が無く、自由にエッジングレンズ１００の外形を選ぶことができ、レンズの光学的特性を良好に維持することができる。
【００５４】
次に、第１透明基板１１０の上から第２透明基板１２０をチャンバ２０８内の真空雰囲気下で重ね合わせて張り合わせる（図１０（ａ）参照）（Ｓ１７）。
【００５５】
次に、所定のチャンバ２０９中に配置して、真空雰囲気下で、シール材１４０の外側であって、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の隙間に、毛細管現象を利用して、透明性接着剤２１６を充填させる（図１０（ｂ）参照）（Ｓ１８）。なお、充填層１５０に用いられる透明性接着剤は、低粘度及び光硬化性であり、透明で、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０とほぼ同じ屈折率を有するものを使用する。これによって、界面での反射ロスを減少させている。液晶層１３０領域での透過率に充填層１５０領域での透過率を下げることで同じにし相対的に液晶層１３０領域を目立たないようにし全体としての見映えを向上させるために、フレネルレンズ構造１１６の光硬化性樹脂２１０と同じ材料や同じ屈折率を透明屈折性接着剤２１６として利用する場合もある。
【００５６】
次に、液晶層１３０の部分をマスク２０７を用いてマスクしてＵＶ照射を行い、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を硬化させ、シール材１４０及び充填層１５０を形成する（Ｓ１９）。液晶層１３０の部分をマスクするのは、液晶材料によってはＵＶによって特性が変化してしまうため、それを防止するためである。また、充填層１５０は、レンズの透過率の向上と、研磨加工時に耐えられる接着力の確保と、研磨剤及び研磨液等が内部に侵入するのを防止する作用をも有している。
【００５７】
これによって、滴下された液晶２１４は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０及びシール材１４０によって封止されて液晶層１３０となる。なお、樹脂を硬化させてシール材１４０及び充填層１５０を形成する際には、ＵＶの照射後に、高温雰囲気下で焼成するようにしても良い。これによって、例えば、図４に示すブランクレンズ１００´´（レンズ外形形状が形成されていない状態）が完成する。
【００５８】
次に、ブランクレンズ１００´´の外形を切削加工又は研磨加工して、レンズ形状とし、例えば、図４に点線で示すフィニッシュドレンズ１００´を完成させる（Ｓ２０）。なお、レンズ形状の形成は、片面ずつ行うが、片面のみ形成されているものをセミフィニッシュドレンズと言う。
【００５９】
次に、眼鏡フレーム２の形状に合わせて、フィニッシュドレンズ１００´をエッジングし、例えば、図６に示す様に、エッジングレンズ１００を完成させ（Ｓ２１）、液晶レンズ構造５０とスプリングコネクタ１０及び２０との導通を図るように、眼鏡フレーム２へ装着することによって、電子眼鏡１を完成させる（Ｓ２２）。
【００６０】
ブランクレンズ１００´´の状態（図４参照）では、液晶レンズ構造５０の周囲にはスペーサ材１４１が混入されたシール材１４０が形成され、シール材１４０の外側であって第１及び第２透明基板１１０及び１２０間の隙間には充填層１５０が形成されている。したがって、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。また、その後の研磨加工が施されて、フィニッシュドレンズ１００´（図４の点線部分参照）となる際にも、同様に、液晶レンズ構造５０のセルギャップは、所定の厚さに維持される。
【００６１】
液晶レンズの製造過程において、最も液晶レンズ構造５０に圧力が加わるのは、フィニッシュドレンズとするための研磨加工時であるので、その状態において、スペーサ材１４１が混入したシール材１４０及び充填層１５０が健在であれば、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。その後、エッジングレンズ１００にエッジングされてしまうと、眼鏡フレーム２の形状に応じて、充填層１５０の外周部は切除されてしまうが、残存する充填層１５０とシール材１４０によって、充分に、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。
【００６２】
図７〜図１０に示した液晶レンズの製造工程では、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を第１及び第２透明基板１１０及び１２０間に配置した後に、ＵＶ照射等を行い、シール材１４０及び充填層１５０を形成した。しかしながら、先に光硬化樹脂２１２のみにＵＶ照射を行ってシール材１４０を形成し、その後、透明性接着剤２１６を第１及び第２透明基板１１０間に毛細管現象を利用して充填し且つそれにＵＶ照射を行って充填層１５０を形成するような工程としても良い。ＵＶ照射を２回に分けて行うこととなるが、シール材１４０が既に形成された後に、透明性接着剤２１６を充填させる方が、張り合わせ後のアライメントズレに対して神経を使う必要がなく、透明性接着剤２１６の充填作業性が上がる。
【００６３】
図７〜図１０に示した液晶レンズの製造工程では、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を第１及び第２透明基板１１０及び１２０間に配置した後に、ＵＶ照射等を行い、シール材１４０及び充填層１５０を形成した。しかしながら、第１透明基板１１０と第２透明基板１２０を張り合わせる前に、第１透明基板１１０上に、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を配置し、その後に、第１透明基板１１０と第２透明基板１２０を張り合わせるような工程としても良い。この場合、透明性接着剤２１６も、供給器（不図示）から第１透明基板１１０上に適量だけ滴下することとなる。なお、その後、第１及び第２透明基板１１０及び１２０間に配置された光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６に対して、同時にＵＶ照射等を行い、シール材１４０及び充填層１５０が形成される点は、図１０（ｃ）と同様である。
【００６４】
充填層１５０のための透明性接着剤２１６を充填する前に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の透明性接着剤２１６が充填される領域を予めプラズマ処理を施して置いたり、液晶の滴下後（Ｓ１６参照）に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の透明性接着剤２１６が充填される領域の表面を洗浄したり、することによって、透明性接着剤２１６の塗れ性を向上させることが可能となる。また、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の透明性接着剤２１６が充填される領域の下地に凹凸形状を形成して、接着面積を増加させることによって、接着性を強化することが可能となる。さらに、上記の例では、透明性接着剤２１６は、配向膜１１５及び１２５と接着するように構成されているが、ＩＴＯ等との接着力が強ければ、充填層１５０の部分には配向膜１１５及び１２５を形成しなくても良い。
【００６５】
図１１は、他のブランクレンズ１０１´´の断面図である。
【００６６】
図４に示すブランクレンズ１００´´と図１１に示す他のブランクレンズ１０１´´との差異は、ブランクレンズ１０１´´では、液晶レンズ構造５０が、レンズ中心Ｏから、図中左側に距離ｗ４だけずれている点のみである。図１１において、図４と同じ構成には、同じ番号を付して説明を省略する。
【００６７】
図１１に示すブランクレンズ１０１´´は、エッジングレンズ１０１の中心部分ではなく、中心からずれた位置に液晶レンズ構造５０を配置したい場合等に有効である。例えば、遠近両用レンズの近距離用の領域を、眼鏡レンズの中心から下にずれた部分に配置したい場合に該当する。なお、図１１に示す例は一例であって、距離ｗ４は任意に決めることが可能である。さらに、液晶レンズ構造５０の液晶層領域ｗ２の幅をブランクレンズの直径に対して小さくすれば、それだけ、エッジングできる許容範囲が広くなって有利である。
【００６８】
したがって、液晶レンズ構造を、ブランクレンズの中心部に配置して、エッジング時に液晶レンズ構造をエッジングレンズの所定の位置にくるように、ブランクレンズの中心部とエッジングレンズの中心部をずらして加工することも可能である。また、予め液晶レンズ構造をブランクレンズの所定の位置に配置して、エッジングを行うとエッジングレンズの中心からずれた位置に液晶レンズ構造が自動的に配置されるようにしても良い。
【００６９】
図１２は、更に他のブランクレンズの断面図である。
【００７０】
図１２（ａ）は、ブランクレンズ１０２´´の側面に、眼鏡フレーム２に装填される際に、スプリングコネクタ１０及び２０と接続するための開口部３００を設けた例である。このような場合でも、充填層１５０を開口部３００が設けられている部分を避けて設けることが可能である。毛細管現象では、材料間の表面張力による塗れ性と隙間が大きく関わっており、一般に隙間が大きいと充填され難いからである。なお、図１２（ａ）において、ブランクレンズ１０２´´からエッジングされるエッジングレンズ１０２を一点鎖線で示している。また、図１２（ａ）に示すブランクレンズ１０２´´では、液晶レンズ構造５０におけるフレネルレンズ構造は、第１透明基板１１０の全面に一層として形成されている。
【００７１】
図４に示すブランクレンズ１００´´では、充填層１５０が形成される第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０との隙間は、ほぼ平行であった。これに対して、図１２（ｂ）に示すブランクレンズ１０３´´では、充填層１５０が形成される第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０との隙間３０１は、ブランクレンズ１０３´´の外縁側の幅が広く、シール材１４０に近づくにつれて、その幅が狭くなるように構成されている。毛細管現象では、材料間の表面張力による塗れ性と隙間が大きく関わっており、一般に隙間は狭い方が充填されやすい。従って、このように充填層１５０が形成される第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０との隙間３０１が構成されることによって、毛細管現象を利用して、透明性接着剤２１６を充填する際の充填が容易に行われ易く、特にエッジングレンズ１０３の領域での気泡等の混入を防止し易い。なお、図１２（ｂ）において、ブランクレンズ１０３´´からエッジングされるエッジングレンズ１０３を一点鎖線で示している。また、図１２（ｂ）に示すブランクレンズ１０３´´では、液晶レンズ構造５０におけるフレネルレンズ構造は、第１透明基板１１０の全面に一層として形成されている。
【００７２】
図１３は、更に他のブランクレンズの断面図である。
【００７３】
図１３では、ブランクレンズを形成する際の２枚の透明基板が、平板ではなく、その断面が予め曲面形状を有している場合を示している。このような場合であっても、当初の透明基板の形状が異なるだけで、前述した図７〜図１０に示した液晶レンズの製造工程を適用して、液晶レンズを製造することが可能である。
【００７４】
図１３（ａ）では、第１透明基板３１０及び第２透明基板３２０が共に、断面が図中の下に凸の曲面形状を有している。また、図１３（ｂ）では、第１透明基板３１１及び第２透明基板３２１が共に、断面が図中の上に凸の曲面形状を有している。なお、図１３（ａ）において、ブランクレンズ１０４´´からエッジングされるエッジングレンズ１０４を一点鎖線で示し、図１３（ｂ）において、ブランクレンズ１０５´´からエッジングされるエッジングレンズ１０５を一点鎖線で示している。
【００７５】
図１３（ａ）及び（ｂ）に示した形状は一例であって、２枚の透明基板の断面が他の曲面形状を有するものであっても良い。さらに、２枚の透明基板の内、一方の透明基板は図４に第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０のような平板であるが、他方の透明基板のみ断面が曲面の形状を有するものであっても良い。
【００７６】
上記の説明では、第１透明基板にフレネルレンズ構造があり、第２透明基板にはフレネルレンズ構造のない構成を用いて説明したが、特にこれに限定されず、第１透明基板と第２透明基板の両方にフレネルレンズ構造を設ける構成であっても良い。さらに、透明基板へのフレネルレンズ構造の形成方法としては、基板内に樹脂を配置したインプリントだけに限定されず、透明基板への直接加工で形成しても良い。
【００７７】
また、第１透明基板及び第２透明基板の２枚の透明基板の厚みに関して、図面上は同じ厚みの基板となっているが、特にこれに限定されず、例えばフィルム状の薄い基板と厚い基板の組み合わせでも良いし、２枚の透明基板の材質が異なっていても良い。
【００７８】
本実施形態では、電子眼鏡用レンズを例に説明したが、本発明のエッジング前レンズ及びエッジングレンズは、液晶を注入後、レンズの一部（中央部）に液晶を封入し、最後に所望の形に外形カットする液晶レンズであれば、電子顕微鏡や電子カメラ、ピックアップレンズ等、光学レンズとしていかなる用途のものでも採用することが可能である。また、光学構造としてフレネルレンズを用いれば液晶レンズになるが、本発明は光学構造に特長を持っているわけではないので特にこれに限定されず、シリンドリカルレンズやプリズム、マイクロレンズアレイ等の光学構造を用いた液晶光学素子でも適用することができる。また、両方の基板内にフレネルレンズ構造などの光学構造を設けなくてもよい。例えば、基板間に形成された電極に電圧を印加し、光を制御する機能を有するものであっても、本発明を採用することができる。
【符号の説明】
【００７９】
１ 電子眼鏡
２ 眼鏡フレーム
１０ 第１スプリングコネクタ
２０ 第２スプリングコネクタ
５０ 液晶レンズ構造
１００´´、１０１´´、１０２´´、１０３´´、１０４´´ ブランクレンズ
１００´、１０１´、１０２´、１０３´ フィニッシュドレンズ
１００、１０１、１０２、１０３、１０４、１０５ エッジングレンズ
１１０ 第１透明基板
１２０ 第２透明基板
１３０ 液晶層
１４０ シール材
１４１ スペーサ
１５０ 充填層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶レンズの製造方法に関し、特に、眼鏡フレームに装着して眼鏡用レンズ等として利用することが可能な液晶レンズの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
所定の電圧を印加することによって着色された色が消える着消色機構を有するレンズを、眼鏡フレームに組み込み、眼鏡フレーム内に別途配置された電源と接続させる構造を有する眼鏡が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
基板間に配置されたスペーサに設けられた注入用細部から液晶を注入し、液晶の注入後に注入用細部を封止した後に、スペーサの外側の隙間に接着剤を注入して硬化させることによって、液晶表示パネルを製造する製造方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
しかしながら、液晶表示パネル内に、液晶を注入するための経路が残存していると、他の部分と光学的特性が異なる部分が存在することになり、眼鏡用のレンズとして使用する場合に、レンズ装着者に違和感を与える等の不具合があった。
【０００５】
基板間のギャップを維持するために、２重にシール材配置し、内側のシール材の内側に液晶を滴下した後に基板を張り合わせて液晶パネルを構成し、その後に、外側のシール材部分を除去して大型液晶パネルを製造する方法が知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
液晶を滴下することによって、液晶を注入するための経路が液晶パネル上に残存しないこととなるが、眼鏡用のレンズ等として使用する場合には、様々な眼鏡フレームに合わせて、液晶パネルの形状をエッジングする必要があり、予め２重のシール材の位置を固定して決めてしまうことが困難であるという不具合があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平３−３５５２３号公報（図１、図３）
【特許文献２】特開昭５２−２８２９６号公報（図１、図２）
【特許文献３】特開２０００−３０５０６０公報（図６、図９）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
そこで、本発明は、上記の問題点を解決することを目的とした液晶レンズの製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
また、本発明は、液晶を注入する経路を液晶レンズに残存しないように構成するとともに、基板間のギャップを十分に維持することが可能な液晶レンズの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る液晶レンズの製造方法では、第１透明基板及び第２透明基板の間にシール材を配置するステップと、シール材の内側に液晶を滴下するステップと、液晶が滴下された一方の透明基板上に他方の透明基板を張り合わせるステップと、シール材の外側に樹脂を充填するステップを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係る液晶レンズの製造方法では、液晶滴下工法を用いて、液晶の注入経路を液晶レンズに残存させないように構成すると供に、シール材の外側に樹脂を充填するようにしたので、液晶レンズの光学特性を悪化させることなく、液晶レンズの基板間を所定間隔に維持することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】電子眼鏡１の部分概略図である。
【図２】フィニッシュドレンズ１００´及びエッジングレンズ１００を説明するための図である。
【図３】ブランクレンズ１００´´を構成する２枚の透明基板を示す図である。
【図４】ブランクレンズ１００´´の断面図である。
【図５】液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
【図６】エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
【図７】液晶レンズの製造工程を示すフロー図である。
【図８】液晶レンズの製造工程を説明するための図（１）である。
【図９】液晶レンズの製造工程を説明するための図（２）である。
【図１０】液晶レンズの製造工程を説明するための図（３）である。
【図１１】他のブランクレンズ１０１´´の断面図である。
【図１２】更に他のブランクレンズの断面図である。
【図１３】更に他のブランクレンズの断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下図面を参照して、本発明に係る液晶レンズの製造方法について説明する。但し、本発明の技術的範囲はそれらの実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された発明とその均等物に及ぶ点に留意されたい。
【００１４】
また、以下において、研磨加工する前の「ブランクレンズ」、「フィニッシュドレンズ」及び「セミフィニッシュドレンズ」を「エッジング前レンズ」と言い、「エッジング前レンズ」をエッジングしたものを「エッジングレンズ」と言うものとする。ここで、両面を所望のレンズ形状に研磨加工したものを「フィニッシュドレンズ」と言い、片面のみ研磨加工したものを「セミフィニッシュドレンズ」と言う。さらに、液晶レンズ構造を含む「ブランクレンズ」、「フィニッシュドレンズ」、「セミフィニッシュドレンズ」及びエッジングレンズを、総称して「液晶レンズ」と言うものとする。
【００１５】
図１は、エッジングレンズを利用する例としての電子眼鏡１の部分概略図である。
【００１６】
図１（ａ）に示す様に、電子眼鏡１は、眼鏡フレーム２、ヨロイ部３、蝶番４、テンプル５、ブリッジ６、パッド７を含み、眼鏡フレーム２には、エッジングレンズ１００が組み込まれている。ヨロイ部３には、エッジングレンズ１００の液晶レンズ構造５０と導通するためのスプリングコネクタ１０及び２０、スプリングコネクタ１０及び２０と接続された電源部としての電池を含む電圧供給部３０、デッィプスイッチ３１等が内蔵されている。
【００１７】
図１（ｂ）は、眼鏡フレーム２の内側からスプリングコネクタ１０及び２０の方向を示す図である。図１（ｂ）に示す様に、スプリングコネクタ１０及び２０が、後述するエッジングレンズ１００の第１凹部１１３及び第２凹部１２３に挿入可能に配置されている。また、眼鏡フレーム２の内側には、エッジングレンズ１００のヤゲンが嵌り込む溝部を設けるようにしても良い。なお、「ヤゲン」とは、眼鏡フレーム２に装着する際に、眼鏡フレーム２の内側の溝部に嵌り込むように形成された凸部であって、通常０．５〜１ｍｍ程度の高さを有している。
【００１８】
エッジングレンズ１００の中心部分には、後述する様に、フレネルレンズ面上に配置された第１透明電極１１１及び第１透明電極１１１に対向する第２透明電極１２１を含む液晶レンズ構造５０が形成されている。第１透明電極１１１及び第２透明電極１２１間に電圧が印加されない場合には、液晶レンズ構造５０は動作せず、電子眼鏡１はエッジングレンズ１００が本来有するレンズパワーを得ることができる。第１透明電極１１１及び第２透明電極１２１間に電圧供給部２０から所定の電圧が印加されると、液晶レンズ構造５０は所定のパワーを有するレンズとして動作するので、エッジングレンズ１００の液晶レンズ構造５０がある部分では、エッジングレンズ１００が本来有するレンズの焦点距離を液晶レンズ構造５０が可変するように動作する。
【００１９】
例えば、エッジングレンズ１００自体を遠点に焦点が合うようなパワーを得られるレンズ形状とし、液晶レンズ構造５０が動作しない場合には、電子眼鏡は遠点用の眼鏡として作用させ、液晶レンズ構造５０が動作すると、電子眼鏡は近点用の眼鏡として作用するように設計することが考えられる。液晶レンズ構造５０への電圧の印加のＯＮ／ＯＦＦを電子眼鏡１のディップスイッチ３１によって行うようにすれば、ディップスイッチ３１によって任意に切り替え可能な遠近両用の電子眼鏡１を提供することが可能となる。なお、エッジングレンズによって提供できる種類の眼鏡は上記のものに限定されず、様々な種類、例えば、遠視用のパワーを複数段で切り替え可能な遠視用電子眼鏡、近視用のパワーを複数段で切り替え可能な近視電子眼鏡等、乱視用又は老眼用等、視力回復トレーニング用等に適用することが可能である。
【００２０】
図２及び図３は、エッジングレンズ１００を説明するための図である。
【００２１】
図２（ａ）は、図１に示す電子眼鏡１に装着されたエッジングレンズ１００の外形を電子眼鏡１の眼鏡フレーム２に合わせ、点線Ｂにてエッジングする前のフィニッシュドレンズ１００´の平面図であり、図２（ｂ）は、エッジングレンズ１００の側面図である。
【００２２】
図３（ａ）はブランクレンズを構成する第１透明基板１１０を示し、図３（ｂ）はブランクレンズを構成する第２透明基板１２０を示す図である。第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０は、円柱状の基板である。第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０は、図４に示したシール材１４０及び液晶層１３０等を封止するようにして張り合わせた後に、外形がレンズ形状（例えば、凹レンズ）を有するように研磨加工されて、図２（ａ）に示すようにエッジング前のフィニッシュドレンズ１００´となる。なお、製造方法の詳細については、後述する。
【００２３】
図３（ａ）に示す様に、第１透明基板１１０には、第２透明基板１２０と接続される側には、第１凹部１１３が形成されている。また、第１透明基板１１０上に配置されたフレネルレンズ構造上には、スパッタリング法によってＩＴＯ（酸化インジウムスズ）を材料として形成された第１透明電極１１１、及び第１透明電極１１１と接続された第１接続ライン１１２が配置されている。
【００２４】
図３（ｂ）に示す様に、第２透明基板１２０には、第１透明基板１１０と接続される側には、第２凹部１２３が形成されている。なお、第１凹部１１３は第２接続ライン１２２に対向する位置に配置され、第２凹部１２３は第１接続ライン１１２に対向する位置に配置されている。また、第２透明基板１２０上には、スパッタリング法によってＩＴＯを材料として形成された第２透明電極１２１、及び第２透明電極１２１と接続された第２接続ライン１２２が配置されている。
【００２５】
なお、透明電極等を形成する前の段階の、凹部を形成した第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の形状は同一であるので、各々の基板上に膜付けをする工程も同一な工程を用いることができ、後述するブランクレンズ１００´´の形成は、容易且つ比較的安価に行うことが可能である。
【００２６】
図２（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第１スプリングコネクタ１０は、エッジングレンズ１００の端部側から第２凹部１２３に挿入され、第２凹部１２３の内側に配置される第１接続ライン１１２と接触する。第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の先端部１１側面が第２凹部１２３の内側に配置された第１接続ライン１１２に押し付けられるので、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン１１２との導通が確保される（図６参照）。
【００２７】
図２（ｂ）に示す様に、眼鏡フレーム２に設けられた第２スプリングコネクタ２０は、エッジングレンズ１００の端部側から第１凹部１１３に挿入され、第１凹部１１３の内側に配置される第２接続ライン１２２と接触する。第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の先端部２１側面が第１凹部１１３の内側に配置された第２接続ライン１２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン１２２との導通が確保される（図６参照）。
【００２８】
なお、第１凹部１１３及び第２凹部１２３をそれぞれ長さｗ１の長方形に形成したが、第１凹部１１３及び第２凹部１２３の長さ及び形状は、これらに限定されるものではなく、例えば形状は円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。また、凹部の幅は、挿入されるスプリングコネクタの直径等に応じて適宜選択することが可能である。さらに、凹部は、開口部、即ち、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の片面側から他方の面側まで貫通するように形成されていても良い。また、開口部の長さ及び形状も、凹部と同様に長さｗ１の長方形としても良いが、それらに限定されるものではなく、例えば形状は円形、楕円形、三角形等の他の多角形状であっても良い。
【００２９】
図４は、ブランクレンズ１００´´の断面図である。図４において、点線はフィニッシュド１００´の外形を示し、図２（ａ）のＡＡ´断面に対応している。
【００３０】
図４に示すように、ブランクレンズ１００´´は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０、第１及び第２透明基板１１０及び１２０の間に配置されるシール材１４０、充填層１５０及び液晶レンズ構造５０等から構成される。
【００３１】
液晶レンズ構造５０は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０、フレネルレンズ構造１１６、及びシール材１４０の間に封止された液晶層１３０等から構成される。液晶層１３０としては、ホモジニアス配向型の液晶が用いられるが、垂直配向型の液晶やツイステッドネマティック配向の液晶、ハイブリッド配向の液晶、ポリマー含有型液晶、コレステリック液晶を用いても良い。
【００３２】
第１透明基板１１０上には、フレネルレンズ構造１１６、透明基板から発生するガスが液晶層１３０へ侵入しないようにするための第１ガスバリア層１１４（ＳｉＯ2、膜厚２００ｎｍ）、第１透明電極１１１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第１透明電極１１１上に配置された第１配向膜１１５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。なお、フレネルレンズ構造１１６の下に第１ガスバリア層１１４を配置するように構成しても良い。
【００３３】
第２透明基板１２０上には、透明基板から発生するガスが液晶層１３０へ侵入しないようにするための第２ガスバリア層１２４（ＳｉＯ2、膜厚２００ｎｍ）、第１透明電極１１１と対向した透明平面電極である第２透明電極１２１（ＩＴＯ、膜厚５０ｎｍ）、第２透明電極１２１上に配置された第２配向膜１２５（膜厚５０ｎｍ）等が配置されている。なお、不用意な上下の透明電極間のショートを防ぐために、第１透明電極１１１、第２透明電極１２１の少なくとも一方の上に絶縁膜層を設けても良い。
【００３４】
第１透明電極１１１と第２透明電極１２１との間隔を一定に保つために、シール材１４０中には、樹脂やシリカで構成されたスペーサ材１４１（直径１０．５μｍ）が複数混入されている。また、第１透明電極１１１と第２透明電極１２１との間隔を一定に保つために、更に、透明性樹脂による充填層１５０が、シール材１４０の外側であって、第１透明電極１１１と第２透明電極１２１との間に形成されている。
【００３５】
第１及び第２透明基板１１０及び１２０は、厚さ５ｍｍの円柱状のポリカーボネイトを材料として用いているが、その厚さに限定されないし、異なる厚みでも良いし、その他のプラスチック材であるアクリルやウレタンでも良いし、ガラスを材料として用いても良い。また、図面上は平板基板であるが、張り合わせのギャップが重要であり、平板に限定されず曲面基板同士の張り合わせとしても良い。フレネルレンズ構造１１６は、アクリルを材料として用いているが、環状オレフィン系の透明樹脂、ラジカル重合型のアクリル系ＵＳ硬化樹脂、カオチン重合型のエポキシ系ＵＳ硬化樹脂、熱硬化性樹脂、無機−有機ハイブリッド材料等の光学材料を用いても良い。フレネルレンズ構造１１６を光硬化性樹脂を用いて形成する場合には、少なくとも紫外線が照射される側の基板は、紫外線を透過する特性を有する必要がある。
【００３６】
図４において、ｗ２は液晶レンズ構造５０の液晶層部分の幅を示し、図４の例では、ｗ２＝２０ｍｍであり、ｗ３はブランクレンズ１００´´及びフィニッシュドレンズ１００´の外形寸法を示し、図４の例ではｗ３＝７５ｍｍである。しかしながら、上記の値は一例であって、他の値を採用することも可能である。
【００３７】
図４においては、説明の便宜上、各基板や層の厚さの縮尺を変更して記載している場合がある点に留意されたい。また、図４において、眼鏡フレーム２に装着するための、エッジングレンズ１００の外形を一点鎖線で示している。
【００３８】
図５は、液晶レンズ構造によるフレネルレンズ面の構造を説明するための図である。
【００３９】
図５は、フレネルレンズ面の頂点（すなわち、光軸上のレンズ面の点）を原点に半径方向のフレネルレンズ面の断面を表している。図の横軸は半径方向の位置を示し、縦軸は、光軸方向の位置を示している。
【００４０】
図５の点線Ｃは、液晶レンズ構造５０が有するレンズ特性の元となるレンズ面を表している。レンズ面は、一般のレンズと同様に、光軸に対して中心対象の連続局面として設計される。そこで、レンズ面の光軸に沿った位置が頂点と同じ位置となるように、レンズ面に段差を設けることにより、図５に示すフレネル構造の断面形状Ｂを得る（図面上は、便宜のためフレネル構造１１６の斜面は直線であるが、実際は点線Ｃのように曲線である）。これによって、段差で区切られた輪帯を複数有するフレネルレンズ面が形成される。図５では、４つの輪帯を有するフレネルレンズ構造について示しているが、輪帯の数は一例であって、これに限定されるものではない。
【００４１】
図６は、エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続状態を示す図である。
【００４２】
図６では、エッジングレンズ１００の点線Ｄで囲われた部分の拡大図を示している。前述したように、第１スプリングコネクタ１０が内蔵するスプリングバネによって、第１スプリングコネクタ１０の側面が第２凹部１２３の内側に配置された第１接続ライン１１２に押し付けられて、第１スプリングコネクタ１０と第１接続ライン１１２との導通が確保される。同様に、第２スプリングコネクタ２０が内蔵するスプリングバネによって、第２スプリングコネクタ２０の側面が第１凹部１１３の内側に配置された第２接続ライン１２２に押し付けられるので、第２スプリングコネクタ２０と第２接続ライン１２２との導通が確保される。なお、エッジングレンズ１００とスプリングコネクタとの接続方法は、上記の方法に限定されるものではなく、他の方法を採用しても良い。
【００４３】
上述したフィニッシュドレンズ１００´では、図２（ａ）に示す第１凹部１１３及び第２凹部１２３の幅ｗ１の間のどこで加工してエッジングレンズ１００としても、エッジングレンズ１００の端部側から、スプリングコネクタとの接続を得ることが可能となる（図６参照）。したがって、エッジングレンズ１００の外形を予め定めることなく、様々な形状の眼鏡フレームに対応することが可能となった。
【００４４】
以下、図７〜図１０を用いて、液晶レンズの製造工程を説明する。
【００４５】
最初に、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第１透明基板１１０に第１凹部１１３を切削加工により形成し、円柱状（厚さ５ｍｍ）の第２透明基板１２０に第２凹部１２３を切削加工により形成する（Ｓ１０）。
【００４６】
次に、第１透明基板１１０上に、フレネルレンズ構造１１６を形成する（Ｓ１１）。フレネルレンズ構造１１６は、供給器２００から第１透明基板１１０上に光硬化樹脂２１０を所定量滴下して（図８（ａ）参照）、モールド２０１によって光硬化樹脂２１０の形状を整えた後（図８（ｂ）及び（ｃ）参照）、第１透明基板１１０の裏側から紫外線（ＵＶ）を照射して（図８（ｃ）参照）、光硬化樹脂２１０を硬化させることによって形成する（図８（ｄ）参照）。図８（ｄ）では、第１透明基板１１０の大きさに対して、フレネルレンズ構造１１６を含めた硬化した光硬化樹脂２１０の領域が小さい構成での説明となっているが、第１透明基板１１０全面に形成する構成としても良い。
【００４７】
なお、光硬化樹脂２１０としては、ＵＶ硬化性のアクリル樹脂を利用することができる。また、別途フレネルレンズ構造を形成し、完成したフレネルレンズ構造を第１透明基板１１０上に接着するようにしても良い。さらに、第１凹部１１３と同様に、第１透明基板を切削加工等することにより形成したり、キャスティングや射出成型で透明基板そのものと一体成型しても良い。
【００４８】
次に、フレネルレンズ構造１１６が形成された第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０上に、それぞれ、膜厚２００ｎｍのＳｉＯ2皮膜による第１ガスバリア層１１４及び第２ガスバリア層１２４を成膜する（Ｓ１２）。
【００４９】
次に、第１透明基板１１０の第１ガスバリア層１１４の上から、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第１透明電極１１１及び第１接続ライン１１２を形成する。同様に、第２透明基板１２０の第２ガスバリア層１２４の上から、ＩＴＯ膜の形成及びパターンニングを行い、第２透明電極１２１及び第２接続ライン１２２を形成する（Ｓ１３）。
【００５０】
次に、第１透明基板１１０の第１透明電極１１１の上から、第１配向膜１１５を成膜し、ラビングを行う。同様に、第２透明基板１２０の第２透明電極１２１の上から、第２配向膜１２５を成膜し、ラビングを行う（Ｓ１４）。
【００５１】
配向膜の形成は、例えば、供給器２０２から、膜構成材料２１１を所定量滴下し（図９（ａ）参照）、所定雰囲気で乾燥（焼成）後、ローラー２０３を用いてラビングを行う（図８（ｂ）参照）。配向膜は、このようなラビング処理を行わず、無機物を蒸着して形成する蒸着膜や、光照射によって配向する光配向膜などを用いることができる。
【００５２】
次に、シール材１４０を形成するために、第１透明基板１１０上に、供給器２０４からスペーサ材１４１が混入された光硬化樹脂２１２を配置する（図９（ｃ）参照）（Ｓ１５）。なお、シール材１４０は、硬化した際に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０とほぼ同じ屈折率を有するものを使用するのが好ましい。なお、図９（ｃ）、図９（ｄ）及び図１０（ａ）〜図１０（ｃ）では、便宜上、第１ガスバリア層１１４、第１透明電極１１１及び第１配向層１１５と、第２ガスバリア層１２４、第２透明電極１２１及び第２配向層１２５は省略して記載している。
【００５３】
次に、光硬化樹脂２１２の内側に、供給器２０６から液晶２１４を所定量滴下する（Ｓ１６、図９（ｄ）参照）。即ち、ここでは、シール材に注入口を設けて、注入口から液晶を注入後に、注入口を封止する工法を用いずに、液晶滴下工法（ＯＤＦ）を用いている。このため、エッジングレンズ１００として利用する場合に、液晶を注入する経路が無く、自由にエッジングレンズ１００の外形を選ぶことができ、レンズの光学的特性を良好に維持することができる。
【００５４】
次に、第１透明基板１１０の上から第２透明基板１２０をチャンバ２０８内の真空雰囲気下で重ね合わせて張り合わせる（図１０（ａ）参照）（Ｓ１７）。
【００５５】
次に、所定のチャンバ２０９中に配置して、真空雰囲気下で、シール材１４０の外側であって、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の隙間に、毛細管現象を利用して、透明性接着剤２１６を充填させる（図１０（ｂ）参照）（Ｓ１８）。なお、充填層１５０に用いられる透明性接着剤は、低粘度及び光硬化性であり、透明で、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０とほぼ同じ屈折率を有するものを使用する。これによって、界面での反射ロスを減少させている。液晶層１３０領域での透過率に充填層１５０領域での透過率を下げることで同じにし相対的に液晶層１３０領域を目立たないようにし全体としての見映えを向上させるために、フレネルレンズ構造１１６の光硬化性樹脂２１０と同じ材料や同じ屈折率を透明屈折性接着剤２１６として利用する場合もある。
【００５６】
次に、液晶層１３０の部分をマスク２０７を用いてマスクしてＵＶ照射を行い、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を硬化させ、シール材１４０及び充填層１５０を形成する（Ｓ１９）。液晶層１３０の部分をマスクするのは、液晶材料によってはＵＶによって特性が変化してしまうため、それを防止するためである。また、充填層１５０は、レンズの透過率の向上と、研磨加工時に耐えられる接着力の確保と、研磨剤及び研磨液等が内部に侵入するのを防止する作用をも有している。
【００５７】
これによって、滴下された液晶２１４は、第１透明基板１１０、第２透明基板１２０及びシール材１４０によって封止されて液晶層１３０となる。なお、樹脂を硬化させてシール材１４０及び充填層１５０を形成する際には、ＵＶの照射後に、高温雰囲気下で焼成するようにしても良い。これによって、例えば、図４に示すブランクレンズ１００´´（レンズ外形形状が形成されていない状態）が完成する。
【００５８】
次に、ブランクレンズ１００´´の外形を切削加工又は研磨加工して、レンズ形状とし、例えば、図４に点線で示すフィニッシュドレンズ１００´を完成させる（Ｓ２０）。なお、レンズ形状の形成は、片面ずつ行うが、片面のみ形成されているものをセミフィニッシュドレンズと言う。
【００５９】
次に、眼鏡フレーム２の形状に合わせて、フィニッシュドレンズ１００´をエッジングし、例えば、図６に示す様に、エッジングレンズ１００を完成させ（Ｓ２１）、液晶レンズ構造５０とスプリングコネクタ１０及び２０との導通を図るように、眼鏡フレーム２へ装着することによって、電子眼鏡１を完成させる（Ｓ２２）。
【００６０】
ブランクレンズ１００´´の状態（図４参照）では、液晶レンズ構造５０の周囲にはスペーサ材１４１が混入されたシール材１４０が形成され、シール材１４０の外側であって第１及び第２透明基板１１０及び１２０間の隙間には充填層１５０が形成されている。したがって、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。また、その後の研磨加工が施されて、フィニッシュドレンズ１００´（図４の点線部分参照）となる際にも、同様に、液晶レンズ構造５０のセルギャップは、所定の厚さに維持される。
【００６１】
液晶レンズの製造過程において、最も液晶レンズ構造５０に圧力が加わるのは、フィニッシュドレンズとするための研磨加工時であるので、その状態において、スペーサ材１４１が混入したシール材１４０及び充填層１５０が健在であれば、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。その後、エッジングレンズ１００にエッジングされてしまうと、眼鏡フレーム２の形状に応じて、充填層１５０の外周部は切除されてしまうが、残存する充填層１５０とシール材１４０によって、充分に、液晶レンズ構造５０のセルギャップは所定の厚さに維持される。
【００６２】
図７〜図１０に示した液晶レンズの製造工程では、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を第１及び第２透明基板１１０及び１２０間に配置した後に、ＵＶ照射等を行い、シール材１４０及び充填層１５０を形成した。しかしながら、先に光硬化樹脂２１２のみにＵＶ照射を行ってシール材１４０を形成し、その後、透明性接着剤２１６を第１及び第２透明基板１１０間に毛細管現象を利用して充填し且つそれにＵＶ照射を行って充填層１５０を形成するような工程としても良い。ＵＶ照射を２回に分けて行うこととなるが、シール材１４０が既に形成された後に、透明性接着剤２１６を充填させる方が、張り合わせ後のアライメントズレに対して神経を使う必要がなく、透明性接着剤２１６の充填作業性が上がる。
【００６３】
図７〜図１０に示した液晶レンズの製造工程では、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を第１及び第２透明基板１１０及び１２０間に配置した後に、ＵＶ照射等を行い、シール材１４０及び充填層１５０を形成した。しかしながら、第１透明基板１１０と第２透明基板１２０を張り合わせる前に、第１透明基板１１０上に、光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６を配置し、その後に、第１透明基板１１０と第２透明基板１２０を張り合わせるような工程としても良い。この場合、透明性接着剤２１６も、供給器（不図示）から第１透明基板１１０上に適量だけ滴下することとなる。なお、その後、第１及び第２透明基板１１０及び１２０間に配置された光硬化樹脂２１２及び透明性接着剤２１６に対して、同時にＵＶ照射等を行い、シール材１４０及び充填層１５０が形成される点は、図１０（ｃ）と同様である。
【００６４】
充填層１５０のための透明性接着剤２１６を充填する前に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の透明性接着剤２１６が充填される領域を予めプラズマ処理を施して置いたり、液晶の滴下後（Ｓ１６参照）に、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の透明性接着剤２１６が充填される領域の表面を洗浄したり、することによって、透明性接着剤２１６の塗れ性を向上させることが可能となる。また、第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０の透明性接着剤２１６が充填される領域の下地に凹凸形状を形成して、接着面積を増加させることによって、接着性を強化することが可能となる。さらに、上記の例では、透明性接着剤２１６は、配向膜１１５及び１２５と接着するように構成されているが、ＩＴＯ等との接着力が強ければ、充填層１５０の部分には配向膜１１５及び１２５を形成しなくても良い。
【００６５】
図１１は、他のブランクレンズ１０１´´の断面図である。
【００６６】
図４に示すブランクレンズ１００´´と図１１に示す他のブランクレンズ１０１´´との差異は、ブランクレンズ１０１´´では、液晶レンズ構造５０が、レンズ中心Ｏから、図中左側に距離ｗ４だけずれている点のみである。図１１において、図４と同じ構成には、同じ番号を付して説明を省略する。
【００６７】
図１１に示すブランクレンズ１０１´´は、エッジングレンズ１０１の中心部分ではなく、中心からずれた位置に液晶レンズ構造５０を配置したい場合等に有効である。例えば、遠近両用レンズの近距離用の領域を、眼鏡レンズの中心から下にずれた部分に配置したい場合に該当する。なお、図１１に示す例は一例であって、距離ｗ４は任意に決めることが可能である。さらに、液晶レンズ構造５０の液晶層領域ｗ２の幅をブランクレンズの直径に対して小さくすれば、それだけ、エッジングできる許容範囲が広くなって有利である。
【００６８】
したがって、液晶レンズ構造を、ブランクレンズの中心部に配置して、エッジング時に液晶レンズ構造をエッジングレンズの所定の位置にくるように、ブランクレンズの中心部とエッジングレンズの中心部をずらして加工することも可能である。また、予め液晶レンズ構造をブランクレンズの所定の位置に配置して、エッジングを行うとエッジングレンズの中心からずれた位置に液晶レンズ構造が自動的に配置されるようにしても良い。
【００６９】
図１２は、更に他のブランクレンズの断面図である。
【００７０】
図１２（ａ）は、ブランクレンズ１０２´´の側面に、眼鏡フレーム２に装填される際に、スプリングコネクタ１０及び２０と接続するための開口部３００を設けた例である。このような場合でも、充填層１５０を開口部３００が設けられている部分を避けて設けることが可能である。毛細管現象では、材料間の表面張力による塗れ性と隙間が大きく関わっており、一般に隙間が大きいと充填され難いからである。なお、図１２（ａ）において、ブランクレンズ１０２´´からエッジングされるエッジングレンズ１０２を一点鎖線で示している。また、図１２（ａ）に示すブランクレンズ１０２´´では、液晶レンズ構造５０におけるフレネルレンズ構造は、第１透明基板１１０の全面に一層として形成されている。
【００７１】
図４に示すブランクレンズ１００´´では、充填層１５０が形成される第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０との隙間は、ほぼ平行であった。これに対して、図１２（ｂ）に示すブランクレンズ１０３´´では、充填層１５０が形成される第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０との隙間３０１は、ブランクレンズ１０３´´の外縁側の幅が広く、シール材１４０に近づくにつれて、その幅が狭くなるように構成されている。毛細管現象では、材料間の表面張力による塗れ性と隙間が大きく関わっており、一般に隙間は狭い方が充填されやすい。従って、このように充填層１５０が形成される第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０との隙間３０１が構成されることによって、毛細管現象を利用して、透明性接着剤２１６を充填する際の充填が容易に行われ易く、特にエッジングレンズ１０３の領域での気泡等の混入を防止し易い。なお、図１２（ｂ）において、ブランクレンズ１０３´´からエッジングされるエッジングレンズ１０３を一点鎖線で示している。また、図１２（ｂ）に示すブランクレンズ１０３´´では、液晶レンズ構造５０におけるフレネルレンズ構造は、第１透明基板１１０の全面に一層として形成されている。
【００７２】
図１３は、更に他のブランクレンズの断面図である。
【００７３】
図１３では、ブランクレンズを形成する際の２枚の透明基板が、平板ではなく、その断面が予め曲面形状を有している場合を示している。このような場合であっても、当初の透明基板の形状が異なるだけで、前述した図７〜図１０に示した液晶レンズの製造工程を適用して、液晶レンズを製造することが可能である。
【００７４】
図１３（ａ）では、第１透明基板３１０及び第２透明基板３２０が共に、断面が図中の下に凸の曲面形状を有している。また、図１３（ｂ）では、第１透明基板３１１及び第２透明基板３２１が共に、断面が図中の上に凸の曲面形状を有している。なお、図１３（ａ）において、ブランクレンズ１０４´´からエッジングされるエッジングレンズ１０４を一点鎖線で示し、図１３（ｂ）において、ブランクレンズ１０５´´からエッジングされるエッジングレンズ１０５を一点鎖線で示している。
【００７５】
図１３（ａ）及び（ｂ）に示した形状は一例であって、２枚の透明基板の断面が他の曲面形状を有するものであっても良い。さらに、２枚の透明基板の内、一方の透明基板は図４に第１透明基板１１０及び第２透明基板１２０のような平板であるが、他方の透明基板のみ断面が曲面の形状を有するものであっても良い。
【００７６】
上記の説明では、第１透明基板にフレネルレンズ構造があり、第２透明基板にはフレネルレンズ構造のない構成を用いて説明したが、特にこれに限定されず、第１透明基板と第２透明基板の両方にフレネルレンズ構造を設ける構成であっても良い。さらに、透明基板へのフレネルレンズ構造の形成方法としては、基板内に樹脂を配置したインプリントだけに限定されず、透明基板への直接加工で形成しても良い。
【００７７】
また、第１透明基板及び第２透明基板の２枚の透明基板の厚みに関して、図面上は同じ厚みの基板となっているが、特にこれに限定されず、例えばフィルム状の薄い基板と厚い基板の組み合わせでも良いし、２枚の透明基板の材質が異なっていても良い。
【００７８】
本実施形態では、電子眼鏡用レンズを例に説明したが、本発明のエッジング前レンズ及びエッジングレンズは、液晶を注入後、レンズの一部（中央部）に液晶を封入し、最後に所望の形に外形カットする液晶レンズであれば、電子顕微鏡や電子カメラ、ピックアップレンズ等、光学レンズとしていかなる用途のものでも採用することが可能である。また、光学構造としてフレネルレンズを用いれば液晶レンズになるが、本発明は光学構造に特長を持っているわけではないので特にこれに限定されず、シリンドリカルレンズやプリズム、マイクロレンズアレイ等の光学構造を用いた液晶光学素子でも適用することができる。また、両方の基板内にフレネルレンズ構造などの光学構造を設けなくてもよい。例えば、基板間に形成された電極に電圧を印加し、光を制御する機能を有するものであっても、本発明を採用することができる。
【符号の説明】
【００７９】
１ 電子眼鏡
２ 眼鏡フレーム
１０ 第１スプリングコネクタ
２０ 第２スプリングコネクタ
５０ 液晶レンズ構造
１００´´、１０１´´、１０２´´、１０３´´、１０４´´ ブランクレンズ
１００´、１０１´、１０２´、１０３´ フィニッシュドレンズ
１００、１０１、１０２、１０３、１０４、１０５ エッジングレンズ
１１０ 第１透明基板
１２０ 第２透明基板
１３０ 液晶層
１４０ シール材
１４１ スペーサ
１５０ 充填層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１透明基板及び第２透明基板を有する液晶レンズの製造方法であって、
前記第１透明基板及び第２透明基板の間にシール材を配置するステップと、
前記シール材の内側に液晶を滴下するステップと、
液晶が滴下された一方の透明基板上に他方の透明基板を張り合わせるステップと、
前記シール材の外側に樹脂を充填するステップと、
を有することを特徴とする液晶レンズの製造方法。
【請求項２】
第１透明基板及び第２透明基板を張り合わせるステップの後に、前記シール材の外側に樹脂を充填するステップが実行される、請求項１に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項３】
前記シール材の外側に樹脂を充填するステップの前に、更に、前記シール材を硬化させるステップを有する、請求項２に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項４】
前記シール材の外側に樹脂を充填するステップの後に、前記第１透明基板及び第２透明基板を張り合わせるステップを実行する、請求項１に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項５】
前記第１透明基板及び第２透明基板を張り合わせるステップの後に、更に、前記シール材を硬化させるステップを有する、請求項４に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項６】
更に、前記充填された樹脂を硬化させて、充填層を形成するステップを有する、請求項１〜５の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項７】
更に、前記第１透明基板及び第２透明基板の少なくとも一方の上に光学構造体を形成するステップを有する、請求項１〜６の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項８】
更に、前記第１透明基板及び第２透明基板の少なくとも一方を研磨してレンズ加工を行うステップを有する、請求項１〜７の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項９】
更に、前記第１透明基板及び第２透明基板を切削加工してレンズ加工を行うステップを有する、請求項１〜８の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項１０】
更に、前記光学構造体の中心を前記前記第１透明基板及び第２透明基板の中心に配置して、前記光学構造体の中心位置を最終的に得られる前記液晶レンズの中心位置からずらして、レンズ加工を行うステップを有する、請求項７〜９の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項１１】
更に、前記光学構造体の中心を前記前記第１透明基板及び第２透明基板の中心からはずして配置して、最終的に得られる前記液晶レンズの中心位置が前記前記第１透明基板及び第２透明基板の中心位置になるように、レンズ加工を行うステップを有する、請求項７〜９の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項１】
第１透明基板及び第２透明基板を有する液晶レンズの製造方法であって、
前記第１透明基板及び第２透明基板の間にシール材を配置するステップと、
前記シール材の内側に液晶を滴下するステップと、
液晶が滴下された一方の透明基板上に他方の透明基板を張り合わせるステップと、
前記シール材の外側に樹脂を充填するステップと、
を有することを特徴とする液晶レンズの製造方法。
【請求項２】
第１透明基板及び第２透明基板を張り合わせるステップの後に、前記シール材の外側に樹脂を充填するステップが実行される、請求項１に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項３】
前記シール材の外側に樹脂を充填するステップの前に、更に、前記シール材を硬化させるステップを有する、請求項２に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項４】
前記シール材の外側に樹脂を充填するステップの後に、前記第１透明基板及び第２透明基板を張り合わせるステップを実行する、請求項１に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項５】
前記第１透明基板及び第２透明基板を張り合わせるステップの後に、更に、前記シール材を硬化させるステップを有する、請求項４に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項６】
更に、前記充填された樹脂を硬化させて、充填層を形成するステップを有する、請求項１〜５の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項７】
更に、前記第１透明基板及び第２透明基板の少なくとも一方の上に光学構造体を形成するステップを有する、請求項１〜６の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項８】
更に、前記第１透明基板及び第２透明基板の少なくとも一方を研磨してレンズ加工を行うステップを有する、請求項１〜７の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項９】
更に、前記第１透明基板及び第２透明基板を切削加工してレンズ加工を行うステップを有する、請求項１〜８の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項１０】
更に、前記光学構造体の中心を前記前記第１透明基板及び第２透明基板の中心に配置して、前記光学構造体の中心位置を最終的に得られる前記液晶レンズの中心位置からずらして、レンズ加工を行うステップを有する、請求項７〜９の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【請求項１１】
更に、前記光学構造体の中心を前記前記第１透明基板及び第２透明基板の中心からはずして配置して、最終的に得られる前記液晶レンズの中心位置が前記前記第１透明基板及び第２透明基板の中心位置になるように、レンズ加工を行うステップを有する、請求項７〜９の何れか一項に記載の液晶レンズの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１１−２５７５６１（Ｐ２０１１−２５７５６１Ａ）
【公開日】平成２３年１２月２２日（２０１１．１２．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１３１４０１（Ｐ２０１０−１３１４０１）
【出願日】平成２２年６月８日（２０１０．６．８）
【出願人】（０００００１９６０）シチズンホールディングス株式会社 (1,939)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月２２日（２０１１．１２．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年６月８日（２０１０．６．８）
【出願人】（０００００１９６０）シチズンホールディングス株式会社 (1,939)
【Ｆターム（参考）】
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