説明

燃料電池

【課題】空気を供給するに際し、消費電力の小さな補機でも使用可能な電池構造をもつ燃料電池を提供する。
【解決手段】燃料電池10は、単電池1、単電池1の酸化剤極側の外側に配される酸化剤極流路部材2、および単電池1の燃料極側の外側に配される燃料極流路部材3が繰り返し積層された固体高分子電解質型燃料電池であり、酸化剤極流路部材2を挟んで酸化剤極が対向し、燃料極流路部材3を挟んで燃料極が対向するように積層されていることを特徴とする。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、固体高分子電解質型燃料電池に関し、特に、酸化剤ガスとして空気を供給するに際し、消費電力の小さな補機(供給装置)でも使用可能な電池構造をもつ固体高分子電解質型燃料電池に関する。
【背景技術】
【0002】
燃料電池は、化学変化を直接に電気エネルギーに変えることができることから高効率であり、また、窒素や硫黄などを含む燃料を燃焼しないので、大気汚染物質(NOx、SOx等)の排出量が少なく地球環境に優しいという特長を有する。この燃料電池には、固体高分子電解質型(PEFC)、リン酸型(PAFC)、溶融炭酸塩型(MCFC)、固体酸化物型(SOFC)等がある。特に、固体高分子電解質型燃料電池は、自動車や一般家庭等の電力用、モバイル機器電源や無停電電源として、将来普及することが期待されている。
【0003】
図16は、液体燃料を用いる燃料電池のうち、メタノールを燃料とする燃料電池の発電原理図を示す。このような電池は、ダイレクトメタノール型燃料電池(DMFC)と呼ばれている。
【0004】
燃料であるメタノールは水と混合した状態で燃料極に供給され、触媒によって水素イオンになり、同時に二酸化炭素(CO2)ガスを発生する。水素イオンは、固体高分子電解質膜中を対極側に移動する。そのときイオン化した際の電子と酸化剤である酸素と水素イオンが空気極(酸化剤極)で反応し、水を生成する。この一連の反応で発電が行われ、電気エネルギーを取り出すことができる。
【0005】
液体燃料及び空気(酸化剤ガス)は、各々の物質が通過できる流路を備えた流路部材によってそれぞれの極に供給され、この流路部材は発電に際して発生(生成)する水やガスの排出も担う。
【0006】
図17は、従来の燃料電池(DMFC)セルの構成を示す概略図である。この燃料電池セル101は、固体高分子電解質膜110と、固体高分子電解質膜110の一方の面に設けられた燃料極111と、固体高分子電解質膜110の他方の面に設けられ、固体高分子電解質膜110および燃料極111とともにMEA(Membrane of Electrolyte Assembly)113を形成している空気極(酸化剤極)112と、MEA113の一方の面に対して複数の燃料流路114を有する金属セパレータ115と、MEA113の他方の面に対して複数の空気(酸化剤ガス)流路116を有する金属セパレータ117と、金属セパレータ115,117間に介在し、MEA113の周囲を封止する部材(シール部材)としてのガスケット118,119とを備える。このような燃料電池セル101は、通常、発電量増加のため、複数積層して使用される。
【0007】
図18は、従来の燃料電池の積層状態を示す概念図である。従来の燃料電池において、燃料極(アノード、図18において「−」で示す)と空気極(カソード、図18において「+」で示す)の配列(積層状態)は、燃料極と空気極とが交互に、すなわち直列に配列されている。
【0008】
DMFCは、液体燃料であるメタノールを使用して電気エネルギーを取り出せるために、現在、二次電池を使用している小型携帯機器への利用が期待され、一部で実用化しつつある。燃料電池車への適用検討が最近、急速に進んできている燃料電池として燃料に水素ガスを用いたPEFCがある。水素ガスを供給するためには、例えば、メタノールや天然ガスを用いて改質器によって発生させた水素含有ガスを用いる方法があるが、この場合、電池システムが大型化しやすく、現段階で携帯機器に使用するのは、必ずしも適当でない。
【0009】
これに対し、DMFCでは、直接メタノールから水素イオンを取り出せるために、大幅に電池システムが小型化できる可能性を持っている。しかし、反面では水素ガスを燃料としたPEFCなどに比べて単電池(燃料電池セル)あたりの出力密度が低いため、現在、適用は携帯機器等の消費電力の小さな機器に限られて提案されている。また、液体燃料としてはメタノール以外にもジメチルエーテルなど使用可能な液体燃料があり、それぞれに実用化が研究されている(例えば、特許文献1参照)。
【0010】
特許文献1に記載の発明は、DMFCの小型化、システムの簡素化を主眼に発明されたもので、発電に伴って生成する二酸化炭素ガス(CO2)を排出する流路を燃料極側に形成することで、気体と液体を分離する装置が不要になり、DMFCシステムが簡素化、小型化できることを特徴としている。
【0011】
また、図18に示すような従来の燃料電池の積層状態においては、隣り合う燃料電池セルの間に、燃料と酸化剤が混合しないように分離して供給する必要があり、燃料および酸化剤の供給経路ならびに排出物の排出経路が複雑に構成されるというデメリットがある。これに対し、特許文献2に記載の発明は、燃料電池セルのカソード側またはアノード側が間隔を置いて対向するように設置されることにより、酸化剤または燃料を供給する分配構造部が簡素になると提案している(例えば、特許文献2参照)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0012】
【特許文献1】特開2002−175817号公報
【特許文献2】特表2002−544650号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0013】
しかし、特許文献1に記載の燃料電池は、セパレータ部分はモールド黒鉛樹脂製で、空気流路はその表面に切削して形成されているため、空気流路を十分に確保できず、電池出力を大きくする目的で多積層構造をとった際に空気を供給すると、流路での圧力損失が発生する。このため、圧力損失分を超える圧力差で、空気を供給する必要があり、供給装置の消費電力が増加する。この結果、電池からの出力で駆動する補機(空気供給ポンプ等)の消費電力が増加し、燃料電池システム全体としての出力が低下してしまうという問題があった。特に、電池出力を維持しつつ小型化が要求されるDMFCにおいては、補機(空気供給ポンプ等の供給装置)の消費電力が大きいことが問題となる。
【0014】
空気供給装置の消費電力が大きくなる原因は、燃料電池が発電に必要とする空気量を供給する際に、電池側での圧力損失が発生し供給圧力を高くとらなくてはならないためである。電池内流路(特に、酸化剤ガス流路)の圧力損失が低減すれば、必要とされる空気流量を確保し、かつ消費電力を抑える補機として、ファンのような供給装置を選定することが可能となる。言い換えると、これを実現する為には、ファン等が使用可能な電池構造を実現する必要がある。
【0015】
また、従来の積層構造によれば、上述(図18)のように、直列配列であったため、隣接する電極が燃料極と空気極であり双方で供給対象が異なるため、燃料や空気の供給ラインが煩雑となり、燃料電池の製造コスト高の要因となっていた。
【0016】
一方、特許文献2に記載の燃料電池は、燃料電池セルのカソード側またはアノード側が間隔を置いて対向するように設置されることにより、酸化剤または燃料を供給する分配構造部が簡素になると提案されているが、カソードおよびアノードに面する流路の構成が開示されておらず、流路(特に、カソード側、空気極側)での圧力損失が低減される保証が無い。
【0017】
従って、本発明の目的は、空気を供給するに際し、消費電力の小さな補機でも使用可能な電池構造をもつ燃料電池を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0018】
本発明は、上記目的を達成するために、固体高分子電解質膜を挟んで配される燃料極および酸化剤極と、前記燃料極および前記酸化剤極の外側に配される集電板と、前記燃料極の外側に配された前記集電板の外側に配される燃料極流路部材と、前記酸化剤極の外側に配された前記集電板の外側に配される酸化剤極流路部材とを備え、前記燃料極流路部材を挟んで前記燃料極が対向し、前記酸化剤極流路部材を挟んで前記酸化剤極が対向するように、前記固体高分子電解質膜を挟んで配される前記燃料極および前記酸化剤極と、前記燃料極および前記酸化剤極の外側に配される前記集電板とを備えたものを1つの単位として、これが前記燃料極流路部材又は前記酸化剤極流路部材を介して繰り返し積層された燃料電池であって、前記集電板は、片面が集電部を有する集電面で、他方面が電気的に絶縁する機能を有する絶縁面であり、前記集電部には前記絶縁面も貫通する複数の貫通孔が設けられ、かつ、前記集電面が前記燃料極又は前記酸化剤極に対向し、前記絶縁面が前記燃料極流路部材又は前記酸化剤極流路部材に対向しており、燃料は、前記燃料極流路部材から、前記燃料極流路部材の側面に配された前記集電板の前記貫通孔を介して、前記燃料極に供給され、かつ、酸化剤は、前記酸化剤極流路部材から、前記酸化剤極流路部材の側面に配された前記集電板の前記貫通孔を介して、前記酸化剤極に供給され、前記酸化剤極流路部材は、櫛歯形状とすることにより複数の酸化剤の流路を形成しており、複数の前記酸化剤の流路はそれぞれ、前記酸化剤の出入ができるようにその両端部が外部に露出して開放されており、前記酸化剤極流路部材の厚みが1.2mm以上であり、前記酸化剤の流路の1あたりの前記酸化剤が流れる方向における断面積が1.2mm2以上であることを特徴とする燃料電池を提供する。
【発明の効果】
【0019】
本発明の燃料電池によれば、空気を供給するに際し、消費電力の小さな補機でも使用可能な電池構造をもつ燃料電池を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【図1】本発明の実施の形態に係る燃料電池の構造を示す概略図である。
【図2】本発明の実施の形態に係る燃料電池の積層状態を示す概念図である。
【図3】本発明の実施の形態に係る燃料電池を構成する単電池の構造を示す概略図である。
【図4】本発明の実施の形態における単電池を構成する集電板の構造を示す概略図である。
【図5】本発明の実施の形態に係る燃料電池を構成する流路部材の構造を示す概略図であり、(a)は空気極流路部材、(b)は燃料極流路部材を示す図である。
【図6】図4および図5に記載の電池部材を重ねた様子を示す図である。
【図7】本発明の実施の形態の燃料電池の使用態様の具体例を示す図である。
【図8】本発明の実施の形態の燃料電池における燃料移動方向の1例を示す断面模式図である。
【図9】実施例2に係る燃料電池に使用する集電板の構造を示す概略図である。
【図10】実施例2に係る燃料電池の作製過程の一部を示す工程図である。
【図11】実施例3に係る燃料電池に使用する集電板の構造を示す概略図である。
【図12】実施例3に係る燃料電池に使用する流路部材の構造を示す概略図であり、(a)は空気極流路部材、(b)は燃料極流路部材を示す図である。
【図13】図11および図12に記載の電池部材を重ねた様子を示す図であり、(a)は集電板と空気極流路部材とを重ねた状態、(b)は集電板と燃料極流路部材とを重ねた状態を示す図である。
【図14】空気極流路部材の構成部品を示す斜視図である。
【図15】図14に示す空気極流路部材の構成部品を使用して作製した燃料電池の一部断面図である。
【図16】ダイレクトメタノール型燃料電池(DMFC)の発電原理図である。
【図17】従来の燃料電池(DMFC)セルの構成を示す概略図である。
【図18】従来の燃料電池の積層状態を示す概念図である。
【図19】実施例4に係る燃料電池に使用する第1空気極流路部材の構造を示す概略図である。
【図20】実施例4に係る燃料電池の作製過程の一部を模式的に示した工程図である。
【発明を実施するための形態】
【0021】
〔燃料電池の全体構成〕
図1は、本発明の実施の形態に係る燃料電池の構造を示す概略図である。燃料電池10は、単電池1と、単電池1で(単電池1の空気極側に接して)両側を挟まれた空気極流路部材2と、単電池1で(単電池1の燃料極側に接して)両側を挟まれた燃料極流路部材3とを有して構成される。すなわち、空気極流路部材2、単電池1、燃料極流路部材3、単電池1、空気極流路部材2、単電池1、燃料極流路部材3、を繰り返した積層構造を有する。
【0022】
図2は、本発明の実施の形態に係る燃料電池の積層状態を示す概念図である。本実施の形態においては、燃料極(アノード)と空気極(カソード)の配列(積層状態)に特徴を有し、アノード(図2において「−」で示す)およびカソード(図2において「+」で示す)は積層するに際し、アノード、カソード、カソード、アノード、アノード、カソード、カソード、というように、それぞれアノード同士、カソード同士が対向した(隣り合った)配列となっている。対向した(隣り合った)アノード同士およびカソード同士は、電気的に絶縁されている。したがって、図2において矢印で示される集電配線が必要となる。なお、図2における空気極側集電板と燃料極側集電板の間の一点鎖線で示した部分に流路部材が配置される。
【0023】
図3は、本発明の実施の形態に係る燃料電池を構成する単電池の構造を示す概略図である。単電池1は、高分子電解質膜、触媒部、及びガス拡散(分散)層の複合体から構成されるMEA(Membrane of Electrolyte Assembly)4を集電板5で挟んで構成されている。
【0024】
図4は、本発明の実施の形態における単電池を構成する集電板の構造を示す概略図である。(a)は、MEAに接する側の面を示し、(b)は、流路部材に接する側の面を示している。
【0025】
集電板5は、金属板5Aと、金属板5Aの両面に貼り合わせられる樹脂製の絶縁シート5Bとから構成されている。図4(a)に示されるように、集電板5のMEA4に接する側の面は、絶縁シート5Bが周縁部を残して除去され、電気的に導通するように金属板5Aが露出されている。そして、金属板5Aが露出された集電部には、流路部材に接する側の絶縁シート5Bをも貫通した複数の貫通孔5Cが設けられている。貫通孔5Cの数や位置は特に限定されるものではないが、圧力損失が増大しない程度の大きさの小さな孔を集電部全体に万遍なく存在させることが望ましい。また、貫通孔5Cの形状も円形に限られず、四角形等であってもよい。
【0026】
集電板5の集電部に設けられた複数の貫通孔5Cは、燃料極においては液体燃料をMEA4の触媒部に供給するための通り道であり、発電中に発生する二酸化炭素(CO2)ガスを抜く為の通り道でもある。一方、空気極側では空気をMEA4の触媒部に供給するための通り道であり、それと同時に発電によって発生(生成)する水を抜くための通り道でもある。
【0027】
(流路部材の構成)
図5は、本発明の実施の形態に係る燃料電池を構成する流路部材の構造を示す概略図である。(a)は、空気極流路部材を示し、(b)は、燃料極流路部材を示している。
【0028】
空気極流路部材2は、燃料通過用のマニホールド部(供給)2A1,マニホールド部(排出)2A2が長方形状の板材の短辺側の端部に形成され、空気(酸素)の流路となる複数の流路部2Bが短辺と平行に、かつ櫛歯状に形成されている。流路部2Bは長辺と平行に形成してもよいが、圧力損失を低減させるために短辺と平行に形成することが望ましい。
【0029】
電池として積層された状態で、マニホールド部2A1,2A2は電池の積層方向(図5において、紙面に垂直方向)につながっている。また、空気極流路部材2においては、マニホールド部2A1,2A2の外周部にシール部材を配置する。
【0030】
流路部2Bに供給された空気は、両側に配置された単電池1の空気極へ集電板5の貫通孔5Cを介して供給される。空気は、電池として組立てた状態で流路部2Bの外側に露出した箇所から供給され、その反対側で同様に電池外側に露出した箇所から排出される。
【0031】
図6は、図4および図5に記載の電池部材を重ねた様子を示す図である。電池部材を重ねた状態において、空気極流路部材2の流路部2Bは、櫛歯の両端部(図6では右左端)において、電池の外部に対して露出して開放するように形成されている。このように形成したことで、積層した流路全てに同時に空気を供給することができる。
【0032】
なお、流路が狭い(即ち、空気極流路部材2の厚さが小さい)と圧力損失が増大して全流路に空気を供給できなくなってしまう恐れがあるため、空気極流路部材2の厚みを1.2mm以上にすることが望ましい。また、空気極流路の1あたりの断面積を1.2mm2以上にすることが望ましい。より望ましくは、空気極流路部材2の厚みおよび空気極流路の1あたりの断面積を、それぞれ1.5mm以上、1.5mm2以上とする。この場合、空気供給用補機はファン等であっても可能で、大流量、低消費電力による空気供給を実現できる。厚みの上限は特に限定されないが、設置スペースに応じて適宜設定可能である。なお、空気極流路部材2の厚みが1.2mmより小さく、および/または、空気極流路の1あたりの断面積が1.2mm2より小さくなった場合、発電に伴う生成水による空気極流路の閉塞、空気極流路の断面積の減少、および低消費電力の空気ファンの利用(一般的に、低消費電力の空気ファンは、静圧が小さい)という要因が複合的に影響して、燃料電池の安定的な発電が不能となる。
【0033】
また、空気極流路部材2の形状は、櫛歯状に限定されるものではなく、流路部2Bに貫通孔或いはスリット等を設け、空気極流路部材2の両面に空気が供給可能な構造となっていればよい。例えば、図5(a)において、右側端部を左側端部と同様に長辺方向に連結すると、貫通孔が8つ形成された状態となる。このとき、集電板を重ねた場合においても流路部(貫通孔)の両端部が外部に露出し、左右から空気の出入が可能となるように、空気極流路部材2の短辺幅を大きくして形成する、もしくは、空気極流路部材2の図5(a)における左右側面に流路部(貫通孔)に通じる開口部を設ける必要がある。また、例えば、左右端部の連結部に換えて、中央部のみで長辺方向へ連結した場合(魚の骨形状)には、空気の流路を遮るこの中央連結部に開口部を設け、空気の通り抜けを可能とさせる。
【0034】
燃料極流路部材3は、燃料の出入口となるマニホールド部(供給)3A1,マニホールド部(排出)3A2が長方形状の板材の短辺側の端部に形成され、燃料の流路となる流路部3Bが板材全体に蛇行して形成されている。流路部3Bは、連通路3Cを介してマニホールド部3A1,3A2と連通されている。流路部3Bは、両表面に溝を形成することにより設けても、厚み方向に貫通させて設けてもよい。また、燃料極流路部材3が長方形である場合に、図5では、短辺方向に蛇行する(長い直線部分が長辺に平行な)流路としたが、長辺方向に蛇行する(長い直線部分が短辺に平行な)流路としてもよい。
【0035】
電池として積層された状態で、マニホールド部3A1,3A2は電池の積層方向(図5において紙面に垂直方向)につながっている。
【0036】
流路部3Bに供給された燃料は、両側に配置された単電池1の燃料極へ集電板5の貫通孔5Cを介して供給される。燃料は連続的にマニホールド部3A1のうちのひとつから、図5において紙面に垂直方向に供給され、マニホールド部3A2から排出される。マニホールド部3A1に通じる開口溝や開口孔を側面に形成して、図5において紙面に平行方向から燃料を供給してもよい。
【0037】
電池を組立てる際に、燃料極流路部材3を積層する場合は、このマニホールド部3A1,3A2、流路部3B、および連通路3Cの外周にシール材を配置し、燃料が電池外部に洩れないようにする。
【0038】
空気極流路部材2および燃料極流路部材3は、該燃料電池の使用環境での耐熱性、耐食性、機械的強度を有する材料であれば特に限定されない。すなわち、プラスチック材料、セラミックス材料、金属材料を適用することができる。また、形状も長方形に限らず、正方形等、種々の形状が適用でき、特に限定されるものではない。空気極流路の圧力損失が低減される形態に形成できれば良い。
【0039】
〔燃料電池の使用態様〕
図7は、本発明の実施の形態の燃料電池の使用態様の具体例を示す図である。燃料電池10は、筐体6に収容され、筐体6に設置された空気ファン7により、空気が供給される。空気ファン7からの空気は、空気極流路部材2に形成した流路部2Bの一部が電池外部に露出した部分から電池内部に流入し、積層した流路全てに同時に供給され、電池の反対面の露出部から排出される。
【0040】
図8は、本発明の実施の形態の燃料電池における燃料移動方向の1例を示す断面模式図である。図8に示す矢印は、燃料移動方向を示している。燃料極流路部材3の流路部に供給された燃料は、隣接する単電池1の燃料極へ供給される。一方、空気移動方向は、空気極流路部材2の流路部2Bにおいて図8の紙面垂直方向である。
【0041】
(本発明の実施の形態の効果)
本発明の実施の形態によれば、下記の効果を奏する。
(1)空気極流路部材2が所定の厚さ(即ち、1.2mm以上)を有すること(望ましくは、空気極流路部材2の厚さおよび空気極流路の1あたりの断面積が、それぞれ1.2mm以上、1.2mm2以上であること)により空気供給時の圧力損失が低減されるので、空気供給側で消費電力がより小さな補機(空気ファン等)を使用できる。このため、補機による電力損失の少ない高出力なDMFC電源を実現できる。
(2)消費電力のより小さな補機、すなわち、容積のより小さな補機が使用できることで、システムとしての体積をコンパクトにできる。
(3)上記(1)及び(2)の組合わせにより、システムの体積出力密度を向上でき、携帯機器用途向けとしてより高性能化できる。
(4)燃料極および空気極がそれぞれ燃料極同士、空気極同士が対向しているため、燃料極および空気極への燃料や空気の供給ラインが共用できる。したがって、構造が簡素化でき、低コスト化が可能となる。
【実施例1】
【0042】
実施例では、ノートPC用電源を対象として約12W以上の電源システムからの出力を想定して設計した。
【0043】
(燃料電池の作製)
まず、図4に示す集電板5を以下のようにして作製した。短辺(図4で左右方向)30mm、長辺(図4で上下方向)78mm、板厚0.1mmのチタン板を用い、導電性表面処理(例えば、特開平10−228914号公報に開示された表面処理)を施した後、この両面に厚さ0.035mmのポリイミドシート(絶縁シート)5Bを貼り合せた。貼り付けたポリイミドシート5Bの片面について、電気的に導通するように周縁部以外の部分(集電部5A)のポリイミドシート5Bを除去した。触媒部及び集電部5Aのサイズは25mm×75mmとした。また、集電部5Aの片面(反対面)に貼り付けられているポリイミドシート5Bも貫通する多数(図4では、7個×13個)の貫通孔を集電部5Aに万遍なく設けた。貫通孔の直径は1.5mmとした。
【0044】
作製した2枚の集電板5の間に高分子電解質膜(ナフィオン(登録商標))、触媒部、及びガス拡散層の複合体からなるMEA4を集電部5Aで挟み燃料電池の最小単位である、単電池1を形成した。
【0045】
次に、アクリルを用いて作製した図5に示すような空気極流路部材2および燃料極流路部材3を用意した。ここで、空気極流路部材2の外形サイズは、35mm×85mm×1.5mmであり、流路部2Bの幅(図5(a)で上下方向)は1mm、流路部2Bの深さ(空気極流路部材2の厚み)は1.5mm、流路部2Bのピッチは2.5mm、流路部2Bの長さ(図5(a)で左右方向)は32.5mm、空気極流路部材2の1枚あたりの流路部2Bの数は30である。また、燃料極流路部材3の外形サイズは、30mm×85mm×0.5mmであり、流路部3Bの幅は5mm、流路部3Bの深さ(燃料極流路部材3の厚み)は0.5mm、流路部3Bの長さは285mm、燃料極流路部材3の1枚あたりの流路部3Bの数は1である。
【0046】
作製した単電池1を空気極流路部材2の両側に、空気極側を対向させて配置し、その外側に燃料極流路部材3を配置した。さらにその外側に単電池1の燃料極側を配置して、また外側に空気極流路部材2をというように、空気極、及び燃料極を各々交互に同じ極を対向させて順番に、図1に示すように20個の単電池1を積層して燃料電池10を作製した。なお、燃料極流路部材3と単電池1の燃料極との間、および燃料極流路部材3と空気極流路部材2の間には、シール部材を介在させた。本電池での空気極同士の距離(空気極流路部材2の厚み)は1.5mmで、燃料極同士の距離(燃料極流路部材3の厚み)は0.5mmであり、20セルを積層した電池の厚みは、約47mmとなった。
【0047】
作製した燃料電池10を図7に示すような筐体6で覆い、その端部には空気ファン7(山洋電気株式会社製、型番:109BC12HA7)を設置した。
【0048】
(燃料電池の評価)
この燃料電池10にメタノール(3質量%)燃料をポンプ(株式会社榎本マイクロポンプ製作所製、型番:CM−15W−12)で供給し、空気を空気ファン7で供給(送風量:約0.07m3/min、燃料電池内部での代表的な空気温度:約50℃)しながら発電した結果、燃料電池10からの出力は18.8Wが得られた。燃料ポンプの消費電力が1W、空気ファンの消費電力が2Wであったので、電池システムからの出力は15.8Wが得られた。この時の電池システムの体積は約304cm3であるので、体積あたりの出力密度は約52W/Lであった。
【実施例2】
【0049】
(燃料電池の作製)
図9は、実施例2に係る燃料電池に使用する集電板の構造を示す概略図である。図10は、実施例2に係る燃料電池の作製過程の一部を示す工程図である。
【0050】
本実施例では、図9および図10に示したように、集電板の配置を縦に5個ずつ4ブロック分(15a〜15d)が隣り合うように配置し、これら集電板(15aと15b、15cと15d)から形成される単電池10個がそれぞれ直列に接続されるような集電配線15Dがなされた集電板(集電板の集合体)15を作製した。
【0051】
まず、図10に示したような、長辺(図10で左右方向)450mm、短辺(図10で上下方向)160mm、板厚0.1mmのチタン板を用い、導電性表面処理(例えば、特開平10−228914号公報に開示された表面処理)を施した後、この両面に厚さ0.035mmのポリイミドシート5Bを貼り合せた。貼り付けたポリイミドシート5Bの片面について、電気的に導通するように各集電板の周縁部以外の部分のポリイミドシート5Bを除去して集電部(集電部15Aのサイズは20mm×90mm)を形成した。
【0052】
また、集電部の片面(反対面)に貼り付けられているポリイミドシート5Bも貫通する多数(図9では、3個×11個×図の上下方向に5つ)の貫通孔を集電部にあけた。貫通孔の直径は1.5mmとした。また、集電板15bと集電板15cの間を折り曲げ易いように端部を残して長方形状の貫通孔15E(5mm×150mm)を設けた(図10)。
【0053】
作製した集電板15を構成する集電板15b、15cの上に、高分子電解質膜(ナフィオン(登録商標))、触媒部(各触媒部のサイズは、それぞれ20mm×90mm)、及びガス拡散層の複合体からなるMEA14をそれぞれ載せて集電板15a、15dを図10(a)の紙面の手前側へ折り返してMEA14を挟み、図10(b)に示す集電板モジュール18を作製した。
【0054】
続いて、図10(c)に示すように、集電板モジュール18の空気極側を内側にして、空気極流路部材2を挟みこんだ。この外側に燃料極流路部材3を配置し、さらにその外側に単電池の燃料極側を配置し、さらにその外側に空気極流路部材2をというように、空気極、及び燃料極を各々交互に同じ極を対向させて順番に、4層積層して全体で20セルの燃料電池を作製した。
【0055】
ここで、空気極流路部材2の外形サイズは、120mm×175mm×2mmであり、流路部2Bの幅(図10(c)で上下方向)は2mm、流路部2Bの深さ(空気極流路部材2の厚み)は2mm、流路部2Bのピッチは4.8mm、流路部2Bの長さ(図10(c)で左右方向)は115mm、空気極流路部材2の1枚あたりの流路部2Bの数は25である。また、燃料極流路部材3の外形サイズは、110mm×175mm×0.5mmであり、流路部3Bの幅は21mm、流路部3Bの深さ(燃料極流路部材3の厚み)は0.5mm、流路部3Bの長さは560mm、燃料極流路部材3の1枚あたりの流路部3Bの数は1である。なお、燃料極流路部材3と単電池1の燃料極との間、および燃料極流路部材3と空気極流路部材2の間には、シール部材を介在させた。
【0056】
本電池での空気極同士の距離(空気極流路部材2の厚み)は2mmで、燃料極同士の距離(燃料極流路部材3の厚み)は0.5mmであり、20セルを積層(直列接続)した電池の厚みは、約13.5mmとなった。
【0057】
燃料電池全体を実施例1と同様な筐体6で覆い、その端部には空気ファン7(山洋電気株式会社製、型番:109BC12HA7)を設置した。
【0058】
(燃料電池の評価)
この燃料電池にメタノール(3質量%)燃料をポンプ(株式会社榎本マイクロポンプ製作所製、型番:CM−15W−12)で供給し、空気をファン7で供給(送風量:約0.07m3/min、燃料電池内部での代表的な空気温度:約50℃)しながら発電した結果、電池からの出力は18Wが得られた。燃料ポンプの消費電力が1W、空気ファンの消費電力が2Wであったので、電池システムからの出力は15Wが得られた。この時の電池システムの体積は約455cm3であるので、体積あたりの出力密度は約33W/Lであった。
【0059】
実施例2では実施例1に比べて、パネル構造(面内方向に複数の単電池を配置)をとったため、電池システムの設置場所によって実施例1とは違った形態でも適用できることを確認した。
【実施例3】
【0060】
(燃料電池の構成部品の作製)
図11は、実施例3に係る燃料電池に使用する集電板の構造を示す概略図である。集電板25は、73mm×170mmのチタン板(板厚0.1mm)を用いて実施例1と同様に作製した。65mm×46mmの集電部を10mm間隔で3つ設けた。
【0061】
図12は、実施例3に係る燃料電池に使用する流路部材の構造を示す概略図であり、(a)は、空気極流路部材を示し、(b)は、燃料極流路部材を示す。また、図13は、図11および図12に記載の電池部材を重ねた様子を示す図であり、(a)は、集電板と空気極流路部材とを重ねた状態を示し、(b)は、集電板と燃料極流路部材とを重ねた状態を示す。
【0062】
空気極流路部材22は、73mm×190mm×1.5mmのポリフェニルサルフェート(PPS)を用いて、図12(a)に示すように、燃料通過用のマニホールド部(供給)22A1,マニホールド部(排出)22A2を長方形の短辺側の端部にそれぞれ形成し、短辺と平行に流路部22B(流路部22Bの幅(図12(a)で上下方向)は2mm)とリブ部22C(リブ部22Cの幅(図12(a)で上下方向)は2.6mm)とを交互に切削加工により形成した。流路部22Bは、貫通部22B1と貫通部22B1に通じる開口部22B2(開口部22B2の溝深さ(図12(a)で紙面奥行方向)は1mm)とから構成される。貫通部22B1は長辺が65mmとなるように長方形状に形成した(貫通部22B1の溝深さ(空気極流路部材22の厚みで、図12(a)で紙面奥行方向)は1.5mm)。
【0063】
燃料極流路部材23は、同様に73mm×190mm×1.5mmのPPSを用いて、燃料の出入口となるマニホールド部(供給)23A1,マニホールド部(排出)23A2を長方形の短辺側の端部にそれぞれ形成し、長辺方向に蛇行する(長い直線部分が短辺に平行な)流路部23Bおよびマニホールド部23A1,23A2に通じる燃料供給口23D1と燃料排出口23D2を切削加工により形成した。流路部23Bは貫通孔とせずに、両表面に溝(溝幅6mmずつ、溝深さ0.5mmずつ、溝長さ500mmずつ)を形成することにより設けた。
【0064】
図13に示すように、集電板25の貫通孔と、空気極流路部材22の流路部22Bおよび燃料極流路部材23の流路部23Bとができる限り広い面積にて対向するように設計・配置した。
【0065】
(空気極流路部材の作製方法)
図14は、空気極流路部材の構成部品を示す斜視図である。図15は、図14に示す空気極流路部材の構成部品を使用して作製した燃料電池の一部断面図である。実施例3の形状の空気極流路部材を作製するに際し、上記したように1つの部材を切削加工して作製するほか、第1空気極流路部材39と第2空気極流路部材(図示せず)とを形成し、それぞれのリブ部同士が対向するようにこれらを貼り合わせることにより空気極流路部材を形成した(図14では図12とは流路部とリブ部の数(配置)が異なるものを示した)。流路部を形成する貫通部および開口部は、第1貫通部32B1と第2貫通部(図示せず)、第1開口部32B2と第2開口部(図示せず)、とからそれぞれ形成される。また、流路間のリブ部は、第1リブ部32Cと第2リブ部(図示せず)とから形成される。
【0066】
(燃料電池の作製)
作製した2枚の集電板25の間に、高分子電解質膜(ナフィオン(登録商標))、触媒部(各触媒部のサイズは、それぞれ65mm×46mm)、及びガス拡散層の複合体からなるMEAを挟み、集電板モジュールを作製した。
【0067】
上述の空気極流路部材32(第1空気極流路部材39と第2空気極流路部材(図示せず)とを形成し、これらを貼り合わせることにより形成した空気極流路部材)の両側に、作製した集電板モジュールの空気極側を対向させて配置し、その外側に燃料極流路部材23を配置した。さらにその外側に集電板モジュールの燃料極側を配置して、また外側に空気極流路部材32をというように、空気極、及び燃料極を各々交互に同じ極を対向させて順番に、 HYPERLINK "javascript:void(0)" 図15に示すように、4層(4個の集電板モジュール)積層して全体で12セルの燃料電池を作製した。なお、燃料極流路部材23と集電板モジュールの燃料極との間、燃料極流路部材23と空気極流路部材32との間には、シール部材を介在させた。本電池での空気極同士の距離(空気極流路部材32の厚み)は3mmで、燃料極同士の距離(燃料極流路部材23の厚み)は1.5mmであり、12セルを直列接続した電池の厚みは、約17.5mmとなった。
【0068】
燃料電池全体を実施例1と同様な筐体6で覆い、その端部には空気ファン7(山洋電気株式会社製、型番:109BC12HA7)を設置した。
【0069】
(燃料電池の評価)
この燃料電池にメタノール(3質量%)燃料をポンプ(株式会社榎本マイクロポンプ製作所製、型番:CM−15W−12)で供給し、空気をファン7で供給(送風量:約0.07m3/min、燃料電池内部での代表的な空気温度:約50℃)しながら発電した結果、電池からの出力は18.5Wが得られた。燃料ポンプの消費電力が1W、空気ファンの消費電力が2Wであったので、電池システムからの出力は15.5Wが得られた。この時の電池システムの体積は約400cm3であるので、体積あたりの出力密度は約39W/Lであった。
【実施例4】
【0070】
(流路部材の作製)
図19は、実施例4に係る燃料電池に使用する第1空気極流路部材42の構造を示す概略図である。第1空気極流路部材42は、83mm×204mm×1.5mmのポリフェニルサルフェート(PPS)を用いた。実施例3と同様に、長方形の短辺側の端部にそれぞれ燃料通過用の供給マニホールド部(図示せず)、排出マニホールド部(図示せず)を切削加工により形成した。また、図19に示すように、短辺と平行に流路部42B(流路部42Bの幅(図19で上下方向)は2mm、長さ(図19で左右方向)は83mm)とリブ部42C(リブ部42Cの幅(図19で上下方向)は2mm)とを交互に合計30mm(流路部42Bが8、リブ部42Cが7)を5セット分形成した(セット間ピッチは37mm)。流路部42Bは、貫通部42B1と貫通部42B1に通じる開口部42B2(開口部42B2の溝深さ(図19で紙面奥行方向)は1mm)および連通部42B3(連通部42B3の溝深さ(図19で紙面奥行方向)は1mm)とから構成される。貫通部42B1は長辺が30mmとなるように長方形状に形成した(貫通部42B1の溝深さ(空気極流路部材42の厚みで、図19で紙面奥行方向)は1.5mm)。
【0071】
実施例4で用いた空気極流路部材52は、実施例3と同様に、上述の第1空気極流路部材42と第2空気極流路部材(図示せず)とを形成し、それぞれのリブ部同士が対向するように貼り合わせることで形成した。
【0072】
燃料極流路部材43は、83mm×204mm×1.5mmのPPSを用いて、実施例3と同様な形態に作製した。流路部43Bは貫通孔とせずに、両表面に溝(溝幅8mmずつ、溝深さ0.5mmずつ、溝長さ500mmずつ)を形成することにより設けた。
【0073】
(燃料電池の作製)
図20は、実施例4に係る燃料電池の作製過程の一部を、実施例2と同様に、模式的に示した工程図である。
【0074】
本実施例では、図20(a)に示したように、集電板の配置を縦に5個ずつ4ブロック分(25a〜25d)が隣り合うように配置し、これら集電板(25aと25b、25cと25d)から形成される単電池10個がそれぞれ直列に接続されるような集電配線25Dがなされた集電板(集電板の集合体)25を作製した。
【0075】
まず、図20(a)に示したような、短辺(図20で左右方向)166mm、長辺(図20で上下方向)184mm、板厚0.1mmのチタン板を用い、導電性表面処理(例えば、特開平10−228914号公報に開示された表面処理)を施した後、この両面に厚さ0.035mmのポリイミドシート5Bを貼り合せた。貼り付けたポリイミドシート5Bの片面について、電気的に導通するように各集電板の周縁部以外の部分のポリイミドシート5Bを除去して集電部(集電部25Aのサイズは30mm×30mm)を形成した。
【0076】
また、集電部の片面(反対面)に貼り付けられているポリイミドシート5Bも貫通する多数(図20では、5個×8個×図の上下方向に5セット×図の左右方向に4ブロック)の貫通孔を集電部にあけた。個々の貫通孔は2mm×4mmとした。
【0077】
作製した集電板25を構成する集電板25b、25cの上に、高分子電解質膜(ナフィオン(登録商標))、触媒部(各触媒部のサイズは、それぞれ30mm×30mm)、及びガス拡散層の複合体からなるMEA24をそれぞれ載せて集電板25a、25dを図20(a)の紙面の手前側へ折り返してMEA24を挟み、図20(b)に示す集電板モジュール28を作製した。
【0078】
続いて、2個の集電板モジュール28を用いてそれぞれの空気極側を内側にして、空気極流路部材52を挟み込むように両脇を揃えて重ねた(図20(c)は、重ね合わせる様子を模式的に表している)。この外側に、実施例3と同様に、燃料極流路部材43(図示されず)を配置し、さらにその外側に集電板モジュール28の燃料極側を配置し、さらにその外側に空気極流路部材52をというように、空気極、及び燃料極を各々交互に同じ極を対向させて順番に、集電板モジュールを4層積層して全体で40セルの燃料電池を作製した。なお、燃料極流路部材43と集電板モジュール28の燃料極との間、および燃料極流路部材43と空気極流路部材52の間には、シール部材を介在させた。
【0079】
本電池での空気極同士の距離(空気極流路部材52の厚み)は3mmで、燃料極同士の距離(燃料極流路部材43の厚み)は1.5mmであり、40セルを積層(直列接続)した電池の厚みは、約22mmとなった。
【0080】
燃料電池全体を実施例1と同様な筐体6で覆い、その端部には空気ファン7(山洋電気株式会社製、型番:109BC12HA7)を設置した。
【0081】
(燃料電池の評価)
この燃料電池にメタノール(3質量%)燃料をポンプ(株式会社榎本マイクロポンプ製作所製、型番:CM−15W−12)で供給し、空気をファン7で供給(送風量:約0.07m3/min、燃料電池内部での代表的な空気温度:約50℃)しながら発電した結果、電池からの出力は21.5Wが得られた。燃料ポンプの消費電力が1W、空気ファンの消費電力が2Wであったので、電池システムからの出力は18.5Wが得られた。この時の電池システムの体積は約520cm3であるので、体積あたりの出力密度は約36W/Lであった。
【0082】
[比較例1および比較例2]
(燃料電池の作製)
実施例1と同じ集電板5を作製した。作製した2枚の集電板5の間に高分子電解質膜(ナフィオン(登録商標))、触媒部、及びガス拡散層の複合体からなるMEA4を集電部5Aで挟み燃料電池の最小単位である、単電池1を形成した。
【0083】
次に、図5に示すような空気極流路部材2’(比較例1)、2”(比較例2)および燃料極流路部材3を、アクリルを用いて作製した。このとき、空気極流路部材の流路部2Bの深さ(空気極流路部材2’、2”の厚み)が0.5mm(比較例1)と1mm(比較例2)を用意した。その他の仕様(流路部2Bの幅(図5(a)で上下方向)、流路部2Bの長さ(図5(a)で左右方向)、流路部2Bのピッチ、空気極流路部材2’、2”の1枚あたりの流路部2Bの数)は、実施例1と同じにした。また、燃料極流路部材3は、実施例1の場合と同じ仕様のものを用意した。
【0084】
作製した単電池1、空気極流路部材2’(比較例1)および燃料極流路部材3を用いて、実施例1と同様の手順で図1に示すような20個の単電池1を積層した燃料電池10A(比較例1)を作製した。また、作製した単電池1、空気極流路部材2”(比較例2)および燃料極流路部材3を用いて、実施例1と同様の手順で図1に示すような20個の単電池1を積層した燃料電池10B(比較例2)を作製した。なお、それぞれの比較例において、燃料極流路部材3と単電池1の燃料極との間、燃料極流路部材3と空気極流路部材2’(比較例1)の間、および燃料極流路部材3と空気極流路部材2”(比較例2)の間には、シール部材を介在させた。比較例1の電池の厚みは、約37mm、比較例2の電池の厚みは、約42mmとなった。
【0085】
作製した燃料電池10A(比較例1)、10B(比較例2)をそれぞれ図7に示すような筐体6で覆い、その端部には空気ファン7(山洋電気株式会社製、型番:109BC12HA7)を設置した。
【0086】
(燃料電池の評価)
これら燃料電池10A(比較例1)、10B(比較例2)にメタノール(3質量%)燃料をポンプ(株式会社榎本マイクロポンプ製作所製、型番:CM−15W−12)で供給し、空気を空気ファン7で供給しながら発電試験を行った。結果として、燃料電池10A(比較例1)においては、発電開始の極初期に約5Wの出力が得られたが、その後、急激に出力が低下してほぼゼロになった。また、燃料電池10B(比較例2)においては、発電開始の極初期に約8Wの出力が得られたが、その後、急激に低下して定常的な出力が約3.5Wになった。燃料ポンプの消費電力が1W、空気ファンの消費電力が2.2Wであったので、電池システムからの出力は殆どゼロに近かった。
【0087】
[比較例3]
(燃料電池の作製)
実施例2と同じ集電板(集電板の集合体)15を用意し、実施例2と同じ手順で(MEA14を集電板の集合体15で挟んで)集電板モジュール18を作製した。
【0088】
次に、実施例2と同じ燃料極流路部材3、および実施例2と類似の空気極流路部材2’’’を、アクリルを用いて作製した。空気極流路部材の流路部2Bの深さ(空気極流路部材2’’’の厚み)は1mmとした。その他の仕様(流路部2Bの幅、流路部2Bの長さ、流路部2Bのピッチ、空気極流路部材2’’’の1枚あたりの流路部2Bの数)は、実施例2と同じにした。
【0089】
作製した集電板モジュール18、空気極流路部材2’’’および燃料極流路部材3を用いて、実施例2と同様の手順で、4層積層して全体で20セルの燃料電池10C(比較例3)を作製した。本電池での空気極同士の距離(空気極流路部材2’’’の厚み)は1mmで、燃料極同士の距離(燃料極流路部材3の厚み)は0.5mmであり、20セルを積層(直列接続)した電池の厚みは、約9.5mmとなった。
【0090】
燃料電池全体を実施例2と同様な筐体6で覆い、その端部には空気ファン7(山洋電気株式会社製、型番:109BC12HA7)を設置した。
【0091】
(燃料電池の評価)
この燃料電池10C(比較例3)にメタノール(3質量%)燃料をポンプ(株式会社榎本マイクロポンプ製作所製、型番:CM−15W−12)で供給し、空気を空気ファン7で供給しながら発電試験を行った。結果として、発電開始の初期に17.6Wの出力が得られたが、数分後から徐々に出力が低下していき、最終的に5〜10Wで変動する不安定な出力挙動となった。
【0092】
これら比較例1〜3の結果は、発電に伴う生成水による空気極流路の閉塞、空気極流路の断面積の減少、および低消費電力の空気ファンの利用(一般的に、低消費電力の空気ファンは、静圧が小さい)という要因が複合的に影響したものと考えられる。言い換えると、発電中における空気極流路(酸化剤ガス流路)での圧力損失を低減し、消費電力の小さい供給装置(例えば、空気ファン)の利用で高い発電出力を可能とする本発明の目的を達成するためには、対向する空気極(酸化剤極)同士の間隔が1.2mm以上(より好ましくは1.5mm以上)であり、かつ空気極流路の断面積が1.2mm2以上であることが好ましい(より好ましくは1.5mm2以上)と言える。
【0093】
なお、本発明は、上記実施の形態および実施例に限定されず、その要旨を変更しない範囲内で種々な変形が可能である。例えば、DMFCの場合について説明したが、水素ガスを燃料に用いたPEFCの場合にも適用できる。
【符号の説明】
【0094】
1:単電池
2:空気極流路部材
2A1,2A2:マニホールド部、2B:流路部
3:燃料極流路部材
3A1,3A2:マニホールド部、3B:流路部、3C:連通路
4,24:MEA
5:集電板
5A:金属板(集電部)、5B:絶縁シート(ポリイミドシート)、5C:貫通孔
6:筐体
7:空気ファン
10:燃料電池
15:集電板
15a,15b,15c,15d,25a,25b,25c,25d:集電板
15A,25A:金属板(集電部)、15B:絶縁シート(ポリイミドシート)
15C:貫通孔、15D,25D:集電配線、15E:貫通孔
18,28:集電板モジュール
22:空気極流路部材
22A1,22A2:マニホールド部
22B:流路部、22B1:貫通部、22B2:開口部、22C:リブ部
23:燃料極流路部材
23A1,23A2:マニホールド部
23B:流路部、23D1:燃料供給口、23D2:燃料排出口
25:集電板
31:単電池
32,52:空気極流路部材
32B1:第1貫通部、32B2:第1開口部、32C:第1リブ部
39、42:第1空気極流路部材
42B:流路部、42B1:貫通部、42B2:開口部、42B3:連通部、42C:リブ部
101:燃料電池セル
110:固体高分子電解質膜
111:燃料極
112:空気極
113:MEA
114:燃料流路
115,117:金属セパレータ
116:空気流路
118,119:ガスケット

【特許請求の範囲】
【請求項1】
固体高分子電解質膜を挟んで配される燃料極および酸化剤極と、前記燃料極および前記酸化剤極の外側に配される集電板と、前記燃料極の外側に配された前記集電板の外側に配される燃料極流路部材と、前記酸化剤極の外側に配された前記集電板の外側に配される酸化剤極流路部材とを備え、前記燃料極流路部材を挟んで前記燃料極が対向し、前記酸化剤極流路部材を挟んで前記酸化剤極が対向するように、前記固体高分子電解質膜を挟んで配される前記燃料極および前記酸化剤極と、前記燃料極および前記酸化剤極の外側に配される前記集電板とを備えたものを1つの単位として、これが前記燃料極流路部材又は前記酸化剤極流路部材を介して繰り返し積層された燃料電池であって、
前記集電板は、片面が集電部を有する集電面で、他方面が電気的に絶縁する機能を有する絶縁面であり、前記集電部には前記絶縁面も貫通する複数の貫通孔が設けられ、かつ、前記集電面が前記燃料極又は前記酸化剤極に対向し、前記絶縁面が前記燃料極流路部材又は前記酸化剤極流路部材に対向しており、
燃料は、前記燃料極流路部材から、前記燃料極流路部材の側面に配された前記集電板の前記貫通孔を介して、前記燃料極に供給され、かつ、酸化剤は、前記酸化剤極流路部材から、前記酸化剤極流路部材の側面に配された前記集電板の前記貫通孔を介して、前記酸化剤極に供給され、
前記酸化剤極流路部材は、櫛歯形状とすることにより複数の酸化剤の流路を形成しており、
複数の前記酸化剤の流路はそれぞれ、前記酸化剤の出入ができるようにその両端部が外部に露出して開放されており、
前記酸化剤極流路部材の厚みが1.2mm以上であり、前記酸化剤の流路の1あたりの前記酸化剤が流れる方向における断面積が1.2mm2以上である
ことを特徴とする燃料電池。
【請求項2】
前記酸化剤極流路部材は、前記酸化剤の流路となる厚み方向の貫通孔を有し、かつ、前記酸化剤を外部から出入するための前記貫通孔に連通した開口部を有していることを特徴とする請求項1に記載の燃料電池。
【請求項3】
前記酸化剤極流路部材の最外形形状は、積層方向から見て長辺と短辺を有する長方形状であり、前記酸化剤の流路が前記短辺に平行に形成されていることを特徴とする請求項1乃至請求項2に記載の燃料電池。
【請求項4】
前記燃料極流路部材は、燃料の流路となる厚み方向の貫通孔を有し、かつ、前記燃料を外部から出入するための前記貫通孔に連通した開口部を有していることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれか1項に記載の燃料電池。
【請求項5】
前記集電板は、複数の金属板とその両面に貼り合わせた樹脂製の絶縁シートとから構成され、片面において前記絶縁シートを除去して前記集電部を形成しており、かつ、前記複数の金属板が前記絶縁シート上に間隔をあけて配置されることにより複数の前記集電板が同一平面上に一体化して形成されていることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれか1項に記載の燃料電池。
【請求項6】
前記絶縁シート上に間隔をあけて配置された複数の前記集電板を連結部分で折り曲げて前記燃料極および前記酸化剤極を挟み込んで積層されていることを特徴とする請求項5項に記載の燃料電池。
【請求項7】
前記絶縁シート上に間隔をあけて配置された複数の前記集電板を連結部分で折り曲げて前記燃料極流路部材又は前記酸化剤極流路部材を挟み込んで積層されていることを特徴とする請求項5乃至請求項6に記載の燃料電池。
【請求項8】
前記燃料電池は、空気ファンが設けられた筐体に収容されていることを特徴とする請求項1乃至請求項7のいずれか1項に記載の燃料電池。
【請求項9】
前記燃料電池は、ダイレクトメタノール型燃料電池であることを特徴とする請求項1乃至請求項8のいずれか1項に記載の燃料電池。

【図1】
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【図2】
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【図3】
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【図4】
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【図5】
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【図6】
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【図7】
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【図8】
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【図9】
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【図10】
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【図11】
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【図12】
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【図13】
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【図14】
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【図15】
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【図16】
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【図17】
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【図18】
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【図19】
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【図20】
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【公開番号】特開2012−212678(P2012−212678A)
【公開日】平成24年11月1日(2012.11.1)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2012−130342(P2012−130342)
【出願日】平成24年6月8日(2012.6.8)
【分割の表示】特願2006−133369(P2006−133369)の分割
【原出願日】平成18年5月12日(2006.5.12)
【公序良俗違反の表示】
(特許庁注:以下のものは登録商標)
1.JAVASCRIPT
【出願人】(000005120)日立電線株式会社 (3,358)
【Fターム(参考)】