説明

特定の結合構造を有するコンベヤベルトおよびコンベヤベルトの接合方法

【課題】極めて薄い製品から比較的厚い製品までのコンベヤベルトに適用できる、結合強度、平坦性に優れているコンベヤベル端部の結合構造および結合方法を提供する。
【課題を解決するための手段】一または複数の芯体帆布層および樹脂層またはゴム層が積層されてなるベルトコンベヤ設備に使用する長尺体の両端を90度の角度でカットした両端端部を接合端部とし、相対する接合端部の断面から、当該積層体の層の界面に沿って一または複数の切込みを入れ、この切込みにより接合端部に剥離層をそれぞれ形成し、その界面で剥離分離した層のうち芯体帆布層を有する一つの層に相対する状態でその端縁に沿って結合部材を設置し結合一体化するとともに剥離層を積層体の状態となした結合構造を有することを特徴とするコンベヤベルト。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、コンベヤベルトなどの長尺体の結合構造に関するものであり、さらに詳しくは、一または複数の芯体帆布層および樹脂層またはゴム層が積層されてなる長尺体の端部を結合するための結合構造であって、長尺体の端部断面から、芯体帆布層と樹脂層もしくはゴム層の界面、または芯体帆布層間の界面に沿って形成された一または複数の切込みにより分離された芯体帆布層を有する層を介して結合部材が長尺体に結合されている長尺体の端部を結合する結合構造に関するものである。本発明は、長尺体を構成する各層の特性を損傷することがないので、長尺体のもとの特性を保持し優れた結合構造を提供するものであり搬送用コンベヤとして特に有用である。
【背景技術】
【0002】
従来、ベルトなどの長尺体を、例えば、搬送装置などに装着する場合に、プーリー間に巻き掛けたベルトの両端部を結合する方法として、ベルト両端をグラインダーで削る、端部表面層をはぎ取るなどの加工をして成形した後、両端を突き合わせて、または重ね合わせて、溶融接着するという方法が採られてきた。また、ベルトの各端部に補強用の織布を添付し補強した後、端部にわたって設置したステープル状などの結合部材で止めることも行われていた。
【0003】
例えば、コンベヤベルトを熱加硫により端面をエンドレス接合する場合には、ベルト端部にジョイントに必要な段差構造を形成するにあたり、後でベルトの端面を接着する部分の面に、加硫ゴムとの剥離が容易な帆布を埋設して加硫し、その後、埋設帆布ごと引き剥すことにより、従来のナイフ作業を必要としないで加硫ゴム表面に接着に好都合のよい段差を形成するコンベヤベルトの接合方法が提案されている(特許文献1参照)。また、ラップレス・ジョイント法によるベルト基材の割れを回避して搬送物もしくは熱処理物への悪影響を防止するとともに、使用寿命を延長して低コストの耐熱性コンベヤベルトを提供することを目的として、ベルト基材の両端は、縦糸部分のみを露出した状態でかつ縦糸部分がベルト基材の幅方向に沿ってオーバーラップするように溶融フッ素樹脂フィルムを介して接合する方法が提案されている(特許文献2参照)
【0004】
結合部材を使用した樹脂製エンドレスベルトとしては、各ベルト端部にU字状の金属製フックをベルト幅方向に所定の間隔にて多数固定し、両端のフックを互いに食い違い状に嵌合し、両端のフック列の嵌合により形成される孔にピンを挿通して、ベルト両端を結合してエンドレスベルトを形成したものがよく知られている。
【0005】
この種の技術としては、例えば、騒音の発生を減らし、耐久性をよくした樹脂ベルトの接合部構造を提供するために、帯状に展開した樹脂ベルトの両端部のカバー層をそれぞれ端部から所定の長さ剥離し、レ−シングフックを打ち込んで結合部材を挿入して結合し、この接合部の一方の面側では熱可塑性樹脂部材の被覆層で被覆され、他方の面側では帆布部材で全面に被覆され、且つ、前記熱可塑性樹脂部材が前記結合部材の占めるスペ−スをのぞいた部位に充填されて充填空間とされている樹脂ベルトの結合構造が提案されている(特許文献3参照)。また、段ボールシートの貼り合わせに用いる搬送用ベルトにおいて、該搬送ベルトの結合部のシート表面への影響を防止することを目的として、帯体の両端部にそれぞれ複数個のU字形の結合金具を取り付け、端部に取り付けた該結合金具の連係部が互い違いに配置するように重ね合わせて端面をつきあわせ、重なった連係部に連係棒を挿嵌して端部を相互に結合した結合部において、シート状基材の表面に弾性を有する毛羽体を多数本立設してなる緩衝シートを、上記端部を覆うように、搬送ベルトの進行方向前方の端辺近傍で帯体に取り付ける結合構造が提案されている(特許文献4参照)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特開平9−239845号公報
【特許文献2】特開2005−8361号公報
【特許文献3】特開2002−13593号公報
【特許文献4】特開2003―156102号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
上記したように、従来の樹脂製またはゴムを主体としたエンドレスベルトなどの長尺体の端部結合には、長尺体を構成する表面層などを切除して接合する方法や、端部を逆位相にジグザグ状に切断して、両端の突状部と溝部をつき合わせて接合する方法などが取られてきた。しかしながら、例えば、表層を切除して露出させ芯体層に未加硫ゴム付補強帆布を貼り付け、その後、この未加硫ゴム付補強帆布の上面に更に未加硫のカバーゴム部材を当てて加硫すると、補強帆布とカバーゴムとの接合力は十分に得られても、肝心な芯体層と補強帆布との接合力に課題を残すものであった。すなわち、補強帆布はカバーゴムと一体化しても、補強帆布との接合力は弱い状態になる問題があった。
【0008】
また、従来、ベルト端部におけるフックの固定により接合する方法がとられていたが、フックを使用すると、搬送ベルトの搬送面に非平面性が生じて被搬送物の搬送に障害を生じることがある。更に、ベルト走行時にプーリーやテーブル面に、露出した金属製フックが直接当り異音を発生する、コンベヤベルトを貫通する結合金具が、ベルト表面にむき出しの状態で移動することになり、ベルトの表面を清掃するベルトクリーナーや、ベルトの裏面において掻き取りベルトに付着した付着物を除去するスクレーパーなどの器具が装着されると、ベルト端部に打ち込んだ金具が、このような器具に接触して使用できなくなるおそれもある。さらに、ベルト端部の芯体層相互を金属製フックが結合し、これら芯体層と金属製フックを表裏カバー層で被覆することで、金属製フックがベルト表面に突出しないようにすると、こうした作動時の障害等を防止することはできるが、金属製フックの配設によりベルト端部の強度は本体強度の20〜40%に低下したままであり、ベルト端部の強度を高めることはできない問題があった。
【0009】
さらに、製品厚の極薄い長尺体をベルトとして使用する場合には、表面層の切除やフックの取り付けには高度の技術を要するばかりか、加工工程において、長尺体を構成するために必要な機能を有する層を傷つけ、本来の機能を損なうことがしばしばあったが、従来、長尺体を構成する層の機能を保持することについては殆ど注意が向けられなかった。
本発明は上述の課題を解消すべく創出されたものであり、長尺体の端部を結合するにあたり、長尺体を構成する各層を損傷することなく加工して各層の本来の特性を保持させることにより、結合後の製品の端部特性を結合前と変わりなく保つことができる結合構造を構築し提供することを目的とする。また、本発明は、布レーシング部材や継手金具がベルト本体の表面より突出しないように接合したコンベヤベルトなどの長尺体の結合端部を補強することができる端部補強構造の提供を目的とする。また、本発明は、製品厚の極薄い長尺体に適用できる接合構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0010】
上記課題を解決するための本発明は、以下の技術的手段から構成される長尺体の結合構造を特徴とするコンベヤベルト{(1)〜(10)}およびコンベヤベルトの製造方法{11)〜(20)}を提供するものである。
(1)一または複数の芯体帆布層および樹脂層またはゴム層が積層されてなるベルトコンベヤ設備に使用する長尺体の両端を90度の角度でカットした両端端部を接合端部とし、相対する接合端部の断面から、当該積層体の層の界面に沿って一または複数の切込みを入れ、この切込みにより接合端部に剥離層をそれぞれ形成し、その界面で剥離分離した層のうち芯体帆布層を有する一つの層に相対する状態でその端縁に沿って結合部材を設置し結合一体化するとともに剥離層を積層体の状態となして結合構造とした結合構造を有することを特徴とするコンベヤベルト。
(2)振動刃を用いて一または複数の切込みを入れる(1)に記載のコンベヤベルト。
(3)長尺体が搬送物をフラット型またはトラフト型で搬送する、ベルトコンベヤ設備に使用するためのものであって、ベルト幅、長さおよび製品強度別のベルト用の長尺体である(1)または(2)に記載のコンベヤベルト。
(4)剥離層を積層体の状態とする際に、端縁に沿って結合部材を設置し結合一体化した芯体帆布層を補強部材で補強して積層体の状態とする(1)、(2)または(3)に記載のコンベヤベルト。
(5)芯体帆布層を有する層の端縁に沿って接着剤による補強部材の接着により端縁部が補強された芯体帆布層に結合部材を設置する(1)、(2)または(3)に記載のコンベヤベルト。
(6)結合部材が、端縁に沿って打ち込まれた複数個の継ぎ手金具または接合ピンであることを特徴とする(4)または(5)に記載のコンベヤベルト。
(7)結合部材が補強部材と一体になった構造であり、当該補強・結合部材を界面で剥離分離した芯体帆布層を有する一つの層に挿入し結合一体化する(1)、(2)または(3)に記載のコンベヤベルト。
(8)補強部材と一体になった構造の結合部材(補強・結合部材)が、編織物の端縁に沿って螺旋状の針材を通してなる布レーシング部材であることを特徴とする(7)に記載のコンベヤベルト。
(9)布レーシング部材の螺旋状の針材の材質がポリオレフィンまたはポリエステルである(8)に記載のコンベヤベルト。
(10)結合部材が長尺体の外部に露出しないようにカバーされているか、または結合部分が突出していない(1)ないし(9)のいずれかに記載のコンベヤベルト。
(11)一または複数の芯体帆布層および樹脂層またはゴム層が積層されてなるベルトコンベヤ設備に使用する長尺体の両端を90度の角度でカットした両端端部を接合端部とし、相対する接合端部の断面から、当該積層体の層の界面に沿って一または複数の切込みを入れ、この切込みにより接合端部に剥離層をそれぞれ形成し、その界面で剥離分離した層のうち芯体帆布層を有する一つの層に相対する状態でその端縁に沿って結合部材を設置し結合一体化するとともに剥離層を積層体の状態となして結合構造とすることを特徴とするコンベヤベルトの接合方法。
(12)振動刃を用いて一または複数の切込みを入れる(11)に記載の接合方法。
(13)長尺体が搬送物をフラット型またはトラフト型で搬送する、ベルトコンベヤ設備に使用するためのものであって、ベルト幅、長さおよび製品強度別のベルト用の長尺体である(11)または(12)に記載の接合方法。
(14)剥離層を積層体の状態とする際に、端縁に沿って結合部材を設置し結合一体化した芯体帆布層を補強部材で補強して積層体の状態とする(11)、(12)または(13)に記載の接合方法。
(15)芯体帆布層を有する層の端縁に沿って接着剤による補強部材の接着により補強し、積層体の状態となして補強された芯体帆布層に結合部材を設置する(11)、(12)または(13)に記載の接合方法。
(16)結合部材が、端縁に沿って打ち込まれた複数個の継ぎ手金具または接合ピンであることを特徴とする(14)または(15)に記載の接合方法。
(17)結合部材が補強部材と一体になった構造であり、当該補強・結合部材を界面で剥離分離した芯体帆布層を有する一つの層に挿入し結合一体化する(11)、(12)または(13)に記載の接合方法。
(18)補強部材と一体になった構造の結合部材(補強・結合部材)が、編織物の端縁に沿って螺旋状の針材を通してなる布レーシング部材であることを特徴とする(17)に記載の接合方法。
(19)布レーシング部材の螺旋状の針材の材質がポリオレフィンまたはポリエステルである(18)に記載の接合方法。
(20)結合部材が長尺体の外部に露出しないようにカバーされているか、または結合部分が突出していない(11)ないし(19)のいずれかに記載の接合方法。
【発明の効果】
【0011】
本発明により次のような効果が奏される。
(1)ベルト基材、すなわち長尺体の端部を結合するに当たり高度の技術を要さず、加工工程において、長尺体の特徴を現出するための機能を有する層を傷つけることのない結合構造を提供することができる。
(2)結合部において、長尺体が本来有する機能を損なうことがない結合構造を提供することができる。
(3)結合部における、引張強度、平滑性の基準を満たす結合構造を提供することができる。
(4)製品厚の極薄い長尺体にも適用でき、規格を満たす結合構造を簡便に製作し提供することができる。
(5)食品類を搬送する3.5mm程度の極薄い厚さを有するコンベヤに有利に適用できる結合構造を提供することができる。
以上の通りであり、本発明により、ベルト幅の両端端部に打ち込んだ継手金具が、運転稼働中のベルトコンベヤ設備に装備してあるキャリアローラー、ヘッドプーリー、スナップローラー、リターンローラー、テールプーリーと接触時に発生する金属音を防止することができる。また、ベルト上に付着した搬送物を取除くために取り付けられているベルトクリーナー、ベルト裏面側の異物を取り除くために取り付けられているスクレーバーの噛み込みによる損傷を防止することができる。さらにまた、接合部の強度が、強度別芯体帆布を1枚(1層)、2枚積層、3枚積層、4枚積層、あるいは5枚積層してなるベルト製品強度の20%〜40%以下に低下していた従来のベルトと比較して、ベルト幅の両端端部に打ち込む継手金具の引張保障強度(製品強度の70〜80%)と同等の強度にすることができるのである。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】本発明の布レーシング部材(補強・結合部材部材)を用いた結合構造の概要を示す図である。
【図2】長尺体の樹脂層と芯体帆布層の界面を剥離している工程を示す断面図である。
【図3】布レーシング部材(補強・結合部材部材)が長尺体に芯体帆布層を介して一体化されている状態の断面構造を示す図である。
【図4】長尺体の表裏樹脂層を芯体帆布層との界面から剥離した状態の断面を示す図である。
【図5】芯体帆布層に補強布を接着して端部の強度を向上させた状態の断面を示す図である。
【図6】芯体帆布層に結合用のピンが配設された状態の断面を示す図である。
【図7】結合用のピンを用いて長尺体の両端を結合した状態の結合構造の断面を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
本発明は、長尺体が搬送物をフラット型またはトラフト型で搬送する、ベルトコンベヤ設備に使用するためのものであって、ベルト幅、長さおよび製品強度別のベルト用の長尺体を対象とする。両端を90度の角度でカットして接合する。製品強度別のベルトのベルト基材は芯体帆布層と該芯体帆布層を被覆する樹脂層またはゴム層が積層された長尺体よりなり、長尺体(ベルト基材)の端部を結合するための結合構造において、長尺体の端部断面から芯体帆布層と樹脂層もしくはゴム層の界面、または芯体帆布層間の界面に沿って形成された切込みにより分離された芯体帆布層を含有する層を介して補強部材と結合部材が長尺体に結合されるものである。より具体的に説明すると、一または複数の芯体帆布層および樹脂層またはゴム層が積層されてなるベルトコンベヤ設備に使用する長尺体の両端を90度の角度でカットした両端端部を接合端部とし、相対する接合端部の断面から、当該積層体の層の界面に沿って一または複数の切込みを入れ、この切込みにより接合端部に剥離層をそれぞれ形成し、その界面で剥離分離した層のうち芯体帆布層を有する一つの層に相対する状態でその端縁に沿って結合部材を設置し結合一体化するとともに剥離層を積層体の状態となして結合構造とした結合構造を有することを特徴とする。結合構造を製造する態様には、端縁に沿って結合部材を設置し結合一体化した芯体帆布層を補強部材で補強して積層体の状態とする態様、まず、芯体帆布層を有する層の端縁に沿って接着剤による補強部材の接着により補強し、積層体の状態となして補強された芯体帆布層に結合部材を設置する態様、および補強部材と一体になった構造の結合部材を用い、当該補強・結合部材を界面で剥離分離した開口部に相対する状態で挿入し結合一体化する態様が好ましい態様として例示される。
振動刃を用いて一または複数の切込みを入れた場合は、芯体帆布層と他の層との界面で分離され、芯体帆布層や芯体帆布層に接する樹脂層は損傷されることがない。そのため、該界面に補強部材と結合部材を挟み一体化した後にも結合部の脆弱化を極力抑制することが可能となる。
【0014】
米国の食品衛生法 FDA規格によると、人体に有害であると食品を搬送する生産ラインにゴム製コンベヤベルトとポリ塩化ビニル製コンベヤベルトの使用が禁止され、継手金具類(金属レーシング、金属プレート)の使用もまた禁止されている。本発明の結合構造を利用すると、これらの禁止された素材を使用することなくFDA規格に合格する結合部の製品強度と同等以上が得られる。本発明により、ポリウレタン樹脂ベルトの両端部の継手部に1.0φまたは1.2φポリエステル製接合用ピンを用いて無端環状に接合させることができる。例えば、補強部材としてポリエステル帆布強度200N/mmまたはケプラー(登録商標)帆布強度314N/mmのポリエステル樹脂をスパイラル状に加工した布レーシング補強・結合部材を使用し、強度40N/mmのポリエステル芯体帆布層を1又は2枚と、上面側にはポリウレタン樹脂カバーを、下面側にポリウレタン樹脂カバーを配した長尺体を布レーシング補強・結合部材により結合すると、結合部の強度が製品強度以上の長尺体を製造することができる。また、ポリ塩化ビニル製樹脂ベルトの両端部の継手部としても応用できる。
【0015】
本発明の長尺体は、その両端部が結合されて無端状となした、搬送物をフラット型で搬送する場合と、トラフト型で搬送する場合がある、ベルトコンベヤ設備に用いるコンベヤベルトが典型的な例であり、一または複数の芯体帆布層および一または複数の樹脂層またはゴム層が積層され一体化されてなる積層構造を有しているものである。芯体帆布層、樹脂層やゴム層の構造やそれらを形成する材質は、長尺体の用途、必要とされる特性に応じて選択して製品強度別のベルトを構成する。樹脂層としては、特に限定されないが、ポリエステル、塩化ビニル樹脂、ポリウレタン、ポリオレフィン、アラミドなどから選ばれた樹脂類が使用され、ゴム層としては天然ゴムや合成ゴムから選ばれたゴム類が使用される。樹脂層またはゴム層は、表面層、裏面層および/または中間層として長尺体を構成し、いずれに設けるか、その材質を何にするかは長尺体の用途に応じて決定される。
以下に、主に樹脂層について説明するが、ゴム類においても樹脂と同様にして実施できることは言うまでもない。
表面層には、例えば、食品を搬送するベルトであれば、ポリウレタンなどを用いることが好ましい。また、裏面樹脂層は、ベルトを駆動するプーリーなどと接触するので、耐摩耗性のある樹脂を選定することが好ましい。
【0016】
芯体帆布層は、長尺体の引張強度のほとんどを担うものであり、芯体帆布層の強度により長尺体の強度は決定されるといえる。本発明での芯体帆布層とは、長尺体の強度を維持するために設けられている層、および芯体帆布層と一体に剥離されている層を含むものである。芯体帆布層には、繊維や、編織布、不織布などの繊維布が主に使用され、その材質としては、ポリエステル、ナイロン、ポリアミド(ナイロン、芳香族ポリアミド系樹脂を含む。)、ポリウレタン、アラミド、ポリプロピレンなどポリオレフィン、の樹脂繊維類および炭素繊維などがあげられる。例えば、芯体帆布層に使用されるポリエステル繊維布は、0.15mmの厚みがあると10N/mmの強度を有し、0.6mm厚であれば50N/mm、0.8mm厚であれば100N/mmの強度を有する。長尺体の構成層としての芯体帆布層は、通常、樹脂類が含浸した繊維層となっている。これは、長尺体が、樹脂層と繊維層を積層して加熱加圧するか、樹脂層と樹脂含浸繊維層を加熱加圧することにより作製されることが多いことから、芯体帆布層は樹脂含浸層となり、また樹脂に被覆された状態で長尺体中に存在する。
以上の通りであり、本発明の好ましい態様は、一または複数の芯体帆布層{ポリエステル、ポリアミド(ナイロン、芳香族ポリアミド系樹脂を含む。)、ポリウレタン、ポリプロピレンなどポリオレフィン、の樹脂繊維類および炭素、ポリウレタン、芳香族ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン、および炭素から選ばれた一または複数の繊維または繊維布からなる層}および樹脂層(ポリエステル、塩化ビニル樹脂、ポリウレタン、ポリオレフィン、および芳香族ポリアミド系樹脂から選ばれた一または複数の樹脂を含有する層)またはゴム層(天然ゴムまたは合成ゴムを含有する層)が積層されてなる長尺体からなる搬送物をフラット型で搬送する場合と、トラフト型で搬送する場合がある、ベルトコンベヤ設備に使用するベルト幅と長さで両端を90度の角度でカットした、製品強度別のベルト幅の両端端部を接合端部とし、相対する接合端部の断面から、ベルト基材を構成する積層体の層の界面に沿って振動刃を用いて一または複数の切込みを入れ、その切込みにより接合端部に剥離層をそれぞれ形成し、補強部材と結合部材を用いて、特定の結合構造とした結合構造を有することを特徴とするコンベヤベルトである。
【0017】
典型的な長尺体の層構成としては、例えば、
(a)表面樹脂層/芯体帆布層/裏面樹脂層、
(b)表面樹脂層/芯体帆布層(1)/芯体帆布層(2)/裏面樹脂層、
(c)表面樹脂層/芯体帆布層(1)/中間樹脂層/芯体帆布層(2)/裏面樹脂層
が挙げられる。切込みは、例えば、表面樹脂層/芯体帆布層、芯体帆布層(1)/芯体帆布層(2)、または中間樹脂層/芯体帆布層(2)の界面で行なわれる。例えば、長尺体(a)の表面樹脂層と芯体帆布層の界面に切込みが入れられると、表面層および芯体帆布層と裏面樹脂層からなる2種の剥離層が端部に形成されるが、後者を、芯体帆布層を有する層と称する。
【0018】
芯体帆布層を介して接合される補強・結合部材としては、布レーシング部材や金属製のピン(フック)が典型的な例として挙げられる。布レーシング部材あるいはこれに類した結合部材では、布レーシング部材の編織部分を、樹脂層と芯体帆布層の界面で剥離分離した開口部に挿入し、接着剤などで結合一体化する。このとき編織部分が補強部材としても作用する。ピンやフック類を使用した結合構造では、樹脂層と芯体帆布層の界面で剥離分離して形成した芯体帆布層を有する層を補強し、または補強することなくその端部にピンまたはフックを打ち込んだ後、剥離した樹脂層と芯体帆布層と補強布を接着剤などで結合一体化して元の状態となし結合構造とする。
【0019】
本発明では、長尺体の全厚が0.45〜25mmの範囲にあることが好適である。長尺体を構成する樹脂またはゴム層が、表層として0〜15mm(ただし、厚みが0mmとは樹脂またはゴムが芯体帆布に含浸して厚みがない状態を言う。)、裏層として0〜5mmであり(ただし、厚みが0mmとは樹脂層またはゴム層は必要に応じて設けられるため、裏面に設けられていない場合か、あるいは設けられていても樹脂またはゴムが芯体帆布に含浸して厚みがない状態を言う。)、芯体帆布層が、0.15〜15mmの厚みを有することにより実用的なコンベヤ用のベルトなどとしての長尺体が得られる。
【0020】
本発明の長尺体結合構造は、いずれの長尺体に対しても適用できるものであるが、特に、極薄い厚みの製品に対して適用したときに本発明の特徴が顕著に現れる。従来、極薄いコンベヤベルトの製造は困難であったが本発明の結合構造により、極薄いものから厚手の長尺体にも適用できる結合構造が実用化される。
本発明の結合構造は、例えば、0.45〜3.5mm厚、好ましくは0.8〜3.0mm厚の長尺体に適用されることがさらに好適である。このときの樹脂層は、0.3〜1.0mm厚、好ましくは0.5〜1.0mmの表面樹脂層、0.5mm以下、好ましくは0.3mm以下の裏面樹脂層が設けられていること好適である。裏面樹脂層は必要に応じて設けられる。また、芯体帆布層や、中間樹脂層の層数は必要に応じて決定される。芯体帆布層に使用されている繊維布は、0.15〜2.0mm厚のものが通常用いられる。長尺体の全厚みが0.45mm以下であると、長尺体を搬送用のコンベヤとして利用するには強度が十分でなく、3.5mmを超える長尺体では、従来の結合構造も適用できる。したがって、本発明の結合構造は、極薄い厚みの製品に対して適用したときに本発明の特徴が顕著に現れる。また、表面樹脂層が0.3mm未満であると表面樹脂層と芯体帆布層との界面に切込みを入れる作業が非常に困難となり実用的ではなく、また、厚くなりすぎると長尺体における表面樹脂層の割合が多くなり芯体帆布層を設置する十分な余裕がなくなることになる
【0021】
〔プライセパレーター加工機〕
結合部材を結合するために、長尺体の端部断面から芯体帆布層と樹脂層、ゴム層との界面または芯体帆布層間の界面に沿って切込みを形成するには、プライセパレーター加工機を用いる。このプライセパレーター加工機により従来不可能とされていた芯体帆布層層間や上下樹脂層をもベルト幅方向に分離することをも可能にした。プライセパレーター加工機を使用すると、例えば、0.5mm程度の樹脂層と繊維含有芯体帆布層との界面で切込みをいれ、両層を剥離することができる。
このプライセパレーター加工機の構造の概要を説明すると、ベルトを載置しその上をスライドさせる水平で平滑なテーブル、テーブル面の一端でベルトを強固に保持しながら剥離刃の方向へ移送するための上下一対のローラー、ローラーから繰り出されたベルトの層間の界面を剥離するための剥離刃、および剥離刃とベルトの位置調整やローラーの送り速度調整など行なう調整装置からなる。本セパレーターは、0.5mm前後の微小な厚みで層を剥離するため、加工するベルトの保持、剥離層の厚みを決定する剥離刃の上下方向への微調整は精密に行なえること重要である。剥離刃はローラーの直後に配設され、鋭利な先端を有する楔形の形状をした振動刃であり、剥離刃の先端は微細な振動をしながらベルトに薄い層を形成するように切込み入れて行く。プライセパレーター加工機の刃先51により、樹脂層13と芯体帆布層層12の界面を剥離している様子を模式的に示したのが図2である。
【0022】
プライセパレーター加工機は長尺体の層を界面で剥離する機能を有し、具体的に示すと、
A. 芯体帆布層の上面側と下面側から、振動刃を用いて厚さ0.3mm以上好ましくは、0.5mm以上の厚さを有する上面、下面のカバーゴム層またはカバー樹脂層をその界面で、ベルト幅方向に最大100mm幅で分離剥離させる機能。
B.上面、下面カバー層上面側下面側から分離剥離させた積層芯体帆布層を構成している芯体帆布間を、振動刃を用いてベルト幅方向に最大100mm幅で分離剥離させる機能。
C.振動刃を用いて積層芯体帆布層を構成している芯体帆布間の界面でベルト幅方向に最大100mm幅で2分割し、上面カバーゴムを(またはカバー樹脂)付けた芯体帆布部と、下面カバーゴムを(またはカバー樹脂)付けた芯体帆布部に分離剥離させる機能。
【0023】
[本発明で使用する結合部材]
本発明では、長尺体の結合部材としては継ぎ手金具、レーシング、布レーシング部材、金属プレート、ジッパコイル、スパイラルシーム、ワイヤーフックなどの結合部材が適宜使用される。例えば、布レーシング部材としては、有端状の基布を無端状とする継手構造として用いられているものであり、編織布の端部に合成樹脂モノフィラメントからなるスパイラル線条を設置し、両端部のスパイラル線状を噛み合わせ、噛み合わせることにより形成された共通孔に固定用芯線(結合棒材)を挿通し、結合する構造が一般的に採用されている。
【0024】
[布レーシング部材を用いた長尺体端部の結合]
布レーシング部材を使用した長尺体の結合構造の典型的な一例を図に基づいて説明する。図1は、布レーシング部材を使用して長尺体1の両端面11a、11bを結合して得た結合構造部分の概略外観を示す。長尺体11は、芯体帆布層12a、12bと樹脂層13、14からなり、芯体帆布層12は樹脂層13、14により被覆されている。結合構造の布レーシング部材は、編織物15の端縁15a、15bに沿ってそれぞれ螺旋状の針材17a、17bを通してなるものであり、その外観は図1に示す。編織物15は、繊維を縦横または斜めに編んで面状にしたものである。繊維の素材としてはポリエステル等の樹脂が例示され、針材17の素材としてはポリエステル、ポリエチレンなどのポリオレフィン樹脂が例示される。針材17は、例えばその一端が編織物15の端縁を裏から表へ貫通し、端縁の表から裏へ回り込み、さらに裏から表へ貫通するということを繰り返すことで編織物15aまたは15bの端縁を縫うようにして取り付けられている。
【0025】
長尺体の各端部11a、11bには、布レーシング部材の編織物15a、15bが、芯体帆布層12a、12bと樹脂層13または芯体帆布層12a、12bと樹脂層14の界面に配置され、接着剤または融着により一体化されている。長尺体11の各端部11a、11bから出て幅方向に延びる針材17a、17bのループ部分は互いに噛み合わされ、両針材17a、17bが形成する螺旋中心に沿って結合棒材18が嵌入されて両端を結合している(図3参照)。
【0026】
この長尺体の結合構造では、布レーシング部材の編織物15は柔軟であり、良好な可撓性を有するので、長尺体11の変形に十分追従することができる。また、このような編織物15は薄く、さらにその端部をくさび状に薄くしていること(図3参照)、樹脂層の弾性、柔軟性により緩衝されることにより、長尺体の結合部分近傍から編織物にかけての硬度変化は少なく、また、厚みの変化は実用的に問題がない程度である。長尺体間の結合部は強く結合されているから、例えば、搬送ベルトの規格に合致した張力を得ることができる。
【0027】
[金属ピンを用いた結合構造]
次に、本発明の結合構造の別の態様を説明する。
本発明の結合構造を作製する工程を図4から7により説明する。芯体帆布層12の上下面に樹脂層13、14が積層された長尺体11の樹脂層13と芯体帆布層12をその界面から剥離した後、樹脂層13、14の表面端部を加工する。次に、金属レーシングや鯨レーシングなどの接合ピン10が装着されるベルト端部の芯体帆布層12に補強布16を設けることにより補強することが好適である。接合ピン10を芯体帆布層12の端部に打込んだ後、接着、熱圧着により接合部材と長尺体を一体化する。
【0028】
更に、詳しく説明すると、まず、長尺体11の端部の樹脂層13、14を芯体帆布層21から剥離する(図4参照)。このとき、芯体帆布層12が積層された長尺体11の樹脂層13、14を、長尺体端部から幅50〜60mmほど芯体帆布層12から剥離する。剥離した樹脂層部分13、14は長尺体11から切除しないで残しておく。
【0029】
樹脂層13、14は、長尺体の目的用途に応じてその厚みが選択されるが、例えば、長尺体表面の温度が常温から<80℃程度の範囲に耐える樹脂とすることができる。製品を搬送する上面の樹脂層13の厚みを0〜2.0mm、下面の樹脂層14の厚みを0.5mm以下とした長尺体11が好ましい。芯体帆布層12の両面の樹脂層13、14と芯体帆布層12の界面を剥離する作業には、プライセパレーター加工機を用いることで効率的に剥離することができる。上記の、厚みが0mmとは樹脂が芯体帆布に含浸して厚みがない状態または樹脂層を設けていない状態を言う。
【0030】
剥離された樹脂層13、14の先端部を薄くして略楔形状に加工するとよい(図4参照)。補強布16の芯体帆布層への接着には、樹脂層13、14が剥離された芯体帆布層12に、補強布16を接着剤にて接着する(図5参照)。この補強布16は、ポリエステル、ナイロン、ケプラー(登録商標、アラミド)などの繊維織布を、1枚乃至複数枚積層して長尺体の4〜8倍程度の引き裂き強度に形成するとよい。また、補強布16の厚みを樹脂層13、14の厚みより1mm程度薄くなるように設定するとよい。接着剤は熱圧着などにより強固な接合力を得ることができるものであればいずれのものであってもよい。
【0031】
次に、補強布16から芯体帆布層12を通して接合ピン10を打込む(図6参照)。この接合ピン10として、先端部が略鈎形状に屈曲されたクリッパーフックを使用することで、結合端部をより薄く形成することができる。また、クリッパーフックなどの接合ピン10相互を結合する際に、長尺体の両端部から突出した環体状の結合部10Bと10Aを重ね合せ、この重ねあわせにより形成された環に棒状の結合棒18を挿通して接合ピン10相互を結合する(図7参照)。この際、結合棒18として、ステンレスワイヤーロープや各種のワイヤー撚り線、樹脂製の棒などを使用することで、柔軟且つ強固な結合ができる。
【0032】
接合ピン10を打込んだ芯体帆布層12と接合ピン10に、既に剥離した樹脂層13、14を接合し一体化する(図6、7参照)。このとき、樹脂層13、14の接合面に接着剤を塗布し接合ピン10を打ち込んだ補強布16と接着する。補強布16に接着した上下の樹脂層13、14の表面にそれぞれ離型紙を介して圧着用ゴムシートを当てて長尺体11を挟み、該圧着用ゴムシートの上下からプレス用熱板にて加熱圧着する。圧着用ゴムシートは、長尺体端部の変形した部分を均−に押圧する作用があり、また、離型紙は、圧着用ゴムシートと樹脂層13、14とが熱で接合されることを防止する。
このようにして、芯体帆布層12に打込んだ接合用ピン10を、補強布16と樹脂層13、14とで挟み接着させて一体化し、長尺体内部に固定する。長尺体11の端部は、樹脂層13、14、芯体帆布層12、芯体帆布層12の表面に配された補強布16と、補強布16から芯体帆布層12に打込まれた結合用の接合ピン10とが、樹脂層13、14内側で一体化された構造となる(図7参照)。
【0033】
以上の説明から明らかなように、本発明は、従来、ベルト幅の両端端部を無端環状のエンドレス状に接合させるため使用するベルトコンベヤ設備の幅と長さで両端を90度の角度でカットして、ベルト幅の両端端部に打ち込んだ継手金具が、(1)運転稼働中のベルトコンベヤ設備に装備してあるキャリアローラー、ヘッドプーリー、スナップローラー、リターンローラー、テールプーリーと接触時に発生する金属音の防止すること、(2)ベルト上に付着した搬送物を取除くために取り付けられているベルトクリーナー、ベルト裏面側の異物を取り除くために取り付けられているスクレーバーの噛み込みによる損傷を防止すること、(3)接合部の強度が、強度別芯体帆布を1枚(1層)、2枚積層、3枚積層、4枚積層、あるいは5枚積層してなるベルト製品強度の40%以下に低下していた従来のベルトと比較して、ベルト幅の両端端部に打ち込む継手金具の引張保障強度(製品強度の70〜80%)と同等の強度にすること、を目的にするものである。
【0034】
布レーシングまたは継手金具を(クリッパーフック)打ち込む長尺体は、例えば、製品強度(例えば、40、80、120N/mm)の樹脂ベルトからなり、その両端端部は、上面樹脂カバー(厚み0〜2.0mm)、製品芯体帆布層(強度40N/mmポリエステル芯体帆布を1〜3枚で構成した、芯体帆布層の1mm幅の製品強度の10分の1の強度で設定している許容張力別((4N/mm、8N/mm、12N/mm)芯体帆布層))、下面樹脂カバー(厚み0〜0.5mm)からなる。
また、継手金具(クリッパーフック又は金属プレート)を打ち込む長尺体は、例えば、製品強度(100〜1500N/mm)ゴムベルトからなり、その両端端部は、上面カバーゴム(厚さ1.0〜15.0mm)、製品強度(100〜1500N/mm)の強度別芯体帆布層(強度別芯体帆布を1〜5枚積層して構成)、下面カバーゴム(厚み1.0〜5.0mm)からなる。
また、本発明は、長尺体の両端端部に採用した布レーシングまたは打ち込んだ継手金具を(クリッパーフック)内部に隠すか、または両端端部に打ち込んだ継手金具を表面と裏面に突出させないで、エンドレス接合部の継手部強度を製品強度の70〜80%以上の強度に保持させるものである。
【0035】
以上説明した本発明の長尺体の結合構造は、樹脂を主体とした長尺体について説明したが、ゴムを主体とした長尺体においてもゴム特有の特性を考慮し、適宜改変することで同様に形成することができることは、以下に記載する実施例などからも明らかである。
【0036】
次に、本発明に係るベルトの結合構造、結合構造付きベルト及びそのベルトの製造方法の実施形態を説明するが、これらの実施形態により本願発明が限定されるものではない。
本発明の結合構造を利用して長尺体を製造するにあたり以下の設備を使用した。
(1)継手金具を打ち込むベルト幅の両端部の積層芯体帆布層層間と積層芯体帆布層層上面側の上面樹脂カバーをベルト幅方向に対し分離剥離させる機能を有したプライセパレーター加工機。プライセパレーター加工機の構造および作動原理については既に説明したとおりである。
(2)80℃で3分間、0.2NPaの圧力をかける熱プレス機。
【実施例1】
【0037】
[布レーシング補強・結合部材部材による結合構造]
本発明において、布レーシング部材は、その布部分(本体)は、補強布であるので、補強・結合部材と称することもある。
製品厚みが1.0mm、上面ウレタン樹脂厚0.5mm、下面樹脂厚0.2mm、芯体帆布層1枚を芯体帆布層とする強度40N/mm(許容張力4N/mm)のポリウレタン樹脂ベルトの両端部を強度200N/mmのポリエステル帆布と、ポリオレフィン又はポリエステルをスパイラル状にシームさせた布レ−シング部材で結合加工した。その手順を以下に示す。
(1)上記ウレタン樹脂製ベルトコンベヤの端部を90°の角度でカットし、ベルト幅の両端部の断面から上面樹脂層と芯体帆布層との界面にプライセパレーター加工機の刃先を当接させて、上面樹脂カバー層と芯体帆布層の界面で奥行き60mmの長さにベルトの全幅にわたり両層を分離した。上面樹脂カバー層と下面樹脂カバー層の先端をベルト幅方向にクサビ状に加工した後、上面樹脂層と芯体帆布層の接する面に接着促進剤(プライマー)を塗ったあと、接着剤を塗布した。
(2)布レーシング補強・結合部材の布部を片側50mm幅でベルト幅長さにカットし、布部の端部をクサビ状に加工し、接合用棒にはシリコンオイルを塗布して接着剤の付着を防止するとともに、両布部には接着剤を塗布した。
(3)両接合端部の上面樹脂カバー層と芯体帆布層との間に布レーシング補強・結合部材部材の布部を挟みこみ、ベルト上面側と下面側に離型紙とゴム型により布レーシング補強・結合部材部材を挟み、次いで、ベルトの両端部に0.2NPaの圧力をかけ、80℃の温度で3分間圧着させて両端部に布レーシング補強・結合部材部材を接合させた。次いで、布レーシング補強・結合部材部材の熱プレス加工用の接合棒を引き抜いて、1.0φまたは1.2φのポリエステル樹脂製の接合用棒に取り換えて、ポリウレタン製のベルトの結合を終了した。
製造されたベルトの結合部の張力は87.5N/mmあり、結合部には実用上障害となるほどの凹凸はなく、柔軟性を有していた。製造された結合構造およびその製造工程の概要は図1〜3に記載した。
【実施例2】
【0038】
[布レーシング補強・結合部材による結合構造]
製品厚みが1.5mmで上面樹脂カバー厚が0.8mm、下面樹脂カバーが0.2mmで、ポリエステル芯体帆布層2枚で芯体帆布層が構成されている強度80N/mmのポリウレタン樹脂ベルト幅の両端部の芯体帆布層層間の界面をベルト幅方向に対し50mm幅で分離剥離させた芯体帆布層間に布レーシング部材を設置しベルトの両端部を結合加工した。
プライセパレーター加工機を用いて上記の樹脂ベルトの両端部をベルト幅方向に対し50mm幅で芯体帆布層層間の界面に切込みを入れ、上面樹脂層を有した芯体帆布層と下面樹脂層を有した芯体帆布層とにその界面で剥離分離させたあと、実施例1と同様にして本発明によるベルト結合構造を形成した。
製造されたベルト端面の接合構造の許容張力87.5N/mmであり、ベルト接合部には実用上の支障はなかった。
【実施例3】
【0039】
[継手金具(クリッパーフック)による結合構造]
製品厚みが1.3mm、上面ウレタン樹脂層厚が0.5mm以上、下面樹脂層厚が0.5mm、ポリエステルの帆布1枚を芯体帆布層とする強度40N/mmのポリウレタン樹脂ベルトの両端部を結合加工した。この実施例では、複数の金属製の継ぎ手金具を芯体帆布層に打ち込むことにより結合構造を形成し、金属製の継ぎ手金具は上面樹脂層により被覆した。
(1)プライセパレーター加工機を用いて厚さ0.5mmの上面樹脂カバー部と芯体帆布層の界面をベルトの幅方向に60mm幅で分離剥離させた。
(2)次いで、分離した芯体帆布層の端部に、製品強度と同等又はそれ以上の強度の補強布を貼り付けて、製品強度の4倍以上の強度に補強した。ベルトの両端部の補強布により補強した芯体帆布層に継手金具(クリッパーフック)を打ち込んだ。上面ウレタン樹脂層が継手金具(クリッパーフック)を被覆するように配置し、裏側の打ち込んだ継手金具部には0.15mmの厚みで25mm幅の補強布を配置した。接合面には予め接着剤を塗布し、ゴム型と離型紙を用いた熱プレス機で0.2NPaの圧力をかけて80°の温度で3分間圧着させてベルトの両端部を結合した。
上記(1)が終了した時点で、分離した芯体帆布層を、継手金具(クリッパーフック)の長さに相当する幅で切断し短くすることにより、継手金具(クリッパーフック)を上面および下面の樹脂層により完全に被覆させることができる。
【実施例4】
【0040】
本実施例では、ゴム製コンベヤベルト製品、ポリ塩化ビニール樹脂ベルト製品とエンドレス接合させる継手金具の使用を禁止されている米国の食品衛生法FDA規格に合格させることを目的とするものである。
ベルト製品を、1φ又は1.2φのポリエステル樹脂製の接合棒を介して接合させる。強度200N/mmポリエステル帆布または315N/mmケプラー(登録商標)帆布に、ポリエステル樹脂をリング状又はスパイラル状にシームした布レーシングを採用した。芯体帆布層(強度40N/mmのポリエステル帆布を1〜3枚積層した芯体帆布層、上面樹脂カバー(厚み0〜2.0mm)、下面樹脂カバー(厚み0〜0.5mm)からなるポリウレタン樹脂ベルト幅の両端端部を製品強度の10分の1の強度で設定している許容張力(4N/mm、8N/mmまたは12N/mm)の結合となる2通りの加工方法を示す。
【0041】
〔必要な設備と部材〕
(1)プライセパレーター加工機、皮スキ機、厚さ5tゴム硬度60度の導熱性ゴムシートと離型紙を用いて熱圧着させるプレス機。
(2)80℃の温度で圧着させる樹脂ベルト用接着剤(樹脂原料とトルエン36%、メチルエチルケトン14%、酢酸エチル14%で溶かした主剤に常温において3時間で硬化させる促進剤:酢酸エチル71%、モノクロロベンゼン1%を10対1の割合で調合)と 接着剤の濃度を調整する溶剤アセトン。
(3)同接着剤を両面に含浸させて80mm幅で(40+40)カットし、両端に皮スキ機を用いてクサビ状に加工した強度200N/mmのポリエステル又は315N/mmアラミド帆布にポリエステル樹脂をリング状又はスパイラル状にシームした布レーシングと、シリコンオイルを塗布した熱圧着用棒とエンドレス接合用の1φ、1.2φポリエステル樹脂製棒。
(4)継手金具を打込む補強布として、樹脂ベルト用接着剤を両面に含浸させて、皮スキ機を用いて片面をクサビ状に加工し、幅25〜40mm幅でカットした強度(50N/mm、100N/mm、160N/mm、200N/mm、250N/mm)のポリエステル帆布、強度315N/mmケブラー帆布、または強度410N/mm、891N/mmアラミドコード。
(5)加工時の清浄剤としてアルコール、接着促進剤としてプライマーシンナー。
【0042】
〔例4−1〕
上面樹脂カバー(厚み0〜2.0mm)、芯体帆布層(強度40N/mmのポリエステル芯体帆布1枚で構成)、下面樹脂カバー(厚み0〜0.5mm)で構成されている製品強度40N/mm(許容張力4N/mm)ポリウレタン樹脂ベルト幅の両端端部の下面側に布レーシングを採用する加工方法。
ベルトコンベヤ設備で使用するベルト幅と長さで両端を90°の角度でカットしたベルト幅の両端端部の先端をクサビ状に加工して裏返しにした両端端部樹脂カバー部を(厚み0〜0.5mm)ベルト幅方向に対し50mm幅でバフ掛けして除去したあと接着促進剤を(プライマー)塗って乾燥させて接着剤を2度塗ったベルト幅の両端部の片側に接着剤を2度塗って準備していた布レーシングを貼り付けて、強度を240N/mm(40+200)に補強した端部を、ベルトコンベヤ設備に使用する長さでカットしたベルト上でもう片方のベルト幅の両端を布レーシング補強布に貼り合わせた、ベルト幅の両端端部の上面側と下面側に離型紙と5mm厚の導熱性ゴムシートを用いた、プレス機で0.2Npaの圧力をかけて80℃の温度で3分間圧着させる方法で、製品強度40N/mmポリウレタン樹脂ベルト幅のエンドレス接合部の強度を48N/mm以上の強度となったポリウレタン樹脂ベルトを作製した。
【0043】
〔例4−2〕
上面樹脂カバー(厚み0〜2.0mm)、芯体帆布層(強度40N/mmのポリエステル芯体帆布2枚又は3枚芯体帆布層を構成し、芯体帆布層1mm幅の製品強度の10分の1の強度設定されている、許容張力8N/mmと12N/mmの芯体帆布層を構成)上面樹脂カバー(厚み0〜2.0mm)、下面樹脂カバー(厚み0〜0.5mm)で構成しているポリウレタン樹脂ベルト幅の布レーシングを採用する両端端部に対し、プライセパレーター加工機を用いて芯体帆布層間をベルト幅方向に対し50〜60mm幅で上面樹脂カバーを付けた芯体帆布と下面樹脂カバーを付けた芯体帆布に2分割して、分離剥離させた、芯体帆布層間に布レーシングを採用した加工方法。
ベルトコンベヤ設備で使用するベルト幅と長さで両端を90°の角度でカットしたベルト幅の両端端部の表面側と下面側の先端をクサビ状に加工したベルト幅の両端端部にプライセパレーター加工機を用いて芯体帆布を2〜3枚積層している芯体帆布層間の界面をベルト幅方向に対し50〜60mm幅で上面樹脂カバーを付けた芯体帆布と下面樹脂カバーを付けた芯体帆布に2分割して、分離剥離させたあと接着促進剤を(プライマー)塗って乾燥させて接着剤を2度塗ったベルト幅の両端部の片側の芯体帆布層間に接着剤を2度塗って準備していた補強布に強度314N/mmのアラミド帆布を用いた布レーシングの片側を貼り付けたベルト幅の両端端部の片側の端部と、もう片側の端部の芯体帆布間をベルトコンベヤ設備の仕上がり長さ寸法でカットしたベルト上で接合させたベルト幅の両端端部の上面側と下面側に離型紙と5mm厚の導熱性ゴムシートを用いた、プレス機で0.2Npaの圧力をかけて80℃の温度で5分間圧着させる方法で、製品強度80N/mmの(許容張力8N/mm)ポリウレタン樹脂ベルト幅のエンドレス接合部の強度を108N/mm以上の強度にまたは製品強度120N/mmの(許容張力12N/mm)ポリウレタン樹脂ベルト幅のエンドレス接合部の強度を130N/mm以上の強度としたポリウレタンベルトを製作した。
【実施例5】
【0044】
本実施例では、搬送物に対し、ベルト表面温度が60℃以下で使用するポリウレタン樹脂ベルト両端端部粗接合した。製品仕様、上面樹脂カバー(厚み0〜2.0mm)、製品強度(許容張力)芯体帆布層(強度40N/mmのポリエステル芯体帆布を1〜3枚で構成し、芯体帆布層1mm幅当りの製品強度の10分の1の強度で許容張力に設定)、下面樹脂カバー(厚み0〜0.5mm)を利用して、継手金具を打込む両端端部の芯体帆布層の強度を製品強度の4〜8倍の強度に補強改良し、両端端部に打ち込んだ継手金具を隠し、1.6φ又は1.8φのステンレスワイヤー撚り線を用いてエンドレス状に接合させて、接合部の強度を製品強度の70〜80%以上の強度となるように加工した。
度を製品強度の70以上、好ましくは80%以上の強度となるように加工した。製品強度の上限は200%以上でも可能であるが、打ち込むピンの数、積層数などの総合で80%以上を目的とするのが現実的である。
【0045】
〔必要な設備と部材〕
(1)継手金具(クリッパーフックNo.25.No.36)、打ち込み機
(2)シリコンオイルを塗布した熱圧着用棒とエンドレス接合用の1.6φ、1.8φステンレスロープ又は撚り線。
(3)継手金具を打込む補強布として、樹脂ベルト用接着剤を両面に含浸させて、皮スキ機を用いて片面をクサビ状に加工し、幅25〜40mm幅でカットした、強度(200N/mm、250N/mm)のポリエステル帆布又は315N/mmケプラー(登録商標)帆布、強度410N/mmアラミドコード。
上記以外は、実施例4を同様の設備と部材を使用した。
【0046】
〔作成方法〕
プライセパレーター加工機を用いて上面樹脂カバー(厚さ0.5mm以上)下面樹脂カバー(厚さ0.5mm以上)製品強度80N/mmと120N/mmの芯体帆布層を強度40N/mmのポリエステル芯体帆布2〜3枚を積層している樹脂ベルト幅の両端端部の芯体帆布層の上面側から上面樹脂カバーと(0.5mm以上)下面側から下面樹脂カバーを(0.5mm以上)ベルト幅方向に50〜60mm幅で界面で分離剥離させ、先端部をクサビ状に加工して、ベルト表面と裏面に折り返したあと、再度プライセパレーター加工機を用いて上面、下面樹脂カバーを分離剥離させた芯体帆布層間をベルト幅方向に最大40mm幅で分離剥離させた芯体帆布層間に製品強度の3倍以上の強度の補強布を入れて、製品強度の4倍以上の強度に補強改良した。ベルト幅の両端端部の芯体帆布層に継手金具を(クリッパーフックNo.25、No.36)打ち込んで上面側と下面側に、ベルト表面と裏面側に折り返したあと接着促進剤を塗ってから接着剤を2度塗った両端端部の芯体帆布層の上面側と下面側に、ベルト表面と裏面側に折り返していた部分に接着促進剤を塗ったあと接着剤を2度塗った上面、下面樹脂カバー部を貼り付けたベルト幅の両端端部をベルトコンベヤ設備の仕上がり長さ寸法でカットしたベルト上で接合用棒を介して互いに接合させたベルト幅の両端端部の上面側と下面側に離型紙と厚さ5mmの導熱性ゴムシート用いた、プレス機で0.2Npaの圧力をかけて80℃の温度で5分間圧着させる方法でベルト幅の両端端部のエンドレス接合をおこなった。接合部の強度は、製品強度の80%以上の強度であった。
【実施例6】
【0047】
本実施例では、搬送物に対しベルト表面温度が60℃以下で使用するゴムベルト幅の継手金具を(クリッパーフック、金属プレート)打ち込む両端端部を構成した。ゴムベルトは、上面カバーゴム(厚さ1.0〜15.0mm)、100〜1500N/強度別芯体帆布層(芯体帆布1〜5枚で構成)、下面カバーゴムを(厚み1.0〜5.0mm)利用して継手金具を打込む製品強度別のベルト幅の両端端部の芯体帆布層の強度を製品強度の4〜8倍の強度に補強改良した。継手金具を打ち込んだ両端端部の継手金具を本体に隠すかまたはベルト表面、裏面に突出させないで、エンドレス接合部の強度を製品強度の70〜80%以上の強度に進化させた。
【0048】
〔必要な設備と部材〕
(1)プライセパレーター加工機、皮スキ機、厚さ5tゴム硬度60度の導熱性ゴムシートと離型紙を用いて熱圧着させるプレス機。
(2)100℃の温度で圧着させるゴムベルト用接着剤(ゴム原料とNR(天然ゴム)素材と樹脂素材を トルエン(47%)N−ヘキサン(32%)で溶かした主剤と、硬化剤(酢酸エチル70%、モノクロロベンゼン3%)を10対1の割合で混合したもの)。
(3)継手金具(クリッパーフックNo.1〜7)と打ち込み機。
(4)金属プレート(フレスコ製、クジラ製)と打ち込み機。
(5)シリコンオイルを塗布した熱圧着用棒とエンドレス接合用のステンレスロープ又は撚り線。
(6)継手金具を打込む 補強布として ゴムベルト用接着剤を両面に含浸させて、皮スキ機を用いて片面をクサビ状に加工し、幅25〜50mm幅でカットして使用する強度(50〜300N/mm)のポリエステル帆布又は315N/mmケブラー帆布、強度410N/mm、891N/mmアラミドコード。
(7)加工時の接着促進剤(プライマー)としてトリオールを溶剤として使用。
【0049】
〔例6−1〕
プライセパレーター加工機を用いて製品強度別のベルト幅の継手金具を打込む両端端部の芯体帆布層の上面側と下面側から、打ち込んだ継手金具を隠す厚さ5mm以下の上面カバーゴムと下面カバーゴムをベルト幅方向に50〜60mm幅で界面を分離剥離させ 先端部をクサビ状に加工したあとベルト表面と裏面側に折り返す。
接着促進剤を用いて表面処理したあと、接着剤を塗った芯体帆布層の上面側と下面側に接着剤を2度塗って準備していた製品強度の3倍以上の(1.5倍×2)強度にした補強布を貼り付けて、製品強度の4倍以上の強度に補強改良させて継手金具を(クリッパーフック)打込んだ、両端端部の芯体帆布層の上面側と下面側に接着促進剤を塗って乾燥させたあと、接着剤を2度塗って継手金具を打込んだ両端端部の芯体帆布層の上面側と下面側にベルト表面と裏面に折り返したあと、接着促進剤を塗って接着剤を2度塗った厚さ5mm以下の上面、下面カバーゴムを貼り付けたベルト幅の両端端部を、ベルトコンベヤ設備で使用する長さでカットしたベルト上で接合用棒を用いてエンドレス状に接合させた上面側と下面側に離型紙と厚さ5mmの導熱性ゴムシートを用いた熱プレス機で0.2Npaの圧力をかけて100℃の温度で5分間圧着させる方法で、継手金具を打込んだ製品強度別のベルト幅の両端端部をエンドレス状に接合させた接合部の強度を製品強度の70〜80%以上の強度に増強させた。
【0050】
〔例6−2〕
再度プライセパレーター加工機を用いて複数の芯体帆布を積層して構成している製品強度別芯体帆布層間をベルト幅方向に40〜50mm幅で界面を分離剥離させたあと、接着促進剤を塗って乾燥させ、接着剤を2度塗った芯体帆布間に接着剤を2度塗って準備していた製品強度の3倍以上の強度の補強布を接着し製品強度の4倍以上の強度に補強改良させて、継手金具を打ち込んだあと、表面に接着促進剤を用いて清浄したあと、接着剤を2度塗った両端端部の芯体帆布層の上面側と下面側に貼り付けて打ち込んだ継手金具を隠した、ベルト幅の両端端部をベルトコンベヤ設備の仕上がり長さ寸法でカットしたベルト上で接合用棒を介して互いに接合させた上面側と下面側に離型紙と厚さ5mmの導熱性ゴムシートを用いた熱プレス機で0.2Npaの圧力をかけて100℃の温度で5分間圧着させる方法で、継手金具を打込んだ製品強度別のベルト幅の両端端部をエンドレス状に接合させた接合部の強度を製品強度の70〜80%以上の強度とした。
【0051】
〔例6−3〕
前記〔例6−2〕で、芯体帆布層間をベルト幅方向に40mm幅で界面を分離剥離させたあと、アルコールを塗って乾燥させ、接着剤を2度塗った芯体帆布間上面側と下面側に接着剤を2度塗って準備していた製品強度の3倍以上の強度の補強布を接着し製品強度の4倍以上の強度に補強改良させて、継手金具(クリッパーフック)を打ち込んだあと、表面に接着促進剤を用いて清浄したあと、接着剤を2度塗った両端端部の芯体帆布層の上面側と下面側にベルト表面と裏面に折り返したあと、接着促進剤塗って、接着剤を2度塗って打ち込んだ継手金具を隠す、厚さ5mm以下の上面、下面カバーゴムを貼り付けたベルト幅の両端端部をベルトコンベヤ設備の仕上がり長さ寸法でカットしたベルト上で接合用棒を介して互いに接合させた上面側と下面側に離型紙と厚さ5mmの導熱性ゴムシートを用いた熱プレス機で0.2Npaの圧力をかけて100℃の温度で5分間圧着させる方法で、継手金具を打込んだ製品強度別ゴムベルト幅の両端端部をエンドレス状に接合させた接合部の強度を製品強度の70〜80%以上の強度に増加させた。
【実施例7】
【0052】
本実施例では、搬送物に対しベルト表面温度が60℃以下で使用する、製品厚みが10mm以上25mm未満の製品強度別(400〜1500N/mm)ゴムベルト製品幅の継手金具を打ち込む両端端部を構成している上面カバーゴム(厚み5.0〜15.0mm)、芯体帆布層(強度別芯体帆布を3〜5枚で構成)、下面カバーゴムを(厚み1.5〜5.0mm)利用して、金属プレートを締め付けボルト又は鋲を用いて打ち込む、製品強度別芯体帆布層の強度を、下記の(1)(2)(3)方法で、製品強度の4〜8倍の強度に補強改良させて、ベルト表面と裏面に突出させない金属プレートを打ち込んだベルト幅の両端端部の接合用棒を介してエンドレス状に接合させた、接合部の強度を製品強度の80%以上の強度としたベルトを作製した。
【0053】
〔必要な設備と部材〕
(1)プライセパレーター加工機、皮スキ機、厚さ5tゴム硬度60度の導熱性ゴムシートと離型紙を用いて熱圧着させるプレス機。
(2)100℃の温度で圧着させるゴムベルト用接着剤(ゴム原料とNR(天然ゴム)素材と、樹脂素材をトルエン(47%)N−ヘキサン(32%)で溶かした主剤と、硬化剤(酢酸エチル70%、モノクロロベンゼン3%)を10対1の割合で混合したもの)。
(3)金属プレート(フレスコ製、クジラ製)
(4)シリコンオイルを塗布した熱圧着用棒とエンドレス接合用のステンレスロープ又は撚り線。
(5)継手金具を打込む補強布として、接着剤を両面に含浸させて、皮スキ機を用いて片面をクサビ状に加工し、幅30〜60mm幅でカットして使用する、強度(50〜300N/mm)のポリエステル帆布又は315N/mmケブラー帆布、強度410N/mm、891N/mmアラミドコード。
(5)金属プレートを打込む専用打ち込み機、専用ボルト、専用鋲。
(6)加工時の接着促進剤(プライマー)としてトリオールを溶剤として使用し、接着剤を含浸させて、30〜60mm幅でカットした片側をクサビ状に加工して使用する補強布。
(7)強度N/mm(50、100、160、200、250N/mm)ポリエステル帆布、ナイロン帆布、強度314N/mmケブラー帆布、410N/mm又は891N/mmアラミドコード。
(8)未加硫ゴムを含浸させて加硫した(50、100、160、200、250N/mm)のポリエステル帆布、ナイロン帆布、強度314N/mmケブラー帆布、410または891N/mmアラミドコード。
(9)締め付け用ボルト又は打ち込み鋲を用いて打ち込む金属プレート各種と打ち込み機。
(10)接合用ステンレスワイヤーローオウ又は撚り線。
【0054】
〔例7−1〕
プライセパレーター加工機を用いて金属プレートを打ち込む製品強度別(400〜1500N/mm)ゴムベルト幅の継手金具を打込む両端端部の上面カバーゴムと(厚さ5.0〜15.0mm)下面カバーゴムを(厚さ1.5〜5.0mm)芯体帆布層の(強度別芯体帆布を2〜5枚で構成)上面側と下面側からベルト幅方向に30〜60mm幅で界面を分離剥離させたあとバフ掛けし、接着促進剤を塗り、接着剤を2度塗った芯体帆布層の上面側に剥離したカバーゴム厚みより2mm薄く調整して接着剤を2度塗った、補強布を貼り付け、下面側に上記処理した補強布を貼り付けて製品強度の4〜8倍の強度に補強改良させた、ベルト幅の両端端部の芯体帆布層にボルトまたは打込み鋲を用いて金属プレートを打込んだベルト幅の両端端部を接合用の棒を用いて互いに接合させた上面側と下面側に離型紙と厚さ5mmの導熱性ゴムシートを用いた熱プレス機で0.4Npaの圧力をかけて100℃の温度で6分間圧着させる方法で、金属プレートを打込んだ製品強度別ゴムベルト幅の両端端部をエンドレス状に接合させた接合部の強度を製品強度の70〜80%以上の強度とした。
【0055】
〔例7−2〕
プライセパレーター加工機を用いて金属プレートを打ち込む製品強度別(400〜1500N/mm)ゴムベルト幅の継手金具を打込む両端端部の上面カバーゴムと(厚さ5.0〜15.0mm)下面カバーゴムを(厚さ1.5〜5.0mm)芯体帆布層の(強度別芯体帆布を2〜5枚で構成)上面側と下面側からベルト幅方向に30〜60mm幅で界面を分離剥離させたあとバフ掛けし、ベルト幅の両端端部の芯体帆布層に対して、再度プライセパレーター加工機を用いて芯体帆布層をベルト幅方向に40〜50mm幅で分離剥離させて、接着促進剤を塗り接着剤を2度塗った芯体帆布間に接着剤を2度塗って準備していた、製品強度の3倍以上の強度に調整した(単層又は積層)補強布を接着した両端端部の芯体帆布層の上面側と下面側に、剥離した上面カバーゴム、下面カバーゴム厚みより、打ち込む金属プレートの厚みを差し引いた厚みに調整した補強布に接着剤を2度塗って接着し、製品強度の6〜8倍の強度に補強改良させて、ベルト幅の両端端部の芯体帆布層にボルト又は打込み鋲を用いて金属プレートを打込んだベルト幅の両端端部を接合用の棒を介して互いに接合させた上面側と下面側に離型紙と厚さ5mmの導熱性ゴムシートを用いた熱プレス機で0.4Npaの圧力をかけて100℃の温度で6分間圧着させる方法で、金属プレートを打込んだ製品強度別ゴムベルト幅の両端端部をエンドレス状に接合させた接合部の強度を製品強度の70〜80%以上の強度とした。
【0056】
〔例7−3〕
プライセパレーター加工機を用いて金属プレートを打ち込む製品強度別(400〜1500N/mm)ゴムベルト幅の継手金具を打込む両端端部の上面カバーゴムと(厚さ5.0〜15.0mm)下面カバーゴムを(厚さ1.5〜5.0mm)芯体帆布層の(強度別芯体帆布を2〜5枚で構成)上面側と下面側からベルト幅方向に30〜60mm幅で界面を分離剥離させたあとバフ掛けし、ベルト幅の両端端部の芯体帆布層に対して、再度プライセパレーター加工機を用いて芯体帆布層をベルト幅方向に40〜50mm幅で分離剥離させて、接着促進剤を塗り接着剤を2度塗った芯体帆布の上面側、芯体帆布間、下面側に、ベルト表面と裏面に突出しないように厚みを調整した製品強度の3〜7倍の強度にした補強布を圧着させて、製品強度の4〜8倍の強度に補強改良させて、ベルト幅の両端端部の芯体帆布層にボルト又は打込み鋲を用いて金属プレートを打込んだベルト幅の両端端部を接合用の棒を介して互いに接合させた上面側と下面側に離型紙と厚さ5mmの導熱性ゴムシートを用いた熱プレス機で0.4Npaの圧力をかけて100℃の温度で6分間圧着させる方法で、金属プレートを打込んだ製品強度別ゴムベルト幅の両端端部をエンドレス状に接合させた接合部の強度を製品強度の70〜80%以上の強度とした。
【実施例8】
【0057】
本実施例では、搬送物に対しベルト表面温度が80℃以上の高温で使用する、製品強度別(160〜1500N/mm)ゴムベルト製品幅の継手金具を(クリッパーフック又は金属プレート)打ち込む両端端部を構成している上面カバーゴム(厚み3.0〜15.0mm)、下面カバーゴム(1.5〜5.0mm)芯体帆布層を(強度別芯体帆布を2〜5枚で構成)利用して、両端端部に打ち込んだ継手金具をベルト表面と裏面に突出させない3通りの加工方法で、継手金具を打込むベルト幅の両端端部の芯体帆布層の強度を製品強度の4〜8倍の強度に補強改良させて継手金具を(クリッパーフック又は金属プレート)打ち込んだベルト幅の両端端部に接合用の棒を介してエンドレス状に接合させた、接合部の強度を製品強度の70〜80%以上の強度とした。
【0058】
〔必要な設備と部材〕
(1)プライセパレーター加工機、皮スキ機、離型紙、厚さ1〜2.5mm厚のアルミ板又は鉄板を用いて熱圧着させるプレス機。
(2)加硫用接着剤(NR用、SBR用、EPT用、EPR用、NBR用加硫用接着剤)
(3)NR用、SBR用、EPT用、EPR用、NBR用と0.5mm厚の未加硫ゴムシート、
(4)溶剤(トリオール)
(5)金属プレート(フレスコ製 クジラ製)
(6)シリコンオイルを塗布した熱圧着用棒とエンドレス接合用のステンレスロープ又は撚り線。
(7)補強布として、未加硫ゴムを含浸させて、1枚又は複数枚積層して半加硫の状態にし、60〜120mm幅でカットした両端をクサビ状に加工した、強度(50〜250N/mm)のポリエステル帆布又はナイロン帆布または、強度315N/mmケブラー帆布、強度410N/mm、891N/mmアラミドコード。
(8)金属プレートを打込む専用打ち込み機、専用ボルト、専用鋲。
(9)加工時の接着促進剤(プライマー)としてトリオール。
(10)接合用のステンレスワイヤーロープ又は撚り線。
【0059】
〔例8−1〕
プライセパレーター加工機を用いて金属プレートを打ち込む製品強度別ゴムベルト幅の継手金具を打込む両端端部の厚さ3.0mm以上の上面カバーゴムと厚さ1.5mm以上の下面カバーゴムを強度別芯体帆布層の上面側と下面側からベルト幅方向に30〜60mm幅で界面を分離剥離させたあと剥離させた部分より10mm広くバフ掛けし、上面、下面カバーゴム部と芯体帆布層の上面、下面側に加硫用接着剤を塗り、0.5mm厚の半加硫ゴムシートを貼り付けたベルト幅の両端端部をベルトコンベヤ設備に使用する長さでカットしたベルト上で互いにつけ合せて、芯体帆布層の上面側(30〜60)+(30〜60)、下面側(30〜60)+(30〜60)になった部分に、打ち込む予定の継手金具の厚み分を差し引いた厚みに調整した製品強度の3倍以上の強度にした未加硫の補強布に加硫用接着剤を用いて貼り付けて製品強度の4倍以上の強度に補強改良させたベルト幅の両端部の上面側と下面側に離型紙と打ち込む継手金具の厚みに応じた厚さ1〜2mmのアルミ板又は鉄板を用いた熱プレス機で0.4Npaの圧力をかけて150〜170℃の温度で10分間加硫したあと60℃まで冷却してプレスアウトしたあと、両端端部をつけ合せていた部分から切り放した、ベルト幅の両端端部に継手金具を(クリッパーフック又は金属プレート)打込んで接合用の棒を介してエンドレス状に接合させた製品強度別のベルト幅の両端端部の接合部強度を製品強度の70〜80%以上の強度とした。
【0060】
〔例8−2〕
プライセパレーター加工機を用いて金属プレートを打ち込む製品強度別ゴムベルト幅の継手金具を打込む両端端部の厚さ3.0mm以上の上面カバーゴムと厚さ1.5mm以上の下面カバーゴムを強度別芯体帆布層の上面側と下面側からベルト幅方向に30〜60mm幅で界面を分離剥離させたあと剥離させた部分より10mm広くバフ掛けし、芯体帆布層に対し再度プライセパレーター加工機を用いて芯体帆布層間をベルト幅方向に40mm幅で分離剥離させた両端端部の芯体帆布間に加硫用接着剤を用いて、未加硫ゴムを含浸させて半加硫の状態にした製品強度の3倍以上の強度の補強布を接着して製品強度の4倍以上の強度にしたベルト幅の両端端部の芯体帆布層をベルトコンベヤ設備に使用する長さでカットしたベルト上で互いにつけ合せて、ベルト幅の両端端部の芯体帆布層の上面側(30〜60)+(30〜60)、下面側(30〜60)+(30〜60)になった部分に、加硫用接着剤を用いて0.5mm厚の未加硫ゴムシートを貼り付けたあと、打ち込む予定の継手金具の厚み分を差し引いた厚みに調整した未加硫のゴムを含浸させた半加硫の補強布を加硫用接着剤を用いて貼り付けて、製品強度の5〜8倍以上の強度に補強改良した上面側と下面側に、離型紙と打ち込む継手金具の厚みに応じた厚さ1〜2mmのアルミ板又は鉄板を用いた熱プレス機で0.4Npaの圧力をかけて150〜170℃の温度で10分間加硫したあと60℃まで冷却してプレスアウトし、両端端部をつけ合せていた部分から切り放した、ベルト幅の両端端部に継手金具を(クリッパーフック又は金属プレート)打込んで接合用の棒を介してエンドレス状に接合させた製品強度別のベルト幅の両端端部の接合部強度を製品強度の70〜80%以上の強度とした。
【産業上の利用可能性】
【0061】
本発明はベルトコンベヤなどに使用される長尺体をその端部で結合する結合構造に係るものであり、芯体帆布層および樹脂層が積層されてなる長尺体の端部断面から芯体帆布層と樹脂層または芯体帆布層間の界面に沿って形成された切込みにより分離された芯体帆布層を介して結合部材が長尺体に結合されている長尺体の両端部を結合する結合構造である。本発明は、長尺体の端部加工にあたり層間の界面に沿って剥離分離することにより、各層の本来有する特性を損なうことがないため接合構造は優れた性能を保持することができる。また、本発明は、従来の接合構造では適用できなかったが極薄い厚さの長尺体に適用することが可能となった。高温で使用する耐熱ベルト又は、食品工業で使用されている、樹脂性の極薄い搬送用ベルトの接合に適している。
【符号の説明】
【0062】
1:長尺体
1a、1b:長尺体端面
12:芯体帆布層
13、14:樹脂層
15:編織物
16:プライセパレーターの刃先
17:螺旋状の針材
18:結合棒材
11:長尺体
10:接合ピン
10A:接合ピンの先端部
10B:接合ピンの結合部
21:芯体帆布層
31:樹脂層
41:補強布
61:結合棒材



【特許請求の範囲】
【請求項1】
一または複数の芯体帆布層および樹脂層またはゴム層が積層されてなるベルトコンベヤ設備に使用する長尺体の両端を90度の角度でカットした両端端部を接合端部とし、相対する接合端部の断面から、当該積層体の層の界面に沿って一または複数の切込みを入れ、この切込みにより接合端部に剥離層をそれぞれ形成し、その界面で剥離分離した層のうち芯体帆布層を有する一つの層に相対する状態でその端縁に沿って結合部材を設置し結合一体化するとともに剥離層を積層体の状態となして結合構造とした結合構造を有することを特徴とするコンベヤベルト。
【請求項2】
振動刃を用いて一または複数の切込みを入れる請求項1に記載のコンベヤベルト。
【請求項3】
長尺体が搬送物をフラット型またはトラフト型で搬送する、ベルトコンベヤ設備に使用するためのものであって、ベルト幅、長さおよび製品強度別のベルト用の長尺体である請求項1または2に記載のコンベヤベルト。
【請求項4】
剥離層を積層体の状態とする際に、端縁に沿って結合部材を設置し結合一体化した芯体帆布層を補強部材で補強して積層体の状態とする請求項1、2または3に記載のコンベヤベルト。
【請求項5】
芯体帆布層を有する層の端縁に沿って接着剤による補強部材の接着により端縁部が補強された芯体帆布層に結合部材を設置する請求項1、2または3に記載のコンベヤベルト。
【請求項6】
結合部材が、端縁に沿って打ち込まれた複数個の継ぎ手金具または接合ピンであることを特徴とする請求項4または5に記載のコンベヤベルト。
【請求項7】
結合部材が補強部材と一体になった構造であり、当該補強・結合部材を界面で剥離分離した芯体帆布層を有する一つの層に挿入し結合一体化する請求項1、2または3に記載のコンベヤベルト。
【請求項8】
補強部材と一体になった構造の結合部材(補強・結合部材)が、編織物の端縁に沿って螺旋状の針材を通してなる布レーシング部材であることを特徴とする請求項7に記載のコンベヤベルト。
【請求項9】
布レーシング部材の螺旋状の針材の材質がポリオレフィンまたはポリエステルである請求項8に記載のコンベヤベルト。
【請求項10】
結合部材が長尺体の外部に露出しないようにカバーされているか、または結合部分が突出していない請求項1ないし9のいずれかに記載のコンベヤベルト。
【請求項11】
一または複数の芯体帆布層および樹脂層またはゴム層が積層されてなるベルトコンベヤ設備に使用する長尺体の両端を90度の角度でカットした両端端部を接合端部とし、相対する接合端部の断面から、当該積層体の層の界面に沿って一または複数の切込みを入れ、この切込みにより接合端部に剥離層をそれぞれ形成し、その界面で剥離分離した層のうち芯体帆布層を有する一つの層に相対する状態でその端縁に沿って結合部材を設置し結合一体化するとともに剥離層を積層体の状態となして結合構造とすることを特徴とするコンベヤベルトの接合方法。
【請求項12】
振動刃を用いて一または複数の切込みを入れる請求項11に記載の接合方法。
【請求項13】
長尺体が搬送物をフラット型またはトラフト型で搬送する、ベルトコンベヤ設備に使用するためのものであって、ベルト幅、長さおよび製品強度別のベルト用の長尺体である請求項11または12に記載の接合方法。
【請求項14】
剥離層を積層体の状態とする際に、端縁に沿って結合部材を設置し結合一体化した芯体帆布層を補強部材で補強して積層体の状態とする請求項11,12または13に記載の接合方法。
【請求項15】
芯体帆布層を有する層の端縁に沿って接着剤による補強部材の接着により補強し、積層体の状態となして補強された芯体帆布層に結合部材を設置する請求項11,12または13に記載の接合方法。
【請求項16】
結合部材が、端縁に沿って打ち込まれた複数個の継ぎ手金具または接合ピンであることを特徴とする請求項14または15に記載の接合方法。
【請求項17】
結合部材が補強部材と一体になった構造であり、当該補強・結合部材を界面で剥離分離した芯体帆布層を有する一つの層に挿入し結合一体化する請求項11、12または13に記載の接合方法。
【請求項18】
補強部材と一体になった構造の結合部材(補強・結合部材)が、編織物の端縁に沿って螺旋状の針材を通してなる布レーシング部材であることを特徴とする請求項17に記載の接合方法。
【請求項19】
布レーシング部材の螺旋状の針材の材質がポリオレフィンまたはポリエステルである請求項18に記載の接合方法。
【請求項20】
結合部材が長尺体の外部に露出しないようにカバーされているか、または結合部分が突出していない請求項11ないし19のいずれかに記載の接合方法。


【図1】
image rotate

【図2】
image rotate

【図3】
image rotate

【図4】
image rotate

【図5】
image rotate

【図6】
image rotate

【図7】
image rotate


【公開番号】特開2011−26091(P2011−26091A)
【公開日】平成23年2月10日(2011.2.10)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2009−175718(P2009−175718)
【出願日】平成21年7月28日(2009.7.28)
【出願人】(593018699)昭和ゴム機材株式会社 (4)
【Fターム(参考)】