珪酸カルシウム成形体の製造方法
【課題】設備費をかけずに、変色を十分に防止できる珪酸カルシウム成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明は、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法に関する。本発明においては、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を半硬化体の表面に塗布するか、もしくは、固形成分、水または原料スラリーに、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を混合する。
【解決手段】本発明は、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法に関する。本発明においては、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を半硬化体の表面に塗布するか、もしくは、固形成分、水または原料スラリーに、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を混合する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、珪酸カルシウム成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
珪酸カルシウム成形体は、たとえば、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練して原料スラリーを作製し、この原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させることにより製造される。
【０００３】
そして上記製造方法においては、所定数の半硬化体を作製してから、これらの半硬化体を一括してオートクレーブ養生するため、半硬化体養生が完了して得られた半硬化体は、所定数の半硬化体が得られるまでの間、大気雰囲気下に待機させられる。
【０００４】
そして、これらの半硬化体をオートクレーブ養生して珪酸カルシウム成形体（「成形体」ともいう）を製造すると、オートクレーブ養生前に空気に接触していた部分が他の部分と相違する色に変色して色むらが生じることがある。
【０００５】
上述したように、オートクレーブ養生は所定数の半硬化体を得てから行われるため、半硬化体状態での待機時間にはばらつきがある。この待機時間が長くなるに従い、成形体の変色の度合いは大きくなる。そのため、オートクレーブ養生後に得られる複数の成形体間においても、変色の度合いの差に起因する色調の相違が生じることがある。
【０００６】
従って、珪酸カルシウム成形体における変色が発生すると、単一の製品における色むらや複数の製品間での色調の相違が生じてその価値が下がったり、変色の度合い（程度）が著しく大きい場合には不良品を発生させるため、製品製造の歩留まりを悪化させるという問題がある。
【０００７】
珪酸カルシウム成形体の変色の発生を防止する方法としては、例えば、特許文献１において、オートクレーブ養生工程の前に、半硬化体の空気接触面に、製品としての成形体と同一の色調の塗料やＡＬＣパネルの製品屑などを塗布することにより外気接触の影響を防ぐ保護層を形成して珪酸カルシウム成形体の変色を防止する方法が提案されている。しかしながら、塗料を塗布する方法では、色調を同一に調整するのが非常に難しく、長期使用による製品表面の色の変化が、塗料塗布部分と塗料未塗布部分とでは異なってくる。ＡＬＣパネルの製品屑を塗布する方法では製品屑作製の工程と、オートクレーブ後に製品屑を取り除く工程とが必要であるので手間がかかり、製品屑自体が変色の原因となることもあるうえに、時間の経過により表面の性状が変わってしまう。
【０００８】
また、特許文献１にはステンレス板などを半硬化体の空気接触面に取り付けることにより保護層を形成する方法も提案されているが、この方法によれば、ステンレス板の面性状が半硬化体の面に転写されてしまい、表面性状が変わってしまう。
【０００９】
上記以外の珪酸カルシウム成形体の変色の発生を防止する方法としては、例えば、半硬化体養生が完了した後オートクレーブ養生を行うまでの間、密閉性が高く、内部を例えば窒素ガスで一部置換した養生ヤードで半硬化体を待機させる方法が考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平８−２３１２８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記方法によれば、半硬化体と空気との接触を少なくすることができるので、一般的な珪酸カルシウム成形体の製造方法よりも、変色の発生を防止することができる。しかしながら、上記方法では、完全に半硬化体と空気との接触を防止することにはならないため、変色を低減できても皆無にすることはできないうえに、半硬化体を待機させるための設備（密閉性の高い養生ヤードなど）が必要であり設備費がかかる。
【００１２】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、設備費や手間をかけずに、変色を十分に防止可能な珪酸カルシウム成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
珪酸カルシウム成形体が変色するメカニズムについては、いまだ詳細は不明であり推測の範囲内ではあるが、以下のように考えられる。
珪酸カルシウム成形体の原料（珪酸質原料・石灰質原料）には、鉄含有鉱物などの金属含有鉱物が含まれている。鉄含有鉱物は半硬化体の状態においては、鉄イオン、水酸化鉄、酸化鉄、硫化鉄などの化合物となっていると考えられる。これらの鉄含有鉱物が半硬化体の表面付近に存在すると半硬化体に含まれる水分や空気中の水分により酸化されて黒褐色や赤褐色の酸化鉄（ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３）や黄褐色の各種オキシ酸化物（α、β、γ型）など種々の酸化物が生成する。ここで、半硬化体はアルカリ性であるが、空気に接するとカルシウム分（水酸化カルシウムなど）が空気中の二酸化炭素と反応して炭酸カルシウムとなり中性化が進行する。鉄含有鉱物の酸化反応はアルカリ性条件下では反応し難く、中性条件下においては、容易に反応するため、半硬化体の炭酸化が進むに従い酸化反応が促進される。
【００１４】
つまり、金属含有鉱物の酸化、原料中に含まれる水酸化カルシウムの炭酸化、およびこの炭酸化による金属含有鉱物の酸化の促進が一因となって、珪酸カルシウム成形体が変色するのではないかと考えられる。そこで、これらの原因に対する対策について鋭意検討を行った。
【００１５】
その結果、半硬化体の表面にグリセリンを塗布するか、あるいは半硬化体の内部にグリセリンを混合することにより、珪酸カルシウム成形体の変色を十分に防止することができるという知見を得た。なお、ジグリセリンや重合度が３以上のポリグリセリンを用いた場合でも、グリセリンを用いたときと同様の効果があった。
【００１６】
グリセリンを用いることにより珪酸カルシウム成形体の変色を抑制するメカニズムについては以下のように考えられる。
グリセリンは水と比較すると酸素溶解度が低いため、グリセリンを用いることで酸素が金属含有鉱物と接触し難くなり酸化が抑制される。
また、グリセリンは吸湿・保湿作用を有しているため、グリセリンを用いることで、半硬化体や成形体の表面からの水分蒸発が抑えられ、かつ、グリセリンの膜が形成されることにより金属鉱物と酸素とが接触し難くなる。
【００１７】
さらに、グリセリンは水と比較して二酸化炭素溶解度が低いため、グリセリンを用いることで、二酸化炭素と珪酸カルシウム成形体中のカルシウム分との反応が困難となり、アルカリ性が維持され金属含有鉱物の酸化反応が抑制される。
つまり、グリセリンが、直接的に作用し、かつ（あるいは）、カルシウム分の炭酸化を抑制することにより間接的に作用して、半硬化体や成形体に含まれる金属含有鉱物の酸化を防止し珪酸カルシウム成形体の変色を防止しているのではないかと考えられる。
【００１８】
本発明は、かかる新規な知見に基づくものである。
すなわち、本発明は、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法において、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を、前記半硬化体の表面に塗布することを特徴とする珪酸カルシウム成形体の製造方法である。
【００１９】
本発明によれば、半硬化体の表面にグリセリン類を塗布するだけで、珪酸カルシウム成形体の変色を十分に防止することができ、大がかりな設備が不要であり手間もかからない。
【００２０】
本発明の製造方法（半硬化体の表面にグリセリン類を塗布する工程を含む製造方法）においては、以下の構成とするのが好ましい。
グリセリン類の塗布量を、半硬化体の表面積１ｍ２当たり２０ｇ以上４００ｇ以下とする。このような構成とすると、変色抑制効果を高めることができる。グリセリン類の塗布量を、半硬化体の表面積１ｍ２当たり３０ｇ以上２５０ｇ以下とすると、さらに変色抑制効果を高めることができる。
【００２１】
グリセリン類を、濃度が１０質量％以上８５質量％以下の水溶液として半硬化体にスプレー塗布する。このような構成とすると、グリセリン類がスプレー塗布に適した粘度に調整されるので塗布作業を簡便なものとすることができ、かつ、グリセリン類の塗布量を適切な量とすることができるので、塗りムラが生じにくく好ましい。
【００２２】
珪酸カルシウム成形体が軽量気泡コンクリートである構成とするのが好ましい。軽量気泡コンクリート（ＡＬＣ）は以下の性質を有する
（１）ＡＬＣを使用する際には、多数のパネルを並べて用いるため、パネル間の色調の相違が目立ちやすい。
（２）ＡＬＣは他の珪酸カルシウム成形体と比べて石灰質が多いため、石灰質が発熱して半硬化体の温度が高くなりやすく、これにより酸化反応が進みやすくなり変色しやすい。
【００２３】
つまり、本発明の製造方法により製造したＡＬＣでは、変色防止効果が顕著に発現するので、上記構成とするのが好ましい。
【００２４】
また、本発明は、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法において、前記固形成分、前記水または前記原料スラリーに、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を混合することを特徴とする珪酸カルシウム成形体の製造方法である。
【００２５】
本発明によれば、半硬化体の内部にグリセリン類を混合するだけで、珪酸カルシウム成形体の変色を十分に防止することができ、大がかりな設備が不要であり手間もかからない。
本発明の製造方法（半硬化体にグリセリン類を混合する工程を含む製造方法）においては、以下の構成とするのが好ましい。
【００２６】
グリセリン類を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、０．５リットル以上７．０リットル以下混合する構成とするのが好ましい。グリセリン類の混合量が多すぎる場合、半硬化体の発泡が阻害されたり、原料スラリーの硬化時間（所定の硬度の半硬化体を得るまでの時間）が長くなることがあり、グリセリン類の混合量が少なすぎると変色抑制効果が不十分となることがある。上記のような構成とすると、上記のような問題は発生しないうえに、変色抑制効果を高めることができるので好ましい。なお、上記構成において、グリセリン類を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、１．０リットル以上５．０リットル以下混合する構成とすると、変色抑制効果をさらに高めることができ、かつ、コストを抑えることができるので特に好ましい。
【００２７】
珪酸カルシウム成形体が軽量気泡コンクリートである構成とするのが好ましい。
軽量気泡コンクリート（ＡＬＣ）は、上述したように、色調の相違が目立ちやすく他の珪酸カルシウム成形体よりも変色しやすいという性質を有するので、上記構成とすると、変色防止効果が顕著に発現するので好ましい。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、設備費や手間をかけずに、変色を十分に防止できる珪酸カルシウム成形体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】標準色測定用のＡＬＣパネルの作製に用いる半硬化体を示す斜視図
【図２】標準色測定用のＡＬＣパネルの色彩測定面を説明する斜視図
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の珪酸カルシウム成形体の製造方法について説明する。
本発明は、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られる半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法である。
【００３１】
本発明の珪酸カルシウム成形体の製造方法によって得られる珪酸カルシウム成形体としては、例えば、軽量気泡コンクリート（ＡＬＣ）やケイ灰れんが、珪酸カルシウム板、セメント押し出し成形板等が挙げられる。これらのうち、本発明の製造方法によりＡＬＣを作製するのが好ましい。これはＡＬＣが以下の性質を有するからである。
（１）ＡＬＣを使用する際には、多数のパネルを並べて用いるため、パネル間の色調の相違が目立ちやすい。
（２）ＡＬＣは他の珪酸カルシウム成形体と比べて石灰質が多いため、石灰質が発熱して半硬化体の温度が高くなりやすく、これにより酸化反応が進みやすくなり変色しやすい。
【００３２】
つまり、本発明の製造方法により製造したＡＬＣでは、変色防止効果が顕著に発現するので好適なのである。
【００３３】
さて、本発明の製造方法（第１の方法）は、半硬化体の表面にグリセリン類を塗布する工程を含むところに特徴を有している。また、本発明の製造方法（第２の方法）は、原料スラリーなどにグリセリン類を混合する工程を含むところに特徴を有している。以下各方法についてそれぞれ説明する。
【００３４】
（第１の方法：半硬化体の表面にグリセリン類を塗布する工程を含む製造方法）
本発明の第１の方法においては、まず、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練し原料スラリーを作製する（原料スラリー作製工程）。
珪酸質原料としては、珪石、珪砂、スラグ、フライアッシュなどのＳｉＯ２を含む原料として公知のものの粉末または粒状物を一種類または二種類以上組み合わせて用いることができる。
石灰質原料としては、生石灰、消石灰、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、その他の各種ポルトランドセメント等の粉末または粒状物を一種類または二種類以上組み合わせて用いることができる。
【００３５】
ここで、例えば、本発明の方法によりＡＬＣを作製する場合には、原料スラリーの材料としては上記固形成分や水以外に、アルミニウム粉末などの発泡剤や減水剤などを用いることができる。また、原料スラリーを作製する際には、上記の主成分となる原料以外に、石膏、補強用繊維、繰返し原料（原料スラリーを発泡硬化させて得られる半硬化体を、ピアノ線で切断した際に発生する不要な部分）や、不要となったＡＬＣの粉末（半硬化体を養生して得られるＡＬＣを切断した際に発生する不要な部分）を添加してもよい。これらの原料を添加すると、原料スラリーの発泡が安定する上に、原料費を節約できるので、好ましい。
【００３６】
原料スラリーは、上記固形成分に、全固形成分（珪酸質原料、石灰質原料などの主成分となる原料、および石膏などの固形成分）１００質量部に対して５０〜９０質量部の水を加えて混練することにより得られる。
【００３７】
原料スラリーを所定形状の型枠に打設して、所定の硬度（例えばピアノ線で切断可能な硬度）となるまで半硬化養生させることにより半硬化体を作製する（半硬化体作製工程）。
【００３８】
本発明の製造方法においては、半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体の表面に、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を塗布する（グリセリン塗布工程）。これらのグリセリン類のうち、グリセリン、ジグリセリン、重合度が３以上１０以下のポリグリセリンが、取り扱いやすく好ましい。また、グリセリン類は半硬化体を切断した直後に塗布するのが好ましい。
【００３９】
グリセリン類の(原液）塗布量は、半硬化体の表面１ｍ２当たり２０ｇ以上４００ｇ以下であると、変色防止効果が高いので好ましく、半硬化体の表面１ｍ２当たり３０ｇ以上２５０ｇ以下であると、変色防止効果が更に高まるので、特に好ましい。「グリセリン類の（原液）塗布量」とは、グリセリン類の原液としての塗布量を意味する。
【００４０】
グリセリン類の(原液）塗布量が硬化体の表面１ｍ２当たり２０ｇ未満であると、十分な変色防止効果が得られないことがあり、半硬化体の表面１ｍ２当たり４００ｇを超えると、塗布されたグリセリン類が過剰となって液ダレを生じるため、求められている表面性状が得られなくなる。
【００４１】
グリセリン類の塗布方法としては、スプレー塗布、刷毛塗り、半硬化体をグリセリン類に浸漬する方法、各種ロールコーター法など種々の方法を採ることができる。これらの方法のうち、刷毛塗りや半硬化体を浸漬する方法は表面形状を変えるおそれがあるが、スプレー塗布は本来の珪酸カルシウム成形体の表面性状を生かし、かつ、塗布作業を簡易なものとすることができ、特にＡＬＣを製造する場合に好適な方法である。
【００４２】
グリセリン類は、原液のまま、あるいは水に希釈して水溶液とした状態で半硬化体に塗布することができる。例えば、スプレー塗布する場合には、グリセリン類の濃度を１０質量％以上８５質量％以下の水溶液とすると、スプレー塗布に適した粘度に調整されるので、塗布作業を簡便なものとすることができ、かつ、グリセリン類の（原液）塗布量を適切な量とすることができるので、塗りムラが生じにくく好ましい。グリセリン類の濃度が１０質量％未満では、水の影響が大きくなり変色抑制効果が小さくなるうえに、好適な変色抑制効果を得るために塗布量を増やす必要が生じるので表面性状に及ぼす影響が懸念される。グリセリン類の濃度が８５質量％を超えると、スプレー塗布には適さない粘度になってしまううえに、好適な変色抑制効果を得るためには塗布量を少なくする必要が生じるので塗りムラが生じることがある。
【００４３】
次に、グリセリン塗布工程を経た半硬化体を、１８０℃〜１９０℃で４時間〜２４時間オートクレーブ養生すると、珪酸カルシウム成形体が得られる。
【００４４】
（第２の方法：原料スラリーなどにグリセリン類を混合する工程を含む製造方法）
本発明の第２の方法においては、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練し原料スラリーを作製する原料スラリー作製工程においてグリセリン類を混合する。
グリセリン類は、固形成分、水または原料スラリーに、混合して用いられる。水の中に溶解している酸素を減らすことができるという点で、グリセリン類を水に混合して用いるのが好ましい。
【００４５】
珪酸質原料、石灰質原料、固形成分、原料スラリーに用いられる各材料、およびグリセリン類としては第１の方法と同様のものを用いることができる。
【００４６】
本発明では、グリセリン類の混合量を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、原液の状態で０．５リットル以上７．０リットル以下とするのが好ましい。グリセリン類を上記のような範囲で混合すると、半硬化体の発泡性が阻害されず、硬化時間が長期化することもなく、変色抑制効果を高めることができる。
グリセリン類の混合量が、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、原液の状態で０．５リットル未満の場合、変色抑制効果が十分でない場合があり、グリセリン類の混合量が、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、原液の状態で７．０リットルを超える場合半硬化体が十分に発泡しないことがある。
なお、グリセリン類を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、原液の状態で１．０リットル以上５．０リットル以下混合する構成とすると、変色抑制効果をさらに高めることができ、かつ、コストを抑えることができるので特に好ましい。
【００４７】
次に、上記原料スラリー作製工程を経て得られた原料スラリーを所定形状の型枠に打設して、所定の硬度（例えばピアノ線で切断可能な硬度）となるまで半硬化養生させることにより半硬化体を作製する（半硬化体作製工程）。このようにして得られた半硬化体を１８０〜１９０℃で４〜２４時間オートクレーブ養生すると、珪酸カルシウム成形体が得られる。
【００４８】
＜実施例＞
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。
１．珪酸カルシウム成形体の変色防止方法の検討
以下に示す方法により作製した種々のＡＬＣパネルについて評価試験を行い検討した。
（比較例１のＡＬＣの作製）
（１）半硬化体の作製
珪石粉末６５質量部、早強セメント２０質量部、生石灰粉末１１質量部、石膏４質量部、これらの固形成分１００質量部に対して７０質量部の水、アルミニウム粉末０．０６質量部、および減水剤０．１質量部を混合して原料スラリーを作製し、型枠内に打設し、発泡・硬化させた。３時間経過後の半硬化体を脱型してピアノ線で所定寸法に切断し、型枠周辺の非製品部分を取り除き、半硬化体を作製した。
【００４９】
（２）保管、オートクレーブ養生
半硬化体を３０℃に保温された養生ヤードで２時間保管した。この半硬化体を、１８０℃、１０時間オートクレーブで養生することにより比較例１のＡＬＣパネルを作製した。
【００５０】
（３）評価試験
（ｉ）オートクレーブから取り出した比較例１のＡＬＣパネルを、ケット科学研究所製の水分計を用いて測定した含水率が１０〜２０％の範囲となるまで、室内で乾燥した。乾燥後のＡＬＣパネルの表面の５箇所におけるＬ値、ａ値、およびｂ値を、色彩色差計［ミノルタ（株）製、ＣＲ−２００］を用いて測定して、それぞれの平均値を算出した。この値を比較例１のＡＬＣパネルのＬ値、ａ値、およびｂ値とした。
【００５１】
（ｉｉ）上記（１）と同様の方法により作製した半硬化体１を、図１に示すように縦断して、当該縦断面２を内側に配して接触状態（すなわち空気に触れない状態）とし、３０℃に保温された養生ヤードで２時間保管した後、１８０℃、１０時間オートクレーブで養生することにより図２に示す標準色測定用のＡＬＣパネル３を作製した。
養生ヤードでの保管およびオートクレーブ養生の際に、内側に配されていた縦断面２が、標準色測定用のＡＬＣパネル３の、標準色を測定するための測定面４であり、この測定面４の５箇所のＬ値、ａ値、およびｂ値を、色彩色差計［ミノルタ（株）製、ＣＲ−２００］を用いて測定し、平均値を算出した。この値を標準色となるＡＬＣパネルのＬ値、ａ値、およびｂ値とした。
【００５２】
（ｉｉｉ）比較例１のＡＬＣパネルにおけるＬ値、ａ値、およびｂ値と、標準色となるＡＬＣパネルのＬ値、ａ値、およびｂ値との差（ΔＬ、Δａ、Δｂ）を算出した。次に、以下の式（１）によりΔＥを算出した。表１にはΔＬおよびΔＥを示した。
【００５３】
【数１】
【００５４】
なお、Ｌ値は明るさを示す値であり、ａ値は赤色−緑色の程度を示す値であり、ｂ値は黄色−青色の程度を示す値であるので、ΔＬが小さければ標準色との明るさの差が小さく、ΔＥが小さいと、標準色との色の差が小さいといえる。
【００５５】
（比較例２のＡＬＣパネルの作製、密閉した養生ヤードでの保管）
比較例１の（１）で作製した半硬化体を、窒素で置換して密閉状態とした養生ヤードで保管したこと以外は比較例１と同様にして比較例２のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００５６】
（比較例３のＡＬＣパネルの作製：水の塗布）
比較例１の（１）で作製した半硬化体の表面に、半硬化体１ｍ２当たり３０ｇとなるように水を塗布した後、養生ヤードで待機させたこと以外は、比較例１と同様にして比較例３のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００５７】
（比較例４のＡＬＣパネルの作製：ステンレス板を使用）
比較例１の（１）で作製した半硬化体の表面を、ステンレス板で覆った後、養生ヤードで待機させたこと以外は、比較例１と同様にして比較例４のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００５８】
（比較例５のＡＬＣパネルの作製：ＡＬＣ製品屑を塗布）
比較例１の（１）で作製した半硬化体の表面に、半硬化体１を、１ｍ２当たりの塗布量が３０ｇとなるようにＡＬＣ製品屑のスラリーを塗布した後、養生ヤードで待機させたこと以外は、比較例１と同様にして比較例５のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００５９】
（比較例６〜比較例８のＡＬＣパネルの作製：各種樹脂の塗布）
水に代えて、下記に示す量の樹脂を塗布したこと以外は比較例３と同様にして、比較例６〜比較例８のＡＬＣパネルをそれぞれ作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
比較例６：半硬化体１ｍ２当たりの樹脂の量が９０ｇとなるように濃度２０％のスチレンアクリル樹脂［商品名（ニカゾール）、日本カーバイド工業（株）製、白色の樹脂］を塗布
【００６０】
比較例７：半硬化体１ｍ２当たりの樹脂の量が２０ｇとなるように濃度１０％のアクリル酸エステル樹脂Ａ［商品名（ＣＰウェットコート）、水谷ペイント（株）製、白色の樹脂］を塗布
【００６１】
比較例８：半硬化体１ｍ２当たりの樹脂量４０ｇとなるように濃度２０％のアクリル酸エステル樹脂Ａを塗布
【００６２】
（比較例９〜比較例１３ＡＬＣパネルの作製：各種材料の塗布）
水に代えて、下記に示す量の材料を塗布したこと以外は比較例３と同様にして、比較例９〜比較例１３のＡＬＣパネルをそれぞれ作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
比較例８：半硬化体１ｍ２当たり６００ｇとなるようにケイ酸アルカリ液［商品名（ＲＦ−１００）、太平洋マテリアル（株）製］の原液を塗布
【００６３】
比較例９：半硬化体１ｍ２当たり２０ｇとなるように長鎖アルキル変性撥水剤［商品名（ＫＦ−４９１７）、信越シリコーン（株）製］の原液を塗布
【００６４】
比較例１０：半硬化体１ｍ２当たり２０ｇとなるように、濃度２０質量％のグリシン［扶桑化学（株）製］の水溶液を塗布
【００６５】
比較例１１：半硬化体１ｍ２当たり２０ｇとなるように、濃度３０質量％のグルコース［サンエイ糖化（株）製］の水溶液を塗布
【００６６】
（実施例１のＡＬＣパネルの作製：グリセリンの塗布）
比較例１の（１）で作製した半硬化体を、型枠から脱型し型枠周辺の非製品部分を取り除いた直後に、エアスプレーを用いて、表面に濃度が１０質量％のグリセリン水溶液を、グリセリン原液としての塗布量が半硬化体１ｍ２当たり３０ｇとなるように均一に塗布した後、比較例１の（２）と同様にして保温し、オートクレーブ養生することにより実施例１のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００６７】
（実施例２のＡＬＣパネルの作製：グリセリンの混合）
珪石粉末６５質量部、早強セメント２０質量部、生石灰粉末１１質量部、および石膏４質量部からなる固形成分を混合した。この固形成分１００質量部に対して７０質量部の水と、発泡・硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３当たり０．５０リットルに相当するグリセリン原液と、を混合したものと、アルミニウム粉末０．０６質量部と、減水剤１質量部とを、固形成分に入れて混合して原料スラリーを作製した。この原料スラリーを型枠内に打設し、発泡・硬化させた。３時間経過後の半硬化体を脱型してピアノ線で所定寸法に切断し、型枠周辺の非製品部分を取り除き、半硬化体を作製した。この半硬化体を比較例１の（２）と同様にして保管し、オートクレーブ養生することにより実施例２のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００６８】
なお、比較例１〜１１ならびに、実施例１および２については、以下の基準により、変色防止効果の程度を判断し、それぞれのΔＥおよびΔＬとともに表１に示した。
ΔＥおよびΔＬに基づく評価基準は以下の通りである
×：ΔＥが３．０より大きい（顕著に標準色との色の差が認められる）
△：ΔＥが１．５より大きく３．０以下（わずかに標準色との色の差が認められる）
○：ΔＥが１．５以下（標準色との色の差がほとんど認められない）
実施例品には製造上の問題があるものはなかったが、比較例品（比較例１〜１１）のなかには、製造上の問題を有するものがあったため、これらについては評価の際に、製造上の問題についても考慮して評価をさげるとともに、表１中に理由をコメントとして示した。
【００６９】
【表１】
【００７０】
（結果と考察）
本発明の製造方法により作製した実施例１のＡＬＣパネルおよび、実施例２のＡＬＣパネルは、標準色との色の差がほとんど認められず、変色防止効果が高いということがわかった。なお、グリセリン以外にジグリセリンや重合度が３以上のポリグリセリンを用いて実施例１および実施例２と同様の方法でＡＬＣパネルを作製した場合にも、グリセリンを用いたときと同様の効果があった。
【００７１】
これに対して、比較品（比較例１〜１１）のＡＬＣパネルは、本発明の方法により製造したＡＬＣパネルよりも変色防止効果が劣っているということがわかった。
比較例のうち、半硬化体を密閉した養生ヤードで保管した比較例２のＡＬＣパネル、半硬化体をステンレス板で被覆して保管した比較例３のＡＬＣパネル、半硬化体の表面にＡＬＣの製品屑を塗布した比較例４のＡＬＣパネルでは、変色防止効果がわずかに認められた。
しかし、比較例２では特別な設備が必要であり、比較例３および比較例４では手間がかかって頻雑となるうえに、本来のＡＬＣパネルの有するような表面性状が得られないという欠点（製造上の問題）を有していた。
【００７２】
２．グリセリンの塗布量と濃度の検討
グリセリンの塗布量(グリセリン原液としての塗布量）とその濃度について検討すべく、種々の濃度のグリセリンを塗布量を変えて半硬化体に塗布してＡＬＣパネルを作製し、評価試験を行った。
（実施例３〜３９のＡＬＣパネルの作製）
使用するグリセリンの濃度（質量％）および、半硬化体１ｍ２当たりの塗布量を表２に記載の量（ｇ／ｍ２）としたこと以外は実施例１と同様にして、実施例３〜３９のＡＬＣパネルをそれぞれ作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表２に示した。表２には、該当箇所に実施例１の結果と評価結果も併せて記載した。表２の「塗布量」とは、グリセリン原液としての塗布量を意味する。
評価基準は以下の通りである。
×：ΔＥが３．０より大きい（顕著に標準色との色の差が認められる）
△：ΔＥが１．５より大きく３．０以下（わずかに標準色との色の差が認められる）
○：ΔＥが１．５以下（標準色との色の差がほとんど認められない）
◎：ΔＥが１．５以下であり、かつ、ΔＬが−１以上１以下（標準色との色の差がほとんど認められず、かつ、標準色との明るさの差がほとんどない）
【００７３】
【表２】
【００７４】
（結果と考察）
実施例１、および実施例３〜実施例３９のＡＬＣパネルは、ΔＥが１．８３以下であり、比較品（比較例１〜１１）よりも変色防止効果が高いということがわかった。
これらのうち、グリセリンの濃度が１０質量％以上であり、かつ、グリセリンの(原液）塗布量が２０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下のもの（実施例１、実施例６〜２２、実施例２４〜３１、実施例３３〜３８）ではΔＥが１．４８以下の良好な結果が得られた。この結果から、グリセリンの濃度を１０質量％以上とし、かつ、グリセリンの(原液）塗布量は２０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下とするのが好ましいということがわかった。
【００７５】
特に、グリセリンの濃度が１０質量％以上であり、かつ、グリセリンの(原液）塗布量が３０ｇ／ｍ２以上２５０ｇ／ｍ２以下のもの（実施例１、実施例７〜１０、実施例１２〜２１、実施例２５〜２８、実施例３０〜３１、実施例３４〜３７）ではΔＬが−１〜１の範囲内で、かつ、ΔＥが１．３２以下であるという良好な結果が得られた。この結果からグリセリンの(原液）塗布量は３０ｇ／ｍ２以上２５０ｇ／ｍ２以下とするのが特に好ましいということがわかった。
【００７６】
３．グリセリンの混合量の検討
グリセリンの混合量について検討すべく、種々の量のグリセリンを含む半硬化体を用いてＡＬＣパネルを作製し評価試験を行った。
（実施例４０〜４９のＡＬＣパネルの作製）
グリセリン原液の混合量を表３に記載の量（リットル／ｍ３）としたこと以外は実施例２と同様にして実施例４０〜４８のＡＬＣパネルを作製し評価試験を行いΔＬおよびΔＥを算出して表３に示した。表３には、該当箇所に実施例２の評価試験の結果を併せて記載した。
実施例４９については、グリセリン原液の混合量を表３に記載の量（リットル／ｍ３）としたこと以外は実施例２と同様にしてＡＬＣパネルを作製しようとしたが、型枠内に打設した原料スラリーが３時間後に型枠から脱型できる程度に硬化しなかった。そこで、実施例４９のＡＬＣパネルは、グリセリン原液の混合量を表３に記載の量（リットル／ｍ３）として実施例２と同様の方法で作製した原料スラリーを型枠内に打設後、１０時間経過後に半硬化体を型枠から脱型してピアノ線で所定寸法に切断し、型枠周辺の非製品部分を取り除いた半硬化体を比較例１の（２）と同様にして保管し、オートクレーブ養生することにより作製した。このような手順で作製した実施例４９のＡＬＣパネルについても他の実施例と同様に評価試験を行いΔＬおよびΔＥを算出して表３に示した。
実施例２および実施例４０〜４９については、ΔＬおよびΔＥの数値だけでなく、製造コストなども考慮して評価を行い表３に示した。
【００７７】
【表３】
【００７８】
（結果と考察）
実施例２、および実施例４０〜実施例４９のＡＬＣパネル（本実施例品）は、ΔＥが１．８７以下であり、比較品（比較例１〜１１）よりも変色防止効果が高いということがわかった。
本実施例品のうち、実施例４０についてはΔＥが１．５より大きく３．０以下であった（わずかに標準色との色の差が認められた）ため、△と評価した。
本実施例品のうち、グリセリンの混合量が０．５０リットル／ｍ３以上のもの（実施例２、実施例４１〜４９）では、ΔＥが１．５以下であり、標準色との色の差がほとんど認められないという良好な結果が得られた。実施例４９のＡＬＣパネルは変色防止効果には優れてはいるが、上述したように、半硬化体の作製（硬化時間）に他の実施例品よりも長時間を要し、現実の製造には不適なため△と評価した。
この結果から、本発明では、発泡・硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３当たりのグリセリンの混合量を、原液の状態で０．５０〜７．０リットル／ｍ３とするのが好ましいということがわかった。
【００７９】
上記の好ましい実施例品（実施例２、実施例４１〜４８）のうち、特に、グリセリンの混合量が１．００リットル／ｍ３以上のもの（実施例４３〜４８）では、ΔＥが１以下であり、かつΔＬが−１〜１の範囲内であるという良好な結果が得られた。
グリセリンの混合量が５．２０リットル／ｍ３未満のもの（実施例４３〜４５）では、グリセリンの混合量を増量するにしたがい変色防止効果が顕著に向上するので◎と判断した。しかし、グリセリンの混合量が５．２０リットル／ｍ３以上のもの（実施例４６〜４８）では、グリセリンの混合量の増量に伴う変色防止効果の向上がみられなかったり、変色防止効果が向上したとしてもわずかであるので、変色防止効果においては優れてはいるがコスト面を考慮して○と評価した。
この結果から、本発明では、発泡・硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３当たりのグリセリンの混合量を、原液の状態で１．００〜５．０リットル／ｍ３とするのが特に好ましいということがわかった。
【００８０】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施例においては、石灰質原料として早強セメントと生石灰を用いたが、普通ポルトランドセメントなどを用いてもよい。
（２）上記実施例においては、ＡＬＣの製造方法を示したが、本発明はケイ灰レンガなどの珪酸カルシウム成形体などの製造方法に適用してもよい。
【符号の説明】
【００８１】
１…半硬化体
２…縦断面
３…標準色測定用のＡＬＣパネル
４…測定面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、珪酸カルシウム成形体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
珪酸カルシウム成形体は、たとえば、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練して原料スラリーを作製し、この原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させることにより製造される。
【０００３】
そして上記製造方法においては、所定数の半硬化体を作製してから、これらの半硬化体を一括してオートクレーブ養生するため、半硬化体養生が完了して得られた半硬化体は、所定数の半硬化体が得られるまでの間、大気雰囲気下に待機させられる。
【０００４】
そして、これらの半硬化体をオートクレーブ養生して珪酸カルシウム成形体（「成形体」ともいう）を製造すると、オートクレーブ養生前に空気に接触していた部分が他の部分と相違する色に変色して色むらが生じることがある。
【０００５】
上述したように、オートクレーブ養生は所定数の半硬化体を得てから行われるため、半硬化体状態での待機時間にはばらつきがある。この待機時間が長くなるに従い、成形体の変色の度合いは大きくなる。そのため、オートクレーブ養生後に得られる複数の成形体間においても、変色の度合いの差に起因する色調の相違が生じることがある。
【０００６】
従って、珪酸カルシウム成形体における変色が発生すると、単一の製品における色むらや複数の製品間での色調の相違が生じてその価値が下がったり、変色の度合い（程度）が著しく大きい場合には不良品を発生させるため、製品製造の歩留まりを悪化させるという問題がある。
【０００７】
珪酸カルシウム成形体の変色の発生を防止する方法としては、例えば、特許文献１において、オートクレーブ養生工程の前に、半硬化体の空気接触面に、製品としての成形体と同一の色調の塗料やＡＬＣパネルの製品屑などを塗布することにより外気接触の影響を防ぐ保護層を形成して珪酸カルシウム成形体の変色を防止する方法が提案されている。しかしながら、塗料を塗布する方法では、色調を同一に調整するのが非常に難しく、長期使用による製品表面の色の変化が、塗料塗布部分と塗料未塗布部分とでは異なってくる。ＡＬＣパネルの製品屑を塗布する方法では製品屑作製の工程と、オートクレーブ後に製品屑を取り除く工程とが必要であるので手間がかかり、製品屑自体が変色の原因となることもあるうえに、時間の経過により表面の性状が変わってしまう。
【０００８】
また、特許文献１にはステンレス板などを半硬化体の空気接触面に取り付けることにより保護層を形成する方法も提案されているが、この方法によれば、ステンレス板の面性状が半硬化体の面に転写されてしまい、表面性状が変わってしまう。
【０００９】
上記以外の珪酸カルシウム成形体の変色の発生を防止する方法としては、例えば、半硬化体養生が完了した後オートクレーブ養生を行うまでの間、密閉性が高く、内部を例えば窒素ガスで一部置換した養生ヤードで半硬化体を待機させる方法が考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平８−２３１２８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
上記方法によれば、半硬化体と空気との接触を少なくすることができるので、一般的な珪酸カルシウム成形体の製造方法よりも、変色の発生を防止することができる。しかしながら、上記方法では、完全に半硬化体と空気との接触を防止することにはならないため、変色を低減できても皆無にすることはできないうえに、半硬化体を待機させるための設備（密閉性の高い養生ヤードなど）が必要であり設備費がかかる。
【００１２】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、設備費や手間をかけずに、変色を十分に防止可能な珪酸カルシウム成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
珪酸カルシウム成形体が変色するメカニズムについては、いまだ詳細は不明であり推測の範囲内ではあるが、以下のように考えられる。
珪酸カルシウム成形体の原料（珪酸質原料・石灰質原料）には、鉄含有鉱物などの金属含有鉱物が含まれている。鉄含有鉱物は半硬化体の状態においては、鉄イオン、水酸化鉄、酸化鉄、硫化鉄などの化合物となっていると考えられる。これらの鉄含有鉱物が半硬化体の表面付近に存在すると半硬化体に含まれる水分や空気中の水分により酸化されて黒褐色や赤褐色の酸化鉄（ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３）や黄褐色の各種オキシ酸化物（α、β、γ型）など種々の酸化物が生成する。ここで、半硬化体はアルカリ性であるが、空気に接するとカルシウム分（水酸化カルシウムなど）が空気中の二酸化炭素と反応して炭酸カルシウムとなり中性化が進行する。鉄含有鉱物の酸化反応はアルカリ性条件下では反応し難く、中性条件下においては、容易に反応するため、半硬化体の炭酸化が進むに従い酸化反応が促進される。
【００１４】
つまり、金属含有鉱物の酸化、原料中に含まれる水酸化カルシウムの炭酸化、およびこの炭酸化による金属含有鉱物の酸化の促進が一因となって、珪酸カルシウム成形体が変色するのではないかと考えられる。そこで、これらの原因に対する対策について鋭意検討を行った。
【００１５】
その結果、半硬化体の表面にグリセリンを塗布するか、あるいは半硬化体の内部にグリセリンを混合することにより、珪酸カルシウム成形体の変色を十分に防止することができるという知見を得た。なお、ジグリセリンや重合度が３以上のポリグリセリンを用いた場合でも、グリセリンを用いたときと同様の効果があった。
【００１６】
グリセリンを用いることにより珪酸カルシウム成形体の変色を抑制するメカニズムについては以下のように考えられる。
グリセリンは水と比較すると酸素溶解度が低いため、グリセリンを用いることで酸素が金属含有鉱物と接触し難くなり酸化が抑制される。
また、グリセリンは吸湿・保湿作用を有しているため、グリセリンを用いることで、半硬化体や成形体の表面からの水分蒸発が抑えられ、かつ、グリセリンの膜が形成されることにより金属鉱物と酸素とが接触し難くなる。
【００１７】
さらに、グリセリンは水と比較して二酸化炭素溶解度が低いため、グリセリンを用いることで、二酸化炭素と珪酸カルシウム成形体中のカルシウム分との反応が困難となり、アルカリ性が維持され金属含有鉱物の酸化反応が抑制される。
つまり、グリセリンが、直接的に作用し、かつ（あるいは）、カルシウム分の炭酸化を抑制することにより間接的に作用して、半硬化体や成形体に含まれる金属含有鉱物の酸化を防止し珪酸カルシウム成形体の変色を防止しているのではないかと考えられる。
【００１８】
本発明は、かかる新規な知見に基づくものである。
すなわち、本発明は、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法において、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を、前記半硬化体の表面に塗布することを特徴とする珪酸カルシウム成形体の製造方法である。
【００１９】
本発明によれば、半硬化体の表面にグリセリン類を塗布するだけで、珪酸カルシウム成形体の変色を十分に防止することができ、大がかりな設備が不要であり手間もかからない。
【００２０】
本発明の製造方法（半硬化体の表面にグリセリン類を塗布する工程を含む製造方法）においては、以下の構成とするのが好ましい。
グリセリン類の塗布量を、半硬化体の表面積１ｍ２当たり２０ｇ以上４００ｇ以下とする。このような構成とすると、変色抑制効果を高めることができる。グリセリン類の塗布量を、半硬化体の表面積１ｍ２当たり３０ｇ以上２５０ｇ以下とすると、さらに変色抑制効果を高めることができる。
【００２１】
グリセリン類を、濃度が１０質量％以上８５質量％以下の水溶液として半硬化体にスプレー塗布する。このような構成とすると、グリセリン類がスプレー塗布に適した粘度に調整されるので塗布作業を簡便なものとすることができ、かつ、グリセリン類の塗布量を適切な量とすることができるので、塗りムラが生じにくく好ましい。
【００２２】
珪酸カルシウム成形体が軽量気泡コンクリートである構成とするのが好ましい。軽量気泡コンクリート（ＡＬＣ）は以下の性質を有する
（１）ＡＬＣを使用する際には、多数のパネルを並べて用いるため、パネル間の色調の相違が目立ちやすい。
（２）ＡＬＣは他の珪酸カルシウム成形体と比べて石灰質が多いため、石灰質が発熱して半硬化体の温度が高くなりやすく、これにより酸化反応が進みやすくなり変色しやすい。
【００２３】
つまり、本発明の製造方法により製造したＡＬＣでは、変色防止効果が顕著に発現するので、上記構成とするのが好ましい。
【００２４】
また、本発明は、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法において、前記固形成分、前記水または前記原料スラリーに、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を混合することを特徴とする珪酸カルシウム成形体の製造方法である。
【００２５】
本発明によれば、半硬化体の内部にグリセリン類を混合するだけで、珪酸カルシウム成形体の変色を十分に防止することができ、大がかりな設備が不要であり手間もかからない。
本発明の製造方法（半硬化体にグリセリン類を混合する工程を含む製造方法）においては、以下の構成とするのが好ましい。
【００２６】
グリセリン類を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、０．５リットル以上７．０リットル以下混合する構成とするのが好ましい。グリセリン類の混合量が多すぎる場合、半硬化体の発泡が阻害されたり、原料スラリーの硬化時間（所定の硬度の半硬化体を得るまでの時間）が長くなることがあり、グリセリン類の混合量が少なすぎると変色抑制効果が不十分となることがある。上記のような構成とすると、上記のような問題は発生しないうえに、変色抑制効果を高めることができるので好ましい。なお、上記構成において、グリセリン類を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、１．０リットル以上５．０リットル以下混合する構成とすると、変色抑制効果をさらに高めることができ、かつ、コストを抑えることができるので特に好ましい。
【００２７】
珪酸カルシウム成形体が軽量気泡コンクリートである構成とするのが好ましい。
軽量気泡コンクリート（ＡＬＣ）は、上述したように、色調の相違が目立ちやすく他の珪酸カルシウム成形体よりも変色しやすいという性質を有するので、上記構成とすると、変色防止効果が顕著に発現するので好ましい。
【発明の効果】
【００２８】
本発明によれば、設備費や手間をかけずに、変色を十分に防止できる珪酸カルシウム成形体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】標準色測定用のＡＬＣパネルの作製に用いる半硬化体を示す斜視図
【図２】標準色測定用のＡＬＣパネルの色彩測定面を説明する斜視図
【発明を実施するための形態】
【００３０】
以下、本発明の珪酸カルシウム成形体の製造方法について説明する。
本発明は、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られる半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法である。
【００３１】
本発明の珪酸カルシウム成形体の製造方法によって得られる珪酸カルシウム成形体としては、例えば、軽量気泡コンクリート（ＡＬＣ）やケイ灰れんが、珪酸カルシウム板、セメント押し出し成形板等が挙げられる。これらのうち、本発明の製造方法によりＡＬＣを作製するのが好ましい。これはＡＬＣが以下の性質を有するからである。
（１）ＡＬＣを使用する際には、多数のパネルを並べて用いるため、パネル間の色調の相違が目立ちやすい。
（２）ＡＬＣは他の珪酸カルシウム成形体と比べて石灰質が多いため、石灰質が発熱して半硬化体の温度が高くなりやすく、これにより酸化反応が進みやすくなり変色しやすい。
【００３２】
つまり、本発明の製造方法により製造したＡＬＣでは、変色防止効果が顕著に発現するので好適なのである。
【００３３】
さて、本発明の製造方法（第１の方法）は、半硬化体の表面にグリセリン類を塗布する工程を含むところに特徴を有している。また、本発明の製造方法（第２の方法）は、原料スラリーなどにグリセリン類を混合する工程を含むところに特徴を有している。以下各方法についてそれぞれ説明する。
【００３４】
（第１の方法：半硬化体の表面にグリセリン類を塗布する工程を含む製造方法）
本発明の第１の方法においては、まず、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練し原料スラリーを作製する（原料スラリー作製工程）。
珪酸質原料としては、珪石、珪砂、スラグ、フライアッシュなどのＳｉＯ２を含む原料として公知のものの粉末または粒状物を一種類または二種類以上組み合わせて用いることができる。
石灰質原料としては、生石灰、消石灰、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、その他の各種ポルトランドセメント等の粉末または粒状物を一種類または二種類以上組み合わせて用いることができる。
【００３５】
ここで、例えば、本発明の方法によりＡＬＣを作製する場合には、原料スラリーの材料としては上記固形成分や水以外に、アルミニウム粉末などの発泡剤や減水剤などを用いることができる。また、原料スラリーを作製する際には、上記の主成分となる原料以外に、石膏、補強用繊維、繰返し原料（原料スラリーを発泡硬化させて得られる半硬化体を、ピアノ線で切断した際に発生する不要な部分）や、不要となったＡＬＣの粉末（半硬化体を養生して得られるＡＬＣを切断した際に発生する不要な部分）を添加してもよい。これらの原料を添加すると、原料スラリーの発泡が安定する上に、原料費を節約できるので、好ましい。
【００３６】
原料スラリーは、上記固形成分に、全固形成分（珪酸質原料、石灰質原料などの主成分となる原料、および石膏などの固形成分）１００質量部に対して５０〜９０質量部の水を加えて混練することにより得られる。
【００３７】
原料スラリーを所定形状の型枠に打設して、所定の硬度（例えばピアノ線で切断可能な硬度）となるまで半硬化養生させることにより半硬化体を作製する（半硬化体作製工程）。
【００３８】
本発明の製造方法においては、半硬化体作製工程を経て得られた半硬化体の表面に、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を塗布する（グリセリン塗布工程）。これらのグリセリン類のうち、グリセリン、ジグリセリン、重合度が３以上１０以下のポリグリセリンが、取り扱いやすく好ましい。また、グリセリン類は半硬化体を切断した直後に塗布するのが好ましい。
【００３９】
グリセリン類の(原液）塗布量は、半硬化体の表面１ｍ２当たり２０ｇ以上４００ｇ以下であると、変色防止効果が高いので好ましく、半硬化体の表面１ｍ２当たり３０ｇ以上２５０ｇ以下であると、変色防止効果が更に高まるので、特に好ましい。「グリセリン類の（原液）塗布量」とは、グリセリン類の原液としての塗布量を意味する。
【００４０】
グリセリン類の(原液）塗布量が硬化体の表面１ｍ２当たり２０ｇ未満であると、十分な変色防止効果が得られないことがあり、半硬化体の表面１ｍ２当たり４００ｇを超えると、塗布されたグリセリン類が過剰となって液ダレを生じるため、求められている表面性状が得られなくなる。
【００４１】
グリセリン類の塗布方法としては、スプレー塗布、刷毛塗り、半硬化体をグリセリン類に浸漬する方法、各種ロールコーター法など種々の方法を採ることができる。これらの方法のうち、刷毛塗りや半硬化体を浸漬する方法は表面形状を変えるおそれがあるが、スプレー塗布は本来の珪酸カルシウム成形体の表面性状を生かし、かつ、塗布作業を簡易なものとすることができ、特にＡＬＣを製造する場合に好適な方法である。
【００４２】
グリセリン類は、原液のまま、あるいは水に希釈して水溶液とした状態で半硬化体に塗布することができる。例えば、スプレー塗布する場合には、グリセリン類の濃度を１０質量％以上８５質量％以下の水溶液とすると、スプレー塗布に適した粘度に調整されるので、塗布作業を簡便なものとすることができ、かつ、グリセリン類の（原液）塗布量を適切な量とすることができるので、塗りムラが生じにくく好ましい。グリセリン類の濃度が１０質量％未満では、水の影響が大きくなり変色抑制効果が小さくなるうえに、好適な変色抑制効果を得るために塗布量を増やす必要が生じるので表面性状に及ぼす影響が懸念される。グリセリン類の濃度が８５質量％を超えると、スプレー塗布には適さない粘度になってしまううえに、好適な変色抑制効果を得るためには塗布量を少なくする必要が生じるので塗りムラが生じることがある。
【００４３】
次に、グリセリン塗布工程を経た半硬化体を、１８０℃〜１９０℃で４時間〜２４時間オートクレーブ養生すると、珪酸カルシウム成形体が得られる。
【００４４】
（第２の方法：原料スラリーなどにグリセリン類を混合する工程を含む製造方法）
本発明の第２の方法においては、珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練し原料スラリーを作製する原料スラリー作製工程においてグリセリン類を混合する。
グリセリン類は、固形成分、水または原料スラリーに、混合して用いられる。水の中に溶解している酸素を減らすことができるという点で、グリセリン類を水に混合して用いるのが好ましい。
【００４５】
珪酸質原料、石灰質原料、固形成分、原料スラリーに用いられる各材料、およびグリセリン類としては第１の方法と同様のものを用いることができる。
【００４６】
本発明では、グリセリン類の混合量を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、原液の状態で０．５リットル以上７．０リットル以下とするのが好ましい。グリセリン類を上記のような範囲で混合すると、半硬化体の発泡性が阻害されず、硬化時間が長期化することもなく、変色抑制効果を高めることができる。
グリセリン類の混合量が、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、原液の状態で０．５リットル未満の場合、変色抑制効果が十分でない場合があり、グリセリン類の混合量が、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、原液の状態で７．０リットルを超える場合半硬化体が十分に発泡しないことがある。
なお、グリセリン類を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、原液の状態で１．０リットル以上５．０リットル以下混合する構成とすると、変色抑制効果をさらに高めることができ、かつ、コストを抑えることができるので特に好ましい。
【００４７】
次に、上記原料スラリー作製工程を経て得られた原料スラリーを所定形状の型枠に打設して、所定の硬度（例えばピアノ線で切断可能な硬度）となるまで半硬化養生させることにより半硬化体を作製する（半硬化体作製工程）。このようにして得られた半硬化体を１８０〜１９０℃で４〜２４時間オートクレーブ養生すると、珪酸カルシウム成形体が得られる。
【００４８】
＜実施例＞
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明する。
１．珪酸カルシウム成形体の変色防止方法の検討
以下に示す方法により作製した種々のＡＬＣパネルについて評価試験を行い検討した。
（比較例１のＡＬＣの作製）
（１）半硬化体の作製
珪石粉末６５質量部、早強セメント２０質量部、生石灰粉末１１質量部、石膏４質量部、これらの固形成分１００質量部に対して７０質量部の水、アルミニウム粉末０．０６質量部、および減水剤０．１質量部を混合して原料スラリーを作製し、型枠内に打設し、発泡・硬化させた。３時間経過後の半硬化体を脱型してピアノ線で所定寸法に切断し、型枠周辺の非製品部分を取り除き、半硬化体を作製した。
【００４９】
（２）保管、オートクレーブ養生
半硬化体を３０℃に保温された養生ヤードで２時間保管した。この半硬化体を、１８０℃、１０時間オートクレーブで養生することにより比較例１のＡＬＣパネルを作製した。
【００５０】
（３）評価試験
（ｉ）オートクレーブから取り出した比較例１のＡＬＣパネルを、ケット科学研究所製の水分計を用いて測定した含水率が１０〜２０％の範囲となるまで、室内で乾燥した。乾燥後のＡＬＣパネルの表面の５箇所におけるＬ値、ａ値、およびｂ値を、色彩色差計［ミノルタ（株）製、ＣＲ−２００］を用いて測定して、それぞれの平均値を算出した。この値を比較例１のＡＬＣパネルのＬ値、ａ値、およびｂ値とした。
【００５１】
（ｉｉ）上記（１）と同様の方法により作製した半硬化体１を、図１に示すように縦断して、当該縦断面２を内側に配して接触状態（すなわち空気に触れない状態）とし、３０℃に保温された養生ヤードで２時間保管した後、１８０℃、１０時間オートクレーブで養生することにより図２に示す標準色測定用のＡＬＣパネル３を作製した。
養生ヤードでの保管およびオートクレーブ養生の際に、内側に配されていた縦断面２が、標準色測定用のＡＬＣパネル３の、標準色を測定するための測定面４であり、この測定面４の５箇所のＬ値、ａ値、およびｂ値を、色彩色差計［ミノルタ（株）製、ＣＲ−２００］を用いて測定し、平均値を算出した。この値を標準色となるＡＬＣパネルのＬ値、ａ値、およびｂ値とした。
【００５２】
（ｉｉｉ）比較例１のＡＬＣパネルにおけるＬ値、ａ値、およびｂ値と、標準色となるＡＬＣパネルのＬ値、ａ値、およびｂ値との差（ΔＬ、Δａ、Δｂ）を算出した。次に、以下の式（１）によりΔＥを算出した。表１にはΔＬおよびΔＥを示した。
【００５３】
【数１】
【００５４】
なお、Ｌ値は明るさを示す値であり、ａ値は赤色−緑色の程度を示す値であり、ｂ値は黄色−青色の程度を示す値であるので、ΔＬが小さければ標準色との明るさの差が小さく、ΔＥが小さいと、標準色との色の差が小さいといえる。
【００５５】
（比較例２のＡＬＣパネルの作製、密閉した養生ヤードでの保管）
比較例１の（１）で作製した半硬化体を、窒素で置換して密閉状態とした養生ヤードで保管したこと以外は比較例１と同様にして比較例２のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００５６】
（比較例３のＡＬＣパネルの作製：水の塗布）
比較例１の（１）で作製した半硬化体の表面に、半硬化体１ｍ２当たり３０ｇとなるように水を塗布した後、養生ヤードで待機させたこと以外は、比較例１と同様にして比較例３のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００５７】
（比較例４のＡＬＣパネルの作製：ステンレス板を使用）
比較例１の（１）で作製した半硬化体の表面を、ステンレス板で覆った後、養生ヤードで待機させたこと以外は、比較例１と同様にして比較例４のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００５８】
（比較例５のＡＬＣパネルの作製：ＡＬＣ製品屑を塗布）
比較例１の（１）で作製した半硬化体の表面に、半硬化体１を、１ｍ２当たりの塗布量が３０ｇとなるようにＡＬＣ製品屑のスラリーを塗布した後、養生ヤードで待機させたこと以外は、比較例１と同様にして比較例５のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００５９】
（比較例６〜比較例８のＡＬＣパネルの作製：各種樹脂の塗布）
水に代えて、下記に示す量の樹脂を塗布したこと以外は比較例３と同様にして、比較例６〜比較例８のＡＬＣパネルをそれぞれ作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
比較例６：半硬化体１ｍ２当たりの樹脂の量が９０ｇとなるように濃度２０％のスチレンアクリル樹脂［商品名（ニカゾール）、日本カーバイド工業（株）製、白色の樹脂］を塗布
【００６０】
比較例７：半硬化体１ｍ２当たりの樹脂の量が２０ｇとなるように濃度１０％のアクリル酸エステル樹脂Ａ［商品名（ＣＰウェットコート）、水谷ペイント（株）製、白色の樹脂］を塗布
【００６１】
比較例８：半硬化体１ｍ２当たりの樹脂量４０ｇとなるように濃度２０％のアクリル酸エステル樹脂Ａを塗布
【００６２】
（比較例９〜比較例１３ＡＬＣパネルの作製：各種材料の塗布）
水に代えて、下記に示す量の材料を塗布したこと以外は比較例３と同様にして、比較例９〜比較例１３のＡＬＣパネルをそれぞれ作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
比較例８：半硬化体１ｍ２当たり６００ｇとなるようにケイ酸アルカリ液［商品名（ＲＦ−１００）、太平洋マテリアル（株）製］の原液を塗布
【００６３】
比較例９：半硬化体１ｍ２当たり２０ｇとなるように長鎖アルキル変性撥水剤［商品名（ＫＦ−４９１７）、信越シリコーン（株）製］の原液を塗布
【００６４】
比較例１０：半硬化体１ｍ２当たり２０ｇとなるように、濃度２０質量％のグリシン［扶桑化学（株）製］の水溶液を塗布
【００６５】
比較例１１：半硬化体１ｍ２当たり２０ｇとなるように、濃度３０質量％のグルコース［サンエイ糖化（株）製］の水溶液を塗布
【００６６】
（実施例１のＡＬＣパネルの作製：グリセリンの塗布）
比較例１の（１）で作製した半硬化体を、型枠から脱型し型枠周辺の非製品部分を取り除いた直後に、エアスプレーを用いて、表面に濃度が１０質量％のグリセリン水溶液を、グリセリン原液としての塗布量が半硬化体１ｍ２当たり３０ｇとなるように均一に塗布した後、比較例１の（２）と同様にして保温し、オートクレーブ養生することにより実施例１のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００６７】
（実施例２のＡＬＣパネルの作製：グリセリンの混合）
珪石粉末６５質量部、早強セメント２０質量部、生石灰粉末１１質量部、および石膏４質量部からなる固形成分を混合した。この固形成分１００質量部に対して７０質量部の水と、発泡・硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３当たり０．５０リットルに相当するグリセリン原液と、を混合したものと、アルミニウム粉末０．０６質量部と、減水剤１質量部とを、固形成分に入れて混合して原料スラリーを作製した。この原料スラリーを型枠内に打設し、発泡・硬化させた。３時間経過後の半硬化体を脱型してピアノ線で所定寸法に切断し、型枠周辺の非製品部分を取り除き、半硬化体を作製した。この半硬化体を比較例１の（２）と同様にして保管し、オートクレーブ養生することにより実施例２のＡＬＣパネルを作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表１に示した。
【００６８】
なお、比較例１〜１１ならびに、実施例１および２については、以下の基準により、変色防止効果の程度を判断し、それぞれのΔＥおよびΔＬとともに表１に示した。
ΔＥおよびΔＬに基づく評価基準は以下の通りである
×：ΔＥが３．０より大きい（顕著に標準色との色の差が認められる）
△：ΔＥが１．５より大きく３．０以下（わずかに標準色との色の差が認められる）
○：ΔＥが１．５以下（標準色との色の差がほとんど認められない）
実施例品には製造上の問題があるものはなかったが、比較例品（比較例１〜１１）のなかには、製造上の問題を有するものがあったため、これらについては評価の際に、製造上の問題についても考慮して評価をさげるとともに、表１中に理由をコメントとして示した。
【００６９】
【表１】
【００７０】
（結果と考察）
本発明の製造方法により作製した実施例１のＡＬＣパネルおよび、実施例２のＡＬＣパネルは、標準色との色の差がほとんど認められず、変色防止効果が高いということがわかった。なお、グリセリン以外にジグリセリンや重合度が３以上のポリグリセリンを用いて実施例１および実施例２と同様の方法でＡＬＣパネルを作製した場合にも、グリセリンを用いたときと同様の効果があった。
【００７１】
これに対して、比較品（比較例１〜１１）のＡＬＣパネルは、本発明の方法により製造したＡＬＣパネルよりも変色防止効果が劣っているということがわかった。
比較例のうち、半硬化体を密閉した養生ヤードで保管した比較例２のＡＬＣパネル、半硬化体をステンレス板で被覆して保管した比較例３のＡＬＣパネル、半硬化体の表面にＡＬＣの製品屑を塗布した比較例４のＡＬＣパネルでは、変色防止効果がわずかに認められた。
しかし、比較例２では特別な設備が必要であり、比較例３および比較例４では手間がかかって頻雑となるうえに、本来のＡＬＣパネルの有するような表面性状が得られないという欠点（製造上の問題）を有していた。
【００７２】
２．グリセリンの塗布量と濃度の検討
グリセリンの塗布量(グリセリン原液としての塗布量）とその濃度について検討すべく、種々の濃度のグリセリンを塗布量を変えて半硬化体に塗布してＡＬＣパネルを作製し、評価試験を行った。
（実施例３〜３９のＡＬＣパネルの作製）
使用するグリセリンの濃度（質量％）および、半硬化体１ｍ２当たりの塗布量を表２に記載の量（ｇ／ｍ２）としたこと以外は実施例１と同様にして、実施例３〜３９のＡＬＣパネルをそれぞれ作製した。比較例１と同様に評価試験を行い、ΔＬおよびΔＥを算出して表２に示した。表２には、該当箇所に実施例１の結果と評価結果も併せて記載した。表２の「塗布量」とは、グリセリン原液としての塗布量を意味する。
評価基準は以下の通りである。
×：ΔＥが３．０より大きい（顕著に標準色との色の差が認められる）
△：ΔＥが１．５より大きく３．０以下（わずかに標準色との色の差が認められる）
○：ΔＥが１．５以下（標準色との色の差がほとんど認められない）
◎：ΔＥが１．５以下であり、かつ、ΔＬが−１以上１以下（標準色との色の差がほとんど認められず、かつ、標準色との明るさの差がほとんどない）
【００７３】
【表２】
【００７４】
（結果と考察）
実施例１、および実施例３〜実施例３９のＡＬＣパネルは、ΔＥが１．８３以下であり、比較品（比較例１〜１１）よりも変色防止効果が高いということがわかった。
これらのうち、グリセリンの濃度が１０質量％以上であり、かつ、グリセリンの(原液）塗布量が２０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下のもの（実施例１、実施例６〜２２、実施例２４〜３１、実施例３３〜３８）ではΔＥが１．４８以下の良好な結果が得られた。この結果から、グリセリンの濃度を１０質量％以上とし、かつ、グリセリンの(原液）塗布量は２０ｇ／ｍ２以上４００ｇ／ｍ２以下とするのが好ましいということがわかった。
【００７５】
特に、グリセリンの濃度が１０質量％以上であり、かつ、グリセリンの(原液）塗布量が３０ｇ／ｍ２以上２５０ｇ／ｍ２以下のもの（実施例１、実施例７〜１０、実施例１２〜２１、実施例２５〜２８、実施例３０〜３１、実施例３４〜３７）ではΔＬが−１〜１の範囲内で、かつ、ΔＥが１．３２以下であるという良好な結果が得られた。この結果からグリセリンの(原液）塗布量は３０ｇ／ｍ２以上２５０ｇ／ｍ２以下とするのが特に好ましいということがわかった。
【００７６】
３．グリセリンの混合量の検討
グリセリンの混合量について検討すべく、種々の量のグリセリンを含む半硬化体を用いてＡＬＣパネルを作製し評価試験を行った。
（実施例４０〜４９のＡＬＣパネルの作製）
グリセリン原液の混合量を表３に記載の量（リットル／ｍ３）としたこと以外は実施例２と同様にして実施例４０〜４８のＡＬＣパネルを作製し評価試験を行いΔＬおよびΔＥを算出して表３に示した。表３には、該当箇所に実施例２の評価試験の結果を併せて記載した。
実施例４９については、グリセリン原液の混合量を表３に記載の量（リットル／ｍ３）としたこと以外は実施例２と同様にしてＡＬＣパネルを作製しようとしたが、型枠内に打設した原料スラリーが３時間後に型枠から脱型できる程度に硬化しなかった。そこで、実施例４９のＡＬＣパネルは、グリセリン原液の混合量を表３に記載の量（リットル／ｍ３）として実施例２と同様の方法で作製した原料スラリーを型枠内に打設後、１０時間経過後に半硬化体を型枠から脱型してピアノ線で所定寸法に切断し、型枠周辺の非製品部分を取り除いた半硬化体を比較例１の（２）と同様にして保管し、オートクレーブ養生することにより作製した。このような手順で作製した実施例４９のＡＬＣパネルについても他の実施例と同様に評価試験を行いΔＬおよびΔＥを算出して表３に示した。
実施例２および実施例４０〜４９については、ΔＬおよびΔＥの数値だけでなく、製造コストなども考慮して評価を行い表３に示した。
【００７７】
【表３】
【００７８】
（結果と考察）
実施例２、および実施例４０〜実施例４９のＡＬＣパネル（本実施例品）は、ΔＥが１．８７以下であり、比較品（比較例１〜１１）よりも変色防止効果が高いということがわかった。
本実施例品のうち、実施例４０についてはΔＥが１．５より大きく３．０以下であった（わずかに標準色との色の差が認められた）ため、△と評価した。
本実施例品のうち、グリセリンの混合量が０．５０リットル／ｍ３以上のもの（実施例２、実施例４１〜４９）では、ΔＥが１．５以下であり、標準色との色の差がほとんど認められないという良好な結果が得られた。実施例４９のＡＬＣパネルは変色防止効果には優れてはいるが、上述したように、半硬化体の作製（硬化時間）に他の実施例品よりも長時間を要し、現実の製造には不適なため△と評価した。
この結果から、本発明では、発泡・硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３当たりのグリセリンの混合量を、原液の状態で０．５０〜７．０リットル／ｍ３とするのが好ましいということがわかった。
【００７９】
上記の好ましい実施例品（実施例２、実施例４１〜４８）のうち、特に、グリセリンの混合量が１．００リットル／ｍ３以上のもの（実施例４３〜４８）では、ΔＥが１以下であり、かつΔＬが−１〜１の範囲内であるという良好な結果が得られた。
グリセリンの混合量が５．２０リットル／ｍ３未満のもの（実施例４３〜４５）では、グリセリンの混合量を増量するにしたがい変色防止効果が顕著に向上するので◎と判断した。しかし、グリセリンの混合量が５．２０リットル／ｍ３以上のもの（実施例４６〜４８）では、グリセリンの混合量の増量に伴う変色防止効果の向上がみられなかったり、変色防止効果が向上したとしてもわずかであるので、変色防止効果においては優れてはいるがコスト面を考慮して○と評価した。
この結果から、本発明では、発泡・硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３当たりのグリセリンの混合量を、原液の状態で１．００〜５．０リットル／ｍ３とするのが特に好ましいということがわかった。
【００８０】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施例においては、石灰質原料として早強セメントと生石灰を用いたが、普通ポルトランドセメントなどを用いてもよい。
（２）上記実施例においては、ＡＬＣの製造方法を示したが、本発明はケイ灰レンガなどの珪酸カルシウム成形体などの製造方法に適用してもよい。
【符号の説明】
【００８１】
１…半硬化体
２…縦断面
３…標準色測定用のＡＬＣパネル
４…測定面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法において、
グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を、前記半硬化体の表面に塗布することを特徴とする珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項２】
前記グリセリン類の塗布量は、前記半硬化体の表面１ｍ２当たり２０ｇ以上４００ｇ以下であることを特徴とする請求項１に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項３】
前記グリセリン類の塗布量は、前記半硬化体の表面１ｍ２当たり３０ｇ以上２５０ｇ以下であることを特徴とする請求項１に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項４】
前記グリセリン類を、濃度が１０質量％以上８５質量％以下の水溶液として前記半硬化体にスプレー塗布することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項５】
前記珪酸カルシウム成形体が軽量気泡コンクリートであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項６】
珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法において、
前記固形成分、前記水または前記原料スラリーに、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を混合することを特徴とする珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項７】
前記グリセリン類を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、０．５リットル以上７．０リットル以下混合することを特徴とする請求項６に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項８】
前記グリセリン類を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、１．０リットル以上５．０リットル以下混合することを特徴とする請求項６に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項９】
前記珪酸カルシウム成形体が軽量気泡コンクリートであることを特徴とする請求項６ないし請求項８のいずれか一項に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項１】
珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法において、
グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を、前記半硬化体の表面に塗布することを特徴とする珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項２】
前記グリセリン類の塗布量は、前記半硬化体の表面１ｍ２当たり２０ｇ以上４００ｇ以下であることを特徴とする請求項１に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項３】
前記グリセリン類の塗布量は、前記半硬化体の表面１ｍ２当たり３０ｇ以上２５０ｇ以下であることを特徴とする請求項１に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項４】
前記グリセリン類を、濃度が１０質量％以上８５質量％以下の水溶液として前記半硬化体にスプレー塗布することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項５】
前記珪酸カルシウム成形体が軽量気泡コンクリートであることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項６】
珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする固形成分に水を加えて混練してなる原料スラリーを半硬化養生させて得られた半硬化体をオートクレーブ養生させる珪酸カルシウム成形体の製造方法において、
前記固形成分、前記水または前記原料スラリーに、グリセリン、ジグリセリン、および重合度が３以上のポリグリセリンから選ばれる一種以上のグリセリン類を混合することを特徴とする珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項７】
前記グリセリン類を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、０．５リットル以上７．０リットル以下混合することを特徴とする請求項６に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項８】
前記グリセリン類を、発泡硬化前の原料スラリーの体積１ｍ３に対して、１．０リットル以上５．０リットル以下混合することを特徴とする請求項６に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【請求項９】
前記珪酸カルシウム成形体が軽量気泡コンクリートであることを特徴とする請求項６ないし請求項８のいずれか一項に記載の珪酸カルシウム成形体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１１−１７３７５４（Ｐ２０１１−１７３７５４Ａ）
【公開日】平成２３年９月８日（２０１１．９．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−３８６６０（Ｐ２０１０−３８６６０）
【出願日】平成２２年２月２４日（２０１０．２．２４）
【特許番号】特許第４５５９５３７号（Ｐ４５５９５３７）
【特許公報発行日】平成２２年１０月６日（２０１０．１０．６）
【出願人】（０００１８５９４９）クリオン株式会社 (105)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年９月８日（２０１１．９．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年２月２４日（２０１０．２．２４）
【特許番号】特許第４５５９５３７号（Ｐ４５５９５３７）
【特許公報発行日】平成２２年１０月６日（２０１０．１０．６）
【出願人】（０００１８５９４９）クリオン株式会社 (105)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]