現像剤担持体及び現像方法
【課題】 現像プロセスにおいて、初期の現像剤担持体へ現像剤が供給され始めたときの状況に伴い発生するチャージアップ、現像剤担持体上への現像剤供給不足、摩擦帯電不良などを改良し、使用開始直後から、カブリ、スリーブゴースト、スジや濃度ムラ、ブロッチ、画像濃度不足を発生させず良好な画像の得られる現像剤担持体を提供する。
【解決手段】 現像剤担持体上に担持される現像剤の量は現像剤層厚規制部材により規制され、現像剤担持体は静電潜像が担持された静電潜像担持体に対向して配置され、静電潜像担持体との対向部の現像領域へ現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化するための現像装置に用いられる現像剤担持体として、その表面に、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子が担持された現像剤担持体を用いる。
【解決手段】 現像剤担持体上に担持される現像剤の量は現像剤層厚規制部材により規制され、現像剤担持体は静電潜像が担持された静電潜像担持体に対向して配置され、静電潜像担持体との対向部の現像領域へ現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化するための現像装置に用いられる現像剤担持体として、その表面に、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子が担持された現像剤担持体を用いる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法、トナージェット記録法などを利用した記録方法において、潜像担持体上に形成された潜像を現像剤により顕像化するための現像装置に用いられる現像剤担持体、及び該現像剤担持体を用いた現像方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真法として多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により静電潜像担持体（感光体）上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像を現像剤（トナー）で現像を行って可視像化し、必要に応じて紙などの転写材にトナー像を転写した後、熱・圧力等により転写材上にトナー画像を定着して顕画像を得るものである。
【０００３】
電子写真法における乾式現像方式は、主として一成分現像方式と二成分現像方式に分けられる。二成分現像方法は、トナーとキャリアを混合して攪拌することにより、各々を摩擦帯電させ、この帯電したトナーを用いて静電潜像を可視像化する。この方法に属するものは、トナーを搬送するキャリアの種類により、鉄粉などの磁性を有する材料を用いる磁気ブラシ法、ビーズキャリアを用いるカスケード法、ファーを用いるファーブラシ法等と称されている。中でも一般的に用いられるのは磁気ブラシ法である。
【０００４】
また、一成分現像方法に属するものには、トナー粒子を噴霧状態にして用いるパウダークラウド法、可撓性又は弾性を有する現像剤担持体上のトナー粒子を直接的に静電潜像面に接触させて現像する接触現像法、トナー粒子を静電潜像面に直接接触させず、静電潜像と現像剤担持体間の電界の作用によりトナー粒子を潜像面に向けて飛翔させるジャンピング現像法、磁性の導電性トナーを静電潜像面に接触させて現像するマグネドライ法等があるが、接触現像法、ジャンピング現像法が一般的に用いられている。
【０００５】
近年、電子写真装置の軽量・小型化等を目的として複写装置部分を小さくする必要があるため、一成分系トナーを用いた現像装置が使用されることが多い。一成分現像方式は、二成分方式のようにガラスビーズや鉄粉等のキャリア粒子が不要なため、現像装置自体を小型化・軽量化できる。また、二成分現像方式は現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必要があるため、トナー濃度を検知して必要量のトナーを補給する装置が必要である。よって、ここでも現像装置が大きく重くなる。一成分現像方式では、このような装置は必要とならないため、やはり小さく軽くでき、好ましい。
【０００６】
これらの現像方法に適用されるトナーとしては、従来、天然又は合成樹脂中に着色剤を分散させた微粉体が使用されている。例えば、スチレン−アクリル樹脂やポリエステル樹脂等の結着樹脂中に各種顔料、染料、カーボンブラック、酸化鉄等の着色粒子を分散させたものを、平均粒径４〜１５μｍ程度に微粒子化させたものがトナーとして用いられる。
【０００７】
トナーは、現像される静電潜像の極性及び現像プロセスに応じて、所定の正又は負の電荷を有する必要がある。トナーに電荷を持たせる方法としては、トナーの結着樹脂の摩擦帯電性を利用する方法、トナーに添加する各種粒子に摩擦帯電性を持たせる方法が一般的であり、特に荷電制御剤と称される特定物質をトナー中に添加することが一般的である。また、荷電制御作用を有する樹脂（荷電制御性樹脂）をトナーの結着樹脂の一部として用いることも行われる。これらのトナーは、通常、現像装置に用いられる各種部材と接触することにより摩擦電荷を生ずる。特に一成分現像剤においては、主として現像剤担持体及び現像剤規制ブレードとの間隙を通過する際に、現像剤担持体や現像剤規制ブレードの作
用により摩擦電荷を生ずる。従って、現像剤担持体及び現像剤規制ブレードの材質が現像剤の摩擦帯電性に大きく影響を与え得る。特に、トナー中に磁性体を有する一成分磁性現像剤の場合、磁力の作用によりスリーブ上を移動するが、この間トナーと現像スリーブの接触機会を多く持つことから現像剤担持体側の材質の影響がより大きくなる。
【０００８】
一般的に現像プロセスにおいて、トナーに適正な電荷を持たせようとする場合、第一にトナーが十分摩擦帯電可能な材料から構成されているか、つまり、結着樹脂、添加剤、荷電制御剤として適切な材料が選択されているかどうかが挙げられる。しかしながら、トナー成分の大半を占める結着樹脂は、現像のみでなく定着工程において重要な役割を担わせられるため、摩擦帯電ばかりを重視した材料を選択しうるわけではない。近年、省エネルギーの観点から、より低温又は低消費電力で定着させる技術が要求されている。トナーにおいては、定着性を重視した結着樹脂は、摩擦帯電性に劣る場合が多い。例えば、低エネルギーでトナーを定着させるための材料選択として、結着樹脂のＴｇ（ガラス転移点）や結着樹脂の分子量分布において低分子量成分を増やすという方法があるが、このような結着樹脂は通常、摩擦帯電性に劣ることが多い。また、トナーには定着工程における耐オフセット性の向上のため、また樹脂の可塑効果を高めて定着性を向上させる等の目的で所謂ワックス類を添加する場合が多いが、これらのワックス類に関しても現像性に関しては悪い方向の特性を与えやすい。
【０００９】
トナーに摩擦帯電電荷を持たせるための手段として、第二に摩擦帯電付与部材に適切な材料を選択して用いることが挙げられる。即ち、トナー材料と現像剤担持体表層材料や現像剤規制部材材質との適切な組み合わせにより、トナーの摩擦帯電電荷のバランスをとる方法も数多く提案されている。
【００１０】
規制ブレードとしては、規制ブレードと現像スリーブ間に狭い間隙を設けてトナーの搬送量を規制するタイプや、規制ブレードが現像スリーブに弾性的に接触することにより規制を行うタイプ等があり、一般的には、金属、ゴムなどの材料が用いられる。現像スリーブに弾性的に接触させる場合にはウレタンゴム、シリコーンゴム等のゴムやリン青銅やステンレスの板材が用いられる。また、トナーとの摩擦帯電性を考慮して、例えばトナーに負帯電性を与える際には正帯電性のナイロン系のエラストマーをトナーと接触する表層に用いてトナーに電荷を持たせやすくするなどの方法がとられる。これらの摩擦帯電材料は、直接ブレード状に加工されたり、板材にチップとして貼り付けたり、樹脂コートするなどして用いられる。
【００１１】
現像剤担持体としては、その現像方法により、表面が柔軟な材料を用いる場合と剛性を有する材料を適宜用いる。現像剤担持体を潜像担持体に直接接触させ現像を行う、いわゆる接触現像方法においては、一般的にはステンレス等の金属の主軸に、ウレタンゴム、ＥＰＤＭゴム、シリコーンゴム等の弾性体を円筒上に成形したものや、アルミニウムやステンレスの円筒部材の表面にエラストマーの層を形成したものが用いられる。このような場合、いわゆるゴム中には、可塑剤、加硫剤、離型剤、低分子量成分等の不純物が含まれており、これらの不純物が潜像担持体や現像剤規制部材と接触した際にブリードして、これらの部材及び画像に悪影響を及ぼすことから、ゴム層の表面に、バリアー層、保護層などの層を設け上記悪影響を防止する。更には、最表面に、離型性の良い材料やトナーに摩擦電荷を与えやすい樹脂で表面層を形成することも知られている。
【００１２】
非接触型の現像に用いられる現像剤担持体を構成する現像スリーブは、従来、例えば金属、その合金又はその化合物を円柱又は円筒状に形成し、その表面を電解、メッキ、ブラスト、ヤスリがけ等で所定の表面粗さになるように処理したものが用いられる。一成分磁性現像剤を用いる場合には、円筒内に所定の磁力及び磁極構成を有する磁石が配置される。
【００１３】
しかし、上記のような表面を有する現像スリーブを用いた場合、規制部材によって現像剤担持体表面に形成される現像剤層中の現像剤担持体表面近傍に存在する現像剤は非常に高い電荷を有することとなり、現像剤担持体表面に強く拘束されてしまい、これにより後からくるトナーと担持体との摩擦機会が持てなくなるため、現像剤に好適な帯電が与えられなくなる、いわゆるチャージアップ現象を引き起こす。この様な状況では、現像剤担持体上の現像剤が十分な摩擦帯電電荷を保持できない、また現像剤を十分に担持することができないことにより、画像濃度が低くなる、画像ムラが発生する、文字飛び散りの多い画像になる、斑点状やさざ波状のブロッチが発生する、スリーブゴーストが発生する、などの現象が起こり得ることになる。
【００１４】
このような過剰な電荷を有する現像剤の発生や、現像剤の強固な拘束を防止するための手段として、現像剤と摩擦帯電可能な樹脂中にカーボンブラック、グラファイトの如き導電性物質や固体潤滑剤を分散させた樹脂被覆層を、上記現像剤担持体基体上に形成する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。また、モリブデン酸塩を含む溶液にスリーブを浸漬することで、モリブデン系被膜を形成し、現像剤の摩擦帯電を安定化させスリーブゴーストを防止する方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。更には、現像スリーブ上に球状粒子によるサンドブラスト処理を施した後にその粗面上に無電解ニッケル−リンメッキによる被覆層を形成させ、現像剤の摩擦帯電性を改良する方法が開示されている（例えば、特許文献３参照）。
【００１５】
これらの方法は、現像剤の特性を把握した上で、適宜被覆層を選択することにより良好な画像性能を発揮し得るものである。しかしながら、これらの方法においても画出し初期においては欠点を有する。例えば、現像剤担持体基体上に樹脂被覆層を形成する方法によれば、結晶性グラファイトの作用により現像剤は良く摩擦帯電され、且つ樹脂被覆層が導電性であるためにチャージアップ現象も回避可能であるが、樹脂被覆層は初期において結晶性グラファイトが樹脂で薄く被覆されている部分がその使用後に比較して多く、このため耐久使用を進めていくうちに表層が削れていくことにより画像性が良好になるものの、初期においては不具合を発生する場合がある。またモリブデン系被膜を用いる方法では、現像剤の過剰帯電は押さえられるものの、初期においては現像剤の摩擦帯電電荷（トリボ）の立ち上がりが遅く、濃度薄やゴーストを発生させる場合がある。一方、上記ニッケル−リンメッキ被覆層を用いる方法では、現像剤の摩擦帯電は良好で耐久性もあり耐久使用においては良好であるが、逆に初期においてはチャージアップを増長させることがある。
【００１６】
また、特殊なトナー材料又は特殊な円形度を有する現像剤に対し、現像剤担持体に特定の結着樹脂と特定の第四級アンモニウム塩を有する樹脂被覆層を用いることで、摩擦帯電量を適正化し、摩擦帯電量過多によって発生する、ブロッチ画像、カブリ、スリーブゴースト、画像濃度薄、などを改善する方法及び現像剤担持体が開示されている（例えば、特許文献４及び特許文献５参照）。この方法を用いた場合においても、耐久使用中においては非常に良好な画像性能を発揮できるが、近年の高画質化への流れの中で、現像剤の摩擦帯電電荷の立ち上がりをより速くするような改良が行われつつあるために、例えば、より球形化度を向上させた現像剤や高帯電性の樹脂（荷電制御性樹脂）を用いたような現像剤を用いた場合には、初期（画出し初期に現像剤が現像剤担持体上に供給されて始めてから現像装置内の現像剤循環、現像剤供給が安定するまで）において不具合を発生することもある。更に現像装置において現像剤が現像剤担持体上に供給され始める初期においては、例えば、現像剤量が少ないため現像剤担持体上での循環が速く現像剤担持体との接触機会も増える、現像剤担持体長手方向で現像剤の供給量（現像剤担持体裏に存在する現像剤量）が異なることにより現像剤の摩擦帯電状況が異なる、現像剤担持体端部（現像容器端部）の循環が悪く現像剤が滞りやすくなる、などの現象が重なるため、前記現象を増長させやすいこととなる。
【００１７】
また、弾性規制ブレードに現像剤に使用される材料と同一成分の樹脂を塗布し弾性規制ブレードと現像剤担持体間の摩擦を現象させ、ブレードめくれやブレード剥がれを解消する旨の技術が開示されている（例えば、特許文献６参照）。同様に、トナーと同極に帯電する粉末潤滑剤を弾性規制ブレード（ドクターブレード）に塗布し、弾性規制ブレードと現像剤担持体間の摩擦を現象させ、ブレードめくれを解消する旨の技術が開示される（例えば、特許文献７参照）。更には、これらの改良技術が開示されている（例えば、特許文献８及び特許文献９参照）。
【００１８】
しかしながら、これらの従来技術で用いられている塗布粒子は摩擦帯電性のある粒子であり、非導電性の粒子である。このような塗布粒子を用いた場合、現像剤との組み合わせにおいて、これら塗布された粒子が現像剤担持体表面（又は規制ブレード表面）に存在することにより、現像剤担持体と塗布粒子との間、又は塗布粒子と現像剤担持体表面に供給された現像剤との間において摩擦帯電現象が発生し、直接又は間接的に現像剤のトリボを不必要に高めたり低めたりしてしまい、スリーブゴーストや画像濃度低下を発生することがある。また、場合によって不必要なほど摩擦帯電された結果、粒子がチャージアップを起こし、粒子同士や現像剤を巻き込んだ形の凝集物となり、その結果、スジやムラ、ブロッチの原因となることがある。また過剰に摩擦帯電した塗布粒子が現像剤担持体に強固に付着し、現像剤担持体の被覆層が本来持っている性能を発揮できないことがある。特に、弾性規制ブレードを有する現像装置のように、現像剤が存在していない時に規制ブレードが現像剤担持体に接触しているような構成においては、前述のようにこれらの粒子を現像剤担持体表面に存在させることにより、ブレードめくれやブレードの現像剤担持体への付着を防止していることから、規制ブレード又は現像剤担持体に塗布する粒子の選択が重要となっている。
【００１９】
また、表面が黒鉛化された球状の粒子を樹脂被覆層に添加して用いた現像剤担持体や、特定の黒鉛化度を有する黒鉛化粒子を樹脂被覆層中に添加して用いた現像剤担持体も提案されている（例えば、特許文献１０及び特許文献１１参照）。
【００２０】
以上説明したように、用いる現像剤に合わせて現像剤担持体の被覆層を適正化し、摩擦帯電量を適正化且つ安定化し、良好な画像を得ようとする技術に関しては種々提案されているものの、それは画出し耐久寿命全般に関わる改良がほとんどである。従って、現像剤が現像剤担持体に供給され始めた画出し初期に発生するチャージアップや現像剤の供給不足、摩擦帯電量不足などによって発生する画像の不具合を改良する手段に関しては、未だ十分に行われているとは言い難い。また、弾性規制ブレードのめくれなどを改善するための塗布剤に関しても、潤滑性と現像性を十分に両立できるような塗布剤に関しても不十分なものが多い。
【特許文献１】特開平０１−２７７２６５号公報
【特許文献２】特開平０７−２８１５１７号公報
【特許文献３】特開平１１−１９４６１８号公報
【特許文献４】特開２０００−２４２０４０公報
【特許文献５】特開２００２−３１１６３６公報
【特許文献６】特開平０２−０５４２８８号公報
【特許文献７】特開平０２−２９８９７１号公報
【特許文献８】特開平０８−２１１７２８号公報
【特許文献９】特開２００２−２７８２６２公報
【特許文献１０】特開平０８−２４０９８１号公報
【特許文献１１】特開２００３−３２３０４２公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、初期画像特性を改良すること、及び弾性規制ブレードを用いる系においては現像剤担持体と弾性規制ブレードの間の潤滑性をも両立させることを目的としてなされたものである。従って本発明は、現像プロセスにおいて、初期の現像剤担持体へ現像剤が供給され始めたときの状況に伴い発生するチャージアップ、現像剤担持体上への現像剤供給不足、摩擦帯電不良などを改良し、使用開始直後から、カブリ、スリーブゴースト、スジや濃度ムラ、ブロッチ、画像濃度不足を発生させず良好な画像の得られる現像剤担持体及び現像方法を提供することを課題とする。
【００２２】
また、本発明は、繰り返しの出力又は耐久的な使用においても安定的に良好な画像の得られる現像剤担持体及び現像方法を提供することを課題とする。また、本発明は、異なる環境下において、初期においても繰り返し使用後においても、カブリ、スリーブゴースト、スジや濃度ムラ、ブロッチ、画像濃度不足などは発生しない現像剤担持体及び画像形成方法を提供することを課題とする。
【００２３】
また、本発明は、塗布粒子の過剰帯電による粒子凝集や現像剤担持体への付着をなくし、耐久的な使用においては現像剤担持体が本来有する性能を十分に発揮可能である現像剤担持体及び現像方法を提供することを課題とする。
【００２４】
また、本発明は、弾性ブレードのめくれや剥がれなどの発生の無い、現像方法を提供することを課題とする。更に、本発明は、現像装置などに大掛かりな改造を求めずに、初期から良好な画像の得られる現像方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
本発明者らは、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を現像剤担持体表面に担持させることにより、特に画出し初期に発生しやすい現像剤のチャージアップ、現像剤担持体上への現像剤供給不足、摩擦帯電不良などに起因する画像不良の発生を防止し、初期から良好な画像を形成することを見出し、本発明を完成させた。
【００２６】
即ち、本発明は以下の通りである。
（１）現像剤を担持し、静電潜像を担持する静電潜像担持体に該現像剤を搬送するための現像剤担持体であって、
現像剤担持体上に担持される現像剤の量は現像剤層厚規制部材により規制され、
前記現像剤担持体は静電潜像が担持された静電潜像担持体に対向して配置され、静電潜像担持体との対向部の現像領域へ現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化するための現像装置に用いられ、
前記現像剤担持体はその表面に、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を担持されている特徴とする現像剤担持体。
（２）前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、更にこの被覆層表面に、前記少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を担持することを特徴とする（１）の現像剤担持体。
（３）前記被覆層が導電性を有することを特徴とする（２）の現像剤担持体。
（４）前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする（２）又は（３）の現像剤担持体。
（５）静電潜像を担持する静電潜像担持体に対向して配置された現像剤担持体上に現像剤を担持し、現像剤層厚規制部材によって現像剤担持体上の現像剤の量を規制し、現像剤担持体と静電潜像担持体の対向部の現像領域へ現像剤担持体から現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化する現像方法であって、
現像剤担持体が現像剤を担持するのに先立ち、現像剤担持体上に現像剤が存在しない状態で、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を現像剤担持体表面に担持させ、その後、現
像剤担持体上に現像剤を担持させて静電潜像担持体上の静電潜像を現像することを特徴とする現像方法。
（６）前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、現像剤担持体が現像剤を担持するのに先立ち、現像剤担持体上に現像剤が存在しない状態で、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子が前記被覆層表面に担持されることを特徴とする（５）の現像方法。
（７）前記被覆層が導電性を有することを特徴とする（６）の現像方法。
（８）前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする（６）又は（７）の現像方法。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、現像剤が現像剤担持体上に塗布され始める画出し初期における現像剤の過剰帯電を防ぐことができ且つ現像剤に適正な摩擦帯電を行うことができる。その結果、画出し初期におけるカブリ、スジや濃度ムラ、ブロッチ、画像濃度薄などの画像不良を防ぐことが可能となり、初期から良好な画像を形成することができる。また、少なくとも表面が黒鉛化された粒子は潤滑性が良好であるために、弾性規制ブレードを用いた現像装置においてもブレードめくれやブレードキズ、スリーブキズなどの発生を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
上述のように、本発明の主たる目的は、現像剤が現像剤担持体上に担持され始める、画出し初期において発生する画像上の不具合を改良することにある。前述のように、現像剤が現像剤担持体上に担持され始めた初期においては、現像剤担持体上の現像剤の量が少なく摩擦帯電機会が多い、現像剤担持体上の現像剤の量が不均一なため現像剤が不均一に摩擦帯電されやすい、撹拌が不均一であるため現像剤が不均一に摩擦帯電されやすい、などの理由によりチャージアップ現象が発生しやすい。また、現像剤の小粒径化、球形化、結着樹脂の摩擦帯電性の向上、樹脂制御剤の添加、などの現像剤要因によってもチャージアップ現象が促進されやすい。逆に、耐久的な使用によるチャージアップを防ぐために現像剤担持体表面に被覆層を設けた場合には、画出し初期における摩擦帯電不足が発生する場合がある。更には、弾性規制ブレードを用いる系において不可欠な潤滑剤の摩擦帯電によって引き起こされる弊害も発生することがある。
【００２９】
即ち、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子が、その表面に担持された現像剤担持体を用いることで、上述したような現像剤の摩擦帯電の不均一化及びチャージアップ、又は現像剤担持体に被覆層を設けた場合の摩擦帯電不足などの不具合を改善し、良好な画像が得られることを発見し、本発明に至った。更に、上記微粒子を現像剤担持体表面に担持させることと、長期の画出しにわたり良好な画像を提供することのできるように現像剤担持体表面に被覆層を設けることの組み合わせの相乗効果により、初期のみならず耐久的な使用を通じて良好な画像が得られるということを発見し、本発明に至ったのである。
【００３０】
次に、本発明の構成について、更に詳しく説明する。
本発明の現像剤担持体はその表面に、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子（以下、「黒鉛化粒子」とも言う）を担持していることを特徴とする。本発明において、表面が黒鉛化された微粒子を「担持する」とは、黒鉛化粒子が、現像剤担持体そのもの又は現像剤担持体の表面に形成された被覆層中に存在したり現像剤担持体表面に（現像工程によっても全く脱離しない程度に）強固に固着したりしていることではなく、現像剤担持体上に静電的に付着している、粉体の状態で塗布されている、被覆層からは遊離している、などの状態を意味する。また、現像剤担持体表面の窪みに保持されたり、凸部に引っかかって担持されたりする状態も含むものとする。
【００３１】
特開平０８−２４０９８１号公報には、表面が黒鉛化された球状の粒子を樹脂被覆層中に用いることで、被覆層表面に好適な凹凸を形成し、更にこの粒子が現像剤の現像性に好ましいものであることが開示されている。また、特開２００３−３２３０４２公報には、特定の結晶化度を有する黒鉛化粒子を樹脂被覆層中に用いることで、現像剤に対して好適な現像特性を付与可能であることが開示されている。これらの先行技術において、黒鉛化粒子は樹脂被覆層中に結着されており、またこれら樹脂被覆層中の黒鉛化粒子は、初期においては現像剤担持体の樹脂被覆層の表面に全て露出するわけではなく、大部分は結着樹脂による薄皮をかぶった状態で存在する。この薄皮は、耐久的な使用に伴い現像剤との摩擦により剥離し、その結果、樹脂被覆層表面の大部分において上記黒鉛化粒子が露出し、現像剤に対して非常に良好な摩擦帯電特性を発揮するものであるが、初期においてはこの薄皮が存在することにより黒鉛化粒子の効果を十分に発揮し得ない場合が起こる。従って、本発明は、黒鉛化粒子が現像剤担持体の表面に担持される点において、樹脂被覆層中に黒鉛化粒子が存在する場合とはその構成及び効果は異なり、画出し初期から良好な画像特性を発揮することが可能である。また、黒鉛化粒子が樹脂被覆層中に存在している場合には、弾性規制ブレードと現像剤担持体表面の間に潤滑作用を持たせることには不十分であり、本発明の効果とはこの点においても異なる。
【００３２】
図１及び図２に、現像剤担持体上に黒鉛化粒子が存在する様子を模式的に示す。図１には、現像剤担持体の基体１３上に樹脂被覆層１２が形成されており、この樹脂被覆層１２の表面に黒鉛化粒子１１が担持された例を示す。別の例として、図２には、サンドブラスト処理された現像剤担持体の基体１５上にメッキ層１４が形成されており、このメッキ層３４表面に黒鉛化粒子１１が担持された様子を示す。これら図１及び図２は、黒鉛化粒子が現像剤担持体表面に担持される形態の一例をそれぞれ示すものであり、これら各図で表される状態に限定されるものではない。
【００３３】
即ち、黒鉛化粒子が単層からなる現像剤担持体上に担持されていても良く、図１及び図２のように複数層からなる現像剤担持体上に担持されていても良い。また、現像剤担持体表面全てが黒鉛化粒子に被覆される必要はなく、部分的に現像剤担持体表面が露出されるような状況であっても良い。黒鉛化粒子は現像剤担持体表面に対して１０％程度の被覆率で担持されていれば、黒鉛化粒子を現像剤の摩擦帯電性に好適に作用させることができるが、十分な効果を得たい場合には２０％以上の被覆率があった方が良い。ただし、黒鉛化粒子と現像剤担持体の被覆層の作用を同時に働かせることによりその相乗効果が得られる場合があるので、基本的には被覆率にはこだわらない。
【００３４】
本発明の現像剤担持体に用いることのできる黒鉛化粒子は特に限定されるものではないが、上記特開平０８−２４０９８１号公報又は特開２００３−３２３０４２公報に記載の黒鉛化粒子を好適に用いることが可能である。
【００３５】
特開平０８−２４０９８１号公報に記載される、表面が黒鉛化された粒子として、例えば次のような方法で得られる炭素粒子がある。フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルなどからなる球状樹脂粒子表面に、メカノケミカル法によってバルクメソフェーズピッチを被覆し、被覆された粒子を酸化性雰囲気下で熱処理した後に不活性雰囲気下又は真空下で焼成して炭素化及び／又は黒鉛化し、導電性球状炭素粒子とする。この方法で得る球状炭素粒子は、黒鉛化すると得られる球状炭素粒子の被覆部の結晶化が進んだものとなるので導電性、潤滑性がより向上し、好ましい。上記した方法で得られる導電性の球状炭素粒子は、いずれの方法でも、焼成条件を変化させることによって、得られる球状炭素粒子の導電性を制御することが可能であり、本発明において好ましく使用される。
【００３６】
また、特開２００３−３２３０４２公報に開示される、次のような、黒鉛化度ＰＡ（００２）が０．２０≦ＰＡ（００２）≦０．９５を満足する黒鉛化粒子も好ましく用いることができる。黒鉛化度Ｐ（００２）とは、ＦｒａｎｋｌｉｎのＰ値といわれるもので、黒鉛のＸ線回折図から得られる格子間隔ｄ（００２）を測定することにより、下記関係式より求められる。
ｄ（００２） ＝ ３．４４０−０．０８６（１−Ｐ２）
【００３７】
このＰ値は、炭素の六方網目平面積み重なりのうち、無秩序な部分の割合を示すもので、Ｐ値が小さいほど黒鉛化度が大きいことを示す。この黒鉛化粒子は、特開平０２−１０５１８１号公報や特開平０３−０３６５７０号公報等において現像剤担持体表面の被覆層中に用いられている人造黒鉛、又は天然黒鉛からなる結晶性のグラファイトとは、黒鉛化粒子の原材料及び製造工程が異なる。そのため黒鉛化粒子は従来用いられていた結晶性グラファイトより黒鉛化度は若干低いものの、従来の結晶性グラファイトと同様に高い導電性や潤滑性を有している。更に、黒鉛化粒子はその形状が従来の結晶性グラファイトが燐片状又は針状の形状であることとは異なり、概略球状でしかも黒鉛化粒子自身の硬度が比較的高いことが特徴である。
【００３８】
本発明で使用する黒鉛化粒子の黒鉛化度ＰＡ（００２）は、０．２０≦ＰＡ（００２）≦０．９５を満足することが好ましく、０．２５≦ＰＡ（００２）≦０．７５を満足することがより好ましい。ＰＡ（００２）は０．９５を超えない方が、粒子の現像剤に対する摩擦帯電付与性が良好であり、現像剤の摩擦帯電性が安定することにより、チャージアップの発生を抑制し、スリーブゴースト、カブリ、画像濃度等の不具合が起こりにくい。一方、ＰＡ（００２）が０．２０以上である方が、黒鉛化粒子が機械的に脆くなることがないため、粒子の破壊や再凝集を発生し難く、これまた現像剤への摩擦帯電付与性を安定化させる効果を得やすい。
【００３９】
上記黒鉛化粒子を得る方法としては、以下に示すような方法が好ましいが、必ずしもこれらの方法に限定されるものではない。本発明に使用される、特に好ましい黒鉛化粒子を得る方法としては、原材料としてメソカーボンマイクロビーズやバルクメソフェーズピッチ等の、光学的異方性を示し、しかも単一の相からなる炭素粒子を用いて黒鉛化することが、得られる黒鉛化粒子の黒鉛化度を高め且つ球状の形状を保持するのに好ましい。
【００４０】
上記の原材料の光学的異方性は、芳香族分子の積層から生じるものであり、その秩序性が黒鉛化処理で更に発達し、高度の黒鉛化度を有する黒鉛化粒子が得られる。バルクメソフェーズピッチを用いる場合は、加熱下で軟化溶融するものを用いることが球状で黒鉛化度の高い黒鉛化粒子を得るために好ましい。上記バルクメソフェーズピッチとして代表的なものは、例えば、コールタールピッチ等から溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加及び重質化処理を行うことによって得られるメソフェーズピッチである。また、上記重質化処理後、微粉砕し、次いでベンゼン又はトルエン等により溶剤可溶分を除去することで得られるメソフェーズピッチも用いられる。このバルクメソフェーズピッチはキノリン可溶分が９５質量％以上であることが好ましい。９５質量％以上のものの方が、粒子内部が液相炭化しやすく、固相炭化しにくいために粒子が破砕状のままとなりにくく、球状のものを得られやすい。
【００４１】
またメソフェーズピッチを用いて黒鉛化する方法としては、まず、前記のバルクメソフェーズピッチを２〜２５μｍに微粉砕して、これを空気中で約２００〜３５０℃で熱処理することにより、軽度に酸化処理する。この酸化処理によって、バルクメソフェーズピッチは表面のみ不融化され、次工程の黒鉛化熱処理時の溶融や融着が防止される。この酸化処理されたバルクメソフェーズピッチは酸素含有量が５〜１５質量％であることが好ましい。酸素含有量は５質量％以上であると、黒鉛化熱処理時のバルクメソフェーズピッチ粒
子同士の融着が起こり難いため好ましい。一方、酸素含有量が１５質量％以下であると、バルクメソフェーズピッチ粒子内部まで酸化されていることが少ないため、形状が破砕状のまま黒鉛化しにくく、球状のものが得られやすい。
【００４２】
次に上記酸化処理したバルクメソフェーズピッチを窒素やアルゴン等の不活性雰囲気下にて、約８００〜１，２００℃で一次焼成することにより炭化し、続いて約２，０００〜３，５００℃で二次焼成することにより所望の黒鉛化粒子が得られる。
【００４３】
また、黒鉛化粒子を得るためのもう一つの好ましい原材料であるメソカーボンマイクロビーズを得る方法として代表的なものを以下に示す。例えば、石炭系重質油又は石油系重質油を３００〜５００℃の温度で熱処理し、重縮合させて粗メソカーボンマイクロビーズを生成し、反応生成物を濾過、静置沈降、遠心分離等の処理に供することにより、メソカーボンマイクロビーズを分離した後、ベンゼン、トルエン、キシレン等の溶剤で洗浄し、更に乾燥することによって得られる。このようなメソカーボンマイクロビーズを黒鉛化する方法としては、まず、乾燥を終えたメソカーボンマイクロビーズを破壊させない程度の温和な力で機械的に一次分散させておくことが黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。この一次分散を終えたメソカーボンマイクロビーズは、不活性雰囲気下において２００〜１，５００℃の温度で一次加熱処理され炭化される。
【００４４】
一次加熱処理を終えた炭化物は、やはり炭化物を破壊させない程度の温和な力で炭化物を機械的に分散させることが、黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。二次分散処理を終えた炭化物は、不活性雰囲気下において約２，０００〜３，５００℃で二次加熱処理することにより所望の黒鉛化粒子が得られる。また、前記のいずれの原材料から得られた黒鉛化粒子も、製法に関わらず、分級により粒度分布をある程度均一にしておくことが、現像剤を現像剤担持体上に均一に担持させるためには好ましい。黒鉛化粒子の粒径が不揃いで、粗大粒子がある場合にはその部分に現像剤が担持されにくくなり画像不良が発生する場合がある。
【００４５】
また、いずれの原材料を用いた黒鉛化粒子の生成方法においても、黒鉛化粒子の焼成温度は２，０００〜３，５００℃が好ましく、２，３００〜３，２００℃がより好ましい。焼成温度を２，０００℃以上とすると黒鉛化粒子の黒鉛化度を十分なものとしやすく、このような黒鉛化粒子は現像剤に対する摩擦帯電付与性が良好である。現像剤の摩擦帯電性が安定することにより、チャージアップなどを発生しがたく、スリーブゴースト、カブリ、画像濃度低下等の画質不良が発生しにくい。また、焼成温度を３，５００℃以下とすると、黒鉛化粒子の黒鉛化度が高くなりすぎることがなく、そのため黒鉛化粒子の硬度を適度なものとすることができ、黒鉛化粒子の破壊や再凝集を起こし難く、現像剤に対して均一に摩擦帯電付与することが可能となる。
【００４６】
本発明において、現像剤担持体表面に担持される黒鉛化粒子の粒径は特に限定されるものではないが、好ましくは体積平均粒径が０．２〜３０μｍであり、より好ましくは０．３〜１５μｍである。黒鉛化粒子の体積平均粒径が０．２μｍより小さいと現像剤担持体上への塗布がしづらくなるのと同時に、現像剤担持体上で現像剤と混合されてしまうことにより、却って現像剤の摩擦帯電を阻害してしまう場合がある。また、体積平均粒径が３０μｍよりも大きいと、現像剤担持体上に担持させにくいことと、黒鉛化粒子が現像剤担持体上に形成された凹凸よりも突出してしまうため、現像剤担持体上の現像剤量の規制が阻害されることにより、現像剤担持体上の現像剤の摩擦帯電量が不安定になりやすい。目安としては、現像剤担持体のＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９８２表記）における十点平均粗さ（Ｒｚ）よりも小さい体積平均粒径の黒鉛化粒子を用いることが、黒鉛化粒子の現像剤担持体上への担持しやすさと現像剤への摩擦帯電付与性の観点から好ましい。
【００４７】
黒鉛化粒子を現像剤担持体表面に担持させる方法は特に限定されないが、例えば、溶媒中に黒鉛化粒子を分散し、現像スリーブなどの現像剤担持体にスプレー、浸漬などにより塗布する方法、フェルトなどの部材に保持した黒鉛化粒子を現像剤担持体にこすりつける方法、スポンジ状の部材（現像装置の供給ローラーのような部材）に黒鉛化粒子を保持させ、現像剤担持体に圧接させて塗布する方法などを用いることができる。更に、弾性規制ブレードを有する現像装置に用いる場合には、上述した方法以外に、弾性規制ブレードの現像剤担持体との接触面側に黒鉛化粒子を塗布し、現像装置を組み上げた後に現像スリーブを回転させて現像剤担持体表面に黒鉛化粒子を塗布する方法を用いることもできる。
【００４８】
本発明の現像剤担持体はその表面に、上記のような少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を担持することにより、現像剤が現像剤担持体上に塗布され始める初期において、黒鉛が導電性であり且つ適度な摩擦帯電付与能力を有するため、現像剤の過剰帯電を防ぐことができ且つ現像剤に適正な摩擦帯電を行うことができる。その結果、従来画出し初期に生じやすかったカブリ、スジや濃度ムラ、ブロッチ、画像濃度薄などの画像不良を防ぐことができる。また、上記本発明に用いる黒鉛化粒子は導電性を有するため、樹脂粒子と異なり、現像剤担持体への粒子の強固な付着が発生しないため、耐久的な使用により現像剤担持体上から離れ、離れた後は現像剤担持体の被覆層が本来有している摩擦帯電性能を十分に発揮できるようになる。また黒鉛化粒子自身は樹脂粒子と異なり導電性であり、粒子がチャージアップして粒子自身の凝集又は現像剤を巻き込んでの凝集を発生しないため、現像剤担持体上に凝集物が存在することによるスジやブロッチ、反転カブリなどの発生を防止することができる、などの効果がある。更に、黒鉛化粒子は潤滑性が良好であるために、弾性規制ブレードを用いた系であっても、ブレードめくれやブレードキズ、スリーブキズなどを発生することがない、という効果もある。
【００４９】
本発明の現像剤担持体は、基体及び必要に応じて該基体上に設けられる被覆層とからなる。現像剤担持体の基体としては、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等があるが、静電潜像担持体に非接触の現像方法においては、金属のような剛体の円筒管又は中実棒が好ましく用いられる。特に、磁性一成分現像剤を用いる場合、内部に磁石を配することから円筒管が用いられる。このような基体としてはアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属又は合金を円筒状又は円柱状に成型し、研磨、研削等を施したものが好適に用いられる。これらの基体は画像の均一性を良くするために、高精度に成型又は加工されて用いられる。例えば、長手方向（円筒又は円柱の軸方向）の真直度は好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下である。現像剤担持体と静電潜像担持体の間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、現像剤担持体を回転させた場合の垂直面との間隙の振れも好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下である。上記現像剤担持体の基体としては、材料コストや加工のしやすさからアルミニウムが好ましく用いられる。
【００５０】
また、弾性層を有する基体としては、芯材と、ウレタン、ＥＰＤＭ、シリコーン等のゴムやエラストマーを含む層構成を有する円筒部材が、特に静電潜像担持体に現像剤担持体を直接接触させる現像方法の場合に好ましく用いられる。
【００５１】
現像剤担持体上には、必要に応じて被覆層が設けられる。被覆層は、樹脂に必要に応じて各種材料を分散させた樹脂被覆層でもよく、メッキ層などの金属を含有する被覆層でも良い。通常、ステンレス合金、アルミニウム合金からなる現像剤担持体（現像スリーブ）は、その表面にサンドブラスト処理などを施して、現像剤の搬送力を調整して用いられるが、前述したようにこのような現像剤担持体の表面は、現像剤との強固な鏡映力が生じやすく、チャージアップ現象が発生し、現像時の不具合となりやすい。また、アルミニウム合金は加工のしやすさから好ましく用いられるが、長期の画出しにおいて現像剤との接触により表面が磨耗し、表面粗さの低下が生じ、その結果やはり現像剤の搬送力不足に伴う
画像濃度低下やスジ、濃度ムラなどを起こすことになりやすい。従って、現像スリーブの表面には、現像剤特性に合わせた、表面粗さの変化し難い耐摩耗性と、好適な摩擦帯電付与性を有する被覆層を設けることが好ましい。現像剤担持体表面に現像剤の摩擦帯電付与性を制御可能な被覆層が存在することにより、現像剤担持体表面に存在した黒鉛化微粒子が初期において現像剤のチャージアップを抑制して現像剤の帯電量を適正なものとし、耐久的な使用により上記黒鉛化粒子が現像剤担持体上から離れた後においても、被覆層が現像剤の摩擦帯電付与性を制御することができるため、耐久使用を通じて現像剤の摩擦帯電電荷を適正化し、良好な画像を得ることができる。
【００５２】
樹脂被覆層について説明する。図３は樹脂被覆層を有する現像剤担持体の模式的断面図である。図３において、現像剤担持体は基体（現像スリーブ）１上に樹脂被覆層２を積層して有している。樹脂被覆層２は表面粗さ（凹凸）を形成したい場合に添加される粗し粒子３、及び樹脂層に潤滑性や導電性を付与するために添加される、グラファイトなどの添加剤６を含んでいる。樹脂被覆層２には、更に、ここでは図示されていない、カーボンブラック等の導電性微粒子、荷電制御剤及び樹脂層硬度を付与するためのフィラー等が、必要に応じて添加される。
【００５３】
現像剤担持体を構成する樹脂被覆層の結着樹脂材料としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱又は光硬化性樹脂等を使用することができる。中でもシリコーン樹脂、フッ素樹脂のような離型性のあるもの、又はポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂のような機械的性質に優れたものが好ましく用いられる。更に、シリコーン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂などは、現像剤に摩擦帯電を付与させるという観点から見ても好ましい。
【００５４】
本発明において、上記した形成材料によって現像剤担持体上に形成される被覆層は、チャージアップによる現像剤の現像剤担持体上への固着や、現像剤のチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面から現像剤への摩擦帯電付与不良を防ぐためには、導電性を有する層であることが好ましい。被覆層を導電性とすることにより、耐久使用により黒鉛化粒子が現像剤担持体上から離れた後においても、現像剤担持体表面上の電荷が逃げることができるため現像剤が鏡映力により現像剤担持体に強固に付着するのを防止でき、耐久使用を通じて現像剤の摩擦帯電電荷を適正化し、良好な画像を得ることができる。
【００５５】
被覆層の体積抵抗値は、１０４Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０３Ω・ｃｍ以下である。現像剤担持体表面の被覆層の体積抵抗値が１０４Ω・ｃｍを超えるとチャージアップが発生しやすく、現像剤への摩擦帯電付与不良が発生し、その結果、ブロッチ（斑点画像や波模様画像）や画像濃度低下が発生し易い。
【００５６】
本発明において、樹脂被膜層の抵抗値を上記の値に調整するためには、下記に挙げる導電性物質からなる粉末、即ち導電性粉末を被覆層中に含有させることが好ましい。この際に使用される導電性物質としては、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属粉体の微粉末；酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウム等の導電性金属酸化物；各種カーボンファイバー、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャネルブラ
ック等のカーボンブラック、グラファイト等の炭素物；更には金属繊維等が挙げられる。
【００５７】
これらのうち、カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れており、高分子材料に充填して導電性を付与し、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電度を得ることができるため好適に用いられる。また、塗料にした場合のチキソ性効果により、分散安定性・塗工安定性も良好となりうる。
【００５８】
また、本発明においてカーボンブラックの添加量は、カーボンブラックの粒径によっても異なるが、結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。１質量部未満では被覆層の抵抗値を所望のレベルに下げることは通常困難であり、また、現像剤担持体被覆層に用いられる結着樹脂に対するトナー付着が発生する可能性が高い。添加量が１００質量部超であると、樹脂被覆層の強度（摩耗性）が低下することがある。
【００５９】
更に、現像剤担持体表面への現像剤の付着をより軽減化するため、被覆層中に潤滑性粒子を混合させることもできる。この際に使用し得る固体潤滑材としては、例えば、二硫化モリブデン、窒化硼素、グラファイト、フッ化グラファイト、銀−セレンニオブ、塩化カルシウム−グラファイト、滑石等が挙げられる。中でも二硫化モリブデン、グラファイト、窒化硼素などがより好ましく用いられる。また、本発明で使用することのできるこれらの潤滑性粒子の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。１質量部未満では被覆層の結着樹脂表面に対する現像剤の付着性の改善効果は少なく、１００質量部超となると、特にサブミクロンオーダーの粒径を有する微粉体が多く含まれる材料を用いた場合、被覆層の強度（摩耗性）が低下することがある。これらの潤滑性粒子は、体積平均粒径が好ましくは０．２〜２０μｍ程度、より好ましくは０．３〜１５μｍのものを使用するのが良い。潤滑性粒子の体積平均粒径が０．２μｍ未満の場合には、潤滑性が十分に得られ難く好ましいとは言えず、体積平均粒径が２０μｍを超える場合には、被覆層表面の形状への影響が大きく表面性が不均一となり、トナーの摩擦帯電が不均一になりやすい。また、潤滑性粒子の体積平均粒径は、下記に示すような現像剤担持体の表面粗さを制御するための粗し粒子と併用する場合には、粗し粒子の体積平均粒径より小さいことが好ましい。
【００６０】
上記潤滑性粒子は粗し粒子として好ましく用いられる球状の粗し粒子に比較するとより不定形になる方向であることから、樹脂被覆層の表面粗さに与える影響は、同じ粒径で比較した場合は粗し粒子よりも小さいが、その体積平均粒径は０．２μｍより大きく、粗し粒子の体積平均粒径より小さいことが好ましい。潤滑性粒子の体積平均粒径が粗し粒子の体積平均粒径より大きい場合には、初期における現像剤担持体の表面粗さに対する潤滑性粒子の影響が大きくなってしまい、粗し粒子による表面粗さの調整がしにくくなることがある。
【００６１】
樹脂被覆層中には、被覆層表面に凹凸を形成するための固体粒子を粗し粒子として含有させることができる。このような粗し粒子としては、例えば、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のビニル系重合体や共重合体；ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂粒子；アルミナ、酸化亜鉛、シリコン、酸化チタン、酸化錫等の酸化物粒子；炭素化粒子；導電処理を施した樹脂粒子等の導電性粒子；その他、例えばイミダゾール化合物のような有機化合物を粒子状にして用いることも可能である。なお、イミダゾール化合物は、トナーに摩擦帯電電荷を付与する役割も果たす。
【００６２】
凹凸形成用の粗し粒子の形状は特に制限されないが、少ない量で凹凸付与効果が得やす
い点、粒子の結着樹脂中での分散性が良好で且つ均一な凹凸表面を得やすい点、などから、より球状に近いものが好ましく用いられる。粗し粒子として、例えば球状の樹脂粒子を用いる場合、懸濁重合法や分散重合法等により得られる球状の樹脂粒子などが用いられる。球状の樹脂粒子はより少ない添加量で好適な表面粗さが得られ、更に均一な表面形状が得られやすい。このような球状の樹脂粒子としては、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等のアクリル系樹脂粒子；ナイロン等のポリアミド系樹脂粒子；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子；シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン粒子等が挙げられる。粉砕法により得られた樹脂粒子を熱的に又は物理的に球形化処理したものを粗し粒子として用いても良い。
【００６３】
また、上記球状の樹脂粒子の表面に無機微粉末を付着又は固着させたものを用いてもよい。このような無機微粉末としては、ＳｉＯ２、ＳｒＴｉＯ３、ＣｅＯ２、ＣｒＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＭｇＯ、ＴｉＯ２などの酸化物；Ｓｉ３Ｎ４などの窒化物；ＳｉＣなどの炭化物；ＣａＳＯ４、ＢａＳＯ４、ＣａＣＯ３などの硫酸塩・炭酸塩等が挙げられる。
【００６４】
このような無機微粉末は、カップリング剤により処理して用いても良い。特に上記球状の樹脂粒子と結着樹脂との密着性を向上させる目的、又は樹脂粒子に疎水性を与える等の目的で好ましく用いることが可能である。このようなカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等がある。より具体的には、例えばシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当たり２〜１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛の硅素原子に結合した水酸基を含有したジメチルポリシロキサン等が挙げられる。
【００６５】
このように球状樹脂粒子表面を無機微粉末で処理することにより、結着樹脂中への分散性、被覆層形成時の塗工表面の均一性、被覆層の耐汚染性、トナーへの帯電付与性、被覆層の耐磨耗性等を向上させることができる。
【００６６】
球状粒子に耐汚染性、耐磨耗性などを持たせるために導電性の球状粒子を粗し粒子として用いることもよい。導電性の球状粒子としては、例えば、導電処理された球状粒子として、酸化チタン、酸化ニオブ、酸化マンガン、酸化鉛等の金属酸化物や硫酸バリウム等の顔料の表面に、酸化スズ等の良導電性物質をコートしたもの；又は酸化亜鉛、酸化銅、酸化イリジウム等の絶縁性金属酸化物中に、酸化数の異なる金属をドーピングして導電性を持たせたものがある。導電性球状粒子の体積抵抗は１０６Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。１０６Ω・ｃｍを超えると現像剤が粗し粒子の周辺に汚染となって固着する場合がある。
【００６７】
添加される導電性球状粒子の真密度は、３ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましい。真密度が３ｇ／ｃｍ３を超えると、樹脂被覆層中で導電性球状粒子の分散性が不十分になることがあるため、被覆層表面に均一な粗さを付与しにくくなり、トナーへの均一な帯電付与や被覆層の強度が不十分となり、更にこれらの粒子の利点である耐汚染性や耐磨耗性が発
揮できなくなる可能性がある。このような条件を満たす導電性球状粒子の種類としては、球状炭素粒子、導電性物質で表面処理された球状樹脂粒子、導電性微粒子が分散された球状樹脂粒子などが挙げられる。
【００６８】
上記種々の粗し粒子の中では、特に導電性の球状粒子を用いることが好ましい。このような粒子の例としては、特開平８−２４０９８１号公報に記載された導電性球状粒子が挙げられる。即ち、球状粒子に導電性を持たせると、その導電性ゆえに球状粒子表面にチャージが蓄積しにくく、現像剤担持体へのトナー付着の軽減を軽減したりトナーの帯電付与性を向上させたりできるからである。本発明において、導電性球状粒子としては、体積抵抗値が１０６Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０−３〜１０６Ω・ｃｍの粒子であることが好ましい。上記導電性球状粒子の体積抵抗が１０６Ω・ｃｍを超えると、摩耗によって被覆層表面に露出した球状粒子を核としてトナーの汚染や融着が発生しやすくなるとともに、現像剤への迅速且つ均一な帯電が行われにくくなる。
【００６９】
また、導電性球状粒子は、真密度が３ｇ／ｃｍ３程度以下であることがより好ましい。球状粒子が導電性を有するものであっても、真密度が高すぎる場合、同じ表面粗さを形成するための添加量は増加してくることと、樹脂被覆層の結着樹脂又は該結着樹脂を構成する樹脂組成物との真密度差が大きくなるため、樹脂被覆層製造時の導電性球状粒子の分散状態が非均一となりやすく、従って形成された被覆層においても分散状態が不均一となり好ましくない。また粒子が球状であると、圧接される現像剤規制部材等との接触面積が低減されるので、摩擦力によるスリーブ回転トルクの増加や、トナーの付着などを軽減することができるのでより好ましい。
【００７０】
上記粗し粒子の粒径は、体積平均粒径が１．０〜３０μｍであることが好ましい。体積平均粒径が１．０μｍ未満であると均一な表面凹凸を形成することが難しく、表面粗さを大きくしようとした場合には粗し粒子の添加量が過大になり、樹脂被膜層が脆くなり耐摩耗性が極端に低下することがある。逆に、体積平均粒径が３０μｍより大きくなると、粗し粒子が担持体表面から突出しすぎるため、現像剤層の厚みが大きくなり過ぎて現像剤の帯電量が低下したり、不均一になったりしやすく、バイアスをかけた際に感光ドラムへリークするポイントになる恐れがある。
【００７１】
樹脂被覆層中には、必要に応じて荷電制御剤を含有させることができる。荷電制御剤には、負荷電制御剤と正荷電制御剤とがある。例えば（被覆層を）負荷電性に制御するものには下記物質がある。例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類などがある。
【００７２】
また、（被覆層を）正帯電性に制御する物質としては下記のようなものがある。ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料、（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物など）高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物などである。
【００７３】
特に、負帯電性トナーに対しては、イミダゾール化合物を現像剤担持体の樹脂被覆層中に添加させることで、トナーの帯電性を上げるのにより効果を発揮する。このようなイミダゾール化合物の中でも、下記一般式（１０１）又は（１０２）で示されるイミダゾール化合物が、トナーへの迅速且つ均一な帯電付与及び樹脂被覆層の強度の観点から特に好ましく用いられる。
【００７４】
【化１】
〔式中、Ｒ１及びＲ２は、水素原子、アルキル基、アラルキル基又はアリール基を表し、これらＲ１及びＲ２は同一であっても異なっていても良い。Ｒ３及びＲ４は炭素数が３〜３０の直鎖状アルキル基を表し、これらＲ３及びＲ４は同一であっても良い。〕
【００７５】
【化２】
〔式中、Ｒ５及びＲ６は、水素原子、アルキル基、アラルキル基又はアリール基を表し、これらＲ５及びＲ６は同一であっても良い。Ｒ７は、炭素数が３〜３０の直鎖状アルキル基を表す。〕
【００７６】
また、極性基を有するモノマーをベースモノマーに共重合させ適当な分子量に重合させたポリマーを樹脂被覆層に添加し、樹脂制御剤として用いることも可能である。
【００７７】
例えば、負帯電性の樹脂制御剤としては、少なくともビニル重合性単量体とスルホン酸含有アクリルアミド系単量体との共重合体が挙げられる。より詳しくは、ビニル重合性単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジメチル（アミノ）エチルメタクリレート、ジエチル（アミノ）メタクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等であり、これらは単独で又は２種以上を混合して使用することができる。より好ましい例として、スチレンとアクリル酸エステル又はメタアクリル酸エステルとの組み合わせが挙げられる。
【００７８】
また、スルホン酸含有アクリルアミド系単量体としては、２−アクリルアミドプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ブタンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ヘ
キサンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−オクタンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ドデカンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−テトラデカンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−フェニルプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２，２，４−トリメチルペンタンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルフェニルエタンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−（４−クロロフェニル）プロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−カルボキシメチルプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−（２−ピリジル）プロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−１−メチルプロパンスルホン酸、３−アクリルアミド−３−メチルブタンスルホン酸、２−メタクリルアミド−ｎ−デカンスルホン酸、２一メタクリルアミド−ｎ−テトラデカンスルホン酸などを挙げることができる。より好ましい例として、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸が挙げられる。
【００７９】
更に、正帯電性の樹脂制御剤として、少なくとも、上記したようなビニル重合性単量体と含窒素ビニル系単量体との共重合体が挙げられる。より詳しくは、含窒素ビニル系単量体の代表例としては、例えば、ｐ−ジメチルアミノスチレン、ジメチルアミノメチルアクリレート、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノプロピルアクリレート、ジエチルアミノメチルアクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノプロピルメタクリレート、ジエチルアミノメチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレートなどがあり、更に、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルベンズイミダゾール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルピペリジン、Ｎ−ビニルモルフォリン、Ｎ−ビニルインドールなどの含窒素複素環式Ｎ−ビニル化合物がある。特に、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、などの下記一般式（I）に示される含窒素ビニル系単量体、又は４級アンモニウム基含有ビニル系
単量体を用いることが好ましい。
【００８０】
【化３】
［式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４はそれぞれ独立に水素原子又は炭素数１〜４の飽和炭化水素基を示し、ｎは１〜４の整数を示す。］
【００８１】
本発明に用いられる４級アンモニウム基含有ビニル系単量体としては、上記ビニル重合性単量体と共重合可能なものであれば特にその構造は限定されるものではないが、より好ましい４級アンモニウム基含有ビニル系単量体として、下記一般式（II）に示される４級アンモニウム基含有ビニルモノマーがある。
【００８２】
【化４】
［式中、Ｒ５は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ６は炭素数１〜４のアルキレン基を示し、Ｒ７、Ｒ８及びＲ９はそれぞれ独立にメチル基、エチル基又はプロピル基を示し、Ｘ１は−ＣＯＯ−又は−ＣＯＮＨ−を示し、Ａ−はＣｌ−、（１／２）ＳＯ４２−などのアニオンを示す。］
【００８３】
また、特開２０００−２４２０４０公報や特開２００２−３１１６３６公報に開示される、第四級アンモニウム塩化合物を荷電制御剤として樹脂被覆層に添加して用いることも可能である。この方法を用いることで、正帯電性現像剤に対しては摩擦帯電量を高くすることができ、負帯電性現像剤、特に特殊なトナー材料又は特殊な円形度を有する現像剤に対しては摩擦帯電量を抑えて帯電性を安定化させることができる。
【００８４】
上記第四級アンモニウム塩を樹脂被覆層中に添加することの効果は、特に樹脂被覆層成分に、より好ましくは結着樹脂がその構造中に−ＮＨ２基、＝ＮＨ基、又は−ＮＨ−結合のいずれかを有する場合に、特にその効果を発揮することができる。また、上記第四級アンモニウム塩化合物は、例えば鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物を用いた場合に、その効果が大きい。
【００８５】
従来トナーの正荷電制御剤として知られている第四級アンモニウム塩化合物が負帯電性現像剤の帯電量を上げる方向ではなく、帯電量を抑制して現像剤の帯電安定化に寄与する正確な理由は定かではないが、次のように推測される。現像剤担持体上の樹脂被覆層に鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物を添加すると、結着樹脂中に均一に分散され、更に被覆層を形成する際に結着樹脂中のアミノ基、＝ＮＨ基又は−ＮＨ−結合等の官能基を有する樹脂の構造中に取り込まれ、結着樹脂組成物自身が負帯電性を持つようになるものと考えられる。そのため負帯電性現像剤に対しては、現像剤に負の摩擦帯電量が過剰となることを妨げる方向に働き、負の摩擦帯電量を安定してコントロールすることが可能となる。同様に正帯電性現像剤に対しては、摩擦帯電量を向上させる方向に作用するものとなる。
【００８６】
上記した機能を有する第四級アンモニウム塩化合物としては、例えば、下記一般式で表される化合物が挙げられる。
【００８７】
【化５】
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ置換基を有してもよいアルキル基、置換
基を有してもよいアリール基、アルアルキル基を表し、Ｒ１〜Ｒ４は互いに同一でも異なっていても良い。Ｘ−は酸の陰イオンを表す。）
【００８８】
上述の一般式において、Ｘ−で表される酸イオンの具体例としては、有機硫酸イオン、有機スルホン酸イオン、有機リン酸イオン、モリブデン酸イオン、タングステン酸イオン、モリブデン原子又はタングステン原子を含むヘテロポリ酸等が好ましく用いられる。
【００８９】
本発明に好適に用いられる、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物としては、具体的には、以下のようなものが挙げられるが、本発明においては勿論、これらに限定されるものではない。
【００９０】
【化６】
【００９１】
【化７】
【００９２】
【化８】
【００９３】
上記に示したような本発明で使用する第四級アンモニウム塩化合物の添加量は、樹脂被覆層の結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部とすることが好ましい。１質量部未満では第四級アンモニウム塩化合物添加による現像剤の帯電量制御の効果が見られず、また１００質量部を超えると結着樹脂中での存在量が過剰となって元の結着樹脂の特性を損ない、樹脂被覆層の被膜強度の低下を招きやすい。
【００９４】
また、上記第四級アンモニウム塩との組み合わせで用いられる、構造中にアミノ基、＝ＮＨ又は−ＮＨ−の少なくとも１つを含む好ましい樹脂として、製造工程において触媒として含窒素化合物を用いて製造されたフェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドを硬化剤として用いたエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、又はこれらの樹脂を一部に含んだ共重合
体等が挙げられる。第四級アンモニウム塩化合物をこれらの樹脂を含む結着樹脂とともに用いることにより、被覆層の形成時に第四級アンモニウム塩化合物が結着樹脂の構造中に容易に取り込まれる。
【００９５】
本発明において、上記第四級アンモニウム塩化合物との組み合わせで好適に使用し得るフェノール樹脂の製造工程において触媒として用いられる含窒素化合物としては、酸性触媒としては、例えば硫酸アンモニウム、リン酸アンモニウム、スルファミド酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、マレイン酸アンモニウムといったアンモニウム塩又はアミン塩類が挙げられる。塩基性触媒としては、アンモニア、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジイソプロピルアミン、ジイソブチルアミン、ジアミルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリ−ｎ−ブチルアミン、トリアミルアミン、ジメチルベンジルアミン、ジエチルベンジルアミン、ジメチルアニリン、ジエチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジアミルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジ−ｔ−アミルアニリン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−エチルエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、エチルジエタノールアミン、ｎ−ブチルジエタノールアミン、ジ−ｎ−ブチルエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンテトラミン等のアミノ化合物；ピリジン、α−ピコリン、β−ピコリン、γ−ピコリン、２，４−ルチジン、２，６−ルチジン等のピリジン及びその誘導体；キノリン化合物、イミダゾール、２−メチルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾール等のイミダゾール及びその誘導体等の含窒素複素環式化合物等が挙げられる。
【００９６】
また、本発明において上記第四級アンモニウム塩化合物と共に好適に用いられる結着樹脂を構成するポリアミド樹脂としては、例えば、ナイロン６、６６、６１０、１１、１２、９、１３、Ｑ２ナイロン等、又はこれらを主成分とするナイロンの共重合体等、又はＮ−アルキル変性ナイロン、Ｎ−アルコキシルアルキル変性ナイロン等のいずれも好適に用いることができる。更にはポリアミド変性フェノール樹脂のようにポリアミドにて変性された各種樹脂、又は硬化剤としてポリアミド樹脂を用いたエポキシ樹脂、というようなものも、ポリアミド樹脂分を含有している樹脂であればいずれも用いることができる。
【００９７】
また、上記第四級アンモニウム塩化合物との組み合わせで好適に用いられる結着樹脂を構成するウレタン樹脂としては、ウレタン結合を含んだ樹脂であれば、いずれも用いることができる。このウレタン結合はポリイソシアネートとポリオールとの重合付加反応によって得られる。このポリウレタン樹脂の主原料となるポリイソシアネートとしては、ＴＤＩ（トリレンジイソシアネート）、ピュアＭＤＩ（ジフェニルメタンジイソシアネート）、ポリメリックＭＤＩ（ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート）、ＴＯＤＩ（トリジンジイソシアネート）、ＮＤＩ（ナフタリンジイソシアネート）等の芳香族系ポリイソシアネート；ＨＭＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート）、ＩＰＤＩ（イソホロンジイソシアネート）、ＸＤＩ（キシリレンジイソシアネート）、水添ＸＤＩ（水添キシリレンジイソシアネート）、水添ＭＤＩ（ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート）等の脂肪族系ポリイソシアネート等が挙げられる。
【００９８】
また、このポリウレタン樹脂の主原料となるポリオールとしては、ＰＰＧ（ポリオキシプロピレングリコール）、ポリマーポリオール、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）等のポリエーテル系ポリオール；アジペート、ポリカプロラクトン、ポリカーボネートポリオール等のポリエステル系ポリオール；ＰＨＤポリオール、ポリエーテルエステルポリオール等のポリエーテル系の変性ポリオール；その他、エポキシ変性ポリオール；エチレン−酢酸ビニル共重合物の部分ケン化ポリオール（ケン化ＥＶＡ）；難燃ポリオール
等が挙げられる。
【００９９】
本発明の現像剤担持体表面の被覆層の表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．３〜３．５μｍの範囲にあることが好ましい。より好ましくは０．４〜２．５μｍである。Ｒａが０．３μｍ未満では、現像剤担持体上における現像剤の帯電量が高くなり過ぎて現像性が不充分となり、また、現像領域への現像剤の搬送性に劣り、充分な画像濃度が得られにくくなる。一方、Ｒａが３．５μｍを超えると、現像剤担持体上に形成される現像剤コート層厚にムラが生じ、画像上での濃度ムラの原因となる。
【０１００】
次に、メッキ層などの、金属を含有する被覆層について説明する。図４は、被覆層としてメッキ層を有する現像剤担持体の一例の模式的断面図である。図には、マグネットローラー４１を内包するスリーブ基体４２上に形成された非磁性金属又は合金又は金属化合物からなる層（以下、「メッキ層」と記す）４３が示されている。
【０１０１】
また、図５はガラスビーズブラスト処理したアルミニウムスリーブに対して、メッキ層を設けたときのスリーブ表面の粗さ断面曲線を示す模式図である。メッキ層を設けた場合、そのメッキ層がスリーブ（基体）表面のクレーター状凹部内を鏡面状に覆って、微小凹部を埋め込むように形成される。従って、スリーブ汚染等を防止する効果が発揮される。上記のブラスト処理後にメッキ層を設けた時のスリーブの表面を光学顕微鏡で観察すると、スリーブ表面のクレーター状凹部内の微小凹部はメッキ層によって埋められていることが確認できる。
【０１０２】
また、先述したように、スリーブゴーストとは、現像スリーブ上にトナー中の微粉及び該トナーに外添されている外添剤からなる微粉層が形成され、この層の上に担持された現像剤は、現像スリーブ表面と十分に摩擦帯電しないために現像能力が低下して発生する現象である。特に、ブラスト処理されたスリーブの基体表面のクレーター状凹部内の微小凹部には微粉が蓄積されやすくなり、これを起点として上記微粉層が形成され、その結果スリーブゴーストが発生する、というのが従来の現像剤担持体（現像スリーブ）における問題点であったが、表面のクレーター状凹部内の微小凹部をメッキ層によって埋めることで、スリーブゴーストのレベルは格段に良くなる。
【０１０３】
更に、現像剤の部分的な静電凝集による流動性低下に伴うフェーディングに関しても、スリーブ基体表面のクレーター状凹部内の微小凹部はメッキ層によって埋められていることで、凹部にトナーの微粉が蓄積されることがなくなるため、フェーディングのレベルも良化できる。また、メッキ層を設けた場合、上記のようにクレーター状凹部内の微小凹部はなくなるが、メッキ層はクレーター状凹部をかたどって形成されるので、メッキ後の表面の粗さＲｚ、Ｒａ、平均山間隔Ｓｍ等は、基体にブラストした状態のものと実質的に大差がなく、従って、現像剤の搬送性等が低下することがない。
【０１０４】
このようなメッキ層を基体表面に均一に形成することにより、現像剤担持体の長手方向（軸方向）において現像剤に対して均一な帯電を付与することが可能になり、良好な現像性を得ることができる。現像スリーブの基体表面に上記メッキ層を形成する方法としては、電解メッキや無電解メッキが好ましく用いることができる。特に無電解メッキは、化学メッキであるため、ブラスト処理などによって粗面化された基体表面であっても、その上に均一に精度よくメッキ層を形成することができる。
【０１０５】
具体的には、メッキ層がニッケル、クロム、モリブデン、パラジウムからなる群から選択される非磁性金属又は合金又は金属化合物からなる層より形成されていることが好ましく、例えば無電解Ｎｉ−Ｐメッキ、無電解Ｎｉ−Ｂメッキ、無電解Ｐｄメッキ、無電解Ｐｄ−Ｐメッキ、無電解Ｃｒメッキ、電解Ｍｏメッキ又は無電解Ｍｏメッキなどが挙げられ
る。
【０１０６】
現像スリーブはスリーブ内部にマグネットロールを有しているため、スリーブ表面は非磁性であることが好ましい。そのため、メッキ層の厚さは０．５〜２０μｍ、より好ましくは３〜１５μｍであることが良い。メッキ層の厚さが０．５μｍ未満の場合は、層厚が薄すぎてメッキ層を設けることによる効果が発揮されにくく、またメッキ層厚が２０μｍを超える場合は、基体表面に存在するメッキ層の厚みを長手方向で均一に保持することが困難になる。また、例えば、上記Ｎｉ−Ｐメッキに関しては、Ｎｉは単体では強磁性体であるが、無電解メッキ中ではリン又はホウ素と反応することにより非晶質となり、非磁性化する。無電解Ｃｒメッキの場合も、メッキ層が２０μｍ以下であれば、実際には内部のマグネットの磁場を乱すほどではなく、十分に使用できる。
【０１０７】
現像スリーブの基体としては、ビッカース硬度（Ｈｖ）が５０〜２００の金属材料が好ましく使用できる。Ｈｖが５０未満の場合は、強度面で不十分であり、変形や削れの発生の恐れがある。Ｈｖが２００を超える場合は、ブラスト処理のような表面に凹凸を形成させる工程において、表面に均一に凹凸を形成することが困難になることがある。基体の具体的な例としてアルミニウム合金、黄銅などの銅合金などが挙げられるが、コスト面からアルミニウム合金がより好ましい。
【０１０８】
金属層を設けた後の現像スリーブのビッカース硬度（Ｈｖ）は、選択した材料によっても異なるが、アニール処理時の温度によってコントロールすることが可能である。本発明に用いることができるものとしては、Ｈｖが２００〜１，０００のものが好ましい。Ｈｖが２００未満の場合は、強度的に不十分であり、スリーブ表面の傷や削れが発生しやすくなる。また、Ｈｖを１，０００より大きくすることは、製造面において困難である。Ｈｖを高くする方法としては、例えばアニール温度を高くする方法がある。しかし高温でアニール処理を行うと、スリーブの偏心量が大きくなる傾向が見られ、その結果、画像濃度や画質等に悪影響を及ぼすこともある。
【０１０９】
また、現像剤担持体の基体表面は、球状ガラスビーズなどの球形の砥粒によって粗面化処理して凹凸面を形成した後に、非磁性金属、合金又は金属化合物からなる被覆層（メッキ層）を形成したものであることが好ましい。これは、予め粗面化処理を行って基体表面に存在する微小なクラックを減らすことで、メッキ後の基体（被覆層）表面をより均一な表面粗さを有するものとできるためである。
【０１１０】
現像スリーブの表面粗さは、基体上に非磁性金属又は合金又は金属化合物からなる層を形成した後の表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値が、０．１〜３．５μｍであることが好ましい。Ｒａが０．１μｍ未満では、特に低湿度環境下において、現像剤担持体上の現像剤が鏡映力により現像剤担持体表面に不動層を形成し、現像剤への帯電付与が不十分となるため現像性が低下し、ムラ、飛び散り、画像濃度薄などの画像不良が発生する場合がある。また、Ｒａが３．５μｍを超えると、現像剤担持体上のトナーコート層の規制が不十分となり、画像の均一性が不十分となったり、帯電不十分のため画像濃度薄となったりする。
【０１１１】
このように、被覆層としてメッキ層又は導電性粉末を有する樹脂層を基体上に形成することにより、現像剤の摩擦帯電を適正に制御し、耐久使用を通じて現像剤の摩擦帯電電荷を適正化し、良好な画像を得ることができる。
【０１１２】
次に本発明の現像剤担持体を有する現像装置について説明する。図６は、本発明の現像剤担持体を好適に使用する現像装置の一実施形態の模式図である。図６において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば、電子写真感光ド
ラム５０１は矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ５０８は、現像容器５０３に供給された磁性トナー粒子を含む一成分系現像剤を担持して、矢印Ａ方向に回転することによって、現像スリーブ５０８と感光ドラム５０１とが対向している現像領域Ｄに現像剤を搬送する。なお、図６に示すように、現像ローラー５１０は、現像剤を現像スリーブ５０８上に磁気的に吸引し且つ保持する為に該現像スリーブ５０８内に磁石（マグネットローラー）５０９を配置してなるものである。
【０１１３】
この現像装置で用いられる現像スリーブ５０８は、基体としての金属円筒管５０６上に形成された被覆層５０７を有する。また、上述のように、本発明ではこの被覆層５０７上に、図示せぬ黒鉛化粒子が予め（現像剤が該現像スリーブ５０８上に搬送されるのに先立って）担持されている。現像容器５０３中には、図示せぬ現像剤補給容器から現像剤供給部材（スクリューなど）５１２を経由して現像剤が送り込まれてくる。現像容器は第一室５１４及び第二室５１５に分割されており、第一室５１４に送り込まれた現像剤は攪拌搬送部材５０５により現像容器５０３及び仕切り部材５０４により形成される隙間を通過して第二室５１５に送られる。第二室５１５に送られた現像剤はマグネットローラー５０９による磁力の作用により、予め黒鉛化粒子が担持された現像スリーブ５０８上に担持される。第二室５１５中には現像剤が滞留するのを防止するための攪拌部材５１１が設けられている。
【０１１４】
現像剤は、磁性トナー相互間及び現像スリーブ５０８上の被覆層５０７との摩擦により、感光ドラム５０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。図６では、現像領域Ｄに搬送される現像剤の層厚（即ち、現像剤担持体上に担持される現像剤の量）を規制するために、現像剤層厚規制部材としての強磁性金属製の磁性規制ブレード５０２が、現像スリーブ５０８の表面から約５０〜５００μｍのギャップ幅を持って現像スリーブ５０８に臨む様に現像容器５０３から垂下されている。マグネットローラー５０９の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性規制ブレード５０２に集中することにより、現像スリーブ５０８上に現像剤の薄層が形成される。なお、本発明においては、この磁性規制ブレード５０２にかえて非磁性ブレードを使用することもできる。この様にして、現像スリーブ５０８上に形成される現像剤の薄層の厚みは、現像領域Ｄにおける現像スリーブ５０８と感光ドラム５０１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。
【０１１５】
本発明の現像剤担持体は、以上の様な現像剤の薄層により静電潜像を現像する方式の現像装置、即ち非接触型現像装置に組み込むのが特に有効であるが、現像領域Ｄにおいて、現像剤層の厚みが現像スリーブ５０８と感光ドラム５０１との間の最小間隙以上の厚みとなる現像装置、即ち接触型現像装置にも本発明の現像剤担持体を適用することができる。
【０１１６】
説明の煩雑を避けるため、以下の説明では、上記非接触型現像装置を例に採って行う。現像スリーブ５０８に担持された磁性トナー粒子を含む一成分系現像剤を飛翔させる為、上記現像スリーブ５０８にはバイアス印加手段としての現像バイアス電源５１３により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときに、静電潜像の画像部（現像剤が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像スリーブ５０８に印加するのが好ましい。現像された画像の濃度を高める、又は階調性を向上させるためには、現像スリーブ５０８に交番バイアス電圧を印加することにより、向きが交互に反転する振動電界を現像領域Ｄに形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部の電位と背景部の電位の中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像スリーブ５０８に印加するのが好ましい。
【０１１７】
高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部に現像剤を付着させて可視化する、いわゆる正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に帯電する現像剤を使用する。高電位部と低電位部を有する静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する、いわゆる
反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に帯電する現像剤を使用する。なお、高電位、低電位というのは絶対値による表現である。これらいずれの場合にも、現像剤は少なくとも現像スリーブ５０８表面（導電性被覆層５０７）との摩擦により帯電する。
【０１１８】
上記のような現像装置において、現像時（画像形成時）には、現像スリーブ５０８表面に担持された現像剤は、黒鉛化粒子により適正な摩擦帯電量を保持することができるようコントロールされるため、現像初期に発生しやすい現像剤のチャージアップ現象を緩和することが可能となり、結果としてスリーブゴーストやブロッチ等の画像不良をなくすことが可能となる。また、画出し枚数が増えるに従い、黒鉛化粒子は現像剤と共に消費されるため、現像スリーブ５０８上の黒鉛化粒子の量は減少していくが、前述したように現像スリーブ５０８上に設けられた被覆層５０７によって現像剤の良好な帯電状態が維持されるため、現像剤の帯電量が不足したり、チャージアップが生じたりすることもなく、長期にわたって良好な画像形成を達成することができる。
【０１１９】
図６においては、現像スリーブ５０８上の現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材として、現像スリーブから離間されて配置された磁性ブレードの例を示したが、図７に示すように、ウレタンゴム、シリコーンゴムなどのゴム弾性を有する材料、又はリン青銅、ステンレス鋼などの如き金属弾性を有する材料の弾性板からなる弾性規制ブレードを使用し、この弾性規制ブレードを現像スリーブに対して、現像剤を介して接触又は圧接させて用いても良い。
【０１２０】
図７に示すような層厚規制ブレード５１６を接触又は圧接させるタイプの現像装置では、現像剤層は更に強い規制を受けながら現像スリーブ上に現像剤の薄層を形成することから、現像スリーブ５０８上に、上記図６に示す磁性ブレード５０２を用いる場合よりも更に薄い現像剤層を形成することができる。
【０１２１】
なお、図６及び図７は、あくまでも本発明の現像装置を模式的に例示したものであり、前記した層厚規制部材以外にも、現像容器５０３（ホッパー）の形状、攪拌翼５０５、５１１の有無、磁極の配置、供給部材５１２の形状、補給容器の有無、などに様々な形態があることは言うまでもない。
【０１２２】
次に、本発明に用いられる現像剤について説明する。現像剤は主として結着樹脂、離型剤、荷電制御剤、着色剤等を溶融混練し、固化した後粉砕し、しかる後分級等を行って粒度分布を揃えた微粉体であるトナー粒子と、必要に応じてこのトナー粒子に外添混合される外添剤とからなる。現像剤に用いられる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。
【０１２３】
例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロルスチレン等のスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、パラフィンワックス、カルナバワックス等を単独で又は２種以上を混合して使用する。
【０１２４】
また、現像剤は着色剤として顔料を含有することができる。例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、ランプ黒、スーダンブラックＳＭ、ファースト・イエローＧ、ベンジジン・イエロー、ピグメント・イエロー、インドファースト・オレンジ、イルガジン・レッド、パラニトロアニリン・レッド、トルイジン・レッド、カーミンＦＢ、パーマネント・ボルドーＦＲＲ、ピグメント・オレンジＲ、リソール・レッド２Ｇ、レーキ・レッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、メチル・バイオレッドＢレーキ、フタロシアニン・ブルー、ピグメント・ブルー、ブリリアント・グリーンＢ、フタロシアニングリーン、オイルイエローＧＧ、ザボン・ファーストイエローＣＧＧ、カヤセットＹ９６３、カヤセットＹＧ、ザボン・ファーストオレンジＲＲ、オイル・スカーレット、オラゾール・ブラウンＢ、ザボン・ファーストスカーレットＣＧ、オイルピンクＯＰ等が挙げられる。
【０１２５】
現像剤を一成分磁性現像剤である磁性トナーとして用いるために、現像剤中に磁性粉を含有させてもよい。このような磁性粉としては、磁場の中におかれて磁化される物質が用いられ、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性金属の粉末；又はマグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の合金や化合物が挙げられ、１種又は２種以上が適宜選択して用いられる。この磁性粉の含有量は磁性トナーの１５〜７０質量％であることが好ましい。
【０１２６】
また、現像剤には、定着時の定着部材に対する離型性向上や、定着性向上の目的で、ワックス類を含有させることもできる。そのようなワックス類としては、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプッシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス及びその誘導体等があり、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物が含まれる。その他、アルコール、脂肪酸、酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、ペトロラクタム等も利用できる。
【０１２７】
必要に応じて、現像剤に荷電制御剤を含有させてもよい。荷電制御剤には、負荷電制御剤及び正荷電制御剤がある。現像剤を負荷電性に制御する負荷電制御剤として下記物質がある。例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類等がある。
【０１２８】
また、現像剤を正帯電性に制御するための正荷電制御剤としては下記のようなものがある。ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物等がある。
【０１２９】
本発明における現像剤は、必要に応じて、流動性改善等の目的で無機微粉末などの粉末を外添剤としてトナー粒子に外添混合して用いられる。このような微粉末としては、シリカ微粉末、アルミナ、チタニア、酸化ゲルマニウム、酸化ジルコニウム等の金属酸化物；炭化ケイ素、炭化チタン等の炭化物；及び窒化ケイ素、窒化ゲルマニウム等の窒化物等の無機微粉末が用いられる。
【０１３０】
これらの微粉末は、有機ケイ素化合物、チタンカップリング剤等で有機処理して用いることが可能である。例えば、有機ケイ素化合物としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、及び１分子当たり２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。
【０１３１】
また、未処理の微粉末を窒素含有のシランカップリング剤で処理したものを用いてもよい。このようなシランカップリング剤で処理した微粉体をトナー粒子に含有させることは、特に正帯電性現像剤を用いる場合に好ましい。そのような処理剤の例として、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリメトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルピペリジン、トリメトキシシリル−γ−プロピルモルホリン、トリメトキシシリル−γ−プロピルイミダゾール等が挙げられる。
【０１３２】
上記シランカップリング剤により微粉末を処理する方法として、例えば、１）スプレー法、２）有機溶媒法、３）水溶液法等がある。一般に、スプレー法による処理とは、微粉末を撹拌し、ここにカップリング剤の水溶液又は溶媒液をスプレーし、その後水又は溶媒を１２０〜１３０℃程度で除去乾燥する方法である。また、有機溶媒法による処理とは、少量の水とともに加水分解用触媒を含む有機溶媒（アルコール、ベンゼン、ハロゲン化炭化水素等）にカップリング剤を溶解し、これにピグメントを浸積した後、濾過又は圧搾により固液分離を行って１２０〜１３０℃程度で乾燥させるものである。水溶液法とは０．５％程度のカップリング剤を、一定ｐＨの水又は水−溶媒中で加水分解させ、ここにピグメントを浸漬した後、同様に固液分離を行い乾燥するものである。
【０１３３】
他の有機処理としてシリコーンオイルで処理された微粉末を用いることも可能である。好ましいシリコーンオイルとしては、２５℃における粘度がおよそ０．５〜１００００ｍｍ２／ｓｅｃ、好ましくは１〜１０００ｍｍ２／ｓｅｃのものが用いられ、例えば、メチルハイドロジエンシリコーンオイル、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、クロルフェニルメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコーンオイル、ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられる。
【０１３４】
また、側鎖に窒素原子を有するシリコーンオイルを用いてもよい。このようなシリコーンオイルで処理した微粉体をトナー粒子に含有させることは、特に正帯電性現像剤を用いる場合に好ましい。シリコーンオイルによる処理は、例えば、次のようにして行うことができる。必要に応じて加熱しながら微粉末を激しく撹乱し、これに上記シリコーンオイル又はその溶液をスプレーするか又は気化して吹き付ける方法；又は微粉末をスラリー状に
しておき、これを撹拌しつつシリコーンオイル又はその溶液を滴下する方法によって容易に処理できる。これらのシリコーンオイルは１種を又は２種以上を混合物として若しくは併用して若しくは多重処理して用いられる。また、上記シリコーンオイルによる処理をシランカップリング剤による処理と併用して行っても構わない。
【０１３５】
本発明に用いる現像剤は、種々の方法により球形化処理や表面平滑化処理を施して用いると、転写性が良好となるため好ましい。そのような方法としては、攪拌羽根又はブレード等、及びライナー及びケーシング等を有する装置を用い、トナー粒子をブレードとライナーの間の微小間隙を通過させ、その際に機械的な力によりトナー粒子の表面を平滑化したり球形化したりする方法がある。
【０１３６】
図６に、その一例として本発明に好適に使用できる表面改質装置の模式的断面図の一例を示す。また、図７は図６の分散ローター３６の上面図である。図６に示す表面改質装置は、ケーシング３０；冷却水又は不凍液を通水できるジャケット（図示しない）；表面改質手段としての、ケーシング３０内にあって中心回転軸に取り付けられた、上面に角型のディスク或いは円筒型のピン４０を複数個有し、高速で回転する円盤状の回転体である分散ローター３６；分散ローター３６の外周に一定間隔をもって配置され、表面に多数の溝が設けられているライナー３４（なお、ライナー表面上の溝はなくても構わない）；表面改質された原料を所定粒径に分級する手段である分級ローター３１；冷風を導入するための冷風導入口３５；被処理原料を導入するための原料供給口３３；表面改質時間が自在に調整できるように、開閉可能に設置された排出弁３８；処理後の粉体を排出するための粉体排出口３７；及び分級手段である分級ローター３１と表面改質手段である分散ローター３６−ライナー３４との間の空間を、分級手段へ導入される前の第一の空間４１と、分級手段により微粉を分級除去された粒子を表面処理手段へ導入するための第二の空間４２に仕切る案内手段である円筒形のガイドリング３９；から構成されている。分散ローター３６とライナー３４との間隙部分が表面改質ゾーンであり、分級ローター４及びローター周辺部分が分級ゾーンである。なお、分級ローター３１の設置方向は図６に示すように縦型でも構わないし、横型でも構わない。また、分級ローター３１の数は図６に示すように単数でも構わないし、複数でも構わない。
【０１３７】
以上のように構成してなる表面改質装置では、排出弁３８を閉とした状態で原料供給口３３から微粉砕品を投入すると、投入された微粉砕品は、まずブロワー（図示しない）により吸引され、分級ローター３１で分級される。その際、分級された所定粒径以下の微粉は装置外へ連続的に排出除去され、所定粒径以上の粗粉は遠心力によりガイドリング（案内板）３９の内周（第二の空間４２）に沿って分散ローター３６により発生する循環流に乗り表面改質ゾーンへ導かれる。表面改質ゾーンに導かれた原料（粗粉）は分散ローター３６−ライナー３４間で機械式衝撃力を受け、表面改質処理される。表面改質された表面改質粒子は、機内を通過する冷風に乗って、ガイドリング３９の外周（第一の空間４１）に沿って再度分級ゾーンに導かれ、分級ローター４に分級されることにより、再度微粉が機外へ排出される。粗粉は、循環流に乗って再度表面改質ゾーンに戻され、繰り返し表面改質作用を受ける。一定時間経過後、排出弁３８を開とし、排出口３７より表面改質粒子を回収する。
【０１３８】
上記した以外にも、温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法や、熱気流中にトナーを曝し、球形化する方法等がある。また、球状のトナー粒子を直接製造する方法としては、水中にトナー粒子の結着樹脂となる単量体を主成分とする混合物を懸濁させ、重合してトナー粒子化する方法がある。一般的には、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、離型剤、その他の添加剤を均一に溶解又は分散させて単量体組成物とした後、この単量体組成物を、分散安定剤を含有する連続層（例えば水相中）に適当な攪拌機を用いて適度な粒径に分散し、更に重合反応を行わせることにより、所望
の粒径を有するトナー粒子を得る。
【実施例】
【０１３９】
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。
【０１４０】
〈実施例１〉
以下の配合比で現像剤担持体の樹脂被覆層用の塗料を作製した。
フェノール樹脂中間体（Ｍｗ＝１５００）の５０質量％メタノール溶液
２０００質量部
体積平均粒径５．５μｍの結晶性グラファイト ３６０質量部
導電性カーボンブラック ４０質量部
体積平均粒径６．８μｍの架橋ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）球状粒子
６０質量部
イソプロピルアルコール １７００質量部
【０１４１】
フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の半量、結晶性グラファイト及びカーボンブラックを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。また、フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の残りの半量、ＰＭＭＡ球状粒子及びイソプロピルアルコールを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。次いで、この両分散液を混合し、ホモジナイザーにて均一に攪拌し、現像スリーブ塗工用の塗料Ａを得た。
【０１４２】
次に、この塗料Ａを用いて現像スリーブの塗工を行った。現像剤担持体としての現像スリーブの基体には、アルミニウム合金製の肉厚０．８ｍｍで直径１６φｍｍの円筒管で、Ａ３サイズに適用可能なものを用いた。円筒管の両端にマスキングを施し、図８に示すような装置を用いて塗料Ａの塗工を行った。即ち、円筒管の両端を回転可能なように支えながら回転台に直立させ、円筒管を一定速度で回転させた状態で、スプレーガンを一定速度で上下に移動させつつ塗料Ａを噴射させるによりスプレー塗工を行った。塗工後、更に１５０℃に設定された通風式乾燥機内に上記円筒管を３０分放置し、乾燥及び硬化を行い樹脂被覆層を形成させた。この時の樹脂被服層の付着質量は、約８，６００ｍｇ／ｍ２であり、膜厚測定値は８．２μｍであった。樹脂被覆層の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、平均値でＲａ＝１．０３μｍであった。また十点平均粗さ（Ｒｚ）は、平均値でＲｚ＝９．８μｍであった。この現像スリーブサンプルを現像スリーブＡ２とする。
【０１４３】
次に、表１１に示すような体積平均粒径３．１μｍの黒鉛化粒子Ａを、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌して均一に分散させることにより分散液Ａを得た。上記図８に示すスプレー装置を用い、スリーブＡ２の樹脂被覆層上に分散液Ａを塗布して樹脂被覆層の表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブＡ２を低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。この現像スリーブサンプルを現像スリーブＡ１とする。黒鉛化粒子Ａの付着状態を、超深度形状測定顕微鏡ＶＫ８５００（キーエンス社製）を用いて観察したところ、スリーブの凸部を除いては、黒鉛化粒子が均一に広がり且つほぼ全領域を覆っていた。黒鉛化粒子Ａの付着質量を測定したところ、６，１００ｍｇ／ｍ２であった。
【０１４４】
得られた現像スリーブＡ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０１４５】
スチレン−ブチルアクリレート系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−２-エチルヘキシルアクリレート−２-アクリルアミド-
２-メチルプロパンスルホン酸の７５：１５：１０共重合体；Ｍｗ＝３０，０００）
５質量部
ポリエチレン系ワックス ５質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．３μｍ程度となるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行い、Ｄ４＝６．５μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１８．３％、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．１％のトナー粒子Ａを得た。このトナー粒子Ａの円形度は０．９２５であった。このトナー粒子Ａを１００質量部に対して、シランカップリング剤及びシリコーンオイルで疎水化処理したコロイダルシリカ１質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ａを得た。
【０１４６】
本実施例における各種物性の測定は次のようにして行った。
（１）導電性粒子の粒度測定
黒鉛化粒子等の導電性粒子の粒径はレーザー回折型粒度分布計のコールターＬＳ−２３０型粒度分布計（ベックマンコールター社製）を用いて測定した。測定方法としては、少量モジュールを用い、測定溶媒としてはイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を使用した。ＩＰＡにて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、洗浄後バックグラウンドファンクションを実行した。次にＩＰＡ５０ｍｌ中に、測定試料を１〜２５ｍｇ加えた。試料を懸濁した溶液は超音波分散機で約１〜３分間分散処理して試料液を得た。上記測定装置の測定系内に試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５〜５５％になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、体積分布から算出した体積平均粒径を求めた。
【０１４７】
（２）トナー粒子及び非導電性粒子の粒径測定
トナー粒子及び非導電性粒子の粒径測定は、コールターカウンター法を用いて行うが、本実施例においてはコールターマルチサイザー（ベックマンコールター社製）を使用した。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて調製した１％ＮａＣｌ水溶液を用いた。このような電解液として、例えばＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定方法は以下の通りである。上記電解液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定対象の試料を２〜２０ｍｇ加えた。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、上記測定装置によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、粒径２．００μｍ以上の粒子の体積・個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。それから本発明に係る体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）を算出した。
【０１４８】
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用いた。
【０１４９】
（３）表面粗さの測定
現像剤担持体表面の算術平均粗さ（Ｒａ）の測定は、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）の表面粗さに基づき、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３５００を用いて行った。測定条件はカットオフ０．８ｍｍ、評価長さ４ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓとし、軸方向３
点×周方向３点＝９点について各々測定し、その平均値をとった。十点平均粗さについては、ＪＩＳ Ｂ０６０１（１９８２）の表面粗さに基づき、同様に測定した。
【０１５０】
（４）樹脂被覆層の付着質量の測定
予め、樹脂被覆層を形成する前のワーク（スリーブ素管）の質量を測定しておき、樹脂被覆層形成後のワーク質量との質量差をとり、単位面積当たりの付着量を算出した。
【０１５１】
（５）黒鉛化粒子の付着質量の測定
予め、黒鉛化粒子塗布前のワーク（スリーブ）の質量を測定しておき、黒鉛化粒子塗布後のワーク質量との質量差をとり、単位面積当たりの付着量を算出した。
【０１５２】
（６）樹脂被覆層の膜厚の測定
ＫＥＹＥＮＣＥ社製レーザー寸法測定器を用いた。コントローラＬＳ−５５００及びセンサーヘッドＬＳ−５０４０Ｔを用い、スリーブ固定治具及びスリーブ送り機構を取り付けた装置にセンサー部を別途固定し、スリーブの外径寸法の平均値から測定を行った。測定はスリーブ長手方向を３０分割して３０箇所測定し、更にスリーブを周方向に９０°回転させた後更に長手方向に３０箇所、計６０箇所の測定を行い、その平均値をとった。表面被覆層形成前のスリーブの外径を予め測定しておき、表面被覆層形成後の外径を測定し、その差分をコート膜厚とした。
【０１５３】
（７）トナー粒子の円形度の測定
シスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて２３℃、６０％ＲＨの環境下で測定を行った。円相当径０．６０μｍ〜４００μｍの範囲内の粒子を測定し、そこで測定された粒子の円形度を下記式（３）により求め、更に円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子において、円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義した。
円形度ａ ＝ Ｌ０／Ｌ （３）
〔式中、Ｌ０は粒子投影像と同じ面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子投影像の周囲長を示す。〕
【０１５４】
具体的な測定方法としては、予め容器中の不純物を除去した水２００〜３００ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波発振機で２分間分散し、分散液濃度を０．２〜１．０万個／μｌとして粒子の円形度分布を測定した。超音波発振機としては、例えば以下の装置を使用し、以下の分散条件を用いた。
【０１５５】
装置：
ＵＨ−１５０（株式会社エス・エム・テー社製）
分散条件：
ＯＵＴＰＵＴ レベル：５
コンスタントモード
【０１５６】
測定の概略は以下の通りである。試料分散液を、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させた。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラをフローセルに対して相互に反対側に位置するように装着した。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子はフローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影され
た。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出した。それぞれの粒子の２次元画像の投影像の面積及び周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出した。
【０１５７】
得られた現像スリーブＡ１について評価を行った。評価にあたってはキヤノン社製電子写真プリンターＬＢＰ−１８２０用のＥＰ−６２カートリッジをウレタン製規制ブレード仕様に改造したものを用いた。上記現像スリーブＡ１をカートリッジに装着可能なように、該現像剤担持体Ａ１にマグネット及びフランジを取り付け、上記ＥＰ−６２改造カートリッジに装着した。上記プロセスカートリッジに上記現像剤Ａを充填し、ＬＢＰ−１８２０により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、及び３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、５％印字パターンを用いた。上記各環境における画像サンプリングポイントを１０枚、１００枚、５００枚、１，０００枚、２，０００枚、及び１０，０００枚画出し時とした。各画像サンプリングポイントにおいて、ベタ黒、ハーフトーン（ゴースト評価兼用）、ベタ白、及び画像濃度測定用の５ｍｍ角のベタ黒を有する文字パターンをサンプリングし評価した。
【０１５８】
評価は次のように行った。
（１）５ｍｍ角（■）又は５ｍｍ丸（●）の画像濃度
文字パターン（又は文字チャート）の各所に、５ｍｍ角の正方形のベタ黒画像（■）を配したものを出力し、所定の場所１０箇所の画像濃度を測定し、その平均値を５ｍｍ角画像濃度とした。又は、上記５ｍｍ角の画像の代わりに５ｍｍ径の丸形のベタ黒画像（●）を廃したものを出力し、５ｍｍ丸画像濃度を得た。画像濃度の測定は、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）を用いた。
【０１５９】
（２）ベタ黒画像濃度
全面ベタ黒を出力し、上記（１）で行ったのと同様に、所定の場所１０箇所の画像濃度を測定し、その平均値をベタ黒画像濃度とした。測定は同様に、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス社製）を用いた。５ｍｍ角（■）又は５ｍｍ丸（●）の画像濃度が優れていても現像剤担持体に担持されている現像剤の状態（摩擦帯電量、現像剤担持量）によっては、現像される現像剤が不足し、ベタ黒画像の濃度が５ｍｍ角又は５ｍｍ丸の画像濃度よりも小さな値となることがある。
【０１６０】
（３）ゴースト（スリーブゴースト）
プリンターの出力画像（複写機の場合は画像チャート）において、画像先端の現像スリーブ１周分に相当する領域を白地にベタ黒の象形画像（■や●など）を等間隔で配置し、それ以外の部分をハーフトーンとしたものを用い、ハーフトーン上に象形画像のゴーストがどのように出現するかのランク付けを以下の評価基準に従い行った。（ポジゴーストとは、ハーフトーンより画像濃度が高いゴーストを示し、ネガゴーストはハーフトーンよりも画像濃度の低いゴーストを示す。）
【０１６１】
（評価基準）
Ａ：ゴーストなし
Ｂ：上記画像ではゴーストがわずかに目視で確認できるが、実用画像では問題のないレベル。
Ｃ：ゴーストが目視で明確に確認される。実用下限。
Ｄ：ゴーストがはっきり濃淡として現れる。反射濃度計で濃度差が測定可能。実用上問題あり。
Ｅ：ゴーストがスリーブ２周分又はそれ以上にわたって現れている。
【０１６２】
（４）ハーフトーンむら
ハーフトーン画像及びベタ黒画像を出力し、画像の一様性、特に画像形成進行方向に沿って現れる、スジ状又は帯状のムラ（濃淡差）の発生の有無を下記評価基準に従い評価した。なお、ゴースト及びブロッチ要因による画像濃度ムラに関しては除外して評価した。
【０１６３】
（評価基準）
Ａ：画像上、全く確認されない。
Ｂ：ハーフトーン画像上で軽微な濃度差は見られるが、実用的には問題なし。
Ｃ：ハーフトーン画像上に目視で濃度差のわかるスジ又は帯が確認される。実用下限。
Ｄ：ハーフトーン画像上に反射濃度計で明確に測定できる濃度差がスジ又は帯状に現れる。グラフィック画像では問題となるレベル。
Ｅ：ベタ黒画像でかなりはっきり白抜けとなって現れるレベル。
【０１６４】
（５）ブロッチ
上記（４）で得られたハーフトーン画像又はベタ黒画像上に現れる、斑点状、さざ波状、又は絨毯状のブロッチ画像の発生を、下記評価基準に従い評価した。
【０１６５】
Ａ：画像上、スリーブ上（トナーがコーティングされている状態を観察）ともに発生なし。
Ｂ：スリーブ上にはわずかにブロッチが確認されるが、画像上には影響が出ないレベル。Ｃ：ハーフトーン画像上の一部にわずかにブロッチ画像が現れるレベル。
Ｄ：ハーフトーン画像又はベタ黒画像上の一部に明確なブロッチが現れるレベル。
Ｅ：ほぼ全面にブロッチが現れている。
【０１６６】
（６）カブリ
現像適性条件におけるベタ白画像の反射率を測定し、更に未使用の転写紙の反射率を測定し、（ベタ白画像の反射率の最悪値−未使用転写紙の反射率の最高値）をカブリ濃度Ｄｆとした。反射率はＴＣ−６ＤＳ（東京電色製）で測定した。ここで、測定値を目視で判断した場合、１．５以下は目視ではほとんど確認できないレベル、２．０〜３．０程度はよく見ると確認できるレベル、４．０を超えると一見してカブリが確認できるレベルである。これを下記評価基準に従いＡ〜Ｅランクに分類した。
【０１６７】
Ａ：Ｄｆ ≦ ２．０
Ｂ：２．０ ＜ Ｄｆ ≦ ３．０
Ｃ：３．０ ＜ Ｄｆ ≦ ４．０
Ｄ：４．０ ＜ Ｄｆ ≦ ５．０
Ｅ：５．０ ≦ Ｄｆ
【０１６８】
各環境下における上記各評価の結果を表１−１に示す。
【０１６９】
また、上記現像スリーブＡ１について、初期における現像剤の摩擦帯電量に関して調査した。測定は新たな現像スリーブＡ１のサンプルを用いて行った。スリーブ上の現像剤のトリボは、塗布粒子の影響が出て比較が難しいため、Ｌ／Ｌ環境及びＨ／Ｈ環境において、感光体上にベタ黒画像を作成し、その現像剤トリボを吸引法にて測定した。測定は、後述する比較例１及び２で用いた現像スリーブＡ２及びＡ３で最も画像濃度の低下が目立った、画出し開始から１００枚目の時点で比較した。この結果を表２に示す。表中、Ｑ／Ｍは、現像剤の単位質量あたりの電荷量（摩擦帯電量）を示し、Ｍ／Ｓは、現像スリーブの単位面積あたりの現像剤担持質量を示す。
【０１７０】
〈比較例１−１〉
実施例１で用いた現像スリーブＡ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＥＰ−６２改
造カートリッジに装着し、実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１−２及び表２に示す。
【０１７１】
〈比較例１−２〉
体積平均粒径４．５μｍのシリコーン樹脂粒子を、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌して均一に分散させることにより分散液Ａ３を得た。得られた分散液Ａ３を、実施例１と同様の方法により現像スリーブＡ２上に塗布して、上記シリコーン樹脂粒子を現像スリーブＡ２表面に付着させて、現像スリーブＡ３を得た。上記現像スリーブＡ３について、実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１−３及び表２に示す。
【０１７２】
【表１−１】
【０１７３】
【表１−２】
【０１７４】
【表１−３】
【０１７５】
【表２】
【０１７６】
現像スリーブＡ１は、画出し初期において両環境ともに画像濃度低下は発生せず、ゴースト画像、ハーフトーンむらの発生もなく良好な画像が得られた。これに対し、現像スリーブＡ２は画出し初期において画像濃度低下が発生し、また全環境でゴースト画像が発生していた。また現像スリーブＡ３も画出し初期の画像濃度低下を発生し、更にハーフトーンむらが現像スリーブＡ２よりも劣っていた。またＬ／Ｌ初期において軽度のブロッチ画像が発生していた。ただし、Ａ２及びＡ３いずれのサンプルにおいても、画出しが進むにつれて画像の不具合は改善し、２，０００枚時点では、いずれも良好な画像となった。その後、カートリッジ保証枚数の１０，０００枚まで良好な画像が得られた。
【０１７７】
また、表２の結果より、黒鉛化粒子を塗布したサンプルＡ１においては、適正なＱ／Ｍ及びＭ／Ｓを有しており、これが良好な評価結果につながっていると考えられる。これに対し、現像スリーブＡ２及びＡ３においては、Ｌ／Ｌ環境でチャージアップ現象が起きていると考察できる。例えば現像スリーブＡ２はＱ／Ｍが高いにもかかわらずＭ／Ｓが低い値となっている。これについて、現像スリーブＡ２上では現像剤がその下層部においてスリーブ上に鏡映力によりトラップされているため、上層部の現像剤が電荷を持ちづらい状態になっており、このため潜像上に現像されにくくなり、よってＭ／Ｓが小さくなるものと考えられる。また、現像スリーブＡ３においては、シリコーン粒子が絶縁性であるため現像剤がトリボを持ちにくく、更にシリコーン粒子が弱ネガ性であることも現像剤のトリボが不十分となる一因であると推察できる。
【０１７８】
またＨ／Ｈ環境では、その環境ゆえに現像剤の摩擦帯電性に若干の低下は見られるが、現像スリーブＡ１においては、一般に黒鉛化粒子は導電性を有することと、樹脂と比較して表面に官能基がないために吸湿性が低いことが摩擦帯電性を保持できる要因となっていると考えられる。現像スリーブＡ２、Ａ３については、摩擦帯電性が不十分であるために十分な現像性が得られてないと考えられる。画出し耐久を進めていくと、現像剤の攪拌により繰り返しの摩擦帯電が行われていき、結果として十分且つ適正なトリボを保持するようになる。
【０１７９】
更に、上記現像スリーブＡ１及びＡ３を用いた評価を画出し２，０００枚まで行ったところで、現像スリーブ上から現像剤を吸引採取して観察したところ、その中に塗布粒子（黒鉛化粒子又はシリコーン樹脂粒子）はほとんど見られなかった。現像剤を吸引採取した後の現像スリーブ上についても観察を行ったが、塗布粒子はほとんど付着してなかった。
【０１８０】
〈実施例２〉
上記実施例１並びに比較例１及び２の現象を明確化するために次のテストを行った。実
施例１で用いたアルミニウム合金製円筒管に、＃１５０の球状ガラスビーズを用いて、図９に模式的に示すサンドブラスト装置によるサンドブラスト処理を行った。サンドブラスト後の円筒管の表面粗さは、平均値でＲａ＝１．０５（μｍ）、Ｒｚ＝１０．２（μｍ）であった。このサンプルを「現像スリーブＢ２」とした。
【０１８１】
サンドブラスト処理を施したアルミニウム合金製円筒管（現像スリーブＢ２）上に、実施例１と同様にスプレー塗布により黒鉛化粒子Ａの分散液Ａを塗布してこの黒鉛化粒子Ａを付着させた。更に乾燥後、スリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子Ａを均した。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＢ１」とした。このときの黒鉛化粒子Ａの付着質量は５，５００ｍｇ／ｍ２であった。得られた現像スリーブＢ１を上記ＥＰ−６２改造カートリッジに装着し、実施例１と同様の方法により、５ｍｍ角の画像濃度及びブロッチの評価を１０枚、１００枚、２００枚、５００枚、１，０００枚画出し時に行った。画出し環境は２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）とした。結果を表３に示す。
【０１８２】
〈比較例２〉
実施例２で用いた現像スリーブＢ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＥＰ−６２改造カートリッジに装着し、実施例２と同様の画出し評価を行った。評価結果を表３に示す。
【０１８３】
【表３】
【０１８４】
ブラスト処理をしたままの現像スリーブＢ２においては、初期からさざ波状のブロッチが発生し、且つ画像濃度も低かった。これに対し、黒鉛化粒子Ａを塗布したスリーブＢ１においては、初期では画像濃度は高く、さざ波状のブロッチは発生しなかった。しかしながら画出しが進んでいくと徐々に画像濃度低下が発生した。現像スリーブ上のトナーを回収し、顕微鏡で現像剤中の黒鉛化粒子Ａ及び現像スリーブ上の黒鉛化粒子Ａを確認したが、きわめて微量しか存在しなかった。これらのことから実施例１においても黒鉛化粒子Ａを塗布したことによる効果が発揮されていたことが明確となった。更に実施例１においては、画出し初期の特性は黒鉛化粒子Ａの塗布で改善されることに加え、現像スリーブ上には、導電性の樹脂被覆層がコートされていることから、現像剤の循環が定常となり、現像剤のトリボが立ち上がった画出し耐久中盤及び後半においても、良好な画像が得られることになる。
【０１８５】
〈実施例３〉
現像スリーブの基体としてアルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径２０ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用意した。この円筒管に実施例２で用いたサンドブラスト装置を用いてブラスト処理を行った。ブラスト砥粒としては、＃１００の球状ガラスビーズを用い、ブラスト後の算術平均粗さの平均値がＲａ＝１．３５μｍとなるように処理を行った。ブラスト処理後の円筒管を洗浄した後、メッキ処理を行った。まずメッキの前処理として、ブラストスリーブの表面にジンケート処理を行い、表面に亜鉛を付着させた。この
ジンケート処理には、市販のジンケート処理剤（商品名：シューマＫ−１０２；日本カニゼン株式会社製）を用いた。処理後の円筒管をモリブデン酸溶液中に浸漬し、表面に５μｍ厚のモリブデン層を形成した。このようにモリブデン酸によるメッキを施した後のスリーブの表面粗さを測定したところ、算術平均粗さは平均値で、Ｒａ＝１．３１μｍ、Ｒｚ＝１５．２（μｍ）であった。このスリーブサンプルを「現像スリーブＣ２」とした。
【０１８６】
次に、表１１に示すような体積平均粒径３．８μｍの球状の黒鉛化粒子Ｂを１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散することにより分散液Ｂを得た。実施例１で用いたスプレー装置を用い、現像スリーブＣ２のメッキ層上に上記分散液Ｂを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子Ｂを均した。このときの黒鉛化粒子Ｂの付着質量は６，０００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＣ１」とした。黒鉛化粒子Ｂの付着状態を、超深度形状測定顕微鏡ＶＫ８５００（キーエンス社製）を用いて観察したところ、実施例１の場合と同様に、スリーブの凸部を除いては、黒鉛化粒子が均一に広がり且つほぼ全領域を覆っていた。
【０１８７】
得られた現像スリーブＣ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、次のように作製した。
【０１８８】
スチレン−ブチルアクリレート−無水マレイン酸ハーフエステル系樹脂
１００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−２-エチルヘキシルアクリレート−２-アクリルアミド-
２-メチルプロパンスルホン酸の７５：１０：１５共重合体；Ｍｗ＝２０，０００）
２質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
１質量部
ポリエチレン系ワックス ５質量部
【０１８９】
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．３μｍ程度になるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行い、Ｄ４＝６．２μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１９．１％、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．１％のトナー粒子Ｂを得た。このトナー粒子の円形度は、０．９２８であった。このトナー粒子Ｂを１００質量部に対して、シランカップリング剤及びシリコーンオイルで疎水化処理したコロイダルシリカ１質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｂを得た。
【０１９０】
キヤノン社製電子写真プリンターＬＢＰ−９５０用のＥＰ−７２カートリッジを用いて画出し評価を行った。現像スリーブＣ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＣ１にマグネット及びフランジを取り付け、上記ＥＰ−７２カートリッジに装着した。更に、上記プロセスカートリッジに現像剤Ｂを充填し、ＬＢＰ−９５０により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、５％印字パターンを用いて実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表４に示す。
【０１９１】
〈比較例３〉
実施例３で用いた現像スリーブＣ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＥＰ−７２改
造カートリッジに装着し、実施例３と同様の画出し評価を行った。評価結果を表４に示す。
【０１９２】
【表４】
【０１９３】
現像スリーブＣ２を用いた比較例３では、画出し初期において画像濃度低下、ゴースト、ハーフトーンムラなどの項目において現像スリーブＣ１に劣った。Ｌ／Ｌ環境下の画出し初期には若干ブロッチも見られた。モリブデンメッキスリーブは、トナーの摩擦帯電性を調整し、チャージアップの発生を抑制することが可能であるが、特にＨ／Ｈ環境では初期の摩擦帯電性が不十分である。実施例３では黒鉛化粒子のＨ／Ｈにおける摩擦帯電性が良好であることから、初期における画像性能低下を補うことが可能となった。
【０１９４】
〈実施例４〉
現像スリーブの基体としてアルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径２０ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用意した。この円筒管に実施例２で用いたサンドブラスト装置を用いてブラスト処理を行った。ブラスト砥粒としては、＃１００の球状ガラスビーズを
用い、ブラスト後の算術平均粗さの平均値がＲａ＝１．５５μｍとなるように処理を行った。ブラスト処理後の円筒管を洗浄した後、メッキ処理を行った。まずメッキの前処理として、ブラストスリーブの表面にジンケート処理を行い、表面に亜鉛を付着させた。このジンケート処理には、市販のジンケート処理剤（商品名：シューマＫ−１０２；日本カニゼン株式会社製）を用いた。処理後の円筒管をＮｉ−Ｐメッキ液中に浸漬して表面に６μｍ厚の無電解Ｎｉ−Ｐメッキ層を形成した。Ｎｉ−Ｐメッキ層中のＰ濃度は１０．３質量％で行った。無電解Ｎｉ−Ｐメッキ液としては、市販のメッキ液（商品名：Ｓ−７５４；日本カニゼン株式会社製）を用いた。このようにＮｉ−Ｐメッキを施した後のスリーブの表面粗さを測定したところ、算術平均粗さは平均値で、Ｒａ＝１．４８μｍ、Ｒｚ＝１６．８（μｍ）であった。このスリーブサンプルを「現像スリーブＤ２」とした。
【０１９５】
次に、表１１に示すような体積平均粒径６．１μｍの球状の黒鉛化粒子Ｃを１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散することにより分散液Ｃを得た。実施例１で用いたスプレー装置を用い、現像スリーブＣ２のメッキ層上に上記分散液Ｃを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子Ｃを均した。このときの黒鉛化粒子Ｃの付着質量は５，４００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＤ１」とした。
【０１９６】
得られた現像スリーブＤ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、次のように作製した。
【０１９７】
ポリエステル系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
１質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−ブチルアクリレート−２-アクリルアミド-２-メチルプ
ロパンスルホン酸の７５：１５：１０共重合体；Ｍｗ＝２７，０００）
２質量部
エステル系ワックス ３質量部
ポリエチレン系ワックス ２質量部
【０１９８】
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．３μｍ程度となるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行い、Ｄ４＝６．４μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１７．２％、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．２％のトナー粒子Ｃを得た。このトナー粒子Ｃの円形度は０．９３１であった。このトナー粒子Ｃを１００質量部に対して、シランカップリング剤及びシリコーンオイルで疎水化処理したコロイダルシリカ１質量部と、チタン酸ストロンチウム微粉末０．５質量部とを添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｃを得た。
【０１９９】
キヤノン社製デジタル複写機ＩＲ−２０００用のカートリッジを用いて画出し評価を行った。現像スリーブＤ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＤ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、上記ＩＲ−２０００用カートリッジに装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｃを充填し、ＩＲ−２０００により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％文字チャートを用いて実施例１と同様
に画出し評価を行った。結果を表５に示す。
【０２００】
〈比較例４〉
実施例４で用いた現像スリーブＤ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＩＲ−２０００用カートリッジに装着し、実施例４と同様の画出し評価を行った。評価結果を表５に示す。
【０２０１】
【表５】
【０２０２】
黒鉛化粒子Ｃを塗布していない現像スリーブＤ２においては、Ｌ／Ｌ環境の初期においてさざ波状のブロッチが発生し、画像濃度低下も現れた。またＨ／Ｈ環境においては、きついポジゴーストが発生していた。耐久画出しを続けるにつれこれらの現象は解消の方向に向かい、実用上問題のないレベルとなった。これに対し、黒鉛化粒子Ｃを塗布した現像スリーブＤ１においては、初期の現象については良好であった。本実施例で用いた現像剤とＮｉ−Ｐメッキコートスリーブの組み合わせ（現像スリーブＤ２を用いた比較例４）においては、初期にチャージアップしやすい傾向があり、比較例４のような画像性能となったが、黒鉛化粒子Ｃの作用（現像スリーブＤ１を用いた実施例４）により初期の性能を改
善できた。現像剤の攪拌が十分に進んだ画出し耐久後においては本来の現像剤とＮｉ−Ｐメッキコートスリーブの組み合わせの効果が現れ、両者はほぼ同等の画質となった。
【０２０３】
〈実施例５〉
以下の配合比で現像剤担持体の樹脂被覆層用の塗料を作製した。
フェノール樹脂中間体（Ｍｗ＝１５００）の５０質量％メタノール溶液
２０００質量部
体積平均粒径４．１μｍの結晶性グラファイト
４５０質量部
導電性カーボンブラック ５０質量部
体積平均粒径１１．５μｍの架橋ＰＭＭＡ球状粒子 １００質量部
上記構造式（１）で表される第四級アンモニウム塩化合物 １００質量部
イソプロピルアルコール ９００質量部
メタノール ９００質量部
【０２０４】
フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の半量、結晶性グラファイト及びカーボンブラックを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。また、メタノール９００質量部に、上記構造式（１）の第四級アンモニウム塩化合物１００質量部を加え、十分に攪拌し、第四級アンモニウム塩化合物をメタノールに溶解させた。更に、フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の残りの半量、ＰＭＭＡ球状粒子及びイソプロピルアルコールを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。次いで、これら３種類の分散液を混合し、ホモジナイザーにて均一に攪拌し、現像スリーブ塗工用の塗料Ｂを得た。
【０２０５】
次に、この塗料Ｂを用いて現像スリーブの塗工を行った。現像スリーブの基体には、アルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径２０ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用意した。実施例１と同様に、円筒管の両側にマスキングを施し、図８に示す装置を用いて塗料Ｂの塗工を行った。即ち、円筒管の両端を回転可能なように支えながら回転台に直立させ、円筒管を一定速度で回転させた状態で、スプレーガンを一定速度で上下に移動させつつ塗料Ｂを噴射させることによりスプレー塗工を行った。塗工後、更に１５０℃に設定された通風式乾燥機内に上記円筒管を３０分放置し、乾燥及び硬化を行い樹脂被覆層を形成させた。この時の樹脂被覆層の付着質量は、約１１，０００ｍｇ／ｍ２であり、膜厚測定値は、８．４μｍであった。樹脂被覆層の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、平均値でＲａ＝１．４５μｍ、Ｒｚ＝１５．３（μｍ）であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＥ２」とした。
【０２０６】
次に、表１１に示すような体積平均粒径２．５μｍの黒鉛化粒子Ｄを、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散させることにより分散液Ｄを得た。実施例１と同様、図８に示すスプレー装置を用い、現像スリーブＥ２の樹脂被覆層上に分散液Ｄを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。このときの黒鉛化粒子Ｄの付着質量は６，５００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＥ１」とした。
【０２０７】
得られた現像スリーブＥ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０２０８】
スチレン−ブチルアクリレート系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
１質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−ブチルアクリレート−２-アクリルアミド-２-メチルプ
ロパンスルホン酸の７７：１３：１２共重合体；Ｍｗ＝１８，０００）
３質量部
ポリエチレン系ワックス ４質量部
【０２０９】
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．４μｍ程度となるように粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行った。更に、図１０に示すような、分散ローターとライナーとを有するトナー球形化装置を用いて、上記分級品の球形化処理を行った。この球形化処理により、円形度が０．９４４であり、重量平均粒径Ｄ４＝６．８μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１６．３％、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．２％のトナー粒子Ｄを得た。このトナー粒子Ｄを１００質量部に対して、シランカップリング剤及びシリコーンオイルで疎水化処理したコロイダルシリカ１質量部と、チタン酸ストロンチウム微粉末０．５質量部とを添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｄを得た。
【０２１０】
キヤノン社製デジタル複写機ＩＲ−２０００用のカートリッジを用いて画出し評価を行った。現像スリーブＥ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＥ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、上記ＩＲ−２０００用カートリッジに装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｄを充填し、ＩＲ−２０００により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％文字チャートを用いて実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表６に示す。
【０２１１】
〈比較例４〉
実施例５で用いた現像スリーブＥ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＩＲ−２０００用カートリッジに装着し、実施例５と同様の画出し評価を行った。評価結果を表６に示す。
【０２１２】
【表６】
【０２１３】
球形化処理がなされたトナー粒子は、表面が平滑化されやすいことと、粉砕しただけのトナー粒子に比べて磁性体がより内包化されやすいことが観察されることから、現像剤の転写性が向上し、その効果によって現像剤の消費量を抑制することが可能である。しかしながら、現像剤の帯電量が大きくなりすぎてチャージアップを生じることがあるという短所も持っている。実施例５及び比較例５では、この短所を補うため、現像スリーブで現像剤の摩擦帯電量を抑制する目的で、フェノール樹脂に第四級アンモニウム塩化合物を混合した塗料を基体に塗布し熱硬化させた樹脂被覆スリーブを用いている。この樹脂被覆スリーブの効果により耐久的な使用におけるチャージアップ現象などの不具合に関しては対処可能である。しかしながら、この系においても初期の摩擦帯電が不安定化しやすく、その結果、比較例５に見られるように、画出し初期にゴースト及びハーフトーンムラが発生してしまう。実施例５では黒鉛化粒子Ｄの塗布により、画出し初期の現像剤の摩擦帯電性が安定し、良好な結果を得ることができた。
【０２１４】
〈実施例６〉
以下の配合比で現像剤担持体の樹脂被覆層用の塗料を作製した。
フェノール樹脂中間体（Ｍｗ＝１５００）の５０質量％メタノール溶液
３０００質量部
体積平均粒径４．１μｍの結晶性グラファイト ４５０質量部
導電性カーボンブラック ５０質量部
体積平均粒径５．５μｍの炭化ホウ素粒子 １５０質量部
上記構造式（１０）で表される第四級アンモニウム塩化合物 １５０質量部
イソプロピルアルコール ９５０質量部
メタノール ９５０質量部
【０２１５】
フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の半量、結晶性グラファイト及びカーボンブラックを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。また、メタノール９５０質量部に、上記構造式（１０）の第四級アンモニウム塩化合物１５０質量部を加え、十分に攪拌し、第四級アンモニウム塩化合物をメタノールに溶解させた。更に、フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の残りの半量、炭化ホウ素粒子及びイソプロピルアルコールを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用い、ジルコニアビーズにて上記混合物のビーズ分散を行った。次いで、これら３種類の分散液を混合し、ホモジナイザーにて均一に攪拌し、現像スリーブ塗工用の塗料Ｃを得た。
【０２１６】
次に、この塗料Ｃを用いて現像スリーブの塗工を行った。現像スリーブの基体には、アルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径３２ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用いた。実施例１と同様に、円筒管の両側にマスキングを施し、図８に示す装置を用いて塗料Ｃの塗工を行った。即ち、円筒管の両端を回転可能なように支えながら回転台に直立させ、円筒管を一定速度で回転させた状態で、スプレーガンを一定速度で上下に移動させつつ塗料Ｃを噴射させることによりスプレー塗工を行った。塗工後、更に１５０℃に設定された通風式乾燥機内に上記円筒管を３０分放置し、乾燥及び硬化を行い樹脂被覆層を形成させた。この時の樹脂被服層の付着質量は、約３５，０００ｍｇ／ｍ２であり、膜厚測定値は１６．５μｍであった。樹脂被覆層の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、平均値でＲａ＝０．６１μｍ、Ｒｚ＝５．８（μｍ）であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＦ２」とした。
【０２１７】
次に、表１１に示すような体積平均粒径１．５μｍの黒鉛化粒子Ｅを、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散させることにより分散液Ｅを得た。実施例１と同様、図８に示すスプレー装置を用い、現像スリーブＦ２の樹脂被覆層上に分散液Ｅを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。このときの黒鉛化粒子の付着質量は５，８００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＦ１」とした。
【０２１８】
得られた現像スリーブＦ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０２１９】
スチレン−ブチルアクリレート系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
荷電制御剤（コピーブルー） ３質量部
ポリエチレン系ワックス ４質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次に機械式の微粉砕装置（ターボミル）を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．４μｍ程度となるま
で粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行った。この分級品の円形度は０．９３７であり、重量平均粒径Ｄ４＝７．４μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１４．３％、１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．６％のトナー粒子Ｅを得た。このトナー粒子Ｅを１００質量部に対し、アミノシランカップリング剤及びアミノ変性シリコーンオイルで処理したコロイダルシリカ１．２質量部と、チタン酸ストロンチウム微粉末２．５質量部とを添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｅを得た。
【０２２０】
キヤノン社製デジタル複写機ＧＰ−６０５用現像装置を用いて画出し評価を行った。現像スリーブＦ１を上記現像装置に装着可能なように、該現像スリーブＦ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、これをＧＰ−６０５用現像装置に装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｅを充填し、ＧＰ−６０５用現像装置により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃／８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％印字チャートを用いて実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表７に示す。
【０２２１】
〈比較例６〉
実施例６で用いた現像スリーブＦ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＧＰ−６０５用現像装置に装着し、実施例６と同様の画出し評価を行った。評価結果を表７に示す。
【０２２２】
【表７】
【０２２３】
負帯電性の現像剤は原材料がほとんどすべて負に帯電しやすい傾向があることから、一般的にチャージアップ現象を発生しやすい。一方、正帯電性の現像剤は、通常、荷電制御剤（荷電制御樹脂）のみ又は加えて正帯電性の外添剤程度しか正に帯電しやすい材料がないことから、チャージアップを起因とするゴースト、ブロッチなどは発生し難い。本実施例では現像剤担持体として、フェノール樹脂及び結晶性グラファイトからなる樹脂被覆層を有するものを用いている。なお、ここで第四級アンモニウム塩化合物は、フェノール樹脂との作用により樹脂を負帯電性とし正帯電性現像剤の摩擦帯電量を高くする目的で添加されるものである。この樹脂被覆層を有する現像剤担持体では未使用の状態においては、一部では導電性の結晶性グラファイトが表面に存在するものの、一部においては樹脂によって結晶性グラファイトが覆われている。第四級アンモニウム塩の添加により正帯電性現像剤の摩擦帯電量を上げようと試みても、導電性が不十分である場合、現像剤に十分な正電荷を保持させることができないことがある。現像スリーブＦ２を用いた比較例６においては、初期の画像濃度の立ち上がりが遅く、ハーフトーン画像にスジが発生し、ネガゴーストが発生しているが、これは正帯電性現像剤の摩擦帯電電荷が不十分であるためであり、黒鉛化粒子を表面に塗布し導電性を確保した、現像スリーブＦ１を用いた実施例６では
そのような現象を押さえることが可能であった。通常、樹脂被覆層は耐久使用の過程で、現像剤の作用により表面の樹脂が磨耗し結晶性グラファイトの表面での存在比率が多くなることから導電性が確保され、十分な画像性能が得られるようになる。
【０２２４】
〈実施例７〉
現像スリーブの基体としてアルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径２４．５ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用意した。この円筒管に実施例２で用いたサンドブラスト装置を用いてブラスト処理を行った。ブラスト砥粒としては、＃２００の球状ガラスビーズを用い、ブラスト後の算術平均粗さの平均値がＲａ＝０．８５μｍとなるように処理を行った。ブラスト処理後の円筒管を洗浄した後、メッキ処理を行った。まずメッキの前処理として、ブラストスリーブの表面にジンケート処理を行い、表面に亜鉛を付着させた。このジンケート処理には、市販のジンケート処理剤（商品名：シューマＫ−１０２；日本カニゼン株式会社製）を用いた。処理後の円筒管をＮｉ−Ｐメッキ液中に浸漬して表面に７μｍ厚の無電解Ｎｉ−Ｐメッキ層を形成させた。Ｎｉ−Ｐメッキ層中のＰ濃度は１０．３質量％で行った。無電解Ｎｉ−Ｐメッキ液としては、市販のメッキ液（商品名：Ｓ−７５４；日本カニゼン株式会社製）を用いた。このようにＮｉ−Ｐメッキを施した後のスリーブの表面粗さを測定したところ、算術平均粗さは平均値で、Ｒａ＝０．６５μｍ、Ｒｚ＝５．５（μｍ）であった。このスリーブサンプルを「現像スリーブＧ２」とした。
【０２２５】
次に、表１１に示すような体積平均粒径１．２μｍの黒鉛化粒子Ｆを、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散させることにより分散液Ｆを得た。実施例１と同様、図８に示すスプレー装置を用い、現像スリーブＧ２のメッキ層上に分散液Ｆを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。このときの黒鉛化粒子の付着質量は５，２００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＧ１」とした。
【０２２６】
得られた現像スリーブＧ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０２２７】
ポリエステル系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
１質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−ブチルアクリレート−２-アクリルアミド-２-メチルプ
ロパンスルホン酸の７７：１３：１２共重合体；Ｍｗ＝５５，０００）
２質量部
ポリエチレン系ワックス ５質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が７．２μｍ程度となるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行い、Ｄ４＝７．４μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１４．９％、１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．４％のトナー粒子Ｆを得た。このトナー粒子Ｆの円形度は０．９２４であった。このトナー粒子Ｆを１００質量部に対し、シランカップリング剤で疎水化処理したコロイダルシリカ１．２質量部と、チタン酸ストロンチウム微粉末３質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｆを得た。
【０２２８】
キヤノン社製デジタル複写機ＩＲ−６０００用のカートリッジを用いて画出し評価を行
った。現像スリーブＧ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＥ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｆを充填し、ＩＲ−６０００により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％文字チャートを用いて、評価ポイントを１０枚、１００枚、１，０００枚、２，０００枚及び５，０００枚画出し時とした以外は実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表８に示す。
【０２２９】
〈比較例７〉
実施例７で用いた現像スリーブＧ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着し、実施例７と同様の画出し評価を行った。評価結果を表８に示す。
【０２３０】
【表８】
【０２３１】
本実施例７及び比較例７で用いている、図３に示されるような磁性規制部材が現像剤担持体と一定間隙で離間して現像剤塗布量を規制するタイプの現像装置においても、Ｎｉ−
Ｐメッキを被覆層とした現像剤担持体においては、初期においてチャージアップに関わる画像の不具合が発生しやすい。黒鉛化粒子Ｆを塗布していない現像スリーブＧ２においては、Ｌ／Ｌ環境の初期において斑点状のブロッチが発生し、画像濃度低下も現れた。またＨ／Ｈ環境においてはきついネガゴーストが発生していた。画出し耐久が進むにつれこれらの現象は次第に解消の方向に向かい、実用上問題のないレベルとなった。これに対し、黒鉛化粒子Ｆを塗布した現像スリーブＧ１においては、初期の画像についても良好であり不具合はなかった。画出し耐久が進むにつれ、両者はほぼ同等の画質となった。
【０２３２】
〈実施例８〉
以下の配合比で現像剤担持体の樹脂被覆層用の塗料を作製した。
フェノール樹脂中間体（Ｍｗ＝１５００）の５０質量％メタノール溶液
２０００質量部
体積平均粒径４．２μｍの結晶性グラファイト ３６０質量部
導電性カーボンブラック ４０質量部
体積平均粒径５．３μｍの非晶質カーボン球状粒子 １６０質量部
イソプロピルアルコール ２２００質量部
フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の半量、結晶性グラファイト及びカーボンブラックを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。また、フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の残りの半量、非晶質カーボン球状粒子及びイソプロピルアルコールを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。次いで、これらの分散液を混合し、ホモジナイザーにて均一に攪拌し、現像スリーブ塗工用の塗料Ｄを得た。
【０２３３】
次に、この塗料Ｄを用いて現像スリーブの塗工を行った。現像スリーブの基体には、アルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径が２４．５ｍｍφ片側フランジ付きの円筒管を用意した。実施例１と同様に円筒管の両側にマスキングを施し、図８に示す装置を用いて塗料Ｄの塗工を行った。即ち、円筒管の両端を回転可能なように支えながら回転台に直立させ、円筒管を一定速度で回転させた状態で、スプレーガンを一定速度で上下に移動させつつ塗料Ｄを噴射させることによりスプレー塗工を行った。塗工後、更に１５０℃に設定された通風式乾燥機内に上記円筒管を３０分放置し、乾燥及び硬化を行い樹脂被覆層を形成させた。この時の樹脂被服層の付着質量は約２０，０００ｍｇ／ｍ２であり、膜厚測定値は、１２．６μｍであった。樹脂被覆層の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、平均値でＲａ＝０．７５μｍ、Ｒｚ＝７．４（μｍ）であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＨ２」とした。
【０２３４】
次に、表１１に示すような体積平均粒径２．９μｍの黒鉛化粒子Ｇを、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散させることにより分散液Ｇを得た。実施例１と同様、図８に示すスプレー装置を用い、現像スリーブＨ２の樹脂被覆層上に分散液Ｇを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。このときの黒鉛化粒子の付着質量は５，６００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＨ１」とした。
【０２３５】
得られた現像スリーブＨ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０２３６】
ポリエステル系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
１質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−２-エチルヘキシルアクリレート−２-アクリルアミド-
２-メチルプロパンスルホン酸の７５：１８：７共重合体；Ｍｗ＝１５，０００）
３質量部
ポリプロピレン系ワックス ４質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次に機械式の粉砕装置（ターボミル）を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が７．７μｍ程度となるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行った。この分級品の円形度は０．９３６であり、重量平均粒径Ｄ４＝７．９μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１１．３μｍ、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が１．０％のトナー粒子Ｇを得た。このトナー粒子Ｇを１００質量部に対し、シランカップリング剤で疎水化処理したコロイダルシリカ０．８質量部、及びチタン酸ストロンチウム微粉末２質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｇを得た。
【０２３７】
キヤノン社製デジタル複写機ＩＲ−６０００用のカートリッジを用いて画出し評価を行った。現像スリーブＨ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＨ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｇを充填し、ＩＲ−６０００により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％文字チャートを用いて、評価ポイントを１０枚、１００枚、１，０００枚、２，０００枚及び５，０００枚画出し時とした以外は実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表９に示す。
【０２３８】
〈比較例８〉
実施例８で用いた現像スリーブＨ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着し、実施例８と同様の画出し評価を行った。評価結果を表９に示す。
【０２３９】
【表９】
【０２４０】
機械式粉砕装置を用いた現像剤は、球形化処理を施された現像剤ほどではないにしろ、やや球形化処理を施した現像剤に近い状態となりチャージアップを発生しやすい。前述したように画出し初期においては、現像剤担持体の樹脂被覆層表面の結晶性グラファイトの存在比率が低めであるということから、現像スリーブＨ２を用いた比較例８においては初期のチャージアップに伴う画像の不具合が発生した。これに対し、黒鉛化粒子を塗布した現像スリーブＨ１を用いた実施例８においては、そのような初期における不具合は発生しなかった。
【０２４１】
〈実施例９〉
以下の配合比で現像剤担持体の樹脂被覆層用の塗料を作製した。
フェノール樹脂中間体（Ｍｗ＝１５００）の５０質量％メタノール溶液
３０００質量部
体積平均粒径３．８μｍの結晶性グラファイト ４５０質量部
導電性カーボンブラック ５０質量部
体積平均粒径５．５μｍの炭化ホウ素粒子 ２００質量部
構造式（１）の第四級アンモニウム塩化合物 ２５０質量部
イソプロピルアルコール ９００質量部
メタノール １３００質量部
【０２４２】
フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の半量、結晶性グラファイト及びカーボンブラックを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。また、メタノール１３００質量部に、上記構造式（１）の第四級アンモニウム塩化合物２５０質量部を加え、十分に攪拌し、第四級アンモニウム塩化合物をメタノールに溶解させた。更に、フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の残りの半量、炭化ホウ素粒子及びイソプロピルアルコールを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。次いで、これら３種類の分散液を混合し、ホモジナイザーにて均一に攪拌し、現像スリーブ塗工用の塗料Ｅを得た。
【０２４３】
次に、この塗料Ｅを用いて現像スリーブの塗工を行った。現像スリーブの基体には、アルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径２４．５ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用意した。実施例１と同様に、円筒管の両側にマスキングを施し、図８に示す装置を用いて塗料Ｅの塗工を行った。即ち、円筒管の両端を回転可能なように支えながら回転台に直立させ、円筒管を一定速度で回転させた状態で、スプレーガンを一定速度で上下に移動させつつ塗料Ｅを噴射させることによりスプレー塗工を行った。塗工後、更に１５０℃に設定された通風式乾燥機内に上記円筒管を３０分放置し、乾燥及び硬化を行い樹脂被覆層を形成させた。この時の樹脂被覆層の付着質量は約２２，０００ｍｇ／ｍ２であり、膜厚測定値は１２．５μｍであった。表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、平均値でＲａ＝０．５８μｍ、Ｒｚ＝５．４μｍであった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＪ２」とした。
【０２４４】
次に、表１１に示すような体積平均粒径１．０μｍの黒鉛化粒子Ｈ、を１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散させることにより分散液Ｈを得た。実施例１と同様、図８に示すスプレー装置を用い、現像スリーブＪ２の樹脂被覆層上に分散液Ｅを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。このときの黒鉛化粒子の付着質量は５，２００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＪ１」とした。
【０２４５】
得られた現像スリーブＪ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０２４６】
スチレン・ポリエステルのハイブリッド樹脂 １００質量部
マグネタイト ６０質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
２質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−ブチルアクリレート−メチルメタクリレート−２-アク
リルアミド-２-メチルプロパンスルホン酸の６５：２０：５：１０共重合体；Ｍｗ＝４５，０００）
２質量部
ポリエチレン系ワックス ５質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェ
ット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．６μｍ程度となるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行った。次に、図１０に示す分散ローターとライナーを有するトナー球形化装置を用い、上記分級品の球形化処理を行った。この球形化処理により円形度が０．９４８であり、重量平均粒径Ｄ４＝６．８μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１５．６％ｍ、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．５％のトナー粒子Ｈを得た。このトナー粒子Ｈを１００質量部に対し、シランカップリング剤及びシリコーンオイルで疎水化処理したコロイダルシリカ１質量部と、チタン酸ストロンチウム微粉末３質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｈを得た。
【０２４７】
キヤノン社製デジタル複写機ＩＲ−６０００用のカートリッジを用いて画出し評価を行った。現像スリーブＪ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＪ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｈを充填し、ＩＲ−６０００により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、及び３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％文字チャートを用いて、評価ポイントを１０枚、１００枚、１，０００枚、２，０００枚及び５，０００枚画出し時とした以外は実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表１０に示す。
【０２４８】
〈比較例９〉
実施例９で用いた現像スリーブＪ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着し、実施例８と同様の画出し評価を行った。評価結果を表１０に示す。
【０２４９】
【表１０】
【０２５０】
本実施例９及び比較例９においては、トナー粒子の球形化処理に加え、トナー粒子中のマグネタイトの内添量を減少させた一成分磁性現像剤を用いている。この方法により、現像剤の転写性を更に向上させるとともに、トナー消費量を更に減少させることが可能となる。しかしながら、トナー粒子表面のマグネタイト量が減少するため、より摩擦帯電電荷を持ちやすくなり、よりチャージアップしやすい傾向となっている。上記各例においては、現像剤担持体の樹脂被覆層を、前述のフェノール樹脂と第四級アンモニウム塩化合物を用いる効果により現像剤の摩擦帯電量を抑制する処方としているが、それでも現像スリーブＪ２を用いた比較例９の初期においてはブロッチなどの画像の不具合が発生した。これに対し、黒鉛化粒子を塗布した現像スリーブＪ１を用いた実施例９では、そのような画像不良は発生しなかった。画出し耐久が進んで現像剤が十分に攪拌され摩擦帯電量が安定した後においては、画像は両者ともに良好であった。このメカニズムについては実施例８等と同様である。
【０２５１】
表１１に、各実施例で用いた黒鉛化粒子の一覧を示す。
【０２５２】
【表１１】
【図面の簡単な説明】
【０２５３】
【図１】現像剤担持体の樹脂被覆層上に黒鉛化粒子が担持されている様子の一例を表す模式図
【図２】現像剤担持体のメッキ層上に黒鉛化粒子が担持されている様子の一例を表す模式図
【図３】樹脂被覆層を有する現像剤担持体の構成の一例を示す模式図
【図４】メッキ層を有する現像剤担持体の一例を示す模式図
【図５】図４の表層部分を拡大した図
【図６】本発明の現像剤担持体が用いられる現像装置の一例を示す模式図
【図７】本発明の現像剤担持体が用いられる現像装置の他の一例を示す模式図
【図８】本発明の実施例で用いたスプレー塗工装置の模式図
【図９】本発明の実施例で用いたサンドブラストの模式図
【図１０】トナーを球形化する装置の一例を示す模式図
【図１１】図１０の分散ローターの概略上面図
【符号の説明】
【０２５４】
１、３３、３５ 基体
２、３２ 樹脂被覆層
３ 粗し粒子
６ 添加剤
３１ 黒鉛化粒子
３４ メッキ層
５０１ 感光ドラム
５０２ 磁性規制ブレード
５０３ 現像容器
５０４ 仕切り部材
５０５、５１１ 攪拌翼
５０６ 金属円筒管（基体）
５０７ 被覆層
５０８ 現像スリーブ（現像剤担持体）
５０９ 磁石
５１０ 現像ローラー
５１４ 第一室
５１５ 第二室
５１６ 層厚規制ブレード
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法、トナージェット記録法などを利用した記録方法において、潜像担持体上に形成された潜像を現像剤により顕像化するための現像装置に用いられる現像剤担持体、及び該現像剤担持体を用いた現像方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子写真法として多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により静電潜像担持体（感光体）上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像を現像剤（トナー）で現像を行って可視像化し、必要に応じて紙などの転写材にトナー像を転写した後、熱・圧力等により転写材上にトナー画像を定着して顕画像を得るものである。
【０００３】
電子写真法における乾式現像方式は、主として一成分現像方式と二成分現像方式に分けられる。二成分現像方法は、トナーとキャリアを混合して攪拌することにより、各々を摩擦帯電させ、この帯電したトナーを用いて静電潜像を可視像化する。この方法に属するものは、トナーを搬送するキャリアの種類により、鉄粉などの磁性を有する材料を用いる磁気ブラシ法、ビーズキャリアを用いるカスケード法、ファーを用いるファーブラシ法等と称されている。中でも一般的に用いられるのは磁気ブラシ法である。
【０００４】
また、一成分現像方法に属するものには、トナー粒子を噴霧状態にして用いるパウダークラウド法、可撓性又は弾性を有する現像剤担持体上のトナー粒子を直接的に静電潜像面に接触させて現像する接触現像法、トナー粒子を静電潜像面に直接接触させず、静電潜像と現像剤担持体間の電界の作用によりトナー粒子を潜像面に向けて飛翔させるジャンピング現像法、磁性の導電性トナーを静電潜像面に接触させて現像するマグネドライ法等があるが、接触現像法、ジャンピング現像法が一般的に用いられている。
【０００５】
近年、電子写真装置の軽量・小型化等を目的として複写装置部分を小さくする必要があるため、一成分系トナーを用いた現像装置が使用されることが多い。一成分現像方式は、二成分方式のようにガラスビーズや鉄粉等のキャリア粒子が不要なため、現像装置自体を小型化・軽量化できる。また、二成分現像方式は現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必要があるため、トナー濃度を検知して必要量のトナーを補給する装置が必要である。よって、ここでも現像装置が大きく重くなる。一成分現像方式では、このような装置は必要とならないため、やはり小さく軽くでき、好ましい。
【０００６】
これらの現像方法に適用されるトナーとしては、従来、天然又は合成樹脂中に着色剤を分散させた微粉体が使用されている。例えば、スチレン−アクリル樹脂やポリエステル樹脂等の結着樹脂中に各種顔料、染料、カーボンブラック、酸化鉄等の着色粒子を分散させたものを、平均粒径４〜１５μｍ程度に微粒子化させたものがトナーとして用いられる。
【０００７】
トナーは、現像される静電潜像の極性及び現像プロセスに応じて、所定の正又は負の電荷を有する必要がある。トナーに電荷を持たせる方法としては、トナーの結着樹脂の摩擦帯電性を利用する方法、トナーに添加する各種粒子に摩擦帯電性を持たせる方法が一般的であり、特に荷電制御剤と称される特定物質をトナー中に添加することが一般的である。また、荷電制御作用を有する樹脂（荷電制御性樹脂）をトナーの結着樹脂の一部として用いることも行われる。これらのトナーは、通常、現像装置に用いられる各種部材と接触することにより摩擦電荷を生ずる。特に一成分現像剤においては、主として現像剤担持体及び現像剤規制ブレードとの間隙を通過する際に、現像剤担持体や現像剤規制ブレードの作
用により摩擦電荷を生ずる。従って、現像剤担持体及び現像剤規制ブレードの材質が現像剤の摩擦帯電性に大きく影響を与え得る。特に、トナー中に磁性体を有する一成分磁性現像剤の場合、磁力の作用によりスリーブ上を移動するが、この間トナーと現像スリーブの接触機会を多く持つことから現像剤担持体側の材質の影響がより大きくなる。
【０００８】
一般的に現像プロセスにおいて、トナーに適正な電荷を持たせようとする場合、第一にトナーが十分摩擦帯電可能な材料から構成されているか、つまり、結着樹脂、添加剤、荷電制御剤として適切な材料が選択されているかどうかが挙げられる。しかしながら、トナー成分の大半を占める結着樹脂は、現像のみでなく定着工程において重要な役割を担わせられるため、摩擦帯電ばかりを重視した材料を選択しうるわけではない。近年、省エネルギーの観点から、より低温又は低消費電力で定着させる技術が要求されている。トナーにおいては、定着性を重視した結着樹脂は、摩擦帯電性に劣る場合が多い。例えば、低エネルギーでトナーを定着させるための材料選択として、結着樹脂のＴｇ（ガラス転移点）や結着樹脂の分子量分布において低分子量成分を増やすという方法があるが、このような結着樹脂は通常、摩擦帯電性に劣ることが多い。また、トナーには定着工程における耐オフセット性の向上のため、また樹脂の可塑効果を高めて定着性を向上させる等の目的で所謂ワックス類を添加する場合が多いが、これらのワックス類に関しても現像性に関しては悪い方向の特性を与えやすい。
【０００９】
トナーに摩擦帯電電荷を持たせるための手段として、第二に摩擦帯電付与部材に適切な材料を選択して用いることが挙げられる。即ち、トナー材料と現像剤担持体表層材料や現像剤規制部材材質との適切な組み合わせにより、トナーの摩擦帯電電荷のバランスをとる方法も数多く提案されている。
【００１０】
規制ブレードとしては、規制ブレードと現像スリーブ間に狭い間隙を設けてトナーの搬送量を規制するタイプや、規制ブレードが現像スリーブに弾性的に接触することにより規制を行うタイプ等があり、一般的には、金属、ゴムなどの材料が用いられる。現像スリーブに弾性的に接触させる場合にはウレタンゴム、シリコーンゴム等のゴムやリン青銅やステンレスの板材が用いられる。また、トナーとの摩擦帯電性を考慮して、例えばトナーに負帯電性を与える際には正帯電性のナイロン系のエラストマーをトナーと接触する表層に用いてトナーに電荷を持たせやすくするなどの方法がとられる。これらの摩擦帯電材料は、直接ブレード状に加工されたり、板材にチップとして貼り付けたり、樹脂コートするなどして用いられる。
【００１１】
現像剤担持体としては、その現像方法により、表面が柔軟な材料を用いる場合と剛性を有する材料を適宜用いる。現像剤担持体を潜像担持体に直接接触させ現像を行う、いわゆる接触現像方法においては、一般的にはステンレス等の金属の主軸に、ウレタンゴム、ＥＰＤＭゴム、シリコーンゴム等の弾性体を円筒上に成形したものや、アルミニウムやステンレスの円筒部材の表面にエラストマーの層を形成したものが用いられる。このような場合、いわゆるゴム中には、可塑剤、加硫剤、離型剤、低分子量成分等の不純物が含まれており、これらの不純物が潜像担持体や現像剤規制部材と接触した際にブリードして、これらの部材及び画像に悪影響を及ぼすことから、ゴム層の表面に、バリアー層、保護層などの層を設け上記悪影響を防止する。更には、最表面に、離型性の良い材料やトナーに摩擦電荷を与えやすい樹脂で表面層を形成することも知られている。
【００１２】
非接触型の現像に用いられる現像剤担持体を構成する現像スリーブは、従来、例えば金属、その合金又はその化合物を円柱又は円筒状に形成し、その表面を電解、メッキ、ブラスト、ヤスリがけ等で所定の表面粗さになるように処理したものが用いられる。一成分磁性現像剤を用いる場合には、円筒内に所定の磁力及び磁極構成を有する磁石が配置される。
【００１３】
しかし、上記のような表面を有する現像スリーブを用いた場合、規制部材によって現像剤担持体表面に形成される現像剤層中の現像剤担持体表面近傍に存在する現像剤は非常に高い電荷を有することとなり、現像剤担持体表面に強く拘束されてしまい、これにより後からくるトナーと担持体との摩擦機会が持てなくなるため、現像剤に好適な帯電が与えられなくなる、いわゆるチャージアップ現象を引き起こす。この様な状況では、現像剤担持体上の現像剤が十分な摩擦帯電電荷を保持できない、また現像剤を十分に担持することができないことにより、画像濃度が低くなる、画像ムラが発生する、文字飛び散りの多い画像になる、斑点状やさざ波状のブロッチが発生する、スリーブゴーストが発生する、などの現象が起こり得ることになる。
【００１４】
このような過剰な電荷を有する現像剤の発生や、現像剤の強固な拘束を防止するための手段として、現像剤と摩擦帯電可能な樹脂中にカーボンブラック、グラファイトの如き導電性物質や固体潤滑剤を分散させた樹脂被覆層を、上記現像剤担持体基体上に形成する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。また、モリブデン酸塩を含む溶液にスリーブを浸漬することで、モリブデン系被膜を形成し、現像剤の摩擦帯電を安定化させスリーブゴーストを防止する方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。更には、現像スリーブ上に球状粒子によるサンドブラスト処理を施した後にその粗面上に無電解ニッケル−リンメッキによる被覆層を形成させ、現像剤の摩擦帯電性を改良する方法が開示されている（例えば、特許文献３参照）。
【００１５】
これらの方法は、現像剤の特性を把握した上で、適宜被覆層を選択することにより良好な画像性能を発揮し得るものである。しかしながら、これらの方法においても画出し初期においては欠点を有する。例えば、現像剤担持体基体上に樹脂被覆層を形成する方法によれば、結晶性グラファイトの作用により現像剤は良く摩擦帯電され、且つ樹脂被覆層が導電性であるためにチャージアップ現象も回避可能であるが、樹脂被覆層は初期において結晶性グラファイトが樹脂で薄く被覆されている部分がその使用後に比較して多く、このため耐久使用を進めていくうちに表層が削れていくことにより画像性が良好になるものの、初期においては不具合を発生する場合がある。またモリブデン系被膜を用いる方法では、現像剤の過剰帯電は押さえられるものの、初期においては現像剤の摩擦帯電電荷（トリボ）の立ち上がりが遅く、濃度薄やゴーストを発生させる場合がある。一方、上記ニッケル−リンメッキ被覆層を用いる方法では、現像剤の摩擦帯電は良好で耐久性もあり耐久使用においては良好であるが、逆に初期においてはチャージアップを増長させることがある。
【００１６】
また、特殊なトナー材料又は特殊な円形度を有する現像剤に対し、現像剤担持体に特定の結着樹脂と特定の第四級アンモニウム塩を有する樹脂被覆層を用いることで、摩擦帯電量を適正化し、摩擦帯電量過多によって発生する、ブロッチ画像、カブリ、スリーブゴースト、画像濃度薄、などを改善する方法及び現像剤担持体が開示されている（例えば、特許文献４及び特許文献５参照）。この方法を用いた場合においても、耐久使用中においては非常に良好な画像性能を発揮できるが、近年の高画質化への流れの中で、現像剤の摩擦帯電電荷の立ち上がりをより速くするような改良が行われつつあるために、例えば、より球形化度を向上させた現像剤や高帯電性の樹脂（荷電制御性樹脂）を用いたような現像剤を用いた場合には、初期（画出し初期に現像剤が現像剤担持体上に供給されて始めてから現像装置内の現像剤循環、現像剤供給が安定するまで）において不具合を発生することもある。更に現像装置において現像剤が現像剤担持体上に供給され始める初期においては、例えば、現像剤量が少ないため現像剤担持体上での循環が速く現像剤担持体との接触機会も増える、現像剤担持体長手方向で現像剤の供給量（現像剤担持体裏に存在する現像剤量）が異なることにより現像剤の摩擦帯電状況が異なる、現像剤担持体端部（現像容器端部）の循環が悪く現像剤が滞りやすくなる、などの現象が重なるため、前記現象を増長させやすいこととなる。
【００１７】
また、弾性規制ブレードに現像剤に使用される材料と同一成分の樹脂を塗布し弾性規制ブレードと現像剤担持体間の摩擦を現象させ、ブレードめくれやブレード剥がれを解消する旨の技術が開示されている（例えば、特許文献６参照）。同様に、トナーと同極に帯電する粉末潤滑剤を弾性規制ブレード（ドクターブレード）に塗布し、弾性規制ブレードと現像剤担持体間の摩擦を現象させ、ブレードめくれを解消する旨の技術が開示される（例えば、特許文献７参照）。更には、これらの改良技術が開示されている（例えば、特許文献８及び特許文献９参照）。
【００１８】
しかしながら、これらの従来技術で用いられている塗布粒子は摩擦帯電性のある粒子であり、非導電性の粒子である。このような塗布粒子を用いた場合、現像剤との組み合わせにおいて、これら塗布された粒子が現像剤担持体表面（又は規制ブレード表面）に存在することにより、現像剤担持体と塗布粒子との間、又は塗布粒子と現像剤担持体表面に供給された現像剤との間において摩擦帯電現象が発生し、直接又は間接的に現像剤のトリボを不必要に高めたり低めたりしてしまい、スリーブゴーストや画像濃度低下を発生することがある。また、場合によって不必要なほど摩擦帯電された結果、粒子がチャージアップを起こし、粒子同士や現像剤を巻き込んだ形の凝集物となり、その結果、スジやムラ、ブロッチの原因となることがある。また過剰に摩擦帯電した塗布粒子が現像剤担持体に強固に付着し、現像剤担持体の被覆層が本来持っている性能を発揮できないことがある。特に、弾性規制ブレードを有する現像装置のように、現像剤が存在していない時に規制ブレードが現像剤担持体に接触しているような構成においては、前述のようにこれらの粒子を現像剤担持体表面に存在させることにより、ブレードめくれやブレードの現像剤担持体への付着を防止していることから、規制ブレード又は現像剤担持体に塗布する粒子の選択が重要となっている。
【００１９】
また、表面が黒鉛化された球状の粒子を樹脂被覆層に添加して用いた現像剤担持体や、特定の黒鉛化度を有する黒鉛化粒子を樹脂被覆層中に添加して用いた現像剤担持体も提案されている（例えば、特許文献１０及び特許文献１１参照）。
【００２０】
以上説明したように、用いる現像剤に合わせて現像剤担持体の被覆層を適正化し、摩擦帯電量を適正化且つ安定化し、良好な画像を得ようとする技術に関しては種々提案されているものの、それは画出し耐久寿命全般に関わる改良がほとんどである。従って、現像剤が現像剤担持体に供給され始めた画出し初期に発生するチャージアップや現像剤の供給不足、摩擦帯電量不足などによって発生する画像の不具合を改良する手段に関しては、未だ十分に行われているとは言い難い。また、弾性規制ブレードのめくれなどを改善するための塗布剤に関しても、潤滑性と現像性を十分に両立できるような塗布剤に関しても不十分なものが多い。
【特許文献１】特開平０１−２７７２６５号公報
【特許文献２】特開平０７−２８１５１７号公報
【特許文献３】特開平１１−１９４６１８号公報
【特許文献４】特開２０００−２４２０４０公報
【特許文献５】特開２００２−３１１６３６公報
【特許文献６】特開平０２−０５４２８８号公報
【特許文献７】特開平０２−２９８９７１号公報
【特許文献８】特開平０８−２１１７２８号公報
【特許文献９】特開２００２−２７８２６２公報
【特許文献１０】特開平０８−２４０９８１号公報
【特許文献１１】特開２００３−３２３０４２公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、初期画像特性を改良すること、及び弾性規制ブレードを用いる系においては現像剤担持体と弾性規制ブレードの間の潤滑性をも両立させることを目的としてなされたものである。従って本発明は、現像プロセスにおいて、初期の現像剤担持体へ現像剤が供給され始めたときの状況に伴い発生するチャージアップ、現像剤担持体上への現像剤供給不足、摩擦帯電不良などを改良し、使用開始直後から、カブリ、スリーブゴースト、スジや濃度ムラ、ブロッチ、画像濃度不足を発生させず良好な画像の得られる現像剤担持体及び現像方法を提供することを課題とする。
【００２２】
また、本発明は、繰り返しの出力又は耐久的な使用においても安定的に良好な画像の得られる現像剤担持体及び現像方法を提供することを課題とする。また、本発明は、異なる環境下において、初期においても繰り返し使用後においても、カブリ、スリーブゴースト、スジや濃度ムラ、ブロッチ、画像濃度不足などは発生しない現像剤担持体及び画像形成方法を提供することを課題とする。
【００２３】
また、本発明は、塗布粒子の過剰帯電による粒子凝集や現像剤担持体への付着をなくし、耐久的な使用においては現像剤担持体が本来有する性能を十分に発揮可能である現像剤担持体及び現像方法を提供することを課題とする。
【００２４】
また、本発明は、弾性ブレードのめくれや剥がれなどの発生の無い、現像方法を提供することを課題とする。更に、本発明は、現像装置などに大掛かりな改造を求めずに、初期から良好な画像の得られる現像方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
本発明者らは、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を現像剤担持体表面に担持させることにより、特に画出し初期に発生しやすい現像剤のチャージアップ、現像剤担持体上への現像剤供給不足、摩擦帯電不良などに起因する画像不良の発生を防止し、初期から良好な画像を形成することを見出し、本発明を完成させた。
【００２６】
即ち、本発明は以下の通りである。
（１）現像剤を担持し、静電潜像を担持する静電潜像担持体に該現像剤を搬送するための現像剤担持体であって、
現像剤担持体上に担持される現像剤の量は現像剤層厚規制部材により規制され、
前記現像剤担持体は静電潜像が担持された静電潜像担持体に対向して配置され、静電潜像担持体との対向部の現像領域へ現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化するための現像装置に用いられ、
前記現像剤担持体はその表面に、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を担持されている特徴とする現像剤担持体。
（２）前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、更にこの被覆層表面に、前記少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を担持することを特徴とする（１）の現像剤担持体。
（３）前記被覆層が導電性を有することを特徴とする（２）の現像剤担持体。
（４）前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする（２）又は（３）の現像剤担持体。
（５）静電潜像を担持する静電潜像担持体に対向して配置された現像剤担持体上に現像剤を担持し、現像剤層厚規制部材によって現像剤担持体上の現像剤の量を規制し、現像剤担持体と静電潜像担持体の対向部の現像領域へ現像剤担持体から現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化する現像方法であって、
現像剤担持体が現像剤を担持するのに先立ち、現像剤担持体上に現像剤が存在しない状態で、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を現像剤担持体表面に担持させ、その後、現
像剤担持体上に現像剤を担持させて静電潜像担持体上の静電潜像を現像することを特徴とする現像方法。
（６）前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、現像剤担持体が現像剤を担持するのに先立ち、現像剤担持体上に現像剤が存在しない状態で、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子が前記被覆層表面に担持されることを特徴とする（５）の現像方法。
（７）前記被覆層が導電性を有することを特徴とする（６）の現像方法。
（８）前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする（６）又は（７）の現像方法。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、現像剤が現像剤担持体上に塗布され始める画出し初期における現像剤の過剰帯電を防ぐことができ且つ現像剤に適正な摩擦帯電を行うことができる。その結果、画出し初期におけるカブリ、スジや濃度ムラ、ブロッチ、画像濃度薄などの画像不良を防ぐことが可能となり、初期から良好な画像を形成することができる。また、少なくとも表面が黒鉛化された粒子は潤滑性が良好であるために、弾性規制ブレードを用いた現像装置においてもブレードめくれやブレードキズ、スリーブキズなどの発生を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
上述のように、本発明の主たる目的は、現像剤が現像剤担持体上に担持され始める、画出し初期において発生する画像上の不具合を改良することにある。前述のように、現像剤が現像剤担持体上に担持され始めた初期においては、現像剤担持体上の現像剤の量が少なく摩擦帯電機会が多い、現像剤担持体上の現像剤の量が不均一なため現像剤が不均一に摩擦帯電されやすい、撹拌が不均一であるため現像剤が不均一に摩擦帯電されやすい、などの理由によりチャージアップ現象が発生しやすい。また、現像剤の小粒径化、球形化、結着樹脂の摩擦帯電性の向上、樹脂制御剤の添加、などの現像剤要因によってもチャージアップ現象が促進されやすい。逆に、耐久的な使用によるチャージアップを防ぐために現像剤担持体表面に被覆層を設けた場合には、画出し初期における摩擦帯電不足が発生する場合がある。更には、弾性規制ブレードを用いる系において不可欠な潤滑剤の摩擦帯電によって引き起こされる弊害も発生することがある。
【００２９】
即ち、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子が、その表面に担持された現像剤担持体を用いることで、上述したような現像剤の摩擦帯電の不均一化及びチャージアップ、又は現像剤担持体に被覆層を設けた場合の摩擦帯電不足などの不具合を改善し、良好な画像が得られることを発見し、本発明に至った。更に、上記微粒子を現像剤担持体表面に担持させることと、長期の画出しにわたり良好な画像を提供することのできるように現像剤担持体表面に被覆層を設けることの組み合わせの相乗効果により、初期のみならず耐久的な使用を通じて良好な画像が得られるということを発見し、本発明に至ったのである。
【００３０】
次に、本発明の構成について、更に詳しく説明する。
本発明の現像剤担持体はその表面に、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子（以下、「黒鉛化粒子」とも言う）を担持していることを特徴とする。本発明において、表面が黒鉛化された微粒子を「担持する」とは、黒鉛化粒子が、現像剤担持体そのもの又は現像剤担持体の表面に形成された被覆層中に存在したり現像剤担持体表面に（現像工程によっても全く脱離しない程度に）強固に固着したりしていることではなく、現像剤担持体上に静電的に付着している、粉体の状態で塗布されている、被覆層からは遊離している、などの状態を意味する。また、現像剤担持体表面の窪みに保持されたり、凸部に引っかかって担持されたりする状態も含むものとする。
【００３１】
特開平０８−２４０９８１号公報には、表面が黒鉛化された球状の粒子を樹脂被覆層中に用いることで、被覆層表面に好適な凹凸を形成し、更にこの粒子が現像剤の現像性に好ましいものであることが開示されている。また、特開２００３−３２３０４２公報には、特定の結晶化度を有する黒鉛化粒子を樹脂被覆層中に用いることで、現像剤に対して好適な現像特性を付与可能であることが開示されている。これらの先行技術において、黒鉛化粒子は樹脂被覆層中に結着されており、またこれら樹脂被覆層中の黒鉛化粒子は、初期においては現像剤担持体の樹脂被覆層の表面に全て露出するわけではなく、大部分は結着樹脂による薄皮をかぶった状態で存在する。この薄皮は、耐久的な使用に伴い現像剤との摩擦により剥離し、その結果、樹脂被覆層表面の大部分において上記黒鉛化粒子が露出し、現像剤に対して非常に良好な摩擦帯電特性を発揮するものであるが、初期においてはこの薄皮が存在することにより黒鉛化粒子の効果を十分に発揮し得ない場合が起こる。従って、本発明は、黒鉛化粒子が現像剤担持体の表面に担持される点において、樹脂被覆層中に黒鉛化粒子が存在する場合とはその構成及び効果は異なり、画出し初期から良好な画像特性を発揮することが可能である。また、黒鉛化粒子が樹脂被覆層中に存在している場合には、弾性規制ブレードと現像剤担持体表面の間に潤滑作用を持たせることには不十分であり、本発明の効果とはこの点においても異なる。
【００３２】
図１及び図２に、現像剤担持体上に黒鉛化粒子が存在する様子を模式的に示す。図１には、現像剤担持体の基体１３上に樹脂被覆層１２が形成されており、この樹脂被覆層１２の表面に黒鉛化粒子１１が担持された例を示す。別の例として、図２には、サンドブラスト処理された現像剤担持体の基体１５上にメッキ層１４が形成されており、このメッキ層３４表面に黒鉛化粒子１１が担持された様子を示す。これら図１及び図２は、黒鉛化粒子が現像剤担持体表面に担持される形態の一例をそれぞれ示すものであり、これら各図で表される状態に限定されるものではない。
【００３３】
即ち、黒鉛化粒子が単層からなる現像剤担持体上に担持されていても良く、図１及び図２のように複数層からなる現像剤担持体上に担持されていても良い。また、現像剤担持体表面全てが黒鉛化粒子に被覆される必要はなく、部分的に現像剤担持体表面が露出されるような状況であっても良い。黒鉛化粒子は現像剤担持体表面に対して１０％程度の被覆率で担持されていれば、黒鉛化粒子を現像剤の摩擦帯電性に好適に作用させることができるが、十分な効果を得たい場合には２０％以上の被覆率があった方が良い。ただし、黒鉛化粒子と現像剤担持体の被覆層の作用を同時に働かせることによりその相乗効果が得られる場合があるので、基本的には被覆率にはこだわらない。
【００３４】
本発明の現像剤担持体に用いることのできる黒鉛化粒子は特に限定されるものではないが、上記特開平０８−２４０９８１号公報又は特開２００３−３２３０４２公報に記載の黒鉛化粒子を好適に用いることが可能である。
【００３５】
特開平０８−２４０９８１号公報に記載される、表面が黒鉛化された粒子として、例えば次のような方法で得られる炭素粒子がある。フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルなどからなる球状樹脂粒子表面に、メカノケミカル法によってバルクメソフェーズピッチを被覆し、被覆された粒子を酸化性雰囲気下で熱処理した後に不活性雰囲気下又は真空下で焼成して炭素化及び／又は黒鉛化し、導電性球状炭素粒子とする。この方法で得る球状炭素粒子は、黒鉛化すると得られる球状炭素粒子の被覆部の結晶化が進んだものとなるので導電性、潤滑性がより向上し、好ましい。上記した方法で得られる導電性の球状炭素粒子は、いずれの方法でも、焼成条件を変化させることによって、得られる球状炭素粒子の導電性を制御することが可能であり、本発明において好ましく使用される。
【００３６】
また、特開２００３−３２３０４２公報に開示される、次のような、黒鉛化度ＰＡ（００２）が０．２０≦ＰＡ（００２）≦０．９５を満足する黒鉛化粒子も好ましく用いることができる。黒鉛化度Ｐ（００２）とは、ＦｒａｎｋｌｉｎのＰ値といわれるもので、黒鉛のＸ線回折図から得られる格子間隔ｄ（００２）を測定することにより、下記関係式より求められる。
ｄ（００２） ＝ ３．４４０−０．０８６（１−Ｐ２）
【００３７】
このＰ値は、炭素の六方網目平面積み重なりのうち、無秩序な部分の割合を示すもので、Ｐ値が小さいほど黒鉛化度が大きいことを示す。この黒鉛化粒子は、特開平０２−１０５１８１号公報や特開平０３−０３６５７０号公報等において現像剤担持体表面の被覆層中に用いられている人造黒鉛、又は天然黒鉛からなる結晶性のグラファイトとは、黒鉛化粒子の原材料及び製造工程が異なる。そのため黒鉛化粒子は従来用いられていた結晶性グラファイトより黒鉛化度は若干低いものの、従来の結晶性グラファイトと同様に高い導電性や潤滑性を有している。更に、黒鉛化粒子はその形状が従来の結晶性グラファイトが燐片状又は針状の形状であることとは異なり、概略球状でしかも黒鉛化粒子自身の硬度が比較的高いことが特徴である。
【００３８】
本発明で使用する黒鉛化粒子の黒鉛化度ＰＡ（００２）は、０．２０≦ＰＡ（００２）≦０．９５を満足することが好ましく、０．２５≦ＰＡ（００２）≦０．７５を満足することがより好ましい。ＰＡ（００２）は０．９５を超えない方が、粒子の現像剤に対する摩擦帯電付与性が良好であり、現像剤の摩擦帯電性が安定することにより、チャージアップの発生を抑制し、スリーブゴースト、カブリ、画像濃度等の不具合が起こりにくい。一方、ＰＡ（００２）が０．２０以上である方が、黒鉛化粒子が機械的に脆くなることがないため、粒子の破壊や再凝集を発生し難く、これまた現像剤への摩擦帯電付与性を安定化させる効果を得やすい。
【００３９】
上記黒鉛化粒子を得る方法としては、以下に示すような方法が好ましいが、必ずしもこれらの方法に限定されるものではない。本発明に使用される、特に好ましい黒鉛化粒子を得る方法としては、原材料としてメソカーボンマイクロビーズやバルクメソフェーズピッチ等の、光学的異方性を示し、しかも単一の相からなる炭素粒子を用いて黒鉛化することが、得られる黒鉛化粒子の黒鉛化度を高め且つ球状の形状を保持するのに好ましい。
【００４０】
上記の原材料の光学的異方性は、芳香族分子の積層から生じるものであり、その秩序性が黒鉛化処理で更に発達し、高度の黒鉛化度を有する黒鉛化粒子が得られる。バルクメソフェーズピッチを用いる場合は、加熱下で軟化溶融するものを用いることが球状で黒鉛化度の高い黒鉛化粒子を得るために好ましい。上記バルクメソフェーズピッチとして代表的なものは、例えば、コールタールピッチ等から溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加及び重質化処理を行うことによって得られるメソフェーズピッチである。また、上記重質化処理後、微粉砕し、次いでベンゼン又はトルエン等により溶剤可溶分を除去することで得られるメソフェーズピッチも用いられる。このバルクメソフェーズピッチはキノリン可溶分が９５質量％以上であることが好ましい。９５質量％以上のものの方が、粒子内部が液相炭化しやすく、固相炭化しにくいために粒子が破砕状のままとなりにくく、球状のものを得られやすい。
【００４１】
またメソフェーズピッチを用いて黒鉛化する方法としては、まず、前記のバルクメソフェーズピッチを２〜２５μｍに微粉砕して、これを空気中で約２００〜３５０℃で熱処理することにより、軽度に酸化処理する。この酸化処理によって、バルクメソフェーズピッチは表面のみ不融化され、次工程の黒鉛化熱処理時の溶融や融着が防止される。この酸化処理されたバルクメソフェーズピッチは酸素含有量が５〜１５質量％であることが好ましい。酸素含有量は５質量％以上であると、黒鉛化熱処理時のバルクメソフェーズピッチ粒
子同士の融着が起こり難いため好ましい。一方、酸素含有量が１５質量％以下であると、バルクメソフェーズピッチ粒子内部まで酸化されていることが少ないため、形状が破砕状のまま黒鉛化しにくく、球状のものが得られやすい。
【００４２】
次に上記酸化処理したバルクメソフェーズピッチを窒素やアルゴン等の不活性雰囲気下にて、約８００〜１，２００℃で一次焼成することにより炭化し、続いて約２，０００〜３，５００℃で二次焼成することにより所望の黒鉛化粒子が得られる。
【００４３】
また、黒鉛化粒子を得るためのもう一つの好ましい原材料であるメソカーボンマイクロビーズを得る方法として代表的なものを以下に示す。例えば、石炭系重質油又は石油系重質油を３００〜５００℃の温度で熱処理し、重縮合させて粗メソカーボンマイクロビーズを生成し、反応生成物を濾過、静置沈降、遠心分離等の処理に供することにより、メソカーボンマイクロビーズを分離した後、ベンゼン、トルエン、キシレン等の溶剤で洗浄し、更に乾燥することによって得られる。このようなメソカーボンマイクロビーズを黒鉛化する方法としては、まず、乾燥を終えたメソカーボンマイクロビーズを破壊させない程度の温和な力で機械的に一次分散させておくことが黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。この一次分散を終えたメソカーボンマイクロビーズは、不活性雰囲気下において２００〜１，５００℃の温度で一次加熱処理され炭化される。
【００４４】
一次加熱処理を終えた炭化物は、やはり炭化物を破壊させない程度の温和な力で炭化物を機械的に分散させることが、黒鉛化後の粒子の合一防止や均一な粒度を得るために好ましい。二次分散処理を終えた炭化物は、不活性雰囲気下において約２，０００〜３，５００℃で二次加熱処理することにより所望の黒鉛化粒子が得られる。また、前記のいずれの原材料から得られた黒鉛化粒子も、製法に関わらず、分級により粒度分布をある程度均一にしておくことが、現像剤を現像剤担持体上に均一に担持させるためには好ましい。黒鉛化粒子の粒径が不揃いで、粗大粒子がある場合にはその部分に現像剤が担持されにくくなり画像不良が発生する場合がある。
【００４５】
また、いずれの原材料を用いた黒鉛化粒子の生成方法においても、黒鉛化粒子の焼成温度は２，０００〜３，５００℃が好ましく、２，３００〜３，２００℃がより好ましい。焼成温度を２，０００℃以上とすると黒鉛化粒子の黒鉛化度を十分なものとしやすく、このような黒鉛化粒子は現像剤に対する摩擦帯電付与性が良好である。現像剤の摩擦帯電性が安定することにより、チャージアップなどを発生しがたく、スリーブゴースト、カブリ、画像濃度低下等の画質不良が発生しにくい。また、焼成温度を３，５００℃以下とすると、黒鉛化粒子の黒鉛化度が高くなりすぎることがなく、そのため黒鉛化粒子の硬度を適度なものとすることができ、黒鉛化粒子の破壊や再凝集を起こし難く、現像剤に対して均一に摩擦帯電付与することが可能となる。
【００４６】
本発明において、現像剤担持体表面に担持される黒鉛化粒子の粒径は特に限定されるものではないが、好ましくは体積平均粒径が０．２〜３０μｍであり、より好ましくは０．３〜１５μｍである。黒鉛化粒子の体積平均粒径が０．２μｍより小さいと現像剤担持体上への塗布がしづらくなるのと同時に、現像剤担持体上で現像剤と混合されてしまうことにより、却って現像剤の摩擦帯電を阻害してしまう場合がある。また、体積平均粒径が３０μｍよりも大きいと、現像剤担持体上に担持させにくいことと、黒鉛化粒子が現像剤担持体上に形成された凹凸よりも突出してしまうため、現像剤担持体上の現像剤量の規制が阻害されることにより、現像剤担持体上の現像剤の摩擦帯電量が不安定になりやすい。目安としては、現像剤担持体のＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９８２表記）における十点平均粗さ（Ｒｚ）よりも小さい体積平均粒径の黒鉛化粒子を用いることが、黒鉛化粒子の現像剤担持体上への担持しやすさと現像剤への摩擦帯電付与性の観点から好ましい。
【００４７】
黒鉛化粒子を現像剤担持体表面に担持させる方法は特に限定されないが、例えば、溶媒中に黒鉛化粒子を分散し、現像スリーブなどの現像剤担持体にスプレー、浸漬などにより塗布する方法、フェルトなどの部材に保持した黒鉛化粒子を現像剤担持体にこすりつける方法、スポンジ状の部材（現像装置の供給ローラーのような部材）に黒鉛化粒子を保持させ、現像剤担持体に圧接させて塗布する方法などを用いることができる。更に、弾性規制ブレードを有する現像装置に用いる場合には、上述した方法以外に、弾性規制ブレードの現像剤担持体との接触面側に黒鉛化粒子を塗布し、現像装置を組み上げた後に現像スリーブを回転させて現像剤担持体表面に黒鉛化粒子を塗布する方法を用いることもできる。
【００４８】
本発明の現像剤担持体はその表面に、上記のような少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を担持することにより、現像剤が現像剤担持体上に塗布され始める初期において、黒鉛が導電性であり且つ適度な摩擦帯電付与能力を有するため、現像剤の過剰帯電を防ぐことができ且つ現像剤に適正な摩擦帯電を行うことができる。その結果、従来画出し初期に生じやすかったカブリ、スジや濃度ムラ、ブロッチ、画像濃度薄などの画像不良を防ぐことができる。また、上記本発明に用いる黒鉛化粒子は導電性を有するため、樹脂粒子と異なり、現像剤担持体への粒子の強固な付着が発生しないため、耐久的な使用により現像剤担持体上から離れ、離れた後は現像剤担持体の被覆層が本来有している摩擦帯電性能を十分に発揮できるようになる。また黒鉛化粒子自身は樹脂粒子と異なり導電性であり、粒子がチャージアップして粒子自身の凝集又は現像剤を巻き込んでの凝集を発生しないため、現像剤担持体上に凝集物が存在することによるスジやブロッチ、反転カブリなどの発生を防止することができる、などの効果がある。更に、黒鉛化粒子は潤滑性が良好であるために、弾性規制ブレードを用いた系であっても、ブレードめくれやブレードキズ、スリーブキズなどを発生することがない、という効果もある。
【００４９】
本発明の現像剤担持体は、基体及び必要に応じて該基体上に設けられる被覆層とからなる。現像剤担持体の基体としては、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等があるが、静電潜像担持体に非接触の現像方法においては、金属のような剛体の円筒管又は中実棒が好ましく用いられる。特に、磁性一成分現像剤を用いる場合、内部に磁石を配することから円筒管が用いられる。このような基体としてはアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属又は合金を円筒状又は円柱状に成型し、研磨、研削等を施したものが好適に用いられる。これらの基体は画像の均一性を良くするために、高精度に成型又は加工されて用いられる。例えば、長手方向（円筒又は円柱の軸方向）の真直度は好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下である。現像剤担持体と静電潜像担持体の間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、現像剤担持体を回転させた場合の垂直面との間隙の振れも好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、更に好ましくは１０μｍ以下である。上記現像剤担持体の基体としては、材料コストや加工のしやすさからアルミニウムが好ましく用いられる。
【００５０】
また、弾性層を有する基体としては、芯材と、ウレタン、ＥＰＤＭ、シリコーン等のゴムやエラストマーを含む層構成を有する円筒部材が、特に静電潜像担持体に現像剤担持体を直接接触させる現像方法の場合に好ましく用いられる。
【００５１】
現像剤担持体上には、必要に応じて被覆層が設けられる。被覆層は、樹脂に必要に応じて各種材料を分散させた樹脂被覆層でもよく、メッキ層などの金属を含有する被覆層でも良い。通常、ステンレス合金、アルミニウム合金からなる現像剤担持体（現像スリーブ）は、その表面にサンドブラスト処理などを施して、現像剤の搬送力を調整して用いられるが、前述したようにこのような現像剤担持体の表面は、現像剤との強固な鏡映力が生じやすく、チャージアップ現象が発生し、現像時の不具合となりやすい。また、アルミニウム合金は加工のしやすさから好ましく用いられるが、長期の画出しにおいて現像剤との接触により表面が磨耗し、表面粗さの低下が生じ、その結果やはり現像剤の搬送力不足に伴う
画像濃度低下やスジ、濃度ムラなどを起こすことになりやすい。従って、現像スリーブの表面には、現像剤特性に合わせた、表面粗さの変化し難い耐摩耗性と、好適な摩擦帯電付与性を有する被覆層を設けることが好ましい。現像剤担持体表面に現像剤の摩擦帯電付与性を制御可能な被覆層が存在することにより、現像剤担持体表面に存在した黒鉛化微粒子が初期において現像剤のチャージアップを抑制して現像剤の帯電量を適正なものとし、耐久的な使用により上記黒鉛化粒子が現像剤担持体上から離れた後においても、被覆層が現像剤の摩擦帯電付与性を制御することができるため、耐久使用を通じて現像剤の摩擦帯電電荷を適正化し、良好な画像を得ることができる。
【００５２】
樹脂被覆層について説明する。図３は樹脂被覆層を有する現像剤担持体の模式的断面図である。図３において、現像剤担持体は基体（現像スリーブ）１上に樹脂被覆層２を積層して有している。樹脂被覆層２は表面粗さ（凹凸）を形成したい場合に添加される粗し粒子３、及び樹脂層に潤滑性や導電性を付与するために添加される、グラファイトなどの添加剤６を含んでいる。樹脂被覆層２には、更に、ここでは図示されていない、カーボンブラック等の導電性微粒子、荷電制御剤及び樹脂層硬度を付与するためのフィラー等が、必要に応じて添加される。
【００５３】
現像剤担持体を構成する樹脂被覆層の結着樹脂材料としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱又は光硬化性樹脂等を使用することができる。中でもシリコーン樹脂、フッ素樹脂のような離型性のあるもの、又はポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂のような機械的性質に優れたものが好ましく用いられる。更に、シリコーン樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂などは、現像剤に摩擦帯電を付与させるという観点から見ても好ましい。
【００５４】
本発明において、上記した形成材料によって現像剤担持体上に形成される被覆層は、チャージアップによる現像剤の現像剤担持体上への固着や、現像剤のチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面から現像剤への摩擦帯電付与不良を防ぐためには、導電性を有する層であることが好ましい。被覆層を導電性とすることにより、耐久使用により黒鉛化粒子が現像剤担持体上から離れた後においても、現像剤担持体表面上の電荷が逃げることができるため現像剤が鏡映力により現像剤担持体に強固に付着するのを防止でき、耐久使用を通じて現像剤の摩擦帯電電荷を適正化し、良好な画像を得ることができる。
【００５５】
被覆層の体積抵抗値は、１０４Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０３Ω・ｃｍ以下である。現像剤担持体表面の被覆層の体積抵抗値が１０４Ω・ｃｍを超えるとチャージアップが発生しやすく、現像剤への摩擦帯電付与不良が発生し、その結果、ブロッチ（斑点画像や波模様画像）や画像濃度低下が発生し易い。
【００５６】
本発明において、樹脂被膜層の抵抗値を上記の値に調整するためには、下記に挙げる導電性物質からなる粉末、即ち導電性粉末を被覆層中に含有させることが好ましい。この際に使用される導電性物質としては、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属粉体の微粉末；酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウム等の導電性金属酸化物；各種カーボンファイバー、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャネルブラ
ック等のカーボンブラック、グラファイト等の炭素物；更には金属繊維等が挙げられる。
【００５７】
これらのうち、カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れており、高分子材料に充填して導電性を付与し、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電度を得ることができるため好適に用いられる。また、塗料にした場合のチキソ性効果により、分散安定性・塗工安定性も良好となりうる。
【００５８】
また、本発明においてカーボンブラックの添加量は、カーボンブラックの粒径によっても異なるが、結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。１質量部未満では被覆層の抵抗値を所望のレベルに下げることは通常困難であり、また、現像剤担持体被覆層に用いられる結着樹脂に対するトナー付着が発生する可能性が高い。添加量が１００質量部超であると、樹脂被覆層の強度（摩耗性）が低下することがある。
【００５９】
更に、現像剤担持体表面への現像剤の付着をより軽減化するため、被覆層中に潤滑性粒子を混合させることもできる。この際に使用し得る固体潤滑材としては、例えば、二硫化モリブデン、窒化硼素、グラファイト、フッ化グラファイト、銀−セレンニオブ、塩化カルシウム−グラファイト、滑石等が挙げられる。中でも二硫化モリブデン、グラファイト、窒化硼素などがより好ましく用いられる。また、本発明で使用することのできるこれらの潤滑性粒子の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。１質量部未満では被覆層の結着樹脂表面に対する現像剤の付着性の改善効果は少なく、１００質量部超となると、特にサブミクロンオーダーの粒径を有する微粉体が多く含まれる材料を用いた場合、被覆層の強度（摩耗性）が低下することがある。これらの潤滑性粒子は、体積平均粒径が好ましくは０．２〜２０μｍ程度、より好ましくは０．３〜１５μｍのものを使用するのが良い。潤滑性粒子の体積平均粒径が０．２μｍ未満の場合には、潤滑性が十分に得られ難く好ましいとは言えず、体積平均粒径が２０μｍを超える場合には、被覆層表面の形状への影響が大きく表面性が不均一となり、トナーの摩擦帯電が不均一になりやすい。また、潤滑性粒子の体積平均粒径は、下記に示すような現像剤担持体の表面粗さを制御するための粗し粒子と併用する場合には、粗し粒子の体積平均粒径より小さいことが好ましい。
【００６０】
上記潤滑性粒子は粗し粒子として好ましく用いられる球状の粗し粒子に比較するとより不定形になる方向であることから、樹脂被覆層の表面粗さに与える影響は、同じ粒径で比較した場合は粗し粒子よりも小さいが、その体積平均粒径は０．２μｍより大きく、粗し粒子の体積平均粒径より小さいことが好ましい。潤滑性粒子の体積平均粒径が粗し粒子の体積平均粒径より大きい場合には、初期における現像剤担持体の表面粗さに対する潤滑性粒子の影響が大きくなってしまい、粗し粒子による表面粗さの調整がしにくくなることがある。
【００６１】
樹脂被覆層中には、被覆層表面に凹凸を形成するための固体粒子を粗し粒子として含有させることができる。このような粗し粒子としては、例えば、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のビニル系重合体や共重合体；ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂粒子；アルミナ、酸化亜鉛、シリコン、酸化チタン、酸化錫等の酸化物粒子；炭素化粒子；導電処理を施した樹脂粒子等の導電性粒子；その他、例えばイミダゾール化合物のような有機化合物を粒子状にして用いることも可能である。なお、イミダゾール化合物は、トナーに摩擦帯電電荷を付与する役割も果たす。
【００６２】
凹凸形成用の粗し粒子の形状は特に制限されないが、少ない量で凹凸付与効果が得やす
い点、粒子の結着樹脂中での分散性が良好で且つ均一な凹凸表面を得やすい点、などから、より球状に近いものが好ましく用いられる。粗し粒子として、例えば球状の樹脂粒子を用いる場合、懸濁重合法や分散重合法等により得られる球状の樹脂粒子などが用いられる。球状の樹脂粒子はより少ない添加量で好適な表面粗さが得られ、更に均一な表面形状が得られやすい。このような球状の樹脂粒子としては、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等のアクリル系樹脂粒子；ナイロン等のポリアミド系樹脂粒子；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子；シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン粒子等が挙げられる。粉砕法により得られた樹脂粒子を熱的に又は物理的に球形化処理したものを粗し粒子として用いても良い。
【００６３】
また、上記球状の樹脂粒子の表面に無機微粉末を付着又は固着させたものを用いてもよい。このような無機微粉末としては、ＳｉＯ２、ＳｒＴｉＯ３、ＣｅＯ２、ＣｒＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＭｇＯ、ＴｉＯ２などの酸化物；Ｓｉ３Ｎ４などの窒化物；ＳｉＣなどの炭化物；ＣａＳＯ４、ＢａＳＯ４、ＣａＣＯ３などの硫酸塩・炭酸塩等が挙げられる。
【００６４】
このような無機微粉末は、カップリング剤により処理して用いても良い。特に上記球状の樹脂粒子と結着樹脂との密着性を向上させる目的、又は樹脂粒子に疎水性を与える等の目的で好ましく用いることが可能である。このようなカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等がある。より具体的には、例えばシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当たり２〜１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛の硅素原子に結合した水酸基を含有したジメチルポリシロキサン等が挙げられる。
【００６５】
このように球状樹脂粒子表面を無機微粉末で処理することにより、結着樹脂中への分散性、被覆層形成時の塗工表面の均一性、被覆層の耐汚染性、トナーへの帯電付与性、被覆層の耐磨耗性等を向上させることができる。
【００６６】
球状粒子に耐汚染性、耐磨耗性などを持たせるために導電性の球状粒子を粗し粒子として用いることもよい。導電性の球状粒子としては、例えば、導電処理された球状粒子として、酸化チタン、酸化ニオブ、酸化マンガン、酸化鉛等の金属酸化物や硫酸バリウム等の顔料の表面に、酸化スズ等の良導電性物質をコートしたもの；又は酸化亜鉛、酸化銅、酸化イリジウム等の絶縁性金属酸化物中に、酸化数の異なる金属をドーピングして導電性を持たせたものがある。導電性球状粒子の体積抵抗は１０６Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。１０６Ω・ｃｍを超えると現像剤が粗し粒子の周辺に汚染となって固着する場合がある。
【００６７】
添加される導電性球状粒子の真密度は、３ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましい。真密度が３ｇ／ｃｍ３を超えると、樹脂被覆層中で導電性球状粒子の分散性が不十分になることがあるため、被覆層表面に均一な粗さを付与しにくくなり、トナーへの均一な帯電付与や被覆層の強度が不十分となり、更にこれらの粒子の利点である耐汚染性や耐磨耗性が発
揮できなくなる可能性がある。このような条件を満たす導電性球状粒子の種類としては、球状炭素粒子、導電性物質で表面処理された球状樹脂粒子、導電性微粒子が分散された球状樹脂粒子などが挙げられる。
【００６８】
上記種々の粗し粒子の中では、特に導電性の球状粒子を用いることが好ましい。このような粒子の例としては、特開平８−２４０９８１号公報に記載された導電性球状粒子が挙げられる。即ち、球状粒子に導電性を持たせると、その導電性ゆえに球状粒子表面にチャージが蓄積しにくく、現像剤担持体へのトナー付着の軽減を軽減したりトナーの帯電付与性を向上させたりできるからである。本発明において、導電性球状粒子としては、体積抵抗値が１０６Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０−３〜１０６Ω・ｃｍの粒子であることが好ましい。上記導電性球状粒子の体積抵抗が１０６Ω・ｃｍを超えると、摩耗によって被覆層表面に露出した球状粒子を核としてトナーの汚染や融着が発生しやすくなるとともに、現像剤への迅速且つ均一な帯電が行われにくくなる。
【００６９】
また、導電性球状粒子は、真密度が３ｇ／ｃｍ３程度以下であることがより好ましい。球状粒子が導電性を有するものであっても、真密度が高すぎる場合、同じ表面粗さを形成するための添加量は増加してくることと、樹脂被覆層の結着樹脂又は該結着樹脂を構成する樹脂組成物との真密度差が大きくなるため、樹脂被覆層製造時の導電性球状粒子の分散状態が非均一となりやすく、従って形成された被覆層においても分散状態が不均一となり好ましくない。また粒子が球状であると、圧接される現像剤規制部材等との接触面積が低減されるので、摩擦力によるスリーブ回転トルクの増加や、トナーの付着などを軽減することができるのでより好ましい。
【００７０】
上記粗し粒子の粒径は、体積平均粒径が１．０〜３０μｍであることが好ましい。体積平均粒径が１．０μｍ未満であると均一な表面凹凸を形成することが難しく、表面粗さを大きくしようとした場合には粗し粒子の添加量が過大になり、樹脂被膜層が脆くなり耐摩耗性が極端に低下することがある。逆に、体積平均粒径が３０μｍより大きくなると、粗し粒子が担持体表面から突出しすぎるため、現像剤層の厚みが大きくなり過ぎて現像剤の帯電量が低下したり、不均一になったりしやすく、バイアスをかけた際に感光ドラムへリークするポイントになる恐れがある。
【００７１】
樹脂被覆層中には、必要に応じて荷電制御剤を含有させることができる。荷電制御剤には、負荷電制御剤と正荷電制御剤とがある。例えば（被覆層を）負荷電性に制御するものには下記物質がある。例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類などがある。
【００７２】
また、（被覆層を）正帯電性に制御する物質としては下記のようなものがある。ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料、（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物など）高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物などである。
【００７３】
特に、負帯電性トナーに対しては、イミダゾール化合物を現像剤担持体の樹脂被覆層中に添加させることで、トナーの帯電性を上げるのにより効果を発揮する。このようなイミダゾール化合物の中でも、下記一般式（１０１）又は（１０２）で示されるイミダゾール化合物が、トナーへの迅速且つ均一な帯電付与及び樹脂被覆層の強度の観点から特に好ましく用いられる。
【００７４】
【化１】
〔式中、Ｒ１及びＲ２は、水素原子、アルキル基、アラルキル基又はアリール基を表し、これらＲ１及びＲ２は同一であっても異なっていても良い。Ｒ３及びＲ４は炭素数が３〜３０の直鎖状アルキル基を表し、これらＲ３及びＲ４は同一であっても良い。〕
【００７５】
【化２】
〔式中、Ｒ５及びＲ６は、水素原子、アルキル基、アラルキル基又はアリール基を表し、これらＲ５及びＲ６は同一であっても良い。Ｒ７は、炭素数が３〜３０の直鎖状アルキル基を表す。〕
【００７６】
また、極性基を有するモノマーをベースモノマーに共重合させ適当な分子量に重合させたポリマーを樹脂被覆層に添加し、樹脂制御剤として用いることも可能である。
【００７７】
例えば、負帯電性の樹脂制御剤としては、少なくともビニル重合性単量体とスルホン酸含有アクリルアミド系単量体との共重合体が挙げられる。より詳しくは、ビニル重合性単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉｓｏ−ブチルメタクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ジメチル（アミノ）エチルメタクリレート、ジエチル（アミノ）メタクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等であり、これらは単独で又は２種以上を混合して使用することができる。より好ましい例として、スチレンとアクリル酸エステル又はメタアクリル酸エステルとの組み合わせが挙げられる。
【００７８】
また、スルホン酸含有アクリルアミド系単量体としては、２−アクリルアミドプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ブタンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ヘ
キサンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−オクタンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−ドデカンスルホン酸、２−アクリルアミド−ｎ−テトラデカンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−フェニルプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２，２，４−トリメチルペンタンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルフェニルエタンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−（４−クロロフェニル）プロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−カルボキシメチルプロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−（２−ピリジル）プロパンスルホン酸、２−アクリルアミド−１−メチルプロパンスルホン酸、３−アクリルアミド−３−メチルブタンスルホン酸、２−メタクリルアミド−ｎ−デカンスルホン酸、２一メタクリルアミド−ｎ−テトラデカンスルホン酸などを挙げることができる。より好ましい例として、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸が挙げられる。
【００７９】
更に、正帯電性の樹脂制御剤として、少なくとも、上記したようなビニル重合性単量体と含窒素ビニル系単量体との共重合体が挙げられる。より詳しくは、含窒素ビニル系単量体の代表例としては、例えば、ｐ−ジメチルアミノスチレン、ジメチルアミノメチルアクリレート、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノプロピルアクリレート、ジエチルアミノメチルアクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノプロピルメタクリレート、ジエチルアミノメチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレートなどがあり、更に、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルベンズイミダゾール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルピペリジン、Ｎ−ビニルモルフォリン、Ｎ−ビニルインドールなどの含窒素複素環式Ｎ−ビニル化合物がある。特に、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、などの下記一般式（I）に示される含窒素ビニル系単量体、又は４級アンモニウム基含有ビニル系
単量体を用いることが好ましい。
【００８０】
【化３】
［式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４はそれぞれ独立に水素原子又は炭素数１〜４の飽和炭化水素基を示し、ｎは１〜４の整数を示す。］
【００８１】
本発明に用いられる４級アンモニウム基含有ビニル系単量体としては、上記ビニル重合性単量体と共重合可能なものであれば特にその構造は限定されるものではないが、より好ましい４級アンモニウム基含有ビニル系単量体として、下記一般式（II）に示される４級アンモニウム基含有ビニルモノマーがある。
【００８２】
【化４】
［式中、Ｒ５は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ６は炭素数１〜４のアルキレン基を示し、Ｒ７、Ｒ８及びＲ９はそれぞれ独立にメチル基、エチル基又はプロピル基を示し、Ｘ１は−ＣＯＯ−又は−ＣＯＮＨ−を示し、Ａ−はＣｌ−、（１／２）ＳＯ４２−などのアニオンを示す。］
【００８３】
また、特開２０００−２４２０４０公報や特開２００２−３１１６３６公報に開示される、第四級アンモニウム塩化合物を荷電制御剤として樹脂被覆層に添加して用いることも可能である。この方法を用いることで、正帯電性現像剤に対しては摩擦帯電量を高くすることができ、負帯電性現像剤、特に特殊なトナー材料又は特殊な円形度を有する現像剤に対しては摩擦帯電量を抑えて帯電性を安定化させることができる。
【００８４】
上記第四級アンモニウム塩を樹脂被覆層中に添加することの効果は、特に樹脂被覆層成分に、より好ましくは結着樹脂がその構造中に−ＮＨ２基、＝ＮＨ基、又は−ＮＨ−結合のいずれかを有する場合に、特にその効果を発揮することができる。また、上記第四級アンモニウム塩化合物は、例えば鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物を用いた場合に、その効果が大きい。
【００８５】
従来トナーの正荷電制御剤として知られている第四級アンモニウム塩化合物が負帯電性現像剤の帯電量を上げる方向ではなく、帯電量を抑制して現像剤の帯電安定化に寄与する正確な理由は定かではないが、次のように推測される。現像剤担持体上の樹脂被覆層に鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物を添加すると、結着樹脂中に均一に分散され、更に被覆層を形成する際に結着樹脂中のアミノ基、＝ＮＨ基又は−ＮＨ−結合等の官能基を有する樹脂の構造中に取り込まれ、結着樹脂組成物自身が負帯電性を持つようになるものと考えられる。そのため負帯電性現像剤に対しては、現像剤に負の摩擦帯電量が過剰となることを妨げる方向に働き、負の摩擦帯電量を安定してコントロールすることが可能となる。同様に正帯電性現像剤に対しては、摩擦帯電量を向上させる方向に作用するものとなる。
【００８６】
上記した機能を有する第四級アンモニウム塩化合物としては、例えば、下記一般式で表される化合物が挙げられる。
【００８７】
【化５】
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４は、それぞれ置換基を有してもよいアルキル基、置換
基を有してもよいアリール基、アルアルキル基を表し、Ｒ１〜Ｒ４は互いに同一でも異なっていても良い。Ｘ−は酸の陰イオンを表す。）
【００８８】
上述の一般式において、Ｘ−で表される酸イオンの具体例としては、有機硫酸イオン、有機スルホン酸イオン、有機リン酸イオン、モリブデン酸イオン、タングステン酸イオン、モリブデン原子又はタングステン原子を含むヘテロポリ酸等が好ましく用いられる。
【００８９】
本発明に好適に用いられる、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第四級アンモニウム塩化合物としては、具体的には、以下のようなものが挙げられるが、本発明においては勿論、これらに限定されるものではない。
【００９０】
【化６】
【００９１】
【化７】
【００９２】
【化８】
【００９３】
上記に示したような本発明で使用する第四級アンモニウム塩化合物の添加量は、樹脂被覆層の結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部とすることが好ましい。１質量部未満では第四級アンモニウム塩化合物添加による現像剤の帯電量制御の効果が見られず、また１００質量部を超えると結着樹脂中での存在量が過剰となって元の結着樹脂の特性を損ない、樹脂被覆層の被膜強度の低下を招きやすい。
【００９４】
また、上記第四級アンモニウム塩との組み合わせで用いられる、構造中にアミノ基、＝ＮＨ又は−ＮＨ−の少なくとも１つを含む好ましい樹脂として、製造工程において触媒として含窒素化合物を用いて製造されたフェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドを硬化剤として用いたエポキシ樹脂、ウレタン樹脂、又はこれらの樹脂を一部に含んだ共重合
体等が挙げられる。第四級アンモニウム塩化合物をこれらの樹脂を含む結着樹脂とともに用いることにより、被覆層の形成時に第四級アンモニウム塩化合物が結着樹脂の構造中に容易に取り込まれる。
【００９５】
本発明において、上記第四級アンモニウム塩化合物との組み合わせで好適に使用し得るフェノール樹脂の製造工程において触媒として用いられる含窒素化合物としては、酸性触媒としては、例えば硫酸アンモニウム、リン酸アンモニウム、スルファミド酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、マレイン酸アンモニウムといったアンモニウム塩又はアミン塩類が挙げられる。塩基性触媒としては、アンモニア、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジイソプロピルアミン、ジイソブチルアミン、ジアミルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリ−ｎ−ブチルアミン、トリアミルアミン、ジメチルベンジルアミン、ジエチルベンジルアミン、ジメチルアニリン、ジエチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジアミルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジ−ｔ−アミルアニリン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−エチルエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、エチルジエタノールアミン、ｎ−ブチルジエタノールアミン、ジ−ｎ−ブチルエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、エチレンジアミン、ヘキサメチレンテトラミン等のアミノ化合物；ピリジン、α−ピコリン、β−ピコリン、γ−ピコリン、２，４−ルチジン、２，６−ルチジン等のピリジン及びその誘導体；キノリン化合物、イミダゾール、２−メチルイミダゾール、２，４−ジメチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾール等のイミダゾール及びその誘導体等の含窒素複素環式化合物等が挙げられる。
【００９６】
また、本発明において上記第四級アンモニウム塩化合物と共に好適に用いられる結着樹脂を構成するポリアミド樹脂としては、例えば、ナイロン６、６６、６１０、１１、１２、９、１３、Ｑ２ナイロン等、又はこれらを主成分とするナイロンの共重合体等、又はＮ−アルキル変性ナイロン、Ｎ−アルコキシルアルキル変性ナイロン等のいずれも好適に用いることができる。更にはポリアミド変性フェノール樹脂のようにポリアミドにて変性された各種樹脂、又は硬化剤としてポリアミド樹脂を用いたエポキシ樹脂、というようなものも、ポリアミド樹脂分を含有している樹脂であればいずれも用いることができる。
【００９７】
また、上記第四級アンモニウム塩化合物との組み合わせで好適に用いられる結着樹脂を構成するウレタン樹脂としては、ウレタン結合を含んだ樹脂であれば、いずれも用いることができる。このウレタン結合はポリイソシアネートとポリオールとの重合付加反応によって得られる。このポリウレタン樹脂の主原料となるポリイソシアネートとしては、ＴＤＩ（トリレンジイソシアネート）、ピュアＭＤＩ（ジフェニルメタンジイソシアネート）、ポリメリックＭＤＩ（ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート）、ＴＯＤＩ（トリジンジイソシアネート）、ＮＤＩ（ナフタリンジイソシアネート）等の芳香族系ポリイソシアネート；ＨＭＤＩ（ヘキサメチレンジイソシアネート）、ＩＰＤＩ（イソホロンジイソシアネート）、ＸＤＩ（キシリレンジイソシアネート）、水添ＸＤＩ（水添キシリレンジイソシアネート）、水添ＭＤＩ（ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート）等の脂肪族系ポリイソシアネート等が挙げられる。
【００９８】
また、このポリウレタン樹脂の主原料となるポリオールとしては、ＰＰＧ（ポリオキシプロピレングリコール）、ポリマーポリオール、ポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）等のポリエーテル系ポリオール；アジペート、ポリカプロラクトン、ポリカーボネートポリオール等のポリエステル系ポリオール；ＰＨＤポリオール、ポリエーテルエステルポリオール等のポリエーテル系の変性ポリオール；その他、エポキシ変性ポリオール；エチレン−酢酸ビニル共重合物の部分ケン化ポリオール（ケン化ＥＶＡ）；難燃ポリオール
等が挙げられる。
【００９９】
本発明の現像剤担持体表面の被覆層の表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．３〜３．５μｍの範囲にあることが好ましい。より好ましくは０．４〜２．５μｍである。Ｒａが０．３μｍ未満では、現像剤担持体上における現像剤の帯電量が高くなり過ぎて現像性が不充分となり、また、現像領域への現像剤の搬送性に劣り、充分な画像濃度が得られにくくなる。一方、Ｒａが３．５μｍを超えると、現像剤担持体上に形成される現像剤コート層厚にムラが生じ、画像上での濃度ムラの原因となる。
【０１００】
次に、メッキ層などの、金属を含有する被覆層について説明する。図４は、被覆層としてメッキ層を有する現像剤担持体の一例の模式的断面図である。図には、マグネットローラー４１を内包するスリーブ基体４２上に形成された非磁性金属又は合金又は金属化合物からなる層（以下、「メッキ層」と記す）４３が示されている。
【０１０１】
また、図５はガラスビーズブラスト処理したアルミニウムスリーブに対して、メッキ層を設けたときのスリーブ表面の粗さ断面曲線を示す模式図である。メッキ層を設けた場合、そのメッキ層がスリーブ（基体）表面のクレーター状凹部内を鏡面状に覆って、微小凹部を埋め込むように形成される。従って、スリーブ汚染等を防止する効果が発揮される。上記のブラスト処理後にメッキ層を設けた時のスリーブの表面を光学顕微鏡で観察すると、スリーブ表面のクレーター状凹部内の微小凹部はメッキ層によって埋められていることが確認できる。
【０１０２】
また、先述したように、スリーブゴーストとは、現像スリーブ上にトナー中の微粉及び該トナーに外添されている外添剤からなる微粉層が形成され、この層の上に担持された現像剤は、現像スリーブ表面と十分に摩擦帯電しないために現像能力が低下して発生する現象である。特に、ブラスト処理されたスリーブの基体表面のクレーター状凹部内の微小凹部には微粉が蓄積されやすくなり、これを起点として上記微粉層が形成され、その結果スリーブゴーストが発生する、というのが従来の現像剤担持体（現像スリーブ）における問題点であったが、表面のクレーター状凹部内の微小凹部をメッキ層によって埋めることで、スリーブゴーストのレベルは格段に良くなる。
【０１０３】
更に、現像剤の部分的な静電凝集による流動性低下に伴うフェーディングに関しても、スリーブ基体表面のクレーター状凹部内の微小凹部はメッキ層によって埋められていることで、凹部にトナーの微粉が蓄積されることがなくなるため、フェーディングのレベルも良化できる。また、メッキ層を設けた場合、上記のようにクレーター状凹部内の微小凹部はなくなるが、メッキ層はクレーター状凹部をかたどって形成されるので、メッキ後の表面の粗さＲｚ、Ｒａ、平均山間隔Ｓｍ等は、基体にブラストした状態のものと実質的に大差がなく、従って、現像剤の搬送性等が低下することがない。
【０１０４】
このようなメッキ層を基体表面に均一に形成することにより、現像剤担持体の長手方向（軸方向）において現像剤に対して均一な帯電を付与することが可能になり、良好な現像性を得ることができる。現像スリーブの基体表面に上記メッキ層を形成する方法としては、電解メッキや無電解メッキが好ましく用いることができる。特に無電解メッキは、化学メッキであるため、ブラスト処理などによって粗面化された基体表面であっても、その上に均一に精度よくメッキ層を形成することができる。
【０１０５】
具体的には、メッキ層がニッケル、クロム、モリブデン、パラジウムからなる群から選択される非磁性金属又は合金又は金属化合物からなる層より形成されていることが好ましく、例えば無電解Ｎｉ−Ｐメッキ、無電解Ｎｉ−Ｂメッキ、無電解Ｐｄメッキ、無電解Ｐｄ−Ｐメッキ、無電解Ｃｒメッキ、電解Ｍｏメッキ又は無電解Ｍｏメッキなどが挙げられ
る。
【０１０６】
現像スリーブはスリーブ内部にマグネットロールを有しているため、スリーブ表面は非磁性であることが好ましい。そのため、メッキ層の厚さは０．５〜２０μｍ、より好ましくは３〜１５μｍであることが良い。メッキ層の厚さが０．５μｍ未満の場合は、層厚が薄すぎてメッキ層を設けることによる効果が発揮されにくく、またメッキ層厚が２０μｍを超える場合は、基体表面に存在するメッキ層の厚みを長手方向で均一に保持することが困難になる。また、例えば、上記Ｎｉ−Ｐメッキに関しては、Ｎｉは単体では強磁性体であるが、無電解メッキ中ではリン又はホウ素と反応することにより非晶質となり、非磁性化する。無電解Ｃｒメッキの場合も、メッキ層が２０μｍ以下であれば、実際には内部のマグネットの磁場を乱すほどではなく、十分に使用できる。
【０１０７】
現像スリーブの基体としては、ビッカース硬度（Ｈｖ）が５０〜２００の金属材料が好ましく使用できる。Ｈｖが５０未満の場合は、強度面で不十分であり、変形や削れの発生の恐れがある。Ｈｖが２００を超える場合は、ブラスト処理のような表面に凹凸を形成させる工程において、表面に均一に凹凸を形成することが困難になることがある。基体の具体的な例としてアルミニウム合金、黄銅などの銅合金などが挙げられるが、コスト面からアルミニウム合金がより好ましい。
【０１０８】
金属層を設けた後の現像スリーブのビッカース硬度（Ｈｖ）は、選択した材料によっても異なるが、アニール処理時の温度によってコントロールすることが可能である。本発明に用いることができるものとしては、Ｈｖが２００〜１，０００のものが好ましい。Ｈｖが２００未満の場合は、強度的に不十分であり、スリーブ表面の傷や削れが発生しやすくなる。また、Ｈｖを１，０００より大きくすることは、製造面において困難である。Ｈｖを高くする方法としては、例えばアニール温度を高くする方法がある。しかし高温でアニール処理を行うと、スリーブの偏心量が大きくなる傾向が見られ、その結果、画像濃度や画質等に悪影響を及ぼすこともある。
【０１０９】
また、現像剤担持体の基体表面は、球状ガラスビーズなどの球形の砥粒によって粗面化処理して凹凸面を形成した後に、非磁性金属、合金又は金属化合物からなる被覆層（メッキ層）を形成したものであることが好ましい。これは、予め粗面化処理を行って基体表面に存在する微小なクラックを減らすことで、メッキ後の基体（被覆層）表面をより均一な表面粗さを有するものとできるためである。
【０１１０】
現像スリーブの表面粗さは、基体上に非磁性金属又は合金又は金属化合物からなる層を形成した後の表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値が、０．１〜３．５μｍであることが好ましい。Ｒａが０．１μｍ未満では、特に低湿度環境下において、現像剤担持体上の現像剤が鏡映力により現像剤担持体表面に不動層を形成し、現像剤への帯電付与が不十分となるため現像性が低下し、ムラ、飛び散り、画像濃度薄などの画像不良が発生する場合がある。また、Ｒａが３．５μｍを超えると、現像剤担持体上のトナーコート層の規制が不十分となり、画像の均一性が不十分となったり、帯電不十分のため画像濃度薄となったりする。
【０１１１】
このように、被覆層としてメッキ層又は導電性粉末を有する樹脂層を基体上に形成することにより、現像剤の摩擦帯電を適正に制御し、耐久使用を通じて現像剤の摩擦帯電電荷を適正化し、良好な画像を得ることができる。
【０１１２】
次に本発明の現像剤担持体を有する現像装置について説明する。図６は、本発明の現像剤担持体を好適に使用する現像装置の一実施形態の模式図である。図６において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば、電子写真感光ド
ラム５０１は矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ５０８は、現像容器５０３に供給された磁性トナー粒子を含む一成分系現像剤を担持して、矢印Ａ方向に回転することによって、現像スリーブ５０８と感光ドラム５０１とが対向している現像領域Ｄに現像剤を搬送する。なお、図６に示すように、現像ローラー５１０は、現像剤を現像スリーブ５０８上に磁気的に吸引し且つ保持する為に該現像スリーブ５０８内に磁石（マグネットローラー）５０９を配置してなるものである。
【０１１３】
この現像装置で用いられる現像スリーブ５０８は、基体としての金属円筒管５０６上に形成された被覆層５０７を有する。また、上述のように、本発明ではこの被覆層５０７上に、図示せぬ黒鉛化粒子が予め（現像剤が該現像スリーブ５０８上に搬送されるのに先立って）担持されている。現像容器５０３中には、図示せぬ現像剤補給容器から現像剤供給部材（スクリューなど）５１２を経由して現像剤が送り込まれてくる。現像容器は第一室５１４及び第二室５１５に分割されており、第一室５１４に送り込まれた現像剤は攪拌搬送部材５０５により現像容器５０３及び仕切り部材５０４により形成される隙間を通過して第二室５１５に送られる。第二室５１５に送られた現像剤はマグネットローラー５０９による磁力の作用により、予め黒鉛化粒子が担持された現像スリーブ５０８上に担持される。第二室５１５中には現像剤が滞留するのを防止するための攪拌部材５１１が設けられている。
【０１１４】
現像剤は、磁性トナー相互間及び現像スリーブ５０８上の被覆層５０７との摩擦により、感光ドラム５０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。図６では、現像領域Ｄに搬送される現像剤の層厚（即ち、現像剤担持体上に担持される現像剤の量）を規制するために、現像剤層厚規制部材としての強磁性金属製の磁性規制ブレード５０２が、現像スリーブ５０８の表面から約５０〜５００μｍのギャップ幅を持って現像スリーブ５０８に臨む様に現像容器５０３から垂下されている。マグネットローラー５０９の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性規制ブレード５０２に集中することにより、現像スリーブ５０８上に現像剤の薄層が形成される。なお、本発明においては、この磁性規制ブレード５０２にかえて非磁性ブレードを使用することもできる。この様にして、現像スリーブ５０８上に形成される現像剤の薄層の厚みは、現像領域Ｄにおける現像スリーブ５０８と感光ドラム５０１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。
【０１１５】
本発明の現像剤担持体は、以上の様な現像剤の薄層により静電潜像を現像する方式の現像装置、即ち非接触型現像装置に組み込むのが特に有効であるが、現像領域Ｄにおいて、現像剤層の厚みが現像スリーブ５０８と感光ドラム５０１との間の最小間隙以上の厚みとなる現像装置、即ち接触型現像装置にも本発明の現像剤担持体を適用することができる。
【０１１６】
説明の煩雑を避けるため、以下の説明では、上記非接触型現像装置を例に採って行う。現像スリーブ５０８に担持された磁性トナー粒子を含む一成分系現像剤を飛翔させる為、上記現像スリーブ５０８にはバイアス印加手段としての現像バイアス電源５１３により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときに、静電潜像の画像部（現像剤が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像スリーブ５０８に印加するのが好ましい。現像された画像の濃度を高める、又は階調性を向上させるためには、現像スリーブ５０８に交番バイアス電圧を印加することにより、向きが交互に反転する振動電界を現像領域Ｄに形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部の電位と背景部の電位の中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像スリーブ５０８に印加するのが好ましい。
【０１１７】
高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部に現像剤を付着させて可視化する、いわゆる正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に帯電する現像剤を使用する。高電位部と低電位部を有する静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する、いわゆる
反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に帯電する現像剤を使用する。なお、高電位、低電位というのは絶対値による表現である。これらいずれの場合にも、現像剤は少なくとも現像スリーブ５０８表面（導電性被覆層５０７）との摩擦により帯電する。
【０１１８】
上記のような現像装置において、現像時（画像形成時）には、現像スリーブ５０８表面に担持された現像剤は、黒鉛化粒子により適正な摩擦帯電量を保持することができるようコントロールされるため、現像初期に発生しやすい現像剤のチャージアップ現象を緩和することが可能となり、結果としてスリーブゴーストやブロッチ等の画像不良をなくすことが可能となる。また、画出し枚数が増えるに従い、黒鉛化粒子は現像剤と共に消費されるため、現像スリーブ５０８上の黒鉛化粒子の量は減少していくが、前述したように現像スリーブ５０８上に設けられた被覆層５０７によって現像剤の良好な帯電状態が維持されるため、現像剤の帯電量が不足したり、チャージアップが生じたりすることもなく、長期にわたって良好な画像形成を達成することができる。
【０１１９】
図６においては、現像スリーブ５０８上の現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材として、現像スリーブから離間されて配置された磁性ブレードの例を示したが、図７に示すように、ウレタンゴム、シリコーンゴムなどのゴム弾性を有する材料、又はリン青銅、ステンレス鋼などの如き金属弾性を有する材料の弾性板からなる弾性規制ブレードを使用し、この弾性規制ブレードを現像スリーブに対して、現像剤を介して接触又は圧接させて用いても良い。
【０１２０】
図７に示すような層厚規制ブレード５１６を接触又は圧接させるタイプの現像装置では、現像剤層は更に強い規制を受けながら現像スリーブ上に現像剤の薄層を形成することから、現像スリーブ５０８上に、上記図６に示す磁性ブレード５０２を用いる場合よりも更に薄い現像剤層を形成することができる。
【０１２１】
なお、図６及び図７は、あくまでも本発明の現像装置を模式的に例示したものであり、前記した層厚規制部材以外にも、現像容器５０３（ホッパー）の形状、攪拌翼５０５、５１１の有無、磁極の配置、供給部材５１２の形状、補給容器の有無、などに様々な形態があることは言うまでもない。
【０１２２】
次に、本発明に用いられる現像剤について説明する。現像剤は主として結着樹脂、離型剤、荷電制御剤、着色剤等を溶融混練し、固化した後粉砕し、しかる後分級等を行って粒度分布を揃えた微粉体であるトナー粒子と、必要に応じてこのトナー粒子に外添混合される外添剤とからなる。現像剤に用いられる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。
【０１２３】
例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロルスチレン等のスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、パラフィンワックス、カルナバワックス等を単独で又は２種以上を混合して使用する。
【０１２４】
また、現像剤は着色剤として顔料を含有することができる。例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、ランプ黒、スーダンブラックＳＭ、ファースト・イエローＧ、ベンジジン・イエロー、ピグメント・イエロー、インドファースト・オレンジ、イルガジン・レッド、パラニトロアニリン・レッド、トルイジン・レッド、カーミンＦＢ、パーマネント・ボルドーＦＲＲ、ピグメント・オレンジＲ、リソール・レッド２Ｇ、レーキ・レッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、メチル・バイオレッドＢレーキ、フタロシアニン・ブルー、ピグメント・ブルー、ブリリアント・グリーンＢ、フタロシアニングリーン、オイルイエローＧＧ、ザボン・ファーストイエローＣＧＧ、カヤセットＹ９６３、カヤセットＹＧ、ザボン・ファーストオレンジＲＲ、オイル・スカーレット、オラゾール・ブラウンＢ、ザボン・ファーストスカーレットＣＧ、オイルピンクＯＰ等が挙げられる。
【０１２５】
現像剤を一成分磁性現像剤である磁性トナーとして用いるために、現像剤中に磁性粉を含有させてもよい。このような磁性粉としては、磁場の中におかれて磁化される物質が用いられ、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性金属の粉末；又はマグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の合金や化合物が挙げられ、１種又は２種以上が適宜選択して用いられる。この磁性粉の含有量は磁性トナーの１５〜７０質量％であることが好ましい。
【０１２６】
また、現像剤には、定着時の定着部材に対する離型性向上や、定着性向上の目的で、ワックス類を含有させることもできる。そのようなワックス類としては、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプッシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス及びその誘導体等があり、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物が含まれる。その他、アルコール、脂肪酸、酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、ペトロラクタム等も利用できる。
【０１２７】
必要に応じて、現像剤に荷電制御剤を含有させてもよい。荷電制御剤には、負荷電制御剤及び正荷電制御剤がある。現像剤を負荷電性に制御する負荷電制御剤として下記物質がある。例えば、有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類等がある。
【０１２８】
また、現像剤を正帯電性に制御するための正荷電制御剤としては下記のようなものがある。ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物等）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物等がある。
【０１２９】
本発明における現像剤は、必要に応じて、流動性改善等の目的で無機微粉末などの粉末を外添剤としてトナー粒子に外添混合して用いられる。このような微粉末としては、シリカ微粉末、アルミナ、チタニア、酸化ゲルマニウム、酸化ジルコニウム等の金属酸化物；炭化ケイ素、炭化チタン等の炭化物；及び窒化ケイ素、窒化ゲルマニウム等の窒化物等の無機微粉末が用いられる。
【０１３０】
これらの微粉末は、有機ケイ素化合物、チタンカップリング剤等で有機処理して用いることが可能である。例えば、有機ケイ素化合物としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、及び１分子当たり２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。
【０１３１】
また、未処理の微粉末を窒素含有のシランカップリング剤で処理したものを用いてもよい。このようなシランカップリング剤で処理した微粉体をトナー粒子に含有させることは、特に正帯電性現像剤を用いる場合に好ましい。そのような処理剤の例として、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリメトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルピペリジン、トリメトキシシリル−γ−プロピルモルホリン、トリメトキシシリル−γ−プロピルイミダゾール等が挙げられる。
【０１３２】
上記シランカップリング剤により微粉末を処理する方法として、例えば、１）スプレー法、２）有機溶媒法、３）水溶液法等がある。一般に、スプレー法による処理とは、微粉末を撹拌し、ここにカップリング剤の水溶液又は溶媒液をスプレーし、その後水又は溶媒を１２０〜１３０℃程度で除去乾燥する方法である。また、有機溶媒法による処理とは、少量の水とともに加水分解用触媒を含む有機溶媒（アルコール、ベンゼン、ハロゲン化炭化水素等）にカップリング剤を溶解し、これにピグメントを浸積した後、濾過又は圧搾により固液分離を行って１２０〜１３０℃程度で乾燥させるものである。水溶液法とは０．５％程度のカップリング剤を、一定ｐＨの水又は水−溶媒中で加水分解させ、ここにピグメントを浸漬した後、同様に固液分離を行い乾燥するものである。
【０１３３】
他の有機処理としてシリコーンオイルで処理された微粉末を用いることも可能である。好ましいシリコーンオイルとしては、２５℃における粘度がおよそ０．５〜１００００ｍｍ２／ｓｅｃ、好ましくは１〜１０００ｍｍ２／ｓｅｃのものが用いられ、例えば、メチルハイドロジエンシリコーンオイル、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、クロルフェニルメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコーンオイル、ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられる。
【０１３４】
また、側鎖に窒素原子を有するシリコーンオイルを用いてもよい。このようなシリコーンオイルで処理した微粉体をトナー粒子に含有させることは、特に正帯電性現像剤を用いる場合に好ましい。シリコーンオイルによる処理は、例えば、次のようにして行うことができる。必要に応じて加熱しながら微粉末を激しく撹乱し、これに上記シリコーンオイル又はその溶液をスプレーするか又は気化して吹き付ける方法；又は微粉末をスラリー状に
しておき、これを撹拌しつつシリコーンオイル又はその溶液を滴下する方法によって容易に処理できる。これらのシリコーンオイルは１種を又は２種以上を混合物として若しくは併用して若しくは多重処理して用いられる。また、上記シリコーンオイルによる処理をシランカップリング剤による処理と併用して行っても構わない。
【０１３５】
本発明に用いる現像剤は、種々の方法により球形化処理や表面平滑化処理を施して用いると、転写性が良好となるため好ましい。そのような方法としては、攪拌羽根又はブレード等、及びライナー及びケーシング等を有する装置を用い、トナー粒子をブレードとライナーの間の微小間隙を通過させ、その際に機械的な力によりトナー粒子の表面を平滑化したり球形化したりする方法がある。
【０１３６】
図６に、その一例として本発明に好適に使用できる表面改質装置の模式的断面図の一例を示す。また、図７は図６の分散ローター３６の上面図である。図６に示す表面改質装置は、ケーシング３０；冷却水又は不凍液を通水できるジャケット（図示しない）；表面改質手段としての、ケーシング３０内にあって中心回転軸に取り付けられた、上面に角型のディスク或いは円筒型のピン４０を複数個有し、高速で回転する円盤状の回転体である分散ローター３６；分散ローター３６の外周に一定間隔をもって配置され、表面に多数の溝が設けられているライナー３４（なお、ライナー表面上の溝はなくても構わない）；表面改質された原料を所定粒径に分級する手段である分級ローター３１；冷風を導入するための冷風導入口３５；被処理原料を導入するための原料供給口３３；表面改質時間が自在に調整できるように、開閉可能に設置された排出弁３８；処理後の粉体を排出するための粉体排出口３７；及び分級手段である分級ローター３１と表面改質手段である分散ローター３６−ライナー３４との間の空間を、分級手段へ導入される前の第一の空間４１と、分級手段により微粉を分級除去された粒子を表面処理手段へ導入するための第二の空間４２に仕切る案内手段である円筒形のガイドリング３９；から構成されている。分散ローター３６とライナー３４との間隙部分が表面改質ゾーンであり、分級ローター４及びローター周辺部分が分級ゾーンである。なお、分級ローター３１の設置方向は図６に示すように縦型でも構わないし、横型でも構わない。また、分級ローター３１の数は図６に示すように単数でも構わないし、複数でも構わない。
【０１３７】
以上のように構成してなる表面改質装置では、排出弁３８を閉とした状態で原料供給口３３から微粉砕品を投入すると、投入された微粉砕品は、まずブロワー（図示しない）により吸引され、分級ローター３１で分級される。その際、分級された所定粒径以下の微粉は装置外へ連続的に排出除去され、所定粒径以上の粗粉は遠心力によりガイドリング（案内板）３９の内周（第二の空間４２）に沿って分散ローター３６により発生する循環流に乗り表面改質ゾーンへ導かれる。表面改質ゾーンに導かれた原料（粗粉）は分散ローター３６−ライナー３４間で機械式衝撃力を受け、表面改質処理される。表面改質された表面改質粒子は、機内を通過する冷風に乗って、ガイドリング３９の外周（第一の空間４１）に沿って再度分級ゾーンに導かれ、分級ローター４に分級されることにより、再度微粉が機外へ排出される。粗粉は、循環流に乗って再度表面改質ゾーンに戻され、繰り返し表面改質作用を受ける。一定時間経過後、排出弁３８を開とし、排出口３７より表面改質粒子を回収する。
【０１３８】
上記した以外にも、温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法や、熱気流中にトナーを曝し、球形化する方法等がある。また、球状のトナー粒子を直接製造する方法としては、水中にトナー粒子の結着樹脂となる単量体を主成分とする混合物を懸濁させ、重合してトナー粒子化する方法がある。一般的には、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、更に必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、離型剤、その他の添加剤を均一に溶解又は分散させて単量体組成物とした後、この単量体組成物を、分散安定剤を含有する連続層（例えば水相中）に適当な攪拌機を用いて適度な粒径に分散し、更に重合反応を行わせることにより、所望
の粒径を有するトナー粒子を得る。
【実施例】
【０１３９】
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。
【０１４０】
〈実施例１〉
以下の配合比で現像剤担持体の樹脂被覆層用の塗料を作製した。
フェノール樹脂中間体（Ｍｗ＝１５００）の５０質量％メタノール溶液
２０００質量部
体積平均粒径５．５μｍの結晶性グラファイト ３６０質量部
導電性カーボンブラック ４０質量部
体積平均粒径６．８μｍの架橋ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）球状粒子
６０質量部
イソプロピルアルコール １７００質量部
【０１４１】
フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の半量、結晶性グラファイト及びカーボンブラックを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。また、フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の残りの半量、ＰＭＭＡ球状粒子及びイソプロピルアルコールを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。次いで、この両分散液を混合し、ホモジナイザーにて均一に攪拌し、現像スリーブ塗工用の塗料Ａを得た。
【０１４２】
次に、この塗料Ａを用いて現像スリーブの塗工を行った。現像剤担持体としての現像スリーブの基体には、アルミニウム合金製の肉厚０．８ｍｍで直径１６φｍｍの円筒管で、Ａ３サイズに適用可能なものを用いた。円筒管の両端にマスキングを施し、図８に示すような装置を用いて塗料Ａの塗工を行った。即ち、円筒管の両端を回転可能なように支えながら回転台に直立させ、円筒管を一定速度で回転させた状態で、スプレーガンを一定速度で上下に移動させつつ塗料Ａを噴射させるによりスプレー塗工を行った。塗工後、更に１５０℃に設定された通風式乾燥機内に上記円筒管を３０分放置し、乾燥及び硬化を行い樹脂被覆層を形成させた。この時の樹脂被服層の付着質量は、約８，６００ｍｇ／ｍ２であり、膜厚測定値は８．２μｍであった。樹脂被覆層の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、平均値でＲａ＝１．０３μｍであった。また十点平均粗さ（Ｒｚ）は、平均値でＲｚ＝９．８μｍであった。この現像スリーブサンプルを現像スリーブＡ２とする。
【０１４３】
次に、表１１に示すような体積平均粒径３．１μｍの黒鉛化粒子Ａを、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌して均一に分散させることにより分散液Ａを得た。上記図８に示すスプレー装置を用い、スリーブＡ２の樹脂被覆層上に分散液Ａを塗布して樹脂被覆層の表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブＡ２を低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。この現像スリーブサンプルを現像スリーブＡ１とする。黒鉛化粒子Ａの付着状態を、超深度形状測定顕微鏡ＶＫ８５００（キーエンス社製）を用いて観察したところ、スリーブの凸部を除いては、黒鉛化粒子が均一に広がり且つほぼ全領域を覆っていた。黒鉛化粒子Ａの付着質量を測定したところ、６，１００ｍｇ／ｍ２であった。
【０１４４】
得られた現像スリーブＡ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０１４５】
スチレン−ブチルアクリレート系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−２-エチルヘキシルアクリレート−２-アクリルアミド-
２-メチルプロパンスルホン酸の７５：１５：１０共重合体；Ｍｗ＝３０，０００）
５質量部
ポリエチレン系ワックス ５質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．３μｍ程度となるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行い、Ｄ４＝６．５μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１８．３％、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．１％のトナー粒子Ａを得た。このトナー粒子Ａの円形度は０．９２５であった。このトナー粒子Ａを１００質量部に対して、シランカップリング剤及びシリコーンオイルで疎水化処理したコロイダルシリカ１質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ａを得た。
【０１４６】
本実施例における各種物性の測定は次のようにして行った。
（１）導電性粒子の粒度測定
黒鉛化粒子等の導電性粒子の粒径はレーザー回折型粒度分布計のコールターＬＳ−２３０型粒度分布計（ベックマンコールター社製）を用いて測定した。測定方法としては、少量モジュールを用い、測定溶媒としてはイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を使用した。ＩＰＡにて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、洗浄後バックグラウンドファンクションを実行した。次にＩＰＡ５０ｍｌ中に、測定試料を１〜２５ｍｇ加えた。試料を懸濁した溶液は超音波分散機で約１〜３分間分散処理して試料液を得た。上記測定装置の測定系内に試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５〜５５％になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、体積分布から算出した体積平均粒径を求めた。
【０１４７】
（２）トナー粒子及び非導電性粒子の粒径測定
トナー粒子及び非導電性粒子の粒径測定は、コールターカウンター法を用いて行うが、本実施例においてはコールターマルチサイザー（ベックマンコールター社製）を使用した。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて調製した１％ＮａＣｌ水溶液を用いた。このような電解液として、例えばＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定方法は以下の通りである。上記電解液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定対象の試料を２〜２０ｍｇ加えた。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、上記測定装置によりアパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、粒径２．００μｍ以上の粒子の体積・個数を測定して体積分布と個数分布とを算出した。それから本発明に係る体積分布から求めた重量基準の重量平均粒径（Ｄ４）を算出した。
【０１４８】
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを用いた。
【０１４９】
（３）表面粗さの測定
現像剤担持体表面の算術平均粗さ（Ｒａ）の測定は、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）の表面粗さに基づき、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３５００を用いて行った。測定条件はカットオフ０．８ｍｍ、評価長さ４ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓとし、軸方向３
点×周方向３点＝９点について各々測定し、その平均値をとった。十点平均粗さについては、ＪＩＳ Ｂ０６０１（１９８２）の表面粗さに基づき、同様に測定した。
【０１５０】
（４）樹脂被覆層の付着質量の測定
予め、樹脂被覆層を形成する前のワーク（スリーブ素管）の質量を測定しておき、樹脂被覆層形成後のワーク質量との質量差をとり、単位面積当たりの付着量を算出した。
【０１５１】
（５）黒鉛化粒子の付着質量の測定
予め、黒鉛化粒子塗布前のワーク（スリーブ）の質量を測定しておき、黒鉛化粒子塗布後のワーク質量との質量差をとり、単位面積当たりの付着量を算出した。
【０１５２】
（６）樹脂被覆層の膜厚の測定
ＫＥＹＥＮＣＥ社製レーザー寸法測定器を用いた。コントローラＬＳ−５５００及びセンサーヘッドＬＳ−５０４０Ｔを用い、スリーブ固定治具及びスリーブ送り機構を取り付けた装置にセンサー部を別途固定し、スリーブの外径寸法の平均値から測定を行った。測定はスリーブ長手方向を３０分割して３０箇所測定し、更にスリーブを周方向に９０°回転させた後更に長手方向に３０箇所、計６０箇所の測定を行い、その平均値をとった。表面被覆層形成前のスリーブの外径を予め測定しておき、表面被覆層形成後の外径を測定し、その差分をコート膜厚とした。
【０１５３】
（７）トナー粒子の円形度の測定
シスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて２３℃、６０％ＲＨの環境下で測定を行った。円相当径０．６０μｍ〜４００μｍの範囲内の粒子を測定し、そこで測定された粒子の円形度を下記式（３）により求め、更に円相当径３μｍ以上４００μｍ以下の粒子において、円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義した。
円形度ａ ＝ Ｌ０／Ｌ （３）
〔式中、Ｌ０は粒子投影像と同じ面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子投影像の周囲長を示す。〕
【０１５４】
具体的な測定方法としては、予め容器中の不純物を除去した水２００〜３００ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波発振機で２分間分散し、分散液濃度を０．２〜１．０万個／μｌとして粒子の円形度分布を測定した。超音波発振機としては、例えば以下の装置を使用し、以下の分散条件を用いた。
【０１５５】
装置：
ＵＨ−１５０（株式会社エス・エム・テー社製）
分散条件：
ＯＵＴＰＵＴ レベル：５
コンスタントモード
【０１５６】
測定の概略は以下の通りである。試料分散液を、フラットで扁平なフローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させた。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラをフローセルに対して相互に反対側に位置するように装着した。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子はフローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影され
た。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出した。それぞれの粒子の２次元画像の投影像の面積及び周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出した。
【０１５７】
得られた現像スリーブＡ１について評価を行った。評価にあたってはキヤノン社製電子写真プリンターＬＢＰ−１８２０用のＥＰ−６２カートリッジをウレタン製規制ブレード仕様に改造したものを用いた。上記現像スリーブＡ１をカートリッジに装着可能なように、該現像剤担持体Ａ１にマグネット及びフランジを取り付け、上記ＥＰ−６２改造カートリッジに装着した。上記プロセスカートリッジに上記現像剤Ａを充填し、ＬＢＰ−１８２０により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、及び３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、５％印字パターンを用いた。上記各環境における画像サンプリングポイントを１０枚、１００枚、５００枚、１，０００枚、２，０００枚、及び１０，０００枚画出し時とした。各画像サンプリングポイントにおいて、ベタ黒、ハーフトーン（ゴースト評価兼用）、ベタ白、及び画像濃度測定用の５ｍｍ角のベタ黒を有する文字パターンをサンプリングし評価した。
【０１５８】
評価は次のように行った。
（１）５ｍｍ角（■）又は５ｍｍ丸（●）の画像濃度
文字パターン（又は文字チャート）の各所に、５ｍｍ角の正方形のベタ黒画像（■）を配したものを出力し、所定の場所１０箇所の画像濃度を測定し、その平均値を５ｍｍ角画像濃度とした。又は、上記５ｍｍ角の画像の代わりに５ｍｍ径の丸形のベタ黒画像（●）を廃したものを出力し、５ｍｍ丸画像濃度を得た。画像濃度の測定は、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）を用いた。
【０１５９】
（２）ベタ黒画像濃度
全面ベタ黒を出力し、上記（１）で行ったのと同様に、所定の場所１０箇所の画像濃度を測定し、その平均値をベタ黒画像濃度とした。測定は同様に、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス社製）を用いた。５ｍｍ角（■）又は５ｍｍ丸（●）の画像濃度が優れていても現像剤担持体に担持されている現像剤の状態（摩擦帯電量、現像剤担持量）によっては、現像される現像剤が不足し、ベタ黒画像の濃度が５ｍｍ角又は５ｍｍ丸の画像濃度よりも小さな値となることがある。
【０１６０】
（３）ゴースト（スリーブゴースト）
プリンターの出力画像（複写機の場合は画像チャート）において、画像先端の現像スリーブ１周分に相当する領域を白地にベタ黒の象形画像（■や●など）を等間隔で配置し、それ以外の部分をハーフトーンとしたものを用い、ハーフトーン上に象形画像のゴーストがどのように出現するかのランク付けを以下の評価基準に従い行った。（ポジゴーストとは、ハーフトーンより画像濃度が高いゴーストを示し、ネガゴーストはハーフトーンよりも画像濃度の低いゴーストを示す。）
【０１６１】
（評価基準）
Ａ：ゴーストなし
Ｂ：上記画像ではゴーストがわずかに目視で確認できるが、実用画像では問題のないレベル。
Ｃ：ゴーストが目視で明確に確認される。実用下限。
Ｄ：ゴーストがはっきり濃淡として現れる。反射濃度計で濃度差が測定可能。実用上問題あり。
Ｅ：ゴーストがスリーブ２周分又はそれ以上にわたって現れている。
【０１６２】
（４）ハーフトーンむら
ハーフトーン画像及びベタ黒画像を出力し、画像の一様性、特に画像形成進行方向に沿って現れる、スジ状又は帯状のムラ（濃淡差）の発生の有無を下記評価基準に従い評価した。なお、ゴースト及びブロッチ要因による画像濃度ムラに関しては除外して評価した。
【０１６３】
（評価基準）
Ａ：画像上、全く確認されない。
Ｂ：ハーフトーン画像上で軽微な濃度差は見られるが、実用的には問題なし。
Ｃ：ハーフトーン画像上に目視で濃度差のわかるスジ又は帯が確認される。実用下限。
Ｄ：ハーフトーン画像上に反射濃度計で明確に測定できる濃度差がスジ又は帯状に現れる。グラフィック画像では問題となるレベル。
Ｅ：ベタ黒画像でかなりはっきり白抜けとなって現れるレベル。
【０１６４】
（５）ブロッチ
上記（４）で得られたハーフトーン画像又はベタ黒画像上に現れる、斑点状、さざ波状、又は絨毯状のブロッチ画像の発生を、下記評価基準に従い評価した。
【０１６５】
Ａ：画像上、スリーブ上（トナーがコーティングされている状態を観察）ともに発生なし。
Ｂ：スリーブ上にはわずかにブロッチが確認されるが、画像上には影響が出ないレベル。Ｃ：ハーフトーン画像上の一部にわずかにブロッチ画像が現れるレベル。
Ｄ：ハーフトーン画像又はベタ黒画像上の一部に明確なブロッチが現れるレベル。
Ｅ：ほぼ全面にブロッチが現れている。
【０１６６】
（６）カブリ
現像適性条件におけるベタ白画像の反射率を測定し、更に未使用の転写紙の反射率を測定し、（ベタ白画像の反射率の最悪値−未使用転写紙の反射率の最高値）をカブリ濃度Ｄｆとした。反射率はＴＣ−６ＤＳ（東京電色製）で測定した。ここで、測定値を目視で判断した場合、１．５以下は目視ではほとんど確認できないレベル、２．０〜３．０程度はよく見ると確認できるレベル、４．０を超えると一見してカブリが確認できるレベルである。これを下記評価基準に従いＡ〜Ｅランクに分類した。
【０１６７】
Ａ：Ｄｆ ≦ ２．０
Ｂ：２．０ ＜ Ｄｆ ≦ ３．０
Ｃ：３．０ ＜ Ｄｆ ≦ ４．０
Ｄ：４．０ ＜ Ｄｆ ≦ ５．０
Ｅ：５．０ ≦ Ｄｆ
【０１６８】
各環境下における上記各評価の結果を表１−１に示す。
【０１６９】
また、上記現像スリーブＡ１について、初期における現像剤の摩擦帯電量に関して調査した。測定は新たな現像スリーブＡ１のサンプルを用いて行った。スリーブ上の現像剤のトリボは、塗布粒子の影響が出て比較が難しいため、Ｌ／Ｌ環境及びＨ／Ｈ環境において、感光体上にベタ黒画像を作成し、その現像剤トリボを吸引法にて測定した。測定は、後述する比較例１及び２で用いた現像スリーブＡ２及びＡ３で最も画像濃度の低下が目立った、画出し開始から１００枚目の時点で比較した。この結果を表２に示す。表中、Ｑ／Ｍは、現像剤の単位質量あたりの電荷量（摩擦帯電量）を示し、Ｍ／Ｓは、現像スリーブの単位面積あたりの現像剤担持質量を示す。
【０１７０】
〈比較例１−１〉
実施例１で用いた現像スリーブＡ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＥＰ−６２改
造カートリッジに装着し、実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１−２及び表２に示す。
【０１７１】
〈比較例１−２〉
体積平均粒径４．５μｍのシリコーン樹脂粒子を、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌して均一に分散させることにより分散液Ａ３を得た。得られた分散液Ａ３を、実施例１と同様の方法により現像スリーブＡ２上に塗布して、上記シリコーン樹脂粒子を現像スリーブＡ２表面に付着させて、現像スリーブＡ３を得た。上記現像スリーブＡ３について、実施例１と同様の評価を行った。評価結果を表１−３及び表２に示す。
【０１７２】
【表１−１】
【０１７３】
【表１−２】
【０１７４】
【表１−３】
【０１７５】
【表２】
【０１７６】
現像スリーブＡ１は、画出し初期において両環境ともに画像濃度低下は発生せず、ゴースト画像、ハーフトーンむらの発生もなく良好な画像が得られた。これに対し、現像スリーブＡ２は画出し初期において画像濃度低下が発生し、また全環境でゴースト画像が発生していた。また現像スリーブＡ３も画出し初期の画像濃度低下を発生し、更にハーフトーンむらが現像スリーブＡ２よりも劣っていた。またＬ／Ｌ初期において軽度のブロッチ画像が発生していた。ただし、Ａ２及びＡ３いずれのサンプルにおいても、画出しが進むにつれて画像の不具合は改善し、２，０００枚時点では、いずれも良好な画像となった。その後、カートリッジ保証枚数の１０，０００枚まで良好な画像が得られた。
【０１７７】
また、表２の結果より、黒鉛化粒子を塗布したサンプルＡ１においては、適正なＱ／Ｍ及びＭ／Ｓを有しており、これが良好な評価結果につながっていると考えられる。これに対し、現像スリーブＡ２及びＡ３においては、Ｌ／Ｌ環境でチャージアップ現象が起きていると考察できる。例えば現像スリーブＡ２はＱ／Ｍが高いにもかかわらずＭ／Ｓが低い値となっている。これについて、現像スリーブＡ２上では現像剤がその下層部においてスリーブ上に鏡映力によりトラップされているため、上層部の現像剤が電荷を持ちづらい状態になっており、このため潜像上に現像されにくくなり、よってＭ／Ｓが小さくなるものと考えられる。また、現像スリーブＡ３においては、シリコーン粒子が絶縁性であるため現像剤がトリボを持ちにくく、更にシリコーン粒子が弱ネガ性であることも現像剤のトリボが不十分となる一因であると推察できる。
【０１７８】
またＨ／Ｈ環境では、その環境ゆえに現像剤の摩擦帯電性に若干の低下は見られるが、現像スリーブＡ１においては、一般に黒鉛化粒子は導電性を有することと、樹脂と比較して表面に官能基がないために吸湿性が低いことが摩擦帯電性を保持できる要因となっていると考えられる。現像スリーブＡ２、Ａ３については、摩擦帯電性が不十分であるために十分な現像性が得られてないと考えられる。画出し耐久を進めていくと、現像剤の攪拌により繰り返しの摩擦帯電が行われていき、結果として十分且つ適正なトリボを保持するようになる。
【０１７９】
更に、上記現像スリーブＡ１及びＡ３を用いた評価を画出し２，０００枚まで行ったところで、現像スリーブ上から現像剤を吸引採取して観察したところ、その中に塗布粒子（黒鉛化粒子又はシリコーン樹脂粒子）はほとんど見られなかった。現像剤を吸引採取した後の現像スリーブ上についても観察を行ったが、塗布粒子はほとんど付着してなかった。
【０１８０】
〈実施例２〉
上記実施例１並びに比較例１及び２の現象を明確化するために次のテストを行った。実
施例１で用いたアルミニウム合金製円筒管に、＃１５０の球状ガラスビーズを用いて、図９に模式的に示すサンドブラスト装置によるサンドブラスト処理を行った。サンドブラスト後の円筒管の表面粗さは、平均値でＲａ＝１．０５（μｍ）、Ｒｚ＝１０．２（μｍ）であった。このサンプルを「現像スリーブＢ２」とした。
【０１８１】
サンドブラスト処理を施したアルミニウム合金製円筒管（現像スリーブＢ２）上に、実施例１と同様にスプレー塗布により黒鉛化粒子Ａの分散液Ａを塗布してこの黒鉛化粒子Ａを付着させた。更に乾燥後、スリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子Ａを均した。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＢ１」とした。このときの黒鉛化粒子Ａの付着質量は５，５００ｍｇ／ｍ２であった。得られた現像スリーブＢ１を上記ＥＰ−６２改造カートリッジに装着し、実施例１と同様の方法により、５ｍｍ角の画像濃度及びブロッチの評価を１０枚、１００枚、２００枚、５００枚、１，０００枚画出し時に行った。画出し環境は２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）とした。結果を表３に示す。
【０１８２】
〈比較例２〉
実施例２で用いた現像スリーブＢ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＥＰ−６２改造カートリッジに装着し、実施例２と同様の画出し評価を行った。評価結果を表３に示す。
【０１８３】
【表３】
【０１８４】
ブラスト処理をしたままの現像スリーブＢ２においては、初期からさざ波状のブロッチが発生し、且つ画像濃度も低かった。これに対し、黒鉛化粒子Ａを塗布したスリーブＢ１においては、初期では画像濃度は高く、さざ波状のブロッチは発生しなかった。しかしながら画出しが進んでいくと徐々に画像濃度低下が発生した。現像スリーブ上のトナーを回収し、顕微鏡で現像剤中の黒鉛化粒子Ａ及び現像スリーブ上の黒鉛化粒子Ａを確認したが、きわめて微量しか存在しなかった。これらのことから実施例１においても黒鉛化粒子Ａを塗布したことによる効果が発揮されていたことが明確となった。更に実施例１においては、画出し初期の特性は黒鉛化粒子Ａの塗布で改善されることに加え、現像スリーブ上には、導電性の樹脂被覆層がコートされていることから、現像剤の循環が定常となり、現像剤のトリボが立ち上がった画出し耐久中盤及び後半においても、良好な画像が得られることになる。
【０１８５】
〈実施例３〉
現像スリーブの基体としてアルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径２０ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用意した。この円筒管に実施例２で用いたサンドブラスト装置を用いてブラスト処理を行った。ブラスト砥粒としては、＃１００の球状ガラスビーズを用い、ブラスト後の算術平均粗さの平均値がＲａ＝１．３５μｍとなるように処理を行った。ブラスト処理後の円筒管を洗浄した後、メッキ処理を行った。まずメッキの前処理として、ブラストスリーブの表面にジンケート処理を行い、表面に亜鉛を付着させた。この
ジンケート処理には、市販のジンケート処理剤（商品名：シューマＫ−１０２；日本カニゼン株式会社製）を用いた。処理後の円筒管をモリブデン酸溶液中に浸漬し、表面に５μｍ厚のモリブデン層を形成した。このようにモリブデン酸によるメッキを施した後のスリーブの表面粗さを測定したところ、算術平均粗さは平均値で、Ｒａ＝１．３１μｍ、Ｒｚ＝１５．２（μｍ）であった。このスリーブサンプルを「現像スリーブＣ２」とした。
【０１８６】
次に、表１１に示すような体積平均粒径３．８μｍの球状の黒鉛化粒子Ｂを１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散することにより分散液Ｂを得た。実施例１で用いたスプレー装置を用い、現像スリーブＣ２のメッキ層上に上記分散液Ｂを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子Ｂを均した。このときの黒鉛化粒子Ｂの付着質量は６，０００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＣ１」とした。黒鉛化粒子Ｂの付着状態を、超深度形状測定顕微鏡ＶＫ８５００（キーエンス社製）を用いて観察したところ、実施例１の場合と同様に、スリーブの凸部を除いては、黒鉛化粒子が均一に広がり且つほぼ全領域を覆っていた。
【０１８７】
得られた現像スリーブＣ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、次のように作製した。
【０１８８】
スチレン−ブチルアクリレート−無水マレイン酸ハーフエステル系樹脂
１００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−２-エチルヘキシルアクリレート−２-アクリルアミド-
２-メチルプロパンスルホン酸の７５：１０：１５共重合体；Ｍｗ＝２０，０００）
２質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
１質量部
ポリエチレン系ワックス ５質量部
【０１８９】
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．３μｍ程度になるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行い、Ｄ４＝６．２μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１９．１％、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．１％のトナー粒子Ｂを得た。このトナー粒子の円形度は、０．９２８であった。このトナー粒子Ｂを１００質量部に対して、シランカップリング剤及びシリコーンオイルで疎水化処理したコロイダルシリカ１質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｂを得た。
【０１９０】
キヤノン社製電子写真プリンターＬＢＰ−９５０用のＥＰ−７２カートリッジを用いて画出し評価を行った。現像スリーブＣ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＣ１にマグネット及びフランジを取り付け、上記ＥＰ−７２カートリッジに装着した。更に、上記プロセスカートリッジに現像剤Ｂを充填し、ＬＢＰ−９５０により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、５％印字パターンを用いて実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表４に示す。
【０１９１】
〈比較例３〉
実施例３で用いた現像スリーブＣ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＥＰ−７２改
造カートリッジに装着し、実施例３と同様の画出し評価を行った。評価結果を表４に示す。
【０１９２】
【表４】
【０１９３】
現像スリーブＣ２を用いた比較例３では、画出し初期において画像濃度低下、ゴースト、ハーフトーンムラなどの項目において現像スリーブＣ１に劣った。Ｌ／Ｌ環境下の画出し初期には若干ブロッチも見られた。モリブデンメッキスリーブは、トナーの摩擦帯電性を調整し、チャージアップの発生を抑制することが可能であるが、特にＨ／Ｈ環境では初期の摩擦帯電性が不十分である。実施例３では黒鉛化粒子のＨ／Ｈにおける摩擦帯電性が良好であることから、初期における画像性能低下を補うことが可能となった。
【０１９４】
〈実施例４〉
現像スリーブの基体としてアルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径２０ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用意した。この円筒管に実施例２で用いたサンドブラスト装置を用いてブラスト処理を行った。ブラスト砥粒としては、＃１００の球状ガラスビーズを
用い、ブラスト後の算術平均粗さの平均値がＲａ＝１．５５μｍとなるように処理を行った。ブラスト処理後の円筒管を洗浄した後、メッキ処理を行った。まずメッキの前処理として、ブラストスリーブの表面にジンケート処理を行い、表面に亜鉛を付着させた。このジンケート処理には、市販のジンケート処理剤（商品名：シューマＫ−１０２；日本カニゼン株式会社製）を用いた。処理後の円筒管をＮｉ−Ｐメッキ液中に浸漬して表面に６μｍ厚の無電解Ｎｉ−Ｐメッキ層を形成した。Ｎｉ−Ｐメッキ層中のＰ濃度は１０．３質量％で行った。無電解Ｎｉ−Ｐメッキ液としては、市販のメッキ液（商品名：Ｓ−７５４；日本カニゼン株式会社製）を用いた。このようにＮｉ−Ｐメッキを施した後のスリーブの表面粗さを測定したところ、算術平均粗さは平均値で、Ｒａ＝１．４８μｍ、Ｒｚ＝１６．８（μｍ）であった。このスリーブサンプルを「現像スリーブＤ２」とした。
【０１９５】
次に、表１１に示すような体積平均粒径６．１μｍの球状の黒鉛化粒子Ｃを１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散することにより分散液Ｃを得た。実施例１で用いたスプレー装置を用い、現像スリーブＣ２のメッキ層上に上記分散液Ｃを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子Ｃを均した。このときの黒鉛化粒子Ｃの付着質量は５，４００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＤ１」とした。
【０１９６】
得られた現像スリーブＤ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、次のように作製した。
【０１９７】
ポリエステル系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
１質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−ブチルアクリレート−２-アクリルアミド-２-メチルプ
ロパンスルホン酸の７５：１５：１０共重合体；Ｍｗ＝２７，０００）
２質量部
エステル系ワックス ３質量部
ポリエチレン系ワックス ２質量部
【０１９８】
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．３μｍ程度となるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行い、Ｄ４＝６．４μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１７．２％、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．２％のトナー粒子Ｃを得た。このトナー粒子Ｃの円形度は０．９３１であった。このトナー粒子Ｃを１００質量部に対して、シランカップリング剤及びシリコーンオイルで疎水化処理したコロイダルシリカ１質量部と、チタン酸ストロンチウム微粉末０．５質量部とを添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｃを得た。
【０１９９】
キヤノン社製デジタル複写機ＩＲ−２０００用のカートリッジを用いて画出し評価を行った。現像スリーブＤ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＤ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、上記ＩＲ−２０００用カートリッジに装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｃを充填し、ＩＲ−２０００により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％文字チャートを用いて実施例１と同様
に画出し評価を行った。結果を表５に示す。
【０２００】
〈比較例４〉
実施例４で用いた現像スリーブＤ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＩＲ−２０００用カートリッジに装着し、実施例４と同様の画出し評価を行った。評価結果を表５に示す。
【０２０１】
【表５】
【０２０２】
黒鉛化粒子Ｃを塗布していない現像スリーブＤ２においては、Ｌ／Ｌ環境の初期においてさざ波状のブロッチが発生し、画像濃度低下も現れた。またＨ／Ｈ環境においては、きついポジゴーストが発生していた。耐久画出しを続けるにつれこれらの現象は解消の方向に向かい、実用上問題のないレベルとなった。これに対し、黒鉛化粒子Ｃを塗布した現像スリーブＤ１においては、初期の現象については良好であった。本実施例で用いた現像剤とＮｉ−Ｐメッキコートスリーブの組み合わせ（現像スリーブＤ２を用いた比較例４）においては、初期にチャージアップしやすい傾向があり、比較例４のような画像性能となったが、黒鉛化粒子Ｃの作用（現像スリーブＤ１を用いた実施例４）により初期の性能を改
善できた。現像剤の攪拌が十分に進んだ画出し耐久後においては本来の現像剤とＮｉ−Ｐメッキコートスリーブの組み合わせの効果が現れ、両者はほぼ同等の画質となった。
【０２０３】
〈実施例５〉
以下の配合比で現像剤担持体の樹脂被覆層用の塗料を作製した。
フェノール樹脂中間体（Ｍｗ＝１５００）の５０質量％メタノール溶液
２０００質量部
体積平均粒径４．１μｍの結晶性グラファイト
４５０質量部
導電性カーボンブラック ５０質量部
体積平均粒径１１．５μｍの架橋ＰＭＭＡ球状粒子 １００質量部
上記構造式（１）で表される第四級アンモニウム塩化合物 １００質量部
イソプロピルアルコール ９００質量部
メタノール ９００質量部
【０２０４】
フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の半量、結晶性グラファイト及びカーボンブラックを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。また、メタノール９００質量部に、上記構造式（１）の第四級アンモニウム塩化合物１００質量部を加え、十分に攪拌し、第四級アンモニウム塩化合物をメタノールに溶解させた。更に、フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の残りの半量、ＰＭＭＡ球状粒子及びイソプロピルアルコールを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。次いで、これら３種類の分散液を混合し、ホモジナイザーにて均一に攪拌し、現像スリーブ塗工用の塗料Ｂを得た。
【０２０５】
次に、この塗料Ｂを用いて現像スリーブの塗工を行った。現像スリーブの基体には、アルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径２０ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用意した。実施例１と同様に、円筒管の両側にマスキングを施し、図８に示す装置を用いて塗料Ｂの塗工を行った。即ち、円筒管の両端を回転可能なように支えながら回転台に直立させ、円筒管を一定速度で回転させた状態で、スプレーガンを一定速度で上下に移動させつつ塗料Ｂを噴射させることによりスプレー塗工を行った。塗工後、更に１５０℃に設定された通風式乾燥機内に上記円筒管を３０分放置し、乾燥及び硬化を行い樹脂被覆層を形成させた。この時の樹脂被覆層の付着質量は、約１１，０００ｍｇ／ｍ２であり、膜厚測定値は、８．４μｍであった。樹脂被覆層の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、平均値でＲａ＝１．４５μｍ、Ｒｚ＝１５．３（μｍ）であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＥ２」とした。
【０２０６】
次に、表１１に示すような体積平均粒径２．５μｍの黒鉛化粒子Ｄを、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散させることにより分散液Ｄを得た。実施例１と同様、図８に示すスプレー装置を用い、現像スリーブＥ２の樹脂被覆層上に分散液Ｄを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。このときの黒鉛化粒子Ｄの付着質量は６，５００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＥ１」とした。
【０２０７】
得られた現像スリーブＥ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０２０８】
スチレン−ブチルアクリレート系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
１質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−ブチルアクリレート−２-アクリルアミド-２-メチルプ
ロパンスルホン酸の７７：１３：１２共重合体；Ｍｗ＝１８，０００）
３質量部
ポリエチレン系ワックス ４質量部
【０２０９】
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．４μｍ程度となるように粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行った。更に、図１０に示すような、分散ローターとライナーとを有するトナー球形化装置を用いて、上記分級品の球形化処理を行った。この球形化処理により、円形度が０．９４４であり、重量平均粒径Ｄ４＝６．８μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１６．３％、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．２％のトナー粒子Ｄを得た。このトナー粒子Ｄを１００質量部に対して、シランカップリング剤及びシリコーンオイルで疎水化処理したコロイダルシリカ１質量部と、チタン酸ストロンチウム微粉末０．５質量部とを添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｄを得た。
【０２１０】
キヤノン社製デジタル複写機ＩＲ−２０００用のカートリッジを用いて画出し評価を行った。現像スリーブＥ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＥ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、上記ＩＲ−２０００用カートリッジに装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｄを充填し、ＩＲ−２０００により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％文字チャートを用いて実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表６に示す。
【０２１１】
〈比較例４〉
実施例５で用いた現像スリーブＥ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＩＲ−２０００用カートリッジに装着し、実施例５と同様の画出し評価を行った。評価結果を表６に示す。
【０２１２】
【表６】
【０２１３】
球形化処理がなされたトナー粒子は、表面が平滑化されやすいことと、粉砕しただけのトナー粒子に比べて磁性体がより内包化されやすいことが観察されることから、現像剤の転写性が向上し、その効果によって現像剤の消費量を抑制することが可能である。しかしながら、現像剤の帯電量が大きくなりすぎてチャージアップを生じることがあるという短所も持っている。実施例５及び比較例５では、この短所を補うため、現像スリーブで現像剤の摩擦帯電量を抑制する目的で、フェノール樹脂に第四級アンモニウム塩化合物を混合した塗料を基体に塗布し熱硬化させた樹脂被覆スリーブを用いている。この樹脂被覆スリーブの効果により耐久的な使用におけるチャージアップ現象などの不具合に関しては対処可能である。しかしながら、この系においても初期の摩擦帯電が不安定化しやすく、その結果、比較例５に見られるように、画出し初期にゴースト及びハーフトーンムラが発生してしまう。実施例５では黒鉛化粒子Ｄの塗布により、画出し初期の現像剤の摩擦帯電性が安定し、良好な結果を得ることができた。
【０２１４】
〈実施例６〉
以下の配合比で現像剤担持体の樹脂被覆層用の塗料を作製した。
フェノール樹脂中間体（Ｍｗ＝１５００）の５０質量％メタノール溶液
３０００質量部
体積平均粒径４．１μｍの結晶性グラファイト ４５０質量部
導電性カーボンブラック ５０質量部
体積平均粒径５．５μｍの炭化ホウ素粒子 １５０質量部
上記構造式（１０）で表される第四級アンモニウム塩化合物 １５０質量部
イソプロピルアルコール ９５０質量部
メタノール ９５０質量部
【０２１５】
フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の半量、結晶性グラファイト及びカーボンブラックを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。また、メタノール９５０質量部に、上記構造式（１０）の第四級アンモニウム塩化合物１５０質量部を加え、十分に攪拌し、第四級アンモニウム塩化合物をメタノールに溶解させた。更に、フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の残りの半量、炭化ホウ素粒子及びイソプロピルアルコールを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用い、ジルコニアビーズにて上記混合物のビーズ分散を行った。次いで、これら３種類の分散液を混合し、ホモジナイザーにて均一に攪拌し、現像スリーブ塗工用の塗料Ｃを得た。
【０２１６】
次に、この塗料Ｃを用いて現像スリーブの塗工を行った。現像スリーブの基体には、アルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径３２ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用いた。実施例１と同様に、円筒管の両側にマスキングを施し、図８に示す装置を用いて塗料Ｃの塗工を行った。即ち、円筒管の両端を回転可能なように支えながら回転台に直立させ、円筒管を一定速度で回転させた状態で、スプレーガンを一定速度で上下に移動させつつ塗料Ｃを噴射させることによりスプレー塗工を行った。塗工後、更に１５０℃に設定された通風式乾燥機内に上記円筒管を３０分放置し、乾燥及び硬化を行い樹脂被覆層を形成させた。この時の樹脂被服層の付着質量は、約３５，０００ｍｇ／ｍ２であり、膜厚測定値は１６．５μｍであった。樹脂被覆層の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、平均値でＲａ＝０．６１μｍ、Ｒｚ＝５．８（μｍ）であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＦ２」とした。
【０２１７】
次に、表１１に示すような体積平均粒径１．５μｍの黒鉛化粒子Ｅを、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散させることにより分散液Ｅを得た。実施例１と同様、図８に示すスプレー装置を用い、現像スリーブＦ２の樹脂被覆層上に分散液Ｅを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。このときの黒鉛化粒子の付着質量は５，８００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＦ１」とした。
【０２１８】
得られた現像スリーブＦ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０２１９】
スチレン−ブチルアクリレート系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
荷電制御剤（コピーブルー） ３質量部
ポリエチレン系ワックス ４質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次に機械式の微粉砕装置（ターボミル）を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．４μｍ程度となるま
で粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行った。この分級品の円形度は０．９３７であり、重量平均粒径Ｄ４＝７．４μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１４．３％、１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．６％のトナー粒子Ｅを得た。このトナー粒子Ｅを１００質量部に対し、アミノシランカップリング剤及びアミノ変性シリコーンオイルで処理したコロイダルシリカ１．２質量部と、チタン酸ストロンチウム微粉末２．５質量部とを添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｅを得た。
【０２２０】
キヤノン社製デジタル複写機ＧＰ−６０５用現像装置を用いて画出し評価を行った。現像スリーブＦ１を上記現像装置に装着可能なように、該現像スリーブＦ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、これをＧＰ−６０５用現像装置に装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｅを充填し、ＧＰ−６０５用現像装置により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃／８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％印字チャートを用いて実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表７に示す。
【０２２１】
〈比較例６〉
実施例６で用いた現像スリーブＦ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＧＰ−６０５用現像装置に装着し、実施例６と同様の画出し評価を行った。評価結果を表７に示す。
【０２２２】
【表７】
【０２２３】
負帯電性の現像剤は原材料がほとんどすべて負に帯電しやすい傾向があることから、一般的にチャージアップ現象を発生しやすい。一方、正帯電性の現像剤は、通常、荷電制御剤（荷電制御樹脂）のみ又は加えて正帯電性の外添剤程度しか正に帯電しやすい材料がないことから、チャージアップを起因とするゴースト、ブロッチなどは発生し難い。本実施例では現像剤担持体として、フェノール樹脂及び結晶性グラファイトからなる樹脂被覆層を有するものを用いている。なお、ここで第四級アンモニウム塩化合物は、フェノール樹脂との作用により樹脂を負帯電性とし正帯電性現像剤の摩擦帯電量を高くする目的で添加されるものである。この樹脂被覆層を有する現像剤担持体では未使用の状態においては、一部では導電性の結晶性グラファイトが表面に存在するものの、一部においては樹脂によって結晶性グラファイトが覆われている。第四級アンモニウム塩の添加により正帯電性現像剤の摩擦帯電量を上げようと試みても、導電性が不十分である場合、現像剤に十分な正電荷を保持させることができないことがある。現像スリーブＦ２を用いた比較例６においては、初期の画像濃度の立ち上がりが遅く、ハーフトーン画像にスジが発生し、ネガゴーストが発生しているが、これは正帯電性現像剤の摩擦帯電電荷が不十分であるためであり、黒鉛化粒子を表面に塗布し導電性を確保した、現像スリーブＦ１を用いた実施例６では
そのような現象を押さえることが可能であった。通常、樹脂被覆層は耐久使用の過程で、現像剤の作用により表面の樹脂が磨耗し結晶性グラファイトの表面での存在比率が多くなることから導電性が確保され、十分な画像性能が得られるようになる。
【０２２４】
〈実施例７〉
現像スリーブの基体としてアルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径２４．５ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用意した。この円筒管に実施例２で用いたサンドブラスト装置を用いてブラスト処理を行った。ブラスト砥粒としては、＃２００の球状ガラスビーズを用い、ブラスト後の算術平均粗さの平均値がＲａ＝０．８５μｍとなるように処理を行った。ブラスト処理後の円筒管を洗浄した後、メッキ処理を行った。まずメッキの前処理として、ブラストスリーブの表面にジンケート処理を行い、表面に亜鉛を付着させた。このジンケート処理には、市販のジンケート処理剤（商品名：シューマＫ−１０２；日本カニゼン株式会社製）を用いた。処理後の円筒管をＮｉ−Ｐメッキ液中に浸漬して表面に７μｍ厚の無電解Ｎｉ−Ｐメッキ層を形成させた。Ｎｉ−Ｐメッキ層中のＰ濃度は１０．３質量％で行った。無電解Ｎｉ−Ｐメッキ液としては、市販のメッキ液（商品名：Ｓ−７５４；日本カニゼン株式会社製）を用いた。このようにＮｉ−Ｐメッキを施した後のスリーブの表面粗さを測定したところ、算術平均粗さは平均値で、Ｒａ＝０．６５μｍ、Ｒｚ＝５．５（μｍ）であった。このスリーブサンプルを「現像スリーブＧ２」とした。
【０２２５】
次に、表１１に示すような体積平均粒径１．２μｍの黒鉛化粒子Ｆを、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散させることにより分散液Ｆを得た。実施例１と同様、図８に示すスプレー装置を用い、現像スリーブＧ２のメッキ層上に分散液Ｆを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。このときの黒鉛化粒子の付着質量は５，２００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＧ１」とした。
【０２２６】
得られた現像スリーブＧ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０２２７】
ポリエステル系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
１質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−ブチルアクリレート−２-アクリルアミド-２-メチルプ
ロパンスルホン酸の７７：１３：１２共重合体；Ｍｗ＝５５，０００）
２質量部
ポリエチレン系ワックス ５質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が７．２μｍ程度となるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行い、Ｄ４＝７．４μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１４．９％、１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．４％のトナー粒子Ｆを得た。このトナー粒子Ｆの円形度は０．９２４であった。このトナー粒子Ｆを１００質量部に対し、シランカップリング剤で疎水化処理したコロイダルシリカ１．２質量部と、チタン酸ストロンチウム微粉末３質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｆを得た。
【０２２８】
キヤノン社製デジタル複写機ＩＲ−６０００用のカートリッジを用いて画出し評価を行
った。現像スリーブＧ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＥ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｆを充填し、ＩＲ−６０００により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％文字チャートを用いて、評価ポイントを１０枚、１００枚、１，０００枚、２，０００枚及び５，０００枚画出し時とした以外は実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表８に示す。
【０２２９】
〈比較例７〉
実施例７で用いた現像スリーブＧ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着し、実施例７と同様の画出し評価を行った。評価結果を表８に示す。
【０２３０】
【表８】
【０２３１】
本実施例７及び比較例７で用いている、図３に示されるような磁性規制部材が現像剤担持体と一定間隙で離間して現像剤塗布量を規制するタイプの現像装置においても、Ｎｉ−
Ｐメッキを被覆層とした現像剤担持体においては、初期においてチャージアップに関わる画像の不具合が発生しやすい。黒鉛化粒子Ｆを塗布していない現像スリーブＧ２においては、Ｌ／Ｌ環境の初期において斑点状のブロッチが発生し、画像濃度低下も現れた。またＨ／Ｈ環境においてはきついネガゴーストが発生していた。画出し耐久が進むにつれこれらの現象は次第に解消の方向に向かい、実用上問題のないレベルとなった。これに対し、黒鉛化粒子Ｆを塗布した現像スリーブＧ１においては、初期の画像についても良好であり不具合はなかった。画出し耐久が進むにつれ、両者はほぼ同等の画質となった。
【０２３２】
〈実施例８〉
以下の配合比で現像剤担持体の樹脂被覆層用の塗料を作製した。
フェノール樹脂中間体（Ｍｗ＝１５００）の５０質量％メタノール溶液
２０００質量部
体積平均粒径４．２μｍの結晶性グラファイト ３６０質量部
導電性カーボンブラック ４０質量部
体積平均粒径５．３μｍの非晶質カーボン球状粒子 １６０質量部
イソプロピルアルコール ２２００質量部
フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の半量、結晶性グラファイト及びカーボンブラックを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。また、フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の残りの半量、非晶質カーボン球状粒子及びイソプロピルアルコールを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。次いで、これらの分散液を混合し、ホモジナイザーにて均一に攪拌し、現像スリーブ塗工用の塗料Ｄを得た。
【０２３３】
次に、この塗料Ｄを用いて現像スリーブの塗工を行った。現像スリーブの基体には、アルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径が２４．５ｍｍφ片側フランジ付きの円筒管を用意した。実施例１と同様に円筒管の両側にマスキングを施し、図８に示す装置を用いて塗料Ｄの塗工を行った。即ち、円筒管の両端を回転可能なように支えながら回転台に直立させ、円筒管を一定速度で回転させた状態で、スプレーガンを一定速度で上下に移動させつつ塗料Ｄを噴射させることによりスプレー塗工を行った。塗工後、更に１５０℃に設定された通風式乾燥機内に上記円筒管を３０分放置し、乾燥及び硬化を行い樹脂被覆層を形成させた。この時の樹脂被服層の付着質量は約２０，０００ｍｇ／ｍ２であり、膜厚測定値は、１２．６μｍであった。樹脂被覆層の表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、平均値でＲａ＝０．７５μｍ、Ｒｚ＝７．４（μｍ）であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＨ２」とした。
【０２３４】
次に、表１１に示すような体積平均粒径２．９μｍの黒鉛化粒子Ｇを、１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散させることにより分散液Ｇを得た。実施例１と同様、図８に示すスプレー装置を用い、現像スリーブＨ２の樹脂被覆層上に分散液Ｇを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。このときの黒鉛化粒子の付着質量は５，６００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＨ１」とした。
【０２３５】
得られた現像スリーブＨ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０２３６】
ポリエステル系樹脂 １００質量部
マグネタイト ９０質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
１質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−２-エチルヘキシルアクリレート−２-アクリルアミド-
２-メチルプロパンスルホン酸の７５：１８：７共重合体；Ｍｗ＝１５，０００）
３質量部
ポリプロピレン系ワックス ４質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次に機械式の粉砕装置（ターボミル）を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が７．７μｍ程度となるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行った。この分級品の円形度は０．９３６であり、重量平均粒径Ｄ４＝７．９μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１１．３μｍ、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が１．０％のトナー粒子Ｇを得た。このトナー粒子Ｇを１００質量部に対し、シランカップリング剤で疎水化処理したコロイダルシリカ０．８質量部、及びチタン酸ストロンチウム微粉末２質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｇを得た。
【０２３７】
キヤノン社製デジタル複写機ＩＲ−６０００用のカートリッジを用いて画出し評価を行った。現像スリーブＨ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＨ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｇを充填し、ＩＲ−６０００により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％文字チャートを用いて、評価ポイントを１０枚、１００枚、１，０００枚、２，０００枚及び５，０００枚画出し時とした以外は実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表９に示す。
【０２３８】
〈比較例８〉
実施例８で用いた現像スリーブＨ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着し、実施例８と同様の画出し評価を行った。評価結果を表９に示す。
【０２３９】
【表９】
【０２４０】
機械式粉砕装置を用いた現像剤は、球形化処理を施された現像剤ほどではないにしろ、やや球形化処理を施した現像剤に近い状態となりチャージアップを発生しやすい。前述したように画出し初期においては、現像剤担持体の樹脂被覆層表面の結晶性グラファイトの存在比率が低めであるということから、現像スリーブＨ２を用いた比較例８においては初期のチャージアップに伴う画像の不具合が発生した。これに対し、黒鉛化粒子を塗布した現像スリーブＨ１を用いた実施例８においては、そのような初期における不具合は発生しなかった。
【０２４１】
〈実施例９〉
以下の配合比で現像剤担持体の樹脂被覆層用の塗料を作製した。
フェノール樹脂中間体（Ｍｗ＝１５００）の５０質量％メタノール溶液
３０００質量部
体積平均粒径３．８μｍの結晶性グラファイト ４５０質量部
導電性カーボンブラック ５０質量部
体積平均粒径５．５μｍの炭化ホウ素粒子 ２００質量部
構造式（１）の第四級アンモニウム塩化合物 ２５０質量部
イソプロピルアルコール ９００質量部
メタノール １３００質量部
【０２４２】
フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の半量、結晶性グラファイト及びカーボンブラックを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。また、メタノール１３００質量部に、上記構造式（１）の第四級アンモニウム塩化合物２５０質量部を加え、十分に攪拌し、第四級アンモニウム塩化合物をメタノールに溶解させた。更に、フェノール樹脂中間体のメタノール溶液の残りの半量、炭化ホウ素粒子及びイソプロピルアルコールを、ディスパーザーを用いて十分に混合した。横型のサンドミルを用いて、上記混合物のビーズ分散を行った。次いで、これら３種類の分散液を混合し、ホモジナイザーにて均一に攪拌し、現像スリーブ塗工用の塗料Ｅを得た。
【０２４３】
次に、この塗料Ｅを用いて現像スリーブの塗工を行った。現像スリーブの基体には、アルミニウム合金製で肉厚０．８ｍｍ、外径２４．５ｍｍφの片側フランジ付きの円筒管を用意した。実施例１と同様に、円筒管の両側にマスキングを施し、図８に示す装置を用いて塗料Ｅの塗工を行った。即ち、円筒管の両端を回転可能なように支えながら回転台に直立させ、円筒管を一定速度で回転させた状態で、スプレーガンを一定速度で上下に移動させつつ塗料Ｅを噴射させることによりスプレー塗工を行った。塗工後、更に１５０℃に設定された通風式乾燥機内に上記円筒管を３０分放置し、乾燥及び硬化を行い樹脂被覆層を形成させた。この時の樹脂被覆層の付着質量は約２２，０００ｍｇ／ｍ２であり、膜厚測定値は１２．５μｍであった。表面粗さ（算術平均粗さ）を測定したところ、平均値でＲａ＝０．５８μｍ、Ｒｚ＝５．４μｍであった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＪ２」とした。
【０２４４】
次に、表１１に示すような体積平均粒径１．０μｍの黒鉛化粒子Ｈ、を１０％の濃度となるようにメタノールに混合し、超音波をかけながら攪拌し均一に分散させることにより分散液Ｈを得た。実施例１と同様、図８に示すスプレー装置を用い、現像スリーブＪ２の樹脂被覆層上に分散液Ｅを塗布して表面に付着させ、そのまま乾燥してメタノールを揮発させた。更にスリーブを低速で回転させながら、シルボン紙をスリーブに当接させ一定速度で移動させることにより付着した黒鉛化粒子を均した。このときの黒鉛化粒子の付着質量は５，２００ｍｇ／ｍ２であった。この現像スリーブサンプルを「現像スリーブＪ１」とした。
【０２４５】
得られた現像スリーブＪ１を用い、画出しを行った。画出しに用いたトナー（現像剤）は、以下のように作製した。
【０２４６】
スチレン・ポリエステルのハイブリッド樹脂 １００質量部
マグネタイト ６０質量部
負荷電制御剤（ジ−ターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体）
２質量部
負荷電制御性樹脂（スチレン−ブチルアクリレート−メチルメタクリレート−２-アク
リルアミド-２-メチルプロパンスルホン酸の６５：２０：５：１０共重合体；Ｍｗ＝４５，０００）
２質量部
ポリエチレン系ワックス ５質量部
上記材料を、ヘンシェルミキサーにて十分に混合した後、二軸式エクストルーダーにて溶融混練分散し、混練物を得た。これを冷却後、カッターミルで粗粉砕を行い、次にジェ
ット式の粉砕装置を用いて重量平均粒径（Ｄ４）が６．６μｍ程度となるまで粉砕した。次に多分割式の分級装置（エルボジェット）を用いて分級を行った。次に、図１０に示す分散ローターとライナーを有するトナー球形化装置を用い、上記分級品の球形化処理を行った。この球形化処理により円形度が０．９４８であり、重量平均粒径Ｄ４＝６．８μｍ、粒径６．３５μｍ以下の粒子の割合（個数％）が１５．６％ｍ、粒径１２．７μｍ以上の粒子の割合（質量％）が０．５％のトナー粒子Ｈを得た。このトナー粒子Ｈを１００質量部に対し、シランカップリング剤及びシリコーンオイルで疎水化処理したコロイダルシリカ１質量部と、チタン酸ストロンチウム微粉末３質量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて混合分散させることにより一成分磁性現像剤Ｈを得た。
【０２４７】
キヤノン社製デジタル複写機ＩＲ−６０００用のカートリッジを用いて画出し評価を行った。現像スリーブＪ１をカートリッジに装着可能なように、該現像スリーブＪ１にマグネット及び反対側フランジを取り付け、上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着した。更に、上記カートリッジに現像剤Ｈを充填し、ＩＲ−６０００により画出しを行った。画出しは、１５℃／１０％ＲＨ（Ｌ／Ｌ）、２３℃／６０％ＲＨ（Ｎ／Ｎ）、及び３０℃、８０％ＲＨ（Ｈ／Ｈ）の３環境で行い、画出しには５％文字チャートを用いて、評価ポイントを１０枚、１００枚、１，０００枚、２，０００枚及び５，０００枚画出し時とした以外は実施例１と同様に画出し評価を行った。結果を表１０に示す。
【０２４８】
〈比較例９〉
実施例９で用いた現像スリーブＪ２を（黒鉛化粒子を付着させずに）上記ＩＲ−６０００用カートリッジに装着し、実施例８と同様の画出し評価を行った。評価結果を表１０に示す。
【０２４９】
【表１０】
【０２５０】
本実施例９及び比較例９においては、トナー粒子の球形化処理に加え、トナー粒子中のマグネタイトの内添量を減少させた一成分磁性現像剤を用いている。この方法により、現像剤の転写性を更に向上させるとともに、トナー消費量を更に減少させることが可能となる。しかしながら、トナー粒子表面のマグネタイト量が減少するため、より摩擦帯電電荷を持ちやすくなり、よりチャージアップしやすい傾向となっている。上記各例においては、現像剤担持体の樹脂被覆層を、前述のフェノール樹脂と第四級アンモニウム塩化合物を用いる効果により現像剤の摩擦帯電量を抑制する処方としているが、それでも現像スリーブＪ２を用いた比較例９の初期においてはブロッチなどの画像の不具合が発生した。これに対し、黒鉛化粒子を塗布した現像スリーブＪ１を用いた実施例９では、そのような画像不良は発生しなかった。画出し耐久が進んで現像剤が十分に攪拌され摩擦帯電量が安定した後においては、画像は両者ともに良好であった。このメカニズムについては実施例８等と同様である。
【０２５１】
表１１に、各実施例で用いた黒鉛化粒子の一覧を示す。
【０２５２】
【表１１】
【図面の簡単な説明】
【０２５３】
【図１】現像剤担持体の樹脂被覆層上に黒鉛化粒子が担持されている様子の一例を表す模式図
【図２】現像剤担持体のメッキ層上に黒鉛化粒子が担持されている様子の一例を表す模式図
【図３】樹脂被覆層を有する現像剤担持体の構成の一例を示す模式図
【図４】メッキ層を有する現像剤担持体の一例を示す模式図
【図５】図４の表層部分を拡大した図
【図６】本発明の現像剤担持体が用いられる現像装置の一例を示す模式図
【図７】本発明の現像剤担持体が用いられる現像装置の他の一例を示す模式図
【図８】本発明の実施例で用いたスプレー塗工装置の模式図
【図９】本発明の実施例で用いたサンドブラストの模式図
【図１０】トナーを球形化する装置の一例を示す模式図
【図１１】図１０の分散ローターの概略上面図
【符号の説明】
【０２５４】
１、３３、３５ 基体
２、３２ 樹脂被覆層
３ 粗し粒子
６ 添加剤
３１ 黒鉛化粒子
３４ メッキ層
５０１ 感光ドラム
５０２ 磁性規制ブレード
５０３ 現像容器
５０４ 仕切り部材
５０５、５１１ 攪拌翼
５０６ 金属円筒管（基体）
５０７ 被覆層
５０８ 現像スリーブ（現像剤担持体）
５０９ 磁石
５１０ 現像ローラー
５１４ 第一室
５１５ 第二室
５１６ 層厚規制ブレード
【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像剤を担持し、静電潜像を担持する静電潜像担持体に該現像剤を搬送するための現像剤担持体であって、
現像剤担持体上に担持される現像剤の量は現像剤層厚規制部材により規制され、
前記現像剤担持体は静電潜像が担持された静電潜像担持体に対向して配置され、静電潜像担持体との対向部の現像領域へ現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化するための現像装置に用いられ、
前記現像剤担持体はその表面に、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子が担持されていることを特徴とする現像剤担持体。
【請求項２】
前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、更にこの被覆層表面に、前記少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を担持することを特徴とする請求項１記載の現像剤担持体。
【請求項３】
前記被覆層が導電性を有することを特徴とする請求項２記載の現像剤担持体。
【請求項４】
前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする請求項２又は３記載の現像剤担持体。
【請求項５】
静電潜像を担持する静電潜像担持体に対向して配置された現像剤担持体上に現像剤を担持し、現像剤層厚規制部材によって現像剤担持体上の現像剤の量を規制し、現像剤担持体と静電潜像担持体の対向部の現像領域へ現像剤担持体から現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化する現像方法であって、
現像剤担持体が現像剤を担持するのに先立ち、現像剤担持体上に現像剤が存在しない状態で、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を現像剤担持体表面に担持させ、その後、現像剤担持体上に現像剤を担持させて静電潜像担持体上の静電潜像を現像することを特徴とする現像方法。
【請求項６】
前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、現像剤担持体が現像剤を担持するのに先立ち、現像剤担持体上に現像剤が存在しない状態で、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子が前記被覆層表面に担持されることを特徴とする請求項５記載の現像方法。
【請求項７】
前記被覆層が導電性を有することを特徴とする請求項６記載の現像方法。
【請求項８】
前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする請求項６又は７記載の現像方法。
【請求項１】
現像剤を担持し、静電潜像を担持する静電潜像担持体に該現像剤を搬送するための現像剤担持体であって、
現像剤担持体上に担持される現像剤の量は現像剤層厚規制部材により規制され、
前記現像剤担持体は静電潜像が担持された静電潜像担持体に対向して配置され、静電潜像担持体との対向部の現像領域へ現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化するための現像装置に用いられ、
前記現像剤担持体はその表面に、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子が担持されていることを特徴とする現像剤担持体。
【請求項２】
前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、更にこの被覆層表面に、前記少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を担持することを特徴とする請求項１記載の現像剤担持体。
【請求項３】
前記被覆層が導電性を有することを特徴とする請求項２記載の現像剤担持体。
【請求項４】
前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする請求項２又は３記載の現像剤担持体。
【請求項５】
静電潜像を担持する静電潜像担持体に対向して配置された現像剤担持体上に現像剤を担持し、現像剤層厚規制部材によって現像剤担持体上の現像剤の量を規制し、現像剤担持体と静電潜像担持体の対向部の現像領域へ現像剤担持体から現像剤を担持搬送し、この現像剤により静電潜像担持体上の静電潜像を現像して可視化する現像方法であって、
現像剤担持体が現像剤を担持するのに先立ち、現像剤担持体上に現像剤が存在しない状態で、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子を現像剤担持体表面に担持させ、その後、現像剤担持体上に現像剤を担持させて静電潜像担持体上の静電潜像を現像することを特徴とする現像方法。
【請求項６】
前記現像剤担持体は、少なくとも基体と、該基体の表面に形成された被覆層とを有し、現像剤担持体が現像剤を担持するのに先立ち、現像剤担持体上に現像剤が存在しない状態で、少なくとも表面が黒鉛化された微粒子が前記被覆層表面に担持されることを特徴とする請求項５記載の現像方法。
【請求項７】
前記被覆層が導電性を有することを特徴とする請求項６記載の現像方法。
【請求項８】
前記被覆層がメッキ層又は導電性粉末を含有する樹脂層であることを特徴とする請求項６又は７記載の現像方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００６−１１９５３８（Ｐ２００６−１１９５３８Ａ）
【公開日】平成１８年５月１１日（２００６．５．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３０９８１７（Ｐ２００４−３０９８１７）
【出願日】平成１６年１０月２５日（２００４．１０．２５）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年５月１１日（２００６．５．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１０月２５日（２００４．１０．２５）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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