生産計画作成装置
【目的】 生産計画の作成に際して、作業者の負担を軽くすると共に、短時間での作成を可能にする生産計画作成装置を提供する。
【構成】 製品の在庫量と１日毎の受注量を入力する入力部１と、発注を決めるための所定量と、発注のときの補充量とを設定する設定部２と、受注量から１日毎の製品の出荷量を決める第１処理と、製品の在庫量と出荷量とから次の日の在庫量を決める第２処理と、在庫量が所定量より少ないと、この日を発注点にすると共に補充量を在庫量に加えて在庫量にする第３処理と、第２，３処理を繰り返して所定期間内の日毎の在庫のシミュレーションをするシミュレーション部３と、発注点に基づいて、製品を生産するための日を決めて、製品の生産計画を作成する生産計画部５とを有する。
【構成】 製品の在庫量と１日毎の受注量を入力する入力部１と、発注を決めるための所定量と、発注のときの補充量とを設定する設定部２と、受注量から１日毎の製品の出荷量を決める第１処理と、製品の在庫量と出荷量とから次の日の在庫量を決める第２処理と、在庫量が所定量より少ないと、この日を発注点にすると共に補充量を在庫量に加えて在庫量にする第３処理と、第２，３処理を繰り返して所定期間内の日毎の在庫のシミュレーションをするシミュレーション部３と、発注点に基づいて、製品を生産するための日を決めて、製品の生産計画を作成する生産計画部５とを有する。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、製品の生産計画を作成する生産計画作成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】製品の在庫管理にもコンピュータ化が進み、例えば特開平３−１５４７５０号公報に示されるように、在庫量の確認や評価を短時間で行うことが可能になっている。製品が多様化して、製品の種類などが多くなると、このコンピュータによる在庫の管理が有効である。つまり、オペレータは、コンピュータを操作することにより、多種類の製品の在庫の状態を短時間で知ることができる。
【０００３】このコンピュータによる在庫の管理は、次のようにして行われる。オペレータは、製品の生産計画をあらかじめ作成して、コンピュータに入力する。コンピュータは、この生産計画を基にして入庫状態や出庫状態を把握し、製品の在庫の管理をする。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、先に述べたコンピュータによる在庫の管理では、オペレータが製品の生産計画を作成する。したがって、在庫管理に必要な生産計画の作成に際しては、人手に頼るところが多い。
【０００５】特に、製品の種類が多くなると、オペレータの負担が大きくなり、また、生産計画の作成に要する作業時間が長くなる。この結果、製品の迅速な在庫管理ができなくなる。
【０００６】この発明の目的は、このような欠点を除き、生産計画の作成に際して、作業者の負担を軽くすると共に、短時間での作成を可能にする生産計画作成装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】その目的を達成するため、請求項１の発明は、製品の単位期間毎の受注量と、製品の在庫量とを入力する入力部と、製品の発注を決めるための所定量と、発注するときの補充量とを設定する設定部と、受注量から単位期間毎の出荷量を決める第１処理と、在庫量と出荷量とから次の単位期間の在庫量を決める第２処理と、単位期間の在庫量が所定量より少ないと、この単位期間を発注点にすると共に、補充量に基づいて算出した入庫量を在庫量に加えて新たな在庫量にする第３処理と、第２処理と第３処理とを繰り返して所定期間内の単位期間毎の在庫の状態のシミュレーションをするシミュレーション部と、シミュレーション部が決めた発注点に基づいて、製品を生産するための単位期間を決めて、製品の生産計画を作成する生産計画部とを有する。
【０００８】請求項２の発明は、請求項１の発明に対して、シミュレーション部のシミュレーション結果を修正するための修正入力部と、生産計画部が作成した生産計画を表示する出力部とを有する。
【０００９】
【作用】請求項１の発明の発明により、オペレータは、入力部を操作して、製品の単位期間毎の受注量と、製品の在庫量とを入力する。
【００１０】オペレータが入力部を操作すると、設定部は、製品の発注を決めるための所定量と、発注するときの補充量とを設定する。
【００１１】シミュレーション部は、入力部に入力された受注量から単位期間毎の製品の出荷量を決める第１処理と、入力部に入力された在庫量と、出荷量とから次の単位期間の在庫量を決める第２処理とをする。
【００１２】さらに、シミュレーション部は、単位期間の在庫量が所定量より少ないと、この単位期間を発注点にすると共に、補充量を基にして算出した入庫量を在庫量に加えて、新たな在庫量にする第３処理をする。そして、シミュレーション部は、第２処理と第３処理とを繰り返して所定期間内の単位期間毎の在庫の状態のシミュレーションをする。
【００１３】生産計画部は、シミュレーション部が決めた発注点に基づいて、所定期間の中で、製品を生産するための単位期間を決めて、製品の生産計画を作成する。
【００１４】請求項２の発明では、表示部は、生産計画部が作成した生産計画を表示する。オペレータは、この表示を見て、必要が有れば修正入力部を操作して、シミュレーション結果を修正する。
【００１５】
【実施例】次に、この発明の実施例を、図面を用いて説明する。
【００１６】図１は、この発明の一実施例を示すブロック図である。この生産計画作成装置は、入力部１と、設定部２と、シミュレーション部３と、修正入力部４と、生産計画部５と、出力部として表示装置６および出力装置７とを備える。
【００１７】入力部１は、シミュレーション対象となる品番の製品に係るデータを入力するためのものである。入力部１に入力されるデータとしては、製品の過去の出荷量（出荷実績）、確定受注量、現在庫量がある。
【００１８】過去の出荷量は、単位期間として日単位で過去に実際に出荷された量を表す。確定受注量は、実際に受注した製品の量を日単位で表す。また、現在庫量は、製品の現在の在庫の量を表す。
【００１９】設定部２は、入力部１に加えられた過去の出荷量を平均して、過去平均出荷量を算出する。
【００２０】また、設定部２は、過去の出荷量に基づいて発注点と補充点を設定する。発注点は、製品を発注するかどうかを判断する基準を与え、設定部２は、過去の出荷量を参照して求めた値を発注点の所定量とする。補充点は、発注により生産されて補充される製品の量を与え、設定部２は、過去の出荷量を参照して求めた値を補充点の補充量とする。
【００２１】さらに、設定部２は、ロットサイズとリードタイムとを設定する。ロットサイズは、製品の生産の最小単位を示し、設定部２は、実際の生産量を、ロットサイズ×整数の式で算出した量にまるめる。リードタイムは、製品の生産指示が出てから、製品が入庫されるまでの日数を示す。
【００２２】シミュレーション部３は、入力部１に加えられた確定受注量および現在庫量と、設定部２が設定する過去平均出荷量、発注点および補充点に基づいて、所定期間内の日毎の在庫量や製品の発注点を調べる。
【００２３】つまり、シミュレーション部３は、図２，３に示すように、入力部１に入力された確定受注量から、過去平均出荷量を考慮して、１日毎の製品の出荷予測量を算出する（ステップＳ１）。また、現在庫量を在庫量とする（ステップＳ２）。
【００２４】シミュレーション部３は、在庫量が所定値より少ないかどうかを調べ（ステップＳ３）、少ないとこの日を発注点とする（ステップＳ４）。さらに、補充点の補充量と在庫量との差から、入庫量を決める（ステップＳ５）。ステップＳ５の後、ステップＳ２の在庫量にステップＳ５の入庫量を加えて、その日の実在庫量とする（ステップＳ６）。
【００２５】また、シミュレーション部３は、ステップＳ３で在庫量が所定量より多いと、ステップＳ２の在庫量をその日の実在庫量とする（ステップＳ７）。
【００２６】この後、シミュレーション部３は、実在庫量から出荷予測量を引いた値を、次の日の在庫量とする（ステップＳ８）。
【００２７】ステップＳ８が終了すると、シミュレーション部３は、次の日が所定期間内かどうかを調べ（ステップＳ９）、所定期間内であれば、処理をステップＳ３に戻す。
【００２８】シミュレーション部３は、これらの処理で所定期間内の日毎の在庫の状態から発注点を調べる。
【００２９】修正入力部４は、生産日や生産する製品の品番などを変えるときに操作される。そして、修正入力部４は、操作に係るデータをシミュレーション部３に送る。
【００３０】生産計画部５は、シミュレーション部３のシミュレーションの結果で得られた発注点と、設定部２が設定したリードタイムとから生産日を決めて、生産計画を作成する。
【００３１】表示装置６は、生産計画部５が作成した生産計画を表示し、出力装置７は、確定した生産計画を指示書としてプリントアウトする。
【００３２】次に、この実施例の動作について説明する。
【００３３】生産計画を作成する場合、オペレータは、品番「Ａ」の製品のデータとして、製品の過去の出荷量、確定受注量および現在庫量を、入力部１に入力する。ここでは、所定期間を「１２日」とする。このとき入力されるデータでは、例えば現在庫量を「１５０」とし、確定受注量を、
【表１】
とする。
【００３４】設定部２は、入力部１に入力された過去の出荷量の平均から、１日毎の出荷予測量を算出する。ここでは、出荷予測量を「３０」とする。
【００３５】また、設定部２は、過去の出荷量に基づいて、発注点と補充点とを設定する。ここでは、発注点の所定量を「８０」とし、補充点の補充量を「２００」とする。
【００３６】さらに、設定部２は、ロットサイズとリードタイムとを設定する。ここでは、ロットサイズを「５０」とし、リードタイムを「２日」とする。
【００３７】入力部１に入力されたデータと、設定部２で設定されたデータとがシミュレーション部３に加えられる。シミュレーション部３は、これらのデータを次のように基礎データとする。
【００３８】
【表２】
さらに、シミュレーション部３は、確定受注量を出荷予測量とする。そして、出荷予測量と過去平均出荷量「３０」とを比較し、過去平均出荷量「３０」の方が大きければ、過去平均出荷量「３０」をその日の出荷予測量とする。つまり、シミュレーション部３は、３日目、５日目、６日目、７日目、８日目、１１日目、１２日目の出荷予測量を「３０」に修正する。この結果、シミュレーション部３は、次のような出荷予測量を得る。
【００３９】
【表３】
この後、シミュレーション部３は、入力部１に入力された現在庫量を在庫量として、在庫のシミュレーションを開始する。
【００４０】１日目では、次の表に示すように、シミュレーション部３は、この日の入庫量が「０」のために、在庫量「１５０」を実在庫量とする。
【００４１】
【表４】
この後、シミュレーション部３は、実在庫量「１５０」から１日目の出荷予測量「５０」を引いて算出した値「１００」を、２日目の在庫量とする。
【００４２】２日目では、シミュレーション部３は、１日目と同様に、実在庫量「１００」と出荷予測量「３５」とから、３日目の在庫量を「６５」とする。
【００４３】３日目では、在庫量「６５」が発注点の所定量「８０」より少ないので、シミュレーション部３は、３日目を発注点とする。これにより、シミュレーション部３は、この日に製品を入庫する。製品の入庫に際して、所定量「２００」から在庫量「６５」を引いた値が「１３５」であるが、ロットサイズを「５０」にしているため、入庫量を「１５０」にまるめる。この入庫量「１５０」に在庫量「６５」を加えた値を実在庫量「２１５」とし、実在庫量「２１５」から出荷予測量「３０」を引いた値を４日目の在庫量「１８５」とする。
【００４４】シミュレーション部３は、同様にして、４日目から１２日目までの在庫量を調べて、発注点を決める。この結果、３日目、８日目、１１日目（○印の日）が発注点となる。
【００４５】生産計画部５は、シミュレーション部３のシミュレーション結果から、リードタイムの２日を考慮して、次の表に示す生産計画を作成する。つまり、１日目、６日目、９日目（◎印の日）に、「１５０」、「１５０」、「２５０」の数の製品をそれぞれ生産する指示を出す。
【００４６】
【表５】
表示装置６は、生産計画部５で作成された生産計画を、図４に示すグラフにしてディスプレイ（図示を省略）に表示する。オペレータは、この表示を見て生産計画の修正をするとき、例えば生産日を変更して生産計画を修正するとき、修正入力部４を操作して値を変更する。
【００４７】シミュレーション部３は、修正された値に基づいて、新たなシミュレーションをし、生産計画部５は、このシミュレーション結果から、生産計画を再び作成する。
【００４８】この計画が確定すると、出力装置７は、確定した生産計画を指示書としてプリントアウトする。
【００４９】このようにして、過去の出荷量、確定受注量および現在庫量から、シミュレーション部３が在庫シミュレーションを行い、生産計画部５がこのシミュレーション結果を用いて、生産計画を作成するので、生産計画を自動的に作成することが可能になる。これにより、オペレータの負担を従来に比べて軽くすることができる。
【００５０】また、作成した生産計画を表示装置６に表示し、かつ、手動で生産計画を修正できる。これにより、オペレータは、製品の品切れが発生する日や、発注点を下回る日を予測でき、例えば９日目、１０日目の大量受注に際しても、迅速な対応が可能になる。つまり、表示装置６の表示により、オペレータの計画修正を支援することができる。
【００５１】また、シミュレーション部３は、過去の製品の出荷量で設定された過去平均出荷量と製品の確定受注量とを用いて、シミュレーションを行い、生産計画部５は、このシミュレーション結果から生産計画を作成するので、作成した生産計画の精度を高めることができる。
【００５２】なお、この実施例では、１つの品番の製品について生産計画を作成したが、特にこれに限定されない。例えば、複数の品番の製品について生産計画を作成し、品番毎の生産計画を同時に表示装置６に表示してもよい。
【００５３】
【発明の効果】以上、説明したように、請求項１の発明により、シミュレーション部の在庫シミュレーション結果を用いて、生産計画部が生産計画を作成するので、製品の生産計画を自動的に作成することができる。
【００５４】また、入力部に入力する受注量および在庫量として、過去のデータを用いれば、作成した生産計画の精度を向上することができる。
【００５５】請求項２の発明により、出力部は、生産計画部が作成した生産計画を表示し、オペレータは、修正入力部を操作して、必要に応じて生産計画を修正するので、オペレータによる生産計画の修正を支援することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例を示すブロック図である。
【図２】シミュレーション部の処理の様子を示すフローチャートである。
【図３】シミュレーション部の処理の様子を示すフローチャートである。
【図４】生産計画の一例を示すグラフである。
【符号の説明】
１ 入力部
２ 設定部
３ シミュレーション部
５ 生産計画部
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、製品の生産計画を作成する生産計画作成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】製品の在庫管理にもコンピュータ化が進み、例えば特開平３−１５４７５０号公報に示されるように、在庫量の確認や評価を短時間で行うことが可能になっている。製品が多様化して、製品の種類などが多くなると、このコンピュータによる在庫の管理が有効である。つまり、オペレータは、コンピュータを操作することにより、多種類の製品の在庫の状態を短時間で知ることができる。
【０００３】このコンピュータによる在庫の管理は、次のようにして行われる。オペレータは、製品の生産計画をあらかじめ作成して、コンピュータに入力する。コンピュータは、この生産計画を基にして入庫状態や出庫状態を把握し、製品の在庫の管理をする。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、先に述べたコンピュータによる在庫の管理では、オペレータが製品の生産計画を作成する。したがって、在庫管理に必要な生産計画の作成に際しては、人手に頼るところが多い。
【０００５】特に、製品の種類が多くなると、オペレータの負担が大きくなり、また、生産計画の作成に要する作業時間が長くなる。この結果、製品の迅速な在庫管理ができなくなる。
【０００６】この発明の目的は、このような欠点を除き、生産計画の作成に際して、作業者の負担を軽くすると共に、短時間での作成を可能にする生産計画作成装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】その目的を達成するため、請求項１の発明は、製品の単位期間毎の受注量と、製品の在庫量とを入力する入力部と、製品の発注を決めるための所定量と、発注するときの補充量とを設定する設定部と、受注量から単位期間毎の出荷量を決める第１処理と、在庫量と出荷量とから次の単位期間の在庫量を決める第２処理と、単位期間の在庫量が所定量より少ないと、この単位期間を発注点にすると共に、補充量に基づいて算出した入庫量を在庫量に加えて新たな在庫量にする第３処理と、第２処理と第３処理とを繰り返して所定期間内の単位期間毎の在庫の状態のシミュレーションをするシミュレーション部と、シミュレーション部が決めた発注点に基づいて、製品を生産するための単位期間を決めて、製品の生産計画を作成する生産計画部とを有する。
【０００８】請求項２の発明は、請求項１の発明に対して、シミュレーション部のシミュレーション結果を修正するための修正入力部と、生産計画部が作成した生産計画を表示する出力部とを有する。
【０００９】
【作用】請求項１の発明の発明により、オペレータは、入力部を操作して、製品の単位期間毎の受注量と、製品の在庫量とを入力する。
【００１０】オペレータが入力部を操作すると、設定部は、製品の発注を決めるための所定量と、発注するときの補充量とを設定する。
【００１１】シミュレーション部は、入力部に入力された受注量から単位期間毎の製品の出荷量を決める第１処理と、入力部に入力された在庫量と、出荷量とから次の単位期間の在庫量を決める第２処理とをする。
【００１２】さらに、シミュレーション部は、単位期間の在庫量が所定量より少ないと、この単位期間を発注点にすると共に、補充量を基にして算出した入庫量を在庫量に加えて、新たな在庫量にする第３処理をする。そして、シミュレーション部は、第２処理と第３処理とを繰り返して所定期間内の単位期間毎の在庫の状態のシミュレーションをする。
【００１３】生産計画部は、シミュレーション部が決めた発注点に基づいて、所定期間の中で、製品を生産するための単位期間を決めて、製品の生産計画を作成する。
【００１４】請求項２の発明では、表示部は、生産計画部が作成した生産計画を表示する。オペレータは、この表示を見て、必要が有れば修正入力部を操作して、シミュレーション結果を修正する。
【００１５】
【実施例】次に、この発明の実施例を、図面を用いて説明する。
【００１６】図１は、この発明の一実施例を示すブロック図である。この生産計画作成装置は、入力部１と、設定部２と、シミュレーション部３と、修正入力部４と、生産計画部５と、出力部として表示装置６および出力装置７とを備える。
【００１７】入力部１は、シミュレーション対象となる品番の製品に係るデータを入力するためのものである。入力部１に入力されるデータとしては、製品の過去の出荷量（出荷実績）、確定受注量、現在庫量がある。
【００１８】過去の出荷量は、単位期間として日単位で過去に実際に出荷された量を表す。確定受注量は、実際に受注した製品の量を日単位で表す。また、現在庫量は、製品の現在の在庫の量を表す。
【００１９】設定部２は、入力部１に加えられた過去の出荷量を平均して、過去平均出荷量を算出する。
【００２０】また、設定部２は、過去の出荷量に基づいて発注点と補充点を設定する。発注点は、製品を発注するかどうかを判断する基準を与え、設定部２は、過去の出荷量を参照して求めた値を発注点の所定量とする。補充点は、発注により生産されて補充される製品の量を与え、設定部２は、過去の出荷量を参照して求めた値を補充点の補充量とする。
【００２１】さらに、設定部２は、ロットサイズとリードタイムとを設定する。ロットサイズは、製品の生産の最小単位を示し、設定部２は、実際の生産量を、ロットサイズ×整数の式で算出した量にまるめる。リードタイムは、製品の生産指示が出てから、製品が入庫されるまでの日数を示す。
【００２２】シミュレーション部３は、入力部１に加えられた確定受注量および現在庫量と、設定部２が設定する過去平均出荷量、発注点および補充点に基づいて、所定期間内の日毎の在庫量や製品の発注点を調べる。
【００２３】つまり、シミュレーション部３は、図２，３に示すように、入力部１に入力された確定受注量から、過去平均出荷量を考慮して、１日毎の製品の出荷予測量を算出する（ステップＳ１）。また、現在庫量を在庫量とする（ステップＳ２）。
【００２４】シミュレーション部３は、在庫量が所定値より少ないかどうかを調べ（ステップＳ３）、少ないとこの日を発注点とする（ステップＳ４）。さらに、補充点の補充量と在庫量との差から、入庫量を決める（ステップＳ５）。ステップＳ５の後、ステップＳ２の在庫量にステップＳ５の入庫量を加えて、その日の実在庫量とする（ステップＳ６）。
【００２５】また、シミュレーション部３は、ステップＳ３で在庫量が所定量より多いと、ステップＳ２の在庫量をその日の実在庫量とする（ステップＳ７）。
【００２６】この後、シミュレーション部３は、実在庫量から出荷予測量を引いた値を、次の日の在庫量とする（ステップＳ８）。
【００２７】ステップＳ８が終了すると、シミュレーション部３は、次の日が所定期間内かどうかを調べ（ステップＳ９）、所定期間内であれば、処理をステップＳ３に戻す。
【００２８】シミュレーション部３は、これらの処理で所定期間内の日毎の在庫の状態から発注点を調べる。
【００２９】修正入力部４は、生産日や生産する製品の品番などを変えるときに操作される。そして、修正入力部４は、操作に係るデータをシミュレーション部３に送る。
【００３０】生産計画部５は、シミュレーション部３のシミュレーションの結果で得られた発注点と、設定部２が設定したリードタイムとから生産日を決めて、生産計画を作成する。
【００３１】表示装置６は、生産計画部５が作成した生産計画を表示し、出力装置７は、確定した生産計画を指示書としてプリントアウトする。
【００３２】次に、この実施例の動作について説明する。
【００３３】生産計画を作成する場合、オペレータは、品番「Ａ」の製品のデータとして、製品の過去の出荷量、確定受注量および現在庫量を、入力部１に入力する。ここでは、所定期間を「１２日」とする。このとき入力されるデータでは、例えば現在庫量を「１５０」とし、確定受注量を、
【表１】
とする。
【００３４】設定部２は、入力部１に入力された過去の出荷量の平均から、１日毎の出荷予測量を算出する。ここでは、出荷予測量を「３０」とする。
【００３５】また、設定部２は、過去の出荷量に基づいて、発注点と補充点とを設定する。ここでは、発注点の所定量を「８０」とし、補充点の補充量を「２００」とする。
【００３６】さらに、設定部２は、ロットサイズとリードタイムとを設定する。ここでは、ロットサイズを「５０」とし、リードタイムを「２日」とする。
【００３７】入力部１に入力されたデータと、設定部２で設定されたデータとがシミュレーション部３に加えられる。シミュレーション部３は、これらのデータを次のように基礎データとする。
【００３８】
【表２】
さらに、シミュレーション部３は、確定受注量を出荷予測量とする。そして、出荷予測量と過去平均出荷量「３０」とを比較し、過去平均出荷量「３０」の方が大きければ、過去平均出荷量「３０」をその日の出荷予測量とする。つまり、シミュレーション部３は、３日目、５日目、６日目、７日目、８日目、１１日目、１２日目の出荷予測量を「３０」に修正する。この結果、シミュレーション部３は、次のような出荷予測量を得る。
【００３９】
【表３】
この後、シミュレーション部３は、入力部１に入力された現在庫量を在庫量として、在庫のシミュレーションを開始する。
【００４０】１日目では、次の表に示すように、シミュレーション部３は、この日の入庫量が「０」のために、在庫量「１５０」を実在庫量とする。
【００４１】
【表４】
この後、シミュレーション部３は、実在庫量「１５０」から１日目の出荷予測量「５０」を引いて算出した値「１００」を、２日目の在庫量とする。
【００４２】２日目では、シミュレーション部３は、１日目と同様に、実在庫量「１００」と出荷予測量「３５」とから、３日目の在庫量を「６５」とする。
【００４３】３日目では、在庫量「６５」が発注点の所定量「８０」より少ないので、シミュレーション部３は、３日目を発注点とする。これにより、シミュレーション部３は、この日に製品を入庫する。製品の入庫に際して、所定量「２００」から在庫量「６５」を引いた値が「１３５」であるが、ロットサイズを「５０」にしているため、入庫量を「１５０」にまるめる。この入庫量「１５０」に在庫量「６５」を加えた値を実在庫量「２１５」とし、実在庫量「２１５」から出荷予測量「３０」を引いた値を４日目の在庫量「１８５」とする。
【００４４】シミュレーション部３は、同様にして、４日目から１２日目までの在庫量を調べて、発注点を決める。この結果、３日目、８日目、１１日目（○印の日）が発注点となる。
【００４５】生産計画部５は、シミュレーション部３のシミュレーション結果から、リードタイムの２日を考慮して、次の表に示す生産計画を作成する。つまり、１日目、６日目、９日目（◎印の日）に、「１５０」、「１５０」、「２５０」の数の製品をそれぞれ生産する指示を出す。
【００４６】
【表５】
表示装置６は、生産計画部５で作成された生産計画を、図４に示すグラフにしてディスプレイ（図示を省略）に表示する。オペレータは、この表示を見て生産計画の修正をするとき、例えば生産日を変更して生産計画を修正するとき、修正入力部４を操作して値を変更する。
【００４７】シミュレーション部３は、修正された値に基づいて、新たなシミュレーションをし、生産計画部５は、このシミュレーション結果から、生産計画を再び作成する。
【００４８】この計画が確定すると、出力装置７は、確定した生産計画を指示書としてプリントアウトする。
【００４９】このようにして、過去の出荷量、確定受注量および現在庫量から、シミュレーション部３が在庫シミュレーションを行い、生産計画部５がこのシミュレーション結果を用いて、生産計画を作成するので、生産計画を自動的に作成することが可能になる。これにより、オペレータの負担を従来に比べて軽くすることができる。
【００５０】また、作成した生産計画を表示装置６に表示し、かつ、手動で生産計画を修正できる。これにより、オペレータは、製品の品切れが発生する日や、発注点を下回る日を予測でき、例えば９日目、１０日目の大量受注に際しても、迅速な対応が可能になる。つまり、表示装置６の表示により、オペレータの計画修正を支援することができる。
【００５１】また、シミュレーション部３は、過去の製品の出荷量で設定された過去平均出荷量と製品の確定受注量とを用いて、シミュレーションを行い、生産計画部５は、このシミュレーション結果から生産計画を作成するので、作成した生産計画の精度を高めることができる。
【００５２】なお、この実施例では、１つの品番の製品について生産計画を作成したが、特にこれに限定されない。例えば、複数の品番の製品について生産計画を作成し、品番毎の生産計画を同時に表示装置６に表示してもよい。
【００５３】
【発明の効果】以上、説明したように、請求項１の発明により、シミュレーション部の在庫シミュレーション結果を用いて、生産計画部が生産計画を作成するので、製品の生産計画を自動的に作成することができる。
【００５４】また、入力部に入力する受注量および在庫量として、過去のデータを用いれば、作成した生産計画の精度を向上することができる。
【００５５】請求項２の発明により、出力部は、生産計画部が作成した生産計画を表示し、オペレータは、修正入力部を操作して、必要に応じて生産計画を修正するので、オペレータによる生産計画の修正を支援することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例を示すブロック図である。
【図２】シミュレーション部の処理の様子を示すフローチャートである。
【図３】シミュレーション部の処理の様子を示すフローチャートである。
【図４】生産計画の一例を示すグラフである。
【符号の説明】
１ 入力部
２ 設定部
３ シミュレーション部
５ 生産計画部
【特許請求の範囲】
【請求項１】 製品の単位期間毎の受注量と、製品の在庫量とを入力する入力部と、製品の発注を決めるための所定量と、発注するときの補充量とを設定する設定部と、受注量から単位期間毎の出荷量を決める第１処理と、在庫量と出荷量とから次の単位期間の在庫量を決める第２処理と、単位期間の在庫量が所定量より少ないと、この単位期間を発注点にすると共に、補充量に基づいて算出した入庫量を在庫量に加えて新たな在庫量にする第３処理と、第２処理と第３処理とを繰り返して所定期間内の単位期間毎の在庫の状態のシミュレーションをするシミュレーション部と、シミュレーション部が決めた発注点に基づいて、製品を生産するための単位期間を決めて、製品の生産計画を作成する生産計画部とを有する生産計画作成装置。
【請求項２】 シミュレーション部のシミュレーション結果を修正するための修正入力部と、生産計画部が作成した生産計画を表示する出力部とを有することを特徴とする請求項１記載の生産計画作成装置。
【請求項１】 製品の単位期間毎の受注量と、製品の在庫量とを入力する入力部と、製品の発注を決めるための所定量と、発注するときの補充量とを設定する設定部と、受注量から単位期間毎の出荷量を決める第１処理と、在庫量と出荷量とから次の単位期間の在庫量を決める第２処理と、単位期間の在庫量が所定量より少ないと、この単位期間を発注点にすると共に、補充量に基づいて算出した入庫量を在庫量に加えて新たな在庫量にする第３処理と、第２処理と第３処理とを繰り返して所定期間内の単位期間毎の在庫の状態のシミュレーションをするシミュレーション部と、シミュレーション部が決めた発注点に基づいて、製品を生産するための単位期間を決めて、製品の生産計画を作成する生産計画部とを有する生産計画作成装置。
【請求項２】 シミュレーション部のシミュレーション結果を修正するための修正入力部と、生産計画部が作成した生産計画を表示する出力部とを有することを特徴とする請求項１記載の生産計画作成装置。
【図１】
【図３】
【図２】
【図４】
【図３】
【図２】
【図４】
【公開番号】特開平８−５５１５２
【公開日】平成８年（１９９６）２月２７日
【国際特許分類】
【出願番号】特願平６−１８８３３１
【出願日】平成６年（１９９４）８月１０日
【出願人】（０００００２１７４）積水化学工業株式会社 (5,781)
【公開日】平成８年（１９９６）２月２７日
【国際特許分類】
【出願日】平成６年（１９９４）８月１０日
【出願人】（０００００２１７４）積水化学工業株式会社 (5,781)
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