画像処理装置、画像処理方法ならびにプログラム
【課題】 混色のキャリブレーションにおいて目標値算出時と測定値算出時で光沢の異なる紙を使用するとプリンタの混色特性以外の差異が発生し、キャリブレーションの精度が悪化する。
【解決手段】 上記課題を解決するため、本発明は、目標値と、第１のチャートの表面特性値である第１の表面特性を取得する第１の取得手段と、第２のチャートの表面特性である第２の表面特性値を取得する第２の取得手段と、前記第１の取得手段で取得した第１の表面特性値と前記第２の取得手段で取得した第２の表面特性値を比較し、該第１の表面特性値と該第２の表面特性値に閾値以上の差異があるか否か判定する判定手段と、前記判定手段により前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値の差異が閾値以下であると判定されると、前記目標値と前記第２のチャートの測定値を用いて混色のキャリブレーションを実行するキャリブレーション手段とを有することを特徴とする。
【解決手段】 上記課題を解決するため、本発明は、目標値と、第１のチャートの表面特性値である第１の表面特性を取得する第１の取得手段と、第２のチャートの表面特性である第２の表面特性値を取得する第２の取得手段と、前記第１の取得手段で取得した第１の表面特性値と前記第２の取得手段で取得した第２の表面特性値を比較し、該第１の表面特性値と該第２の表面特性値に閾値以上の差異があるか否か判定する判定手段と、前記判定手段により前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値の差異が閾値以下であると判定されると、前記目標値と前記第２のチャートの測定値を用いて混色のキャリブレーションを実行するキャリブレーション手段とを有することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプリンタの色味を補正するための画像処理装置及び画像処理方法ならびに画像処理パラメータを作成するプログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年電子写真装置の性能向上に伴い印刷機と同等の画質を実現した機械が登場しているが、電子写真特有の不安定性のため色の変動量が印刷機に比べて大きいことが課題として残されている。
【０００３】
そこで、従来の電子写真装置ではシアン、マゼンタ、イエロー、ブラック（以下、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋで示す）の各トナーに対応した１次元の階調補正用のＬＵＴ（Ｌｏｏｋ Ｕｐ Ｔａｂｌｅ）を作成するキャリブレーション技術が搭載されている。ＬＵＴとは、特定の間隔で区切られた入力データに対応した出力データを示すテーブルであり、演算式では表せない非線形な特性を表現することが可能である。
【０００４】
１次元のＬＵＴの作成方法について説明する。まず、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各トナーに対応した階調の異なるデータで構成されたチャートをプリンタで出力する。次に出力されたチャートをスキャナや測色機等で読み取り、濃度値を取得する。読み取った濃度値を予め持っているターゲットと比較することでＣＭＹＫ独立に補正用の１次元のＬＵＴを作成する。
【０００５】
だが、１次元のＬＵＴで単色の階調特性をあわせても特に電子写真装置では「混色」に対して非線形な差分が発生するため色味を保証することは難しいという課題が残る。「混色」とはレッド、グリーン、ブルー、ＣＭＹを使ったグレー等の複数のトナーを使用した色のことである。
【０００６】
上記課題を解決する手段として、「混色」のキャリブレーション技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００７】
「混色」のキャリブレーション技術の概要を以下に示す。「混色」で作成されたチャートを出力してスキャナや測色機により測定値を得る。次に得られた「測定値」を「目標値」と比較することで補正値を作成する。
【０００８】
ここで、「目標値」は電子写真装置の任意のタイミングで出力される画像の混色の特性（以後混色特性）を示す。また、この「測定値」は電子写真装置の現在の混色特性を示す。「測定値」と「目標値」の差分を求め、できるだけ電子写真装置の混色特性を「目標値」の状態に近付けるように補正値を作成する。
【０００９】
また、「目標値」はユーザが任意のタイミングでＵＩ（ユーザーインターフェース）等を用いて登録することが可能である。ユーザが登録した「目標値」を用いてキャリブレーションを実行することで、ユーザが指定したタイミングでの電子写真装置の混色特性を維持し続けることが可能となる。
【００１０】
「目標値」をユーザが登録する場合、この登録時に用いる紙とキャリブレーション実行時に用いる紙は同一の用紙を用いることが好ましい。もし異なる紙を使用した場合、特に問題となりやすいのは紙そのものの白色である「紙白」が異なることである。「紙白」はＬａｂ等の定量的な値で取得することが可能である。ここでＬａｂとはＣＩＥ（国際照明委員会）が定めたデバイスに依存しない色空間の１つであり、Ｌは輝度、ａ及びｂは色相と彩度を表す。
【００１１】
「紙白」については上記Ｌａｂを取得して「白色点補正」と呼ばれる既知の技術で紙白の違いによる影響を軽減することが可能であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００５−１７５８０６
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、混色のキャリブレーションに光沢のある「コート紙」を用いた場合、その「光沢度」によって測定結果にずれが生じてキャリブレーションの精度を悪化させてしまうという課題がある。
【００１４】
従来の電子写真装置のキャリブレーション時に用いられる用紙は「普通紙」が対象である。また、登録時に用いる紙とキャリブレーション実行時に用いる紙が異なる紙の場合、この２種類の紙の「紙白」は異なるが、この２種類の紙の光沢はほぼ同一であった。
【００１５】
それに対して「コート紙」は銘柄に応じて「紙白」だけでなく「光沢度」が異なる。「光沢度」はＬａｂのような共通の指標は確立されていない上、ユーザが紙を見て定量的に判断することは非常に困難である。
【００１６】
しかし、スキャナや測色器等の測定器は「光沢度」の影響を大きく受ける。具体的には、同一の混色特性の電子写真装置でチャートを出力しても「光沢度」が異なると「混色」の測定結果が異なってしまう。「紙白」の影響範囲は白のような輝度の高い色が中心だが、「光沢度」の影響範囲は色全般に影響する。よって、既知の技術である「白色点補正」では影響を軽減することは困難である。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上述した課題を解決するために、本発明は、目標値と、第１のチャートの表面特性値である第１の表面特性を取得する第１の取得手段と、第２のチャートの表面特性である第２の表面特性値を取得する第２の取得手段と、前記第１の取得手段で取得した第１の表面特性値と前記第２の取得手段で取得した第２の表面特性値を比較し、該第１の表面特性値と該第２の表面特性値に閾値以上の差異があるか否か判定する判定手段と、前記判定手段により前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値の差異が閾値以下であると判定されると、前記目標値と前記第２のチャートの測定値を用いて混色のキャリブレーションを実行するキャリブレーション手段とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明により、目標値を取得した時の第１の用紙の表面特性と、第２の用紙の表面特性を比較し、表面特性値の差異が閾値内の時に、第２の用紙をチャートとして用いた測定値を目標値に補正すべく混色のキャリブレーションを実行する。
これにより、目標値を取得した時に用いた用紙とは表面特性が大きく異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを実行し、キャリブレーションの精度が悪化することを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】システムの構成図である。
【図２】画像処理の流れを示した図である。
【図３】画像処理装置内の測定部を詳細に示した図である。
【図４】目標値登録処理を示した図である。
【図５】混色のキャリブレーション処理を示した図である。
【図６】実施例１で行われる目標値登録処理の流れを示した図である。
【図７】実施例１で行われる混色のキャリブレーション処理の流れを示した図である。
【図８】実施例１で行われる混色のキャリブレーションのためのチャートを示した図である。
【図９】実施例１で行われる混色のキャリブレーション時に表示するＵＩを示した図である。
【図１０】実施例１で行われる速度優先時の光沢度の例を示した図である。
【図１１】実施例１で行われる精度優先時の光沢度の例を示した図である。
【図１２】実施例２で行われる混色のキャリブレーション処理を示した図である。
【図１３】実施例２で行われる混色のキャリブレーション時に表示するＵＩを示した図である。
【図１４】実施例３で行われる混色のキャリブレーション処理の流れを示した図である。
【図１５】実施例４で行われる混色のキャリブレーション処理の流れを示した図である。
【図１６】実施例５で行われる混色のキャリブレーション処理の流れを示した図である。
【図１７】実施例５で行われる混色のキャリブレーション時に表示するＵＩを示した図である。
【図１８】実施例１で行われるキャリブレーション時のモードを選択するＵＩを示した図である。
【図１９】キャリブレーション処理全体の処理を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。
【実施例１】
【００２１】
本発明の実施の形態について説明する。本実施例では目標値登録時に「光沢度」を取得し、混色のキャリブレーション実行時に予め取得した「光沢度」を用いることで精度の悪化を防止する手法について説明する。
【００２２】
図１は本実施例におけるシステムの構成図である。Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各トナーを用いる画像処理装置であるＭＦＰ（Ｍｕｌｔｉ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ Ｐｒｉｎｔｅｒ）１０１はネットワーク１２３を介して接続されている。またＰＣ１２４はネットワーク１２３を介してＭＦＰ１０１と接続されている。ＰＣ１２４内のプリンタドライバ１２５はＭＦＰ１０１へ印刷データを送信する。
【００２３】
ＭＦＰ１０１について詳細に説明する。ネットワークＩ／Ｆ１２２は印刷データ等の受信を行う。コントローラ１０２はＣＰＵ１０３やレンダラ１１２、画像処理部１１４で構成される。ＣＰＵ１０３のインタプリタ１０４は受信した印刷データのＰＤＬ（ページ記述言語）部分を解釈し、中間言語データ１０５を生成する。
【００２４】
そしてＣＭＳ１０６ではソースプロファイル１０７及びデスティネーションプロファイル１０８を用いて色変換を行い、中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１を生成する。ここでＣＭＳとはＣｏｌｏｒ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍの略であり、後述するプロファイルの情報を用いて色変換を行う。また、ソースプロファイル１０７はＲＧＢやＣＭＹＫ等のデバイスに依存する色空間をＣＩＥ（国際照明委員会）が定めたＬａｂやＸＹＺ等のデバイス非依存の色空間に変換するためのプロファイルである。ＸＹＺはＬａｂと同様にデバイス非依存の色空間であり、３種類の刺激値で色を表現する。また、デスティネーションプロファイル１０８はデバイス非依存色空間をデバイス（プリンタ１１５）に依存したＣＭＹＫ色空間に変換するためのプロファイルである。
【００２５】
一方、ＣＭＳ１０９ではデバイスリンクプロファイル１１０を用いて色変換を行い、中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１を生成する。ここでデバイスリンクプロファイル１１０はＲＧＢやＣＭＹＫ等のデバイス依存色空間をデバイス（プリンタ１１５）に依存したＣＭＹＫ色空間に直接変換するためのプロファイルである。どちらのＣＭＳが選ばれるかはプリンタドライバ１２５における設定に依存する。
【００２６】
本実施例ではプロファイルの種類によってＣＭＳを分けているが、１つのＣＭＳで複数種類のプロファイルを扱ってもよい。また、プロファイルの種類は本実施例で挙げた例に限らずプリンタ１１５のデバイス依存ＣＭＹＫ色空間を用いるのであればどのような種類のプロファイルでもよい。
【００２７】
レンダラ１１２は生成した中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１からラスター画像１１３を生成する。画像処理部１１４はラスター画像１１３やスキャナ１１９で読み込んだ画像に対して画像処理を行う。画像処理部１１４について詳細は後述する。
【００２８】
コントローラ１０２と接続されたプリンタ１１５はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ等の有色トナーを用いて紙上に出力データを形成するプリンタである。プリンタ１１５は紙の給紙を行う給紙部１１６と出力データを形成した紙を排紙する排紙部１１７、測定部１２６を持つ。
【００２９】
測定部１２６は分光反射率、Ｌ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間の値を取得できるセンサ１２７を持つ。測定部１２６はプリンタ１１５で紙上に出力されたデータをセンサ１２７読み取り、読み取った数値情報をコントローラ１０２へ送信する。コントローラ１０２はその数値情報を用いて演算を行い、単色や混色の色補正に利用する。測定部１２６について詳細は後述する。
【００３０】
表示装置１１８はユーザへの指示やＭＦＰ１０１の状態を示すＵＩ（ユーザーインターフェース）を表示部に表示する。本実施例では混色のキャリブレーション実行時の処理の流れをユーザに示す。
【００３１】
スキャナ１１９はオートドキュメントフィーダーを含むスキャナである。スキャナ１１９は束状のあるいは一枚の原稿画像を図示しない光源で照射し、原稿反射像をレンズでＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）センサ等の固体撮像素子上に結像する。そして、固体撮像素子からラスター状の画像読み取り信号を画像データとして得る。
【００３２】
入力装置１２０はユーザからの入力を受け付けるためのインタフェースである。一部の入力装置はタッチパネルとなっているため、表示装置１１８と一体化している。
【００３３】
記憶装置１２１はコントローラ１０２で処理されたデータやコントローラ１０２が受け取ったデータ等を保存する。
【００３４】
測定器１２８はネットワーク上またはＰＣ１２４に接続された外部の測定用デバイスであり、測定部１２６と同様に分光反射率、Ｌ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間の値を取得できる。
【００３５】
次に画像処理部１１４の流れについて図２を用いて説明する。図２はラスター画像１１３やスキャナ１１９で読み込んだ画像に対して行う画像処理の流れを示している。図２の処理の流れは画像処理部１１４内にある不図示のＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）が実行することにより実現される。
【００３６】
ステップＳ２０１にて画像データを受信する。そしてステップＳ２０２にて受け取ったデータがスキャナ１１９から受信したスキャンデータかプリンタドライバ１２５から送られたラスター画像１１３かを判別する。
【００３７】
スキャンデータではない場合はレンダラ１１２によってビットマップ展開されたラスター画像１１３であり、ＣＭＳによってプリンタデバイスに依存するＣＭＹＫに変換されたＣＭＹＫ画像２１１となる。
【００３８】
スキャンデータの場合はＲＧＢ画像２０３であるため、ステップＳ２０４にて色変換処理を行い、共通ＲＧＢ画像２０５を生成する。ここで共通ＲＧＢ画像２０５とはデバイスに依存しないＲＧＢ色空間で定義されており、演算によってＬ＊ａ＊ｂ＊等のデバイス非依存色空間に変換することが可能である。
【００３９】
一方、ステップＳ２０６にて文字判定処理を行い、文字判定データ２０７を生成する。ここでは画像のエッジ等を検出して文字判定データ２０７を生成する。
【００４０】
次にステップＳ２０８にて共通ＲＧＢ画像２０５に対して文字判定データ２０７を用いてフィルタ処理を行う。ここでは文字判定データ２０７を用いて文字部とそれ以外で異なるフィルタ処理を行う。
【００４１】
次にステップＳ２０９にて下地飛ばし処理、ステップＳ２１０で色変換処理を行って下地を除去したＣＭＹＫ画像２１１を生成する。
【００４２】
次にステップＳ２１２にて４Ｄ−ＬＵＴを用いた混色の補正処理を行う。４Ｄ−ＬＵＴとは入力されたＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋを異なるＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋに変換する４次元のＬＵＴであり、本実施例における「混色のキャリブレーション処理」により生成される。４Ｄ−ＬＵＴを用いることでと複数のトナーを使用した色である混色の色味を補正することが可能になる。混色の色味を補正する４Ｄ−ＬＵＴの生成方法については後述する。
【００４３】
そしてステップＳ２１２にて混色の色味を補正した後、画像処理部１１４はステップＳ２１３にて１Ｄ−ＬＵＴを用いてＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各単色の階調特性を補正する。１Ｄ−ＬＵＴ とはＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋのそれぞれの色を補正する１次元のＬＵＴのことである。
【００４４】
１Ｄ−ＬＵＴの作成方法について説明する。まず、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色のトナーに対応した階調の異なるデータで構成されたチャートを出力する。次に出力したチャートをスキャナや測定部１２６を用いて濃度値を取得する。取得した濃度値を予め持っているターゲットと比較し、ターゲットとの差分を補正する１Ｄ−ＬＵＴをＣＭＹＫ独立に作成する。以下、１Ｄ−ＬＵＴを作成する処理を「単色のキャリブレーション処理」と呼ぶ。
【００４５】
最後にステップＳ２１４にて画像処理部１１４はスクリーン処理や誤差拡散処理のような画像形成処理を行ってＣＭＹＫ画像（２値）２１５を作成し、ステップＳ２１６にて画像データをプリンタ１１５へ送信する。
【００４６】
次にセンサ１２７の詳細を図３に示す。
【００４７】
測定部１２６のセンサは搬送される紙を読み取るため、装置内に固定して設定される必要がある。よってチャートの読み取りデータを増やす場合は紙の搬送方向３０６に向かって増やす必要がある。ただし、それだけでは１枚の紙で読み取れるデータ数が限られる。よって、例えば、紙の搬送方向３０６と垂直にセンサの個数を増やすと、例えば垂直に並んだ２つのセンサが、チャート上に垂直に並んだ２つのパッチを同時に読み込むことが可能である。
【００４８】
図３では４つのセンサを使用しており、チャート３０５はセンサ３０１、センサ３０２、センサ３０３、センサ３０４が固定されている位置に合わせてデータを配置している。紙が搬送されてチャート３０５上のデータが各センサを通り過ぎる際に測定値を取得して測定部１２６がコントローラ１０２に送信する。
【００４９】
次に１Ｄ−ＬＵＴを作成する単色のキャリブレーション処理と４Ｄ−ＬＵＴを作成する混色のキャリブレーション処理の関係について図１９を用いて説明する。４Ｄ−ＬＵＴ補正処理Ｓ２１２を実行後に１Ｄ−ＬＵＴ補正処理Ｓ２１３を実行する流れについて前述した。単色キャリブレーションを実施して、単色の色を補正した後、混色キャリブレーションが実行される。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００５０】
まず、ステップＳ１９０１にて記憶装置１２１に格納してある１Ｄ−ＬＵＴ用のチャートデータ１９０２を用いて前述した単色のキャリブレーション処理を行い、１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を作成する。
【００５１】
次にステップＳ１９０４にて表示装置１１８及び入力装置１２０によって得られたユーザからの指示から目標値登録処理であるか否かを判定する。
【００５２】
目標値登録処理である場合はステップＳ１９０５にて記憶装置１２１に格納してある４Ｄ−ＬＵＴ用の混色で構成されたチャートデータ１９０６を用いて後述する目標値登録処理を行い、目標値（登録）１９０７を作成する。その際にＳ１９０１にて作成した１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いて処理を行う。
【００５３】
目標値登録処理でない場合はステップＳ１９０８にて記憶装置１２１に格納してある４Ｄ−ＬＵＴ用の混色で構成されたチャートデータ１９０６を用いて後述する混色のキャリブレーション処理を行い、ＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ １９０９を作成する。その際にＳ１９０１にて作成した１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いて処理を行う。
【００５４】
以下、「目標値」は電子写真装置の任意のタイミングで出力される画像の混色特性を示し、「混色のキャリブレーション」を実行することで、単色のトナーを混色させて印刷された混色トナーパッチの測定値をこの目標値に補正する。
【００５５】
次に混色を補正する４Ｄ−ＬＵＴを作成するためのキャリブレーション処理について図４〜図５を用いて説明する。
【００５６】
図４は混色のキャリブレーション時に使用する「目標値」を登録する処理の流れを示した図である。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００５７】
ステップＳ４０１にて記憶装置１２１に格納してある「混色」で構成されたチャートデータ４０２の情報を取得し、画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５にてチャート４０３出力する。チャートデータは図３のチャート３０５のように測定部１２６で測定されることを前提としたデータである。画像処理部１１４での画像処理実行時は図１９で前述したとおり、直前に作成された１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いる。
【００５８】
次にステップＳ４０４にて測定部１２６内のセンサ１２７を用いてチャート４０３を測定し、測定値４０５を取得する。測定値４０５は測定部１２６で取得した分光反射率、Ｌ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間の値であり、目標値登録時のプリンタ１１５の混色特性を示す。
【００５９】
最後にステップＳ４０６にて得られた測定値４０５を目標値として取得し、記憶装置１２１内に目標値（登録）４０７として登録する。ユーザが任意のタイミングで目標値を登録できるため、目標値（登録）４０７は複数存在する。また、目標値（登録）４０７はデバイスに依存しない色空間での値であり、本実施例ではＬａｂとする。
【００６０】
図５は混色のキャリブレーション処理の流れを示した図である。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００６１】
ステップＳ５０１にて記憶装置１２１に格納してある目標値（登録）５０２の中から、表示装置１１８及び入力装置１２０にて得られたユーザからの指示に従い、目標値５０３を取得する。ここで目標値（登録）５０２は図４で得られる目標値（登録）４０７と同一のものであり、目標値５０３はユーザが指定した任意のタイミングでの目標値である。
【００６２】
次にステップＳ５０４にて記憶装置１２１に格納してある「混色」で構成されたチャートデータ５０５の情報を取得し、画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５にてチャート５０６を出力する。画像処理部１１４での画像処理実行時は図１９で前述したとおり、直前に作成された１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いる。
【００６３】
次にステップＳ５０７にて測定部１２６内のセンサ１２７を用いてチャート５０６を測定し、測定値５０８を取得する。測定値５０８はキャリブレーション時のプリンタ１１５の混色特性を示す。また、測定値５０８はデバイスに依存しない色空間での値であり、本実施例ではＬａｂとする。
【００６４】
次にステップＳ５０９にて記憶装置１２１に格納してあるＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ５１０を取得し、目標値５０３と測定値５０８との差分を反映させてＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）５１１を作成する。ここでＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＬａｂ値に対応するＣＭＹ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。
【００６５】
具体的な作成方法を以下に示す。Ｌａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ５１０の入力側のＬａｂ値に対して差分を加え、差分が反映されたＬａｂ値に対してＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ５１０を用いて補間演算を実行することでＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）５１１を作成する。
【００６６】
次にステップＳ５１２にて記憶装置１２１に格納してあるＣＭＹ→ Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴ５１３を取得して、Ｌａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）５１１を用いて演算を行い、ＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ５１４を作成する。ここでＣＭＹ→Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＣＭＹ値に対応するＬａｂ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。
【００６７】
具体的な作成方法を以下に示す。ＣＭＹ→ Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴ５１３とＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）５１１からＣＭＹ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴを作成する。次にＫの入力値と出力値が同一となるようにＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ５１４を作成する。ここでＣＭＹ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＣＭＹ値に対応する補正後のＣＭＹ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。
【００６８】
上記説明した従来の混色のキャリブレーション処理で、目標値登録処理時に用いた紙と混色のキャリブレーション処理時に用いた紙に光沢度の異なる紙を使用すると測定値５０８の値に光沢度の差異が加わるため、精度が悪化する課題がある。図４のチャート４０３を出力した際に取得された光沢度と、図５のチャート５０６を出力した際に取得された光沢度が異なると、混色キャリブレーションの精度が悪化する。
【００６９】
そこで図６〜１１に示される本実施例を実行することで上記精度悪化を防ぐことが可能となる。
【００７０】
図６に本実施例における目標値登録処理の流れを示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００７１】
まず、ステップＳ６０１にて記憶装置１２１に格納してある「混色」及び「光沢度取得用データ」で構成されたチャートデータ６０２の情報を取得し、画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５にてチャート６０３出力する。画像処理部１１４での画像処理実行時は図１９で前述したとおり、直前に作成された１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いる。
【００７２】
チャート６０３の例を図８に示す。用紙８０１上に混色のデータ８０２を配置する。混色のデータ８０２に関しては従来技術のものと同様である。本実施例ではさらに、光沢度取得用データ８０３を配置する。光沢度取得用データは紙白の他、予め定められた濃度を有するＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋといった１つのトナーで構成される「単色」のデータを用いる。ここで、「単色」のデータが使用できる理由は１Ｄ−ＬＵＴ作成処理にてＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋといった「単色」が事前に補正されており、目標値登録処理や混色のキャリブレーション処理はそれを前提としているからである。また、上記予め定められたＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋトナーの濃度は、紙白の影響を受けないようにするため、高い濃度の方が望ましい。
【００７３】
次にステップＳ６０４にて測定部１２６内のセンサ１２７を用いてチャート６０３を測定し、測定値６０５を取得する。測定値６０５は目標値登録時のプリンタ１１５の混色特性と光沢度を示す値であり、測定部１２６で取得した分光反射率、Ｌ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間で表わされる。
【００７４】
そしてステップＳ６０６にて得られた測定値６０５の中から目標値に該当するデータを取得し、記憶装置１２１内に目標値（登録）６０７として登録する。従来技術と同様にユーザが任意のタイミングで目標値を登録できるため、目標値（登録）６０７は複数存在する。また、目標値（登録）６０７はデバイスに依存しない色空間での値であり、本実施例ではＬａｂとする。
【００７５】
最後にステップＳ６０８にて得られた測定値６０５の中から光沢度に該当するデータを取得し、記憶装置１２１内に光沢度（登録）６０９として登録する。ユーザが任意のタイミングで登録した目標値と同期するため、光沢度（登録）６０９は複数存在する。
【００７６】
光沢度に関して図１０、図１１及び図１８を用いて説明する。光沢度は測定部１２６から得られる測定値６０５から算出する。
【００７７】
算出方法を以下に示す。測定部１２６は前述の通り分光やＬａｂ等のデバイスに依存しない色空間の値を取得する。Ｌａｂの場合は特に色相／彩度を示すａ、ｂに着目すれば２次元のデータで表すことが可能だが、情報量は少なくなり光沢度判定時の精度は落ちる。Ｌａｂの元となる分光反射率の場合は４００〜７００ｎｍの各波長に対して反射率を取得するため、高次元のデータとなり計算時間がかかるが光沢度判定時の精度は向上する。例えば上記波長範囲の場合、１０ｎｍ置きにデータを取得すると３１次元のデータとなる。
【００７８】
図１０（ａ）、図１０（ｂ）は光沢度を色相／彩度を示すａ、ｂで表した場合の例を示す。図１０（ａ）は紙の紙白部分の光沢度、図１０（ｂ）は紙に予め定められた濃度でシアンのトナーを付加（印刷）した部分の光沢度を示す。ここで１００１は、特定の光沢を持つコート紙Ａの紙白部分の光沢度である。また１００５は特定の光沢を持つコート紙Ａに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。また、１００２はコート紙Ａとは異なる光沢を持つコート紙Ｂの紙白部分の光沢度である。また、１００６はコート紙Ａとは異なる光沢を持つコート紙Ｂに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。１００３は光沢の少ない普通紙Ａの紙白部分の光沢度である。また、１００７は光沢の少ない普通紙Ａに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。１００４は普通紙Ａとは白色度の異なる普通紙Ｂの紙白部分の光沢度である。また、１００８は普通紙Ａとは白色度の異なる普通紙Ｂに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。
【００７９】
１００３と１００４、１００７と１００８に示すように、光沢度が同じ普通紙であれば紙白部分、シアンの単色トナー付加部分共に類似した値となる。特にシアンの単色トナー付加部分は紙白の影響を受けないため、ほとんど同じ値となる。
【００８０】
一方、１００１と１００３、１００５と１００７に示すように光沢度が大きく異なる普通紙とコート紙では紙白部分、シアントナー付加部分共に値が大きく異なる。特に普通紙では差が出にくかったシアンの単色トナー付加部分についても、紙自体の光沢度が異なると図１０（ｂ）に示すように値が大きく異なる。
【００８１】
さらに、１００１と１００２、１００５と１００６に示すように光沢度が大きく異なるコート紙同士でも紙白部分、シアントナー付加部分共に光沢度を示す値が大きく異なる。
【００８２】
以上に示すように、普通紙にトナーを印刷した場合とは異なり、コート紙にトナーを印刷すると紙の光沢度に応じて色相／彩度が大きく変わるため、閾値を用いて光沢度の違いを判別することが可能となる。閾値の具体的な例及び算出方法については後述する。
【００８３】
図１１（ａ）、図１１（ｂ）は光沢度を分光反射率で表した場合の例を示す。図１１ （ａ）は紙の紙白部分、図１１ （ｂ）は紙のシアントナー付加部分の光沢度を示す。ここで１１０１は特定の光沢を持つコート紙Ａの紙白部分の光沢度である。また、１１０５は特定の光沢を持つコート紙Ａに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。また、１１０２コート紙Ａとは異なる光沢を持つコート紙Ｂの紙白部分の光沢度である。また、１１０６はコート紙Ａとは異なる光沢を持つコート紙Ｂに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。１１０３は光沢の少ない普通紙Ａの紙白部分の光沢度である。また、１１０７は光沢の少ない普通紙Ａに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分である。１１０４ は普通紙Ａとは白色度の異なる普通紙Ｂの紙白部分の光沢度である。また、１１０８は普通紙Ａとは白色度の異なる普通紙Ｂに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分である。
【００８４】
１１０３と１１０４、１１０７と１１０８に示すように、光沢度が同じ普通紙であれば紙白部分、シアンの単色トナー付加部分共に分光の形状が類似する。特にシアンの単色トナー付加部分は紙白の影響を受けないため、ほとんど同じ形状となる。
【００８５】
一方、１１０１と１１０３、１１０５と１１０７に示すように光沢度が大きく異なる普通紙とコート紙では紙白部分、シアントナー付加部分共に分光の形状が大きく異なる。特に普通紙では差が出にくかったシアンの単色トナー付加部分についても光沢度が異なると値が大きく形状が異なる。
【００８６】
さらに、１１０１と１１０２、１１０５と１１０６に示すように光沢度が大きく異なるコート紙同士でも紙白部分、シアントナー付加部分共に値が大きく形状が異なる。
以上に示すように、普通紙を用いて印刷した場合とは異なり、コート紙を用いて印刷すると光沢度に応じて分光反射率の形状が変わるため、閾値を用いて光沢度の違いをａ、ｂのデータを用いるよりも高精度に判別することが可能となる。ただし、処理データが多いため判定するために計算時間がかかる。
【００８７】
図１８は上記光沢度の特性を考慮してユーザにどちらの光沢度を使用するかを選択させるＵＩを示したものである。上記ＵＩは表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００８８】
ＵＩ１８０１は光沢度判定時のモードを選択するＵＩであり、モードに関する説明を表示する。速度優先１８０２と精度優先１８０３は表示装置１１８上のタッチパネルのボタンである。速度優先１８０２を選択した場合は図１０に示すａ、ｂを光沢度とする。精度優先１８０３が選択された場合は図１１に示す分光反射率を光沢度とする。
【００８９】
本実施例における混色のキャリブレーション処理の流れを図７に示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００９０】
ステップＳ７０１にて記憶装置１２１に格納してある目標値（登録）７０２の中から、表示装置１１８及び入力装置１２０にて得られたユーザからの指示に従い、目標値７０３を取得する。ここで目標値（登録）７０２は図６で得られる目標値（登録）６０７と同一のものであり、目標値７０３はユーザが指定した任意のタイミングでの目標値である。
【００９１】
次にステップＳ７０４にて記憶装置１２１に格納してある「混色」及び「光沢度取得用データ」で構成されたチャートデータ７０５の情報を取得し、画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５にてチャート７０６を出力する。画像処理部１１４での画像処理実行時は図１９で前述したとおり、直前に作成された１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いる。
【００９２】
次にステップＳ７０７にて測定部１２６内のセンサ１２７を用いてチャート７０６を測定し、測定値７０８を取得する。測定値７０８はキャリブレーション時のプリンタ１１５の混色特性と光沢度を示す。
【００９３】
そしてステップＳ７０９にて測定値７０８から光沢度７１０を取得する。
【００９４】
次にステップＳ７１１にて記憶装置１２１に格納してある光沢度（登録）７１２から目標値７０３に対応した光沢度を取得する。さらに、記憶装置１２１に格納してある閾値７１３を取得する。そして取得したデータ（目標値７０３に対応した光沢度）と光沢度７１０を用いて光沢度の比較を行う。ここで、図１８に示すＵＩで「速度優先」、「精度優先」のいずれを選んだかで比較に用いる光沢度のデータが異なる。
【００９５】
ここで、閾値７１３は図１８に示すＵＩで「速度優先」、「精度優先」のいずれを選んだかで具体的な値が異なる。以下に例を示す。「速度優先」の場合はａ、ｂのそれぞれまたは２次元平面上の距離で閾値を持つ。「精度優先」の場合は３１次元の各データに対して閾値を持つ。さらに、図８に示すように光沢度を示すデータとして、紙白部分または、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの単色トナーの付加部分を測定した際に取得した各光沢度が複数ある。よって、閾値７１３は測定した色（例えば、白、Ｃ、Ｍ、Ｙ，、Ｋ）ごとに保持してもよい。
【００９６】
閾値７１３は「速度優先」、「精度優先」共に予め実験によって求められた値が記憶装置１２１に格納されている。
【００９７】
閾値の具体例及び算出方法を以下に示す。まず標準のコート紙を定義する。この標準のコート紙はユーザによって変更可能である。次にその光沢度とその他のコート紙の光沢度の差分や、普通紙との光沢度との差分を求め、差分の最小値を閾値７１３として保存する。
【００９８】
図１０で１００１及び１００５に値を有するコート紙Ａを標準のコート紙とした場合について考える。この場合、このコート紙Ａの紙白部分を測定する際に得られた値を示す１００１と、コート紙Ａではない紙の紙白部分を測定する際に得られた値を示す１００２〜１００４との差分の最小値を算出する。同様に、コート紙Ａのシアントナーを付加した部分を測定する際に得られた値を示す１００５と、コート紙Ａではない紙のシアントナーを付加した部分を測定する際に得られた値を示す１００６〜１００８との差分の最小値を算出する。ここで、差分はａｂ平面の距離とする。前述したとおり、差分値を色別に持ってもよいし、さらに最小値を求めて閾値７１３としてもよい。図１０における閾値の例を式（１）に示す。
【００９９】
【数１】
【０１００】
少なくとも各紙は、上記式（１）により１つの閾値ＴＨを取得する。
【０１０１】
図１１の場合も図１０と同様に標準のコート紙をコート紙Ａとする。このコート紙Ａの紙白部分を測定する際に得られた値を１１０１、コート紙Ａのシアントナーを付加した部分を測定する際に得られた値を１１０５と定めてその他の紙との差分の最小値を求める。ただし図１１は分光反射率であるためまず１０ｎｍごとに３１次元分の差分データを求め、合計値を算出する。用紙ごとに求めた合計値の最小値を閾値７１３とする。図１１における閾値の例を式（２）に示す。
【０１０２】
【数２】
【０１０３】
同様に、少なくとも各紙は、上記式（２）により１つの閾値ＴＨを取得する。次にステップＳ７１４にて閾値判定の結果、光沢度の異なる紙を使用しているか否かを判定する。この判定を具体的に説明すると、登録された目標値７０３を取得する際、そこから光沢度７１２を取得する。この光沢度と標準紙（上記の場合コート紙Ａ）との光沢度の差分を上記式（１）又は（２）で取得することで、光沢度の目標値に対応する閾値ＴＨが得られる。
【０１０４】
そして、この閾値ＴＨと、Ｓ７１１にて取得した「測定値から取得した光沢度７１０」と標準紙との光沢度の差異αが閾値ＴＨ以上であると、Ｓ７１４にて光沢度の異なる用紙を使用していると判断され、Ｓ７１６へ進む。一方、差異αが閾値ＴＨ以下であると、Ｓ７１４にて光沢度の異なる用紙を使用していないと判断され、Ｓ７１５へ進む。また、閾値７１３が測定した色（例えば、白、Ｃ、Ｍ、Ｙ，、Ｋ）ごとに保持されている場合、取得した光沢度の差異αがいずれかの閾値以上であると、光沢度の異なる用紙を使用していると判断してもよい。
【０１０５】
光沢度差異が閾値以下であり、光沢度の異なる紙を使用していないと判定された場合は精度悪化の懸念が無いため、ステップＳ７１５にてキャリブレーション処理を実行して処理を終了する。ここでステップＳ７１５の処理は従来技術におけるステップＳ５０９及びＳ５１２と同様であるため説明を省略する。
【０１０６】
光沢度差異が閾値以上であり、光沢度の異なる紙を使用していると判定された場合は精度悪化の懸念があるため、ステップＳ７１６にて表示装置１１８を用いてエラーメッセージのＵＩを表示して処理を終了する。
【０１０７】
エラーメッセージのＵＩの例を図９に示す。ＵＩ９０１では目標値登録時と混色のキャリブレーション実行時に光沢度の異なる紙を使用していることをユーザに示し、用紙を変更して再実行を促す例を示す。
【０１０８】
本実施例において目標値、測定値、光沢度は測定部１２６のセンサ１２７を用いることを前提に説明したが、他の測定デバイスを用いてもよい。例えばスキャナ１１９で輝度値を取得してＬａｂ等のデバイス非依存の色空間に変換した値を用いてもよい。また、外部の測定器である測定器１２８を用いてもよい。
【０１０９】
また、本実施例において「光沢度」は色相／彩度または分光反射率としたが、例えば輝度データなどどのようなデータであってもよい。
【０１１０】
また、本実施例において「光沢度」を用いて混色のキャリブレーション時と目標値登録時の用紙の違いを判定したが、キャリブレーションの精度に影響する用紙の表面特性値の違いであればどのようなものを用いてもよい。例えば、用紙の透過性や平滑性（凹凸）を定量化したものを用いてもよい。
【０１１１】
本実施例により、コート紙のような光沢度の異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを行うシステムにおいて、「目標値」と「測定値」との「光沢度」の違いによるキャリブレーション時の精度悪化を防ぐことが可能となる。
【実施例２】
【０１１２】
次に混色のキャリブレーション時に光沢度の異なる紙を使用していた際に取得した測定値を目標値として新たに登録する実施例について説明する。
【０１１３】
前述した実施例１では混色のキャリブレーション時に目標値と測定値の光沢度を比較し、光沢度が異なる場合はエラーメッセージを表示することで精度悪化を防ぐ処理の流れを説明した。
【０１１４】
しかし、光沢度が異なる紙を混色のキャリブレーション時に使用しているということは単純に紙の種類をユーザが間違えただけとは限らない。ユーザが使用している紙を以前の光沢度を持つ紙から新たな光沢度を持つ紙に変更する場合も考えられる。新たな紙を使用するということは、目標値も新規に登録すべきである。
【０１１５】
本実施例では上記状況を踏まえ、光沢度が異なる場合に測定値を新たに目標値として登録する例について説明する。
【０１１６】
本実施例における処理の流れを図１２に示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【０１１７】
図１２のステップＳ１２０１〜ステップＳ１２１５までの処理の流れは図７のステップＳ７０１〜ステップＳ７１５までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。
【０１１８】
ステップＳ１２１４にて光沢度の異なる紙を使用していると判定した場合（光沢度の測定値と光沢度の登録値の差分αが閾値ＴＨ以上であると判定した場合）、ステップＳ１２１６にてエラーメッセージに加えて目標値登録を促すＵＩを表示する。
【０１１９】
エラーメッセージのＵＩの例を図１３に示す。ＵＩ１３０１では目標値登録時と混色のキャリブレーション実行時に光沢度の異なる紙を使用していることをユーザに示し、さらに読み込んだデータを目標値として登録するか否かをユーザに選択させる。１３０２及び１３０３は表示装置１１８上のタッチパネルのボタンである。１３０２が選択された場合は目標値の登録を行う指示をユーザから受け付けたと判定され、１３０３が選択された場合は目標値の登録を行わないという指示をユーザから受け付けたと判定される。
【０１２０】
次にステップＳ１２１７にて目標値登録の指示を受け付けたか否かを判定する。
【０１２１】
指示を受け付けない場合は処理を終了する。
【０１２２】
指示を受け付けた場合はステップＳ１２１８にて目標値及び光沢度の登録を行う。測定値１２０８を新たな目標値として記憶装置１２１に格納してある目標値（登録）１２０２に追加する。また、光沢度１２１０を新たな光沢度として記憶装置１２１に格納してある光沢度（登録）１２１２に追加する。
【０１２３】
本実施例により、コート紙のような光沢度の異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを行うシステムにおいて、「目標値」と「測定値」との「光沢度」の違いによるキャリブレーション時の精度悪化を防ぐことが可能となる。
【０１２４】
さらに本実施例により、光沢度が異なると判定された際に新たに測定値を目標値として登録することを促すＵＩを表示することでユーザが使用する紙を変更した状況にも対応することが可能となる。
【実施例３】
【０１２５】
次に混色のキャリブレーション時に光沢度を判定する前に光沢のある紙を使用しているか否かを判定する実施例について説明する。
【０１２６】
先の実施例では混色のキャリブレーション時に目標値と測定値の光沢度を比較し、光沢度が異なる場合に精度悪化を防ぐ処理について説明した。
【０１２７】
しかし、光沢度を判定する場合はそのための処理時間を必要とする。また光沢の少ない普通紙を使用している場合、光沢度は同じという結果が得られる可能性が高い。そのため、普通紙を使い続けるユーザに対しては光沢度判定のために不要な処理時間がかかる可能性がある。
【０１２８】
本実施例では上記状況を踏まえ、混色のキャリブレーション時に光沢度を判定する前に光沢のある紙を使用しているか否かを判定する例について説明する。
【０１２９】
本実施例における処理の流れを図１４に示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【０１３０】
図１４のステップＳ１４０１〜ステップＳ１４０７までの処理の流れは図７のステップＳ７０１〜ステップＳ７０７までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。
【０１３１】
ステップＳ１４０９にて記憶装置１２１に格納されている用紙情報１４１９からチャート１４０６の用紙情報を取得する。用紙情報には普通紙、コート紙といった用紙の種別、用紙の坪量、サイズ等の情報が格納されている。本実施例では特に用紙の種別に関する情報を取得する。
【０１３２】
次にステップＳ１４１０にてチャート１４０６の出力時に用紙種別として閾値以上の光沢度を有するコート紙を使用しているか否かを判定する。この光沢度の閾値はユーザによって設定可能である。
【０１３３】
コート紙ではないと判定された場合は光沢の少ない紙を使用しているため、光沢度判定は必要ないと判断し、ステップＳ１４１７のキャリブレーション処理を実行する。
【０１３４】
コート紙だと判定された場合は光沢のある紙を使用しているため、ステップＳ１４１１以降の光沢度判定処理を行う。
【０１３５】
図１４のステップＳ１４１１〜ステップＳ１４１８までの処理の流れは図７のステップＳ７０９〜ステップＳ７１６までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。
【０１３６】
本実施例により、コート紙のような光沢度の異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを行うシステムにおいて、「目標値」と「測定値」との「光沢度」の違いによるキャリブレーション時の精度悪化を防ぐことが可能となる。
【０１３７】
さらに本実施例により、光沢の少ない紙を使用している場合は光沢度判定の処理を省略できるため、処理を高速化することが可能となる。
【実施例４】
【０１３８】
次に混色のキャリブレーション時に光沢度を判定する際にチャートの用紙情報を取得して閾値を切り替える実施例について説明する。
【０１３９】
先の実施例では混色のキャリブレーション時に目標値と測定値の光沢度を比較し、光沢度が異なる場合に精度悪化を防ぐ処理について説明した。
【０１４０】
しかし、電子写真装置の中には用紙情報を予め細分化している場合がある。例えば同じコート紙でもコート紙（光沢弱）、コート紙（光沢強）のように分かれている場合がある。また、光沢度の違いが、色相／彩度に与える影響が非線形である場合がある。具体的には、光沢度の差に比例して、色相／彩度に与える影響が大きくなるわけではなく、ある光沢度差を境に急に色相／彩度に与える影響が大きくなったり、逆に色相／彩度に与える影響が小さくなったりする。
【０１４１】
このような状況で、コート紙（光沢弱）またはコート紙（光沢強）をチャートに用いる場合、コート紙（光沢弱）とコート紙（光沢強）で同じ閾値ＴＨを用いて光沢の違いを判定すると、キャリブレーション実行可否の判定精度が低下する可能性がある。
【０１４２】
例えばチャートとして用いる紙の光沢度が強くなる程、チャート上のパッチを測定した測定値が普通紙をチャートに用いた時のチャート上のパッチを測定した測定値から大きく離れるとする。つまり、光沢度の差異が起因し、チャート上のパッチの測定値が大きくずれるとする。この場合、コート紙（光沢弱）でコート紙（光沢強）と同じ閾値を用いると、誤判定が発生する可能性がある。
【０１４３】
よって、より精度高くキャリブレーション実行の可否判定を行うため、チャートとして用いる用紙の特性に合わせて、標準紙として定義される用紙を変更し、適切な閾値ＴＨを設定する。
【０１４４】
例えば、コート紙（光沢度強）を用いる場合は、予め登録されている光沢度の高い用紙を標準紙として選択する。コート紙（光沢度弱）を用いる場合は、予め登録されている光沢度の低い用紙を標準紙として選択する。これにより閾値ＴＨは、チャートとして用いられる用紙の特性に適した値が設定される。
【０１４５】
本実施例では上記状況を踏まえ、混色のキャリブレーション時に光沢度を判定する際にチャートの用紙情報を取得して閾値を切り替える例について説明する。
【０１４６】
本実施例における処理の流れを図１５に示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【０１４７】
図１５のステップＳ１５０１〜ステップＳ１５０７までの処理の流れは図７のステップＳ７０１〜ステップＳ７０７までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。
【０１４８】
ステップＳ１５０９にて記憶装置１２１に格納されている用紙情報及び閾値１５１８からチャート１５０６の用紙情報及び用紙情報に対応した閾値を閾値１５１４として取得する。用紙情報には普通紙、コート紙（光沢弱）、コート紙（光沢強）といった用紙の種別、用紙の坪量、サイズ等の情報が格納されている。閾値は用紙情報に対応して個別に設定されており、特に本実施例では用紙の種別に対応している。
【０１４９】
図１５のステップＳ１５１０〜ステップＳ１５１７までの処理の流れは図７のステップＳ７０９ステップＳ７１６までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。特にステップＳ１５１２の光沢度の比較では用紙情報に対応した閾値１５１４を用いる。
【０１５０】
本実施例では光沢度を判定する際にチャートの用紙情報を取得して閾値を切り替えたが、実施例３で説明したように光沢のある紙であるか否かを判定して、光沢のある紙の場合のみ光沢度判定を行う処理と組み合わせてもよい。
【０１５１】
本実施例により、コート紙のような光沢度の異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを行うシステムにおいて、「目標値」と「測定値」との「光沢度」の違いによるキャリブレーション時の精度悪化を防ぐことが可能となる。
【０１５２】
さらに本実施例により、用紙種別に応じて光沢度判定の閾値を変更するため、光沢度判定の精度を向上することが可能となる。
【実施例５】
【０１５３】
次に混色のキャリブレーション時に光沢度が異なると判定された場合に類似した光沢度を持つ目標値を探索する実施例について説明する。
【０１５４】
先の実施例では混色のキャリブレーション時に目標値と測定値の光沢度を比較し、光沢度が異なる場合に精度悪化を防ぐ処理について説明した。
【０１５５】
しかし、先の実施例の解決手段ではすでに登録されている目標値の中でどれがキャリブレーション時の測定値と光沢度の近いものであるかを判断することは難しい場合もある。
【０１５６】
よって本実施例では上記状況を踏まえ、混色のキャリブレーション時に光沢度が異なると判定された場合に類似した光沢度を持つ目標値を探索する例について説明する。
【０１５７】
本実施例における処理の流れを図１６に示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【０１５８】
図１６のステップＳ１６０１〜ステップＳ１６１５までの処理の流れは図７のステップＳ７０１〜ステップＳ７１５までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。
【０１５９】
ステップＳ１６１４にて光沢度の異なる紙を使用していると判定された場合は、ステップＳ１６１６にてエラーメッセージ及び類似した光沢度の目標値探索を促すＵＩを表示する。
【０１６０】
図１７にＵＩの例を示す。ＵＩ１７０１では目標値登録時と混色のキャリブレーション実行時に光沢度の異なる紙を使用していることをユーザに示し、さらに類似した光沢度を持つ目標値として探索するか否かをユーザに選択させる。１７０２及び１７０３は表示装置１１８上のタッチパネルのボタンである。１７０２が選択された場合は目標値の探索を行う指示をユーザから受け付けたと判定され、１７０３が選択された場合は目標値の探索を行わないという指示をユーザから受け付けたと判定される。
【０１６１】
次にステップＳ１６１７にて目標値探索の指示を受け付けたか否かを判定する。
【０１６２】
指示を受け付けない場合は処理を終了する。
【０１６３】
指示を受け付けた場合はステップＳ１７１８にて記憶装置１２１に格納された光沢度（登録）１６１２及び目標値（登録）１６０２を取得して類似した光沢度を持つ目標値の探索を行う。
【０１６４】
次にステップＳ１６１９にて類似した光沢度の目標値が見つかったかを判定する。
【０１６５】
見つからない場合はステップＳ１６２０にてＵＩにエラーメッセージを表示する。
【０１６６】
見つかった場合はステップＳ１６２１にて探索により見つかった新目標値を用いてキャリブレーション処理を実行する。
【０１６７】
本実施例では光沢度が異なると判定された場合に類似した光沢度を持つ目標値を探索する手法について説明したが、探索後に目標値が見つからなかった場合、実施例２で説明したように取得した値を新しい目標値として登録してもよい。
【０１６８】
本実施例により、コート紙のような光沢度の異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを行うシステムにおいて、「目標値」と「測定値」との「光沢度」の違いによるキャリブレーション時の精度悪化を防ぐことが可能となる。
【０１６９】
さらに本実施例により、類似した光沢度を持つ目標値を探索できるため、登録された目標値の中に類似した光沢度を持つものがあるかをユーザに通知することが可能となる。
【０１７０】
（その他の実施例）
本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施例の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。
【技術分野】
【０００１】
本発明はプリンタの色味を補正するための画像処理装置及び画像処理方法ならびに画像処理パラメータを作成するプログラムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年電子写真装置の性能向上に伴い印刷機と同等の画質を実現した機械が登場しているが、電子写真特有の不安定性のため色の変動量が印刷機に比べて大きいことが課題として残されている。
【０００３】
そこで、従来の電子写真装置ではシアン、マゼンタ、イエロー、ブラック（以下、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋで示す）の各トナーに対応した１次元の階調補正用のＬＵＴ（Ｌｏｏｋ Ｕｐ Ｔａｂｌｅ）を作成するキャリブレーション技術が搭載されている。ＬＵＴとは、特定の間隔で区切られた入力データに対応した出力データを示すテーブルであり、演算式では表せない非線形な特性を表現することが可能である。
【０００４】
１次元のＬＵＴの作成方法について説明する。まず、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各トナーに対応した階調の異なるデータで構成されたチャートをプリンタで出力する。次に出力されたチャートをスキャナや測色機等で読み取り、濃度値を取得する。読み取った濃度値を予め持っているターゲットと比較することでＣＭＹＫ独立に補正用の１次元のＬＵＴを作成する。
【０００５】
だが、１次元のＬＵＴで単色の階調特性をあわせても特に電子写真装置では「混色」に対して非線形な差分が発生するため色味を保証することは難しいという課題が残る。「混色」とはレッド、グリーン、ブルー、ＣＭＹを使ったグレー等の複数のトナーを使用した色のことである。
【０００６】
上記課題を解決する手段として、「混色」のキャリブレーション技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００７】
「混色」のキャリブレーション技術の概要を以下に示す。「混色」で作成されたチャートを出力してスキャナや測色機により測定値を得る。次に得られた「測定値」を「目標値」と比較することで補正値を作成する。
【０００８】
ここで、「目標値」は電子写真装置の任意のタイミングで出力される画像の混色の特性（以後混色特性）を示す。また、この「測定値」は電子写真装置の現在の混色特性を示す。「測定値」と「目標値」の差分を求め、できるだけ電子写真装置の混色特性を「目標値」の状態に近付けるように補正値を作成する。
【０００９】
また、「目標値」はユーザが任意のタイミングでＵＩ（ユーザーインターフェース）等を用いて登録することが可能である。ユーザが登録した「目標値」を用いてキャリブレーションを実行することで、ユーザが指定したタイミングでの電子写真装置の混色特性を維持し続けることが可能となる。
【００１０】
「目標値」をユーザが登録する場合、この登録時に用いる紙とキャリブレーション実行時に用いる紙は同一の用紙を用いることが好ましい。もし異なる紙を使用した場合、特に問題となりやすいのは紙そのものの白色である「紙白」が異なることである。「紙白」はＬａｂ等の定量的な値で取得することが可能である。ここでＬａｂとはＣＩＥ（国際照明委員会）が定めたデバイスに依存しない色空間の１つであり、Ｌは輝度、ａ及びｂは色相と彩度を表す。
【００１１】
「紙白」については上記Ｌａｂを取得して「白色点補正」と呼ばれる既知の技術で紙白の違いによる影響を軽減することが可能であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】特開２００５−１７５８０６
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
しかしながら、混色のキャリブレーションに光沢のある「コート紙」を用いた場合、その「光沢度」によって測定結果にずれが生じてキャリブレーションの精度を悪化させてしまうという課題がある。
【００１４】
従来の電子写真装置のキャリブレーション時に用いられる用紙は「普通紙」が対象である。また、登録時に用いる紙とキャリブレーション実行時に用いる紙が異なる紙の場合、この２種類の紙の「紙白」は異なるが、この２種類の紙の光沢はほぼ同一であった。
【００１５】
それに対して「コート紙」は銘柄に応じて「紙白」だけでなく「光沢度」が異なる。「光沢度」はＬａｂのような共通の指標は確立されていない上、ユーザが紙を見て定量的に判断することは非常に困難である。
【００１６】
しかし、スキャナや測色器等の測定器は「光沢度」の影響を大きく受ける。具体的には、同一の混色特性の電子写真装置でチャートを出力しても「光沢度」が異なると「混色」の測定結果が異なってしまう。「紙白」の影響範囲は白のような輝度の高い色が中心だが、「光沢度」の影響範囲は色全般に影響する。よって、既知の技術である「白色点補正」では影響を軽減することは困難である。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
上述した課題を解決するために、本発明は、目標値と、第１のチャートの表面特性値である第１の表面特性を取得する第１の取得手段と、第２のチャートの表面特性である第２の表面特性値を取得する第２の取得手段と、前記第１の取得手段で取得した第１の表面特性値と前記第２の取得手段で取得した第２の表面特性値を比較し、該第１の表面特性値と該第２の表面特性値に閾値以上の差異があるか否か判定する判定手段と、前記判定手段により前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値の差異が閾値以下であると判定されると、前記目標値と前記第２のチャートの測定値を用いて混色のキャリブレーションを実行するキャリブレーション手段とを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１８】
本発明により、目標値を取得した時の第１の用紙の表面特性と、第２の用紙の表面特性を比較し、表面特性値の差異が閾値内の時に、第２の用紙をチャートとして用いた測定値を目標値に補正すべく混色のキャリブレーションを実行する。
これにより、目標値を取得した時に用いた用紙とは表面特性が大きく異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを実行し、キャリブレーションの精度が悪化することを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】システムの構成図である。
【図２】画像処理の流れを示した図である。
【図３】画像処理装置内の測定部を詳細に示した図である。
【図４】目標値登録処理を示した図である。
【図５】混色のキャリブレーション処理を示した図である。
【図６】実施例１で行われる目標値登録処理の流れを示した図である。
【図７】実施例１で行われる混色のキャリブレーション処理の流れを示した図である。
【図８】実施例１で行われる混色のキャリブレーションのためのチャートを示した図である。
【図９】実施例１で行われる混色のキャリブレーション時に表示するＵＩを示した図である。
【図１０】実施例１で行われる速度優先時の光沢度の例を示した図である。
【図１１】実施例１で行われる精度優先時の光沢度の例を示した図である。
【図１２】実施例２で行われる混色のキャリブレーション処理を示した図である。
【図１３】実施例２で行われる混色のキャリブレーション時に表示するＵＩを示した図である。
【図１４】実施例３で行われる混色のキャリブレーション処理の流れを示した図である。
【図１５】実施例４で行われる混色のキャリブレーション処理の流れを示した図である。
【図１６】実施例５で行われる混色のキャリブレーション処理の流れを示した図である。
【図１７】実施例５で行われる混色のキャリブレーション時に表示するＵＩを示した図である。
【図１８】実施例１で行われるキャリブレーション時のモードを選択するＵＩを示した図である。
【図１９】キャリブレーション処理全体の処理を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。
【実施例１】
【００２１】
本発明の実施の形態について説明する。本実施例では目標値登録時に「光沢度」を取得し、混色のキャリブレーション実行時に予め取得した「光沢度」を用いることで精度の悪化を防止する手法について説明する。
【００２２】
図１は本実施例におけるシステムの構成図である。Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各トナーを用いる画像処理装置であるＭＦＰ（Ｍｕｌｔｉ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ Ｐｒｉｎｔｅｒ）１０１はネットワーク１２３を介して接続されている。またＰＣ１２４はネットワーク１２３を介してＭＦＰ１０１と接続されている。ＰＣ１２４内のプリンタドライバ１２５はＭＦＰ１０１へ印刷データを送信する。
【００２３】
ＭＦＰ１０１について詳細に説明する。ネットワークＩ／Ｆ１２２は印刷データ等の受信を行う。コントローラ１０２はＣＰＵ１０３やレンダラ１１２、画像処理部１１４で構成される。ＣＰＵ１０３のインタプリタ１０４は受信した印刷データのＰＤＬ（ページ記述言語）部分を解釈し、中間言語データ１０５を生成する。
【００２４】
そしてＣＭＳ１０６ではソースプロファイル１０７及びデスティネーションプロファイル１０８を用いて色変換を行い、中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１を生成する。ここでＣＭＳとはＣｏｌｏｒ Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ Ｓｙｓｔｅｍの略であり、後述するプロファイルの情報を用いて色変換を行う。また、ソースプロファイル１０７はＲＧＢやＣＭＹＫ等のデバイスに依存する色空間をＣＩＥ（国際照明委員会）が定めたＬａｂやＸＹＺ等のデバイス非依存の色空間に変換するためのプロファイルである。ＸＹＺはＬａｂと同様にデバイス非依存の色空間であり、３種類の刺激値で色を表現する。また、デスティネーションプロファイル１０８はデバイス非依存色空間をデバイス（プリンタ１１５）に依存したＣＭＹＫ色空間に変換するためのプロファイルである。
【００２５】
一方、ＣＭＳ１０９ではデバイスリンクプロファイル１１０を用いて色変換を行い、中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１を生成する。ここでデバイスリンクプロファイル１１０はＲＧＢやＣＭＹＫ等のデバイス依存色空間をデバイス（プリンタ１１５）に依存したＣＭＹＫ色空間に直接変換するためのプロファイルである。どちらのＣＭＳが選ばれるかはプリンタドライバ１２５における設定に依存する。
【００２６】
本実施例ではプロファイルの種類によってＣＭＳを分けているが、１つのＣＭＳで複数種類のプロファイルを扱ってもよい。また、プロファイルの種類は本実施例で挙げた例に限らずプリンタ１１５のデバイス依存ＣＭＹＫ色空間を用いるのであればどのような種類のプロファイルでもよい。
【００２７】
レンダラ１１２は生成した中間言語データ（ＣＭＳ後）１１１からラスター画像１１３を生成する。画像処理部１１４はラスター画像１１３やスキャナ１１９で読み込んだ画像に対して画像処理を行う。画像処理部１１４について詳細は後述する。
【００２８】
コントローラ１０２と接続されたプリンタ１１５はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋ等の有色トナーを用いて紙上に出力データを形成するプリンタである。プリンタ１１５は紙の給紙を行う給紙部１１６と出力データを形成した紙を排紙する排紙部１１７、測定部１２６を持つ。
【００２９】
測定部１２６は分光反射率、Ｌ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間の値を取得できるセンサ１２７を持つ。測定部１２６はプリンタ１１５で紙上に出力されたデータをセンサ１２７読み取り、読み取った数値情報をコントローラ１０２へ送信する。コントローラ１０２はその数値情報を用いて演算を行い、単色や混色の色補正に利用する。測定部１２６について詳細は後述する。
【００３０】
表示装置１１８はユーザへの指示やＭＦＰ１０１の状態を示すＵＩ（ユーザーインターフェース）を表示部に表示する。本実施例では混色のキャリブレーション実行時の処理の流れをユーザに示す。
【００３１】
スキャナ１１９はオートドキュメントフィーダーを含むスキャナである。スキャナ１１９は束状のあるいは一枚の原稿画像を図示しない光源で照射し、原稿反射像をレンズでＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）センサ等の固体撮像素子上に結像する。そして、固体撮像素子からラスター状の画像読み取り信号を画像データとして得る。
【００３２】
入力装置１２０はユーザからの入力を受け付けるためのインタフェースである。一部の入力装置はタッチパネルとなっているため、表示装置１１８と一体化している。
【００３３】
記憶装置１２１はコントローラ１０２で処理されたデータやコントローラ１０２が受け取ったデータ等を保存する。
【００３４】
測定器１２８はネットワーク上またはＰＣ１２４に接続された外部の測定用デバイスであり、測定部１２６と同様に分光反射率、Ｌ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間の値を取得できる。
【００３５】
次に画像処理部１１４の流れについて図２を用いて説明する。図２はラスター画像１１３やスキャナ１１９で読み込んだ画像に対して行う画像処理の流れを示している。図２の処理の流れは画像処理部１１４内にある不図示のＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）が実行することにより実現される。
【００３６】
ステップＳ２０１にて画像データを受信する。そしてステップＳ２０２にて受け取ったデータがスキャナ１１９から受信したスキャンデータかプリンタドライバ１２５から送られたラスター画像１１３かを判別する。
【００３７】
スキャンデータではない場合はレンダラ１１２によってビットマップ展開されたラスター画像１１３であり、ＣＭＳによってプリンタデバイスに依存するＣＭＹＫに変換されたＣＭＹＫ画像２１１となる。
【００３８】
スキャンデータの場合はＲＧＢ画像２０３であるため、ステップＳ２０４にて色変換処理を行い、共通ＲＧＢ画像２０５を生成する。ここで共通ＲＧＢ画像２０５とはデバイスに依存しないＲＧＢ色空間で定義されており、演算によってＬ＊ａ＊ｂ＊等のデバイス非依存色空間に変換することが可能である。
【００３９】
一方、ステップＳ２０６にて文字判定処理を行い、文字判定データ２０７を生成する。ここでは画像のエッジ等を検出して文字判定データ２０７を生成する。
【００４０】
次にステップＳ２０８にて共通ＲＧＢ画像２０５に対して文字判定データ２０７を用いてフィルタ処理を行う。ここでは文字判定データ２０７を用いて文字部とそれ以外で異なるフィルタ処理を行う。
【００４１】
次にステップＳ２０９にて下地飛ばし処理、ステップＳ２１０で色変換処理を行って下地を除去したＣＭＹＫ画像２１１を生成する。
【００４２】
次にステップＳ２１２にて４Ｄ−ＬＵＴを用いた混色の補正処理を行う。４Ｄ−ＬＵＴとは入力されたＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋを異なるＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋに変換する４次元のＬＵＴであり、本実施例における「混色のキャリブレーション処理」により生成される。４Ｄ−ＬＵＴを用いることでと複数のトナーを使用した色である混色の色味を補正することが可能になる。混色の色味を補正する４Ｄ−ＬＵＴの生成方法については後述する。
【００４３】
そしてステップＳ２１２にて混色の色味を補正した後、画像処理部１１４はステップＳ２１３にて１Ｄ−ＬＵＴを用いてＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各単色の階調特性を補正する。１Ｄ−ＬＵＴ とはＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋのそれぞれの色を補正する１次元のＬＵＴのことである。
【００４４】
１Ｄ−ＬＵＴの作成方法について説明する。まず、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色のトナーに対応した階調の異なるデータで構成されたチャートを出力する。次に出力したチャートをスキャナや測定部１２６を用いて濃度値を取得する。取得した濃度値を予め持っているターゲットと比較し、ターゲットとの差分を補正する１Ｄ−ＬＵＴをＣＭＹＫ独立に作成する。以下、１Ｄ−ＬＵＴを作成する処理を「単色のキャリブレーション処理」と呼ぶ。
【００４５】
最後にステップＳ２１４にて画像処理部１１４はスクリーン処理や誤差拡散処理のような画像形成処理を行ってＣＭＹＫ画像（２値）２１５を作成し、ステップＳ２１６にて画像データをプリンタ１１５へ送信する。
【００４６】
次にセンサ１２７の詳細を図３に示す。
【００４７】
測定部１２６のセンサは搬送される紙を読み取るため、装置内に固定して設定される必要がある。よってチャートの読み取りデータを増やす場合は紙の搬送方向３０６に向かって増やす必要がある。ただし、それだけでは１枚の紙で読み取れるデータ数が限られる。よって、例えば、紙の搬送方向３０６と垂直にセンサの個数を増やすと、例えば垂直に並んだ２つのセンサが、チャート上に垂直に並んだ２つのパッチを同時に読み込むことが可能である。
【００４８】
図３では４つのセンサを使用しており、チャート３０５はセンサ３０１、センサ３０２、センサ３０３、センサ３０４が固定されている位置に合わせてデータを配置している。紙が搬送されてチャート３０５上のデータが各センサを通り過ぎる際に測定値を取得して測定部１２６がコントローラ１０２に送信する。
【００４９】
次に１Ｄ−ＬＵＴを作成する単色のキャリブレーション処理と４Ｄ−ＬＵＴを作成する混色のキャリブレーション処理の関係について図１９を用いて説明する。４Ｄ−ＬＵＴ補正処理Ｓ２１２を実行後に１Ｄ−ＬＵＴ補正処理Ｓ２１３を実行する流れについて前述した。単色キャリブレーションを実施して、単色の色を補正した後、混色キャリブレーションが実行される。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００５０】
まず、ステップＳ１９０１にて記憶装置１２１に格納してある１Ｄ−ＬＵＴ用のチャートデータ１９０２を用いて前述した単色のキャリブレーション処理を行い、１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を作成する。
【００５１】
次にステップＳ１９０４にて表示装置１１８及び入力装置１２０によって得られたユーザからの指示から目標値登録処理であるか否かを判定する。
【００５２】
目標値登録処理である場合はステップＳ１９０５にて記憶装置１２１に格納してある４Ｄ−ＬＵＴ用の混色で構成されたチャートデータ１９０６を用いて後述する目標値登録処理を行い、目標値（登録）１９０７を作成する。その際にＳ１９０１にて作成した１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いて処理を行う。
【００５３】
目標値登録処理でない場合はステップＳ１９０８にて記憶装置１２１に格納してある４Ｄ−ＬＵＴ用の混色で構成されたチャートデータ１９０６を用いて後述する混色のキャリブレーション処理を行い、ＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ １９０９を作成する。その際にＳ１９０１にて作成した１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いて処理を行う。
【００５４】
以下、「目標値」は電子写真装置の任意のタイミングで出力される画像の混色特性を示し、「混色のキャリブレーション」を実行することで、単色のトナーを混色させて印刷された混色トナーパッチの測定値をこの目標値に補正する。
【００５５】
次に混色を補正する４Ｄ−ＬＵＴを作成するためのキャリブレーション処理について図４〜図５を用いて説明する。
【００５６】
図４は混色のキャリブレーション時に使用する「目標値」を登録する処理の流れを示した図である。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００５７】
ステップＳ４０１にて記憶装置１２１に格納してある「混色」で構成されたチャートデータ４０２の情報を取得し、画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５にてチャート４０３出力する。チャートデータは図３のチャート３０５のように測定部１２６で測定されることを前提としたデータである。画像処理部１１４での画像処理実行時は図１９で前述したとおり、直前に作成された１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いる。
【００５８】
次にステップＳ４０４にて測定部１２６内のセンサ１２７を用いてチャート４０３を測定し、測定値４０５を取得する。測定値４０５は測定部１２６で取得した分光反射率、Ｌ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間の値であり、目標値登録時のプリンタ１１５の混色特性を示す。
【００５９】
最後にステップＳ４０６にて得られた測定値４０５を目標値として取得し、記憶装置１２１内に目標値（登録）４０７として登録する。ユーザが任意のタイミングで目標値を登録できるため、目標値（登録）４０７は複数存在する。また、目標値（登録）４０７はデバイスに依存しない色空間での値であり、本実施例ではＬａｂとする。
【００６０】
図５は混色のキャリブレーション処理の流れを示した図である。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００６１】
ステップＳ５０１にて記憶装置１２１に格納してある目標値（登録）５０２の中から、表示装置１１８及び入力装置１２０にて得られたユーザからの指示に従い、目標値５０３を取得する。ここで目標値（登録）５０２は図４で得られる目標値（登録）４０７と同一のものであり、目標値５０３はユーザが指定した任意のタイミングでの目標値である。
【００６２】
次にステップＳ５０４にて記憶装置１２１に格納してある「混色」で構成されたチャートデータ５０５の情報を取得し、画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５にてチャート５０６を出力する。画像処理部１１４での画像処理実行時は図１９で前述したとおり、直前に作成された１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いる。
【００６３】
次にステップＳ５０７にて測定部１２６内のセンサ１２７を用いてチャート５０６を測定し、測定値５０８を取得する。測定値５０８はキャリブレーション時のプリンタ１１５の混色特性を示す。また、測定値５０８はデバイスに依存しない色空間での値であり、本実施例ではＬａｂとする。
【００６４】
次にステップＳ５０９にて記憶装置１２１に格納してあるＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ５１０を取得し、目標値５０３と測定値５０８との差分を反映させてＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）５１１を作成する。ここでＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＬａｂ値に対応するＣＭＹ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。
【００６５】
具体的な作成方法を以下に示す。Ｌａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ５１０の入力側のＬａｂ値に対して差分を加え、差分が反映されたＬａｂ値に対してＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ５１０を用いて補間演算を実行することでＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）５１１を作成する。
【００６６】
次にステップＳ５１２にて記憶装置１２１に格納してあるＣＭＹ→ Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴ５１３を取得して、Ｌａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）５１１を用いて演算を行い、ＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ５１４を作成する。ここでＣＭＹ→Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＣＭＹ値に対応するＬａｂ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。
【００６７】
具体的な作成方法を以下に示す。ＣＭＹ→ Ｌａｂの３Ｄ−ＬＵＴ５１３とＬａｂ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）５１１からＣＭＹ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴを作成する。次にＫの入力値と出力値が同一となるようにＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ５１４を作成する。ここでＣＭＹ→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴとは、入力されたＣＭＹ値に対応する補正後のＣＭＹ値を出力する３次元のＬＵＴのことである。
【００６８】
上記説明した従来の混色のキャリブレーション処理で、目標値登録処理時に用いた紙と混色のキャリブレーション処理時に用いた紙に光沢度の異なる紙を使用すると測定値５０８の値に光沢度の差異が加わるため、精度が悪化する課題がある。図４のチャート４０３を出力した際に取得された光沢度と、図５のチャート５０６を出力した際に取得された光沢度が異なると、混色キャリブレーションの精度が悪化する。
【００６９】
そこで図６〜１１に示される本実施例を実行することで上記精度悪化を防ぐことが可能となる。
【００７０】
図６に本実施例における目標値登録処理の流れを示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００７１】
まず、ステップＳ６０１にて記憶装置１２１に格納してある「混色」及び「光沢度取得用データ」で構成されたチャートデータ６０２の情報を取得し、画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５にてチャート６０３出力する。画像処理部１１４での画像処理実行時は図１９で前述したとおり、直前に作成された１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いる。
【００７２】
チャート６０３の例を図８に示す。用紙８０１上に混色のデータ８０２を配置する。混色のデータ８０２に関しては従来技術のものと同様である。本実施例ではさらに、光沢度取得用データ８０３を配置する。光沢度取得用データは紙白の他、予め定められた濃度を有するＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋといった１つのトナーで構成される「単色」のデータを用いる。ここで、「単色」のデータが使用できる理由は１Ｄ−ＬＵＴ作成処理にてＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋといった「単色」が事前に補正されており、目標値登録処理や混色のキャリブレーション処理はそれを前提としているからである。また、上記予め定められたＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋトナーの濃度は、紙白の影響を受けないようにするため、高い濃度の方が望ましい。
【００７３】
次にステップＳ６０４にて測定部１２６内のセンサ１２７を用いてチャート６０３を測定し、測定値６０５を取得する。測定値６０５は目標値登録時のプリンタ１１５の混色特性と光沢度を示す値であり、測定部１２６で取得した分光反射率、Ｌ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間で表わされる。
【００７４】
そしてステップＳ６０６にて得られた測定値６０５の中から目標値に該当するデータを取得し、記憶装置１２１内に目標値（登録）６０７として登録する。従来技術と同様にユーザが任意のタイミングで目標値を登録できるため、目標値（登録）６０７は複数存在する。また、目標値（登録）６０７はデバイスに依存しない色空間での値であり、本実施例ではＬａｂとする。
【００７５】
最後にステップＳ６０８にて得られた測定値６０５の中から光沢度に該当するデータを取得し、記憶装置１２１内に光沢度（登録）６０９として登録する。ユーザが任意のタイミングで登録した目標値と同期するため、光沢度（登録）６０９は複数存在する。
【００７６】
光沢度に関して図１０、図１１及び図１８を用いて説明する。光沢度は測定部１２６から得られる測定値６０５から算出する。
【００７７】
算出方法を以下に示す。測定部１２６は前述の通り分光やＬａｂ等のデバイスに依存しない色空間の値を取得する。Ｌａｂの場合は特に色相／彩度を示すａ、ｂに着目すれば２次元のデータで表すことが可能だが、情報量は少なくなり光沢度判定時の精度は落ちる。Ｌａｂの元となる分光反射率の場合は４００〜７００ｎｍの各波長に対して反射率を取得するため、高次元のデータとなり計算時間がかかるが光沢度判定時の精度は向上する。例えば上記波長範囲の場合、１０ｎｍ置きにデータを取得すると３１次元のデータとなる。
【００７８】
図１０（ａ）、図１０（ｂ）は光沢度を色相／彩度を示すａ、ｂで表した場合の例を示す。図１０（ａ）は紙の紙白部分の光沢度、図１０（ｂ）は紙に予め定められた濃度でシアンのトナーを付加（印刷）した部分の光沢度を示す。ここで１００１は、特定の光沢を持つコート紙Ａの紙白部分の光沢度である。また１００５は特定の光沢を持つコート紙Ａに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。また、１００２はコート紙Ａとは異なる光沢を持つコート紙Ｂの紙白部分の光沢度である。また、１００６はコート紙Ａとは異なる光沢を持つコート紙Ｂに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。１００３は光沢の少ない普通紙Ａの紙白部分の光沢度である。また、１００７は光沢の少ない普通紙Ａに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。１００４は普通紙Ａとは白色度の異なる普通紙Ｂの紙白部分の光沢度である。また、１００８は普通紙Ａとは白色度の異なる普通紙Ｂに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。
【００７９】
１００３と１００４、１００７と１００８に示すように、光沢度が同じ普通紙であれば紙白部分、シアンの単色トナー付加部分共に類似した値となる。特にシアンの単色トナー付加部分は紙白の影響を受けないため、ほとんど同じ値となる。
【００８０】
一方、１００１と１００３、１００５と１００７に示すように光沢度が大きく異なる普通紙とコート紙では紙白部分、シアントナー付加部分共に値が大きく異なる。特に普通紙では差が出にくかったシアンの単色トナー付加部分についても、紙自体の光沢度が異なると図１０（ｂ）に示すように値が大きく異なる。
【００８１】
さらに、１００１と１００２、１００５と１００６に示すように光沢度が大きく異なるコート紙同士でも紙白部分、シアントナー付加部分共に光沢度を示す値が大きく異なる。
【００８２】
以上に示すように、普通紙にトナーを印刷した場合とは異なり、コート紙にトナーを印刷すると紙の光沢度に応じて色相／彩度が大きく変わるため、閾値を用いて光沢度の違いを判別することが可能となる。閾値の具体的な例及び算出方法については後述する。
【００８３】
図１１（ａ）、図１１（ｂ）は光沢度を分光反射率で表した場合の例を示す。図１１ （ａ）は紙の紙白部分、図１１ （ｂ）は紙のシアントナー付加部分の光沢度を示す。ここで１１０１は特定の光沢を持つコート紙Ａの紙白部分の光沢度である。また、１１０５は特定の光沢を持つコート紙Ａに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。また、１１０２コート紙Ａとは異なる光沢を持つコート紙Ｂの紙白部分の光沢度である。また、１１０６はコート紙Ａとは異なる光沢を持つコート紙Ｂに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分の光沢度である。１１０３は光沢の少ない普通紙Ａの紙白部分の光沢度である。また、１１０７は光沢の少ない普通紙Ａに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分である。１１０４ は普通紙Ａとは白色度の異なる普通紙Ｂの紙白部分の光沢度である。また、１１０８は普通紙Ａとは白色度の異なる普通紙Ｂに予め定められた濃度でシアンのトナーを付加した部分である。
【００８４】
１１０３と１１０４、１１０７と１１０８に示すように、光沢度が同じ普通紙であれば紙白部分、シアンの単色トナー付加部分共に分光の形状が類似する。特にシアンの単色トナー付加部分は紙白の影響を受けないため、ほとんど同じ形状となる。
【００８５】
一方、１１０１と１１０３、１１０５と１１０７に示すように光沢度が大きく異なる普通紙とコート紙では紙白部分、シアントナー付加部分共に分光の形状が大きく異なる。特に普通紙では差が出にくかったシアンの単色トナー付加部分についても光沢度が異なると値が大きく形状が異なる。
【００８６】
さらに、１１０１と１１０２、１１０５と１１０６に示すように光沢度が大きく異なるコート紙同士でも紙白部分、シアントナー付加部分共に値が大きく形状が異なる。
以上に示すように、普通紙を用いて印刷した場合とは異なり、コート紙を用いて印刷すると光沢度に応じて分光反射率の形状が変わるため、閾値を用いて光沢度の違いをａ、ｂのデータを用いるよりも高精度に判別することが可能となる。ただし、処理データが多いため判定するために計算時間がかかる。
【００８７】
図１８は上記光沢度の特性を考慮してユーザにどちらの光沢度を使用するかを選択させるＵＩを示したものである。上記ＵＩは表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００８８】
ＵＩ１８０１は光沢度判定時のモードを選択するＵＩであり、モードに関する説明を表示する。速度優先１８０２と精度優先１８０３は表示装置１１８上のタッチパネルのボタンである。速度優先１８０２を選択した場合は図１０に示すａ、ｂを光沢度とする。精度優先１８０３が選択された場合は図１１に示す分光反射率を光沢度とする。
【００８９】
本実施例における混色のキャリブレーション処理の流れを図７に示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【００９０】
ステップＳ７０１にて記憶装置１２１に格納してある目標値（登録）７０２の中から、表示装置１１８及び入力装置１２０にて得られたユーザからの指示に従い、目標値７０３を取得する。ここで目標値（登録）７０２は図６で得られる目標値（登録）６０７と同一のものであり、目標値７０３はユーザが指定した任意のタイミングでの目標値である。
【００９１】
次にステップＳ７０４にて記憶装置１２１に格納してある「混色」及び「光沢度取得用データ」で構成されたチャートデータ７０５の情報を取得し、画像処理部１１４にて画像処理を実行してプリンタ１１５にてチャート７０６を出力する。画像処理部１１４での画像処理実行時は図１９で前述したとおり、直前に作成された１Ｄ−ＬＵＴ１９０３を用いる。
【００９２】
次にステップＳ７０７にて測定部１２６内のセンサ１２７を用いてチャート７０６を測定し、測定値７０８を取得する。測定値７０８はキャリブレーション時のプリンタ１１５の混色特性と光沢度を示す。
【００９３】
そしてステップＳ７０９にて測定値７０８から光沢度７１０を取得する。
【００９４】
次にステップＳ７１１にて記憶装置１２１に格納してある光沢度（登録）７１２から目標値７０３に対応した光沢度を取得する。さらに、記憶装置１２１に格納してある閾値７１３を取得する。そして取得したデータ（目標値７０３に対応した光沢度）と光沢度７１０を用いて光沢度の比較を行う。ここで、図１８に示すＵＩで「速度優先」、「精度優先」のいずれを選んだかで比較に用いる光沢度のデータが異なる。
【００９５】
ここで、閾値７１３は図１８に示すＵＩで「速度優先」、「精度優先」のいずれを選んだかで具体的な値が異なる。以下に例を示す。「速度優先」の場合はａ、ｂのそれぞれまたは２次元平面上の距離で閾値を持つ。「精度優先」の場合は３１次元の各データに対して閾値を持つ。さらに、図８に示すように光沢度を示すデータとして、紙白部分または、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋの単色トナーの付加部分を測定した際に取得した各光沢度が複数ある。よって、閾値７１３は測定した色（例えば、白、Ｃ、Ｍ、Ｙ，、Ｋ）ごとに保持してもよい。
【００９６】
閾値７１３は「速度優先」、「精度優先」共に予め実験によって求められた値が記憶装置１２１に格納されている。
【００９７】
閾値の具体例及び算出方法を以下に示す。まず標準のコート紙を定義する。この標準のコート紙はユーザによって変更可能である。次にその光沢度とその他のコート紙の光沢度の差分や、普通紙との光沢度との差分を求め、差分の最小値を閾値７１３として保存する。
【００９８】
図１０で１００１及び１００５に値を有するコート紙Ａを標準のコート紙とした場合について考える。この場合、このコート紙Ａの紙白部分を測定する際に得られた値を示す１００１と、コート紙Ａではない紙の紙白部分を測定する際に得られた値を示す１００２〜１００４との差分の最小値を算出する。同様に、コート紙Ａのシアントナーを付加した部分を測定する際に得られた値を示す１００５と、コート紙Ａではない紙のシアントナーを付加した部分を測定する際に得られた値を示す１００６〜１００８との差分の最小値を算出する。ここで、差分はａｂ平面の距離とする。前述したとおり、差分値を色別に持ってもよいし、さらに最小値を求めて閾値７１３としてもよい。図１０における閾値の例を式（１）に示す。
【００９９】
【数１】
【０１００】
少なくとも各紙は、上記式（１）により１つの閾値ＴＨを取得する。
【０１０１】
図１１の場合も図１０と同様に標準のコート紙をコート紙Ａとする。このコート紙Ａの紙白部分を測定する際に得られた値を１１０１、コート紙Ａのシアントナーを付加した部分を測定する際に得られた値を１１０５と定めてその他の紙との差分の最小値を求める。ただし図１１は分光反射率であるためまず１０ｎｍごとに３１次元分の差分データを求め、合計値を算出する。用紙ごとに求めた合計値の最小値を閾値７１３とする。図１１における閾値の例を式（２）に示す。
【０１０２】
【数２】
【０１０３】
同様に、少なくとも各紙は、上記式（２）により１つの閾値ＴＨを取得する。次にステップＳ７１４にて閾値判定の結果、光沢度の異なる紙を使用しているか否かを判定する。この判定を具体的に説明すると、登録された目標値７０３を取得する際、そこから光沢度７１２を取得する。この光沢度と標準紙（上記の場合コート紙Ａ）との光沢度の差分を上記式（１）又は（２）で取得することで、光沢度の目標値に対応する閾値ＴＨが得られる。
【０１０４】
そして、この閾値ＴＨと、Ｓ７１１にて取得した「測定値から取得した光沢度７１０」と標準紙との光沢度の差異αが閾値ＴＨ以上であると、Ｓ７１４にて光沢度の異なる用紙を使用していると判断され、Ｓ７１６へ進む。一方、差異αが閾値ＴＨ以下であると、Ｓ７１４にて光沢度の異なる用紙を使用していないと判断され、Ｓ７１５へ進む。また、閾値７１３が測定した色（例えば、白、Ｃ、Ｍ、Ｙ，、Ｋ）ごとに保持されている場合、取得した光沢度の差異αがいずれかの閾値以上であると、光沢度の異なる用紙を使用していると判断してもよい。
【０１０５】
光沢度差異が閾値以下であり、光沢度の異なる紙を使用していないと判定された場合は精度悪化の懸念が無いため、ステップＳ７１５にてキャリブレーション処理を実行して処理を終了する。ここでステップＳ７１５の処理は従来技術におけるステップＳ５０９及びＳ５１２と同様であるため説明を省略する。
【０１０６】
光沢度差異が閾値以上であり、光沢度の異なる紙を使用していると判定された場合は精度悪化の懸念があるため、ステップＳ７１６にて表示装置１１８を用いてエラーメッセージのＵＩを表示して処理を終了する。
【０１０７】
エラーメッセージのＵＩの例を図９に示す。ＵＩ９０１では目標値登録時と混色のキャリブレーション実行時に光沢度の異なる紙を使用していることをユーザに示し、用紙を変更して再実行を促す例を示す。
【０１０８】
本実施例において目標値、測定値、光沢度は測定部１２６のセンサ１２７を用いることを前提に説明したが、他の測定デバイスを用いてもよい。例えばスキャナ１１９で輝度値を取得してＬａｂ等のデバイス非依存の色空間に変換した値を用いてもよい。また、外部の測定器である測定器１２８を用いてもよい。
【０１０９】
また、本実施例において「光沢度」は色相／彩度または分光反射率としたが、例えば輝度データなどどのようなデータであってもよい。
【０１１０】
また、本実施例において「光沢度」を用いて混色のキャリブレーション時と目標値登録時の用紙の違いを判定したが、キャリブレーションの精度に影響する用紙の表面特性値の違いであればどのようなものを用いてもよい。例えば、用紙の透過性や平滑性（凹凸）を定量化したものを用いてもよい。
【０１１１】
本実施例により、コート紙のような光沢度の異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを行うシステムにおいて、「目標値」と「測定値」との「光沢度」の違いによるキャリブレーション時の精度悪化を防ぐことが可能となる。
【実施例２】
【０１１２】
次に混色のキャリブレーション時に光沢度の異なる紙を使用していた際に取得した測定値を目標値として新たに登録する実施例について説明する。
【０１１３】
前述した実施例１では混色のキャリブレーション時に目標値と測定値の光沢度を比較し、光沢度が異なる場合はエラーメッセージを表示することで精度悪化を防ぐ処理の流れを説明した。
【０１１４】
しかし、光沢度が異なる紙を混色のキャリブレーション時に使用しているということは単純に紙の種類をユーザが間違えただけとは限らない。ユーザが使用している紙を以前の光沢度を持つ紙から新たな光沢度を持つ紙に変更する場合も考えられる。新たな紙を使用するということは、目標値も新規に登録すべきである。
【０１１５】
本実施例では上記状況を踏まえ、光沢度が異なる場合に測定値を新たに目標値として登録する例について説明する。
【０１１６】
本実施例における処理の流れを図１２に示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【０１１７】
図１２のステップＳ１２０１〜ステップＳ１２１５までの処理の流れは図７のステップＳ７０１〜ステップＳ７１５までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。
【０１１８】
ステップＳ１２１４にて光沢度の異なる紙を使用していると判定した場合（光沢度の測定値と光沢度の登録値の差分αが閾値ＴＨ以上であると判定した場合）、ステップＳ１２１６にてエラーメッセージに加えて目標値登録を促すＵＩを表示する。
【０１１９】
エラーメッセージのＵＩの例を図１３に示す。ＵＩ１３０１では目標値登録時と混色のキャリブレーション実行時に光沢度の異なる紙を使用していることをユーザに示し、さらに読み込んだデータを目標値として登録するか否かをユーザに選択させる。１３０２及び１３０３は表示装置１１８上のタッチパネルのボタンである。１３０２が選択された場合は目標値の登録を行う指示をユーザから受け付けたと判定され、１３０３が選択された場合は目標値の登録を行わないという指示をユーザから受け付けたと判定される。
【０１２０】
次にステップＳ１２１７にて目標値登録の指示を受け付けたか否かを判定する。
【０１２１】
指示を受け付けない場合は処理を終了する。
【０１２２】
指示を受け付けた場合はステップＳ１２１８にて目標値及び光沢度の登録を行う。測定値１２０８を新たな目標値として記憶装置１２１に格納してある目標値（登録）１２０２に追加する。また、光沢度１２１０を新たな光沢度として記憶装置１２１に格納してある光沢度（登録）１２１２に追加する。
【０１２３】
本実施例により、コート紙のような光沢度の異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを行うシステムにおいて、「目標値」と「測定値」との「光沢度」の違いによるキャリブレーション時の精度悪化を防ぐことが可能となる。
【０１２４】
さらに本実施例により、光沢度が異なると判定された際に新たに測定値を目標値として登録することを促すＵＩを表示することでユーザが使用する紙を変更した状況にも対応することが可能となる。
【実施例３】
【０１２５】
次に混色のキャリブレーション時に光沢度を判定する前に光沢のある紙を使用しているか否かを判定する実施例について説明する。
【０１２６】
先の実施例では混色のキャリブレーション時に目標値と測定値の光沢度を比較し、光沢度が異なる場合に精度悪化を防ぐ処理について説明した。
【０１２７】
しかし、光沢度を判定する場合はそのための処理時間を必要とする。また光沢の少ない普通紙を使用している場合、光沢度は同じという結果が得られる可能性が高い。そのため、普通紙を使い続けるユーザに対しては光沢度判定のために不要な処理時間がかかる可能性がある。
【０１２８】
本実施例では上記状況を踏まえ、混色のキャリブレーション時に光沢度を判定する前に光沢のある紙を使用しているか否かを判定する例について説明する。
【０１２９】
本実施例における処理の流れを図１４に示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【０１３０】
図１４のステップＳ１４０１〜ステップＳ１４０７までの処理の流れは図７のステップＳ７０１〜ステップＳ７０７までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。
【０１３１】
ステップＳ１４０９にて記憶装置１２１に格納されている用紙情報１４１９からチャート１４０６の用紙情報を取得する。用紙情報には普通紙、コート紙といった用紙の種別、用紙の坪量、サイズ等の情報が格納されている。本実施例では特に用紙の種別に関する情報を取得する。
【０１３２】
次にステップＳ１４１０にてチャート１４０６の出力時に用紙種別として閾値以上の光沢度を有するコート紙を使用しているか否かを判定する。この光沢度の閾値はユーザによって設定可能である。
【０１３３】
コート紙ではないと判定された場合は光沢の少ない紙を使用しているため、光沢度判定は必要ないと判断し、ステップＳ１４１７のキャリブレーション処理を実行する。
【０１３４】
コート紙だと判定された場合は光沢のある紙を使用しているため、ステップＳ１４１１以降の光沢度判定処理を行う。
【０１３５】
図１４のステップＳ１４１１〜ステップＳ１４１８までの処理の流れは図７のステップＳ７０９〜ステップＳ７１６までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。
【０１３６】
本実施例により、コート紙のような光沢度の異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを行うシステムにおいて、「目標値」と「測定値」との「光沢度」の違いによるキャリブレーション時の精度悪化を防ぐことが可能となる。
【０１３７】
さらに本実施例により、光沢の少ない紙を使用している場合は光沢度判定の処理を省略できるため、処理を高速化することが可能となる。
【実施例４】
【０１３８】
次に混色のキャリブレーション時に光沢度を判定する際にチャートの用紙情報を取得して閾値を切り替える実施例について説明する。
【０１３９】
先の実施例では混色のキャリブレーション時に目標値と測定値の光沢度を比較し、光沢度が異なる場合に精度悪化を防ぐ処理について説明した。
【０１４０】
しかし、電子写真装置の中には用紙情報を予め細分化している場合がある。例えば同じコート紙でもコート紙（光沢弱）、コート紙（光沢強）のように分かれている場合がある。また、光沢度の違いが、色相／彩度に与える影響が非線形である場合がある。具体的には、光沢度の差に比例して、色相／彩度に与える影響が大きくなるわけではなく、ある光沢度差を境に急に色相／彩度に与える影響が大きくなったり、逆に色相／彩度に与える影響が小さくなったりする。
【０１４１】
このような状況で、コート紙（光沢弱）またはコート紙（光沢強）をチャートに用いる場合、コート紙（光沢弱）とコート紙（光沢強）で同じ閾値ＴＨを用いて光沢の違いを判定すると、キャリブレーション実行可否の判定精度が低下する可能性がある。
【０１４２】
例えばチャートとして用いる紙の光沢度が強くなる程、チャート上のパッチを測定した測定値が普通紙をチャートに用いた時のチャート上のパッチを測定した測定値から大きく離れるとする。つまり、光沢度の差異が起因し、チャート上のパッチの測定値が大きくずれるとする。この場合、コート紙（光沢弱）でコート紙（光沢強）と同じ閾値を用いると、誤判定が発生する可能性がある。
【０１４３】
よって、より精度高くキャリブレーション実行の可否判定を行うため、チャートとして用いる用紙の特性に合わせて、標準紙として定義される用紙を変更し、適切な閾値ＴＨを設定する。
【０１４４】
例えば、コート紙（光沢度強）を用いる場合は、予め登録されている光沢度の高い用紙を標準紙として選択する。コート紙（光沢度弱）を用いる場合は、予め登録されている光沢度の低い用紙を標準紙として選択する。これにより閾値ＴＨは、チャートとして用いられる用紙の特性に適した値が設定される。
【０１４５】
本実施例では上記状況を踏まえ、混色のキャリブレーション時に光沢度を判定する際にチャートの用紙情報を取得して閾値を切り替える例について説明する。
【０１４６】
本実施例における処理の流れを図１５に示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【０１４７】
図１５のステップＳ１５０１〜ステップＳ１５０７までの処理の流れは図７のステップＳ７０１〜ステップＳ７０７までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。
【０１４８】
ステップＳ１５０９にて記憶装置１２１に格納されている用紙情報及び閾値１５１８からチャート１５０６の用紙情報及び用紙情報に対応した閾値を閾値１５１４として取得する。用紙情報には普通紙、コート紙（光沢弱）、コート紙（光沢強）といった用紙の種別、用紙の坪量、サイズ等の情報が格納されている。閾値は用紙情報に対応して個別に設定されており、特に本実施例では用紙の種別に対応している。
【０１４９】
図１５のステップＳ１５１０〜ステップＳ１５１７までの処理の流れは図７のステップＳ７０９ステップＳ７１６までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。特にステップＳ１５１２の光沢度の比較では用紙情報に対応した閾値１５１４を用いる。
【０１５０】
本実施例では光沢度を判定する際にチャートの用紙情報を取得して閾値を切り替えたが、実施例３で説明したように光沢のある紙であるか否かを判定して、光沢のある紙の場合のみ光沢度判定を行う処理と組み合わせてもよい。
【０１５１】
本実施例により、コート紙のような光沢度の異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを行うシステムにおいて、「目標値」と「測定値」との「光沢度」の違いによるキャリブレーション時の精度悪化を防ぐことが可能となる。
【０１５２】
さらに本実施例により、用紙種別に応じて光沢度判定の閾値を変更するため、光沢度判定の精度を向上することが可能となる。
【実施例５】
【０１５３】
次に混色のキャリブレーション時に光沢度が異なると判定された場合に類似した光沢度を持つ目標値を探索する実施例について説明する。
【０１５４】
先の実施例では混色のキャリブレーション時に目標値と測定値の光沢度を比較し、光沢度が異なる場合に精度悪化を防ぐ処理について説明した。
【０１５５】
しかし、先の実施例の解決手段ではすでに登録されている目標値の中でどれがキャリブレーション時の測定値と光沢度の近いものであるかを判断することは難しい場合もある。
【０１５６】
よって本実施例では上記状況を踏まえ、混色のキャリブレーション時に光沢度が異なると判定された場合に類似した光沢度を持つ目標値を探索する例について説明する。
【０１５７】
本実施例における処理の流れを図１６に示す。以下の処理の流れはコントローラ１０２内のＣＰＵ１０３が実行することにより実現され、取得されたデータは記憶装置１２１に保存される。また表示装置１１８によってユーザへの指示をＵＩに表示し、入力装置１２０からユーザの指示を受け付ける。
【０１５８】
図１６のステップＳ１６０１〜ステップＳ１６１５までの処理の流れは図７のステップＳ７０１〜ステップＳ７１５までの処理の流れと同様であるため説明を省略する。
【０１５９】
ステップＳ１６１４にて光沢度の異なる紙を使用していると判定された場合は、ステップＳ１６１６にてエラーメッセージ及び類似した光沢度の目標値探索を促すＵＩを表示する。
【０１６０】
図１７にＵＩの例を示す。ＵＩ１７０１では目標値登録時と混色のキャリブレーション実行時に光沢度の異なる紙を使用していることをユーザに示し、さらに類似した光沢度を持つ目標値として探索するか否かをユーザに選択させる。１７０２及び１７０３は表示装置１１８上のタッチパネルのボタンである。１７０２が選択された場合は目標値の探索を行う指示をユーザから受け付けたと判定され、１７０３が選択された場合は目標値の探索を行わないという指示をユーザから受け付けたと判定される。
【０１６１】
次にステップＳ１６１７にて目標値探索の指示を受け付けたか否かを判定する。
【０１６２】
指示を受け付けない場合は処理を終了する。
【０１６３】
指示を受け付けた場合はステップＳ１７１８にて記憶装置１２１に格納された光沢度（登録）１６１２及び目標値（登録）１６０２を取得して類似した光沢度を持つ目標値の探索を行う。
【０１６４】
次にステップＳ１６１９にて類似した光沢度の目標値が見つかったかを判定する。
【０１６５】
見つからない場合はステップＳ１６２０にてＵＩにエラーメッセージを表示する。
【０１６６】
見つかった場合はステップＳ１６２１にて探索により見つかった新目標値を用いてキャリブレーション処理を実行する。
【０１６７】
本実施例では光沢度が異なると判定された場合に類似した光沢度を持つ目標値を探索する手法について説明したが、探索後に目標値が見つからなかった場合、実施例２で説明したように取得した値を新しい目標値として登録してもよい。
【０１６８】
本実施例により、コート紙のような光沢度の異なる紙を用いて混色のキャリブレーションを行うシステムにおいて、「目標値」と「測定値」との「光沢度」の違いによるキャリブレーション時の精度悪化を防ぐことが可能となる。
【０１６９】
さらに本実施例により、類似した光沢度を持つ目標値を探索できるため、登録された目標値の中に類似した光沢度を持つものがあるかをユーザに通知することが可能となる。
【０１７０】
（その他の実施例）
本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施例の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
目標値と、第１のチャートの表面特性値である第１の表面特性を取得する第１の取得手段と、
第２のチャートの表面特性である第２の表面特性値を取得する第２の取得手段と、
前記第１の取得手段で取得した第１の表面特性値と前記第２の取得手段で取得した第２の表面特性値を比較し、該第１の表面特性値と該第２の表面特性値に閾値以上の差異があるか否か判定する判定手段と、
前記判定手段により前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値の差異が閾値以下であると判定されると、前記目標値と前記第２のチャートの測定値を用いて混色のキャリブレーションを実行するキャリブレーション手段と、
を有することを特徴とする画像処理装置。
【請求項２】
前記表面特性値は光沢度であり、該光沢度は、前記第１のチャートおよび前記第２のチャートを測定して取得する色相及び彩度又は分光反射率から得られることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項３】
前記第１のチャートおよび前記第２のチャートは混色のキャリブレーションを実施するための情報と前記表面特性値を取得するための情報で構成されることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項４】
前記表面特性値は前記第１のチャートおよび前記第２のチャートの紙白部分を測定することで得られることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項５】
前記表面特性値は前記第１のチャートおよび前記第２のチャートに単色のトナーを印刷した部分を測定することで得られることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項６】
前記判定手段で前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示する表示手段を有することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項７】
前記判定手段で前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示する表示手段を有し、
前記表示手段に、前記第２のチャートの測定値を前記目標値の代わりの目標値として登録することを促すＵＩを表示することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項８】
前記判定手段で前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示する表示手段を有し、
前記表示手段に、前記第２のチャートの測定値を前記目標値の代わりの目標値として登録することを受け付けると、前記第２のチャートの測定値を目標値として登録することを特徴とする請求項１に記載に画像処理装置。
【請求項９】
前記第２のチャートの光沢度が閾値以上の用紙であることを示される場合のみ、前記第２の取得手段が実行されることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項１０】
前記判定手段で前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示する表示手段を有し、
前記表示手段に、前記第２の取得手段で取得した第２の表面特性値と類似した光沢度を持つ目標値を探索することを促すＵＩを表示することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項１１】
前記類似した光沢度を持つ目標値を探索することを促すＵＩを表示し、目標値探索の指示を受け付けた場合に、前記類似した光沢度を持つ目標値が探索できた場合はその目標値を用いて混色のキャリブレーションを実行し、探索できなかった場合はエラーメッセージを表示することを特徴とする請求項１０に記載の画像処理装置。
【請求項１２】
前記判定手段による判定を行う際、処理の精度と処理の速度のうちいずれを優先するかをユーザに選択させることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項１３】
前記第１のチャートの測定値および前記第２のチャートの測定値を測定するためのセンサを有し、該センサは、デバイスに依存しない値で測定値を取得することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項１４】
前記第１のチャートの測定値および前記第２のチャートの測定値を測定するためのセンサを有し、該センサは、デバイスに依存する値で測定値を取得し、該測定値は演算によってデバイスに依存しない値に変換されることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項１５】
目標値と、第１のチャートの表面特性値である第１の表面特性を取得する第１の取得ステップと、
第２のチャートの表面特性である第２の表面特性値を取得する第２の取得ステップと、
前記第１の取得ステップで取得した第１の表面特性値と前記第２の取得ステップで取得した第２の表面特性値を比較し、該第１の表面特性値と該第２の表面特性値に閾値以上の差異があるか否か判定する判定ステップと、
前記判定ステップにより前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値の差異が閾値以下であると判定されると、前記目標値と前記第２のチャートの測定値を用いて混色のキャリブレーションを実行するキャリブレーションステップと、
を有することを特徴とする画像処理方法。
【請求項１６】
前記表面特性値は光沢度であり、該光沢度は、前記第１のチャートおよび前記第２のチャートを測定して取得する色相及び彩度又は分光反射率から得られることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項１７】
前記第１のチャートおよび前記第２のチャートは混色のキャリブレーションを実施するための情報と前記表面特性値を取得するための情報で構成されることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項１８】
前記表面特性値は前記第１のチャートおよび前記第２のチャートの紙白部分を測定することで得られることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項１９】
前記表面特性値は前記第１のチャートおよび前記第２のチャートに単色のトナーを印刷した部分を測定することで得られることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２０】
前記判定ステップで前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示部に表示させる表示ステップを有することを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２１】
前記判定ステップで前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示部に表示させる表示ステップを有し、
前記表示ステップで、前記第２のチャートの測定値を前記目標値の代わりの目標値として登録することを促すＵＩを表示部に表示させることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２２】
前記判定ステップで前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示部に表示させる表示ステップを有し、
前記表示ステップで、前記第２のチャートの測定値を前記目標値の代わりの目標値として登録することを受け付けると、前記第２のチャートの測定値を目標値として登録することを特徴とする請求項１５に記載に画像処理方法。
【請求項２３】
前記第２のチャートの光沢度が閾値以上の用紙であることを示される場合のみ、前記第２の取得ステップが実行されることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２４】
前記判定ステップで前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示部に表示させる表示ステップを有し、
前記表示ステップで、前記第２の取得ステップで取得した第２の表面特性値と類似した光沢度を持つ目標値を探索することを促すＵＩを表示部に表示させることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２５】
前記類似した光沢度を持つ目標値を探索することを促すＵＩを表示部に表示させ、目標値探索の指示を受け付けた場合に、前記類似した光沢度を持つ目標値が探索できた場合はその目標値を用いて混色のキャリブレーションを実行し、探索できなかった場合はエラーメッセージを表示することを特徴とする請求項２４に記載の画像処理方法。
【請求項２６】
前記判定ステップによる判定を行う際、処理の精度と処理の速度のうちいずれを優先するかをユーザに選択させることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２７】
前記第１のチャートの測定値および前記第２のチャートの測定値を測定するためのセンサを有し、該センサは、デバイスに依存しない値で測定値を取得することを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２８】
前記第１のチャートの測定値および前記第２のチャートの測定値を測定するためのセンサを有し、該センサは、デバイスに依存する値で測定値を取得し、該測定値は演算によってデバイスに依存しない値に変換されることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２９】
請求項１５乃至２８に記載の画像処理方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。
【請求項１】
目標値と、第１のチャートの表面特性値である第１の表面特性を取得する第１の取得手段と、
第２のチャートの表面特性である第２の表面特性値を取得する第２の取得手段と、
前記第１の取得手段で取得した第１の表面特性値と前記第２の取得手段で取得した第２の表面特性値を比較し、該第１の表面特性値と該第２の表面特性値に閾値以上の差異があるか否か判定する判定手段と、
前記判定手段により前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値の差異が閾値以下であると判定されると、前記目標値と前記第２のチャートの測定値を用いて混色のキャリブレーションを実行するキャリブレーション手段と、
を有することを特徴とする画像処理装置。
【請求項２】
前記表面特性値は光沢度であり、該光沢度は、前記第１のチャートおよび前記第２のチャートを測定して取得する色相及び彩度又は分光反射率から得られることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項３】
前記第１のチャートおよび前記第２のチャートは混色のキャリブレーションを実施するための情報と前記表面特性値を取得するための情報で構成されることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項４】
前記表面特性値は前記第１のチャートおよび前記第２のチャートの紙白部分を測定することで得られることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項５】
前記表面特性値は前記第１のチャートおよび前記第２のチャートに単色のトナーを印刷した部分を測定することで得られることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項６】
前記判定手段で前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示する表示手段を有することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項７】
前記判定手段で前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示する表示手段を有し、
前記表示手段に、前記第２のチャートの測定値を前記目標値の代わりの目標値として登録することを促すＵＩを表示することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項８】
前記判定手段で前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示する表示手段を有し、
前記表示手段に、前記第２のチャートの測定値を前記目標値の代わりの目標値として登録することを受け付けると、前記第２のチャートの測定値を目標値として登録することを特徴とする請求項１に記載に画像処理装置。
【請求項９】
前記第２のチャートの光沢度が閾値以上の用紙であることを示される場合のみ、前記第２の取得手段が実行されることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項１０】
前記判定手段で前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示する表示手段を有し、
前記表示手段に、前記第２の取得手段で取得した第２の表面特性値と類似した光沢度を持つ目標値を探索することを促すＵＩを表示することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項１１】
前記類似した光沢度を持つ目標値を探索することを促すＵＩを表示し、目標値探索の指示を受け付けた場合に、前記類似した光沢度を持つ目標値が探索できた場合はその目標値を用いて混色のキャリブレーションを実行し、探索できなかった場合はエラーメッセージを表示することを特徴とする請求項１０に記載の画像処理装置。
【請求項１２】
前記判定手段による判定を行う際、処理の精度と処理の速度のうちいずれを優先するかをユーザに選択させることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項１３】
前記第１のチャートの測定値および前記第２のチャートの測定値を測定するためのセンサを有し、該センサは、デバイスに依存しない値で測定値を取得することを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項１４】
前記第１のチャートの測定値および前記第２のチャートの測定値を測定するためのセンサを有し、該センサは、デバイスに依存する値で測定値を取得し、該測定値は演算によってデバイスに依存しない値に変換されることを特徴とする請求項１に記載の画像処理装置。
【請求項１５】
目標値と、第１のチャートの表面特性値である第１の表面特性を取得する第１の取得ステップと、
第２のチャートの表面特性である第２の表面特性値を取得する第２の取得ステップと、
前記第１の取得ステップで取得した第１の表面特性値と前記第２の取得ステップで取得した第２の表面特性値を比較し、該第１の表面特性値と該第２の表面特性値に閾値以上の差異があるか否か判定する判定ステップと、
前記判定ステップにより前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値の差異が閾値以下であると判定されると、前記目標値と前記第２のチャートの測定値を用いて混色のキャリブレーションを実行するキャリブレーションステップと、
を有することを特徴とする画像処理方法。
【請求項１６】
前記表面特性値は光沢度であり、該光沢度は、前記第１のチャートおよび前記第２のチャートを測定して取得する色相及び彩度又は分光反射率から得られることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項１７】
前記第１のチャートおよび前記第２のチャートは混色のキャリブレーションを実施するための情報と前記表面特性値を取得するための情報で構成されることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項１８】
前記表面特性値は前記第１のチャートおよび前記第２のチャートの紙白部分を測定することで得られることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項１９】
前記表面特性値は前記第１のチャートおよび前記第２のチャートに単色のトナーを印刷した部分を測定することで得られることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２０】
前記判定ステップで前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示部に表示させる表示ステップを有することを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２１】
前記判定ステップで前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示部に表示させる表示ステップを有し、
前記表示ステップで、前記第２のチャートの測定値を前記目標値の代わりの目標値として登録することを促すＵＩを表示部に表示させることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２２】
前記判定ステップで前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示部に表示させる表示ステップを有し、
前記表示ステップで、前記第２のチャートの測定値を前記目標値の代わりの目標値として登録することを受け付けると、前記第２のチャートの測定値を目標値として登録することを特徴とする請求項１５に記載に画像処理方法。
【請求項２３】
前記第２のチャートの光沢度が閾値以上の用紙であることを示される場合のみ、前記第２の取得ステップが実行されることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２４】
前記判定ステップで前記第１の表面特性値と前記第２の表面特性値に閾値以上の差異が以上あると判定される場合、エラーであることを表示部に表示させる表示ステップを有し、
前記表示ステップで、前記第２の取得ステップで取得した第２の表面特性値と類似した光沢度を持つ目標値を探索することを促すＵＩを表示部に表示させることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２５】
前記類似した光沢度を持つ目標値を探索することを促すＵＩを表示部に表示させ、目標値探索の指示を受け付けた場合に、前記類似した光沢度を持つ目標値が探索できた場合はその目標値を用いて混色のキャリブレーションを実行し、探索できなかった場合はエラーメッセージを表示することを特徴とする請求項２４に記載の画像処理方法。
【請求項２６】
前記判定ステップによる判定を行う際、処理の精度と処理の速度のうちいずれを優先するかをユーザに選択させることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２７】
前記第１のチャートの測定値および前記第２のチャートの測定値を測定するためのセンサを有し、該センサは、デバイスに依存しない値で測定値を取得することを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２８】
前記第１のチャートの測定値および前記第２のチャートの測定値を測定するためのセンサを有し、該センサは、デバイスに依存する値で測定値を取得し、該測定値は演算によってデバイスに依存しない値に変換されることを特徴とする請求項１５に記載の画像処理方法。
【請求項２９】
請求項１５乃至２８に記載の画像処理方法をコンピュータに実行させるためのプログラム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２０１３−１０６０８３（Ｐ２０１３−１０６０８３Ａ）
【公開日】平成２５年５月３０日（２０１３．５．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２４６７０３（Ｐ２０１１−２４６７０３）
【出願日】平成２３年１１月１０日（２０１１．１１．１０）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月３０日（２０１３．５．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月１０日（２０１１．１１．１０）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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