画像形成方法並びに装置およびプロセスカートリッジ
【課題】トナー消費の多少に関わらず安定したトナー供給性を確保し、加熱によるオイルを用いない定着プロセスにおける定着性能と、定着後の記録部材上の画像に濃度ムラや画像スジがなく画像品位に優れた画像形成方法、画像形成装置ならびにプロセスカ−トリッジを提供する。
【解決手段】現像ローラ４０と、この現像ローラにトナーを供給させる供給ローラ４１とを有し、１成分現像によって画像形成を行なう画像形成方法において、前記供給ローラが発泡部を有するポリウレタンフォームからなりローラ径が５〜１２ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足する画像形成方法。 ４ ≦ Dt ≦ １０ ３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
【解決手段】現像ローラ４０と、この現像ローラにトナーを供給させる供給ローラ４１とを有し、１成分現像によって画像形成を行なう画像形成方法において、前記供給ローラが発泡部を有するポリウレタンフォームからなりローラ径が５〜１２ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足する画像形成方法。 ４ ≦ Dt ≦ １０ ３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナーを含む現像剤を用いる画像形成方法、画像形成装置およびプロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年では、高画質化を目的としたトナーの小径化が進められているが、トナーの小径化に伴って、トナーの流動性が低下するという問題が生じていた。トナーの流動性が低下すると帯電付与部材との接触機会が減少し易くなり、帯電均一性が悪化し、得られる画像に地汚れが発生した。このような流動性低下に伴う帯電性の悪化の問題は、ワックス等の離型剤を含有させたトナーにおいて顕著であった。地汚れとは、感光体上に形成した静電潜像にトナーを現像させることにより画像を形成するときに帯電が十分でないトナー粒子が非画像部に移り被転写体を汚染する現象をいう。さらに、帯電性の悪化の問題は、フルカラー画像形成装置に使用されるフルカラートナーにおいて、特に顕著であった。
【０００３】
また、装置の省スペース化、設置の自由度の観点から装置の小型化が求められている。特に小型化に有利である１成分現像装置を用いたプリンターにおいては、その傾向は顕著である。このような装置の小型化に伴い装置内部で用いる各部品を小さくする必要があり、現像装置内のトナー搬送機構においても同様でありそれによる問題が発生した。トナーを像担持体に現像させる現像ローラの小径化やこの現像ローラにトナーを供給する供給ローラの小径化に伴い、トナー供給量が減少し必要なトナー量に対する追随性が悪化し、得られる画像に濃淡ムラが発生した。このような供給ローラ小径化による追随性悪化の問題は、小径化したトナーにおいて顕著であった。さらにはワックス等の離型剤を含有させたトナーにおいてより顕著であった。また、供給ローラの小径化に伴い、現像ローラとの接触回数が増加しニップでの変形が戻りきらないうちに次のニップに突入するため掻き取り性が悪化し、得られる画像に縦スジ等の画像ノイズが発生した。このような供給ローラ小径化による追随性悪化の問題は、小径化したトナーにおいて顕著であった。さらにはワックス等の離型剤を含有させたトナーにおいてより顕著であった。
【０００４】
このような問題を解決する手段として、従来は、特許文献１に開示されているように、トナーの粒径が10μｍ以下の超微粒子トナーであり、トナー供給ローラ及び／又は現像ローラが、少なくとも表面層がポリウレタンフォームで形成され、該ポリウレタンフォームのセル径が30〜200μｍであることにより画像特性が著しく低下するトラブルを発生させなくすることが提案されていた。
【０００５】
また、特許文献２に開示されているように、トナー供給ローラの少なくとも画像領域幅の平均セル径が５０μｍ乃至２００μｍであり、トナー担持体の少なくとも画像領域幅の表面粗さＲｍａｘが、２μｍ乃至１５μｍであり、且つ、前記トナー担持体の表面が鋸刃状であって、前記鋸刃が前記トナー供給ローラとの接触回転によって反る方向となるように、前記トナー坦持体と前記トナー供給ローラをカウンタ方向に接触回転させるように配置することにより、いつでも安定したトナー搬送と現像をし、更にカブリの少ない画像を印字できることが提案されていた。
【０００６】
また、特許文献３に開示されているように、トナー供給ローラの平均発泡セル径が２０〜２００μｍ、１ｍｍ2 あたりのセル数が２５〜２６０個、かつ圧縮バネ定数が0.２５〜5.０Ｎ／ｍｍであることにより、ピッチむらや濃度むらなどの不具合のない画像を得ることができることが提案されていた。
しかしながら、このような方法ではフルカラー画像形成装置に使用され、１成分現像において供給ローラが比較的小径の設定でトナー供給する際にトナー供給が不十分になりやすく、トナー消費の多いベタ画像では追随性が悪化し、濃度ムラが発生するという問題が生じた（トナー供給安定性の悪化）。
【特許文献１】特許第３００１９１３号公報
【特許文献２】特許第３０１０９９０号公報
【特許文献３】特開２００２−６６１８公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、トナー消費の多少に関わらず安定したトナー供給性を確保し、加熱によるオイルを用いない定着プロセスにおける定着性能と、定着後の記録部材上の画像に濃度ムラや画像スジがなく画像品位に優れた画像形成方法、画像形成装置ならびにプロセスカ−トリッジを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決するため下記（１）〜（１８）の構成よりなる。
（１）現像ローラと、この現像ローラにトナーを供給させる供給ローラとを有し、１成分現像によって画像形成を行なう画像形成方法において、前記供給ローラが発泡部を有するウレタンフォームからなりローラ径が５〜１２ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とする画像形成方法。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００ （式１）
（２）前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする前記（１）に記載の画像形成方法。
（３）前記現像ローラの径を該供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を該供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする前記（１）または（２）記載の画像形成方法。
（４）前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載の画像形成方法。
（５）前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする前記（1）〜（４）のいずれかに記載の画像形成方法。
【０００９】
（６）前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする全kい（1）〜（５）のいずれかに記載の画像形成方法。
（７）現像ローラと、この現像ローラ表面にトナーを供給させる供給ローラとを有し、１成分現像によって画像形成を行なう画像形成装置において、前記供給ローラが発泡部を有するウレタンフォームからなりローラ径が５〜１５ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とする画像形成装置。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
（８）前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする前記（７）に記載の画像形成装置。
（９）前記現像ローラの径を前記供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を前記供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする前記（７）または（８）記載の画像形成装置。
（１０）前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする前記（７）〜（９）のいずれかに記載の画像形成装置。
（１１）前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする前記（７）〜（１０）のいずれかに記載の画像形成装置。
（１２）前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする前記（７）〜（１１）のいずれかに記載の画像形成装置。
【００１０】
（１３）少なくとも現像手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカ−トリッジにおいて、前記現像手段は、現像ローラと、この現像ローラ表面にトナーを供給させる供給ローラとを有し、前記供給ローラが発泡部を有するウレタンフォームからなりローラ径が５〜１５ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とするプロセスカ−トリッジ。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
（１４）前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする前記（１３）に記載のプロセスカ−トリッジ。
（１５）前記現像ローラの径を前記供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を前記供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする前記（１３）または（１４）記載のプロセスカ−トリッジ。
（１６）前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする前記（１３）〜（１５）のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
（１７）前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする前記（１３）〜（１６）のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
（１８）前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする前記（１３）〜（１７）のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
【００１１】
本発明は、１成分現像において供給ローラの外径が５〜１２ｍｍと小径である。供給ローラの外径が５ｍｍより小さいと芯金の強度不足を招きやすくトナー供給が不安定になる。供給ローラの外径が１２ｍｍより大きいと装置の小型化の達成が困難となるため好ましくない。
また本発明は、供給ローラの反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍである。供給ローラの反発力が１００ｇ／ｍｍより小さいと現像ローラとの当接時の摩擦により劣化しやすくなり耐久性が悪くなる傾向にある。供給ローラの反発力が４００ｇ／ｍｍより大きいと現像ローラとの当接時に介在するトナーにストレスがかかり供給ローラのセル内にトナーが詰まりやすくなり、供給ローラ表面の硬化、フィルミングを発生し結果として画像スジなどの画像ノイズを発生しやすくなる。
【００１２】
また本発明は、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒経Dt（μm）が（式１）を満足する。発泡部のセル径Dcが（３０Dt＋５０）より小さいとセル内に入るトナー量が少なくなりトナー供給性が不安定になる。特に供給ローラ周長が短くなる小径ローラにおいて顕著である。この現象はトナー消費が多くなるベタ画像を印字した場合においてさらに顕著になり追随性が悪化する。発泡部のセル径Dcが（３０Dt＋３００）より大きいとトナー掻き取り性が悪化しやすい。これはローラが小径になると曲率が大きくなることから現像ローラ上の残留トナーを掻き取りにくくなるからである。これらの値はトナー粒径と関係がありトナー粒径に応じてセル径も変化し、トナー供給に対し、供給ローラのセル径とトナー粒径の関係が重要であることを見出した。
【００１３】
供給ローラの製法について以下に説明する。本発明のトナー供給ローラは、例えば、芯金を金型内にセットし、ゴム原料組成物をこの金型内で発泡成形して芯金の外周部に芯金と同心にスポンジ層を形成する方法が挙げられる。この場合、成形圧力、成形温度（金型温度）等の成形条件は使用するゴム原料や発泡体の種類やゴム原料組成物の組成等に応じて適宜定めればよい。あるいは、市販のブロック状の発泡体に芯金を貫通させ接着剤などで固定化し、切削加工でローラ状の成形加工する方法などが挙げられる。また、多層化する場合には、先に挙げた方法で作製したローラ表面に２層目に用いる発泡体シートを巻き付け接着剤で固定化する方法やローラ表層に発泡体原料を塗布後、発泡硬化させる方法が挙げられる。
【００１４】
また、ポリウレタンフォームの製法として、メカニカルフロス法と化学的発泡法が知られている。メカニカルフロス法は、原料に特定の発泡剤を使用せず各種原料を撹拌・混合する際に造泡用気体を加えることで気泡を形成し、加熱・硬化させることによりポリウレタンフォームを成形する方法である。また、化学的発泡法は、各種原料にイソシアネートと反応してガスを発生させる、水のような発泡剤を添加し気泡を形成し、樹脂の硬化反応とのバランスを取りながらポリウレタンフォームを成形する方法である。
【００１５】
本発明におけるポリウレタンフォームは、メカニカルフロス法で製造する原料組成に対して、化学的発泡をなし得る発泡剤としての水を所定量混合すると共に、触媒としてアミン系触媒と有機酸塩系触媒とを併用することで、メカニカルフロス法によって製造されるポリウレタンフォームの特徴と、メカニカルフロス法によって製造されるポリウレタンフォームの特徴と、化学的発泡法によって製造されるポリウレタンフォームの特徴とを併せ持つことが可能である。これにより、セル径が１８０〜５００μｍの範囲で制御し得る。
【００１６】
発泡弾性体としては、例えばエステル系ポリウレタンフォーム、エーテル系ポリウレタンフォームやニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴムなどのゴム材料のフォームを挙げることができ、特にエステル系ポリウレタンフォーム、エーテル系ポリウレタンフォームが好適である。これらは単独で用いてもよく二種以上を組み合わせて発泡弾性体としてもよい。また発泡弾性体は、摩擦抵抗係数をコントロールする目的で上記フォーム原料にシリコーンオイルを混合したり、上記フォームで作製された表面にシリコーンオイルを塗布したりすることもできる。
【００１７】
発泡弾性体は、ポリオール、イソシアネート、触媒、発泡剤を適宜適量配合したものを、予め、所定の位置に固定した金型に流し込んで室温で２４時間硬化させ、発泡弾性体を作製することができる。
発泡弾性体の作製に用いられるポリオール（ａ）としては、ウレタンフォームの製造に通常使用されるポリオールを用いることができ、このようなポリオールは、得られたウレタンフォームに、−７０℃〜−２０℃の温度範囲と０℃〜６０℃の温度範囲とに、少なくとも１つ以上のガラス転移点をそれぞれ与えることができるように、適宜選択して用いられる。
【００１８】
このようなポリオール（ａ）は、ポリオキシアルキレンポリオール、ビニル重合体含有ポリオキシアルキレンポリオール、ポリエステルポリオールからなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。 ポリオキシアルキレンポリオールとしては、たとえば、水、アルコール類、アミン類、アンモニアなどの開始剤にアルキレンオキサイドを付加させたものが挙げられる。開始剤としてのアルコール類としては、たとえば、メタノール、エタノールなどの１価アルコール類、エチレングリコール、プロピレングリコールなどの２価アルコール類、グリセリン、トリメチロールプロパンなどの３価アルコール類、ペンタエリスリトールなどの４価アルコール類、ソルビトールなどの６価アルコール類、ショ糖などの８価アルコール類等の１価または多価のアルコール類が挙げられる。また、開始剤としてのアミン類としては、たとえば、ジメチルアミン、ジエチルアミンなどの１価アミン類、メチルアミン、エチルアミンなどの２価アミン類、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどの３価アミン類、エチレンジアミンなどの４価アミン類、ジエチレントリアミンなどの５価アミン類等の１価または多価のアミン類が挙げられる。これら開始剤のうち、好ましくは、１価ないし６価のアルコール類および１価ないし５価のアミン類が挙げられる。
【００１９】
アルキレンオキサイドとしては、たとえば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、１，２−、１，３−、１，４−および２，３−ブチレンオキサイドおよびこれらの２種以上の併用が挙げられる。これらのうち、好ましくは、プロピレンオキサイドおよび／またはエチレンオキサイドであり、これらを併用する場合には、ブロックまたはランダムのいずれの付加形式であってもよく、好ましくは、ブロックの付加形式が挙げられる。
【００２０】
ビニル重合体含有ポリオキシアルキレンポリオールとしては、上記に例示したポリオキシアルキレンポリオール中で、ラジカル存在下、アクリロニトリル、スチレンなどのビニルモノマーを重合し安定分散させたものが挙げられる。ポリオキシアルキレンポリオール中のビニル重合体の含量は、通常１５〜４５重量％である。
【００２１】
ポリエステルポリオールとしては、たとえば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，３または１，４−ブチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、デカメチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどの水酸基を２つ以上有する化合物の１種または２種以上と、たとえば、アジピン酸、コハク酸、マロン酸、マレイン酸、酒石酸、ピメリン酸、セバシン酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、トリメリット酸などのカルボキシル基を２つ以上有する化合物の１種または２種以上との縮合重合により得られるもの、あるいは、ε−カプロラクトンなどの開環重合により得られるものなどが挙げられる。
【００２２】
ポリオール（ａ）は、平均官能基数１．５〜４．５で、水酸基価２０〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは、水酸基価３０〜６０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオール（ａ−１）と、平均官能基数１．５〜４．５で、水酸基価１４０〜３００ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは、水酸基価２００〜２７０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオール（ａ−２）とを含有していることが好ましい。平均官能基数が１．５より小さいと、得られたウレタンフォームの乾熱永久歪みのような物性が著しく低下し、また、平均官能基数が４．５より大きいと、得られたウレタンフォームの伸びが低下する一方で硬度が高くなるため、引っ張り強度のような物性が低下する場合がある。また、水酸基価がそれぞれ異なる２０〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオール（ａ−１）と、１４０〜３００ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオール（ａ−２）とを含有させることにより、得られるウレタンフォームに、−７０℃〜−２０℃の温度範囲と、０℃〜６０℃の温度範囲とのそれぞれに、ガラス転移点を容易に与えることができる。
【００２３】
ポリイソシアネート（ｂ）としては、ウレタンフォームの製造に通常使用される公知のポリイソシアネートを用いることができる。このようなポリイソシアネートとしては、たとえば、２，４−または２，６−トリレンジイソシアネート（トルエンジイソシアネート；ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、フェニレンジイソシアネート（ＰＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）などの芳香族ポリイソシアネート、たとえば、１，３−または１，４−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）などの芳香脂肪族ポリイソシアネート、たとえば、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）などの脂肪族ポリイソシアネート、たとえば、３−イソシアネートメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４’−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）（Ｈ１２ＭＤＩ）、１，３−または１，４−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン（Ｈ６ＸＤＩ）などの脂環族ポリイソシアネート、およびこれらポリイソシアネートのカルボジイミド変性体、ビウレット変性体、アロファネート変性体、二量体、三量体、または、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート（クルードＭＤＩ、ポリメリックＭＤＩ）などが挙げられ、これらは単独または２種以上併用してもよい。これらのうち、好ましくは、芳香族ポリイソシアネート、さらに好ましくは、ＴＤＩが挙げられる。
【００２４】
触媒（ｃ）としては、ウレタンフォームの製造に通常使用される公知の触媒を用いることができる。このような触媒としては、たとえば、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ−メチルモルホリンなどの３級アミン類、テトラエチルヒドロキシルアンモニウムなどの４級アンモニウム塩、イミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾールなどのイミダゾール類などのアミン系触媒、酢酸スズ、オクチル酸スズ、ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズクロライドなどの有機スズ系化合物、オクチル酸鉛、ナフテン酸鉛などの有機鉛化合物、ナフテン酸ニッケルなどの有機ニッケル化合物などの有機金属系触媒等が挙げられる。これら触媒のうち、アミン系触媒と有機金属系触媒とを併用することが好ましく、とりわけ、３級アミン類と有機スズ化合物とを併用することが好ましい。 アミン系の触媒の添加量を増加させると発泡性が向上し、気泡の多い発泡体となる。一方、有機スズ化合物の添加を増加させると、樹脂の硬度が上がる。
【００２５】
発泡剤（ｄ）としては、ウレタンフォームの製造に通常使用される公知の発泡剤を用いることができる。このような発泡剤としては、たとえば、水および／またはハロゲン置換脂肪族炭化水素系発泡剤、たとえば、トリクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、トリクロロエタン、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン、塩化メチレン、トリクロロトリフルオロエタン、ジブロモテトラフルオロエタン、四塩化炭素などが挙げられる。これらの発泡剤は、２種以上併用してもよいが、本発明においては、水を単独で使用することが好ましい。
本発明の発泡弾性体は、導電性のものでも良く、導電性発泡弾性層には、適当な発泡弾性体に導電剤を添加して導電性を付与した発泡弾性材料が用いられる。
【００２６】
発泡弾性体に導電性を付与する場合に加える導電剤としては、イオン導電剤や電子導電剤が用いられる。イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ドデシルトリメチルアンモニウム（例えばラウリルトリメチルアンモニウム）、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、オクタデシルトリメチルァンモニウム（例えばステアリルトリメチルアンモニウム）、変性脂肪酸ジメチルエチルアンモニウムなどの過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、エチル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩などのアンモニウム塩や、リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ金属やアルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩などが挙げられる。
【００２７】
電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等の導電性カーボン：ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＦＴ、ＭＴ等のゴム用カーボン：酸化処理を施したインク用カーボン、熱分解カーボン、天然グラファイト、人造グラファイト：酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛等の導電性金属酸化物：ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属などを挙げることができる。これらの導電剤は単独でも、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２８】
導電剤の添加量は特に制限はないが、イオン導電剤の場合、発泡弾性体１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部、好ましくは０．０５〜２重量部の範囲で選ばれる。電子導電剤の場合、発泡弾性体１００重量部に対して１〜５０重量部、好ましくは５〜４０重量部の範囲で選ばれる。なお、この導電性発泡弾性層には、前記導電剤以外に必要に応じて公知の充填剤や架橋剤など、他のゴム用添加剤を適宜添加することができる。
なお,本発明のウレタン発泡体組成物には,上記した成分以外に,必要により,抵抗調整剤,整泡剤、難燃剤その他の助剤を適宜適量含有させてもよい。
【００２９】
画像形成装置を以下に説明する。
第１図は本発明にかかる画像形成装置の一例を示す概略図である。像担持体１は、帯電装置２で帯電され、露光装置３によって像担持体１上の潜像が書き込まれる。現像ローラ４０と像担持体１にはバイアスが印加されており、書き込まれた潜像は、供給ローラ４１により供給され現像ローラ４０上で規制ブレード４２により薄層化された現像剤４４との接触部で潜像に従って現像、可視化される。潜像上に現像可視化された現像剤４４は、中間転写材８に一旦転写され、紙などの記録媒体９に転写され、熱定着ローラで記録媒体９上に固定化される。一方、潜像上の現像剤は、中間転写材通過後もわずかではあるが潜像担持体上に残存する。この現像剤はクリーニング部材７で回収、廃棄される。
【００３０】
現像部について以下に説明する。
図２は現像装置（プロセスカートリッジ）の概略図である。容器内部のトナー補給部の現像剤（トナー）４４は、供給ローラ４１で攪拌されながら、現像ローラ４０のニップ部分に運ばれる。さらに、規制ブレード４３で現像ローラ上のトナー量が規制され、現像ローラ上のトナー薄層が形成される。また、トナーは、供給ローラと現像ローラのニップ部と規制部材と現像ローラの間で摺擦され、適正な帯電量に制御される。特にクリーナレスプロセスでは、転写トナーを回収するため、帯電性が適正値から大きくずれる。そのため、現像ローラで回収したトナーは、供給ローラで十分に掻き取り除去できなければならない。
図３は、供給ローラの発泡部のセル径とトナー粒径の関係によりトナー供給性および掻き取り性が影響を受けることを示している。
【００３１】
トナーの測定については下記のように行った。
＜測定方法＞
（粒子径）
次に、トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−IIやコールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分にして２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｐ）を求めることができる。
【００３２】
チャンネルとしては、例えば２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とすることができる。
【００３３】
（平均円形度）
形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度である。
この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
【００３４】
供給ローラの測定については以下のように行なった。
（セル径）
加工したローラ表面を光学顕微鏡(倍率×５０)で観察し、長さ３０ｍｍの直線を引いた場合にその線にかかるセルの個数を求め、長さをセル個数で除した値を平均セル径とした。
（反発力）
供給ローラの表面をφ５０ｍｍのアルミ製円板に対して押し付け１ｍｍ変形させた時の反発力を測定した。
【発明の効果】
【００３５】
供給ローラ特性、セル径およびトナー粒径を適度に制御することにより、耐久時の濃度ムラ、画像スジを防止できる。トナーの樹脂塑性制御により加熱によるオイルレス定着における定着性能を改善できる。各種電子写真プロセスに適合することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
次に、本発明を実施例によってさらに具体的に詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。なお、実施例中、部はすべて質量部を表わす。
＜供給ローラ作製＞
(製造例１)
（１）ポリオール：ポリエーテルポリオール(アクトコールＥＤ−３７Ｂ(数平均分子量３０００)；三井武田化学社製) １００部
（２）イソシアネート：ＭＤＩ(ミリオネート ＭＴＬ−Ｓ；日本ポリウレタン社製) ３３部
（３）アミン系触媒：カオライザー Ｎｏ.２３ＮＰ；花王社製 ０．３部
（４）有機酸塩系触媒：ＥＰ７３６６０Ａ；ＰＡＮＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ社製 ４部
（５）水（イオン交換水 １部
（６）整泡剤：直鎖ジメチルポリシロキサン(Ｎｉａｘｓｉｌｉｃｏｎｅ Ｌ５６１４；ＧＥＳｉｌｉｃｏｎｅｓ社製) ８部
【００３７】
イソシアネート以外の上記材料を攪拌・混合した後、イソシアネートを混合し、この混合物を金型に投入して発泡、硬化させてポリウレタンフォームを得る。得られたポリウレタンフォームを所要形状に加工し、供給ローラＲ１を得た。
この供給ローラのセル径(μｍ)および硬度(ｇ／ｍｍ)を測定し表１に示した。
(製造例２)
イソシアネート ３３部から２４部に、アミン系触媒 ０．３部から０．２５部に、水 １部から０．５部に変更した以外は、製造例１と同様に行い供給ローラＲ２を得た。
(製造例３)
イソシアネート ３３部から３８部に、アミン系触媒 ０．３部から０．４部に、水 １部から１．５部に変更した以外は、製造例１と同様に行い供給ローラＲ３を得た。
(製造例４)
イソシアネート ３３部から２０部に、アミン系触媒 ０．３部から０．１部に、水 １部から０．３部に変更した以外は、製造例１と同様に行い供給ローラＲ４を得た。
【００３８】
(製造例５)
（１）ポリオール (ＶＯＲＡＮＯＬ ３０２２(重量平均分子量３０００)；ダウケミカル
ジャパン社製) １００部
（２）イソシアネート(スミジュール４４Ｖ１０ ＮＣ０３１％；住友バイエルウレタン社製) ４８部
（３）架橋剤（１，４−ブタンジオール） １０部
（４）触媒（カオライザー Ｎｏ.３１；花王社製 ） ０．１部
（５）触媒（ジブチル錫ジラウレートネオスタンＵ−１００）
０．０１部
（６）水（イオン交換水） １部
（７）整泡剤 (シリコーン整泡剤Ｌ ５２０；日本ユニカー社製) ８部
上記材料１００ｇ当たり１７０ｍｌの乾燥空気と攪拌・混合した後、混合物を金型に投入して発泡、硬化させてポリウレタンフォームを得る。得られたポリウレタンフォームを所要形状に加工し、供給ローラＲ５を得た。
【００３９】
(製造例６)
（１）エピクロルヒドリン系共重合体 １００部
（２）ハイドロタルサイト ３部
（３）発泡剤（ＡＤＣＡ） １２部
（４）発泡助剤（尿素） １部
上記材料を攪拌・混合した後、この混合物を金型に投入して発泡、硬化させてフォームを得る。得られたフォームを所要形状に加工し、供給ローラＲ６を得た。
【００４０】
＜トナー作製＞
(製造例１)
＜ポリエステル樹脂の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器に、ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物５５３部、ビスフェノールＡプロピレンオキシド２モル付加物１９６部、テレフタル酸２２０部、アジピン酸４５部及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、２３０℃（常圧）で８時間反応させた後、さらに、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応させた。次に、反応容器に無水トリメリット酸２６部を添加し、１８０℃（常圧）で２時間反応させることにより、ポリエステル樹脂１を得た。ポリエステル樹脂１は、数平均分子量が２２００、重量平均分子量が５６００、ガラス転移点が４３℃、酸価が１３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００４１】
＜ビニル系共重合体の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部及びイオン交換水４９２部を仕込み、８０℃に加熱した後、重合開始剤としての過硫酸カリウム（ＫＰＳ）２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加えた。その１５分後から、スチレン（Ｓｔ）１４０部、アクリル酸ブチル（ＢＡ）３０部、メタクリル酸（ＭＡＡ）３０部及び分子量調整剤としてのｎ−オクチルメルカプタン（ＮＯＭ）７．６部の混合液を９０分間で滴下し、さらに６０分間、８０℃に保った。その後冷却して、ビニル系共重合体を含有する粒子Ｓ−１の分散液を得た。Ｓ−１の平均粒径は、８７ｎｍであった。Ｓ−１の分散液を少量シャーレに取り、分散媒を蒸発させて得た固形物を測定したところ、重量平均分子量（Ｍｗ）が８３００、ガラス転移点（Ｔｇ）が６９℃であった。
【００４２】
＜プレポリマーの合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキシド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、２３０℃（常圧）で８時間反応させ、さらに、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応させることにより、中間体ポリエステル樹脂１を得た。中間体ポリエステル樹脂１は、数平均分子量が２１００、重量平均分子量が９５００、ガラス転移点が５５℃、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が４９ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、４１１部の中間体ポリエステル樹脂１、イソホロンジイソシアネート８９部及び酢酸エチル５００部を仕込み、１００℃（常圧）で５時間反応させることにより、プレポリマー１を得た。プレポリマー１の遊離イソシアネート基の含有量は、１．５３重量％であった。
【００４３】
＜マスターバッチ１Ｋの作製＞
カーボンブラックのリーガル４００Ｒ（キャボット社製）４０部、酸価が１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が２００００、ガラス転移点が６４℃のポリエステル樹脂ＲＳ−８０１（三洋化成社製）６０部及び水３０部をヘンシェルミキサーで混合した。得られた混合物をロールの表面温度を１３０℃に設定した２本ロールで４５分間混練した後、パルベライザーで粒径が１ｍｍになるように粉砕することにより、マスターバッチ１Ｋを得た。
【００４４】
＜顔料・離型剤分散液（油相）の調製＞
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、５４３．５部のポリエステル樹脂１、カルナウバワックス１８１部及び酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下、８０℃に昇温し、５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次に、容器に、５００部のマスターバッチ１Ｋ及び酢酸エチル１００部を仕込み、１時間混合することにより、原料溶解液１を得た。
１５００部の原料溶解液１を容器に移し、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／時、ディスク周速度６ｍ／秒で、粒径０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填し、３パスの条件で、カーボンブラック及び離型剤の分散を行った。次に、ポリエステル樹脂１の６５重量％酢酸エチル溶液６５５部を加えて、上記条件のビーズミルで１パスし、固形分濃度（１３０℃×３０分）が５０重量％となるように酢酸エチルを加えて調整することにより、顔料・離型剤分散液１を得た。
【００４５】
＜水相の調製＞
イオン交換水９６８部、分散安定剤としてのスチレン、メタクリル酸、アクリル酸ブチル及びメタクリル酸エチレンオキシド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体の２５重量％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５重量％水溶液エレミノールＭＯＮ−７（三洋化成工業社製）１５０部及び酢酸エチル９８部を混合撹拌することにより、乳白色の水相１を得た。
【００４６】
＜乳化工程＞
９７６部の顔料・離型剤分散液１及びアミン類としてのイソホロンジアミン２．６部を、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで１分間混合した。次に、８８部のプレポリマー１を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、５０００ｒｐｍで１分間混合した。さらに、１２００部の水相１を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、回転数を８０００〜１３０００ｒｐｍに調整しながら、２０分間混合することにより、乳化スラリー１を得た。
【００４７】
＜脱溶剤工程＞
撹拌機及び温度計をセットした容器に、乳化スラリー１を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行うことにより、分散スラリー１−１を得た。
＜微粒子付着工程＞
分散スラリー１−１に、Ｓ−１の分散液を固形分比で２０重量％となるように加え、３０分間で７３℃に昇温した。イオン交換水１００部に塩化マグネシウム６水和物１００部を溶解した液を少量ずつ加えながら７３℃に保ち、４時間後に塩酸水溶液を加えてｐＨ５に調整した後、８０℃に昇温した。２時間後冷却し、分散スラリー１−２を得た。
【００４８】
＜洗浄・乾燥工程＞
１００部の分散スラリー１−２を減圧濾過した後、
（１）濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、１２０００ｒｐｍで１０分間混合した後、減圧濾過した。
（２）（１）で得られた濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーを用いて１２０００ｒｐｍで３０分間混合することにより、リスラリー液を得た後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるまで、この操作を繰り返した。
（３）（２）で得られたリスラリー液のｐＨが４となるように、１０％塩酸を加え、スリーワンモーターで３０分間攪拌した後、濾過した。
（４）（３）で得られた濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、１２０００ｒｐｍで１０分間攪拌することにより、リスラリー液を得た後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるまで、この操作を繰り返すことにより、濾過ケーキ１を得た。
濾過ケーキ１を、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩うことにより、着色粒子１Ｋを得た。着色粒子１Ｋは、体積平均粒径（Ｄｖ）が５．７μｍであった。
【００４９】
＜外添剤付着工程＞
ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｃ／Ｉ（三井鉱山社製）に、着色粒子１Ｋ１００部、ＢＥＴ比表面積が２００ｍ２／ｇの疎水性シリカ０．５部及びＢＥＴ比表面積が５０ｍ２／ｇの疎水性シリカ０．５部を添加して、５分間混合することによりトナーを作製した。なお、ヘンシェルミキサーは、上羽根Ａ０及び下羽根ＳＴを用い、下羽根の先端周速を４０ｍ／秒に固定した。
(製造例２)
体積平均粒径（Ｄｖ）が８．５μｍになるようにイソホロンジアミン部数で調整した以外は、製造例１と同様に行い製造例２のトナーを得た。
【００５０】
下記の各評価を行なった。結果を表１に示す。
（濃度ムラ）
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００を改造して、現像ローラと供給ローラの食い込み量を調整できるように変更し、印字率６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で２０００枚連続印字した。また印字率１００％のベタ画像を同環境下で２０００枚連続印字した。
○；画像に濃度ムラは発生しなかった。
△；画像に濃度ムラが若干発生しているものの、実用上問題なかった。
×；少なくともどちらかの画像に濃度ムラが発生しており、実用上問題があった。
【００５１】
（画像スジ）
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００を改造して、現像ローラと供給ローラの食い込み量を調整できるように変更し、印字率６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３、４５％）で２０００枚連続印字した。また印字率１００％のベタ画像を同環境下で２０００枚連続印字した。
○；画像に画像スジは発生しなかった。
△；画像に画像スジが若干発生しているものの、実用上問題なかった。
×；少なくともどちらかの画像に画像スジが発生しており、実用上問題があった。
【００５２】
（地汚れ）
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００を改造して、現像ローラと供給ローラの食い込み量を調整できるように変更し、印字率６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で２０００枚連続印字した。また印字率１００％のベタ画像を同環境下で２０００枚連続印字し、その後、印字率６％の所定のプリントパターンで画像確認した。
○；画像に地汚れは発生しなかった。
△；画像に地汚れが若干発生しているものの、実用上問題なかった。
×；少なくともどちらかの画像に地汚れが発生しており、実用上問題があった。
実施例２〜実施例７および比較例１〜比較例５においても、実施例１と同様に、各評価を行い、（表１）に示した。
【表１】
【００５３】
請求項１〜５の画像形成方法においては、供給ローラ特性、セル径およびトナー粒径を適度に制御しているので耐久時の濃度ムラ、画像スジを防止できる。
請求項６の画像形成方法においては、トナーの樹脂組成制御しているので加熱によるオイルを用いない定着プロセスにおける定着性能を改善できる。
請求項７〜１８の画像形成装置、プロセスカートリッジにおいては、各種電子写真プロセスに適合する現像剤等を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明に係る画像形成装置の一例を示す概略図である。
【図２】プロセスカートリッジの概略図である。
【図３】トナー供給性、掻き取り性の説明図である。
【符号の説明】
【００５５】
１ 像担持体
２ 帯電装置
３ 露光装置
７ クリーニング装置
８ 中間転写材
９ 記録媒体
２０ 現像剤
２１ 現像ローラ
２３ 供給ローラ
２４ トナー補給部
４０ 現像ローラ
４１ 供給ローラ
４２ 規制ブレード
４４ 現像剤
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナーを含む現像剤を用いる画像形成方法、画像形成装置およびプロセスカートリッジに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年では、高画質化を目的としたトナーの小径化が進められているが、トナーの小径化に伴って、トナーの流動性が低下するという問題が生じていた。トナーの流動性が低下すると帯電付与部材との接触機会が減少し易くなり、帯電均一性が悪化し、得られる画像に地汚れが発生した。このような流動性低下に伴う帯電性の悪化の問題は、ワックス等の離型剤を含有させたトナーにおいて顕著であった。地汚れとは、感光体上に形成した静電潜像にトナーを現像させることにより画像を形成するときに帯電が十分でないトナー粒子が非画像部に移り被転写体を汚染する現象をいう。さらに、帯電性の悪化の問題は、フルカラー画像形成装置に使用されるフルカラートナーにおいて、特に顕著であった。
【０００３】
また、装置の省スペース化、設置の自由度の観点から装置の小型化が求められている。特に小型化に有利である１成分現像装置を用いたプリンターにおいては、その傾向は顕著である。このような装置の小型化に伴い装置内部で用いる各部品を小さくする必要があり、現像装置内のトナー搬送機構においても同様でありそれによる問題が発生した。トナーを像担持体に現像させる現像ローラの小径化やこの現像ローラにトナーを供給する供給ローラの小径化に伴い、トナー供給量が減少し必要なトナー量に対する追随性が悪化し、得られる画像に濃淡ムラが発生した。このような供給ローラ小径化による追随性悪化の問題は、小径化したトナーにおいて顕著であった。さらにはワックス等の離型剤を含有させたトナーにおいてより顕著であった。また、供給ローラの小径化に伴い、現像ローラとの接触回数が増加しニップでの変形が戻りきらないうちに次のニップに突入するため掻き取り性が悪化し、得られる画像に縦スジ等の画像ノイズが発生した。このような供給ローラ小径化による追随性悪化の問題は、小径化したトナーにおいて顕著であった。さらにはワックス等の離型剤を含有させたトナーにおいてより顕著であった。
【０００４】
このような問題を解決する手段として、従来は、特許文献１に開示されているように、トナーの粒径が10μｍ以下の超微粒子トナーであり、トナー供給ローラ及び／又は現像ローラが、少なくとも表面層がポリウレタンフォームで形成され、該ポリウレタンフォームのセル径が30〜200μｍであることにより画像特性が著しく低下するトラブルを発生させなくすることが提案されていた。
【０００５】
また、特許文献２に開示されているように、トナー供給ローラの少なくとも画像領域幅の平均セル径が５０μｍ乃至２００μｍであり、トナー担持体の少なくとも画像領域幅の表面粗さＲｍａｘが、２μｍ乃至１５μｍであり、且つ、前記トナー担持体の表面が鋸刃状であって、前記鋸刃が前記トナー供給ローラとの接触回転によって反る方向となるように、前記トナー坦持体と前記トナー供給ローラをカウンタ方向に接触回転させるように配置することにより、いつでも安定したトナー搬送と現像をし、更にカブリの少ない画像を印字できることが提案されていた。
【０００６】
また、特許文献３に開示されているように、トナー供給ローラの平均発泡セル径が２０〜２００μｍ、１ｍｍ2 あたりのセル数が２５〜２６０個、かつ圧縮バネ定数が0.２５〜5.０Ｎ／ｍｍであることにより、ピッチむらや濃度むらなどの不具合のない画像を得ることができることが提案されていた。
しかしながら、このような方法ではフルカラー画像形成装置に使用され、１成分現像において供給ローラが比較的小径の設定でトナー供給する際にトナー供給が不十分になりやすく、トナー消費の多いベタ画像では追随性が悪化し、濃度ムラが発生するという問題が生じた（トナー供給安定性の悪化）。
【特許文献１】特許第３００１９１３号公報
【特許文献２】特許第３０１０９９０号公報
【特許文献３】特開２００２−６６１８公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、トナー消費の多少に関わらず安定したトナー供給性を確保し、加熱によるオイルを用いない定着プロセスにおける定着性能と、定着後の記録部材上の画像に濃度ムラや画像スジがなく画像品位に優れた画像形成方法、画像形成装置ならびにプロセスカ−トリッジを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記課題を解決するため下記（１）〜（１８）の構成よりなる。
（１）現像ローラと、この現像ローラにトナーを供給させる供給ローラとを有し、１成分現像によって画像形成を行なう画像形成方法において、前記供給ローラが発泡部を有するウレタンフォームからなりローラ径が５〜１２ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とする画像形成方法。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００ （式１）
（２）前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする前記（１）に記載の画像形成方法。
（３）前記現像ローラの径を該供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を該供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする前記（１）または（２）記載の画像形成方法。
（４）前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載の画像形成方法。
（５）前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする前記（1）〜（４）のいずれかに記載の画像形成方法。
【０００９】
（６）前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする全kい（1）〜（５）のいずれかに記載の画像形成方法。
（７）現像ローラと、この現像ローラ表面にトナーを供給させる供給ローラとを有し、１成分現像によって画像形成を行なう画像形成装置において、前記供給ローラが発泡部を有するウレタンフォームからなりローラ径が５〜１５ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とする画像形成装置。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
（８）前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする前記（７）に記載の画像形成装置。
（９）前記現像ローラの径を前記供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を前記供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする前記（７）または（８）記載の画像形成装置。
（１０）前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする前記（７）〜（９）のいずれかに記載の画像形成装置。
（１１）前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする前記（７）〜（１０）のいずれかに記載の画像形成装置。
（１２）前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする前記（７）〜（１１）のいずれかに記載の画像形成装置。
【００１０】
（１３）少なくとも現像手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカ−トリッジにおいて、前記現像手段は、現像ローラと、この現像ローラ表面にトナーを供給させる供給ローラとを有し、前記供給ローラが発泡部を有するウレタンフォームからなりローラ径が５〜１５ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とするプロセスカ−トリッジ。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
（１４）前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする前記（１３）に記載のプロセスカ−トリッジ。
（１５）前記現像ローラの径を前記供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を前記供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする前記（１３）または（１４）記載のプロセスカ−トリッジ。
（１６）前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする前記（１３）〜（１５）のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
（１７）前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする前記（１３）〜（１６）のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
（１８）前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする前記（１３）〜（１７）のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
【００１１】
本発明は、１成分現像において供給ローラの外径が５〜１２ｍｍと小径である。供給ローラの外径が５ｍｍより小さいと芯金の強度不足を招きやすくトナー供給が不安定になる。供給ローラの外径が１２ｍｍより大きいと装置の小型化の達成が困難となるため好ましくない。
また本発明は、供給ローラの反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍである。供給ローラの反発力が１００ｇ／ｍｍより小さいと現像ローラとの当接時の摩擦により劣化しやすくなり耐久性が悪くなる傾向にある。供給ローラの反発力が４００ｇ／ｍｍより大きいと現像ローラとの当接時に介在するトナーにストレスがかかり供給ローラのセル内にトナーが詰まりやすくなり、供給ローラ表面の硬化、フィルミングを発生し結果として画像スジなどの画像ノイズを発生しやすくなる。
【００１２】
また本発明は、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒経Dt（μm）が（式１）を満足する。発泡部のセル径Dcが（３０Dt＋５０）より小さいとセル内に入るトナー量が少なくなりトナー供給性が不安定になる。特に供給ローラ周長が短くなる小径ローラにおいて顕著である。この現象はトナー消費が多くなるベタ画像を印字した場合においてさらに顕著になり追随性が悪化する。発泡部のセル径Dcが（３０Dt＋３００）より大きいとトナー掻き取り性が悪化しやすい。これはローラが小径になると曲率が大きくなることから現像ローラ上の残留トナーを掻き取りにくくなるからである。これらの値はトナー粒径と関係がありトナー粒径に応じてセル径も変化し、トナー供給に対し、供給ローラのセル径とトナー粒径の関係が重要であることを見出した。
【００１３】
供給ローラの製法について以下に説明する。本発明のトナー供給ローラは、例えば、芯金を金型内にセットし、ゴム原料組成物をこの金型内で発泡成形して芯金の外周部に芯金と同心にスポンジ層を形成する方法が挙げられる。この場合、成形圧力、成形温度（金型温度）等の成形条件は使用するゴム原料や発泡体の種類やゴム原料組成物の組成等に応じて適宜定めればよい。あるいは、市販のブロック状の発泡体に芯金を貫通させ接着剤などで固定化し、切削加工でローラ状の成形加工する方法などが挙げられる。また、多層化する場合には、先に挙げた方法で作製したローラ表面に２層目に用いる発泡体シートを巻き付け接着剤で固定化する方法やローラ表層に発泡体原料を塗布後、発泡硬化させる方法が挙げられる。
【００１４】
また、ポリウレタンフォームの製法として、メカニカルフロス法と化学的発泡法が知られている。メカニカルフロス法は、原料に特定の発泡剤を使用せず各種原料を撹拌・混合する際に造泡用気体を加えることで気泡を形成し、加熱・硬化させることによりポリウレタンフォームを成形する方法である。また、化学的発泡法は、各種原料にイソシアネートと反応してガスを発生させる、水のような発泡剤を添加し気泡を形成し、樹脂の硬化反応とのバランスを取りながらポリウレタンフォームを成形する方法である。
【００１５】
本発明におけるポリウレタンフォームは、メカニカルフロス法で製造する原料組成に対して、化学的発泡をなし得る発泡剤としての水を所定量混合すると共に、触媒としてアミン系触媒と有機酸塩系触媒とを併用することで、メカニカルフロス法によって製造されるポリウレタンフォームの特徴と、メカニカルフロス法によって製造されるポリウレタンフォームの特徴と、化学的発泡法によって製造されるポリウレタンフォームの特徴とを併せ持つことが可能である。これにより、セル径が１８０〜５００μｍの範囲で制御し得る。
【００１６】
発泡弾性体としては、例えばエステル系ポリウレタンフォーム、エーテル系ポリウレタンフォームやニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴムなどのゴム材料のフォームを挙げることができ、特にエステル系ポリウレタンフォーム、エーテル系ポリウレタンフォームが好適である。これらは単独で用いてもよく二種以上を組み合わせて発泡弾性体としてもよい。また発泡弾性体は、摩擦抵抗係数をコントロールする目的で上記フォーム原料にシリコーンオイルを混合したり、上記フォームで作製された表面にシリコーンオイルを塗布したりすることもできる。
【００１７】
発泡弾性体は、ポリオール、イソシアネート、触媒、発泡剤を適宜適量配合したものを、予め、所定の位置に固定した金型に流し込んで室温で２４時間硬化させ、発泡弾性体を作製することができる。
発泡弾性体の作製に用いられるポリオール（ａ）としては、ウレタンフォームの製造に通常使用されるポリオールを用いることができ、このようなポリオールは、得られたウレタンフォームに、−７０℃〜−２０℃の温度範囲と０℃〜６０℃の温度範囲とに、少なくとも１つ以上のガラス転移点をそれぞれ与えることができるように、適宜選択して用いられる。
【００１８】
このようなポリオール（ａ）は、ポリオキシアルキレンポリオール、ビニル重合体含有ポリオキシアルキレンポリオール、ポリエステルポリオールからなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。 ポリオキシアルキレンポリオールとしては、たとえば、水、アルコール類、アミン類、アンモニアなどの開始剤にアルキレンオキサイドを付加させたものが挙げられる。開始剤としてのアルコール類としては、たとえば、メタノール、エタノールなどの１価アルコール類、エチレングリコール、プロピレングリコールなどの２価アルコール類、グリセリン、トリメチロールプロパンなどの３価アルコール類、ペンタエリスリトールなどの４価アルコール類、ソルビトールなどの６価アルコール類、ショ糖などの８価アルコール類等の１価または多価のアルコール類が挙げられる。また、開始剤としてのアミン類としては、たとえば、ジメチルアミン、ジエチルアミンなどの１価アミン類、メチルアミン、エチルアミンなどの２価アミン類、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどの３価アミン類、エチレンジアミンなどの４価アミン類、ジエチレントリアミンなどの５価アミン類等の１価または多価のアミン類が挙げられる。これら開始剤のうち、好ましくは、１価ないし６価のアルコール類および１価ないし５価のアミン類が挙げられる。
【００１９】
アルキレンオキサイドとしては、たとえば、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、１，２−、１，３−、１，４−および２，３−ブチレンオキサイドおよびこれらの２種以上の併用が挙げられる。これらのうち、好ましくは、プロピレンオキサイドおよび／またはエチレンオキサイドであり、これらを併用する場合には、ブロックまたはランダムのいずれの付加形式であってもよく、好ましくは、ブロックの付加形式が挙げられる。
【００２０】
ビニル重合体含有ポリオキシアルキレンポリオールとしては、上記に例示したポリオキシアルキレンポリオール中で、ラジカル存在下、アクリロニトリル、スチレンなどのビニルモノマーを重合し安定分散させたものが挙げられる。ポリオキシアルキレンポリオール中のビニル重合体の含量は、通常１５〜４５重量％である。
【００２１】
ポリエステルポリオールとしては、たとえば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，３または１，４−ブチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、デカメチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどの水酸基を２つ以上有する化合物の１種または２種以上と、たとえば、アジピン酸、コハク酸、マロン酸、マレイン酸、酒石酸、ピメリン酸、セバシン酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、トリメリット酸などのカルボキシル基を２つ以上有する化合物の１種または２種以上との縮合重合により得られるもの、あるいは、ε−カプロラクトンなどの開環重合により得られるものなどが挙げられる。
【００２２】
ポリオール（ａ）は、平均官能基数１．５〜４．５で、水酸基価２０〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは、水酸基価３０〜６０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオール（ａ−１）と、平均官能基数１．５〜４．５で、水酸基価１４０〜３００ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは、水酸基価２００〜２７０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオール（ａ−２）とを含有していることが好ましい。平均官能基数が１．５より小さいと、得られたウレタンフォームの乾熱永久歪みのような物性が著しく低下し、また、平均官能基数が４．５より大きいと、得られたウレタンフォームの伸びが低下する一方で硬度が高くなるため、引っ張り強度のような物性が低下する場合がある。また、水酸基価がそれぞれ異なる２０〜７０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオール（ａ−１）と、１４０〜３００ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオール（ａ−２）とを含有させることにより、得られるウレタンフォームに、−７０℃〜−２０℃の温度範囲と、０℃〜６０℃の温度範囲とのそれぞれに、ガラス転移点を容易に与えることができる。
【００２３】
ポリイソシアネート（ｂ）としては、ウレタンフォームの製造に通常使用される公知のポリイソシアネートを用いることができる。このようなポリイソシアネートとしては、たとえば、２，４−または２，６−トリレンジイソシアネート（トルエンジイソシアネート；ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、フェニレンジイソシアネート（ＰＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）などの芳香族ポリイソシアネート、たとえば、１，３−または１，４−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）などの芳香脂肪族ポリイソシアネート、たとえば、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）などの脂肪族ポリイソシアネート、たとえば、３−イソシアネートメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４’−メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）（Ｈ１２ＭＤＩ）、１，３−または１，４−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン（Ｈ６ＸＤＩ）などの脂環族ポリイソシアネート、およびこれらポリイソシアネートのカルボジイミド変性体、ビウレット変性体、アロファネート変性体、二量体、三量体、または、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート（クルードＭＤＩ、ポリメリックＭＤＩ）などが挙げられ、これらは単独または２種以上併用してもよい。これらのうち、好ましくは、芳香族ポリイソシアネート、さらに好ましくは、ＴＤＩが挙げられる。
【００２４】
触媒（ｃ）としては、ウレタンフォームの製造に通常使用される公知の触媒を用いることができる。このような触媒としては、たとえば、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ−メチルモルホリンなどの３級アミン類、テトラエチルヒドロキシルアンモニウムなどの４級アンモニウム塩、イミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾールなどのイミダゾール類などのアミン系触媒、酢酸スズ、オクチル酸スズ、ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズクロライドなどの有機スズ系化合物、オクチル酸鉛、ナフテン酸鉛などの有機鉛化合物、ナフテン酸ニッケルなどの有機ニッケル化合物などの有機金属系触媒等が挙げられる。これら触媒のうち、アミン系触媒と有機金属系触媒とを併用することが好ましく、とりわけ、３級アミン類と有機スズ化合物とを併用することが好ましい。 アミン系の触媒の添加量を増加させると発泡性が向上し、気泡の多い発泡体となる。一方、有機スズ化合物の添加を増加させると、樹脂の硬度が上がる。
【００２５】
発泡剤（ｄ）としては、ウレタンフォームの製造に通常使用される公知の発泡剤を用いることができる。このような発泡剤としては、たとえば、水および／またはハロゲン置換脂肪族炭化水素系発泡剤、たとえば、トリクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、トリクロロエタン、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン、塩化メチレン、トリクロロトリフルオロエタン、ジブロモテトラフルオロエタン、四塩化炭素などが挙げられる。これらの発泡剤は、２種以上併用してもよいが、本発明においては、水を単独で使用することが好ましい。
本発明の発泡弾性体は、導電性のものでも良く、導電性発泡弾性層には、適当な発泡弾性体に導電剤を添加して導電性を付与した発泡弾性材料が用いられる。
【００２６】
発泡弾性体に導電性を付与する場合に加える導電剤としては、イオン導電剤や電子導電剤が用いられる。イオン導電剤の例としては、テトラエチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウム、ドデシルトリメチルアンモニウム（例えばラウリルトリメチルアンモニウム）、ヘキサデシルトリメチルアンモニウム、オクタデシルトリメチルァンモニウム（例えばステアリルトリメチルアンモニウム）、変性脂肪酸ジメチルエチルアンモニウムなどの過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、硫酸塩、エチル硫酸塩、カルボン酸塩、スルホン酸塩などのアンモニウム塩や、リチウム、ナトリウム、カリウム、カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ金属やアルカリ土類金属の過塩素酸塩、塩素酸塩、塩酸塩、臭素酸塩、ヨウ素酸塩、ホウフッ化水素酸塩、トリフルオロメチル硫酸塩、スルホン酸塩などが挙げられる。
【００２７】
電子導電剤の例としては、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等の導電性カーボン：ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＦＴ、ＭＴ等のゴム用カーボン：酸化処理を施したインク用カーボン、熱分解カーボン、天然グラファイト、人造グラファイト：酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛等の導電性金属酸化物：ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属などを挙げることができる。これらの導電剤は単独でも、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２８】
導電剤の添加量は特に制限はないが、イオン導電剤の場合、発泡弾性体１００重量部に対して、通常０．０１〜５重量部、好ましくは０．０５〜２重量部の範囲で選ばれる。電子導電剤の場合、発泡弾性体１００重量部に対して１〜５０重量部、好ましくは５〜４０重量部の範囲で選ばれる。なお、この導電性発泡弾性層には、前記導電剤以外に必要に応じて公知の充填剤や架橋剤など、他のゴム用添加剤を適宜添加することができる。
なお,本発明のウレタン発泡体組成物には,上記した成分以外に,必要により,抵抗調整剤,整泡剤、難燃剤その他の助剤を適宜適量含有させてもよい。
【００２９】
画像形成装置を以下に説明する。
第１図は本発明にかかる画像形成装置の一例を示す概略図である。像担持体１は、帯電装置２で帯電され、露光装置３によって像担持体１上の潜像が書き込まれる。現像ローラ４０と像担持体１にはバイアスが印加されており、書き込まれた潜像は、供給ローラ４１により供給され現像ローラ４０上で規制ブレード４２により薄層化された現像剤４４との接触部で潜像に従って現像、可視化される。潜像上に現像可視化された現像剤４４は、中間転写材８に一旦転写され、紙などの記録媒体９に転写され、熱定着ローラで記録媒体９上に固定化される。一方、潜像上の現像剤は、中間転写材通過後もわずかではあるが潜像担持体上に残存する。この現像剤はクリーニング部材７で回収、廃棄される。
【００３０】
現像部について以下に説明する。
図２は現像装置（プロセスカートリッジ）の概略図である。容器内部のトナー補給部の現像剤（トナー）４４は、供給ローラ４１で攪拌されながら、現像ローラ４０のニップ部分に運ばれる。さらに、規制ブレード４３で現像ローラ上のトナー量が規制され、現像ローラ上のトナー薄層が形成される。また、トナーは、供給ローラと現像ローラのニップ部と規制部材と現像ローラの間で摺擦され、適正な帯電量に制御される。特にクリーナレスプロセスでは、転写トナーを回収するため、帯電性が適正値から大きくずれる。そのため、現像ローラで回収したトナーは、供給ローラで十分に掻き取り除去できなければならない。
図３は、供給ローラの発泡部のセル径とトナー粒径の関係によりトナー供給性および掻き取り性が影響を受けることを示している。
【００３１】
トナーの測定については下記のように行った。
＜測定方法＞
（粒子径）
次に、トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−IIやコールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を固形分にして２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｐ）を求めることができる。
【００３２】
チャンネルとしては、例えば２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とすることができる。
【００３３】
（平均円形度）
形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度である。
この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
【００３４】
供給ローラの測定については以下のように行なった。
（セル径）
加工したローラ表面を光学顕微鏡(倍率×５０)で観察し、長さ３０ｍｍの直線を引いた場合にその線にかかるセルの個数を求め、長さをセル個数で除した値を平均セル径とした。
（反発力）
供給ローラの表面をφ５０ｍｍのアルミ製円板に対して押し付け１ｍｍ変形させた時の反発力を測定した。
【発明の効果】
【００３５】
供給ローラ特性、セル径およびトナー粒径を適度に制御することにより、耐久時の濃度ムラ、画像スジを防止できる。トナーの樹脂塑性制御により加熱によるオイルレス定着における定着性能を改善できる。各種電子写真プロセスに適合することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
次に、本発明を実施例によってさらに具体的に詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。なお、実施例中、部はすべて質量部を表わす。
＜供給ローラ作製＞
(製造例１)
（１）ポリオール：ポリエーテルポリオール(アクトコールＥＤ−３７Ｂ(数平均分子量３０００)；三井武田化学社製) １００部
（２）イソシアネート：ＭＤＩ(ミリオネート ＭＴＬ−Ｓ；日本ポリウレタン社製) ３３部
（３）アミン系触媒：カオライザー Ｎｏ.２３ＮＰ；花王社製 ０．３部
（４）有機酸塩系触媒：ＥＰ７３６６０Ａ；ＰＡＮＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ社製 ４部
（５）水（イオン交換水 １部
（６）整泡剤：直鎖ジメチルポリシロキサン(Ｎｉａｘｓｉｌｉｃｏｎｅ Ｌ５６１４；ＧＥＳｉｌｉｃｏｎｅｓ社製) ８部
【００３７】
イソシアネート以外の上記材料を攪拌・混合した後、イソシアネートを混合し、この混合物を金型に投入して発泡、硬化させてポリウレタンフォームを得る。得られたポリウレタンフォームを所要形状に加工し、供給ローラＲ１を得た。
この供給ローラのセル径(μｍ)および硬度(ｇ／ｍｍ)を測定し表１に示した。
(製造例２)
イソシアネート ３３部から２４部に、アミン系触媒 ０．３部から０．２５部に、水 １部から０．５部に変更した以外は、製造例１と同様に行い供給ローラＲ２を得た。
(製造例３)
イソシアネート ３３部から３８部に、アミン系触媒 ０．３部から０．４部に、水 １部から１．５部に変更した以外は、製造例１と同様に行い供給ローラＲ３を得た。
(製造例４)
イソシアネート ３３部から２０部に、アミン系触媒 ０．３部から０．１部に、水 １部から０．３部に変更した以外は、製造例１と同様に行い供給ローラＲ４を得た。
【００３８】
(製造例５)
（１）ポリオール (ＶＯＲＡＮＯＬ ３０２２(重量平均分子量３０００)；ダウケミカル
ジャパン社製) １００部
（２）イソシアネート(スミジュール４４Ｖ１０ ＮＣ０３１％；住友バイエルウレタン社製) ４８部
（３）架橋剤（１，４−ブタンジオール） １０部
（４）触媒（カオライザー Ｎｏ.３１；花王社製 ） ０．１部
（５）触媒（ジブチル錫ジラウレートネオスタンＵ−１００）
０．０１部
（６）水（イオン交換水） １部
（７）整泡剤 (シリコーン整泡剤Ｌ ５２０；日本ユニカー社製) ８部
上記材料１００ｇ当たり１７０ｍｌの乾燥空気と攪拌・混合した後、混合物を金型に投入して発泡、硬化させてポリウレタンフォームを得る。得られたポリウレタンフォームを所要形状に加工し、供給ローラＲ５を得た。
【００３９】
(製造例６)
（１）エピクロルヒドリン系共重合体 １００部
（２）ハイドロタルサイト ３部
（３）発泡剤（ＡＤＣＡ） １２部
（４）発泡助剤（尿素） １部
上記材料を攪拌・混合した後、この混合物を金型に投入して発泡、硬化させてフォームを得る。得られたフォームを所要形状に加工し、供給ローラＲ６を得た。
【００４０】
＜トナー作製＞
(製造例１)
＜ポリエステル樹脂の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器に、ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物５５３部、ビスフェノールＡプロピレンオキシド２モル付加物１９６部、テレフタル酸２２０部、アジピン酸４５部及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、２３０℃（常圧）で８時間反応させた後、さらに、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応させた。次に、反応容器に無水トリメリット酸２６部を添加し、１８０℃（常圧）で２時間反応させることにより、ポリエステル樹脂１を得た。ポリエステル樹脂１は、数平均分子量が２２００、重量平均分子量が５６００、ガラス転移点が４３℃、酸価が１３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００４１】
＜ビニル系共重合体の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム１．６部及びイオン交換水４９２部を仕込み、８０℃に加熱した後、重合開始剤としての過硫酸カリウム（ＫＰＳ）２．５部をイオン交換水１００部に溶解させたものを加えた。その１５分後から、スチレン（Ｓｔ）１４０部、アクリル酸ブチル（ＢＡ）３０部、メタクリル酸（ＭＡＡ）３０部及び分子量調整剤としてのｎ−オクチルメルカプタン（ＮＯＭ）７．６部の混合液を９０分間で滴下し、さらに６０分間、８０℃に保った。その後冷却して、ビニル系共重合体を含有する粒子Ｓ−１の分散液を得た。Ｓ−１の平均粒径は、８７ｎｍであった。Ｓ−１の分散液を少量シャーレに取り、分散媒を蒸発させて得た固形物を測定したところ、重量平均分子量（Ｍｗ）が８３００、ガラス転移点（Ｔｇ）が６９℃であった。
【００４２】
＜プレポリマーの合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキシド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、２３０℃（常圧）で８時間反応させ、さらに、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応させることにより、中間体ポリエステル樹脂１を得た。中間体ポリエステル樹脂１は、数平均分子量が２１００、重量平均分子量が９５００、ガラス転移点が５５℃、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が４９ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、４１１部の中間体ポリエステル樹脂１、イソホロンジイソシアネート８９部及び酢酸エチル５００部を仕込み、１００℃（常圧）で５時間反応させることにより、プレポリマー１を得た。プレポリマー１の遊離イソシアネート基の含有量は、１．５３重量％であった。
【００４３】
＜マスターバッチ１Ｋの作製＞
カーボンブラックのリーガル４００Ｒ（キャボット社製）４０部、酸価が１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が２００００、ガラス転移点が６４℃のポリエステル樹脂ＲＳ−８０１（三洋化成社製）６０部及び水３０部をヘンシェルミキサーで混合した。得られた混合物をロールの表面温度を１３０℃に設定した２本ロールで４５分間混練した後、パルベライザーで粒径が１ｍｍになるように粉砕することにより、マスターバッチ１Ｋを得た。
【００４４】
＜顔料・離型剤分散液（油相）の調製＞
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、５４３．５部のポリエステル樹脂１、カルナウバワックス１８１部及び酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下、８０℃に昇温し、５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次に、容器に、５００部のマスターバッチ１Ｋ及び酢酸エチル１００部を仕込み、１時間混合することにより、原料溶解液１を得た。
１５００部の原料溶解液１を容器に移し、ビーズミルのウルトラビスコミル（アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／時、ディスク周速度６ｍ／秒で、粒径０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填し、３パスの条件で、カーボンブラック及び離型剤の分散を行った。次に、ポリエステル樹脂１の６５重量％酢酸エチル溶液６５５部を加えて、上記条件のビーズミルで１パスし、固形分濃度（１３０℃×３０分）が５０重量％となるように酢酸エチルを加えて調整することにより、顔料・離型剤分散液１を得た。
【００４５】
＜水相の調製＞
イオン交換水９６８部、分散安定剤としてのスチレン、メタクリル酸、アクリル酸ブチル及びメタクリル酸エチレンオキシド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体の２５重量％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５重量％水溶液エレミノールＭＯＮ−７（三洋化成工業社製）１５０部及び酢酸エチル９８部を混合撹拌することにより、乳白色の水相１を得た。
【００４６】
＜乳化工程＞
９７６部の顔料・離型剤分散液１及びアミン類としてのイソホロンジアミン２．６部を、ＴＫホモミキサー（特殊機化社製）を用いて、５０００ｒｐｍで１分間混合した。次に、８８部のプレポリマー１を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、５０００ｒｐｍで１分間混合した。さらに、１２００部の水相１を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、回転数を８０００〜１３０００ｒｐｍに調整しながら、２０分間混合することにより、乳化スラリー１を得た。
【００４７】
＜脱溶剤工程＞
撹拌機及び温度計をセットした容器に、乳化スラリー１を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行うことにより、分散スラリー１−１を得た。
＜微粒子付着工程＞
分散スラリー１−１に、Ｓ−１の分散液を固形分比で２０重量％となるように加え、３０分間で７３℃に昇温した。イオン交換水１００部に塩化マグネシウム６水和物１００部を溶解した液を少量ずつ加えながら７３℃に保ち、４時間後に塩酸水溶液を加えてｐＨ５に調整した後、８０℃に昇温した。２時間後冷却し、分散スラリー１−２を得た。
【００４８】
＜洗浄・乾燥工程＞
１００部の分散スラリー１−２を減圧濾過した後、
（１）濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、１２０００ｒｐｍで１０分間混合した後、減圧濾過した。
（２）（１）で得られた濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーを用いて１２０００ｒｐｍで３０分間混合することにより、リスラリー液を得た後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるまで、この操作を繰り返した。
（３）（２）で得られたリスラリー液のｐＨが４となるように、１０％塩酸を加え、スリーワンモーターで３０分間攪拌した後、濾過した。
（４）（３）で得られた濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーを用いて、１２０００ｒｐｍで１０分間攪拌することにより、リスラリー液を得た後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるまで、この操作を繰り返すことにより、濾過ケーキ１を得た。
濾過ケーキ１を、循風乾燥機を用いて、４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩うことにより、着色粒子１Ｋを得た。着色粒子１Ｋは、体積平均粒径（Ｄｖ）が５．７μｍであった。
【００４９】
＜外添剤付着工程＞
ヘンシェルミキサーＦＭ２０Ｃ／Ｉ（三井鉱山社製）に、着色粒子１Ｋ１００部、ＢＥＴ比表面積が２００ｍ２／ｇの疎水性シリカ０．５部及びＢＥＴ比表面積が５０ｍ２／ｇの疎水性シリカ０．５部を添加して、５分間混合することによりトナーを作製した。なお、ヘンシェルミキサーは、上羽根Ａ０及び下羽根ＳＴを用い、下羽根の先端周速を４０ｍ／秒に固定した。
(製造例２)
体積平均粒径（Ｄｖ）が８．５μｍになるようにイソホロンジアミン部数で調整した以外は、製造例１と同様に行い製造例２のトナーを得た。
【００５０】
下記の各評価を行なった。結果を表１に示す。
（濃度ムラ）
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００を改造して、現像ローラと供給ローラの食い込み量を調整できるように変更し、印字率６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で２０００枚連続印字した。また印字率１００％のベタ画像を同環境下で２０００枚連続印字した。
○；画像に濃度ムラは発生しなかった。
△；画像に濃度ムラが若干発生しているものの、実用上問題なかった。
×；少なくともどちらかの画像に濃度ムラが発生しており、実用上問題があった。
【００５１】
（画像スジ）
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００を改造して、現像ローラと供給ローラの食い込み量を調整できるように変更し、印字率６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３、４５％）で２０００枚連続印字した。また印字率１００％のベタ画像を同環境下で２０００枚連続印字した。
○；画像に画像スジは発生しなかった。
△；画像に画像スジが若干発生しているものの、実用上問題なかった。
×；少なくともどちらかの画像に画像スジが発生しており、実用上問題があった。
【００５２】
（地汚れ）
リコー製ｉｐｓｉｏ ＣＸ２５００を改造して、現像ローラと供給ローラの食い込み量を調整できるように変更し、印字率６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で２０００枚連続印字した。また印字率１００％のベタ画像を同環境下で２０００枚連続印字し、その後、印字率６％の所定のプリントパターンで画像確認した。
○；画像に地汚れは発生しなかった。
△；画像に地汚れが若干発生しているものの、実用上問題なかった。
×；少なくともどちらかの画像に地汚れが発生しており、実用上問題があった。
実施例２〜実施例７および比較例１〜比較例５においても、実施例１と同様に、各評価を行い、（表１）に示した。
【表１】
【００５３】
請求項１〜５の画像形成方法においては、供給ローラ特性、セル径およびトナー粒径を適度に制御しているので耐久時の濃度ムラ、画像スジを防止できる。
請求項６の画像形成方法においては、トナーの樹脂組成制御しているので加熱によるオイルを用いない定着プロセスにおける定着性能を改善できる。
請求項７〜１８の画像形成装置、プロセスカートリッジにおいては、各種電子写真プロセスに適合する現像剤等を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明に係る画像形成装置の一例を示す概略図である。
【図２】プロセスカートリッジの概略図である。
【図３】トナー供給性、掻き取り性の説明図である。
【符号の説明】
【００５５】
１ 像担持体
２ 帯電装置
３ 露光装置
７ クリーニング装置
８ 中間転写材
９ 記録媒体
２０ 現像剤
２１ 現像ローラ
２３ 供給ローラ
２４ トナー補給部
４０ 現像ローラ
４１ 供給ローラ
４２ 規制ブレード
４４ 現像剤
【特許請求の範囲】
【請求項１】
現像ローラと、この現像ローラにトナーを供給させる供給ローラとを有し、１成分現像によって画像形成を行なう画像形成方法において、前記供給ローラが発泡部を有するポリウレタンフォームからなりローラ径が５〜１２ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とする画像形成方法。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
【請求項２】
前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記現像ローラの径を該供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を該供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする請求項１または請求項２記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする請求項1〜４のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項６】
該前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする請求項1〜５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
現像ローラと、この現像ローラ表面にトナーを供給させる供給ローラとを有し、１成分現像によって画像形成を行なう画像形成装置において、前記供給ローラが発泡部を有するウレタンフォームからなりローラ径が５〜１５ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とする画像形成装置。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
【請求項８】
前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記現像ローラの径を前記供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を前記供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする請求項７または請求項８記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１１】
前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする請求項７〜１０のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする請求項７〜１１のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１３】
少なくとも現像手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカ−トリッジにおいて、前記現像手段は、現像ローラと、この現像ローラ表面にトナーを供給させる供給ローラとを有し、前記供給ローラが発泡部を有するウレタンフォームからなりローラ径が５〜１５ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とするプロセスカ−トリッジ。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
【請求項１４】
前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする請求項１３に記載のプロセスカ−トリッジ。
【請求項１５】
前記現像ローラの径を前記供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を前記供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする請求項１３または請求項１４記載のプロセスカ−トリッジ。
【請求項１６】
前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする請求項１３〜１５のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
【請求項１７】
前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする請求項１３〜１６のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
【請求項１８】
前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする請求項１３〜１７のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
【請求項１】
現像ローラと、この現像ローラにトナーを供給させる供給ローラとを有し、１成分現像によって画像形成を行なう画像形成方法において、前記供給ローラが発泡部を有するポリウレタンフォームからなりローラ径が５〜１２ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とする画像形成方法。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
【請求項２】
前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記現像ローラの径を該供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を該供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする請求項１または請求項２記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする請求項1〜４のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項６】
該前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする請求項1〜５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
現像ローラと、この現像ローラ表面にトナーを供給させる供給ローラとを有し、１成分現像によって画像形成を行なう画像形成装置において、前記供給ローラが発泡部を有するウレタンフォームからなりローラ径が５〜１５ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とする画像形成装置。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
【請求項８】
前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記現像ローラの径を前記供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を前記供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする請求項７または請求項８記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする請求項７〜９のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１１】
前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする請求項７〜１０のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする請求項７〜１１のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項１３】
少なくとも現像手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカ−トリッジにおいて、前記現像手段は、現像ローラと、この現像ローラ表面にトナーを供給させる供給ローラとを有し、前記供給ローラが発泡部を有するウレタンフォームからなりローラ径が５〜１５ｍｍ、反発力が１００〜４００ｇ／ｍｍであり、発泡部のセル径Dc（μｍ）とトナーの体積平均粒径Dt（μm）が以下の式を満足することを特徴とするプロセスカ−トリッジ。
４ ≦ Dt ≦ １０
３０Dt＋５０ ≦ Dｃ ≦ ３０Dt＋３００
【請求項１４】
前記現像ローラと前記供給ローラが当接し、当接部においては前記供給ローラの方に凹みを形成させるような構成とすることを特徴とする請求項１３に記載のプロセスカ−トリッジ。
【請求項１５】
前記現像ローラの径を前記供給ローラの径よりも大きく構成し、前記現像ローラの周速度を前記供給ローラの周速度よりも小さくすることを特徴とする請求項１３または請求項１４記載のプロセスカ−トリッジ。
【請求項１６】
前記現像ローラと前記供給ローラの回転方向をカウンターとすることを特徴とする請求項１３〜１５のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
【請求項１７】
前記ポリウレタンフォームは少なくともポリオール、イソシアネート、触媒および発泡剤を含むことを特徴とする請求項１３〜１６のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
【請求項１８】
前記トナーは少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含むことを特徴とする請求項１３〜１７のいずれかに記載のプロセスカ−トリッジ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００８−７０６７１（Ｐ２００８−７０６７１Ａ）
【公開日】平成２０年３月２７日（２００８．３．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２５０１７４（Ｐ２００６−２５０１７４）
【出願日】平成１８年９月１５日（２００６．９．１５）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年３月２７日（２００８．３．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年９月１５日（２００６．９．１５）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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