発泡成形部材及びその製造方法
【課題】発泡合成樹脂成形体の外面に、簡易で低コストな方法により被覆層が形成された発泡成形部材と、その製造方法とを提供する。
【解決手段】発泡成形部材１は、発泡合成樹脂よりなる成形体２と、該成形体２の外面の少なくとも一部に沿って設けられ、該成形体２の外面に付着した被覆層３とを有している。被覆層３は、成形体２の外面にホットメルト材を塗布してなる。
【解決手段】発泡成形部材１は、発泡合成樹脂よりなる成形体２と、該成形体２の外面の少なくとも一部に沿って設けられ、該成形体２の外面に付着した被覆層３とを有している。被覆層３は、成形体２の外面にホットメルト材を塗布してなる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡合成樹脂よりなる成形体と、該成形体の外面に沿って設けられ、該成形体の外面に付着された被覆層とを有する発泡成形部材及びその製造方法に係り、特に自動車内装用の衝撃吸収材に好適な発泡成形部材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のドアトリムには、側面衝突（側突）時の衝撃エネルギー吸収（Ｅｎｅｒｇｙ Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ：ＥＡ）のために、硬質ウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなる衝撃吸収材が取り付けられている。
【０００３】
特許文献１（ＷＯ２００３／０３７６２５号公報）には、衝撃吸収材の衝撃受け止め面に、該衝撃吸収材の本体部よりも高剛性の表面材を設けることが記載されている。特許文献１では、この表面材は、合成樹脂や金属等の高剛性材料よりなる板である。特許文献１では、衝撃吸収材の本体部と表面材とを別々に成形した後、接着剤等により該本体部の外面に表面材を貼り付けるか、又は、予め成形しておいた表面材を本体部の成形時に金型内に配置して該本体部を発泡成形することにより、該本体部と表面材とを一体化している。衝撃吸収材の衝撃受け止め面がこの表面材によって被覆されていることにより、該衝撃受け止め面に衝撃が加えられたときに、その応力がこの表面材によって本体部の広い範囲に分散されるため、衝撃吸収材の衝撃吸収能力が向上する。
【０００４】
特許文献２（特開２００５−１４０２３３号公報）には、衝撃吸収材の本体部を熱収縮フィルムで被包することにより、この衝撃吸収材に衝撃が加えられたときの該本体部の割れや飛散を防止することが記載されている。特許文献２の衝撃吸収材を製造する場合、予め成形しておいた本体部に熱収縮フィルム素体を被せ、次いで加熱処理して熱収縮フィルム素体を熱収縮させ、該熱収縮フィルムを本体部に密着させる。
【０００５】
特許文献３（特開２００７−２２１４６号公報）には、衝撃吸収材の本体部の外面に不織布等よりなる布状体又はメッシュ状体を設けて衝撃吸収材を補強することが記載されている。特許文献３では、この布状体又はメッシュ状体を金型内に配置して衝撃吸収材の本体部を発泡成形することにより、該本体部と布状体又はメッシュ状体とを一体化している。
【０００６】
以下、特許文献１の表面材、特許文献２の熱収縮フィルム及び特許文献３の布状体又はメッシュ状体を総称して被覆層構成部材という。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】ＷＯ２００３／０３７６２５号公報
【特許文献２】特開２００５−１４０２３３号公報
【特許文献３】特開２００７−２２１４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１〜３のように、衝撃吸収材を補強するために、衝撃吸収材の本体部の外面に被覆層構成部材を接着剤等で接着したり、衝撃吸収材の本体部に被覆層構成部材を被せて加熱処理を施したり、被覆層構成部材を衝撃吸収材の本体部と一体成形したりするのは、材料費の増大や加工工数の増加を招き、コスト的に不利になるおそれがある。
【０００９】
また、これらの方法では、被覆層構成部材を成形体の外面の形状に合わせて成形する必要があるため、成形体の外面の形状が複雑になるほど、被覆層構成部材自体の成形コストが増大するおそれがある。また、被覆層構成部材を成形体の外面に取り付ける作業が面倒なものとなると共に、接着剤等の使用量も増えるため、この被覆層構成部材の取り付けに掛かるコストがさらに増大するおそれがある。
【００１０】
本発明は、このような問題点を解決し、発泡合成樹脂成形体の外面に、簡易で低コストな方法により被覆層が形成された発泡成形部材と、その製造方法とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明（請求項１）の発泡成形部材は、発泡合成樹脂よりなる成形体と、該成形体の外面の少なくとも一部に沿って設けられ、該成形体の外面に付着した被覆層とを有する発泡成形部材において、該被覆層は、該成形体の外面にホットメルト材を塗布してなることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項２の発泡成形部材は、請求項１において、前記ホットメルト材は、軟化点が１３０℃以上の高融点ホットメルト材であることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項３の発泡成形部材は、請求項１又は２において、前記発泡成形部材は、他部材に取り付けられるものであり、前記被覆層は、前記成形体の外面のうち、該他部材との対向面以外の少なくとも一部に設けられていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項４の発泡成形部材は、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記被覆層の厚さは０．１〜３．０ｍｍであることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項５の発泡成形部材は、請求項１ないし４のいずれか１項において、前記成形体はウレタンフォームよりなることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項６の発泡成形部材は、請求項１ないし５のいずれか１項において、前記発泡成形部材は、自動車内装用の衝撃吸収材であることを特徴とするものである。
【００１７】
本発明（請求項７）の発泡成形部材の製造方法は、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の発泡成形部材の製造方法であって、前記成形体を成形した後、該成形体の外面にホットメルト材を塗布することにより前記被覆層を形成することを特徴とする。
【００１８】
請求項８の発泡成形部材の製造方法は、請求項７において、前記ホットメルト材をスパイラルスプレー方式にて前記成形体の外面に塗布することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明（請求項１）の発泡成形部材にあっては、被覆層は、ホットメルト材を成形体の外面に塗布してなる。従って、本発明では、被覆層を形成するのに必要な工程は、成形体の外面にホットメルト材を塗布する１工程で足りる。しかも、本発明では、従来技術のように、被覆層構成部材を成形体と別に成形しておく必要もない。これにより、被覆層を有する発泡成形部材を簡易な方法にて且つ低コストにて製造することができる。
【００２０】
このようにホットメルト材を成形体の外面に塗布して被覆層を形成した発泡成形部材にあっても、従来技術のように不織布等よりなる被覆層構成部材を成形体の外面に貼り付けたものと同等かそれ以上の補強効果を得ることができる。
【００２１】
請求項２の通り、このホットメルト材は、軟化点が１３０℃以上の高融点ホットメルト材であることが好ましい。このような高融点ホットメルト材を用いることにより、発泡成形部材の使用時において、周囲の温度上昇によりホットメルト材（被覆層）が溶け出すことが防止される。
【００２２】
請求項３の通り、発泡成形部材が他部材に取り付けられるものである場合、被覆層は、成形体の外面のうち、該他部材との対向面以外の少なくとも一部に設けられてもよい。成形体の該他部材との対向面にも被覆層が設けられてもよい。
【００２３】
従来の衝撃吸収材のように不織布等を該衝撃吸収材の外面に貼り付けたのと同様の補強効果を被覆層により成形体に付与する場合には、請求項４の通り、この被覆層の厚さ（即ちホットメルト材の塗布厚さ）は０．１〜３．０ｍｍであることが好ましい。
【００２４】
請求項５の通り、本発明の発泡成形部材は、自動車のドアトリム等に取り付けられる、自動車内装用の衝撃吸収材に好適である。
【００２５】
本発明は、請求項６の通り、成形体がウレタンフォームである発泡成形部材に好適である。なお、例えば請求項５の衝撃吸収材において、請求項６の通り成形体がウレタンフォームであると、この衝撃吸収材は高い衝撃吸収性を有したものとなる。
【００２６】
本発明（請求項７）の発泡成形部材の製造方法によれば、成形体を成形した後、該成形体の外面にホットメルト材を塗布することにより被覆層を形成するので、上記の通り、被覆層を有する発泡成形部材を簡易な方法にて且つ低コストにて製造することができる。このホットメルト材を成形体の外面に塗布する作業は、従来技術のように不織布等の被覆層構成部材を成形体の外面に取り付ける作業に比べて、ロボットにより容易に行うことができるため、発泡成形部材の製造工程をロボット化し易い。
【００２７】
請求項８の通り、ホットメルト材をスパイラルスプレー方式にて成形体の外面に塗布するのが好ましい。このスパイラルスプレー方式による塗布は、簡便であると共に、比較的広範囲に安定的に被覆層を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】第１の実施の形態に係る発泡成形部材及びその製造方法の説明図である。
【図２】第２の実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図である。
【図３】第３の実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図である。
【図４】第４の実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図である。
【図５】第５の実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図及び断面図である。
【図６】第６の実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図及び断面図である。
【図７】第７の実施の形態に係る発泡成形部材の断面図である。
【図８】実施例及び比較例に係る発泡成形部材の動的性能評価の方法を示す断面図である。
【図９】図８の動的性能評価の結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、発泡成形部材として、自動車のドアトリムに取り付けられる衝撃吸収材（以下、ＥＡ材と略すことがある。）を例示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形部材及びその製造方法にも適用可能である。
【００３０】
［第１の実施の形態］
第１図（ａ）は、第１の実施の形態に係る発泡成形部材としてのＥＡ材１の製造方法を示す斜視図であり、該発泡成形部材の成形体としてのＥＡ材本体２の外面にホットメルト材を塗布する工程を示している。第１図（ｂ）は、第１図（ａ）の製造方法により製造されたＥＡ材１の斜視図である。第１図（ｃ）は、第１図（ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
【００３１】
この実施の形態では、ＥＡ材１は、自動車のドアトリム（図示略）に取り付けられるものである。このＥＡ材１は、硬質ウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるＥＡ材本体２と、該ＥＡ材本体２の外面の少なくとも一部に沿って設けられ、該ＥＡ材本体２の外面に付着した被覆層３とを有している。なお、第１図（ａ）〜（ｃ）ではＥＡ材１は直方体形状となっているが、ＥＡ材１の形状はこれに限定されない。この実施の形態では、第１図（ｃ）におけるＥＡ材本体２の下面が、ＥＡ材１をドアトリムに取り付けたときに該ドアトリムに対向する。
【００３２】
この実施の形態では、被覆層３は、ＥＡ材本体２の外面のうち、このドアトリムとの対向面以外の略全体を覆うように形成されているが、被覆層３の配置はこれに限定されない。被覆層３は、ＥＡ材本体２のドアトリムとの対向面にも設けられてもよい。
【００３３】
被覆層３は、ＥＡ材本体２の外面にホットメルト材Ｈ（第１図（ａ））を塗布してなる。なお、本発明において、ホットメルト材とは、熱可塑性樹脂のうち常温では固体のものを加熱溶融させて塗布し、冷却によって固着する接着材をいう。
【００３４】
本発明においては、ホットメルト材Ｈは、スパイラルスプレー方式にてＥＡ材本体２の外面に塗布されることが好ましい。なお、スパイラルスプレー方式とは、スパイラルスプレーヘッドを備えたホットメルトアプリケーター（ノズル）からホットメルト材Ｈを螺旋状に噴霧して塗布することをいう。スパイラルスプレー方式にてホットメルト材Ｈを塗布することにより、簡便に、且つ比較的広範囲に安定的に被覆層３を形成することができる。なお、本発明におけるホットメルト材Ｈの塗布方法はこれに限定されない。スパイラルスプレー方式以外にも、例えばスプレー方式、カーテンコート方式など、一般的にホットメルト材の塗布に用いられる種々の方法によりホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面に塗布してもよい。
【００３５】
被覆層３を構成するホットメルト材Ｈとしては、軟化点が１３０℃以上特に１３５℃以上の高融点ホットメルト材を用いるのが好ましい。このような高融点ホットメルト材を用いることにより、ＥＡ材１が自動車に設置された状態において、車体や車内の温度上昇によりホットメルト材Ｈ（被覆層３）が溶け出すことが防止される。また、このような高融点ホットメルト材は、一般的に、比較的粘度が低い（低タック性を有する）ものとなっているので、ホットメルト材Ｈを比較的広い範囲にも比較的短時間にて且つ略均等に塗布することができる。また、ＥＡ材本体２の外面に塗布されたホットメルト材Ｈへの異物の貼り付きも抑えられる。
【００３６】
本発明においては、ホットメルト材Ｈとして、一般的に接着剤用として市販されているものを用いることができるが、これに限定されない。自動車内装用ＥＡ材１の補強（ＥＡ材本体２の飛散を防止することを含む。）用として好適なホットメルト材としては、合成ゴム系、ポリオレフィン系、ポリアミド系等が例示されるが、これに限定されない。
【００３７】
このホットメルト材Ｈよりなる被覆層３の厚さ（即ちホットメルト材Ｈの塗布厚さ）は、ＥＡ材１の要求性能に応じて適宜設定される。例えば、従来のＥＡ材のように不織布等をＥＡ材本体の外面に貼り付けたのと同様の補強効果を被覆層３によりＥＡ材本体２に付与する場合には、この被覆層３の厚さは０．１〜３．０ｍｍ特に０．５〜１．０ｍｍであることが好ましい。
【００３８】
このＥＡ材１の製造方法は、以下の通りである。
【００３９】
まず、ＥＡ材本体２を成形する。次いで、第１図（ａ）の通り、ホットメルトアプリケーター（ノズル）１０により、融点以上に加熱されて液状化したホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面に塗布する。その後、このホットメルト材Ｈを冷却硬化させる。これにより、ＥＡ材本体２の外面にホットメルト材Ｈよりなる被覆層３が形成されたＥＡ材１が完成する。
【００４０】
以上の通り、本発明のＥＡ材１にあっては、被覆層３は、ホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面に塗布してなる。従って、本発明では、被覆層３を形成するのに必要な工程は、ＥＡ材本体２の外面にホットメルト材Ｈを塗布する１工程で足りる。しかも、本発明では、従来技術のように、被覆層３を構成する部材をＥＡ材本体２と別に成形しておく必要もない。これにより、被覆層３を有するＥＡ材１を簡易な方法にて且つ低コストにて製造することができる。また、ホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面に塗布する作業は、従来技術のように不織布等の被覆層構成部材をＥＡ材本体２の外面に取り付ける作業に比べて、ロボットにより容易に行うことができるため、ＥＡ材１の製造工程をロボット化し易い。
【００４１】
なお、ホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面に塗布して被覆層３を形成したＥＡ材１にあっては、従来技術のように不織布等よりなる被覆層構成部材をＥＡ材本体の外面に貼り付けたものと同等かそれ以上の衝撃吸収特性及びＥＡ材本体２の飛散低減特性を得ることができる。これについては、後で実施例及び比較例を用いて具体的に説明する。
【００４２】
［ＥＡ材の他の構成例］
上記の実施の形態では、被覆層３は、ＥＡ材本体２の外面のうち、ドアトリムとの対向面（以下、ＥＡ材本体２の裏面ということがある。）以外の略全体を覆うように形成されているが、被覆層３の配置はこれに限定されない。第２〜６図に、それぞれ、被覆層３の他の形成例を示す。なお、第２〜４図、第５図（ａ）及び第６図（ａ）は、それぞれ、実施の形態に係るＥＡ材１Ａ〜１Ｅの斜視図であり、第５図（ｂ）及び第６図（ｂ）は、それぞれ、第５図（ａ）及び第６図（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【００４３】
被覆層３は、ＥＡ材本体２の外面のうち補強が必要な部分にのみ設けられていてもよく、その裏面以外にも、被覆層３によって覆われていない部分が存在していてもよい。例えば第２図のＥＡ材１Ａにあっては、被覆層３は、ＥＡ材本体２の外面のうち、該ＥＡ材本体２のドアトリムと反対側の面（以下、ＥＡ材本体２の前面ということがある。）の一半側、対向する２側面の該一半側、及び、この２側面の該一半側同士を繋ぐ他の１側面を覆うように形成されており、これ以外の部分においては、ＥＡ材本体２の外面が露出したものとなっている。なお、被覆層３の配置はこれに限定されるものでもない。例えば、ＥＡ材本体２の前面、裏面及び４側面のいずれか複数の面に跨って被覆層３を形成してもよく、各面にそれぞれ独立した（複数の面に跨らない）被覆層３を形成してもよい。
【００４４】
第１図のＥＡ材１及び第２図のＥＡ材１Ａでは、それぞれ、ＥＡ材本体２の外面に、比較的広い範囲に、いわゆるベタ塗り状に被覆層３が形成されているが、第３〜５図のＥＡ材１Ｂ，１Ｃ，１Ｄのように、線状に被覆層３が形成されてもよい。例えば第３図のＥＡ材１Ｂでは、ＥＡ材本体２の各面にジグザグ状（ないし連続Ｓ字状）に延在するように被覆層３が形成されており、第４図のＥＡ材１Ｃでは、ＥＡ材本体２の各面を編目状に覆うように被覆層３が形成されており、第５図のＥＡ材１Ｄでは、ＥＡ材本体２の４側面を周回するように被覆層３が形成されている。このように被覆層３を線状に形成した場合でも被覆層３を適切に配置することにより、十分に補強効果が得られる。このように被覆層３を線状に形成することにより、被覆層３をベタ塗り状に形成した場合に比べてホットメルト材Ｈの使用量が少なくて済むので、より低コスト化を図ることが可能である。なお、第３〜５図は、いずれも、線状の被覆層３の一例を示すものであり、図示以外の形状や配置にて線状の被覆層３を形成してもよい。
【００４５】
第６図のＥＡ材１Ｅにあっては、ＥＡ材本体２の外面に凹部２ａが設けられ、ホットメルト材Ｈは、この凹部２ａを充填するように塗布されている。この実施の形態では、ＥＡ材本体２の前面、裏面及び４側面にそれぞれ凹部２ａが設けられ、これらの凹部２ａにそれぞれホットメルト材２が充填されている。なお、凹部２ａの配置はこれに限定されない。このように、ホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面の凹部２ａに充填するように塗布することにより、被覆層３を、ＥＡ材本体２の外面から過度に突出させることなく、十分に厚く形成することが可能である。
【００４６】
なお、この実施の形態では、ＥＡ材本体２の各面にそれぞれ独立した凹部２ａを設けているが、複数の面に跨って凹部２ａを形成してもよい。この実施の形態では、各凹部２ａは深さが略一定となっているが、他と深さが異なる凹部２ａが存在していてもよく、１個の凹部２ａ内でも、深さの異なる部分が存在していてもよい。この実施の形態では、各凹部２ａ内に形成された被覆層３の外面と、その周囲のＥＡ材本体２の外面とが面一状となっているが、非面一状であってもよい。
【００４７】
第７図は、さらに別の実施の形態に係るＥＡ材１Ｆの被覆層３付近の拡大断面図である。
【００４８】
この第７図のＥＡ材１Ｆにあっては、被覆層３の外面に、粉状体よりなる層（以下、粉状体層という。）４が形成されている。この粉状体層４は、ＥＡ材本体２の外面にホットメルト材Ｈを塗布して被覆層３を形成した後、ホットメルト材Ｈが硬化する前に、被覆層３の外面に粉状体を吹き付けることにより形成されている。その後、ホットメルト材が硬化することにより、粉状体が被覆層３の外面に接着される。なお、粉状体層４の形成方法はこれに限定されない。この粉状体としては、例えば炭酸カルシウム、水酸化アルミなどの無機物、合成樹脂粉末等が好適である。この粉状体層の厚さは０．０１〜１ｍｍ特に０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。
【００４９】
このように被覆層３の外面に粉状体層４を形成することにより、例えばＥＡ材１の保管時等に複数のＥＡ材１を積み重ねたり、ＥＡ材１の前面に他の部材が接触したときに、該ＥＡ材１，１同士が貼り付くか又はＥＡ材１と他部材とが貼り付くことが防止ないし抑制される。
【実施例】
【００５０】
［実施例１］
縦方向の幅１２０ｍｍ、横方向の幅８０ｍｍ及び厚さ６０ｍｍの略直方体形状の硬質ウレタンフォームよりなるＥＡ材本体２（該縦方向及び横方向とは、ＥＡ材本体２を前面側から見たときの隣り合う２側面の延在方向をいう。）の外面（前面及び４側面）にホットメルト材（アロンエバーグリップ社製ＡＳ９２０Ａ（商品名）、ポリオレフィン系、軟化点１３７℃）Ｈを塗布して厚さ０．５ｍｍの被覆層３を形成することにより、第１図のＥＡ材１を製造した。
【００５１】
第８図に示す衝突試験機２０の支持体２１に、ＥＡ材本体２の裏面を該支持体２１側としてＥＡ材１を設置し、このＥＡ材１の前面側から衝突体２２を６ｍ／秒の速度で衝突させ、ＥＡ材１に加えられる荷重と、ＥＡ材１に生じる歪とを測定した。この荷重と歪との関係を第９図のグラフに示す。
【００５２】
［比較例１］
実施例１と同一形状のＥＡ材本体の外面（前面及び４側面）に、ホットメルト材Ｈの代わりに不織布（目付け量８０ｇ／ｍ２、厚さ０．５ｍｍ）をアクリル系粘着剤で貼り付けたこと以外は、実施例１と同様にしてＥＡ材を製造した。
【００５３】
このＥＡ材を実施例１と同様に衝突試験機２０にかけ、このＥＡ材について荷重と歪とを測定した。その結果を第９図のグラフに示す。
【００５４】
［比較例２］
実施例１と同一形状のＥＡ材本体を、外面に被覆層を形成せずに剥き出しの状態のまま衝突試験機２０にかけ、これについて荷重と歪との関係を測定した。その結果を第９図のグラフに示す。
【００５５】
第９図から明らかな通り、実施例１のＥＡ材１にあっては、比較例１，２のＥＡ材と同等以上の衝撃吸収特性及びＥＡ材本体２の飛散低減特性が得られる。
【００５６】
上記の各構成は、いずれも本発明の一例であり、本発明は上記以外の構成をもとりうる。
【００５７】
例えば、上記の各実施の形態は、自動車内装用のＥＡ材及びその製造方法への本発明の適用例を示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形部材及びその製造方法にも適用可能である。
【符号の説明】
【００５８】
１，１Ａ〜１Ｆ ＥＡ材
２ 成形体
３ 被覆層
４ 粉状体
１０ ノズル
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡合成樹脂よりなる成形体と、該成形体の外面に沿って設けられ、該成形体の外面に付着された被覆層とを有する発泡成形部材及びその製造方法に係り、特に自動車内装用の衝撃吸収材に好適な発泡成形部材及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のドアトリムには、側面衝突（側突）時の衝撃エネルギー吸収（Ｅｎｅｒｇｙ Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ：ＥＡ）のために、硬質ウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなる衝撃吸収材が取り付けられている。
【０００３】
特許文献１（ＷＯ２００３／０３７６２５号公報）には、衝撃吸収材の衝撃受け止め面に、該衝撃吸収材の本体部よりも高剛性の表面材を設けることが記載されている。特許文献１では、この表面材は、合成樹脂や金属等の高剛性材料よりなる板である。特許文献１では、衝撃吸収材の本体部と表面材とを別々に成形した後、接着剤等により該本体部の外面に表面材を貼り付けるか、又は、予め成形しておいた表面材を本体部の成形時に金型内に配置して該本体部を発泡成形することにより、該本体部と表面材とを一体化している。衝撃吸収材の衝撃受け止め面がこの表面材によって被覆されていることにより、該衝撃受け止め面に衝撃が加えられたときに、その応力がこの表面材によって本体部の広い範囲に分散されるため、衝撃吸収材の衝撃吸収能力が向上する。
【０００４】
特許文献２（特開２００５−１４０２３３号公報）には、衝撃吸収材の本体部を熱収縮フィルムで被包することにより、この衝撃吸収材に衝撃が加えられたときの該本体部の割れや飛散を防止することが記載されている。特許文献２の衝撃吸収材を製造する場合、予め成形しておいた本体部に熱収縮フィルム素体を被せ、次いで加熱処理して熱収縮フィルム素体を熱収縮させ、該熱収縮フィルムを本体部に密着させる。
【０００５】
特許文献３（特開２００７−２２１４６号公報）には、衝撃吸収材の本体部の外面に不織布等よりなる布状体又はメッシュ状体を設けて衝撃吸収材を補強することが記載されている。特許文献３では、この布状体又はメッシュ状体を金型内に配置して衝撃吸収材の本体部を発泡成形することにより、該本体部と布状体又はメッシュ状体とを一体化している。
【０００６】
以下、特許文献１の表面材、特許文献２の熱収縮フィルム及び特許文献３の布状体又はメッシュ状体を総称して被覆層構成部材という。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】ＷＯ２００３／０３７６２５号公報
【特許文献２】特開２００５−１４０２３３号公報
【特許文献３】特開２００７−２２１４６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１〜３のように、衝撃吸収材を補強するために、衝撃吸収材の本体部の外面に被覆層構成部材を接着剤等で接着したり、衝撃吸収材の本体部に被覆層構成部材を被せて加熱処理を施したり、被覆層構成部材を衝撃吸収材の本体部と一体成形したりするのは、材料費の増大や加工工数の増加を招き、コスト的に不利になるおそれがある。
【０００９】
また、これらの方法では、被覆層構成部材を成形体の外面の形状に合わせて成形する必要があるため、成形体の外面の形状が複雑になるほど、被覆層構成部材自体の成形コストが増大するおそれがある。また、被覆層構成部材を成形体の外面に取り付ける作業が面倒なものとなると共に、接着剤等の使用量も増えるため、この被覆層構成部材の取り付けに掛かるコストがさらに増大するおそれがある。
【００１０】
本発明は、このような問題点を解決し、発泡合成樹脂成形体の外面に、簡易で低コストな方法により被覆層が形成された発泡成形部材と、その製造方法とを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明（請求項１）の発泡成形部材は、発泡合成樹脂よりなる成形体と、該成形体の外面の少なくとも一部に沿って設けられ、該成形体の外面に付着した被覆層とを有する発泡成形部材において、該被覆層は、該成形体の外面にホットメルト材を塗布してなることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項２の発泡成形部材は、請求項１において、前記ホットメルト材は、軟化点が１３０℃以上の高融点ホットメルト材であることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項３の発泡成形部材は、請求項１又は２において、前記発泡成形部材は、他部材に取り付けられるものであり、前記被覆層は、前記成形体の外面のうち、該他部材との対向面以外の少なくとも一部に設けられていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項４の発泡成形部材は、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記被覆層の厚さは０．１〜３．０ｍｍであることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項５の発泡成形部材は、請求項１ないし４のいずれか１項において、前記成形体はウレタンフォームよりなることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項６の発泡成形部材は、請求項１ないし５のいずれか１項において、前記発泡成形部材は、自動車内装用の衝撃吸収材であることを特徴とするものである。
【００１７】
本発明（請求項７）の発泡成形部材の製造方法は、請求項１ないし６のいずれか１項に記載の発泡成形部材の製造方法であって、前記成形体を成形した後、該成形体の外面にホットメルト材を塗布することにより前記被覆層を形成することを特徴とする。
【００１８】
請求項８の発泡成形部材の製造方法は、請求項７において、前記ホットメルト材をスパイラルスプレー方式にて前記成形体の外面に塗布することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１９】
本発明（請求項１）の発泡成形部材にあっては、被覆層は、ホットメルト材を成形体の外面に塗布してなる。従って、本発明では、被覆層を形成するのに必要な工程は、成形体の外面にホットメルト材を塗布する１工程で足りる。しかも、本発明では、従来技術のように、被覆層構成部材を成形体と別に成形しておく必要もない。これにより、被覆層を有する発泡成形部材を簡易な方法にて且つ低コストにて製造することができる。
【００２０】
このようにホットメルト材を成形体の外面に塗布して被覆層を形成した発泡成形部材にあっても、従来技術のように不織布等よりなる被覆層構成部材を成形体の外面に貼り付けたものと同等かそれ以上の補強効果を得ることができる。
【００２１】
請求項２の通り、このホットメルト材は、軟化点が１３０℃以上の高融点ホットメルト材であることが好ましい。このような高融点ホットメルト材を用いることにより、発泡成形部材の使用時において、周囲の温度上昇によりホットメルト材（被覆層）が溶け出すことが防止される。
【００２２】
請求項３の通り、発泡成形部材が他部材に取り付けられるものである場合、被覆層は、成形体の外面のうち、該他部材との対向面以外の少なくとも一部に設けられてもよい。成形体の該他部材との対向面にも被覆層が設けられてもよい。
【００２３】
従来の衝撃吸収材のように不織布等を該衝撃吸収材の外面に貼り付けたのと同様の補強効果を被覆層により成形体に付与する場合には、請求項４の通り、この被覆層の厚さ（即ちホットメルト材の塗布厚さ）は０．１〜３．０ｍｍであることが好ましい。
【００２４】
請求項５の通り、本発明の発泡成形部材は、自動車のドアトリム等に取り付けられる、自動車内装用の衝撃吸収材に好適である。
【００２５】
本発明は、請求項６の通り、成形体がウレタンフォームである発泡成形部材に好適である。なお、例えば請求項５の衝撃吸収材において、請求項６の通り成形体がウレタンフォームであると、この衝撃吸収材は高い衝撃吸収性を有したものとなる。
【００２６】
本発明（請求項７）の発泡成形部材の製造方法によれば、成形体を成形した後、該成形体の外面にホットメルト材を塗布することにより被覆層を形成するので、上記の通り、被覆層を有する発泡成形部材を簡易な方法にて且つ低コストにて製造することができる。このホットメルト材を成形体の外面に塗布する作業は、従来技術のように不織布等の被覆層構成部材を成形体の外面に取り付ける作業に比べて、ロボットにより容易に行うことができるため、発泡成形部材の製造工程をロボット化し易い。
【００２７】
請求項８の通り、ホットメルト材をスパイラルスプレー方式にて成形体の外面に塗布するのが好ましい。このスパイラルスプレー方式による塗布は、簡便であると共に、比較的広範囲に安定的に被覆層を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】第１の実施の形態に係る発泡成形部材及びその製造方法の説明図である。
【図２】第２の実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図である。
【図３】第３の実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図である。
【図４】第４の実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図である。
【図５】第５の実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図及び断面図である。
【図６】第６の実施の形態に係る発泡成形部材の斜視図及び断面図である。
【図７】第７の実施の形態に係る発泡成形部材の断面図である。
【図８】実施例及び比較例に係る発泡成形部材の動的性能評価の方法を示す断面図である。
【図９】図８の動的性能評価の結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、発泡成形部材として、自動車のドアトリムに取り付けられる衝撃吸収材（以下、ＥＡ材と略すことがある。）を例示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形部材及びその製造方法にも適用可能である。
【００３０】
［第１の実施の形態］
第１図（ａ）は、第１の実施の形態に係る発泡成形部材としてのＥＡ材１の製造方法を示す斜視図であり、該発泡成形部材の成形体としてのＥＡ材本体２の外面にホットメルト材を塗布する工程を示している。第１図（ｂ）は、第１図（ａ）の製造方法により製造されたＥＡ材１の斜視図である。第１図（ｃ）は、第１図（ｂ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
【００３１】
この実施の形態では、ＥＡ材１は、自動車のドアトリム（図示略）に取り付けられるものである。このＥＡ材１は、硬質ウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるＥＡ材本体２と、該ＥＡ材本体２の外面の少なくとも一部に沿って設けられ、該ＥＡ材本体２の外面に付着した被覆層３とを有している。なお、第１図（ａ）〜（ｃ）ではＥＡ材１は直方体形状となっているが、ＥＡ材１の形状はこれに限定されない。この実施の形態では、第１図（ｃ）におけるＥＡ材本体２の下面が、ＥＡ材１をドアトリムに取り付けたときに該ドアトリムに対向する。
【００３２】
この実施の形態では、被覆層３は、ＥＡ材本体２の外面のうち、このドアトリムとの対向面以外の略全体を覆うように形成されているが、被覆層３の配置はこれに限定されない。被覆層３は、ＥＡ材本体２のドアトリムとの対向面にも設けられてもよい。
【００３３】
被覆層３は、ＥＡ材本体２の外面にホットメルト材Ｈ（第１図（ａ））を塗布してなる。なお、本発明において、ホットメルト材とは、熱可塑性樹脂のうち常温では固体のものを加熱溶融させて塗布し、冷却によって固着する接着材をいう。
【００３４】
本発明においては、ホットメルト材Ｈは、スパイラルスプレー方式にてＥＡ材本体２の外面に塗布されることが好ましい。なお、スパイラルスプレー方式とは、スパイラルスプレーヘッドを備えたホットメルトアプリケーター（ノズル）からホットメルト材Ｈを螺旋状に噴霧して塗布することをいう。スパイラルスプレー方式にてホットメルト材Ｈを塗布することにより、簡便に、且つ比較的広範囲に安定的に被覆層３を形成することができる。なお、本発明におけるホットメルト材Ｈの塗布方法はこれに限定されない。スパイラルスプレー方式以外にも、例えばスプレー方式、カーテンコート方式など、一般的にホットメルト材の塗布に用いられる種々の方法によりホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面に塗布してもよい。
【００３５】
被覆層３を構成するホットメルト材Ｈとしては、軟化点が１３０℃以上特に１３５℃以上の高融点ホットメルト材を用いるのが好ましい。このような高融点ホットメルト材を用いることにより、ＥＡ材１が自動車に設置された状態において、車体や車内の温度上昇によりホットメルト材Ｈ（被覆層３）が溶け出すことが防止される。また、このような高融点ホットメルト材は、一般的に、比較的粘度が低い（低タック性を有する）ものとなっているので、ホットメルト材Ｈを比較的広い範囲にも比較的短時間にて且つ略均等に塗布することができる。また、ＥＡ材本体２の外面に塗布されたホットメルト材Ｈへの異物の貼り付きも抑えられる。
【００３６】
本発明においては、ホットメルト材Ｈとして、一般的に接着剤用として市販されているものを用いることができるが、これに限定されない。自動車内装用ＥＡ材１の補強（ＥＡ材本体２の飛散を防止することを含む。）用として好適なホットメルト材としては、合成ゴム系、ポリオレフィン系、ポリアミド系等が例示されるが、これに限定されない。
【００３７】
このホットメルト材Ｈよりなる被覆層３の厚さ（即ちホットメルト材Ｈの塗布厚さ）は、ＥＡ材１の要求性能に応じて適宜設定される。例えば、従来のＥＡ材のように不織布等をＥＡ材本体の外面に貼り付けたのと同様の補強効果を被覆層３によりＥＡ材本体２に付与する場合には、この被覆層３の厚さは０．１〜３．０ｍｍ特に０．５〜１．０ｍｍであることが好ましい。
【００３８】
このＥＡ材１の製造方法は、以下の通りである。
【００３９】
まず、ＥＡ材本体２を成形する。次いで、第１図（ａ）の通り、ホットメルトアプリケーター（ノズル）１０により、融点以上に加熱されて液状化したホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面に塗布する。その後、このホットメルト材Ｈを冷却硬化させる。これにより、ＥＡ材本体２の外面にホットメルト材Ｈよりなる被覆層３が形成されたＥＡ材１が完成する。
【００４０】
以上の通り、本発明のＥＡ材１にあっては、被覆層３は、ホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面に塗布してなる。従って、本発明では、被覆層３を形成するのに必要な工程は、ＥＡ材本体２の外面にホットメルト材Ｈを塗布する１工程で足りる。しかも、本発明では、従来技術のように、被覆層３を構成する部材をＥＡ材本体２と別に成形しておく必要もない。これにより、被覆層３を有するＥＡ材１を簡易な方法にて且つ低コストにて製造することができる。また、ホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面に塗布する作業は、従来技術のように不織布等の被覆層構成部材をＥＡ材本体２の外面に取り付ける作業に比べて、ロボットにより容易に行うことができるため、ＥＡ材１の製造工程をロボット化し易い。
【００４１】
なお、ホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面に塗布して被覆層３を形成したＥＡ材１にあっては、従来技術のように不織布等よりなる被覆層構成部材をＥＡ材本体の外面に貼り付けたものと同等かそれ以上の衝撃吸収特性及びＥＡ材本体２の飛散低減特性を得ることができる。これについては、後で実施例及び比較例を用いて具体的に説明する。
【００４２】
［ＥＡ材の他の構成例］
上記の実施の形態では、被覆層３は、ＥＡ材本体２の外面のうち、ドアトリムとの対向面（以下、ＥＡ材本体２の裏面ということがある。）以外の略全体を覆うように形成されているが、被覆層３の配置はこれに限定されない。第２〜６図に、それぞれ、被覆層３の他の形成例を示す。なお、第２〜４図、第５図（ａ）及び第６図（ａ）は、それぞれ、実施の形態に係るＥＡ材１Ａ〜１Ｅの斜視図であり、第５図（ｂ）及び第６図（ｂ）は、それぞれ、第５図（ａ）及び第６図（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【００４３】
被覆層３は、ＥＡ材本体２の外面のうち補強が必要な部分にのみ設けられていてもよく、その裏面以外にも、被覆層３によって覆われていない部分が存在していてもよい。例えば第２図のＥＡ材１Ａにあっては、被覆層３は、ＥＡ材本体２の外面のうち、該ＥＡ材本体２のドアトリムと反対側の面（以下、ＥＡ材本体２の前面ということがある。）の一半側、対向する２側面の該一半側、及び、この２側面の該一半側同士を繋ぐ他の１側面を覆うように形成されており、これ以外の部分においては、ＥＡ材本体２の外面が露出したものとなっている。なお、被覆層３の配置はこれに限定されるものでもない。例えば、ＥＡ材本体２の前面、裏面及び４側面のいずれか複数の面に跨って被覆層３を形成してもよく、各面にそれぞれ独立した（複数の面に跨らない）被覆層３を形成してもよい。
【００４４】
第１図のＥＡ材１及び第２図のＥＡ材１Ａでは、それぞれ、ＥＡ材本体２の外面に、比較的広い範囲に、いわゆるベタ塗り状に被覆層３が形成されているが、第３〜５図のＥＡ材１Ｂ，１Ｃ，１Ｄのように、線状に被覆層３が形成されてもよい。例えば第３図のＥＡ材１Ｂでは、ＥＡ材本体２の各面にジグザグ状（ないし連続Ｓ字状）に延在するように被覆層３が形成されており、第４図のＥＡ材１Ｃでは、ＥＡ材本体２の各面を編目状に覆うように被覆層３が形成されており、第５図のＥＡ材１Ｄでは、ＥＡ材本体２の４側面を周回するように被覆層３が形成されている。このように被覆層３を線状に形成した場合でも被覆層３を適切に配置することにより、十分に補強効果が得られる。このように被覆層３を線状に形成することにより、被覆層３をベタ塗り状に形成した場合に比べてホットメルト材Ｈの使用量が少なくて済むので、より低コスト化を図ることが可能である。なお、第３〜５図は、いずれも、線状の被覆層３の一例を示すものであり、図示以外の形状や配置にて線状の被覆層３を形成してもよい。
【００４５】
第６図のＥＡ材１Ｅにあっては、ＥＡ材本体２の外面に凹部２ａが設けられ、ホットメルト材Ｈは、この凹部２ａを充填するように塗布されている。この実施の形態では、ＥＡ材本体２の前面、裏面及び４側面にそれぞれ凹部２ａが設けられ、これらの凹部２ａにそれぞれホットメルト材２が充填されている。なお、凹部２ａの配置はこれに限定されない。このように、ホットメルト材ＨをＥＡ材本体２の外面の凹部２ａに充填するように塗布することにより、被覆層３を、ＥＡ材本体２の外面から過度に突出させることなく、十分に厚く形成することが可能である。
【００４６】
なお、この実施の形態では、ＥＡ材本体２の各面にそれぞれ独立した凹部２ａを設けているが、複数の面に跨って凹部２ａを形成してもよい。この実施の形態では、各凹部２ａは深さが略一定となっているが、他と深さが異なる凹部２ａが存在していてもよく、１個の凹部２ａ内でも、深さの異なる部分が存在していてもよい。この実施の形態では、各凹部２ａ内に形成された被覆層３の外面と、その周囲のＥＡ材本体２の外面とが面一状となっているが、非面一状であってもよい。
【００４７】
第７図は、さらに別の実施の形態に係るＥＡ材１Ｆの被覆層３付近の拡大断面図である。
【００４８】
この第７図のＥＡ材１Ｆにあっては、被覆層３の外面に、粉状体よりなる層（以下、粉状体層という。）４が形成されている。この粉状体層４は、ＥＡ材本体２の外面にホットメルト材Ｈを塗布して被覆層３を形成した後、ホットメルト材Ｈが硬化する前に、被覆層３の外面に粉状体を吹き付けることにより形成されている。その後、ホットメルト材が硬化することにより、粉状体が被覆層３の外面に接着される。なお、粉状体層４の形成方法はこれに限定されない。この粉状体としては、例えば炭酸カルシウム、水酸化アルミなどの無機物、合成樹脂粉末等が好適である。この粉状体層の厚さは０．０１〜１ｍｍ特に０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。
【００４９】
このように被覆層３の外面に粉状体層４を形成することにより、例えばＥＡ材１の保管時等に複数のＥＡ材１を積み重ねたり、ＥＡ材１の前面に他の部材が接触したときに、該ＥＡ材１，１同士が貼り付くか又はＥＡ材１と他部材とが貼り付くことが防止ないし抑制される。
【実施例】
【００５０】
［実施例１］
縦方向の幅１２０ｍｍ、横方向の幅８０ｍｍ及び厚さ６０ｍｍの略直方体形状の硬質ウレタンフォームよりなるＥＡ材本体２（該縦方向及び横方向とは、ＥＡ材本体２を前面側から見たときの隣り合う２側面の延在方向をいう。）の外面（前面及び４側面）にホットメルト材（アロンエバーグリップ社製ＡＳ９２０Ａ（商品名）、ポリオレフィン系、軟化点１３７℃）Ｈを塗布して厚さ０．５ｍｍの被覆層３を形成することにより、第１図のＥＡ材１を製造した。
【００５１】
第８図に示す衝突試験機２０の支持体２１に、ＥＡ材本体２の裏面を該支持体２１側としてＥＡ材１を設置し、このＥＡ材１の前面側から衝突体２２を６ｍ／秒の速度で衝突させ、ＥＡ材１に加えられる荷重と、ＥＡ材１に生じる歪とを測定した。この荷重と歪との関係を第９図のグラフに示す。
【００５２】
［比較例１］
実施例１と同一形状のＥＡ材本体の外面（前面及び４側面）に、ホットメルト材Ｈの代わりに不織布（目付け量８０ｇ／ｍ２、厚さ０．５ｍｍ）をアクリル系粘着剤で貼り付けたこと以外は、実施例１と同様にしてＥＡ材を製造した。
【００５３】
このＥＡ材を実施例１と同様に衝突試験機２０にかけ、このＥＡ材について荷重と歪とを測定した。その結果を第９図のグラフに示す。
【００５４】
［比較例２］
実施例１と同一形状のＥＡ材本体を、外面に被覆層を形成せずに剥き出しの状態のまま衝突試験機２０にかけ、これについて荷重と歪との関係を測定した。その結果を第９図のグラフに示す。
【００５５】
第９図から明らかな通り、実施例１のＥＡ材１にあっては、比較例１，２のＥＡ材と同等以上の衝撃吸収特性及びＥＡ材本体２の飛散低減特性が得られる。
【００５６】
上記の各構成は、いずれも本発明の一例であり、本発明は上記以外の構成をもとりうる。
【００５７】
例えば、上記の各実施の形態は、自動車内装用のＥＡ材及びその製造方法への本発明の適用例を示しているが、本発明は、これ以外の発泡成形部材及びその製造方法にも適用可能である。
【符号の説明】
【００５８】
１，１Ａ〜１Ｆ ＥＡ材
２ 成形体
３ 被覆層
４ 粉状体
１０ ノズル
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡合成樹脂よりなる成形体と、
該成形体の外面の少なくとも一部に沿って設けられ、該成形体の外面に付着した被覆層と
を有する発泡成形部材において、
該被覆層は、該成形体の外面にホットメルト材を塗布してなることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項２】
請求項１において、前記ホットメルト材は、軟化点が１３０℃以上の高融点ホットメルト材であることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記発泡成形部材は、他部材に取り付けられるものであり、
前記被覆層は、前記成形体の外面のうち、該他部材との対向面以外の少なくとも一部に設けられていることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、前記被覆層の厚さは０．１〜３．０ｍｍであることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、前記成形体はウレタンフォームよりなることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記発泡成形部材は、自動車内装用の衝撃吸収材であることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項に記載の発泡成形部材の製造方法であって、
前記成形体を成形した後、該成形体の外面にホットメルト材を塗布することにより前記被覆層を形成することを特徴とする発泡成形部材の製造方法。
【請求項８】
請求項７において、前記ホットメルト材をスパイラルスプレー方式にて前記成形体の外面に塗布することを特徴とする発泡成形部材の製造方法。
【請求項１】
発泡合成樹脂よりなる成形体と、
該成形体の外面の少なくとも一部に沿って設けられ、該成形体の外面に付着した被覆層と
を有する発泡成形部材において、
該被覆層は、該成形体の外面にホットメルト材を塗布してなることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項２】
請求項１において、前記ホットメルト材は、軟化点が１３０℃以上の高融点ホットメルト材であることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記発泡成形部材は、他部材に取り付けられるものであり、
前記被覆層は、前記成形体の外面のうち、該他部材との対向面以外の少なくとも一部に設けられていることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、前記被覆層の厚さは０．１〜３．０ｍｍであることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか１項において、前記成形体はウレタンフォームよりなることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれか１項において、前記発泡成形部材は、自動車内装用の衝撃吸収材であることを特徴とする発泡成形部材。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか１項に記載の発泡成形部材の製造方法であって、
前記成形体を成形した後、該成形体の外面にホットメルト材を塗布することにより前記被覆層を形成することを特徴とする発泡成形部材の製造方法。
【請求項８】
請求項７において、前記ホットメルト材をスパイラルスプレー方式にて前記成形体の外面に塗布することを特徴とする発泡成形部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１３−３９６７４（Ｐ２０１３−３９６７４Ａ）
【公開日】平成２５年２月２８日（２０１３．２．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１７５９３８（Ｐ２０１１−１７５９３８）
【出願日】平成２３年８月１１日（２０１１．８．１１）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月２８日（２０１３．２．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年８月１１日（２０１１．８．１１）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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