発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ、発泡同軸ケーブル及びその製造方法
【課題】 本発明は、発泡同軸ケーブルの発泡絶縁体などに用いる高発泡度の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチを提供するものである。
【解決手段】 かゝる本発明は、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上であるポリオレフィン系樹脂をベース樹脂とする発泡用樹脂組成物を発泡度８０％以上で押出発泡させるためのマスターバッチであって、ポリオレフィン系樹脂と発泡時の成核剤としての金属不活性剤からなり、その配合比が９９：１〜７０：３０であり、かつ、発泡成形後の樹脂中における金属不活性剤の含有量が０．０１〜１．０質量％となるようにして用いる発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにあり、これを、発泡用樹脂組成物と共に発泡同軸ケーブルの発泡絶縁体などに用いれば、高発泡度で、優れた特性のものが得られる。
【解決手段】 かゝる本発明は、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上であるポリオレフィン系樹脂をベース樹脂とする発泡用樹脂組成物を発泡度８０％以上で押出発泡させるためのマスターバッチであって、ポリオレフィン系樹脂と発泡時の成核剤としての金属不活性剤からなり、その配合比が９９：１〜７０：３０であり、かつ、発泡成形後の樹脂中における金属不活性剤の含有量が０．０１〜１．０質量％となるようにして用いる発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにあり、これを、発泡用樹脂組成物と共に発泡同軸ケーブルの発泡絶縁体などに用いれば、高発泡度で、優れた特性のものが得られる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高発泡度の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ、これを用いた発泡同軸ケーブル及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高周波用の同軸ケーブルは、近年になりその使用周波数帯域がＧＨｚオーダーに達している。ＧＨｚ帯域においては、低周波数帯域よりも減衰量（ｔａｎδなどの誘電特性）の小さい同軸ケーブルが要求されるため、内部導体（中心導体）上に被覆される絶縁体を発泡形成することが行われている（特許文献１〜２）。
【特許文献１】特許３２２７０９１号
【特許文献２】特許２６６８１９８号
【０００３】
このような発泡同軸ケーブルにおいて、発泡セル（気泡核）を微細化することで、発泡絶縁体の潰れ性などの機械的特性を向上させることができ、また、ＶＳＷＲ（Ｖｏｌｔａｇｅ Ｓｔａｎｄｉｎｇ Ｗａｖｅ Ｒａｔｉｏ）を優れたものとすることができ、さらに、ケーブル製造も安定し、長尺成形できることが知られている。
【０００４】
一方、発泡同軸ケーブルでは、内部導体の直上にポリエチレンなどの発泡絶縁体が被覆された構造であるため、高温環境下での使用によっては、絶縁体が導体（通常銅）との接触により害を受け（銅害）、樹脂の分子切断などの劣化が誘発され、減衰量が悪化することが知られている。
【０００５】
また、現在までのところ、ポリエチレンなどの発泡用のベース樹脂に対して、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）や４、４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）などの化学発泡剤を少量添加することにより、微細な発泡セルが得られることが判明している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、このような化学発泡剤を、発泡セルの核となる成核剤として使用すると、発泡剤が熱分解されて、発泡ガスが生成される反応が起こると同時に、一般的には副反応も起こり、分解残渣などの副生成物が生成される。この副生成物の吸水性の影響により、添加量が少量であっても、減衰量に悪影響を及ぼすことが知られている。
【０００７】
また、ケーブルを高温環境下で使用しようとする場合、上記したように銅害が発生し易いため、その劣化防止剤として酸化防止剤や銅害防止剤の金属不活性剤などを添加することも行われているが、これらの添加剤にあっても、多量に添加することで、減衰量を悪化させる懸念があった。
【０００８】
さらに、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）粉末や窒化ホウ素粉末などを添加することにより、微細な発泡セルが得られるとされているが、窒化ホウ素粉末は高価で実用上の問題がある他、両粉末の場合、微細化が不十分であるという問題もあった。勿論、これらの粉末を用いる場合でも、ケーブルを高温環境下で使用するときには、劣化防止剤として、上記した酸化防止剤や銅害防止剤を別途添加する必要があった。
【０００９】
このような状況下にあって、本発明者は、種々の試験を行ったところ、上記したＡＤＣＡなどの化学発泡剤や、ＰＴＦＥ粉末、窒化ホウ素粉末などを使用することなくとも、銅害防止剤である、上記金属不活性剤を適宜添加することで、発泡セルの十分な微細化を図ることが可能であることを見い出し、提案した（引用文献３）。
より具体的には、用いる金属不活性剤としては、３−（Ｎ−サリチロイル）アミノ−１，２，４−トリアゾールなどのトリアゾール系のもの、又は、２’，３−ビス［３−［３，５−ジーｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル］プロピオニル］プロピオノヒドラジドなどのヒドラジド系のものが、良好であることを突き止めた。つまり、上記金属不活性剤が成核剤として機能し、発泡セルの微細化が可能となり、また、金属不活性剤自体は、銅害防止剤であるため、発泡絶縁体の劣化防止も可能であることが分った。さらに、このとき、酸化防止剤を併用すれば、より良好な結果が得られることも見い出した。
【特許文献３】特願２００５−２３６２９０号
【００１０】
しかし、引き続き、本発明者が試験、研究したところ、ベース樹脂として、後述する特定の特性を有する、ポリオレフィン系樹脂、特にエチレンプロピレン共重合体系樹脂を用いたところ、より高い高発泡（発泡度８０％前半〜９０％程度）が可能となり、電気特性の優れた発泡用樹脂組成物が得られることが分った。例えば、この発泡用樹脂組成物を同軸ケーブルの発泡絶縁体として押し出した場合、優れたＶＳＷＲが得られた。また、安定した長尺物の成形が可能であることも分った（引用文献４）。
【００１１】
さらに、このポリオレフィン系樹脂、特にエチレンプロピレン共重合体系樹脂をベース樹脂とした発泡用樹脂組成物において、通常の樹脂成形では、押出機などの成形機を用い、その成形温度（成形機内の樹脂温度）を１４０〜２３０℃程度に設定していたが、本発明者が、使用する金属不活性剤の融点などを考慮して、成形温度に検討を加えたところ、成形機の成形温度を、発泡用樹脂組成物の成形可能な温度以上で、かつ、金属不活性剤の融点以下に設定すると、より良好な結果が得られることを見い出した。
【特許文献４】特願２００６−０６５３４０号
【００１２】
その後、さらに、本発明者が試験、研究したところ、上記のような高発泡度の発泡樹脂成形体、例えば発泡同軸ケーブルの発泡絶縁体を成形するにおいて、発泡時の成核剤として機能する金属不活性剤を、予めポリオレフィン系樹脂に所定の混合比で混合してマスターバッチを作り、これを、発泡用樹脂組成物に添加して混練する場合、金属不活性剤の良好な分散性が得られること、混練時における樹脂組成物の溶融張力低下の影響が低減できることなどを見い出した。これにより、結果として、優れた特性の発泡同軸ケーブルを得ることができた。
【００１３】
この理由としては、以下のことが推測される。例えば、同軸ケーブルの絶縁体をなす発泡用樹脂組成物において、高発泡度に対応するためには、溶融張力の高い樹脂を用いる必要がある。しかし、高溶融張力の樹脂では、成形時の混練シェアにより樹脂分子の切断が生じ易く、これにより、樹脂の高溶融張力が低下することが懸念される。
一方で、成核剤としての金属不活性剤を、全樹脂組成物中に良好に混練させるためには、十分な混練（全練）を行う必要があり、この混練により、樹脂の溶融張力が失われ易くなる。結果として、樹脂全体の発泡度が低下するということが予想される。かといって、混練不十分では、金属不活性剤の良好な分散性が得られず、発泡制御がし難くなる。また、発泡セル径も大きく、かつ、不均一となって、外観やＶＳＷＲも悪化し、さらに、熱老化特性も低下するなどの問題が生じる。
【００１４】
そこで、本発明者は、上記したように、予めマスターバッチを作り、これを、発泡用樹脂組成物に添加して混練することで、後述の試験（実施例）から明らかなように、金属不活性剤の良好な分散性と、樹脂の溶融張力の低下防止という矛盾する関係を両立させることができた。また、これにより、高価な混練機（混練シェアが比較的かかり難く、かつ、高い分散性のコンパウンドが得られる機器）などを用いることなく、通常の混練機や成形機などでも安定して、高発泡度の発泡樹脂成形体が得ちられることが可能となる。
【００１５】
本発明は、この点に基づいてなされたものであり、高発泡度の発泡樹脂成形体が安定して得られる、発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ、発泡同軸ケーブル及び発泡同軸ケーブル及びその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
請求項１記載の本発明は、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上であるポリオレフィン系樹脂をベース樹脂とする発泡用樹脂組成物を発泡度８０％以上で押出発泡させるためのマスターバッチであって、ポリオレフィン系樹脂と発泡時の成核剤としての金属不活性剤からなり、その配合比が９９：１〜７０：３０であり、かつ、発泡成形後の樹脂中における金属不活性剤の含有量が０．０１〜１．０質量％となるようにして用いることを特徴とする発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにある。
【００１７】
請求項２記載の本発明は、前記マスターバッチのポリオレフィン系樹脂が、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上であるポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにある。
【００１８】
請求項３記載の本発明は、前記マスターバッチのポリオレフィン系樹脂が、エチレンプロピレン共重合体系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、又はこれらの混合物であることを特徴とする請求項１又は２記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにある。
【００１９】
請求項４記載の本発明は、前記マスターバッチの金属不活性剤が、トリアゾール系、又はヒドラジド系のものであることを特徴とする請求項１、２又は３記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにある。
【００２０】
請求項５記載の本発明は、前記マスターバッチに酸化防止剤を添加することを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにある。
【００２１】
請求項６記載の本発明は、前記請求項１〜５記載のいずれかのマスターバッチと前記発泡用樹脂組成物とを用いて内部導体上に発泡絶縁体を被覆させたことを特徴とする発泡同軸ケーブルにある。
【００２２】
請求項７記載の本発明は、前記発泡絶縁体と外部導体間に外スキン層を被覆したことを特徴とする請求項６記載の発泡同軸ケーブルにある。
【００２３】
請求項８記載の本発明は、前記内部導体と前記発泡絶縁体間に内スキン層を被覆したことを特徴とする請求項６又は７記載の発泡同軸ケーブルにある。
【００２４】
請求項９記載の本発明は、前記請求項１〜５記載のいずれかのマスターバッチを作り、これと発泡用樹脂組成物を押出機に供給して内部導体上に発泡絶縁体を被覆させることを特徴とする発泡同軸ケーブルの製造方法にある。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチによると、予めポリオレフィン系樹脂に所定量の金属不活性剤（成核剤）が混合されたマスターバッチを作り、これを、発泡用樹脂組成物に添加して混練し、発泡されるため、金属不活性剤の良好な分散性が得られると共に、混練時の溶融張力低下の影響を低減させることができる。この結果、高発泡度（発泡度８０％前半〜９０％程度）の発泡樹脂成形体が得られる。また、発泡制御もし易く、発泡セル径も小さく、かつ、均一であるため、良好な外観やＶＳＷＲが得られる。さらに、熱老化特性の向上も得られる。さらにまた、成形に際して、通常の混練機や成形機でも安定して、高発泡度の発泡樹脂成形体を得ることができる。
【００２６】
また、本発明の発泡同軸ケーブルによると、上記マスターバッチと発泡用樹脂組成物とにより、内部導体上に発泡絶縁体を被覆させれば、高発泡度で、特性の優れた発泡同軸ケーブルを得ることができる。
【００２７】
また、この発泡同軸ケーブルにおいて、発泡絶縁体の外周に外スキン層を設けると、同時押出時、外観の凹凸やＶＳＷＲが改善され、ガス抜けの防止効果も得られ、より高い発泡度が得られる。
【００２８】
また、この発泡同軸ケーブルにおいて、発泡絶縁体の外周に内スキン層を設けると、内部導体と発泡絶縁体間の密着性が向上し、引抜力の改善が可能となり、また、銅害が生じ難くなり、長尺形成がし易くなり、安定したケーブルの製造が可能となる。
【００２９】
また、本発明の発泡同軸ケーブルの製造方法によると、予めポリオレフィン系樹脂に所定量の金属不活性剤（成核剤）が混合されたマスターバッチと、発泡用樹脂組成物を押出機に供給して内部導体上に発泡絶縁体を被覆させるため、通常の混練機や成形機により、優れた特性の同軸ケーブルを安定して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチは、例えばエチレンプロピレン共重合体系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、又はこれらの混合物などのポリオレフィン系樹脂に対して、発泡時成核剤として機能する金属不活性剤を混合してなり、その配合比は９９：１〜７０：３０としてある。
【００３１】
この配合比を、９９：１〜７０：３０としたのは、例えばポリオレフィン系樹脂９９質量部に対して金属不活性剤が１質量部未満では、金属不活性剤量が少な過ぎて、成核剤として機能が得られず、また、良好な分散が困難となるからである。逆に、ポリオレフィン系樹脂７０質量部に対して金属不活性剤が３０質量部を超えるようになると、金属不活性剤量が多過ぎて、ブルーム（染み出し）が生じるようになるからである。
【００３２】
このようにして、金属不活性剤が分散されたマスターバッチを、発泡時、発泡用樹脂組成物と一緒に成形機（押出機など）に投入、発泡させる際、その投入量は、発泡成形体（発泡絶縁体など）の全樹脂に対する、金属不活性剤量が０．０１〜１．０質量％となるように調整するものとする。金属不活性剤は、発泡時成核剤として機能するため、この配合範囲とすることで、良好な発泡状態が得られるようになる。即ち、発泡セル径が小さく、かつ、高い均一性が得られる。この結果、発泡度が高く、外観やＶＳＷＲに優れ、また、熱老化特性などの改善も図れる。
【００３３】
この金属不活性剤としては、トリアゾール系、又は、ヒドラジド系のものを挙げることができる。具体的には、トリアゾール系としては、３−（Ｎ−サリチロイル）アミノ−１，２，４−トリアゾール、ヒドラジド系としては、２’，３−ビス［３−［３，５−ジーｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル］プロピオニル］プロピオノヒドラジドの使用が好ましい。これらの金属不活性剤は、通常銅害防止剤としての機能を有するため、その添加により、ケーブルなどでは銅害防止機能も得られる。
なお、必要により、金属不活性剤の他に、他の成核剤として、上記ＡＤＣＡやＯＢＳＨなどのように、分解残渣の弊害のないものとして、例えば、適量のタルク、ＢＮ、フッ素樹脂、アゾジカルボンアミド、クレイなどを併用することもできる。
【００３４】
このマスターバッチは、最終的に発泡用樹脂組成物に配合されるため、その成分のポリオレフィン系樹脂は、発泡用樹脂組成物側のベース樹脂である、ポリオレフィン系樹脂と同一、又は同種のものを用いることが望ましい。その特性は後述の如くである。
しかし、マスターバッチの発泡用樹脂組成物に対する配合量は、多くとも５０質量％、通常は１０質量％前後であるため、特に発泡用樹脂組成物側のベース樹脂と同一、又は同種のものに制約されるわけではない。従って、発泡用樹脂組成物側のベース樹脂に対して、良好に混練されるものであれば、上記した、エチレンプロピレン共重合体系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、又はこれらの混合物などのポリオレフィン系樹脂以外のもの使用も可能である。
【００３５】
エチレンプロピレン共重合体系樹脂の市販品としては、ＦＢ３３１２（日本ポリプロ社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ、ＭＦＲ２．０ｇ／１０ｍｉｎ）や、Ｊ７０３Ｗ（三井化学社製、密度０．９１、溶融時の破断張力２ｇ、ＭＦＲ３．０ｇ／１０ｍｉｎ）を挙げることができる。また、ポリプロピレンの市販品としては、ＶＰ１０３（三井化学社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ、ＭＦＲ２．０ｇ／１０ｍｉｎ、ホモポリプロピレン）を挙げることができる。また、ポリエチレンの市販品としては、Ｚ４６３（宇部丸善社製、密度０．９１８、溶融時の破断張力７ｇ、ＭＦＲ３．０ｇ／１０ｍｉｎ、低密度ポリエチレン）、Ｂ１２８（宇部丸善社製、密度０．９２８、溶融時の破断張力１０ｇ、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ、低密度ポリエチレン）、Ｊ１０１９（宇部丸善社製、密度０．９１８、溶融時の破断張力３ｇ、ＭＦＲ１０．０ｇ／１０ｍｉｎ、低密度ポリエチレン）などを挙げることができ、適宜併用して溶融時の破断張力やＭＦＲを適正な範囲に調整するものとする。
【００３６】
このマスターバッチには、好ましくは、酸化防止剤を添加するとよい。この酸化防止剤は、特に限定されないが、例えば以下のものを挙げることができる。
なお、この酸化防止剤は、発泡絶縁体をなす発泡用樹脂組成物側に添加してもよい。さらには、マスターバッチ側と発泡用樹脂組成物側の両方に適宜添加することもできる。
（１）モノフェノール系では２，６−ジ−第三−ブチルフェノール、２，６−ジ−第三−ブチル−４−エチルフェノール、２，６−ジ−第三−ブチル−４−メチルフェノール、２，６−ジ−第三−ブチル−α−ジメチルアミノ−ｐ−クレゾール、２，４，６−トリ−第三−ブチルフェノール、オルト−第三−ブチルフェノールなど、
（２）ビス、トリス、ポリフェノール系では２，２’メチレン−ビス−（４−メチル−６−第三−ブチルフェノール）、２，２’メチレン−ビス−（４−エチル−６−第三−ブチルフェノール）、４，４’メチレン−ビス−（２，６−ジ−第三−ブチルフェノール）、４，４’ブチリデン−ビス−（（４−メチル−６−第三−ブチルフェノール）、アルキル化ビスフェノール、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−第三−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼンなど、
（３）ヒンダート・フェノール系ではテトラキシ−〔メチレン−３−（３’，５’−ジ−第三−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕メタン、ｎ−オクタデシル−３（４’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−第三−ブチル・フェニル）プロピオネート、ヒンダートフェノール、ヒンダービストフェノールなど、
（４）チオビスフェノール系では４，４’チオビス−（６−第三−ブチル−３−メチルフェノール）、４，４’チオビス−（６−第三−ブチル−ｏ−クレゾール）、ビス（３，５−ジ−第三−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）スルフィド、ジアルキル・フェノール・スルフィドなど、
（５）アミン系ではＮ，Ｎ’−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミンなど、
（６）リン系ではトリス（ノニルフェノール）ホスファイ、トリス（混合物−及びジ−ノニルフェノール）ホスファイなど、
（７）その他、ジラウリル・チオジブロピオネート、ジステアリル・チオジブロピオネート、ジステアリル−β，β−チオブチレート、ラウリル・ステアリル・チオジブロピオネート、ジミリスチル−３，３’−チオジブロピオネート、ジトリデシル−３，３’−チオジブロピオネート、含硫黄エステル化合物、アミル−チオグリコレート、１，１’−チオビス（２−ナフトール）、２−メルカプトベンズイミダゾール、ヒドラジン誘導などであり、これらは、単独でもよく、種々の形で併用することもできる。
【００３７】
そして、その添加量は、マスターバッチと発泡用樹脂組成物との配合比を考慮して行う必要があり、結果として、これらの全樹脂量に対して、０．０１〜１．０質量％となるように添加する。その理由は、０．０１質量％未満では十分な添加効果、即ち熱老化特性の向上効果が得られず、逆に、１．０質量％を超えて添加効果の向上が見られず、添加量が多くなる分減衰量増加の悪影響が大きくなるからである。なお、好ましくは０．１質量％程度の添加量がよい。
【００３８】
このマスターバッチにおける、ポリオレフィン系樹脂や金属不活性剤量、酸化防止剤、その他の添加剤などとの混練にあたっては、バンバリーミキサやロール、２軸押出機、単軸押出機、ニーダーなどを使用する。その際、条件によって分散性や樹脂分子の切断度合いが異なるため、これらの要件が最適になるようにして行うものとする。
【００３９】
本発明の発泡同軸ケーブルにおいて、上記マスターバッチが配合される、発泡絶縁体の発泡用樹脂組成物のベース樹脂としては、特に限定されないが、好ましくは熱溶融成形可能な樹脂で、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ（メルトフローレシオ＝ｍｅｌｔ ｆｌｏｗ ｒａｔｉｏ）１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上である、ポリオレフィン系樹脂、例えばエチレンプロピレン共重合体系樹脂を用いるものとする。この樹脂は上記特性を有するものであれば、単独で用いてもよく、或いは、複数種の混合使用であってもよい。
【００４０】
ここで、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）という特性については、より詳しくは、１９０℃下、キャピラリーレオメータでφ２．０９５×８．０３ｍｍのキャピラリーを用い、ピストンスピード１０ｍｍ／ｍｉｎ、炉体径：９．５５ｍｍ、引取加速度４００ｍ／ｍｉｎ2 のもとで測定した値のことである。この溶融時の破断張力５．０ｇ未満だと、破断張力が足りないため、発泡時連続気泡が生じ易くなり、高発泡度が得られなくなるからである。また、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上としたのは、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ未満だと、溶融時の伸びが足りず、高発泡度が得られなくなるからである。
【００４１】
これらの条件を満たすエチレンプロピレン共重合体系樹脂の単独の市販品としては、ＦＢ３３１２（日本ポリプロ社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ、ＭＦＲ２．０ｇ／１０ｍｉｎ）を挙げることができる。単独ではこれらの条件を満たすことができないが、例えばＦＢ３３１２との混合使用により、条件が満たされるエチレンプロピレン共重合体系樹脂の市販品としては、Ｊ７０３Ｗ（三井化学社製、密度０．９１、溶融時の破断張力２ｇ、ＭＦＲ３．０ｇ／１０ｍｉｎ）を挙げることができる。例えば上記混合使用の場合、全体の樹脂量を１００質量％としたとき、ＦＢ３３１２に対して、Ｊ７０３Ｗにあっては上限値として６０質量％の範囲で混合することができる。その理由は、これらの混合量をあまり多くすると、上記した溶融時の破断張力とＭＦＲの条件が満足できなくなるからである。
【００４２】
また、エチレンプロピレン共重合体系樹脂のベース樹脂には、上記特性の破断張力やＭＦＲが失われない範囲で、例えば、耐寒性の向上や折り曲げ時の座屈性の向上などのため、必要により適量のポリエチレン系樹脂を混合することができる。この樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）の使用が好ましい。これらを単独で又は混合として用いることもできる。これらの市販品としては、Ｈｉｚｅｘ１３００Ｊ（ＨＤＰＥ、三井化学工業社製）、２０７０（ＨＤＰＥ、宇部丸善ポリエチレン社製）、Ｃ１８０（ＬＤＰＥ、宇部丸善ポリエチレン社製）、Ｂ０２８（ＬＤＰＥ、宇部丸善ポリエチレン社製）などが挙げられる。
【００４３】
さらに、エチレンプロピレン共重合体系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂としては、他の樹脂や添加剤などとの配合により、上記特性の破断張力やＭＦＲに調整されたポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などを挙げることができる。特にポリエチレンの場合、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）の使用が好ましい。これらは単独で又は混合して用いることもできる。また、ポリエチレンとポリプロピレンを混合物として用いることも可能である。
【００４４】
また、この発泡用樹脂組成物に対しては、必要により、その他の添加物、例えば架橋助剤、分散剤、無機フィラーなどを添加することができる。
【００４５】
このような配合からなる発泡用樹脂組成物を、同軸ケーブルの内部導体上に発泡絶縁体として被覆させるには、上述したように、金属不活性剤が分散されたマスターバッチを、発泡時、発泡用樹脂組成物を所定量配合させて、成形機（押出機など）に投入し、発泡させる。ここで、発泡用樹脂組成物に対する、マスターバッチの配合量としては、多くとも５０質量％、通常は１０質量％前後として調整する。この配合は、手作業でも可能であるが、好ましくは、なるべく混練シェアの掛からないシェーカーミキサなどの機器を用いて混合するとよい（ブレンド）。この混合物を成形機のポッハーに供給するものとする。勿論、使用する成形機のＬ／Ｄ（Ｌ：シリンダ長さ、Ｄ：シリンダ径、）やＤを考慮して、発泡用樹脂組成物に対する、マスターバッチの配合量を決め、適正な希釈度となるようにする。
【００４６】
そして、本発明の発泡同軸ケーブルでは、必要により、発泡絶縁体の外周に、外スキン層を設けたり、内部導体の外周に内スキン層を設けるものとする。この外スキン層のベース樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂を用いるものとする。より好ましくは、溶融時の破断張力６．０〜２０．０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ０．４ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上、タイプＤデュロメータ硬さ５５以上であるポリオレフィン系樹脂を用いるとよい。
【００４７】
ここで、溶融時の破断張力６．０〜２０．０ｇ（１９０℃）という特性については、上述の場合と同様、より詳しくは、１９０℃下、キャピラリーレオメータでφ２．０９５×８．０３ｍｍのキャピラリーを用い、ピストンスピード１０ｍｍ／ｍｉｎ、炉体径：９．５５ｍｍ、引取加速度４００ｍ／ｍｉｎ2 のもとで測定した値のことである。この溶融時の破断張力を６．０〜２０．０ｇとしたのは、６．０ｇ未満だと、破断張力が足りないため、成形時外部へのガス抜けが生じたり、また、破断張力２０．０ｇを超えると、膨らみ難く、高発泡度が得られ難くなるようになるからである。また、ＭＦＲ０．４ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上としたのは、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ未満だと、溶融時の伸びが足りず、高発泡度が得られなくなるからである。さらに、タイプＤデュロメータ硬さ（ショアＤ、ＪＩＳ−Ｋ７２１５）を５５以上としたのは、５５未満では表面硬度が小さ過ぎて、十分な発泡絶縁体側などの潰れ防止機能、即ち、耐潰れ性が得られるからである。
【００４８】
これらのポリオレフィン系樹脂には、必要により、上述した酸化防止剤、本来の銅害防止作用を得るための金属不活性剤を添加することができる。そして、これらのポリオレフィン系樹脂からなる外スキン層の場合、その厚さは２０〜５０μｍ程度が望ましい。２０μｍ未満の厚さでは、薄過ぎて加工（被覆）自体が困難となり、また、所望の耐潰れ性の改善が図れないからである。一方、５０μｍ程度を超えて厚過ぎるようになると、発泡層の発泡度が限界以上に大きくなり、発泡が連続してつながる連泡化するため、発泡絶縁体全体の発泡度が低下する恐れがあるからである。
【００４９】
この外スキン層の被覆は、単独で行うこともできるが、好ましくは発泡絶縁体と同時押出するとよい。この同時押出の場合、外観の凹凸がなくなり、ＶＳＷＲが改善されたり、ガス抜けの防止が得られ、より高い発泡度が得られるからである。
【００５０】
また、内スキン層の材料としては、通常ポリエチレン（例えば低密度ポリエチレン）を用いる。内スキン層を設けると、内部導体と発泡絶縁体間の密着性が向上し、引抜力の改善が可能となり、また、銅害が生じ難くなり、長尺形成がし易くなり、安定したケーブルの製造が可能となる。内スキン層も単独で、又は発泡絶縁体や外スキン層と同時押出で行うこともできる。なお、内スキン層の厚さも２０〜５０μｍ程度とするのがよい。
【００５１】
本発明の発泡同軸ケーブルにおいて、上記マスターバッチと発泡用樹脂組成物とを押出成形して発泡させるには、押出機などの成形装置に所望の発泡剤を注入して行う。この発泡剤としては、例えば物理発泡剤、又は化学発泡剤を挙げることができる。ここで、物理発泡剤としては、例えば窒素ガス、アルゴンガス、代替フロンガス、炭酸ガスなどの不活性ガスのガス発泡剤が使用できる。また、物理発泡剤としては、超臨界流体（ＳＣＦ：Ｓｕｐｅｒ Ｃｒｉｔｉｃａｌ Ｆｌｕｉｄ）を使用することも可能である。化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどが使用できる。これらの混合物も使用することができる。さらにまた、物理発泡剤と化学発泡剤を適宜併用することもできる。
【００５２】
図１は、本発明に係る発泡同軸ケーブルの一例を示したものである。図中、１は撚線導体などの内部導体、２は上記本発明で用いられる発泡用樹脂組成物を、押出成形により、導体１上に被覆させた発泡絶縁体、３は金属編組やコルゲート銅パイプなどからなる金属層（外部導体）、４はポリエチレンなどからなるシース、５ａは必要により施される、厚さ５０μｍ程度の内スキン層、５ｂは発泡絶縁体２の外周に施した厚さ５０μｍ程度の外スキン層である。このケーブル外径は、特に限定されないが、約３〜５０ｍｍ程度のものとして形成される。なお、必要に応じて絶縁体２と金属層３の間にアルミテープなどを入れることもできる。
【００５３】
ここで、外スキン層のベース樹脂としては、上述したように、溶融時の破断張力５．０〜２０．０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ０．４ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上、タイプＤデュロメータ硬さ５５以上であるポリオレフィン系樹脂を用いる。この外スキン層を設けると、ケーブル外観も良好となり、また、発泡時のガス閉じ込め効果も得られるため、より高い高発泡度化が得られ、低減衰量の達成が可能となる。
【００５４】
また、内スキン層を設けると、上述したように、内部導体と発泡絶縁体間の密着性が向上し、引抜力の改善が可能となり、また、銅害が生じ難くなり、長尺形成がし易くなり、安定したケーブルの製造が可能となる。この内スキン層の樹脂としては、エチレンプロピレン共重合体系樹脂やポリプロピレンも用いることが可能であるが、電気特性や銅害劣化特性の点からすると、ポリエチレンの使用が望ましい。
【００５５】
図２は、本発明に係る発泡同軸ケーブルを製造するための押出装置系の一例を示したものである。１０は第１押出機、１１は第１押出機の樹脂供給口、１２は第１押出機のクロスヘッド、２０は冷却部、３０は第１押出機へのガス発泡剤供給部（物理発泡剤供給部）、４０は内スキン層用の第２押出機である。
【００５６】
この押出装置系では、先ず、第１押出機１０の樹脂供給口１１から、ポリオレフィン系樹脂に対して所定量の金属不活性剤（成核剤）が配合分散されたマスターバッチと発泡用樹脂組成物のベース樹脂ペレット、必要な添加剤などをドライブレンドとして供給し、そのクロスヘッド１２により、内部導体１上に発泡絶縁体を被覆させる。
この前に、好ましくは、内スキン層用の第２押出機４０により、内部導体１上に低密度ポリエチレンなどの内スキン層５ａを被覆する。ここで、第１押出機１０の押出温度は、２２５℃などの温度として、使用する金属不活性剤の融点以下になるよう設定する。第２押出機の押出温度は１４０〜２００℃程度に設定する。第１押出機１０へは、ガス発泡剤供給部３０から、発泡剤として窒素ガスなどを供給する。これにより、上述したように、金属不活性剤が成核剤として機能し発泡セルは微細化される。また、用いるベース樹脂のエチレンプロピレン共重合体系樹脂により高発泡度化される。なお、第１押出機１０にあっては、樹脂供給口とガス発泡剤供給部を備えた別の混練用の押出機を連設させた２段押出機構造とすることも可能である。
【００５７】
第１押出機１０のクロスヘッド１２により被覆された発泡絶縁体を冷却部２０で冷却する。このとき、好ましくは、第３押出機（図示省略）の押出部を、例えばクロスヘッド１２内に組み込み、上記した外スキン層５ｂを発泡絶縁体の外周に被覆させる。この第３押出機の押出温度は１４０〜２００℃程度に設定する。この後、必要な外部導体、シースを施すことにより、上記した発泡同軸ケーブルが得られる。
【００５８】
これらの押出成形は、通常の押出機により対応することができ、良好な生産性を持って行うことができる。なお、押出方式としては、各被覆層毎にタンデム（順次）に行ってもよく、また、同時押出としてもよい。また、各押出機における押出温度は、実測した樹脂温度であり、上述したように、発泡用樹脂組成物の成形可能な温度以上で、かつ、金属不活性剤の融点以下になるようにしてある。特に、発泡絶縁体用のメイン押出機である、第１押出機１０において、シリンダ部分の温度を最も高い温度（押出機最高温度）に設定してある。また、発泡剤としては、窒素ガスの他に、上述したように、例えば、アルゴンガス、代替フロンガス、炭酸ガスなどの不活性ガスのガス発泡剤、超臨界流体などを用いることができる。また、化学発泡剤については、上述したように、分解残渣発生の問題があるが、超微量であれば添加することも可能であり、上記ガス発泡と併用することもできる。このような化学発泡剤しては、上述したように、アゾジカルボンアミド、４，４’オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどを使用することができる。
【００５９】
なお、上記説明の場合、発泡同軸ケーブルが中心の説明であったが、本発明は、勿論この発泡同軸ケーブルに限定されるものではない。例えば、断熱材や遮音材などの発泡成形シートなどの発泡成形体に適用することもできる。
【００６０】
〈実施例、比較例〉
先ず、表１〜表６に示す配合からなる、発泡用樹脂組成物用のマスターバッチと発泡用樹脂組成物とを用いて、発泡絶縁体と外スキン層及び内スキン層を有する、図１とほぼ同構造の発泡同軸ケーブルをサンプルケーブルとして製造した（実施例１〜１２、比較例１〜７）。各サンプルケーブルの製造にあたっては、先ず、各マスターバッチにあっては、ポリオレフィン系樹脂と金属不活性剤及び酸化防止剤などを所定の配合比となるように、２軸押出機に投入して紐状に押し出し、水冷後、カットしてペレット状のマスターバッチを作成した。このマスターバッチと、所定の溶融張力、ＭＦＲを有する発泡用樹脂組成物のベース樹脂となるポリオレフィン系樹脂とをシェーカーミキサにより混合した。
【００６１】
そして、これを、図２に示す押出装置系の押出機（単軸押出機、シリンダ径＝８０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３０）に供給し、上述した温度設定、即ち、押出機の最大温度が２１０℃以下になるように設定して、発泡させた。
得られたケーブルの内部導体の外径は３ｍｍ、発泡絶縁体の外径は８ｍｍ、ケーブル全体の外径は１１．１ｍｍである。より具体的には、窒素ガスによるガス発泡で発泡絶縁体を被覆した後、コルゲートの外部導体と難燃ポリエチレンシースを施した。
【００６２】
また、用いたマスターバッチのポリオレフィン系樹脂である、エチレンプロピレン共重合体系樹脂は、ＦＢ３３１２〔日本ポリプロ社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）２．０ｇ／１０ｍｉｎ〕、Ｊ７０３Ｗ〔三井化学社製、密度０．９１、溶融時の破断張力２ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）３．０ｇ／１０ｍｉｎ〕であり、ポリプロピレンは、ＶＰ１０３（三井化学社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ、ＭＦＲ２．０ｇ／１０ｍｉｎ、ホモポリプロピレン）である。
【００６３】
また、ポリエチレンはブレンド品（ＰＥ−１〜２）を用いた。
ブレンドＰＥ−１〔低密度ＰＥ、密度０．９２３、溶融時の破断張力９．０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）２．０ｇ／１０ｍｉｎ〕、ブレンドＰＥ−２〔低密度ＰＥ、密度０．９２３、溶融時の破断張力４．０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）８．０ｇ／１０ｍｉｎ〕の特性のものである。なお、ブレンドＰＥ−１はＺ４６３〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９１８、溶融時の破断張力７ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）３．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とＢ１２８〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９２８、溶融時の破断張力１０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）１．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とのブレンド物（混合比率５０：５０）、ブレンドＰＥ−２はＺ４６３〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９１８、溶融時の破断張力７ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）３．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とＪ１０１９〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９１８、溶融時の破断張力３ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）１０．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とのブレンド物（混合比率２５：７５）である。
【００６４】
また、マスターバッチが配合される発泡用樹脂組成物ポリオレフィン系樹脂については、上述したエチレンプロピレン共重合体系樹脂である、ＦＢ３３１２〔日本ポリプロ社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）２．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とブレンドＰＥ−１の他に、ブレンドＰＥ−３を用いた。
ブレンドＰＥ−３は〔低密度ＰＥ、密度０．９２８、溶融時の破断張力１２．０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）０．８ｇ／１０ｍｉｎ〕の特性のものである。なお、ブレンドＰＥ−３はＢ１２８〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９２８、溶融時の破断張力１０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）１．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とＢ０２８〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９２８、溶融時の破断張力１８ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）３．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とのブレンド物（混合比率８０：２０）である。
【００６５】
また、金属不活性剤＆成核剤（兼成核剤）はＣＤＡ−１Ｍ（旭電化工業社製、トリアゾール系もの＝３−（Ｎ−サリチロイル）アミノ−１，２，４−トリアゾール、加工時揮発性、分散性の改善を施したもの）、イルガノックスＭＤ１０２４は（チバスペシャルティケミカルズ社製、ヒドラジド系のもの＝２’，３−ビス［３−［３，５−ジーｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル］プロピオニル］プロピオノヒドラジド）、酸化防止剤はイルガノックス１０１０（ヒンダートフェノール系の酸化防止剤、チバスペシャルティケミカルズ社製）である。
なお、表中のマスターバッチのベース樹脂及び金属不活性剤（＆成核剤）、発泡用樹脂組成物のベース樹脂及びマスターバッチの配合数値は質量部を示す。ただし、金属不活性剤（＆成核剤）の最終配合配合量は質量％を示す。また、全ての実施例及び比較例において、マスターバッチと混合された発泡用樹脂組成物に対して、酸化防止剤を０．１質量％となるように添加してある。
【００６６】
各サンプルケーブルについて、表３、表６に示すような、特性試験を行い、その特性〔発泡度、発泡倍率、平均発泡セル径、セルの均一性、ＶＳＷＲ、熱老化特性、コスト〕を求めた。
【００６７】
〈発泡度試験〉
サンプルケーブルの発泡絶縁体を取り出し、発泡度は、発泡度＝（１−発泡後の比重／発泡前の比重）×１００の式により求めた。ここで、発泡度８２％以上が合格レベルである。
【００６８】
〈発泡倍率試験〉
サンプルケーブルの発泡絶縁体を取り出し、発泡倍率は、発泡倍率＝１／（１００−発泡度）×１００の式により求めた。ここで、発泡倍率５．６以上が合格レベルである。
【００６９】
〈平均発泡セル径試験〉
サンプルケーブルの発泡絶縁体断面を観察し、無作為に選択した１００個のセルの「（長い方のセル径＋短い方のセル径）／２」の平均を平均発泡セル径（ｍｍ）とした。ここで、０．２５ｍｍ以下が合格レベルである。
【００７０】
〈セルの均一性試験〉
サンプルケーブルの測定したセル径の標準偏差が、上記平均発泡セル径の３０％未満であれば、「○」で表示し、３０％以上であれば、「×」で表示した。
【００７１】
〈ＶＳＷＲ試験〉
サンプルケーブルをネットワークアナライザー（アジレントテクノロジー社製、８７２２ＥＳ）を用いて測定した。この測定値は気泡が微細で均一なほど小さくなる。ここで、１．２未満が合格レベルで、１．０に近いほど良好と言える。
【００７２】
〈熱老化特性試験〉
サンプルケーブルを９０℃の恒温槽に所定時間投入し、その取り出してケーブルを解体し、発泡絶縁体部分に脆化やゲル化などが生じていないか否かを目視により観察した。
そして、２年以上の投入でも脆化やゲル化などが生じていないものを、「◎」で表示し、２年未満から１年以上で脆化やゲル化などが生じたものは、「○」で表示し、１年未満から０．５年以上で脆化やゲル化などが生じたものは、「△」で表示し、０．５年未満で脆化やゲル化などが生じたものは、「×」で表示した。
【００７３】
〈コスト試験〉
サンプルケーブルにおける金属不活性剤の総配合量により判断した。
【００７４】
【表１】
【００７５】
【表２】
【００７６】
【表３】
【００７７】
【表４】
【００７８】
【表５】
【００７９】
【表６】
【００８０】
上記の表１〜表６から明らかなように、本発明の発泡同軸ケーブルの場合（実施例１〜１２）、全ての特性において良好であることが分かる。
【００８１】
これに対して、本発明の条件を欠く発泡同軸ケーブルの場合（比較例１〜７）、いずれの点において問題があることが分る。
つまり、比較例１ではマスターバッチにおける金属不活性剤の配合量が少な過ぎるため、金属不活性剤の分散性が悪いものと推測できる。これにより、セル径が大きく、かつ、不均一で、結果として、発泡度が低く、ＶＳＷＲ、熱老化特性も悪いことが分かる。
比較例２ではマスターバッチにおける金属不活性剤の配合量が多過ぎる（飽和溶解量以上の量）ため、ブルームの発生が激しく、ケーブル化は断念せざるを得なかった。
比較例３では金属不活性剤の最終濃度が薄過ぎるため、セル径が大きく、かつ、不均一で、結果として、発泡度が低く、ＶＳＷＲ、熱老化特性も悪いことが分かる。
比較例４では金属不活性剤の最終濃度が大き過ぎて、コスト高となることが分かる。
比較例５ではマスターバッチのみの全練であるため、発泡成形時の溶解張力が足らず、高発泡度が得られないことが分かる。ただし、金属不活性剤の分散性はよいので、熱老化特性は良いことが分かる。
比較例６ではマスターバッチ側が適正なものでも、発泡用樹脂組成物のベース樹脂側の特性、即ち、溶解張力が小さ過ぎると、高発泡度が得られないことが分かる。また、セル径が大きく、かつ、不均一で、ＶＳＷＲも悪いことが分かる。
比較例７ではマスターバッチ側が適正なものでも、発泡用樹脂組成物のベース樹脂側の特性、即ち、ＭＦＲが小さ過ぎると、高発泡度が得られないことが分かる。また、セル径が大きく、かつ、不均一で、ＶＳＷＲも悪いことが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】本発明に係る発泡同軸ケーブルの一例を示した縦断端面図である。
【図２】本発明に係る発泡同軸ケーブルを製造するための押出装置系の一例を示した概略説明図である。
【符号の説明】
【００８３】
１・・・内部導体、２・・・発泡絶縁体、３・・・金属層（外部導体）、４・・・シース、５ａ・・・内スキン層、５ｂ・・・外スキン層、１０・・・第１押出機、１２・・・第１押出機のクロスヘッド、２０・・・冷却部、３０・・・ガス発泡剤供給部、４０・・・第２押出機、１００・・・発泡成形シート、１１０・・・外スキン層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高発泡度の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ、これを用いた発泡同軸ケーブル及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
高周波用の同軸ケーブルは、近年になりその使用周波数帯域がＧＨｚオーダーに達している。ＧＨｚ帯域においては、低周波数帯域よりも減衰量（ｔａｎδなどの誘電特性）の小さい同軸ケーブルが要求されるため、内部導体（中心導体）上に被覆される絶縁体を発泡形成することが行われている（特許文献１〜２）。
【特許文献１】特許３２２７０９１号
【特許文献２】特許２６６８１９８号
【０００３】
このような発泡同軸ケーブルにおいて、発泡セル（気泡核）を微細化することで、発泡絶縁体の潰れ性などの機械的特性を向上させることができ、また、ＶＳＷＲ（Ｖｏｌｔａｇｅ Ｓｔａｎｄｉｎｇ Ｗａｖｅ Ｒａｔｉｏ）を優れたものとすることができ、さらに、ケーブル製造も安定し、長尺成形できることが知られている。
【０００４】
一方、発泡同軸ケーブルでは、内部導体の直上にポリエチレンなどの発泡絶縁体が被覆された構造であるため、高温環境下での使用によっては、絶縁体が導体（通常銅）との接触により害を受け（銅害）、樹脂の分子切断などの劣化が誘発され、減衰量が悪化することが知られている。
【０００５】
また、現在までのところ、ポリエチレンなどの発泡用のベース樹脂に対して、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）や４、４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）などの化学発泡剤を少量添加することにより、微細な発泡セルが得られることが判明している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、このような化学発泡剤を、発泡セルの核となる成核剤として使用すると、発泡剤が熱分解されて、発泡ガスが生成される反応が起こると同時に、一般的には副反応も起こり、分解残渣などの副生成物が生成される。この副生成物の吸水性の影響により、添加量が少量であっても、減衰量に悪影響を及ぼすことが知られている。
【０００７】
また、ケーブルを高温環境下で使用しようとする場合、上記したように銅害が発生し易いため、その劣化防止剤として酸化防止剤や銅害防止剤の金属不活性剤などを添加することも行われているが、これらの添加剤にあっても、多量に添加することで、減衰量を悪化させる懸念があった。
【０００８】
さらに、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）粉末や窒化ホウ素粉末などを添加することにより、微細な発泡セルが得られるとされているが、窒化ホウ素粉末は高価で実用上の問題がある他、両粉末の場合、微細化が不十分であるという問題もあった。勿論、これらの粉末を用いる場合でも、ケーブルを高温環境下で使用するときには、劣化防止剤として、上記した酸化防止剤や銅害防止剤を別途添加する必要があった。
【０００９】
このような状況下にあって、本発明者は、種々の試験を行ったところ、上記したＡＤＣＡなどの化学発泡剤や、ＰＴＦＥ粉末、窒化ホウ素粉末などを使用することなくとも、銅害防止剤である、上記金属不活性剤を適宜添加することで、発泡セルの十分な微細化を図ることが可能であることを見い出し、提案した（引用文献３）。
より具体的には、用いる金属不活性剤としては、３−（Ｎ−サリチロイル）アミノ−１，２，４−トリアゾールなどのトリアゾール系のもの、又は、２’，３−ビス［３−［３，５−ジーｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル］プロピオニル］プロピオノヒドラジドなどのヒドラジド系のものが、良好であることを突き止めた。つまり、上記金属不活性剤が成核剤として機能し、発泡セルの微細化が可能となり、また、金属不活性剤自体は、銅害防止剤であるため、発泡絶縁体の劣化防止も可能であることが分った。さらに、このとき、酸化防止剤を併用すれば、より良好な結果が得られることも見い出した。
【特許文献３】特願２００５−２３６２９０号
【００１０】
しかし、引き続き、本発明者が試験、研究したところ、ベース樹脂として、後述する特定の特性を有する、ポリオレフィン系樹脂、特にエチレンプロピレン共重合体系樹脂を用いたところ、より高い高発泡（発泡度８０％前半〜９０％程度）が可能となり、電気特性の優れた発泡用樹脂組成物が得られることが分った。例えば、この発泡用樹脂組成物を同軸ケーブルの発泡絶縁体として押し出した場合、優れたＶＳＷＲが得られた。また、安定した長尺物の成形が可能であることも分った（引用文献４）。
【００１１】
さらに、このポリオレフィン系樹脂、特にエチレンプロピレン共重合体系樹脂をベース樹脂とした発泡用樹脂組成物において、通常の樹脂成形では、押出機などの成形機を用い、その成形温度（成形機内の樹脂温度）を１４０〜２３０℃程度に設定していたが、本発明者が、使用する金属不活性剤の融点などを考慮して、成形温度に検討を加えたところ、成形機の成形温度を、発泡用樹脂組成物の成形可能な温度以上で、かつ、金属不活性剤の融点以下に設定すると、より良好な結果が得られることを見い出した。
【特許文献４】特願２００６−０６５３４０号
【００１２】
その後、さらに、本発明者が試験、研究したところ、上記のような高発泡度の発泡樹脂成形体、例えば発泡同軸ケーブルの発泡絶縁体を成形するにおいて、発泡時の成核剤として機能する金属不活性剤を、予めポリオレフィン系樹脂に所定の混合比で混合してマスターバッチを作り、これを、発泡用樹脂組成物に添加して混練する場合、金属不活性剤の良好な分散性が得られること、混練時における樹脂組成物の溶融張力低下の影響が低減できることなどを見い出した。これにより、結果として、優れた特性の発泡同軸ケーブルを得ることができた。
【００１３】
この理由としては、以下のことが推測される。例えば、同軸ケーブルの絶縁体をなす発泡用樹脂組成物において、高発泡度に対応するためには、溶融張力の高い樹脂を用いる必要がある。しかし、高溶融張力の樹脂では、成形時の混練シェアにより樹脂分子の切断が生じ易く、これにより、樹脂の高溶融張力が低下することが懸念される。
一方で、成核剤としての金属不活性剤を、全樹脂組成物中に良好に混練させるためには、十分な混練（全練）を行う必要があり、この混練により、樹脂の溶融張力が失われ易くなる。結果として、樹脂全体の発泡度が低下するということが予想される。かといって、混練不十分では、金属不活性剤の良好な分散性が得られず、発泡制御がし難くなる。また、発泡セル径も大きく、かつ、不均一となって、外観やＶＳＷＲも悪化し、さらに、熱老化特性も低下するなどの問題が生じる。
【００１４】
そこで、本発明者は、上記したように、予めマスターバッチを作り、これを、発泡用樹脂組成物に添加して混練することで、後述の試験（実施例）から明らかなように、金属不活性剤の良好な分散性と、樹脂の溶融張力の低下防止という矛盾する関係を両立させることができた。また、これにより、高価な混練機（混練シェアが比較的かかり難く、かつ、高い分散性のコンパウンドが得られる機器）などを用いることなく、通常の混練機や成形機などでも安定して、高発泡度の発泡樹脂成形体が得ちられることが可能となる。
【００１５】
本発明は、この点に基づいてなされたものであり、高発泡度の発泡樹脂成形体が安定して得られる、発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ、発泡同軸ケーブル及び発泡同軸ケーブル及びその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
請求項１記載の本発明は、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上であるポリオレフィン系樹脂をベース樹脂とする発泡用樹脂組成物を発泡度８０％以上で押出発泡させるためのマスターバッチであって、ポリオレフィン系樹脂と発泡時の成核剤としての金属不活性剤からなり、その配合比が９９：１〜７０：３０であり、かつ、発泡成形後の樹脂中における金属不活性剤の含有量が０．０１〜１．０質量％となるようにして用いることを特徴とする発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにある。
【００１７】
請求項２記載の本発明は、前記マスターバッチのポリオレフィン系樹脂が、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上であるポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにある。
【００１８】
請求項３記載の本発明は、前記マスターバッチのポリオレフィン系樹脂が、エチレンプロピレン共重合体系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、又はこれらの混合物であることを特徴とする請求項１又は２記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにある。
【００１９】
請求項４記載の本発明は、前記マスターバッチの金属不活性剤が、トリアゾール系、又はヒドラジド系のものであることを特徴とする請求項１、２又は３記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにある。
【００２０】
請求項５記載の本発明は、前記マスターバッチに酸化防止剤を添加することを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチにある。
【００２１】
請求項６記載の本発明は、前記請求項１〜５記載のいずれかのマスターバッチと前記発泡用樹脂組成物とを用いて内部導体上に発泡絶縁体を被覆させたことを特徴とする発泡同軸ケーブルにある。
【００２２】
請求項７記載の本発明は、前記発泡絶縁体と外部導体間に外スキン層を被覆したことを特徴とする請求項６記載の発泡同軸ケーブルにある。
【００２３】
請求項８記載の本発明は、前記内部導体と前記発泡絶縁体間に内スキン層を被覆したことを特徴とする請求項６又は７記載の発泡同軸ケーブルにある。
【００２４】
請求項９記載の本発明は、前記請求項１〜５記載のいずれかのマスターバッチを作り、これと発泡用樹脂組成物を押出機に供給して内部導体上に発泡絶縁体を被覆させることを特徴とする発泡同軸ケーブルの製造方法にある。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチによると、予めポリオレフィン系樹脂に所定量の金属不活性剤（成核剤）が混合されたマスターバッチを作り、これを、発泡用樹脂組成物に添加して混練し、発泡されるため、金属不活性剤の良好な分散性が得られると共に、混練時の溶融張力低下の影響を低減させることができる。この結果、高発泡度（発泡度８０％前半〜９０％程度）の発泡樹脂成形体が得られる。また、発泡制御もし易く、発泡セル径も小さく、かつ、均一であるため、良好な外観やＶＳＷＲが得られる。さらに、熱老化特性の向上も得られる。さらにまた、成形に際して、通常の混練機や成形機でも安定して、高発泡度の発泡樹脂成形体を得ることができる。
【００２６】
また、本発明の発泡同軸ケーブルによると、上記マスターバッチと発泡用樹脂組成物とにより、内部導体上に発泡絶縁体を被覆させれば、高発泡度で、特性の優れた発泡同軸ケーブルを得ることができる。
【００２７】
また、この発泡同軸ケーブルにおいて、発泡絶縁体の外周に外スキン層を設けると、同時押出時、外観の凹凸やＶＳＷＲが改善され、ガス抜けの防止効果も得られ、より高い発泡度が得られる。
【００２８】
また、この発泡同軸ケーブルにおいて、発泡絶縁体の外周に内スキン層を設けると、内部導体と発泡絶縁体間の密着性が向上し、引抜力の改善が可能となり、また、銅害が生じ難くなり、長尺形成がし易くなり、安定したケーブルの製造が可能となる。
【００２９】
また、本発明の発泡同軸ケーブルの製造方法によると、予めポリオレフィン系樹脂に所定量の金属不活性剤（成核剤）が混合されたマスターバッチと、発泡用樹脂組成物を押出機に供給して内部導体上に発泡絶縁体を被覆させるため、通常の混練機や成形機により、優れた特性の同軸ケーブルを安定して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
本発明の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチは、例えばエチレンプロピレン共重合体系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、又はこれらの混合物などのポリオレフィン系樹脂に対して、発泡時成核剤として機能する金属不活性剤を混合してなり、その配合比は９９：１〜７０：３０としてある。
【００３１】
この配合比を、９９：１〜７０：３０としたのは、例えばポリオレフィン系樹脂９９質量部に対して金属不活性剤が１質量部未満では、金属不活性剤量が少な過ぎて、成核剤として機能が得られず、また、良好な分散が困難となるからである。逆に、ポリオレフィン系樹脂７０質量部に対して金属不活性剤が３０質量部を超えるようになると、金属不活性剤量が多過ぎて、ブルーム（染み出し）が生じるようになるからである。
【００３２】
このようにして、金属不活性剤が分散されたマスターバッチを、発泡時、発泡用樹脂組成物と一緒に成形機（押出機など）に投入、発泡させる際、その投入量は、発泡成形体（発泡絶縁体など）の全樹脂に対する、金属不活性剤量が０．０１〜１．０質量％となるように調整するものとする。金属不活性剤は、発泡時成核剤として機能するため、この配合範囲とすることで、良好な発泡状態が得られるようになる。即ち、発泡セル径が小さく、かつ、高い均一性が得られる。この結果、発泡度が高く、外観やＶＳＷＲに優れ、また、熱老化特性などの改善も図れる。
【００３３】
この金属不活性剤としては、トリアゾール系、又は、ヒドラジド系のものを挙げることができる。具体的には、トリアゾール系としては、３−（Ｎ−サリチロイル）アミノ−１，２，４−トリアゾール、ヒドラジド系としては、２’，３−ビス［３−［３，５−ジーｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル］プロピオニル］プロピオノヒドラジドの使用が好ましい。これらの金属不活性剤は、通常銅害防止剤としての機能を有するため、その添加により、ケーブルなどでは銅害防止機能も得られる。
なお、必要により、金属不活性剤の他に、他の成核剤として、上記ＡＤＣＡやＯＢＳＨなどのように、分解残渣の弊害のないものとして、例えば、適量のタルク、ＢＮ、フッ素樹脂、アゾジカルボンアミド、クレイなどを併用することもできる。
【００３４】
このマスターバッチは、最終的に発泡用樹脂組成物に配合されるため、その成分のポリオレフィン系樹脂は、発泡用樹脂組成物側のベース樹脂である、ポリオレフィン系樹脂と同一、又は同種のものを用いることが望ましい。その特性は後述の如くである。
しかし、マスターバッチの発泡用樹脂組成物に対する配合量は、多くとも５０質量％、通常は１０質量％前後であるため、特に発泡用樹脂組成物側のベース樹脂と同一、又は同種のものに制約されるわけではない。従って、発泡用樹脂組成物側のベース樹脂に対して、良好に混練されるものであれば、上記した、エチレンプロピレン共重合体系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、又はこれらの混合物などのポリオレフィン系樹脂以外のもの使用も可能である。
【００３５】
エチレンプロピレン共重合体系樹脂の市販品としては、ＦＢ３３１２（日本ポリプロ社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ、ＭＦＲ２．０ｇ／１０ｍｉｎ）や、Ｊ７０３Ｗ（三井化学社製、密度０．９１、溶融時の破断張力２ｇ、ＭＦＲ３．０ｇ／１０ｍｉｎ）を挙げることができる。また、ポリプロピレンの市販品としては、ＶＰ１０３（三井化学社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ、ＭＦＲ２．０ｇ／１０ｍｉｎ、ホモポリプロピレン）を挙げることができる。また、ポリエチレンの市販品としては、Ｚ４６３（宇部丸善社製、密度０．９１８、溶融時の破断張力７ｇ、ＭＦＲ３．０ｇ／１０ｍｉｎ、低密度ポリエチレン）、Ｂ１２８（宇部丸善社製、密度０．９２８、溶融時の破断張力１０ｇ、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ、低密度ポリエチレン）、Ｊ１０１９（宇部丸善社製、密度０．９１８、溶融時の破断張力３ｇ、ＭＦＲ１０．０ｇ／１０ｍｉｎ、低密度ポリエチレン）などを挙げることができ、適宜併用して溶融時の破断張力やＭＦＲを適正な範囲に調整するものとする。
【００３６】
このマスターバッチには、好ましくは、酸化防止剤を添加するとよい。この酸化防止剤は、特に限定されないが、例えば以下のものを挙げることができる。
なお、この酸化防止剤は、発泡絶縁体をなす発泡用樹脂組成物側に添加してもよい。さらには、マスターバッチ側と発泡用樹脂組成物側の両方に適宜添加することもできる。
（１）モノフェノール系では２，６−ジ−第三−ブチルフェノール、２，６−ジ−第三−ブチル−４−エチルフェノール、２，６−ジ−第三−ブチル−４−メチルフェノール、２，６−ジ−第三−ブチル−α−ジメチルアミノ−ｐ−クレゾール、２，４，６−トリ−第三−ブチルフェノール、オルト−第三−ブチルフェノールなど、
（２）ビス、トリス、ポリフェノール系では２，２’メチレン−ビス−（４−メチル−６−第三−ブチルフェノール）、２，２’メチレン−ビス−（４−エチル−６−第三−ブチルフェノール）、４，４’メチレン−ビス−（２，６−ジ−第三−ブチルフェノール）、４，４’ブチリデン−ビス−（（４−メチル−６−第三−ブチルフェノール）、アルキル化ビスフェノール、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−第三−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼンなど、
（３）ヒンダート・フェノール系ではテトラキシ−〔メチレン−３−（３’，５’−ジ−第三−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕メタン、ｎ−オクタデシル−３（４’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−第三−ブチル・フェニル）プロピオネート、ヒンダートフェノール、ヒンダービストフェノールなど、
（４）チオビスフェノール系では４，４’チオビス−（６−第三−ブチル−３−メチルフェノール）、４，４’チオビス−（６−第三−ブチル−ｏ−クレゾール）、ビス（３，５−ジ−第三−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）スルフィド、ジアルキル・フェノール・スルフィドなど、
（５）アミン系ではＮ，Ｎ’−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミンなど、
（６）リン系ではトリス（ノニルフェノール）ホスファイ、トリス（混合物−及びジ−ノニルフェノール）ホスファイなど、
（７）その他、ジラウリル・チオジブロピオネート、ジステアリル・チオジブロピオネート、ジステアリル−β，β−チオブチレート、ラウリル・ステアリル・チオジブロピオネート、ジミリスチル−３，３’−チオジブロピオネート、ジトリデシル−３，３’−チオジブロピオネート、含硫黄エステル化合物、アミル−チオグリコレート、１，１’−チオビス（２−ナフトール）、２−メルカプトベンズイミダゾール、ヒドラジン誘導などであり、これらは、単独でもよく、種々の形で併用することもできる。
【００３７】
そして、その添加量は、マスターバッチと発泡用樹脂組成物との配合比を考慮して行う必要があり、結果として、これらの全樹脂量に対して、０．０１〜１．０質量％となるように添加する。その理由は、０．０１質量％未満では十分な添加効果、即ち熱老化特性の向上効果が得られず、逆に、１．０質量％を超えて添加効果の向上が見られず、添加量が多くなる分減衰量増加の悪影響が大きくなるからである。なお、好ましくは０．１質量％程度の添加量がよい。
【００３８】
このマスターバッチにおける、ポリオレフィン系樹脂や金属不活性剤量、酸化防止剤、その他の添加剤などとの混練にあたっては、バンバリーミキサやロール、２軸押出機、単軸押出機、ニーダーなどを使用する。その際、条件によって分散性や樹脂分子の切断度合いが異なるため、これらの要件が最適になるようにして行うものとする。
【００３９】
本発明の発泡同軸ケーブルにおいて、上記マスターバッチが配合される、発泡絶縁体の発泡用樹脂組成物のベース樹脂としては、特に限定されないが、好ましくは熱溶融成形可能な樹脂で、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ（メルトフローレシオ＝ｍｅｌｔ ｆｌｏｗ ｒａｔｉｏ）１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上である、ポリオレフィン系樹脂、例えばエチレンプロピレン共重合体系樹脂を用いるものとする。この樹脂は上記特性を有するものであれば、単独で用いてもよく、或いは、複数種の混合使用であってもよい。
【００４０】
ここで、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）という特性については、より詳しくは、１９０℃下、キャピラリーレオメータでφ２．０９５×８．０３ｍｍのキャピラリーを用い、ピストンスピード１０ｍｍ／ｍｉｎ、炉体径：９．５５ｍｍ、引取加速度４００ｍ／ｍｉｎ2 のもとで測定した値のことである。この溶融時の破断張力５．０ｇ未満だと、破断張力が足りないため、発泡時連続気泡が生じ易くなり、高発泡度が得られなくなるからである。また、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上としたのは、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ未満だと、溶融時の伸びが足りず、高発泡度が得られなくなるからである。
【００４１】
これらの条件を満たすエチレンプロピレン共重合体系樹脂の単独の市販品としては、ＦＢ３３１２（日本ポリプロ社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ、ＭＦＲ２．０ｇ／１０ｍｉｎ）を挙げることができる。単独ではこれらの条件を満たすことができないが、例えばＦＢ３３１２との混合使用により、条件が満たされるエチレンプロピレン共重合体系樹脂の市販品としては、Ｊ７０３Ｗ（三井化学社製、密度０．９１、溶融時の破断張力２ｇ、ＭＦＲ３．０ｇ／１０ｍｉｎ）を挙げることができる。例えば上記混合使用の場合、全体の樹脂量を１００質量％としたとき、ＦＢ３３１２に対して、Ｊ７０３Ｗにあっては上限値として６０質量％の範囲で混合することができる。その理由は、これらの混合量をあまり多くすると、上記した溶融時の破断張力とＭＦＲの条件が満足できなくなるからである。
【００４２】
また、エチレンプロピレン共重合体系樹脂のベース樹脂には、上記特性の破断張力やＭＦＲが失われない範囲で、例えば、耐寒性の向上や折り曲げ時の座屈性の向上などのため、必要により適量のポリエチレン系樹脂を混合することができる。この樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）の使用が好ましい。これらを単独で又は混合として用いることもできる。これらの市販品としては、Ｈｉｚｅｘ１３００Ｊ（ＨＤＰＥ、三井化学工業社製）、２０７０（ＨＤＰＥ、宇部丸善ポリエチレン社製）、Ｃ１８０（ＬＤＰＥ、宇部丸善ポリエチレン社製）、Ｂ０２８（ＬＤＰＥ、宇部丸善ポリエチレン社製）などが挙げられる。
【００４３】
さらに、エチレンプロピレン共重合体系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂としては、他の樹脂や添加剤などとの配合により、上記特性の破断張力やＭＦＲに調整されたポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）などを挙げることができる。特にポリエチレンの場合、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）の使用が好ましい。これらは単独で又は混合して用いることもできる。また、ポリエチレンとポリプロピレンを混合物として用いることも可能である。
【００４４】
また、この発泡用樹脂組成物に対しては、必要により、その他の添加物、例えば架橋助剤、分散剤、無機フィラーなどを添加することができる。
【００４５】
このような配合からなる発泡用樹脂組成物を、同軸ケーブルの内部導体上に発泡絶縁体として被覆させるには、上述したように、金属不活性剤が分散されたマスターバッチを、発泡時、発泡用樹脂組成物を所定量配合させて、成形機（押出機など）に投入し、発泡させる。ここで、発泡用樹脂組成物に対する、マスターバッチの配合量としては、多くとも５０質量％、通常は１０質量％前後として調整する。この配合は、手作業でも可能であるが、好ましくは、なるべく混練シェアの掛からないシェーカーミキサなどの機器を用いて混合するとよい（ブレンド）。この混合物を成形機のポッハーに供給するものとする。勿論、使用する成形機のＬ／Ｄ（Ｌ：シリンダ長さ、Ｄ：シリンダ径、）やＤを考慮して、発泡用樹脂組成物に対する、マスターバッチの配合量を決め、適正な希釈度となるようにする。
【００４６】
そして、本発明の発泡同軸ケーブルでは、必要により、発泡絶縁体の外周に、外スキン層を設けたり、内部導体の外周に内スキン層を設けるものとする。この外スキン層のベース樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂を用いるものとする。より好ましくは、溶融時の破断張力６．０〜２０．０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ０．４ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上、タイプＤデュロメータ硬さ５５以上であるポリオレフィン系樹脂を用いるとよい。
【００４７】
ここで、溶融時の破断張力６．０〜２０．０ｇ（１９０℃）という特性については、上述の場合と同様、より詳しくは、１９０℃下、キャピラリーレオメータでφ２．０９５×８．０３ｍｍのキャピラリーを用い、ピストンスピード１０ｍｍ／ｍｉｎ、炉体径：９．５５ｍｍ、引取加速度４００ｍ／ｍｉｎ2 のもとで測定した値のことである。この溶融時の破断張力を６．０〜２０．０ｇとしたのは、６．０ｇ未満だと、破断張力が足りないため、成形時外部へのガス抜けが生じたり、また、破断張力２０．０ｇを超えると、膨らみ難く、高発泡度が得られ難くなるようになるからである。また、ＭＦＲ０．４ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上としたのは、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ未満だと、溶融時の伸びが足りず、高発泡度が得られなくなるからである。さらに、タイプＤデュロメータ硬さ（ショアＤ、ＪＩＳ−Ｋ７２１５）を５５以上としたのは、５５未満では表面硬度が小さ過ぎて、十分な発泡絶縁体側などの潰れ防止機能、即ち、耐潰れ性が得られるからである。
【００４８】
これらのポリオレフィン系樹脂には、必要により、上述した酸化防止剤、本来の銅害防止作用を得るための金属不活性剤を添加することができる。そして、これらのポリオレフィン系樹脂からなる外スキン層の場合、その厚さは２０〜５０μｍ程度が望ましい。２０μｍ未満の厚さでは、薄過ぎて加工（被覆）自体が困難となり、また、所望の耐潰れ性の改善が図れないからである。一方、５０μｍ程度を超えて厚過ぎるようになると、発泡層の発泡度が限界以上に大きくなり、発泡が連続してつながる連泡化するため、発泡絶縁体全体の発泡度が低下する恐れがあるからである。
【００４９】
この外スキン層の被覆は、単独で行うこともできるが、好ましくは発泡絶縁体と同時押出するとよい。この同時押出の場合、外観の凹凸がなくなり、ＶＳＷＲが改善されたり、ガス抜けの防止が得られ、より高い発泡度が得られるからである。
【００５０】
また、内スキン層の材料としては、通常ポリエチレン（例えば低密度ポリエチレン）を用いる。内スキン層を設けると、内部導体と発泡絶縁体間の密着性が向上し、引抜力の改善が可能となり、また、銅害が生じ難くなり、長尺形成がし易くなり、安定したケーブルの製造が可能となる。内スキン層も単独で、又は発泡絶縁体や外スキン層と同時押出で行うこともできる。なお、内スキン層の厚さも２０〜５０μｍ程度とするのがよい。
【００５１】
本発明の発泡同軸ケーブルにおいて、上記マスターバッチと発泡用樹脂組成物とを押出成形して発泡させるには、押出機などの成形装置に所望の発泡剤を注入して行う。この発泡剤としては、例えば物理発泡剤、又は化学発泡剤を挙げることができる。ここで、物理発泡剤としては、例えば窒素ガス、アルゴンガス、代替フロンガス、炭酸ガスなどの不活性ガスのガス発泡剤が使用できる。また、物理発泡剤としては、超臨界流体（ＳＣＦ：Ｓｕｐｅｒ Ｃｒｉｔｉｃａｌ Ｆｌｕｉｄ）を使用することも可能である。化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどが使用できる。これらの混合物も使用することができる。さらにまた、物理発泡剤と化学発泡剤を適宜併用することもできる。
【００５２】
図１は、本発明に係る発泡同軸ケーブルの一例を示したものである。図中、１は撚線導体などの内部導体、２は上記本発明で用いられる発泡用樹脂組成物を、押出成形により、導体１上に被覆させた発泡絶縁体、３は金属編組やコルゲート銅パイプなどからなる金属層（外部導体）、４はポリエチレンなどからなるシース、５ａは必要により施される、厚さ５０μｍ程度の内スキン層、５ｂは発泡絶縁体２の外周に施した厚さ５０μｍ程度の外スキン層である。このケーブル外径は、特に限定されないが、約３〜５０ｍｍ程度のものとして形成される。なお、必要に応じて絶縁体２と金属層３の間にアルミテープなどを入れることもできる。
【００５３】
ここで、外スキン層のベース樹脂としては、上述したように、溶融時の破断張力５．０〜２０．０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ０．４ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上、タイプＤデュロメータ硬さ５５以上であるポリオレフィン系樹脂を用いる。この外スキン層を設けると、ケーブル外観も良好となり、また、発泡時のガス閉じ込め効果も得られるため、より高い高発泡度化が得られ、低減衰量の達成が可能となる。
【００５４】
また、内スキン層を設けると、上述したように、内部導体と発泡絶縁体間の密着性が向上し、引抜力の改善が可能となり、また、銅害が生じ難くなり、長尺形成がし易くなり、安定したケーブルの製造が可能となる。この内スキン層の樹脂としては、エチレンプロピレン共重合体系樹脂やポリプロピレンも用いることが可能であるが、電気特性や銅害劣化特性の点からすると、ポリエチレンの使用が望ましい。
【００５５】
図２は、本発明に係る発泡同軸ケーブルを製造するための押出装置系の一例を示したものである。１０は第１押出機、１１は第１押出機の樹脂供給口、１２は第１押出機のクロスヘッド、２０は冷却部、３０は第１押出機へのガス発泡剤供給部（物理発泡剤供給部）、４０は内スキン層用の第２押出機である。
【００５６】
この押出装置系では、先ず、第１押出機１０の樹脂供給口１１から、ポリオレフィン系樹脂に対して所定量の金属不活性剤（成核剤）が配合分散されたマスターバッチと発泡用樹脂組成物のベース樹脂ペレット、必要な添加剤などをドライブレンドとして供給し、そのクロスヘッド１２により、内部導体１上に発泡絶縁体を被覆させる。
この前に、好ましくは、内スキン層用の第２押出機４０により、内部導体１上に低密度ポリエチレンなどの内スキン層５ａを被覆する。ここで、第１押出機１０の押出温度は、２２５℃などの温度として、使用する金属不活性剤の融点以下になるよう設定する。第２押出機の押出温度は１４０〜２００℃程度に設定する。第１押出機１０へは、ガス発泡剤供給部３０から、発泡剤として窒素ガスなどを供給する。これにより、上述したように、金属不活性剤が成核剤として機能し発泡セルは微細化される。また、用いるベース樹脂のエチレンプロピレン共重合体系樹脂により高発泡度化される。なお、第１押出機１０にあっては、樹脂供給口とガス発泡剤供給部を備えた別の混練用の押出機を連設させた２段押出機構造とすることも可能である。
【００５７】
第１押出機１０のクロスヘッド１２により被覆された発泡絶縁体を冷却部２０で冷却する。このとき、好ましくは、第３押出機（図示省略）の押出部を、例えばクロスヘッド１２内に組み込み、上記した外スキン層５ｂを発泡絶縁体の外周に被覆させる。この第３押出機の押出温度は１４０〜２００℃程度に設定する。この後、必要な外部導体、シースを施すことにより、上記した発泡同軸ケーブルが得られる。
【００５８】
これらの押出成形は、通常の押出機により対応することができ、良好な生産性を持って行うことができる。なお、押出方式としては、各被覆層毎にタンデム（順次）に行ってもよく、また、同時押出としてもよい。また、各押出機における押出温度は、実測した樹脂温度であり、上述したように、発泡用樹脂組成物の成形可能な温度以上で、かつ、金属不活性剤の融点以下になるようにしてある。特に、発泡絶縁体用のメイン押出機である、第１押出機１０において、シリンダ部分の温度を最も高い温度（押出機最高温度）に設定してある。また、発泡剤としては、窒素ガスの他に、上述したように、例えば、アルゴンガス、代替フロンガス、炭酸ガスなどの不活性ガスのガス発泡剤、超臨界流体などを用いることができる。また、化学発泡剤については、上述したように、分解残渣発生の問題があるが、超微量であれば添加することも可能であり、上記ガス発泡と併用することもできる。このような化学発泡剤しては、上述したように、アゾジカルボンアミド、４，４’オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどを使用することができる。
【００５９】
なお、上記説明の場合、発泡同軸ケーブルが中心の説明であったが、本発明は、勿論この発泡同軸ケーブルに限定されるものではない。例えば、断熱材や遮音材などの発泡成形シートなどの発泡成形体に適用することもできる。
【００６０】
〈実施例、比較例〉
先ず、表１〜表６に示す配合からなる、発泡用樹脂組成物用のマスターバッチと発泡用樹脂組成物とを用いて、発泡絶縁体と外スキン層及び内スキン層を有する、図１とほぼ同構造の発泡同軸ケーブルをサンプルケーブルとして製造した（実施例１〜１２、比較例１〜７）。各サンプルケーブルの製造にあたっては、先ず、各マスターバッチにあっては、ポリオレフィン系樹脂と金属不活性剤及び酸化防止剤などを所定の配合比となるように、２軸押出機に投入して紐状に押し出し、水冷後、カットしてペレット状のマスターバッチを作成した。このマスターバッチと、所定の溶融張力、ＭＦＲを有する発泡用樹脂組成物のベース樹脂となるポリオレフィン系樹脂とをシェーカーミキサにより混合した。
【００６１】
そして、これを、図２に示す押出装置系の押出機（単軸押出機、シリンダ径＝８０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３０）に供給し、上述した温度設定、即ち、押出機の最大温度が２１０℃以下になるように設定して、発泡させた。
得られたケーブルの内部導体の外径は３ｍｍ、発泡絶縁体の外径は８ｍｍ、ケーブル全体の外径は１１．１ｍｍである。より具体的には、窒素ガスによるガス発泡で発泡絶縁体を被覆した後、コルゲートの外部導体と難燃ポリエチレンシースを施した。
【００６２】
また、用いたマスターバッチのポリオレフィン系樹脂である、エチレンプロピレン共重合体系樹脂は、ＦＢ３３１２〔日本ポリプロ社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）２．０ｇ／１０ｍｉｎ〕、Ｊ７０３Ｗ〔三井化学社製、密度０．９１、溶融時の破断張力２ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）３．０ｇ／１０ｍｉｎ〕であり、ポリプロピレンは、ＶＰ１０３（三井化学社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ、ＭＦＲ２．０ｇ／１０ｍｉｎ、ホモポリプロピレン）である。
【００６３】
また、ポリエチレンはブレンド品（ＰＥ−１〜２）を用いた。
ブレンドＰＥ−１〔低密度ＰＥ、密度０．９２３、溶融時の破断張力９．０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）２．０ｇ／１０ｍｉｎ〕、ブレンドＰＥ−２〔低密度ＰＥ、密度０．９２３、溶融時の破断張力４．０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）８．０ｇ／１０ｍｉｎ〕の特性のものである。なお、ブレンドＰＥ−１はＺ４６３〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９１８、溶融時の破断張力７ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）３．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とＢ１２８〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９２８、溶融時の破断張力１０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）１．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とのブレンド物（混合比率５０：５０）、ブレンドＰＥ−２はＺ４６３〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９１８、溶融時の破断張力７ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）３．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とＪ１０１９〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９１８、溶融時の破断張力３ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）１０．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とのブレンド物（混合比率２５：７５）である。
【００６４】
また、マスターバッチが配合される発泡用樹脂組成物ポリオレフィン系樹脂については、上述したエチレンプロピレン共重合体系樹脂である、ＦＢ３３１２〔日本ポリプロ社製、密度０．９、溶融時の破断張力１０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）２．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とブレンドＰＥ−１の他に、ブレンドＰＥ−３を用いた。
ブレンドＰＥ−３は〔低密度ＰＥ、密度０．９２８、溶融時の破断張力１２．０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）０．８ｇ／１０ｍｉｎ〕の特性のものである。なお、ブレンドＰＥ−３はＢ１２８〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９２８、溶融時の破断張力１０ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）１．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とＢ０２８〔宇部丸善社製、低密度ＰＥ、密度０．９２８、溶融時の破断張力１８ｇ（１９０℃）、ＭＦＲ（１９０℃）３．０ｇ／１０ｍｉｎ〕とのブレンド物（混合比率８０：２０）である。
【００６５】
また、金属不活性剤＆成核剤（兼成核剤）はＣＤＡ−１Ｍ（旭電化工業社製、トリアゾール系もの＝３−（Ｎ−サリチロイル）アミノ−１，２，４−トリアゾール、加工時揮発性、分散性の改善を施したもの）、イルガノックスＭＤ１０２４は（チバスペシャルティケミカルズ社製、ヒドラジド系のもの＝２’，３−ビス［３−［３，５−ジーｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル］プロピオニル］プロピオノヒドラジド）、酸化防止剤はイルガノックス１０１０（ヒンダートフェノール系の酸化防止剤、チバスペシャルティケミカルズ社製）である。
なお、表中のマスターバッチのベース樹脂及び金属不活性剤（＆成核剤）、発泡用樹脂組成物のベース樹脂及びマスターバッチの配合数値は質量部を示す。ただし、金属不活性剤（＆成核剤）の最終配合配合量は質量％を示す。また、全ての実施例及び比較例において、マスターバッチと混合された発泡用樹脂組成物に対して、酸化防止剤を０．１質量％となるように添加してある。
【００６６】
各サンプルケーブルについて、表３、表６に示すような、特性試験を行い、その特性〔発泡度、発泡倍率、平均発泡セル径、セルの均一性、ＶＳＷＲ、熱老化特性、コスト〕を求めた。
【００６７】
〈発泡度試験〉
サンプルケーブルの発泡絶縁体を取り出し、発泡度は、発泡度＝（１−発泡後の比重／発泡前の比重）×１００の式により求めた。ここで、発泡度８２％以上が合格レベルである。
【００６８】
〈発泡倍率試験〉
サンプルケーブルの発泡絶縁体を取り出し、発泡倍率は、発泡倍率＝１／（１００−発泡度）×１００の式により求めた。ここで、発泡倍率５．６以上が合格レベルである。
【００６９】
〈平均発泡セル径試験〉
サンプルケーブルの発泡絶縁体断面を観察し、無作為に選択した１００個のセルの「（長い方のセル径＋短い方のセル径）／２」の平均を平均発泡セル径（ｍｍ）とした。ここで、０．２５ｍｍ以下が合格レベルである。
【００７０】
〈セルの均一性試験〉
サンプルケーブルの測定したセル径の標準偏差が、上記平均発泡セル径の３０％未満であれば、「○」で表示し、３０％以上であれば、「×」で表示した。
【００７１】
〈ＶＳＷＲ試験〉
サンプルケーブルをネットワークアナライザー（アジレントテクノロジー社製、８７２２ＥＳ）を用いて測定した。この測定値は気泡が微細で均一なほど小さくなる。ここで、１．２未満が合格レベルで、１．０に近いほど良好と言える。
【００７２】
〈熱老化特性試験〉
サンプルケーブルを９０℃の恒温槽に所定時間投入し、その取り出してケーブルを解体し、発泡絶縁体部分に脆化やゲル化などが生じていないか否かを目視により観察した。
そして、２年以上の投入でも脆化やゲル化などが生じていないものを、「◎」で表示し、２年未満から１年以上で脆化やゲル化などが生じたものは、「○」で表示し、１年未満から０．５年以上で脆化やゲル化などが生じたものは、「△」で表示し、０．５年未満で脆化やゲル化などが生じたものは、「×」で表示した。
【００７３】
〈コスト試験〉
サンプルケーブルにおける金属不活性剤の総配合量により判断した。
【００７４】
【表１】
【００７５】
【表２】
【００７６】
【表３】
【００７７】
【表４】
【００７８】
【表５】
【００７９】
【表６】
【００８０】
上記の表１〜表６から明らかなように、本発明の発泡同軸ケーブルの場合（実施例１〜１２）、全ての特性において良好であることが分かる。
【００８１】
これに対して、本発明の条件を欠く発泡同軸ケーブルの場合（比較例１〜７）、いずれの点において問題があることが分る。
つまり、比較例１ではマスターバッチにおける金属不活性剤の配合量が少な過ぎるため、金属不活性剤の分散性が悪いものと推測できる。これにより、セル径が大きく、かつ、不均一で、結果として、発泡度が低く、ＶＳＷＲ、熱老化特性も悪いことが分かる。
比較例２ではマスターバッチにおける金属不活性剤の配合量が多過ぎる（飽和溶解量以上の量）ため、ブルームの発生が激しく、ケーブル化は断念せざるを得なかった。
比較例３では金属不活性剤の最終濃度が薄過ぎるため、セル径が大きく、かつ、不均一で、結果として、発泡度が低く、ＶＳＷＲ、熱老化特性も悪いことが分かる。
比較例４では金属不活性剤の最終濃度が大き過ぎて、コスト高となることが分かる。
比較例５ではマスターバッチのみの全練であるため、発泡成形時の溶解張力が足らず、高発泡度が得られないことが分かる。ただし、金属不活性剤の分散性はよいので、熱老化特性は良いことが分かる。
比較例６ではマスターバッチ側が適正なものでも、発泡用樹脂組成物のベース樹脂側の特性、即ち、溶解張力が小さ過ぎると、高発泡度が得られないことが分かる。また、セル径が大きく、かつ、不均一で、ＶＳＷＲも悪いことが分かる。
比較例７ではマスターバッチ側が適正なものでも、発泡用樹脂組成物のベース樹脂側の特性、即ち、ＭＦＲが小さ過ぎると、高発泡度が得られないことが分かる。また、セル径が大きく、かつ、不均一で、ＶＳＷＲも悪いことが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】本発明に係る発泡同軸ケーブルの一例を示した縦断端面図である。
【図２】本発明に係る発泡同軸ケーブルを製造するための押出装置系の一例を示した概略説明図である。
【符号の説明】
【００８３】
１・・・内部導体、２・・・発泡絶縁体、３・・・金属層（外部導体）、４・・・シース、５ａ・・・内スキン層、５ｂ・・・外スキン層、１０・・・第１押出機、１２・・・第１押出機のクロスヘッド、２０・・・冷却部、３０・・・ガス発泡剤供給部、４０・・・第２押出機、１００・・・発泡成形シート、１１０・・・外スキン層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上であるポリオレフィン系樹脂をベース樹脂とする発泡用樹脂組成物を発泡度８０％以上で押出発泡させるためのマスターバッチであって、ポリオレフィン系樹脂と発泡時の成核剤としての金属不活性剤からなり、その配合比が９９：１〜７０：３０であり、かつ、発泡成形後の樹脂中における金属不活性剤の含有量が０．０１〜１．０質量％となるようにして用いることを特徴とする発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ。
【請求項２】
前記マスターバッチのポリオレフィン系樹脂が、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上であるポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ。
【請求項３】
前記マスターバッチのポリオレフィン系樹脂が、エチレンプロピレン共重合体系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、又はこれらの混合物であることを特徴とする請求項１又は２記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ。
【請求項４】
前記マスターバッチの金属不活性剤が、トリアゾール系、又はヒドラジド系のものであることを特徴とする請求項１、２又は３記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ。
【請求項５】
前記マスターバッチに酸化防止剤を添加することを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ。
【請求項６】
前記請求項１〜５記載のいずれかのマスターバッチと前記発泡用樹脂組成物とを用いて内部導体上に発泡絶縁体を被覆させたことを特徴とする発泡同軸ケーブル。
【請求項７】
前記発泡絶縁体と外部導体間に外スキン層を被覆したことを特徴とする請求項６記載の発泡同軸ケーブル。
【請求項８】
前記内部導体と前記発泡絶縁体間に内スキン層を被覆したことを特徴とする請求項６又は７記載の発泡同軸ケーブル。
【請求項９】
前記請求項１〜５記載のいずれかのマスターバッチを作り、これと発泡用樹脂組成物を押出機に供給して内部導体上に発泡絶縁体を被覆させることを特徴とする発泡同軸ケーブルの製造方法。
【請求項１】
溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上であるポリオレフィン系樹脂をベース樹脂とする発泡用樹脂組成物を発泡度８０％以上で押出発泡させるためのマスターバッチであって、ポリオレフィン系樹脂と発泡時の成核剤としての金属不活性剤からなり、その配合比が９９：１〜７０：３０であり、かつ、発泡成形後の樹脂中における金属不活性剤の含有量が０．０１〜１．０質量％となるようにして用いることを特徴とする発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ。
【請求項２】
前記マスターバッチのポリオレフィン系樹脂が、溶融時の破断張力５．０ｇ以上（１９０℃）、ＭＦＲ１．０ｇ／１０ｍｉｎ（１９０℃、２．１６Ｋｇｆ）以上であるポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項１記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ。
【請求項３】
前記マスターバッチのポリオレフィン系樹脂が、エチレンプロピレン共重合体系樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、又はこれらの混合物であることを特徴とする請求項１又は２記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ。
【請求項４】
前記マスターバッチの金属不活性剤が、トリアゾール系、又はヒドラジド系のものであることを特徴とする請求項１、２又は３記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ。
【請求項５】
前記マスターバッチに酸化防止剤を添加することを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の発泡用樹脂組成物用のマスターバッチ。
【請求項６】
前記請求項１〜５記載のいずれかのマスターバッチと前記発泡用樹脂組成物とを用いて内部導体上に発泡絶縁体を被覆させたことを特徴とする発泡同軸ケーブル。
【請求項７】
前記発泡絶縁体と外部導体間に外スキン層を被覆したことを特徴とする請求項６記載の発泡同軸ケーブル。
【請求項８】
前記内部導体と前記発泡絶縁体間に内スキン層を被覆したことを特徴とする請求項６又は７記載の発泡同軸ケーブル。
【請求項９】
前記請求項１〜５記載のいずれかのマスターバッチを作り、これと発泡用樹脂組成物を押出機に供給して内部導体上に発泡絶縁体を被覆させることを特徴とする発泡同軸ケーブルの製造方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２００８−１９３７９（Ｐ２００８−１９３７９Ａ）
【公開日】平成２０年１月３１日（２００８．１．３１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１９４０３３（Ｐ２００６−１９４０３３）
【出願日】平成１８年７月１４日（２００６．７．１４）
【出願人】（０００００５１８６）株式会社フジクラ (4,463)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１月３１日（２００８．１．３１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年７月１４日（２００６．７．１４）
【出願人】（０００００５１８６）株式会社フジクラ (4,463)
【Ｆターム（参考）】
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