磁気テープ
【課題】電磁変換特性に優れると共に耐久性にも優れる磁気テープを提供する。
【解決手段】非磁性支持体と、前記非磁性支持体の一方の面上の磁性層とを少なくとも有する磁気テープであって、
前記磁性層は、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含み、
前記磁性層表面には、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝が形成され、前記凹状溝の深さは１ｎｍ以上１０ｎｍ以下である磁気テープ。互いに隣り合う前記凹状溝同士の間隔は、１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましい。
【解決手段】非磁性支持体と、前記非磁性支持体の一方の面上の磁性層とを少なくとも有する磁気テープであって、
前記磁性層は、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含み、
前記磁性層表面には、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝が形成され、前記凹状溝の深さは１ｎｍ以上１０ｎｍ以下である磁気テープ。互いに隣り合う前記凹状溝同士の間隔は、１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であることが好ましい。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁気テープに関し、より詳しくは、電磁変換特性に優れると共に耐久性にも優れる磁気テープに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、記録データ量の増大に対応すべく、磁気記録媒体の高密度記録化が求められている。特に、コンピュータのデータ記録に用いられるＬＴＯR （登録商標：Ｌｉｎｅａｒ Ｔａｐｅ Ｏｐｅｎ）、ＤＬＴR （登録商標：Ｄｉｇｉｔａｌ Ｌｉｎｅａｒ Ｔａｐｅ）と称される磁気テープ等の磁気記録媒体の高密度記録化が求められている。高密度記録化のために記録波長が短波長化され、磁性層が薄膜化されている。また、記録波長の短波長化に伴い、スペーシングロスの観点から、磁性層表面はより平滑であることが要求される。
【０００３】
一方で、磁性層表面が平滑すぎると、磁気テープ走行時の摩擦が大きくなり、磁気テープの耐久性が悪化する不具合が発生する。つまり、磁性層の表面平滑性と、磁気テープの耐久性とはトレードオフの関係にある。
【０００４】
特開平１１−２４２８１４号公報には、支持体の一方の面上に磁性層が設けられ、前記支持体の他方の面上にバックコート層が設けられた磁気テープにおいて、前記支持体と前記バックコート層との間に光反射層が設けられ、前記光反射層と前記バックコート層との間に、光学的にコントラストを生じさせ得る所定形状パターンを有する中間層が設けられ、該パターンからの光情報に基づき前記磁性層のデータトラッキングのサーボトラッキングが行われるようになされている磁気テープが開示されている（請求項１）。そして、前記中間層に、テープ長手方向に沿う一本又は複数本の連続な直線状凹凸部が形成されており、前記中間層の厚みを０．０５〜１μｍとし、該凹部の幅を０．２５〜３０μｍとし且つ深さを該中間層の厚みの５〜９９％とした磁気テープが開示されている（請求項２）。前記中間層の直線状凹凸部は、前記バックコート層の表面には現れない。
【０００５】
特開平５−５４３６６号公報には、基体表面に磁性層が設けられ、前記基体の裏面に走行方向に連続した凸状の筋を表面に有するバックコート層が設けられた磁気テープが開示され（請求項１）、前記凸状の筋の高さが１０〜３０ｎｍであること（請求項２）、前記凸状の筋の間隔が１５０〜５００μｍであること（請求項３）、前記凸状の筋間の表面粗さが中心線平均粗さＲａで０．０１５μｍ以下であること（請求項４）が開示されている。段落[0004]には、走行方向に連続した凸状の筋を表面に有するバックコート層を設けることによって、バックコート層表面の摩擦係数を低減し、磁気テープの十分な走行安定性が得られることが開示されている。段落[0005]には、前記凸状の筋の高さについて、１０ｎｍよりも小さいと所期の効果が得られず、３０ｎｍよりも大きい場合は、テープをロール状にあるいはリールに巻き取った際に磁性層に変形を生じ、磁気ヘッドとのスペーシングロスが大きくなって出力の低下を招く恐れがあることが開示されている。
【０００６】
特開２００１−２６６３３１号公報には、支持体の一方の面上に磁性層が設けられ、前記支持体の他方の面上にバックコート層が設けられ、該バックコート層表面に凹状の溝が形成された磁気テープが開示されている（請求項１）。凹状の溝は、磁気テープ走行方向に伸びる連続又は不連続の溝であり（段落[0023]）、溝の幅は、同伴エアーの排除のために１〜２０μｍの範囲であることが開示されている（段落[0031]）。
【０００７】
特開平６−３３３２３２号公報には、非磁性支持体の一方の面上に磁性塗料を塗布して形成された磁性層を有し、前記支持体の他方の面に、磁気テープの長手方向に長尺エッチング溝が形成された磁気テープが開示されている（請求項１）。
【０００８】
特開平５−１４３９７６号公報には、記録媒体表面上、情報トラックの進行方向と直交方向が規則的に凹凸形状に形成された基板と、上記基板の凹部形状の情報トラックの進行方向に伸びた底面に設けられたデータ記録用磁性層とから構成された磁気記録媒体が開示されている（請求項１）。この磁気記録媒体は回転ディスクであり（請求項６）、上記磁性層表面と凸形状上部の起伏差が０．１μｍ以下であり（請求項２）、上記磁性層はスパッタリング膜又はスピン塗布膜で形成することが開示されている（段落[0004]）。上記凸形状上部表面はスライダ材料、耐摩耗性材料、又は固体潤滑材料で構成されており（請求項７）、上記凸形状部には磁性層は設けられていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−２４２８１４号公報
【特許文献２】特開平５−５４３６６号公報
【特許文献３】特開２００１−２６６３３１号公報
【特許文献４】特開平６−３３３２３２号公報
【特許文献５】特開平５−１４３９７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、電磁変換特性に優れると共に耐久性にも優れる磁気テープを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、磁性層の表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びたナノストラクチャーの多数の凹状溝を形成することにより、磁性層の表面平滑性を維持しつつ、磁気テープの耐久性を向上することができることを見いだした。
【００１２】
本発明には、以下の発明が含まれる。
（１） 非磁性支持体と、前記非磁性支持体の一方の面上の磁性層とを少なくとも有する磁気テープであって、
前記磁性層は、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含み、
前記磁性層表面には、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝が形成され、前記凹状溝の深さは１ｎｍ以上１０ｎｍ以下である磁気テープ。
【００１３】
（２） 互いに隣り合う前記凹状溝同士の間隔は、１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である、上記（１）に記載の磁気テープ。
【００１４】
（３） ＡＦＭ（原子間力顕微鏡）を用いてＡＦＭのプローブを磁気テープの幅方向にスキャンすることにより測定された前記磁性層表面の中心線平均粗さＲａ値（これをＡＦＭ中心線平均粗さＲａ値と称する）は、１．５ｎｍ以上３．０ｎｍ以下である、上記（１）又は（２）に記載の磁気テープ。
【００１５】
（４） 前記磁性層は、０．３０μｍ以下の厚さを有する、上記（１）〜（３）のうちのいずれかに記載の磁気テープ。
【００１６】
（５） 前記非磁性支持体と前記磁性層との間に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤を少なくとも含む非磁性層を有する、上記（１）〜（４）のうちのいずれかに記載の磁気テープ。
【００１７】
（６） 前記非磁性層は、０．３μｍ以上１．３μｍ以下の厚さを有する、上記（５）に記載の磁気記録媒体。
【００１８】
（７） 上記（１）〜（６）のうちのいずれかに記載の磁気テープの製造方法であって、
非磁性支持体の一方の面上に、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含む磁性層用塗料を塗布、乾燥して磁性層を形成する工程と、
磁性層の形成後に、カレンダーロールを用いてカレンダー加工する工程とを含み、
カレンダー加工する際に、表面にロール回転方向に略平行に伸びた複数の凸状部が形成されているカレンダーロールを用いて、前記磁性層表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝を形成する工程を行う、磁気テープの製造方法。
【００１９】
（８） 上記（５）に記載の磁気テープの製造方法であって、
非磁性支持体の一方の面上に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤を少なくとも含む非磁性層用塗料を塗布して非磁性層を形成する工程と、
前記非磁性層上に、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含む磁性層用塗料を塗布、乾燥して磁性層を形成する工程と、
磁性層の形成後に、カレンダーロールを用いてカレンダー加工する工程とを含み、
カレンダー加工する際に、表面にロール回転方向に略平行に伸びた複数の凸状部が形成されているカレンダーロールを用いて、前記磁性層表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝を形成する工程を行う、磁気テープの製造方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、上記のように、磁性層の表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びたナノストラクチャーの複数の凹状溝が形成されているので、磁性層の表面平滑性を維持しつつ、磁気テープの耐久性を向上することができる。磁性層の表面平滑性及び電磁変換特性に優れると共に耐久性にも優れる磁気テープが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の磁気テープの概略構成を模式的に示す斜視図である。
【図２】本発明の磁気テープの磁性層表面の様子を示すテープ幅方向の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００２２】
(1) ：非磁性支持体
(2) ：非磁性層
(3) ：磁性層
(4) ：バックコート層
(G) ：凹状溝
(L) ：凸状部
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図１を参照して、本発明の磁気テープは、非磁性支持体(1) と、非磁性支持体(1) の一方の面上の磁性層(3) とを少なくとも有し、非磁性支持体(1) の他方の面上のバックコート層(4) を通常有し、好ましくは、前記非磁性支持体(1) と前記磁性層(3) との間に非磁性層(2) を有する。
【００２４】
前記非磁性層(2) は例えば厚さ０．３〜２．５μｍであり、好ましくは０．３〜１．３μｍであり、前記磁性層(3) は例えば厚さ０．３０μｍ以下、好ましくは０．０３〜０．３０μｍであり、前記バックコート層(4) は例えば厚さ０．３〜０．８μｍであり、磁気テープの全厚は好ましくは４．０〜１０．０μｍである。なお、前記磁性層(3) 上に潤滑剤塗膜や磁性層保護用の各種塗膜などが必要に応じて設けられてもよい。また、非磁性支持体(1) の磁性層(3) が設けられる前記一方の面には、前記磁性層(3) 又は前記非磁性層(2) と非磁性支持体(1) との接着性の向上等を目的として、下塗り層（易接着層）が設けられてもよい。その際、下塗り層の厚さは０．０５〜０．３０μｍが好ましい。接着性向上等の効果が発現するために下塗り層の厚さは０．０５μｍ以上が好ましく、０．０５μｍ以上０．３０μｍ以下の厚さで十分な効果が得られる。
【００２５】
［非磁性層］
下層の非磁性層(2) は、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤を少なくとも含む。
【００２６】
下層非磁性層に含まれるカーボンブラックとしては、ゴム用ファーネスブラック、ゴム用サーマルブラック、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を用いることができる。比表面積は５〜６００ｍ2 ／ｇ、ＤＢＰ吸油量は３０〜４００ｍｌ／１００ｇ、粒子径は１０〜１００ｎｍが好ましい。使用できるカーボンブラックは具体的には「カーボンブラック便覧」、カーボンブラック協会編を参考にすることができる。
【００２７】
カーボンブラックの配合量は、下層非磁性層において５〜３０質量％、好ましくは１０〜２５質量％である。
【００２８】
下層非磁性層に含まれるカーボンブラック以外の非磁性無機粉末としては、例えば、α−酸化鉄（α−Ｆｅ2 Ｏ3 ）、α−オキシ水酸化鉄（α−ＦｅＯ（ＯＨ））、ＣａＣＯ3 、酸化チタン、硫酸バリウム、α−Ａｌ2 Ｏ3 等の無機粉末が挙げられる。これらのうち、α−酸化鉄、及びα−オキシ水酸化鉄の少なくとも一方が含まれることが好ましい。また、α−酸化鉄、及びα−オキシ水酸化鉄は針状のものが好ましい。
【００２９】
カーボンブラックと前記カーボンブラック以外の非磁性無機粉末の配合比率は、質量比（カーボンブラック／カーボンブラック以外の非磁性無機粉末）で９５／５〜５／９５が好ましい。カーボンブラックの配合比率が５質量部を下回ると、表面電気抵抗に問題が生じることがある。カーボンブラック以外の非磁性無機粉末の配合比率が５質量部を下回ると、下層非磁性層の表面平滑性の悪化（下層非磁性層と上層磁性層との界面の均一性の低下）、及び機械的強度の低下の可能性がある。下層非磁性層の表面平滑性の悪化は、上層磁性層の表面平滑性の悪化の原因となる。
【００３０】
下層非磁性層の結合剤樹脂として、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、放射線（電子線又は紫外線）硬化性樹脂等が、媒体の特性、工程条件に合わせて適宜組み合わせて選択されて使用される。これらのうち、電子線硬化性樹脂が好ましく、以下に示すような電子線線硬化性の塩化ビニル系共重合体及びポリウレタン樹脂の組み合わせで使用することが好ましく、以下に示すような電子線硬化性樹脂が好ましい。
【００３１】
塩化ビニル系共重合体としては、塩化ビニル含有量６０〜１００質量％、特に６０〜９０質量％のものが好ましく、その平均重合度は１００〜９００程度であることが好ましく、１００〜６００程度であることがより好ましい。特に塩化ビニルとエポキシ（グリシジル）基を含有する単量体との共重合体が好ましい。電子線線硬化性の塩化ビニル系共重合体は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合等を導入して電子線感応変性を行ったものである。
【００３２】
上記塩化ビニル系樹脂と併用するポリウレタン樹脂とは、ポリエステルポリオール及び／又はポリエーテルポリオール等のヒドロキシ基含有樹脂とポリイソシアネート含有化合物との反応により得られる樹脂の総称であって、数平均分子量5,000 〜200,000 程度で、Ｑ値（質量平均分子量／数平均分子量）１．５〜４程度のものである。電子線線硬化性のポリウレタン樹脂は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合を導入して電子線感応変性を行ったものである。
【００３３】
塩化ビニル系共重合体及びポリウレタン樹脂に加えて、非磁性層において全結合剤の２０質量％以下の範囲で、公知の各種樹脂が含有されてもよい。
【００３４】
下層非磁性層に用いる結合剤樹脂の含有量は、下層非磁性層中のカーボンブラックとカーボンブラック以外の前記非磁性無機粉末の合計１００質量部に対し、好ましくは１０〜１００質量部、より好ましくは１２〜３０質量部である。結合剤の含有量が少なすぎると、下層非磁性層における結合剤樹脂の比率が低下し、十分な塗膜強度が得られない。結合剤の含有量が多すぎると、テープ幅方向の湾曲が強く起きやすく、ヘッドとの接触が悪くなる傾向にある。
【００３５】
結合剤を硬化する架橋剤としては、各種ポリイソシアナート、特にジイソシアナートを用いることができ、特に、トリレンジイソシアナート、ヘキサメチレンジイソシアナート、メチレンジイソシアナートの１種以上を用いることが好ましい。架橋剤の含有量は、結合剤１００重量部に対し、１０〜３０重量部とすることが好ましい。
【００３６】
下層非磁性層には必要に応じて潤滑剤を含有することが好ましい。潤滑剤としては、飽和、不飽和に関わらず、ステアリン酸、ミリスチン酸等の脂肪酸、ブチルステアレート、ブチルパルミテート等の脂肪酸エステル、糖類など公知のものを、単独であるいは２種以上混合して用いることができ、融点の異なる脂肪酸を２種以上混合し用いることや、融点の異なる脂肪酸エステルを２種以上混合し用いることも好ましい。これは、磁気テープの使用される、あらゆる温度環境に応じた潤滑剤を、媒体表面に持続して供給する必要があるからである。
【００３７】
下層非磁性層の潤滑剤の含有量は、目的に応じ適宜調整すればよいが、下層非磁性層中のカーボンブラックとカーボンブラック以外の前記非磁性無機粉末の合計質量に対し、１〜２０質量％が好ましい。
【００３８】
下層非磁性層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、上層磁性層に使用するものと同様のものが使用可能である。有機溶剤の添加量は、カーボンブラック、カーボンブラック以外の各種無機粉末等、結合剤樹脂及び多官能モノマーの合計量１００質量部に対し１００〜９００質量部程度とすればよい。
【００３９】
下層非磁性層の厚さは、通常０．３〜２．５μｍ、好ましくは０．５〜２．０μｍ、より好ましくは０．３〜１．３μｍである。非磁性層が薄すぎると、非磁性支持体の表面粗さの影響を受けやすくなり、その結果、非磁性層の表面平滑性が悪化して磁性層の表面平滑性も悪化しやすくなり、電磁変換特性が低下する傾向にある。また、光透過率が高くなるので、テープ媒体端を光透過率の変化により検出する場合に問題となる。一方、非磁性層をある程度以上厚くしても性能は向上しない。
【００４０】
［磁性層］
上層の磁性層(3) は、少なくとも強磁性粉末、及び結合剤を含有する。
【００４１】
本発明において、強磁性粉末としては、金属磁性粉末又は六方晶形板状微粉末を用いることが好ましい。
【００４２】
金属磁性粉末としては、保磁力Ｈｃが１１８．５〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１５００〜３５００Ｏｅ）、飽和磁化σｓが７０〜１６０Ａｍ2/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）、平均長軸長が０．０２〜０．１μｍ、平均短軸長が５〜２０ｎｍ、アスペクト比が１．２〜２０であることが好ましい。また、金属磁性粉末を用いて作製した媒体のＨｃは１１８．５〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１５００〜３５００Ｏｅ）が好ましい。金属磁性粉末としては、例えば、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｐｔ、Ｃｒ、Ｎｄなどの合金で形成されたものを用いることができ、中でも保磁力と飽和磁化とを両立するという観点から、ＦｅまたはＣｏの合金で形成されたものが好ましい。金属磁性粉末には、目的に応じてＮｉ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｙなどの希土類元素が添加元素として添加されていてもよい。
【００４３】
六方晶形板状微粉末としては、保磁力Ｈｃが７９．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１０００〜３５００Ｏｅ）、飽和磁化σｓが４０〜７０Ａｍ2/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）、平均板粒径が１５〜８０ｎｍ、板比が２〜７であることが好ましい。また、六方晶形板状微粉末を用いて作製した媒体のＨｃは９４．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（１２００〜４０００Ｏｅ）が好ましい。六方晶形板状微粉末としては、たとえば、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシウムフェライトの各置換体、Ｃｏ置換体などの材料で形成されたものを用いることができ、中でも高保磁力の観点から、バリウムフェライトで形成されたものが好ましい。六方晶形板状微粒子には、目的に応じてＮｉ、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｓｎなどの希土類元素が添加元素として添加されていてもよい。
【００４４】
強磁性粉末は、磁性層を基準として７０〜９０質量％程度含まれていればよい。強磁性粉末の含有量が多すぎると、結合剤の含有量が減少するためカレンダー加工による表面平滑性が悪化しやすくなり、一方、強磁性粉末の含有量が少なすぎると、高い再生出力を得られない。
【００４５】
磁性層の結合剤樹脂材料として、特に制限なく、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、放射線（電子線又は紫外線）硬化性樹脂等が、媒体の特性、工程条件に合わせて適宜組み合わせて選択されて使用される。
【００４６】
磁性層に用いる結合剤樹脂の含有量は、強磁性粉末１００質量部に対し、好ましくは５〜４０質量部、特に好ましくは１０〜３０質量部である。結合剤の含有量が少なすぎると、磁性層の強度が低下し、走行耐久性が悪化しやすくなる。一方、結合剤の含有量が多すぎると、強磁性粉末の含有量が低下するため、電磁変換特性が低下する傾向にある。
【００４７】
さらに磁性層中には、磁性層の機械的強度を高めるためと、磁気ヘッドの目詰まりを防ぐために、例えばα−アルミナ（モース硬度９）等のモース硬度６以上の研磨材を含有させる。このような研磨材は通常、不定形状であり、磁気ヘッドの目詰まりを防ぎ、塗膜の強度を向上させる。
【００４８】
研磨材の平均粒径は、例えば０．０１〜０．２μｍであり、０．０５〜０．２μｍであることが好ましい。平均粒径が大きすぎると、磁性層表面からの突出量が大きくなって、電磁変換特性の低下、ドロップアウトの増加、ヘッド摩耗量の増大等を招く。平均粒径が小さすぎると、磁性層表面からの突出量が小さくなって、ヘッド目詰まりの防止効果が不十分となる。
【００４９】
平均粒径は、通常、透過型電子顕微鏡により測定する。研磨材の含有量は、強磁性粉末１００質量部に対し、３〜２５質量部、好ましくは５〜２０質量部含有すればよい。
また、磁性層中には、必要に応じ、界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、脂肪酸エステル、シリコンオイル等の潤滑剤、その他の各種添加物を添加してもよい。
【００５０】
磁性層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、下層非磁性層に使用するものと同様のものが使用可能である。
【００５１】
磁性層の厚さは０．０３〜０．３０μｍ、更に好ましくは０．０５〜０．２５μｍとする。磁性層が厚すぎると、自己減磁損失や厚み損失が大きくなる。
【００５２】
本発明において、前記磁性層(3) 表面には、磁気テープの長手方向に略平行に伸びたナノストラクチャーの多数の凹状溝(G) が形成されている。前記凹状溝(G) は、該凹状溝(G) の両側にそれぞれ位置しているテープ長手方向に略平行に伸びた凸状部(L) によって形成・画定されている。すなわち、前記磁性層(3) 表面には、テープ長手方向に略平行に伸びたナノストラクチャーの多数の凹状溝(G) 及び凸状部(L) が形成されている。前記凹状溝(G) は、連続した溝又は不連続の溝であってもよい。ナノストラクチャーの多数の凹状溝(G) 及び凸状部(L) は、磁性層(3) の表面平滑性を損ねることなく、磁性層表面と記録再生ヘッドあるいはテープ走行ガイドとの接触点を少なくし、磁性層表面の摩擦係数を低減させる。そのため、磁性層の表面平滑性及び電磁変換特性に優れると共に耐久性にも優れる磁気テープが得られる。
【００５３】
なお、ここで言う磁性層の表面平滑性とは、従来から磁気テープ分野で求められている（巨視的な）表面平滑性を意味しており、スペーシングロスを生じることなく、電磁変換特性に優れるための要素である。本発明における磁性層の表面に形成された多数の凹状溝はナノストラクチャーのものであり、従来から一般に言われている磁性層の表面平滑性と矛盾するものではない。
【００５４】
前記凹状溝(G) の深さ(Gd)は、１ｎｍ以上１０ｎｍ以下であり、好ましくは３ｎｍ以上１０ｎｍ以下である。凹状溝(G) の深さ(Gd)は、該凹状溝(G) を形成・画定している両側の凸状部(L) の頂点と、該凹状溝(G) の最深点との高低差である。前記凹状溝の深さが１ｎｍ未満であると、磁性層表面の摩擦係数の低減効果が得られにくい。前記凹状溝の深さが１０ｎｍを超えると、磁性層表面の摩擦係数の低減効果については問題はないが、該凹状溝部分におけるスペーシングロスの問題が生じることがある。前記凹状溝(G) の深さ(Gd)は、実施例において記載する方法により平均の深さとして求められる。
【００５５】
凸状部(L) により隔てられた互いに隣り合う前記凹状溝(G) 同士の間隔(Gp)は、１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下が好ましく、１００ｎｍ以上６００ｎｍ以下がより好ましい。前記凹状溝(G) 同士の間隔(Gp)は、通常、互いに隣り合う前記凸状部(L) 同士の間隔(Lp)に等しい。このような間隔とすることによって、磁性層の表面平滑性を損ねることなく、磁性層表面の摩擦係数のより大きな低減効果が得られやすい。このような間隔とすると、テープの幅方向の５０μｍ中において、前記凹状溝(G) 及び前記凸状部(L) が、それぞれ５０〜５００本存在することになる。前記凹状溝(G) 同士の間隔(Gp)は、実施例において記載する方法により平均の間隔として求められる。
【００５６】
前記凹状溝(G) の長さについては、特に制限されるものではなく、連続した溝又は不連続の溝であってもよい。連続した溝の場合には、最大で磁気テープの全長の長さを有する連続溝となる。また、不連続の溝の場合には、摩擦係数低減効果の観点から、例えば５０μｍ以上の長さを有することが好ましく、２００μｍ以上の長さを有することがより好ましい。
【００５７】
前記凹状溝(G) の形状（テープの幅方向断面における形状）については、特に制限されるものではなく、Ｖ字、Ｕ字等の形状が挙げられる。ナノオーダーレベルの非常に微細な溝であるので、微視的にはＶ字形状となりやすい。
【００５８】
本発明において、ＡＦＭ（原子間力顕微鏡）を用いてＡＦＭのプローブを磁気テープの幅方向にスキャンすることにより測定された前記磁性層表面の中心線平均粗さＲａ値（ＡＦＭ中心線平均粗さＲａ値）は、１．５ｎｍ以上３．０ｎｍ以下であることが好ましく、１．５ｎｍ以上２．５ｎｍ以下であることがより好ましい。このようなＡＦＭ中心線平均粗さＲａ値の範囲であれば、スペーシングロスの問題が生じることがなく、優れた電磁変換特性が得られる。ＡＦＭ中心線平均粗さＲａ値の具体的な測定方法は、実施例の項において説明する。
【００５９】
前記ＡＦＭ中心線平均粗さＲａとは異なり、従来の触針式の表面粗さ計、例えばタリステップＴＡＬＹＳＴＥＰ（テーラーホブソン社製）等の汎用機により測定される磁性層表面の中心線平均粗さＲａ（測定長５００μｍ）は、好ましくは１．０〜５．０ｎｍ、より好ましくは１．０〜４．０ｎｍとする。該Ｒａが１．０ｎｍ未満では表面が平滑すぎて、走行安定性が悪化して走行中のトラブルが生じやすくなる。一方、該Ｒａが５．０ｎｍを越えると、磁性層表面が粗くなり、ＭＲ型ヘッドを用いた再生システムでは、再生出力等の電磁変換特性が劣化する。
【００６０】
本発明のナノストラクチャー凹状溝(G) の有無によって、従来の表面粗さ計により測定される磁性層表面の中心線平均粗さＲａの値には違いが現れず、磁気テープの幅方向と長手方向の表面粗さＲａの値にも違いは現れない。一方、前記ＡＦＭ中心線平均粗さＲａについては、本発明のナノストラクチャー凹状溝(G) によって有意差が現れる。
【００６１】
前記磁性層表面への前記凹状溝(G) 及び前記凸状部(L) の形成は、例えば、磁性層の形成後のカレンダー加工工程の際に行うことができる。通常、磁性層の形成後のカレンダー加工において用いられるカレンダーロールとしては、金属ロールと金属ロールの組み合わせ（いわゆるＳＳカレンダー）、あるいは金属ロールと樹脂ロールの組み合わせ（いわゆるＳＥカレンダー）を用いることができるが、いずれの組み合わせの場合にも磁性層面側には金属ロールを配置してカレンダー加工を行う。カレンダー加工する際に、磁性層面側に配置する金属ロールとして、表面にロール回転方向に略平行に伸びた多数の凸状部及び凹状部が形成されているカレンダーロールを用いると、磁性層表面を平滑化すると共に、前記磁性層表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた多数のナノストラクチャー凹状溝及び凸状部を形成することができる。前記金属ロール表面の凸状部が磁気テープの凹状溝に対応し、前記金属ロール表面の凹状部が磁気テープの凸状部に対応する。
【００６２】
金属ロール表面への凸状部及び凹状部の形成は、種々の方法で行い得る。
従来、磁性層の形成後のカレンダー加工においては、磁性層表面の平滑化、磁性層の充填率アップを目的として、ロール表面が平坦面となされたカレンダーロールが用いられる。その金属ロール表面はＣｒ、Ｎｉ、Ｗ等の金属鍍金が施されている。特にＣｒ鍍金された金属ロールが好ましく用いられる。そのような金属ロール表面に例えば不織布、または織布を押し当てながらカレンダーロールを回転させることにより、該金属ロール表面に凸状部及び凹状部を形成することができる。不織布、または織布用の繊維としては、綿、羊毛、麻、パルプ、絹、鉱物繊維、レーヨン、ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン、セルロース、アクリル繊維、ビニロン、アラミド繊維、ガラス繊維等を用いることができる。これらの不織布、または織布として、日本バイリーン社製不織布ＴＳ５０７（目付５０ｇ／ｍ2 、厚さ０．３２ｍｍ、生地コットンセルロース１００％）、同じくＷＰ８０８５（目付８５ｇ／ｍ2 、厚さ０．４２ｍｍ、、ポリエステル、ナイロン）、東レ社製織布ＣＣクリーンクロス（ポリエステル、目付７０ｇ／ｍ2 、厚さ０．１６ｍｍ）等が挙げられる。これらの不織布、または織布を金属ロール表面に押し当てながら、不織布、または織布の未使用部分を連続的に供給するとよい。押し当てる際の線圧力は０．５０Ｎ／ｃｍ以上４．５Ｎ／ｃｍ以下とすると好ましい。線圧力を大きくすると、凸状部及び凹状部の高低差を大きく、間隔を狭く、数を多くすることができる。押し当てる時間を長くすると、連続する凸状部及び凹状部の長さを長くすることができる。
【００６３】
また、砥石で金属ロール表面を円筒研磨することによっても、金属ロール表面に凸状部及び凹状部を形成することができる。砥石材質としては、褐色アルミナ研削材、白色アルミナ研削材、淡紅色アルミナ、研削材、解砕形アルミナ研削材、人造エメリー研削材、アルミナジルコニア研削材、黒色炭化けい素研削材、緑色炭化けい素研削材等を用いることができ、研削砥石用研磨材の粒度によって、所望の形状の凸状部及び凹状部を形成することができる。
【００６４】
これらの方法を用いて隣り合う凸状部同士の間隔（すなわち隣り合う凹状部同士の間隔）が１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下となるように、凸状部（凹状部）がロールの幅方向の５０μｍ中において５０〜５００本となるように凸状部及び凹状部を形成する。
【００６５】
本発明において、前記凹状溝(G) は、磁気テープの長手方向に略平行に伸びたものであるが、長手方向からある程度傾斜した方向（例えばテープの長手方向から４５度程度まで傾斜した方向）に伸びたものであってもよいであろう。磁性層表面の摩擦係数低減効果が得られるようにすればよい。
【００６６】
［バックコート層］
バックコート層(4) は、走行安定性の改善や磁性層の帯電防止等のために必要に応じて設けられ、特に構造や組成は限定されないが、例えば、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤樹脂を含むものを用いることができる。
【００６７】
バックコート層は、バックコート層を基準として３０〜８０重量％のカーボンブラックを含有することが好ましい。
【００６８】
バックコート層には、前記カーボンブラック以外に、機械的強度をコントロールするために、各種非磁性無機粉末を用いることができ、無機粉末として例えば、α−Ｆｅ2 Ｏ3 、ＣａＣＯ3 、酸化チタン、硫酸バリウム、α−Ａｌ2 Ｏ3 等を挙げることができる。
【００６９】
バックコート層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、上層磁性層や下層非磁性層に使用するものと同様のものが使用可能である。
【００７０】
バックコート層の厚さ（カレンダー加工後）は、１．０μｍ以下、好ましくは０．１〜１．０μｍ、より好ましくは０．２〜０．８μｍである。
【００７１】
［非磁性支持体］
非磁性支持体(1) として用いる材料には特に制限はなく、目的に応じて各種可撓性材料、各種剛性材料から選択し、各種規格に応じて所定のテープ形状及び寸法とすればよい。例えば、可撓性材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリカーボネートなどの各種樹脂が挙げられる。非磁性支持体として、ＰＥＮ、ＰＡ、ＰＩ、及びＰＡＩから選ばれる樹脂製のフィルムが好ましい。非磁性支持体の厚さは、例えば３．０〜１５．０μｍであり、２．０〜６．０μｍであることが好ましい。
【００７２】
［磁気記録媒体の製造］
本発明において、調製された各非磁性層形成用塗料、磁性層形成用塗料、バックコート層形成用塗料を用いて、塗布、乾燥、カレンダー、硬化等により、それぞれの塗膜（塗層）を形成し、磁気テープを製造する。
【００７３】
本発明において、下層非磁性層及び上層磁性層は、いわゆるウェット・オン・ドライ塗布方式によって形成してもよく、あるいは、ウェット・オン・ウェット塗布方式によって形成してもよい。ウェット・オン・ドライ塗布方式の場合には、まず、非磁性支持体の一方の面上に、非磁性層用塗料を塗布、乾燥し、必要に応じてカレンダー加工を行い、未硬化の下層非磁性層を得る。その後、未硬化の下層非磁性層を硬化させる。下層非磁性層の結合剤樹脂として放射線（電子線）硬化性樹脂を用いた場合には、放射線（電子線）照射を行い下層非磁性層を硬化させる。次に、硬化された下層非磁性層上に磁性層用塗料を塗布、配向、乾燥して、上層磁性層を形成する。バックコート層の形成の順序は任意であり、すなわち、下層非磁性層の形成前、下層非磁性層の形成後であり上層磁性層の形成前、上層磁性層の形成後のいずれであってもよい。
【００７４】
磁気テープにおいて、前記下層非磁性層に含まれる結合剤、及び前記上層磁性層に含まれる結合剤は共に硬化させられている。
【００７５】
塗布方法としては、グラビアコート、リバースロールコート、ダイノズルコート、バーコート等の公知の種々の塗布手段を用いることができる。
【００７６】
前記磁性層表面に前記凹状溝(G) 及び前記凸状部(L) の形成を行うカレンダー加工（以下、「溝形成カレンダー加工」という）については、金属ロールと金属ロールの組み合わせ（いわゆるＳＳカレンダー）を用いてもよく、金属ロールと樹脂ロールの組み合わせ（いわゆるＳＥカレンダー）を用いてもよい。いずれの組み合わせの場合にも、磁性層面側に溝形成された金属ロールを配置して溝形成カレンダー加工を行う。
【００７７】
前記溝形成カレンダー加工を実施するタイミングについては、例えば、
・未カレンダー加工の磁気テープを熱硬化し、熱硬化の後に前記溝形成カレンダー加工を行う；
・未カレンダー加工の熱硬化前の磁気テープについて前記溝形成カレンダー加工を行い、その後に熱硬化を行い、熱硬化の後に再度前記溝形成カレンダー加工を行う；
・未カレンダー加工の熱硬化前の磁気テープについて前記溝形成カレンダー加工を行い、その後に熱硬化を行い、熱硬化の後に通常の平坦面カレンダーロールを用いたカレンダー加工（溝形成カレンダー加工ではない）を行う；
・未カレンダー加工の熱硬化前の磁気テープについて前記溝形成カレンダー加工を行い、その後に熱硬化を行い、熱硬化の後に通常の平坦面カレンダーロールを用いたカレンダー加工、及び溝形成カレンダー加工のいずれをも行わない；
などが挙げられる。
【００７８】
なお、上記の説明において「未カレンダー加工」とは、磁性層及びバックコート層が共に形成された磁気テープとしてカレンダー加工されていない状態を指している。下層非磁性層形成段階において必要に応じてカレンダー加工が行われていたとしても、磁性層及びバックコート層が共に形成された磁気テープとしてカレンダー加工が未だ行われていなければ、上記の説明においては「未カレンダー加工」の状態に該当する。
【００７９】
溝形成カレンダー加工は、線圧力２０００Ｎ／ｃｍ以上４０００Ｎ／ｃｍ以下の加圧、８０℃以上１２０℃以下のカレンダーロール表面温度で行うとよい。また、ニップ回数は４回が好ましく、５ロールのカレンダーロール（５段カレンダー）を用いて行うことができる。これらの条件は、溝形成カレンダー加工以外の通常の平坦面カレンダーロールを用いたカレンダー処理においても同様である。
【実施例】
【００８０】
以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００８１】
［実施例１］
（非磁性層用塗料の調製）
非磁性粉末 針状α−ＦｅＯＯＨ ８０．０質量部
（平均長軸長：０．１μｍ、結晶子径：１２ｎｍ）
非磁性粉末 カーボンブラック ２０．０質量部
（三菱化学（株）製 商品名：＃９５０Ｂ、平均粒径：１７ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：２５０ｍ2 ／ｇ、ＤＢＰ吸油量：７０ｍｌ／１００ｇ、ｐＨ：８）
電子線硬化型結合剤 電子線硬化性塩化ビニル系共重合体 １２．０質量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＴＢ−０２４６、（固形分）塩化ビニル−エポキシ含有モノマー共重合体、平均重合度：３１０、過硫酸カリ使用Ｓ含有量：０．６％（質量百分率）、２−イソシアネートエチルメタクリレート（ＭＯＩ）を使用して日本ゼオン（株）製 ＭＲ１１０をアクリル変性したもの、アクリル含有量：６モル／１モル）
電子線硬化型結合剤 電子線硬化性ポリウレタン樹脂 １０．０質量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＴＢ−０２１６、（固形分）ヒドロキシ含有アクリル化合物−ホスホン酸基含有リン化合物−ヒドロキシ含有ポリエステルポリオール、平均分子量：１３，０００、Ｐ含有量：０．２％（質量百分率）、アクリル含有量：８モル／１モル）
分散剤 リン酸エステル界面活性剤 ３．２質量部
（東邦化学工業（株）製 商品名：ＲＥ−６１０）
研磨材 α−アルミナ ５．０質量部
（住友化学（株）製 商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝３３％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２／２／１（質量比）
【００８２】
上記の材料をニーダーで混練した後、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。その後、さらに、下記潤滑剤材料：
潤滑剤 脂肪酸 ０．５質量部
（日本油脂（株）製 商品名：ＮＡＡ１８０）
潤滑剤 脂肪酸アマイド ０．５質量部
（花王（株）製 商品名：脂肪酸アマイドＳ）
潤滑剤 脂肪酸エステル １．０質量部
（日光ケミカルズ（株）製 商品名：ＮＩＫＫＯＬＢＳ）
を添加して、
ＮＶ（固形分濃度）＝２５％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２／２／１（質量比）
となるように希釈した後、分散を行った。続いて、得られた塗料をさらに絶対濾過精度１．０μｍのフィルターで濾過して、非磁性塗料を作製した。
【００８３】
（磁性層用塗料の調製）
強磁性粉末 Ｆｅ系針状強磁性粉末 １００．０質量部
（Ｆｅ／Ｃｏ／Ａｌ／Ｙ＝１００／２４／５／１２（原子比）、Ｈｃ：１８８ｋＡ／ｍ、σｓ：１４０Ａｍ2 ／ｋｇ、ＢＥＴ比表面積値：６０ｍ2 ／ｇ、平均長軸長：０．４５μｍ）
熱硬化型塩化ビニル樹脂 塩化ビニル共重合体 １０．０質量部
（日本ゼオン（株）製 商品名：ＭＲ１１０）
熱硬化型ポリウレタン樹脂 ポリエステルポリウレタン ６．０質量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＵＲ８３００）
分散剤 リン酸系界面活性剤 ３．０質量部
（東邦化学工業（株）製、商品名：ＲＥ６１０）
研磨材 α−アルミナ １０．０質量部
（住友化学（株）製 商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝７０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝４／４／２（質量比）
【００８４】
上記の材料をニーダーで混練した後、混練物をＮＶ（固形分濃度）＝３０％になるように上記と同じ混合比率の溶剤を用いて希釈し、この希釈物を前分散として、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。
【００８５】
その後、さらに、前分散された塗料を、
ＮＶ（固形分濃度）＝１０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２２．５／２２．５／５５（質量比）
となるように希釈してから、仕上げ分散を行った。続いて、得られた塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）４質量部を添加混合した後、さらに絶対濾過精度０．５μｍのフィルターで濾過して、磁性層用塗料を作製した。
【００８６】
（バックコート層用塗料の調製）
カーボンブラック ７５．０質量部
（キャボット社製 商品名：ＢＰ−８００、平均粒径１７ｎｍ、ＤＢＰ吸油量６８ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積２１０ｍ2 ／ｇ）
カーボンブラック １５．０質量部
（キャボット社製 商品名：ＢＰ−１３０、平均粒径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量６９ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積２５ｍ2 ／ｇ）
炭酸カルシウム
（白石工業（株）製 商品名：白艶華０、平均粒径３０ｎｍ） １０．０質量部
ニトロセルロース ６５．０質量部
（旭化成工業（株）製 商品名：ＢＴＨ１／２）
ポリウレタン樹脂 ３５．０質量部
（脂肪族ポリエステルジオール／芳香族ポリエステルジオール＝４３／５７）
ＮＶ（固形分濃度）＝３０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝１／１／１（質量比）
【００８７】
上記の材料のうち有機溶剤の一部を除いた状態で、上記材料をニーダーにて高粘度状態で十分に混練処理した。次いで、混練処理された材料に除いておいた有機溶剤を添加して、ディゾルバにて十分に攪拌し、その後、上記材料をニーダーにて混練処理した。その後、前分散として、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。
【００８８】
その後、さらに、前分散された材料を、
ＮＶ（固形分濃度）＝１０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝５０．０／４０．０／１０．０（質量比）となるように希釈してから、仕上げ分散を行った。続いて、得られた塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）１０質量部を添加混合した後、さらに絶対濾過精度０．５μｍのフィルターで濾過して、バックコート層用塗料を作製した。
【００８９】
（非磁性層形成工程／ウェットオンドライ）
厚さ５．０μｍのベースフィルム（ポリエチレンナフタレートフィルム）の一方の面上に、カレンダー加工後の厚さが１．１μｍになるように、上記の非磁性層用塗料をノズルにより押し出し塗布法で塗布して、乾燥した。その後、照射量４．０Ｍｒａｄ、加速電圧２００ｋＶにて電子線照射を行い、下層非磁性層を形成した。
【００９０】
（磁性層形成工程）
上記のようにして形成した下層非磁性層上に、上記の磁性層用塗料を、カレンダー加工後の厚さが０．１μｍになるようにノズルにより押し出し塗布法で塗布して、配向を行い、乾燥し、上層磁性層を形成した。
【００９１】
（バックコート形成工程）
ベースフィルムの他方の面上に、上記のバックコート層用塗料を、加工後の厚さが０．４μｍになるようにノズルにより押し出し塗布法で塗布して、乾燥し、バックコート層を形成した。
【００９２】
（熱硬化工程）
以上のようにして得られた磁気記録テープ原反を、６０℃で４８時間熱硬化させた。
【００９３】
（溝形成用カレンダーロールの作製工程）
カレンダーロールの磁性層面側に配置すべき金属ロール表面への凸状部及び凹状部の形成を以下のようにして行った。ロール表面が平坦面となされた通常のカレンダーロール（ＳＳカレンダーロール）において磁性層面側に配置する金属ロール表面に不織布を２．０Ｎ／ｃｍの線圧力で押し当てながら、金属ロールを回転させ、金属ロール表面へ凸状部及び凹状部を形成した。この際、不織布を金属ロールの回転方向と反対方向に連続的に供給することで常に新しい不織布を金属ロール表面に接触させるようにした。
・カレンダーロールの表面材料：Ｃｒ鍍金
・不織布：日本バイリーン社製 ＴＳ５０７（目付５０ｇ／ｍ2 、厚さ０．３２ｍｍ、生地コットンセルロース１００％
・不織布を金属ロールに押し当てる時間：６０分間
【００９４】
溝を形成する前において、ロール表面が平坦面となされた上記通常の金属ロール表面について、東京精密製サーフコム１３０Ａを用いて以下の条件で表面粗さを測定した。
・カットオフ値：０．０８ｍｍ
・測定速度：０．３ｍｍ／ｓ
・測定長：０．４ｍｍ
・算出規格：ＪＩＳ８２
以下の表面粗さであった。
・Ｒａ＝２．０ｎｍ
・Ｒｍａｘ＝３５ｎｍ
・Ｒｔ＝３０ｎｍ
（粗さの許容範囲は、Ｒａ＝１．５〜３ｎｍ、Ｒｍａｘ＝２５〜４０ｎｍ、Ｒｔ＝２５〜３５ｎｍである）
【００９５】
溝を形成した後において、金属ロール表面をＡＦＭにより観察、測定したところ、以下のナノストラクチャーを有するロール回転方向に平行な凹状部及び凸状部が形成されていた。
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：５ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：６００ｎｍ
・凸状部の本数：８３本／５０μｍロール幅
このようにして、溝形成用カレンダーロールを作製した。
【００９６】
（溝形成カレンダー加工工程）
熱硬化後の磁気テープ原反について、溝形成カレンダー加工を以下のようにして行った。
・金属ロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーロールとした。
・ニップ数４回、加工温度１１０℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍで加工した。
・５段カレンダーの内、磁性層面側に配置される金属ロールは３ロールとした。
・磁性層面側に配置される３つの金属ロールとしては、上記で作製した溝形成用カレンダーロールを使用した。すなわち、凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：５ｎｍ、凸状部同士の間隔の平均：６００ｎｍ、凸状部の本数：８３本／５０μｍロール幅
【００９７】
（スリット工程）
次いで、１／２ｉｎｃｈ（＝１２．６５０ｍｍ）幅にスリット（裁断）し、実施例１の磁気テープのサンプルを作製した。
【００９８】
［実施例２〜４、及び比較例１〜２］
溝形成用カレンダーロールの作製工程において、金属ロール表面に不織布を押し当てる線圧力をそれぞれ表１に示すとおりに変えた以外は、実施例１と同様にして磁気テープのサンプルをそれぞれ作製した。
【００９９】
実施例２で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：１ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：１０００ｎｍ
・凸状部の本数：５０本／５０μｍロール幅
【０１００】
実施例３で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：７ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：４００ｎｍ
・凸状部の本数：１２５本／５０μｍロール幅
【０１０１】
実施例４で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：１０ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：１００ｎｍ
・凸状部の本数：５００本／５０μｍロール幅
【０１０２】
比較例１で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：０．３ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：１３００ｎｍ
・凸状部の本数：３８本／５０μｍロール幅
【０１０３】
比較例２で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：１２ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：８０ｎｍ
・凸状部の本数：６２５本／５０μｍロール幅
【０１０４】
［実施例５］
磁性層面側に配置すべき溝形成用カレンダーロールの作製工程を次のように行った。
ロール表面が平坦面となされた通常のカレンダーロール（ＳＳカレンダーロール）の表面を、砥石を用いて円筒研磨した。砥石材質として粒度＃６０００の白色アルミナ研削材を使用した。
【０１０５】
溝を形成した後において、金属ロール表面をＡＦＭにより観察、測定したところ、以下のナノストラクチャーを有するロール回転方向に平行な凹状部及び凸状部が形成されていた。
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：７ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：６００ｎｍ
・凸状部の本数：８３本／５０μｍロール幅
このようにして、溝形成用カレンダーロールを作製した。
【０１０６】
上記で作製した溝形成カレンダーロールを使用した以外は、実施例１と同様にして磁気テープのサンプルを作製した。
【０１０７】
［比較例３］
溝形成用カレンダーロールの作製工程において、砥石材質として粒度＃４０００の白色アルミナ研削材を使用した以外は、実施例５と同様にして磁気テープのサンプルを作製した。
【０１０８】
比較例３で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：１２ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：８０ｎｍ
・凸状部の本数：６２５本／５０μｍロール幅
【０１０９】
［比較例４］
溝形成用カレンダーロールの作製工程を行わず、ロール表面が平坦面となされた通常のカレンダーロール（ＳＳカレンダーロール）を用いて、通常のカレンダー加工（加工温度１１０℃）を行った以外は、実施例１と同様にして磁気テープのサンプルを作製した。
【０１１０】
［比較例５〜６］
カレンダー加工の加工温度を、それぞれ１００℃、９０℃とした以外は、比較例４と同様にして磁気テープのサンプルをそれぞれ作製した。
【０１１１】
［磁気テープの評価］
各磁気テープサンプルについて、次の評価を行った。
【０１１２】
（磁性層表面のＡＦＭ中心線平均粗さＲａ、及び溝の測定方法）
ＡＦＭ（原子間力顕微鏡）を用いてそのプローブを磁気テープの幅方向にスキャンして測定した。
・測定装置：キーエンス社製 ＫＥＹＥＮＣＥ ＶＮ−９８００
・測定モード：ＤＦＭ−Ｌモード
・測定視野：５０μｍ×５０μｍ
・サンプリング数：５１２ポイント×５１２ライン、
・スキャンスピード：３．００ｓｅｃ／ｌｉｎｅ、フォースリファレンス：−１０、Ｐゲイン：５、Ｉゲイン：３０
に設定した。
【０１１３】
これにより高さデータを得た。この高さデータに面傾き補正（自動）とフラット補正を行い、高さデータ２とした。面傾き補正（自動）では、高さデータを元に、最小二乗法で近似平面を求め、求めた近似平面が水平になるように傾きを１次補正する。フラット補正ではそうして補正された各ラインの高さ平均値が等しくなるよう、さらに各ラインの高さにオフセット処理を行なった。このようにして得られた高さデータ２から磁気テープの表面画像と幅方向の断面曲線（水平線プロファイル）を得た。それら表面画像と断面曲線を対応させながら、表面画像で確認できる溝について、その数と深さを計測し、間隔（平均）と深さの平均を算出した。
【０１１４】
この高さデータ２について測定ライン毎の中心線平均粗さＲａを求め、それを平均して磁気テープのＡＦＭ中心線平均粗さＲａを得た。
【０１１５】
（磁性層表面のタリステップ中心線平均粗さＲａ）
「ＴＡＬＹＳＴＥＰシステム」（テーラーホブソン社製）を用い、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８２に基づいて、テープの磁性層表面の中心線平均粗さＲａの測定を行った。
測定の条件は、フィルター０．１８〜９Ｈｚ、触針０．１×２．５μｍスタイラス、触針圧２ｍｇ、測定スピード０．０３ｍｍ／ｓｅｃ、測定長さ５００μｍとした。
【０１１６】
（ビットエラーレートｂ−ＥＲＴの測定）
カートリッジに組み込んだ各磁気テープサンプルについて、磁気記録ヘッドで記録波長０．１５μｍの単一記録波長を記録し、信号のＰ−Ｐ値（振幅）に対して５０％以下のＰ−Ｐ値（振幅）の信号をミッシングパルスとし、４個以上連続したミッシングパルスを欠陥Ｌｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔとして検出した。基準テープとしての比較例２の磁気テープサンプルの１ｍ当たりのＬｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔの個数をＮとし、各磁気テープサンプルの１ｍ当たりのＬｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔの個数をＸとし、各磁気テープサンプルについてＬｏｇ10（Ｘ／Ｎ）をビットエラーレートとしてそれぞれ算出した。算出した各ビットエラーレートの比較を行った。ビットエラーレートは０．００より小さいと「良」、０．００以上では「不良」と判定する。なお、再生ヘッドとしては、磁気抵抗効果型磁気ヘッド（ＭＲヘッド）を用いた。
【０１１７】
（磁気テープの耐久摩擦の測定方法）
株式会社横浜システム研究所製の縦型高速引張試験機（Ｈｉｇｈ Ｓｐｅｅｄ Ｔｅｎｓｉｏｎ Ｍｅｔｅｒ）を使用して、磁気テープの磁性層表面について耐久摩擦試験を次の測定条件で行った。
【０１１８】
＜耐久摩擦測定条件＞
抱き角度：９０度、荷重：５０ｇ、測定速度：３０ｍｍ／ｓｅｃ、測定長さ：５０ｍｍ、測定回数：１８００サイクル、ピンの材質：ＳＵＳ３０２、ピンの直径：２．６ｍｍ、測定環境：２９℃、８０％ＲＨ
【０１１９】
テープ耐久性の評価基準：
１８００サイクル中最大値（通常１８００ｐａｓｓ目）の摩擦係数（Ｆｍａｘ）と１ｐａｓｓ目の摩擦係数（Ｆ１）との比（Ｆｍａｘ／Ｆ１）が１．５未満であるものを「良」、１．５以上であるものを「不良」とした。
【０１２０】
［金属ロール表面の溝の測定方法］
ＡＦＭ（原子間力顕微鏡）を用いて、そのプローブを磁性層面側に配置する金属ロール表面の幅方向にスキャンして測定した。
・測定装置：キーエンス社製 ＫＥＹＥＮＣＥ ＶＮ−９８００
・測定モード：コンタクトモード
・測定視野：５０μｍ×５０μｍ
・サンプリング数：５１２ポイント×５１２ライン、
・スキャンスピード：３．００ｓｅｃ／ｌｉｎｅ、フォースリファレンス：＋２０、Ｐゲイン：８０、Ｉゲイン：５
に設定した。
【０１２１】
これにより高さデータを得た。この高さデータに面傾き補正（自動）とフラット補正を行い、高さデータ２とした。面傾き補正（自動）では、高さデータを元に、最小二乗法で近似平面を求め、求めた近似平面が水平になるように傾きを１次補正する。フラット補正ではそうして補正された各ラインの高さ平均値が等しくなるよう、さらに各ラインの高さにオフセット処理を行なった。このようにして得られた高さデータ２から金属ロールの表面画像と幅方向の断面曲線（水平線プロファイル）を得た。それら表面画像と断面曲線を対応させながら、表面画像で確認できる溝について、その数と深さを計測し、間隔（平均）と深さの平均を算出した。
【０１２２】
以上の結果を表１に示す。
【０１２３】
表１から分かるように、実施例１〜５において、電磁変換特性に優れると共に耐久性にも優れる磁気テープが得られた。
【０１２４】
【表１】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、磁気テープに関し、より詳しくは、電磁変換特性に優れると共に耐久性にも優れる磁気テープに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、記録データ量の増大に対応すべく、磁気記録媒体の高密度記録化が求められている。特に、コンピュータのデータ記録に用いられるＬＴＯR （登録商標：Ｌｉｎｅａｒ Ｔａｐｅ Ｏｐｅｎ）、ＤＬＴR （登録商標：Ｄｉｇｉｔａｌ Ｌｉｎｅａｒ Ｔａｐｅ）と称される磁気テープ等の磁気記録媒体の高密度記録化が求められている。高密度記録化のために記録波長が短波長化され、磁性層が薄膜化されている。また、記録波長の短波長化に伴い、スペーシングロスの観点から、磁性層表面はより平滑であることが要求される。
【０００３】
一方で、磁性層表面が平滑すぎると、磁気テープ走行時の摩擦が大きくなり、磁気テープの耐久性が悪化する不具合が発生する。つまり、磁性層の表面平滑性と、磁気テープの耐久性とはトレードオフの関係にある。
【０００４】
特開平１１−２４２８１４号公報には、支持体の一方の面上に磁性層が設けられ、前記支持体の他方の面上にバックコート層が設けられた磁気テープにおいて、前記支持体と前記バックコート層との間に光反射層が設けられ、前記光反射層と前記バックコート層との間に、光学的にコントラストを生じさせ得る所定形状パターンを有する中間層が設けられ、該パターンからの光情報に基づき前記磁性層のデータトラッキングのサーボトラッキングが行われるようになされている磁気テープが開示されている（請求項１）。そして、前記中間層に、テープ長手方向に沿う一本又は複数本の連続な直線状凹凸部が形成されており、前記中間層の厚みを０．０５〜１μｍとし、該凹部の幅を０．２５〜３０μｍとし且つ深さを該中間層の厚みの５〜９９％とした磁気テープが開示されている（請求項２）。前記中間層の直線状凹凸部は、前記バックコート層の表面には現れない。
【０００５】
特開平５−５４３６６号公報には、基体表面に磁性層が設けられ、前記基体の裏面に走行方向に連続した凸状の筋を表面に有するバックコート層が設けられた磁気テープが開示され（請求項１）、前記凸状の筋の高さが１０〜３０ｎｍであること（請求項２）、前記凸状の筋の間隔が１５０〜５００μｍであること（請求項３）、前記凸状の筋間の表面粗さが中心線平均粗さＲａで０．０１５μｍ以下であること（請求項４）が開示されている。段落[0004]には、走行方向に連続した凸状の筋を表面に有するバックコート層を設けることによって、バックコート層表面の摩擦係数を低減し、磁気テープの十分な走行安定性が得られることが開示されている。段落[0005]には、前記凸状の筋の高さについて、１０ｎｍよりも小さいと所期の効果が得られず、３０ｎｍよりも大きい場合は、テープをロール状にあるいはリールに巻き取った際に磁性層に変形を生じ、磁気ヘッドとのスペーシングロスが大きくなって出力の低下を招く恐れがあることが開示されている。
【０００６】
特開２００１−２６６３３１号公報には、支持体の一方の面上に磁性層が設けられ、前記支持体の他方の面上にバックコート層が設けられ、該バックコート層表面に凹状の溝が形成された磁気テープが開示されている（請求項１）。凹状の溝は、磁気テープ走行方向に伸びる連続又は不連続の溝であり（段落[0023]）、溝の幅は、同伴エアーの排除のために１〜２０μｍの範囲であることが開示されている（段落[0031]）。
【０００７】
特開平６−３３３２３２号公報には、非磁性支持体の一方の面上に磁性塗料を塗布して形成された磁性層を有し、前記支持体の他方の面に、磁気テープの長手方向に長尺エッチング溝が形成された磁気テープが開示されている（請求項１）。
【０００８】
特開平５−１４３９７６号公報には、記録媒体表面上、情報トラックの進行方向と直交方向が規則的に凹凸形状に形成された基板と、上記基板の凹部形状の情報トラックの進行方向に伸びた底面に設けられたデータ記録用磁性層とから構成された磁気記録媒体が開示されている（請求項１）。この磁気記録媒体は回転ディスクであり（請求項６）、上記磁性層表面と凸形状上部の起伏差が０．１μｍ以下であり（請求項２）、上記磁性層はスパッタリング膜又はスピン塗布膜で形成することが開示されている（段落[0004]）。上記凸形状上部表面はスライダ材料、耐摩耗性材料、又は固体潤滑材料で構成されており（請求項７）、上記凸形状部には磁性層は設けられていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平１１−２４２８１４号公報
【特許文献２】特開平５−５４３６６号公報
【特許文献３】特開２００１−２６６３３１号公報
【特許文献４】特開平６−３３３２３２号公報
【特許文献５】特開平５−１４３９７６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の目的は、電磁変換特性に優れると共に耐久性にも優れる磁気テープを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、磁性層の表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びたナノストラクチャーの多数の凹状溝を形成することにより、磁性層の表面平滑性を維持しつつ、磁気テープの耐久性を向上することができることを見いだした。
【００１２】
本発明には、以下の発明が含まれる。
（１） 非磁性支持体と、前記非磁性支持体の一方の面上の磁性層とを少なくとも有する磁気テープであって、
前記磁性層は、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含み、
前記磁性層表面には、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝が形成され、前記凹状溝の深さは１ｎｍ以上１０ｎｍ以下である磁気テープ。
【００１３】
（２） 互いに隣り合う前記凹状溝同士の間隔は、１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である、上記（１）に記載の磁気テープ。
【００１４】
（３） ＡＦＭ（原子間力顕微鏡）を用いてＡＦＭのプローブを磁気テープの幅方向にスキャンすることにより測定された前記磁性層表面の中心線平均粗さＲａ値（これをＡＦＭ中心線平均粗さＲａ値と称する）は、１．５ｎｍ以上３．０ｎｍ以下である、上記（１）又は（２）に記載の磁気テープ。
【００１５】
（４） 前記磁性層は、０．３０μｍ以下の厚さを有する、上記（１）〜（３）のうちのいずれかに記載の磁気テープ。
【００１６】
（５） 前記非磁性支持体と前記磁性層との間に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤を少なくとも含む非磁性層を有する、上記（１）〜（４）のうちのいずれかに記載の磁気テープ。
【００１７】
（６） 前記非磁性層は、０．３μｍ以上１．３μｍ以下の厚さを有する、上記（５）に記載の磁気記録媒体。
【００１８】
（７） 上記（１）〜（６）のうちのいずれかに記載の磁気テープの製造方法であって、
非磁性支持体の一方の面上に、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含む磁性層用塗料を塗布、乾燥して磁性層を形成する工程と、
磁性層の形成後に、カレンダーロールを用いてカレンダー加工する工程とを含み、
カレンダー加工する際に、表面にロール回転方向に略平行に伸びた複数の凸状部が形成されているカレンダーロールを用いて、前記磁性層表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝を形成する工程を行う、磁気テープの製造方法。
【００１９】
（８） 上記（５）に記載の磁気テープの製造方法であって、
非磁性支持体の一方の面上に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤を少なくとも含む非磁性層用塗料を塗布して非磁性層を形成する工程と、
前記非磁性層上に、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含む磁性層用塗料を塗布、乾燥して磁性層を形成する工程と、
磁性層の形成後に、カレンダーロールを用いてカレンダー加工する工程とを含み、
カレンダー加工する際に、表面にロール回転方向に略平行に伸びた複数の凸状部が形成されているカレンダーロールを用いて、前記磁性層表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝を形成する工程を行う、磁気テープの製造方法。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、上記のように、磁性層の表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びたナノストラクチャーの複数の凹状溝が形成されているので、磁性層の表面平滑性を維持しつつ、磁気テープの耐久性を向上することができる。磁性層の表面平滑性及び電磁変換特性に優れると共に耐久性にも優れる磁気テープが得られる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の磁気テープの概略構成を模式的に示す斜視図である。
【図２】本発明の磁気テープの磁性層表面の様子を示すテープ幅方向の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００２２】
(1) ：非磁性支持体
(2) ：非磁性層
(3) ：磁性層
(4) ：バックコート層
(G) ：凹状溝
(L) ：凸状部
【発明を実施するための形態】
【００２３】
図１を参照して、本発明の磁気テープは、非磁性支持体(1) と、非磁性支持体(1) の一方の面上の磁性層(3) とを少なくとも有し、非磁性支持体(1) の他方の面上のバックコート層(4) を通常有し、好ましくは、前記非磁性支持体(1) と前記磁性層(3) との間に非磁性層(2) を有する。
【００２４】
前記非磁性層(2) は例えば厚さ０．３〜２．５μｍであり、好ましくは０．３〜１．３μｍであり、前記磁性層(3) は例えば厚さ０．３０μｍ以下、好ましくは０．０３〜０．３０μｍであり、前記バックコート層(4) は例えば厚さ０．３〜０．８μｍであり、磁気テープの全厚は好ましくは４．０〜１０．０μｍである。なお、前記磁性層(3) 上に潤滑剤塗膜や磁性層保護用の各種塗膜などが必要に応じて設けられてもよい。また、非磁性支持体(1) の磁性層(3) が設けられる前記一方の面には、前記磁性層(3) 又は前記非磁性層(2) と非磁性支持体(1) との接着性の向上等を目的として、下塗り層（易接着層）が設けられてもよい。その際、下塗り層の厚さは０．０５〜０．３０μｍが好ましい。接着性向上等の効果が発現するために下塗り層の厚さは０．０５μｍ以上が好ましく、０．０５μｍ以上０．３０μｍ以下の厚さで十分な効果が得られる。
【００２５】
［非磁性層］
下層の非磁性層(2) は、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤を少なくとも含む。
【００２６】
下層非磁性層に含まれるカーボンブラックとしては、ゴム用ファーネスブラック、ゴム用サーマルブラック、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を用いることができる。比表面積は５〜６００ｍ2 ／ｇ、ＤＢＰ吸油量は３０〜４００ｍｌ／１００ｇ、粒子径は１０〜１００ｎｍが好ましい。使用できるカーボンブラックは具体的には「カーボンブラック便覧」、カーボンブラック協会編を参考にすることができる。
【００２７】
カーボンブラックの配合量は、下層非磁性層において５〜３０質量％、好ましくは１０〜２５質量％である。
【００２８】
下層非磁性層に含まれるカーボンブラック以外の非磁性無機粉末としては、例えば、α−酸化鉄（α−Ｆｅ2 Ｏ3 ）、α−オキシ水酸化鉄（α−ＦｅＯ（ＯＨ））、ＣａＣＯ3 、酸化チタン、硫酸バリウム、α−Ａｌ2 Ｏ3 等の無機粉末が挙げられる。これらのうち、α−酸化鉄、及びα−オキシ水酸化鉄の少なくとも一方が含まれることが好ましい。また、α−酸化鉄、及びα−オキシ水酸化鉄は針状のものが好ましい。
【００２９】
カーボンブラックと前記カーボンブラック以外の非磁性無機粉末の配合比率は、質量比（カーボンブラック／カーボンブラック以外の非磁性無機粉末）で９５／５〜５／９５が好ましい。カーボンブラックの配合比率が５質量部を下回ると、表面電気抵抗に問題が生じることがある。カーボンブラック以外の非磁性無機粉末の配合比率が５質量部を下回ると、下層非磁性層の表面平滑性の悪化（下層非磁性層と上層磁性層との界面の均一性の低下）、及び機械的強度の低下の可能性がある。下層非磁性層の表面平滑性の悪化は、上層磁性層の表面平滑性の悪化の原因となる。
【００３０】
下層非磁性層の結合剤樹脂として、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、放射線（電子線又は紫外線）硬化性樹脂等が、媒体の特性、工程条件に合わせて適宜組み合わせて選択されて使用される。これらのうち、電子線硬化性樹脂が好ましく、以下に示すような電子線線硬化性の塩化ビニル系共重合体及びポリウレタン樹脂の組み合わせで使用することが好ましく、以下に示すような電子線硬化性樹脂が好ましい。
【００３１】
塩化ビニル系共重合体としては、塩化ビニル含有量６０〜１００質量％、特に６０〜９０質量％のものが好ましく、その平均重合度は１００〜９００程度であることが好ましく、１００〜６００程度であることがより好ましい。特に塩化ビニルとエポキシ（グリシジル）基を含有する単量体との共重合体が好ましい。電子線線硬化性の塩化ビニル系共重合体は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合等を導入して電子線感応変性を行ったものである。
【００３２】
上記塩化ビニル系樹脂と併用するポリウレタン樹脂とは、ポリエステルポリオール及び／又はポリエーテルポリオール等のヒドロキシ基含有樹脂とポリイソシアネート含有化合物との反応により得られる樹脂の総称であって、数平均分子量5,000 〜200,000 程度で、Ｑ値（質量平均分子量／数平均分子量）１．５〜４程度のものである。電子線線硬化性のポリウレタン樹脂は、公知の手法により（メタ）アクリル系二重結合を導入して電子線感応変性を行ったものである。
【００３３】
塩化ビニル系共重合体及びポリウレタン樹脂に加えて、非磁性層において全結合剤の２０質量％以下の範囲で、公知の各種樹脂が含有されてもよい。
【００３４】
下層非磁性層に用いる結合剤樹脂の含有量は、下層非磁性層中のカーボンブラックとカーボンブラック以外の前記非磁性無機粉末の合計１００質量部に対し、好ましくは１０〜１００質量部、より好ましくは１２〜３０質量部である。結合剤の含有量が少なすぎると、下層非磁性層における結合剤樹脂の比率が低下し、十分な塗膜強度が得られない。結合剤の含有量が多すぎると、テープ幅方向の湾曲が強く起きやすく、ヘッドとの接触が悪くなる傾向にある。
【００３５】
結合剤を硬化する架橋剤としては、各種ポリイソシアナート、特にジイソシアナートを用いることができ、特に、トリレンジイソシアナート、ヘキサメチレンジイソシアナート、メチレンジイソシアナートの１種以上を用いることが好ましい。架橋剤の含有量は、結合剤１００重量部に対し、１０〜３０重量部とすることが好ましい。
【００３６】
下層非磁性層には必要に応じて潤滑剤を含有することが好ましい。潤滑剤としては、飽和、不飽和に関わらず、ステアリン酸、ミリスチン酸等の脂肪酸、ブチルステアレート、ブチルパルミテート等の脂肪酸エステル、糖類など公知のものを、単独であるいは２種以上混合して用いることができ、融点の異なる脂肪酸を２種以上混合し用いることや、融点の異なる脂肪酸エステルを２種以上混合し用いることも好ましい。これは、磁気テープの使用される、あらゆる温度環境に応じた潤滑剤を、媒体表面に持続して供給する必要があるからである。
【００３７】
下層非磁性層の潤滑剤の含有量は、目的に応じ適宜調整すればよいが、下層非磁性層中のカーボンブラックとカーボンブラック以外の前記非磁性無機粉末の合計質量に対し、１〜２０質量％が好ましい。
【００３８】
下層非磁性層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、上層磁性層に使用するものと同様のものが使用可能である。有機溶剤の添加量は、カーボンブラック、カーボンブラック以外の各種無機粉末等、結合剤樹脂及び多官能モノマーの合計量１００質量部に対し１００〜９００質量部程度とすればよい。
【００３９】
下層非磁性層の厚さは、通常０．３〜２．５μｍ、好ましくは０．５〜２．０μｍ、より好ましくは０．３〜１．３μｍである。非磁性層が薄すぎると、非磁性支持体の表面粗さの影響を受けやすくなり、その結果、非磁性層の表面平滑性が悪化して磁性層の表面平滑性も悪化しやすくなり、電磁変換特性が低下する傾向にある。また、光透過率が高くなるので、テープ媒体端を光透過率の変化により検出する場合に問題となる。一方、非磁性層をある程度以上厚くしても性能は向上しない。
【００４０】
［磁性層］
上層の磁性層(3) は、少なくとも強磁性粉末、及び結合剤を含有する。
【００４１】
本発明において、強磁性粉末としては、金属磁性粉末又は六方晶形板状微粉末を用いることが好ましい。
【００４２】
金属磁性粉末としては、保磁力Ｈｃが１１８．５〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１５００〜３５００Ｏｅ）、飽和磁化σｓが７０〜１６０Ａｍ2/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）、平均長軸長が０．０２〜０．１μｍ、平均短軸長が５〜２０ｎｍ、アスペクト比が１．２〜２０であることが好ましい。また、金属磁性粉末を用いて作製した媒体のＨｃは１１８．５〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１５００〜３５００Ｏｅ）が好ましい。金属磁性粉末としては、例えば、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｐｔ、Ｃｒ、Ｎｄなどの合金で形成されたものを用いることができ、中でも保磁力と飽和磁化とを両立するという観点から、ＦｅまたはＣｏの合金で形成されたものが好ましい。金属磁性粉末には、目的に応じてＮｉ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｙなどの希土類元素が添加元素として添加されていてもよい。
【００４３】
六方晶形板状微粉末としては、保磁力Ｈｃが７９．６〜２７８．５ｋＡ／ｍ（１０００〜３５００Ｏｅ）、飽和磁化σｓが４０〜７０Ａｍ2/ｋｇ（ｅｍｕ／ｇ）、平均板粒径が１５〜８０ｎｍ、板比が２〜７であることが好ましい。また、六方晶形板状微粉末を用いて作製した媒体のＨｃは９４．８〜３１８．３ｋＡ／ｍ（１２００〜４０００Ｏｅ）が好ましい。六方晶形板状微粉末としては、たとえば、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシウムフェライトの各置換体、Ｃｏ置換体などの材料で形成されたものを用いることができ、中でも高保磁力の観点から、バリウムフェライトで形成されたものが好ましい。六方晶形板状微粒子には、目的に応じてＮｉ、Ｃｏ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｓｎなどの希土類元素が添加元素として添加されていてもよい。
【００４４】
強磁性粉末は、磁性層を基準として７０〜９０質量％程度含まれていればよい。強磁性粉末の含有量が多すぎると、結合剤の含有量が減少するためカレンダー加工による表面平滑性が悪化しやすくなり、一方、強磁性粉末の含有量が少なすぎると、高い再生出力を得られない。
【００４５】
磁性層の結合剤樹脂材料として、特に制限なく、熱可塑性樹脂、熱硬化性ないし反応型樹脂、放射線（電子線又は紫外線）硬化性樹脂等が、媒体の特性、工程条件に合わせて適宜組み合わせて選択されて使用される。
【００４６】
磁性層に用いる結合剤樹脂の含有量は、強磁性粉末１００質量部に対し、好ましくは５〜４０質量部、特に好ましくは１０〜３０質量部である。結合剤の含有量が少なすぎると、磁性層の強度が低下し、走行耐久性が悪化しやすくなる。一方、結合剤の含有量が多すぎると、強磁性粉末の含有量が低下するため、電磁変換特性が低下する傾向にある。
【００４７】
さらに磁性層中には、磁性層の機械的強度を高めるためと、磁気ヘッドの目詰まりを防ぐために、例えばα−アルミナ（モース硬度９）等のモース硬度６以上の研磨材を含有させる。このような研磨材は通常、不定形状であり、磁気ヘッドの目詰まりを防ぎ、塗膜の強度を向上させる。
【００４８】
研磨材の平均粒径は、例えば０．０１〜０．２μｍであり、０．０５〜０．２μｍであることが好ましい。平均粒径が大きすぎると、磁性層表面からの突出量が大きくなって、電磁変換特性の低下、ドロップアウトの増加、ヘッド摩耗量の増大等を招く。平均粒径が小さすぎると、磁性層表面からの突出量が小さくなって、ヘッド目詰まりの防止効果が不十分となる。
【００４９】
平均粒径は、通常、透過型電子顕微鏡により測定する。研磨材の含有量は、強磁性粉末１００質量部に対し、３〜２５質量部、好ましくは５〜２０質量部含有すればよい。
また、磁性層中には、必要に応じ、界面活性剤等の分散剤、高級脂肪酸、脂肪酸エステル、シリコンオイル等の潤滑剤、その他の各種添加物を添加してもよい。
【００５０】
磁性層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、下層非磁性層に使用するものと同様のものが使用可能である。
【００５１】
磁性層の厚さは０．０３〜０．３０μｍ、更に好ましくは０．０５〜０．２５μｍとする。磁性層が厚すぎると、自己減磁損失や厚み損失が大きくなる。
【００５２】
本発明において、前記磁性層(3) 表面には、磁気テープの長手方向に略平行に伸びたナノストラクチャーの多数の凹状溝(G) が形成されている。前記凹状溝(G) は、該凹状溝(G) の両側にそれぞれ位置しているテープ長手方向に略平行に伸びた凸状部(L) によって形成・画定されている。すなわち、前記磁性層(3) 表面には、テープ長手方向に略平行に伸びたナノストラクチャーの多数の凹状溝(G) 及び凸状部(L) が形成されている。前記凹状溝(G) は、連続した溝又は不連続の溝であってもよい。ナノストラクチャーの多数の凹状溝(G) 及び凸状部(L) は、磁性層(3) の表面平滑性を損ねることなく、磁性層表面と記録再生ヘッドあるいはテープ走行ガイドとの接触点を少なくし、磁性層表面の摩擦係数を低減させる。そのため、磁性層の表面平滑性及び電磁変換特性に優れると共に耐久性にも優れる磁気テープが得られる。
【００５３】
なお、ここで言う磁性層の表面平滑性とは、従来から磁気テープ分野で求められている（巨視的な）表面平滑性を意味しており、スペーシングロスを生じることなく、電磁変換特性に優れるための要素である。本発明における磁性層の表面に形成された多数の凹状溝はナノストラクチャーのものであり、従来から一般に言われている磁性層の表面平滑性と矛盾するものではない。
【００５４】
前記凹状溝(G) の深さ(Gd)は、１ｎｍ以上１０ｎｍ以下であり、好ましくは３ｎｍ以上１０ｎｍ以下である。凹状溝(G) の深さ(Gd)は、該凹状溝(G) を形成・画定している両側の凸状部(L) の頂点と、該凹状溝(G) の最深点との高低差である。前記凹状溝の深さが１ｎｍ未満であると、磁性層表面の摩擦係数の低減効果が得られにくい。前記凹状溝の深さが１０ｎｍを超えると、磁性層表面の摩擦係数の低減効果については問題はないが、該凹状溝部分におけるスペーシングロスの問題が生じることがある。前記凹状溝(G) の深さ(Gd)は、実施例において記載する方法により平均の深さとして求められる。
【００５５】
凸状部(L) により隔てられた互いに隣り合う前記凹状溝(G) 同士の間隔(Gp)は、１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下が好ましく、１００ｎｍ以上６００ｎｍ以下がより好ましい。前記凹状溝(G) 同士の間隔(Gp)は、通常、互いに隣り合う前記凸状部(L) 同士の間隔(Lp)に等しい。このような間隔とすることによって、磁性層の表面平滑性を損ねることなく、磁性層表面の摩擦係数のより大きな低減効果が得られやすい。このような間隔とすると、テープの幅方向の５０μｍ中において、前記凹状溝(G) 及び前記凸状部(L) が、それぞれ５０〜５００本存在することになる。前記凹状溝(G) 同士の間隔(Gp)は、実施例において記載する方法により平均の間隔として求められる。
【００５６】
前記凹状溝(G) の長さについては、特に制限されるものではなく、連続した溝又は不連続の溝であってもよい。連続した溝の場合には、最大で磁気テープの全長の長さを有する連続溝となる。また、不連続の溝の場合には、摩擦係数低減効果の観点から、例えば５０μｍ以上の長さを有することが好ましく、２００μｍ以上の長さを有することがより好ましい。
【００５７】
前記凹状溝(G) の形状（テープの幅方向断面における形状）については、特に制限されるものではなく、Ｖ字、Ｕ字等の形状が挙げられる。ナノオーダーレベルの非常に微細な溝であるので、微視的にはＶ字形状となりやすい。
【００５８】
本発明において、ＡＦＭ（原子間力顕微鏡）を用いてＡＦＭのプローブを磁気テープの幅方向にスキャンすることにより測定された前記磁性層表面の中心線平均粗さＲａ値（ＡＦＭ中心線平均粗さＲａ値）は、１．５ｎｍ以上３．０ｎｍ以下であることが好ましく、１．５ｎｍ以上２．５ｎｍ以下であることがより好ましい。このようなＡＦＭ中心線平均粗さＲａ値の範囲であれば、スペーシングロスの問題が生じることがなく、優れた電磁変換特性が得られる。ＡＦＭ中心線平均粗さＲａ値の具体的な測定方法は、実施例の項において説明する。
【００５９】
前記ＡＦＭ中心線平均粗さＲａとは異なり、従来の触針式の表面粗さ計、例えばタリステップＴＡＬＹＳＴＥＰ（テーラーホブソン社製）等の汎用機により測定される磁性層表面の中心線平均粗さＲａ（測定長５００μｍ）は、好ましくは１．０〜５．０ｎｍ、より好ましくは１．０〜４．０ｎｍとする。該Ｒａが１．０ｎｍ未満では表面が平滑すぎて、走行安定性が悪化して走行中のトラブルが生じやすくなる。一方、該Ｒａが５．０ｎｍを越えると、磁性層表面が粗くなり、ＭＲ型ヘッドを用いた再生システムでは、再生出力等の電磁変換特性が劣化する。
【００６０】
本発明のナノストラクチャー凹状溝(G) の有無によって、従来の表面粗さ計により測定される磁性層表面の中心線平均粗さＲａの値には違いが現れず、磁気テープの幅方向と長手方向の表面粗さＲａの値にも違いは現れない。一方、前記ＡＦＭ中心線平均粗さＲａについては、本発明のナノストラクチャー凹状溝(G) によって有意差が現れる。
【００６１】
前記磁性層表面への前記凹状溝(G) 及び前記凸状部(L) の形成は、例えば、磁性層の形成後のカレンダー加工工程の際に行うことができる。通常、磁性層の形成後のカレンダー加工において用いられるカレンダーロールとしては、金属ロールと金属ロールの組み合わせ（いわゆるＳＳカレンダー）、あるいは金属ロールと樹脂ロールの組み合わせ（いわゆるＳＥカレンダー）を用いることができるが、いずれの組み合わせの場合にも磁性層面側には金属ロールを配置してカレンダー加工を行う。カレンダー加工する際に、磁性層面側に配置する金属ロールとして、表面にロール回転方向に略平行に伸びた多数の凸状部及び凹状部が形成されているカレンダーロールを用いると、磁性層表面を平滑化すると共に、前記磁性層表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた多数のナノストラクチャー凹状溝及び凸状部を形成することができる。前記金属ロール表面の凸状部が磁気テープの凹状溝に対応し、前記金属ロール表面の凹状部が磁気テープの凸状部に対応する。
【００６２】
金属ロール表面への凸状部及び凹状部の形成は、種々の方法で行い得る。
従来、磁性層の形成後のカレンダー加工においては、磁性層表面の平滑化、磁性層の充填率アップを目的として、ロール表面が平坦面となされたカレンダーロールが用いられる。その金属ロール表面はＣｒ、Ｎｉ、Ｗ等の金属鍍金が施されている。特にＣｒ鍍金された金属ロールが好ましく用いられる。そのような金属ロール表面に例えば不織布、または織布を押し当てながらカレンダーロールを回転させることにより、該金属ロール表面に凸状部及び凹状部を形成することができる。不織布、または織布用の繊維としては、綿、羊毛、麻、パルプ、絹、鉱物繊維、レーヨン、ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン、セルロース、アクリル繊維、ビニロン、アラミド繊維、ガラス繊維等を用いることができる。これらの不織布、または織布として、日本バイリーン社製不織布ＴＳ５０７（目付５０ｇ／ｍ2 、厚さ０．３２ｍｍ、生地コットンセルロース１００％）、同じくＷＰ８０８５（目付８５ｇ／ｍ2 、厚さ０．４２ｍｍ、、ポリエステル、ナイロン）、東レ社製織布ＣＣクリーンクロス（ポリエステル、目付７０ｇ／ｍ2 、厚さ０．１６ｍｍ）等が挙げられる。これらの不織布、または織布を金属ロール表面に押し当てながら、不織布、または織布の未使用部分を連続的に供給するとよい。押し当てる際の線圧力は０．５０Ｎ／ｃｍ以上４．５Ｎ／ｃｍ以下とすると好ましい。線圧力を大きくすると、凸状部及び凹状部の高低差を大きく、間隔を狭く、数を多くすることができる。押し当てる時間を長くすると、連続する凸状部及び凹状部の長さを長くすることができる。
【００６３】
また、砥石で金属ロール表面を円筒研磨することによっても、金属ロール表面に凸状部及び凹状部を形成することができる。砥石材質としては、褐色アルミナ研削材、白色アルミナ研削材、淡紅色アルミナ、研削材、解砕形アルミナ研削材、人造エメリー研削材、アルミナジルコニア研削材、黒色炭化けい素研削材、緑色炭化けい素研削材等を用いることができ、研削砥石用研磨材の粒度によって、所望の形状の凸状部及び凹状部を形成することができる。
【００６４】
これらの方法を用いて隣り合う凸状部同士の間隔（すなわち隣り合う凹状部同士の間隔）が１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下となるように、凸状部（凹状部）がロールの幅方向の５０μｍ中において５０〜５００本となるように凸状部及び凹状部を形成する。
【００６５】
本発明において、前記凹状溝(G) は、磁気テープの長手方向に略平行に伸びたものであるが、長手方向からある程度傾斜した方向（例えばテープの長手方向から４５度程度まで傾斜した方向）に伸びたものであってもよいであろう。磁性層表面の摩擦係数低減効果が得られるようにすればよい。
【００６６】
［バックコート層］
バックコート層(4) は、走行安定性の改善や磁性層の帯電防止等のために必要に応じて設けられ、特に構造や組成は限定されないが、例えば、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤樹脂を含むものを用いることができる。
【００６７】
バックコート層は、バックコート層を基準として３０〜８０重量％のカーボンブラックを含有することが好ましい。
【００６８】
バックコート層には、前記カーボンブラック以外に、機械的強度をコントロールするために、各種非磁性無機粉末を用いることができ、無機粉末として例えば、α−Ｆｅ2 Ｏ3 、ＣａＣＯ3 、酸化チタン、硫酸バリウム、α−Ａｌ2 Ｏ3 等を挙げることができる。
【００６９】
バックコート層形成用の塗料は、公知の方法で、上記各成分に有機溶剤を加えて、混合、攪拌、混練、分散等を行い調製する。用いる有機溶剤は特に制限はなく、上層磁性層や下層非磁性層に使用するものと同様のものが使用可能である。
【００７０】
バックコート層の厚さ（カレンダー加工後）は、１．０μｍ以下、好ましくは０．１〜１．０μｍ、より好ましくは０．２〜０．８μｍである。
【００７１】
［非磁性支持体］
非磁性支持体(1) として用いる材料には特に制限はなく、目的に応じて各種可撓性材料、各種剛性材料から選択し、各種規格に応じて所定のテープ形状及び寸法とすればよい。例えば、可撓性材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリカーボネートなどの各種樹脂が挙げられる。非磁性支持体として、ＰＥＮ、ＰＡ、ＰＩ、及びＰＡＩから選ばれる樹脂製のフィルムが好ましい。非磁性支持体の厚さは、例えば３．０〜１５．０μｍであり、２．０〜６．０μｍであることが好ましい。
【００７２】
［磁気記録媒体の製造］
本発明において、調製された各非磁性層形成用塗料、磁性層形成用塗料、バックコート層形成用塗料を用いて、塗布、乾燥、カレンダー、硬化等により、それぞれの塗膜（塗層）を形成し、磁気テープを製造する。
【００７３】
本発明において、下層非磁性層及び上層磁性層は、いわゆるウェット・オン・ドライ塗布方式によって形成してもよく、あるいは、ウェット・オン・ウェット塗布方式によって形成してもよい。ウェット・オン・ドライ塗布方式の場合には、まず、非磁性支持体の一方の面上に、非磁性層用塗料を塗布、乾燥し、必要に応じてカレンダー加工を行い、未硬化の下層非磁性層を得る。その後、未硬化の下層非磁性層を硬化させる。下層非磁性層の結合剤樹脂として放射線（電子線）硬化性樹脂を用いた場合には、放射線（電子線）照射を行い下層非磁性層を硬化させる。次に、硬化された下層非磁性層上に磁性層用塗料を塗布、配向、乾燥して、上層磁性層を形成する。バックコート層の形成の順序は任意であり、すなわち、下層非磁性層の形成前、下層非磁性層の形成後であり上層磁性層の形成前、上層磁性層の形成後のいずれであってもよい。
【００７４】
磁気テープにおいて、前記下層非磁性層に含まれる結合剤、及び前記上層磁性層に含まれる結合剤は共に硬化させられている。
【００７５】
塗布方法としては、グラビアコート、リバースロールコート、ダイノズルコート、バーコート等の公知の種々の塗布手段を用いることができる。
【００７６】
前記磁性層表面に前記凹状溝(G) 及び前記凸状部(L) の形成を行うカレンダー加工（以下、「溝形成カレンダー加工」という）については、金属ロールと金属ロールの組み合わせ（いわゆるＳＳカレンダー）を用いてもよく、金属ロールと樹脂ロールの組み合わせ（いわゆるＳＥカレンダー）を用いてもよい。いずれの組み合わせの場合にも、磁性層面側に溝形成された金属ロールを配置して溝形成カレンダー加工を行う。
【００７７】
前記溝形成カレンダー加工を実施するタイミングについては、例えば、
・未カレンダー加工の磁気テープを熱硬化し、熱硬化の後に前記溝形成カレンダー加工を行う；
・未カレンダー加工の熱硬化前の磁気テープについて前記溝形成カレンダー加工を行い、その後に熱硬化を行い、熱硬化の後に再度前記溝形成カレンダー加工を行う；
・未カレンダー加工の熱硬化前の磁気テープについて前記溝形成カレンダー加工を行い、その後に熱硬化を行い、熱硬化の後に通常の平坦面カレンダーロールを用いたカレンダー加工（溝形成カレンダー加工ではない）を行う；
・未カレンダー加工の熱硬化前の磁気テープについて前記溝形成カレンダー加工を行い、その後に熱硬化を行い、熱硬化の後に通常の平坦面カレンダーロールを用いたカレンダー加工、及び溝形成カレンダー加工のいずれをも行わない；
などが挙げられる。
【００７８】
なお、上記の説明において「未カレンダー加工」とは、磁性層及びバックコート層が共に形成された磁気テープとしてカレンダー加工されていない状態を指している。下層非磁性層形成段階において必要に応じてカレンダー加工が行われていたとしても、磁性層及びバックコート層が共に形成された磁気テープとしてカレンダー加工が未だ行われていなければ、上記の説明においては「未カレンダー加工」の状態に該当する。
【００７９】
溝形成カレンダー加工は、線圧力２０００Ｎ／ｃｍ以上４０００Ｎ／ｃｍ以下の加圧、８０℃以上１２０℃以下のカレンダーロール表面温度で行うとよい。また、ニップ回数は４回が好ましく、５ロールのカレンダーロール（５段カレンダー）を用いて行うことができる。これらの条件は、溝形成カレンダー加工以外の通常の平坦面カレンダーロールを用いたカレンダー処理においても同様である。
【実施例】
【００８０】
以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００８１】
［実施例１］
（非磁性層用塗料の調製）
非磁性粉末 針状α−ＦｅＯＯＨ ８０．０質量部
（平均長軸長：０．１μｍ、結晶子径：１２ｎｍ）
非磁性粉末 カーボンブラック ２０．０質量部
（三菱化学（株）製 商品名：＃９５０Ｂ、平均粒径：１７ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：２５０ｍ2 ／ｇ、ＤＢＰ吸油量：７０ｍｌ／１００ｇ、ｐＨ：８）
電子線硬化型結合剤 電子線硬化性塩化ビニル系共重合体 １２．０質量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＴＢ−０２４６、（固形分）塩化ビニル−エポキシ含有モノマー共重合体、平均重合度：３１０、過硫酸カリ使用Ｓ含有量：０．６％（質量百分率）、２−イソシアネートエチルメタクリレート（ＭＯＩ）を使用して日本ゼオン（株）製 ＭＲ１１０をアクリル変性したもの、アクリル含有量：６モル／１モル）
電子線硬化型結合剤 電子線硬化性ポリウレタン樹脂 １０．０質量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＴＢ−０２１６、（固形分）ヒドロキシ含有アクリル化合物−ホスホン酸基含有リン化合物−ヒドロキシ含有ポリエステルポリオール、平均分子量：１３，０００、Ｐ含有量：０．２％（質量百分率）、アクリル含有量：８モル／１モル）
分散剤 リン酸エステル界面活性剤 ３．２質量部
（東邦化学工業（株）製 商品名：ＲＥ−６１０）
研磨材 α−アルミナ ５．０質量部
（住友化学（株）製 商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝３３％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２／２／１（質量比）
【００８２】
上記の材料をニーダーで混練した後、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。その後、さらに、下記潤滑剤材料：
潤滑剤 脂肪酸 ０．５質量部
（日本油脂（株）製 商品名：ＮＡＡ１８０）
潤滑剤 脂肪酸アマイド ０．５質量部
（花王（株）製 商品名：脂肪酸アマイドＳ）
潤滑剤 脂肪酸エステル １．０質量部
（日光ケミカルズ（株）製 商品名：ＮＩＫＫＯＬＢＳ）
を添加して、
ＮＶ（固形分濃度）＝２５％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２／２／１（質量比）
となるように希釈した後、分散を行った。続いて、得られた塗料をさらに絶対濾過精度１．０μｍのフィルターで濾過して、非磁性塗料を作製した。
【００８３】
（磁性層用塗料の調製）
強磁性粉末 Ｆｅ系針状強磁性粉末 １００．０質量部
（Ｆｅ／Ｃｏ／Ａｌ／Ｙ＝１００／２４／５／１２（原子比）、Ｈｃ：１８８ｋＡ／ｍ、σｓ：１４０Ａｍ2 ／ｋｇ、ＢＥＴ比表面積値：６０ｍ2 ／ｇ、平均長軸長：０．４５μｍ）
熱硬化型塩化ビニル樹脂 塩化ビニル共重合体 １０．０質量部
（日本ゼオン（株）製 商品名：ＭＲ１１０）
熱硬化型ポリウレタン樹脂 ポリエステルポリウレタン ６．０質量部
（東洋紡績（株）製 商品名：ＵＲ８３００）
分散剤 リン酸系界面活性剤 ３．０質量部
（東邦化学工業（株）製、商品名：ＲＥ６１０）
研磨材 α−アルミナ １０．０質量部
（住友化学（株）製 商品名：ＨＩＴ６０Ａ、平均粒径：０．１８μｍ）
ＮＶ（固形分濃度）＝７０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝４／４／２（質量比）
【００８４】
上記の材料をニーダーで混練した後、混練物をＮＶ（固形分濃度）＝３０％になるように上記と同じ混合比率の溶剤を用いて希釈し、この希釈物を前分散として、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。
【００８５】
その後、さらに、前分散された塗料を、
ＮＶ（固形分濃度）＝１０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝２２．５／２２．５／５５（質量比）
となるように希釈してから、仕上げ分散を行った。続いて、得られた塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）４質量部を添加混合した後、さらに絶対濾過精度０．５μｍのフィルターで濾過して、磁性層用塗料を作製した。
【００８６】
（バックコート層用塗料の調製）
カーボンブラック ７５．０質量部
（キャボット社製 商品名：ＢＰ−８００、平均粒径１７ｎｍ、ＤＢＰ吸油量６８ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積２１０ｍ2 ／ｇ）
カーボンブラック １５．０質量部
（キャボット社製 商品名：ＢＰ−１３０、平均粒径７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量６９ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積２５ｍ2 ／ｇ）
炭酸カルシウム
（白石工業（株）製 商品名：白艶華０、平均粒径３０ｎｍ） １０．０質量部
ニトロセルロース ６５．０質量部
（旭化成工業（株）製 商品名：ＢＴＨ１／２）
ポリウレタン樹脂 ３５．０質量部
（脂肪族ポリエステルジオール／芳香族ポリエステルジオール＝４３／５７）
ＮＶ（固形分濃度）＝３０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝１／１／１（質量比）
【００８７】
上記の材料のうち有機溶剤の一部を除いた状態で、上記材料をニーダーにて高粘度状態で十分に混練処理した。次いで、混練処理された材料に除いておいた有機溶剤を添加して、ディゾルバにて十分に攪拌し、その後、上記材料をニーダーにて混練処理した。その後、前分散として、０．８ｍｍのジルコニアビーズを充填率８０％（空隙率５０ｖｏｌ％）で充填した横型のピンミルによって分散した。
【００８８】
その後、さらに、前分散された材料を、
ＮＶ（固形分濃度）＝１０％（質量百分率）
溶剤比率 ＭＥＫ／トルエン／シクロヘキサノン＝５０．０／４０．０／１０．０（質量比）となるように希釈してから、仕上げ分散を行った。続いて、得られた塗料に熱硬化剤（日本ポリウレタン工業（株）製 コロネートＬ）１０質量部を添加混合した後、さらに絶対濾過精度０．５μｍのフィルターで濾過して、バックコート層用塗料を作製した。
【００８９】
（非磁性層形成工程／ウェットオンドライ）
厚さ５．０μｍのベースフィルム（ポリエチレンナフタレートフィルム）の一方の面上に、カレンダー加工後の厚さが１．１μｍになるように、上記の非磁性層用塗料をノズルにより押し出し塗布法で塗布して、乾燥した。その後、照射量４．０Ｍｒａｄ、加速電圧２００ｋＶにて電子線照射を行い、下層非磁性層を形成した。
【００９０】
（磁性層形成工程）
上記のようにして形成した下層非磁性層上に、上記の磁性層用塗料を、カレンダー加工後の厚さが０．１μｍになるようにノズルにより押し出し塗布法で塗布して、配向を行い、乾燥し、上層磁性層を形成した。
【００９１】
（バックコート形成工程）
ベースフィルムの他方の面上に、上記のバックコート層用塗料を、加工後の厚さが０．４μｍになるようにノズルにより押し出し塗布法で塗布して、乾燥し、バックコート層を形成した。
【００９２】
（熱硬化工程）
以上のようにして得られた磁気記録テープ原反を、６０℃で４８時間熱硬化させた。
【００９３】
（溝形成用カレンダーロールの作製工程）
カレンダーロールの磁性層面側に配置すべき金属ロール表面への凸状部及び凹状部の形成を以下のようにして行った。ロール表面が平坦面となされた通常のカレンダーロール（ＳＳカレンダーロール）において磁性層面側に配置する金属ロール表面に不織布を２．０Ｎ／ｃｍの線圧力で押し当てながら、金属ロールを回転させ、金属ロール表面へ凸状部及び凹状部を形成した。この際、不織布を金属ロールの回転方向と反対方向に連続的に供給することで常に新しい不織布を金属ロール表面に接触させるようにした。
・カレンダーロールの表面材料：Ｃｒ鍍金
・不織布：日本バイリーン社製 ＴＳ５０７（目付５０ｇ／ｍ2 、厚さ０．３２ｍｍ、生地コットンセルロース１００％
・不織布を金属ロールに押し当てる時間：６０分間
【００９４】
溝を形成する前において、ロール表面が平坦面となされた上記通常の金属ロール表面について、東京精密製サーフコム１３０Ａを用いて以下の条件で表面粗さを測定した。
・カットオフ値：０．０８ｍｍ
・測定速度：０．３ｍｍ／ｓ
・測定長：０．４ｍｍ
・算出規格：ＪＩＳ８２
以下の表面粗さであった。
・Ｒａ＝２．０ｎｍ
・Ｒｍａｘ＝３５ｎｍ
・Ｒｔ＝３０ｎｍ
（粗さの許容範囲は、Ｒａ＝１．５〜３ｎｍ、Ｒｍａｘ＝２５〜４０ｎｍ、Ｒｔ＝２５〜３５ｎｍである）
【００９５】
溝を形成した後において、金属ロール表面をＡＦＭにより観察、測定したところ、以下のナノストラクチャーを有するロール回転方向に平行な凹状部及び凸状部が形成されていた。
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：５ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：６００ｎｍ
・凸状部の本数：８３本／５０μｍロール幅
このようにして、溝形成用カレンダーロールを作製した。
【００９６】
（溝形成カレンダー加工工程）
熱硬化後の磁気テープ原反について、溝形成カレンダー加工を以下のようにして行った。
・金属ロールと金属ロールとを組み合わせたカレンダーロールとした。
・ニップ数４回、加工温度１１０℃、線圧３５００Ｎ／ｃｍで加工した。
・５段カレンダーの内、磁性層面側に配置される金属ロールは３ロールとした。
・磁性層面側に配置される３つの金属ロールとしては、上記で作製した溝形成用カレンダーロールを使用した。すなわち、凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：５ｎｍ、凸状部同士の間隔の平均：６００ｎｍ、凸状部の本数：８３本／５０μｍロール幅
【００９７】
（スリット工程）
次いで、１／２ｉｎｃｈ（＝１２．６５０ｍｍ）幅にスリット（裁断）し、実施例１の磁気テープのサンプルを作製した。
【００９８】
［実施例２〜４、及び比較例１〜２］
溝形成用カレンダーロールの作製工程において、金属ロール表面に不織布を押し当てる線圧力をそれぞれ表１に示すとおりに変えた以外は、実施例１と同様にして磁気テープのサンプルをそれぞれ作製した。
【００９９】
実施例２で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：１ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：１０００ｎｍ
・凸状部の本数：５０本／５０μｍロール幅
【０１００】
実施例３で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：７ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：４００ｎｍ
・凸状部の本数：１２５本／５０μｍロール幅
【０１０１】
実施例４で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：１０ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：１００ｎｍ
・凸状部の本数：５００本／５０μｍロール幅
【０１０２】
比較例１で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：０．３ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：１３００ｎｍ
・凸状部の本数：３８本／５０μｍロール幅
【０１０３】
比較例２で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：１２ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：８０ｎｍ
・凸状部の本数：６２５本／５０μｍロール幅
【０１０４】
［実施例５］
磁性層面側に配置すべき溝形成用カレンダーロールの作製工程を次のように行った。
ロール表面が平坦面となされた通常のカレンダーロール（ＳＳカレンダーロール）の表面を、砥石を用いて円筒研磨した。砥石材質として粒度＃６０００の白色アルミナ研削材を使用した。
【０１０５】
溝を形成した後において、金属ロール表面をＡＦＭにより観察、測定したところ、以下のナノストラクチャーを有するロール回転方向に平行な凹状部及び凸状部が形成されていた。
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：７ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：６００ｎｍ
・凸状部の本数：８３本／５０μｍロール幅
このようにして、溝形成用カレンダーロールを作製した。
【０１０６】
上記で作製した溝形成カレンダーロールを使用した以外は、実施例１と同様にして磁気テープのサンプルを作製した。
【０１０７】
［比較例３］
溝形成用カレンダーロールの作製工程において、砥石材質として粒度＃４０００の白色アルミナ研削材を使用した以外は、実施例５と同様にして磁気テープのサンプルを作製した。
【０１０８】
比較例３で用いた溝形成用カレンダーロール：
・凸状部の高さの平均（凹状部と凸状部との高低差）：１２ｎｍ
・凸状部同士の間隔の平均：８０ｎｍ
・凸状部の本数：６２５本／５０μｍロール幅
【０１０９】
［比較例４］
溝形成用カレンダーロールの作製工程を行わず、ロール表面が平坦面となされた通常のカレンダーロール（ＳＳカレンダーロール）を用いて、通常のカレンダー加工（加工温度１１０℃）を行った以外は、実施例１と同様にして磁気テープのサンプルを作製した。
【０１１０】
［比較例５〜６］
カレンダー加工の加工温度を、それぞれ１００℃、９０℃とした以外は、比較例４と同様にして磁気テープのサンプルをそれぞれ作製した。
【０１１１】
［磁気テープの評価］
各磁気テープサンプルについて、次の評価を行った。
【０１１２】
（磁性層表面のＡＦＭ中心線平均粗さＲａ、及び溝の測定方法）
ＡＦＭ（原子間力顕微鏡）を用いてそのプローブを磁気テープの幅方向にスキャンして測定した。
・測定装置：キーエンス社製 ＫＥＹＥＮＣＥ ＶＮ−９８００
・測定モード：ＤＦＭ−Ｌモード
・測定視野：５０μｍ×５０μｍ
・サンプリング数：５１２ポイント×５１２ライン、
・スキャンスピード：３．００ｓｅｃ／ｌｉｎｅ、フォースリファレンス：−１０、Ｐゲイン：５、Ｉゲイン：３０
に設定した。
【０１１３】
これにより高さデータを得た。この高さデータに面傾き補正（自動）とフラット補正を行い、高さデータ２とした。面傾き補正（自動）では、高さデータを元に、最小二乗法で近似平面を求め、求めた近似平面が水平になるように傾きを１次補正する。フラット補正ではそうして補正された各ラインの高さ平均値が等しくなるよう、さらに各ラインの高さにオフセット処理を行なった。このようにして得られた高さデータ２から磁気テープの表面画像と幅方向の断面曲線（水平線プロファイル）を得た。それら表面画像と断面曲線を対応させながら、表面画像で確認できる溝について、その数と深さを計測し、間隔（平均）と深さの平均を算出した。
【０１１４】
この高さデータ２について測定ライン毎の中心線平均粗さＲａを求め、それを平均して磁気テープのＡＦＭ中心線平均粗さＲａを得た。
【０１１５】
（磁性層表面のタリステップ中心線平均粗さＲａ）
「ＴＡＬＹＳＴＥＰシステム」（テーラーホブソン社製）を用い、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９８２に基づいて、テープの磁性層表面の中心線平均粗さＲａの測定を行った。
測定の条件は、フィルター０．１８〜９Ｈｚ、触針０．１×２．５μｍスタイラス、触針圧２ｍｇ、測定スピード０．０３ｍｍ／ｓｅｃ、測定長さ５００μｍとした。
【０１１６】
（ビットエラーレートｂ−ＥＲＴの測定）
カートリッジに組み込んだ各磁気テープサンプルについて、磁気記録ヘッドで記録波長０．１５μｍの単一記録波長を記録し、信号のＰ−Ｐ値（振幅）に対して５０％以下のＰ−Ｐ値（振幅）の信号をミッシングパルスとし、４個以上連続したミッシングパルスを欠陥Ｌｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔとして検出した。基準テープとしての比較例２の磁気テープサンプルの１ｍ当たりのＬｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔの個数をＮとし、各磁気テープサンプルの１ｍ当たりのＬｏｎｇ Ｄｅｆｅｃｔの個数をＸとし、各磁気テープサンプルについてＬｏｇ10（Ｘ／Ｎ）をビットエラーレートとしてそれぞれ算出した。算出した各ビットエラーレートの比較を行った。ビットエラーレートは０．００より小さいと「良」、０．００以上では「不良」と判定する。なお、再生ヘッドとしては、磁気抵抗効果型磁気ヘッド（ＭＲヘッド）を用いた。
【０１１７】
（磁気テープの耐久摩擦の測定方法）
株式会社横浜システム研究所製の縦型高速引張試験機（Ｈｉｇｈ Ｓｐｅｅｄ Ｔｅｎｓｉｏｎ Ｍｅｔｅｒ）を使用して、磁気テープの磁性層表面について耐久摩擦試験を次の測定条件で行った。
【０１１８】
＜耐久摩擦測定条件＞
抱き角度：９０度、荷重：５０ｇ、測定速度：３０ｍｍ／ｓｅｃ、測定長さ：５０ｍｍ、測定回数：１８００サイクル、ピンの材質：ＳＵＳ３０２、ピンの直径：２．６ｍｍ、測定環境：２９℃、８０％ＲＨ
【０１１９】
テープ耐久性の評価基準：
１８００サイクル中最大値（通常１８００ｐａｓｓ目）の摩擦係数（Ｆｍａｘ）と１ｐａｓｓ目の摩擦係数（Ｆ１）との比（Ｆｍａｘ／Ｆ１）が１．５未満であるものを「良」、１．５以上であるものを「不良」とした。
【０１２０】
［金属ロール表面の溝の測定方法］
ＡＦＭ（原子間力顕微鏡）を用いて、そのプローブを磁性層面側に配置する金属ロール表面の幅方向にスキャンして測定した。
・測定装置：キーエンス社製 ＫＥＹＥＮＣＥ ＶＮ−９８００
・測定モード：コンタクトモード
・測定視野：５０μｍ×５０μｍ
・サンプリング数：５１２ポイント×５１２ライン、
・スキャンスピード：３．００ｓｅｃ／ｌｉｎｅ、フォースリファレンス：＋２０、Ｐゲイン：８０、Ｉゲイン：５
に設定した。
【０１２１】
これにより高さデータを得た。この高さデータに面傾き補正（自動）とフラット補正を行い、高さデータ２とした。面傾き補正（自動）では、高さデータを元に、最小二乗法で近似平面を求め、求めた近似平面が水平になるように傾きを１次補正する。フラット補正ではそうして補正された各ラインの高さ平均値が等しくなるよう、さらに各ラインの高さにオフセット処理を行なった。このようにして得られた高さデータ２から金属ロールの表面画像と幅方向の断面曲線（水平線プロファイル）を得た。それら表面画像と断面曲線を対応させながら、表面画像で確認できる溝について、その数と深さを計測し、間隔（平均）と深さの平均を算出した。
【０１２２】
以上の結果を表１に示す。
【０１２３】
表１から分かるように、実施例１〜５において、電磁変換特性に優れると共に耐久性にも優れる磁気テープが得られた。
【０１２４】
【表１】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体と、前記非磁性支持体の一方の面上の磁性層とを少なくとも有する磁気テープであって、
前記磁性層は、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含み、
前記磁性層表面には、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝が形成され、前記凹状溝の深さは１ｎｍ以上１０ｎｍ以下である磁気テープ。
【請求項２】
互いに隣り合う前記凹状溝同士の間隔は、１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である、請求項１に記載の磁気テープ。
【請求項３】
ＡＦＭ（原子間力顕微鏡）を用いてＡＦＭのプローブを磁気テープの幅方向にスキャンすることにより測定された前記磁性層表面の中心線平均粗さＲａ値は、１．５ｎｍ以上３．０ｎｍ以下である、請求項１又は２に記載の磁気テープ。
【請求項４】
前記磁性層は、０．３０μｍ以下の厚さを有する、請求項１〜３のうちのいずれかに記載の磁気テープ。
【請求項５】
前記非磁性支持体と前記磁性層との間に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤を少なくとも含む非磁性層を有する、請求項１〜４のうちのいずれかに記載の磁気テープ。
【請求項６】
前記非磁性層は、０．３μｍ以上１．３μｍ以下の厚さを有する、請求項５に記載の磁気テープ。
【請求項７】
請求項１〜６のうちのいずれかに記載の磁気テープの製造方法であって、
非磁性支持体の一方の面上に、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含む磁性層用塗料を塗布、乾燥して磁性層を形成する工程と、
磁性層の形成後に、カレンダーロールを用いてカレンダー加工する工程とを含み、
カレンダー加工する際に、表面にロール回転方向に略平行に伸びた複数の凸状部が形成されているカレンダーロールを用いて、前記磁性層表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝を形成する工程を行う、磁気テープの製造方法。
【請求項８】
請求項５に記載の磁気テープの製造方法であって、
非磁性支持体の一方の面上に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤を少なくとも含む非磁性層用塗料を塗布して非磁性層を形成する工程と、
前記非磁性層上に、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含む磁性層用塗料を塗布、乾燥して磁性層を形成する工程と、
磁性層の形成後に、カレンダーロールを用いてカレンダー加工する工程とを含み、
カレンダー加工する際に、表面にロール回転方向に略平行に伸びた複数の凸状部が形成されているカレンダーロールを用いて、前記磁性層表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝を形成する工程を行う、磁気テープの製造方法。
【請求項１】
非磁性支持体と、前記非磁性支持体の一方の面上の磁性層とを少なくとも有する磁気テープであって、
前記磁性層は、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含み、
前記磁性層表面には、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝が形成され、前記凹状溝の深さは１ｎｍ以上１０ｎｍ以下である磁気テープ。
【請求項２】
互いに隣り合う前記凹状溝同士の間隔は、１００ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である、請求項１に記載の磁気テープ。
【請求項３】
ＡＦＭ（原子間力顕微鏡）を用いてＡＦＭのプローブを磁気テープの幅方向にスキャンすることにより測定された前記磁性層表面の中心線平均粗さＲａ値は、１．５ｎｍ以上３．０ｎｍ以下である、請求項１又は２に記載の磁気テープ。
【請求項４】
前記磁性層は、０．３０μｍ以下の厚さを有する、請求項１〜３のうちのいずれかに記載の磁気テープ。
【請求項５】
前記非磁性支持体と前記磁性層との間に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤を少なくとも含む非磁性層を有する、請求項１〜４のうちのいずれかに記載の磁気テープ。
【請求項６】
前記非磁性層は、０．３μｍ以上１．３μｍ以下の厚さを有する、請求項５に記載の磁気テープ。
【請求項７】
請求項１〜６のうちのいずれかに記載の磁気テープの製造方法であって、
非磁性支持体の一方の面上に、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含む磁性層用塗料を塗布、乾燥して磁性層を形成する工程と、
磁性層の形成後に、カレンダーロールを用いてカレンダー加工する工程とを含み、
カレンダー加工する際に、表面にロール回転方向に略平行に伸びた複数の凸状部が形成されているカレンダーロールを用いて、前記磁性層表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝を形成する工程を行う、磁気テープの製造方法。
【請求項８】
請求項５に記載の磁気テープの製造方法であって、
非磁性支持体の一方の面上に、カーボンブラック、カーボンブラック以外の非磁性無機粉末、及び結合剤を少なくとも含む非磁性層用塗料を塗布して非磁性層を形成する工程と、
前記非磁性層上に、強磁性粉末、及び結合剤を少なくとも含む磁性層用塗料を塗布、乾燥して磁性層を形成する工程と、
磁性層の形成後に、カレンダーロールを用いてカレンダー加工する工程とを含み、
カレンダー加工する際に、表面にロール回転方向に略平行に伸びた複数の凸状部が形成されているカレンダーロールを用いて、前記磁性層表面に、磁気テープの長手方向に略平行に伸びた複数の凹状溝を形成する工程を行う、磁気テープの製造方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１２−４３５１３（Ｐ２０１２−４３５１３Ａ）
【公開日】平成２４年３月１日（２０１２．３．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１８５６４２（Ｐ２０１０−１８５６４２）
【出願日】平成２２年８月２０日（２０１０．８．２０）
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月１日（２０１２．３．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年８月２０日（２０１０．８．２０）
【出願人】（０００００３０６７）ＴＤＫ株式会社 (7,238)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]