粉粒体供給装置
【課題】簡易な構造で粉粒体の飛散や汚染を低減でき、製造、使用に要するコストが低く、分解洗浄性も良好な粉粒体供給装置を提供することを目的とする。
【解決手段】密閉コンテナから製造装置へ粉粒体を供給する際に用いられる装置であって、前記密閉コンテナ側に配置された第１の接続管１２と、前記製造装置側に配置された第２の接続管２４とを有し、第１の接続管１２には第１のバタフライバルブ１４が、第２の接続管２４には第２のバタフライバルブ３４がそれぞれ備えられ、２つの接続管１２，２４において、２つのバタフライバルブ１４，３４の間に位置する箇所に、２つの接続管１２，２４を接続した際に構成される２つのバタフライバルブ１４，３４で区切られた空間を洗浄する洗浄ノズル２６を備えたことを特徴とする。
【解決手段】密閉コンテナから製造装置へ粉粒体を供給する際に用いられる装置であって、前記密閉コンテナ側に配置された第１の接続管１２と、前記製造装置側に配置された第２の接続管２４とを有し、第１の接続管１２には第１のバタフライバルブ１４が、第２の接続管２４には第２のバタフライバルブ３４がそれぞれ備えられ、２つの接続管１２，２４において、２つのバタフライバルブ１４，３４の間に位置する箇所に、２つの接続管１２，２４を接続した際に構成される２つのバタフライバルブ１４，３４で区切られた空間を洗浄する洗浄ノズル２６を備えたことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体や粒体などを密閉コンテナなどの粉粒体供給部から、当該粉粒体供給部の下流側に位置する製造装置などの粉粒体受給部へ向けて重力落下させる際に用いられる粉粒体供給装置に係り、特に医薬品工場などで毒性の高い粉体や、細胞毒性、吸引毒性が懸念されるナノ粒子製造ラインなど、粒径が小さく飛散しやすい粒体を移送する場合に好適な粉粒体供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
粉粒体を扱う工場、特に医薬品工場などでは、品質の確保やオペレータの暴露リスク低減する観点等から、製造過程での異物混入（汚染）や粉粒状の薬剤の飛散を防止することが重要となる。
【０００３】
医薬品工場での、製造工程の一部を図７に示す。図７に示す工程は、粉粒状の製品を製造する造粒乾燥装置やタブレット状の錠剤を製造する打錠機などの製造装置１を用いた造粒乾燥工程、あるいは打錠工程を示す。
【０００４】
このような製造工程ではいずれも、その前段の工程として、製造装置１に対して粉粒体や液状体を供給するという工程を要する。粉粒体や液状体等の原料や中間製品は、自動ラック倉庫４に収納された密閉コンテナ２内に保管されており、当該密閉コンテナ２が、製造エリア３の上段に設けられた粉粒体供給エリア５に搬送され、粉粒体が製造装置１へ供給されることとなる。
【０００５】
このような場合において、飛散等の可能性の高い粉粒体の供給に際しては、密閉コンテナ２と製造装置１との間に、粉粒体の飛散や外部からの異物の混入を防止する役割を担う粉粒体供給装置６が介入される。一般的な粉粒体供給装置６の構造としては、スプリットバルブを採用したものが知られている。
【０００６】
スプリットバルブとは、例えば特許文献１に開示されているような、バタフライバルブを平面方向に半割りにした構造を有するバルブ（特許文献１中ではフラップ）である。スプリットバルブはその汚染面（半割りとした面）を重ね合わせ、１つのバルブとして回転開閉させるため、製造装置内への異物の混入と粉体等の飛散の双方を防止、抑制することができる。スプリットバルブを採用した粉粒体供給装置は、このスプリットバルブを密閉コンテナと製造装置との間に位置する接続管の開口部に配置している。
【特許文献１】特許第２６７６６７９号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述したようなスプリットバルブを採用した場合、確かに通常のバタフライバルブを適用するよりも粉体の飛散を低減させることはできる。しかし、スプリットバルブには次のような問題がある。
【０００８】
すなわち、スプリットバルブは、半割りとする弁体合わせ面の機械加工に高い精度が要求されるのである。そして、弁体の回転機構の構造的な問題により、粉体供給容器を装置へ接続する際の接続等にも、高い精度が要求されるため、製造コストがかさむと共に、製作するバルブやロット間の寸法誤差管理、調整作業が膨大となる。また、医薬品工場では、通常の製造作業の他に、製造する製品の品種切り替えや機器のメンテナンス時に、製造装置や粉体供給装置を分解洗浄する必要があるが、上記のような問題を有するスプリットバルブは当然に、分解組立といった作業自体も煩雑なものとなる。
【０００９】
そこで本発明では、簡易な構造で粉粒体の飛散や汚染を低減でき、製造、使用に要するコストが低く、分解洗浄性も良好な粉粒体供給装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するための本発明に係る粉粒体供給装置は、粉粒体供給部から当該粉粒体供給部の下部に配置された粉粒体受給部へ粉粒体を供給する際に用いられる装置であって、前記粉粒体供給部側に配置された第１の接続管と、前記粉粒体受給部側に配置された第２の接続管とを有し、前記第１の接続管には第１のバタフライバルブが、前記第２の接続管には第２のバタフライバルブがそれぞれ備えられ、２つの前記接続管において、２つの前記バタフライバルブの間に位置する箇所に、２つの前記接続管を接続した際に構成される２つの前記バタフライバルブで区切られた空間を洗浄する洗浄ノズルを備えたことを特徴とする。
【００１１】
また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置において前記洗浄ノズルは、伸縮管とノズルヘッド、及び前記ノズルヘッド先端に設けられる閉止栓を有し、前記伸縮管を縮めた際に前記接続管の内側壁面と前記閉止栓とを同一面上に位置させる構成とすると良い。
【００１２】
このような特徴を有することによれば、洗浄ノズルを収縮させることにより接続管の内壁面を平滑化することができる。これにより、粉粒体が体積するいわゆる粉だまりを少なくすることができる。また、粉だまりを少なくすることによれば、製品の収率を向上させることができると共に、粉体接触面の洗浄に要する時間を短縮することができる。
【００１３】
また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置において前記洗浄ノズルは、前記伸縮管が前記接続管の軸心方向に対して垂直に交わる平面に沿うように放射状に複数備えられるようにすることが望ましい。
このような構成とすることで、第１のバタフライバルブと第２のバタフライバルブによって仕切られた粉粒体接触面全体を洗浄することが可能となる。
【００１４】
また、上記のような洗浄ノズルを複数配置する場合、複数の前記洗浄ノズルは、前記接続管の軸心を中心として、各洗浄ノズルの伸縮管が９０°から１２０°の角度を持つように配置すると良い。
このような構成とすることによれば、洗浄ノズルの配置に無駄が無く、少ない数の洗浄ノズルで粉粒体接触面全体を洗浄することが可能となる。
【００１５】
また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置では、前記第２のバタフライバルブの回転軸に、前記第２のバタフライバルブにおける前記第１のバタフライバルブに対向する主面に開口部を有する排気・排水経路を設けるようにすると良い。
【００１６】
このような構成とすることによれば、第２のバタフライバルブを閉塞状態とした際の外縁に配設されるシール包囲体を加工する必要が無くなる。このため、バタフライバルブの回転位置の高精度な制御などを行うことなく、高いシール性を確保することが可能となる。
【００１７】
また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置では、前記第１の接続管における開口部には第１の封止板が、前記第２の接続管における開口部には第２の封止板がそれぞれ設けられ、前記２つの封止板の少なくとも一方には、前記２つの封止板を接触させて前記第１の接続管の開口部と前記第２の接続管の開口部とを近接させた後、前記封止板を前記開口部の開口面に平行な方向へスライドさせて２つの前記開口部を開放させるアクチュエータが接続されるようにしても良い。
【００１８】
このような構成とすることにより、第１の接続管と第２の接続管とを接続させる直前まで、両者の開口部を封止しておくことが可能となる。このため、接続管に対する異物の混入や、クロスコンタミといったリスクを低減することができる。
【００１９】
また、上記のような封止板を採用した場合、前記第２の接続管には、２つの前記封止板をスライドさせた後に前記第１の接続間との間に生ずる間隙を塞ぐための昇降機構を備えるようにすることが望ましい。
このような構成とすることによれば、微小隙間や微小位置決めを行うことが可能となり、シール性の向上にも寄与することとなる。
【発明の効果】
【００２０】
上記のような特徴を有する粉粒体供給装置によれば、簡易な構造で粉粒体の飛散や汚染を低減できる。また、粉粒体供給装置の製造や使用に要するコストも低く抑えることができ、メンテナンスや洗浄のための分解、組立に要する労力も低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の粉粒体供給装置に係る実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。まず、図１〜図４を参照して、本発明の粉粒体供給装置の基本的な実施形態について説明する。なお、図１において、図１（Ａ）は実施形態に係る粉粒体供給装置の概略断面を示す図であり、図１（Ｂ）同図（Ａ）における洗浄ノズルの収縮状態の一部を抜粋した断面図である。図２はバタフライ弁の回動状態を示す平面図であり、図１の断面図は、本図におけるＡ−Ａ断面を示すものとする。図３は、洗浄ノズルによる洗浄範囲の例を示す図であり、図３（Ａ）は水平面における洗浄範囲を示し、図３（Ｂ）は垂直面における洗浄範囲を示す図である。図４は、第２のバタフライ弁における部分断面を示す図である。
【００２２】
本実施形態において粉粒体供給装置１０とは、背景技術の項で述べたように、粉粒体を収容した密閉コンテナ等の粉粒体供給部と、粉粒体供給部から供給される粉粒体を原料として製品を製造する製造装置等の粉粒体受給部とを接続する接続管の構造、及び当該接続管の周囲に配された機器の構造を包含した装置の総称を指すものとする。
【００２３】
本実施形態に係る粉粒体供給装置１０は、密閉コンテナ側に設けられた第１の接続管１２と、製造装置側に設けられた第２の接続管２４、第１の接続管１２に備えられた第１のバタフライバルブ１４、第２の接続管２４に備えられた第２のバタフライバルブ３４及び洗浄ノズル２６を有する。
【００２４】
第１の接続管１２は、密閉コンテナのホッパ６０の下部に接続された管であり、円筒状に形成されている。第１の接続管１２の下端部に位置する開口部には、詳細を後述する第２の接続管２４における開口部との接触面積を稼ぐためのフランジ２２が形成されている。
【００２５】
第１のバタフライバルブ１４は、第１の接続管１２の長手方向中心付近に、第１の接続管１２の壁面を貫通して設けられる２つの回転軸１５ａと、この回転軸１５ａの間に設けられる円板１５ｂとより成る。第１のバタフライバルブ１４を構成する２つの回転軸１５ａは、円筒状を成す第１の接続管１２における中心軸と直交する直線状に配置され、回転軸１５ａの少なくとも一方には、回転軸１５ａを回転させるためのアクチュエータ（不図示）を接続するようにしても良い。第１のバタフライバルブ１４を構成する円板１５ｂの直径は、第１の接続管１２の内径とほぼ一致している。第１の接続管１２における第１のバタフライバルブ１４の回転軸１５ａを配置した部位には、フランジ状の張り出し部１６が形成されており、中空とされた張り出し部１６の内側には、円板１５ｂを水平状態とした場合に、第１の接続管１２を気密に閉塞するためのシール包囲体１８が配設されている。
【００２６】
第１の接続管１２は、上述した第１のバタフライバルブ１４、及びシール包囲体１８を配設したフランジ状の張り出し部１６で、水平方向に分割可能な構成とされている。このように、いわゆるヘルール式継手のように分割可能とされた張り出し部１６の外周には、張り出し部１６を長手方向に締結するためのクランプや、ヘルールクランプといった押えジグ２０が備えられている。
【００２７】
このような構成とすることで、回転軸１５ａを回転させることで円板１５ｂが傾くように回動し、第１の接続管１２を閉塞し、または開放させることが可能となる。また、第１のバタフライバルブ１４やシール包囲体１８を配設した張り出し部１６をクランプやヘルールクランプといった押さえジグ２０で締結する構成としたことで、メンテナンスや洗浄時の分解、組立に工具が不要となり、分解、組立に要する労力が低減される。第１のバタフライバルブ１４の開度は、円板１５ｂの主面を水平状態にした角度を基準として、０°が全閉（閉塞）状態、９０°が全開状態となる。
【００２８】
次に、第２の接続管２４の構成について説明する。第２の接続管２４の構成は、上述した第１の接続管１２の構成と殆ど同じである。すなわち、第１の接続管１２と対向する開口部に備えられたフランジ４２と、ヘルール式継手状に分割可能とされた張り出し部３６に備えられた第２のバタフライバルブ３４とシール包囲体３８とを有し、押えジグ４０で張り出し部３６を締結しているのである。
【００２９】
第２の接続管２４における第１の接続管１２との構成上の相違点としては、シールパッキン４４と洗浄ノズル２６、及び排気・排水経路３３（図４参照）を備え、製造装置側のホッパ７０に接続された点を挙げることができる。
【００３０】
シールパッキン４４は、第２の接続管２４における開口部のフランジ４２に形成された溝に設けられる。シールパッキン４４は、フランジ４２の断面から突出した潰れ代を持つように配置することが望ましく、第１の接続管１２における開口部のフランジ２２との間で潰されることで、第１の接続管１２と第２の接続管２４とを接続した際の密閉性を高めることができる。
【００３１】
洗浄ノズル２６は、第２の接続管２４の内壁面であって、フランジ４２と第２のバタフライバルブ３４配設位置との間に配設される。実施形態に係る洗浄ノズル２６は、伸縮管２８とノズルヘッド３０、及びノズルヘッド３０の先端に備えられた閉止栓３２とを有する。洗浄ノズル２６の伸縮管２８は、第２の接続管２４を長手方向に貫く中心線に対して垂直に交わる平面に沿うように半径方向に向けて配置される。第２の接続管２４の軸心方向に向かって延設される伸縮管２８の基端部側に位置する第２の接続管２４の内壁面には、ノズルヘッド３０の先端に設けた閉止栓３２を嵌め込むためのザグリ穴が形成されている。
【００３２】
このような構成とされる洗浄ノズル２６は、伸縮管２８を収縮させた場合にはノズルヘッド３０までを第２の接続管２４の内壁面に収めることができ、伸縮管２８を最も収縮させた状態においては、ノズルヘッド３０の先端に設けた閉止栓３２と第２の接続管２４の内壁面とが同一平面上に位置することとなる。ここで、閉止栓３２の外周には、ＯリングやＶシール等のシール部材（不図示）を備えることにより、洗浄ノズル２６の伸縮管２８を収縮させることで第２の接続管２４における内壁面の開口部が密閉されることとなり、内壁面の開口部に粉粒体が混入する虞が無くなる。また、洗浄ノズル２６の先端に閉止栓３２を備え、第２の接続管２４の内壁面における粉粒体接触面（粉粒体が薬物である場合には接薬面）を平滑に保つことで、内壁面における粉だまりを少なくすることができ、製品の収率を向上させることができる。また、粉だまりが少なくなることによれば、粉粒体接触面の洗浄時間も短縮することが可能となる。
【００３３】
洗浄ノズル２６は伸縮管２８が、第２の接続管２４を長手方向に貫く中心線に対して垂直に交わる平面に沿うように半径方向に放射状に配置されるように複数備えることが望ましい。ここで、洗浄ノズル２６の洗浄範囲が図３に示す斜線の範囲である場合、中心線を基点として、θ＝９０°〜１２０°程度の配設間隔を置いて、洗浄ノズル２６を２〜３個配設することで、粉粒体接触面全体を洗浄することが可能となる。
【００３４】
排気・排水経路は３３、第２のバラフライバルブ３４に設けられている。具体的には、第２のバラフライバルブ３４を構成する回転軸３５ａに対して軸線方向に設けられた穴３３ｂを、円板３５ｂにおける第１のバタフライバルブ１４と対向する主面に設けた開口部３３ａに接続することで構成されている。第２のバタフライバルブ３４の回転軸３５ａを利用して排気・排水経路３３を構成したことにより、シール包囲体３８を加工することなく、粉粒体接触面洗浄後の気体や洗浄液を排気、排水することが可能となる。また、シール包囲体３８に回転軸３５ａを挿通させるため以外の目的で開口部を設けた場合に必要とされるバタフライバルブのシール性確保や、そのための回転位置の高精度な制御等が不要となる。なお、排気・排水経路３３には、閉止カプラや、円板３５ｂの開口部３３ａまでを閉止する伸縮機能を備えた栓（不図示）を設置することで、粉だまり等を少なくすることができる。
【００３５】
上記のような構成の粉粒体供給装置１０によれば、簡易な構造で粉粒体の飛散や汚染を低減することが可能となる。また、粉粒体供給装置１０の製造や使用に要するコストも低く抑えることができ、メンテナンスや洗浄のための分解、組立に要する労力も低減することができる。
【００３６】
次に、上記のような構成の分粒体供給装置１０を介した粉粒体の供給工程について説明する。まず、密閉コンテナに接続された第１の接続管１２の開口部と、製造装置に接続された第２の接続管２４の開口部とを接続するドッキング工程が行われる。この時、バタフライバルブ稼動時の干渉を避けるため、第１のバタフライバルブ１４における回転軸１５ａの水平方向の向きと、第２のバタフライバルブ３４における回転軸３５ａの水平方向の向きとを一致させることが望ましい。
【００３７】
ドッキング工程の後、第２の接続管２４の内壁面から洗浄ノズル２６を伸張させ、第１のバタフライバルブ１４と第２のバタフライバルブ３４とで仕切られた粉粒体接触面をエアブローする第１のエアブロー工程が行われる。第１のエアブロー工程は、外気に晒されていた粉粒体接触面の汚れをエア洗浄する役割を担う。なお、第１のエアブロー工程を行うにあたり、第１のバタフライバルブ１４と第２のバタフライバルブ３４によって仕切られた空間の圧力が高い場合には、排気・排水経路３３からエア抜きを行うようにする。
【００３８】
第１のエアブロー工程の後、洗浄ノズル２６を収縮させ、第２のバタフライバルブ３４、第１のバタフライバルブ１４の順でバタフライバルブを回動させ、第２の接続管２４、第１の接続管１２をそれぞれ開放する粉粒体供給工程が行われる。この時、第１のバタフライバルブ１４と第２のバタフライバルブ３４は、両者の干渉を避けるために、互いに同一方向に回動させることが望ましい。
【００３９】
粉粒体供給工程終了後、第１のバタフライバルブ１４を回動させて第１の接続管１２を閉塞し、洗浄ノズル２６を伸張させ、粉粒体接触面をエアブローする第２のエアブロー工程が行われる。第２のエアブロー工程を行うことにより、粉粒体接触面に付着した粉粒体が落とされ、製造装置に供給されることとなる。第２のエアブロー工程も、第１のエアブロー工程と同様に、排気・排水経路３３からのエア抜きを行うようにすると良い。
【００４０】
第２のエアブロー工程終了後、第２のバタフライバルブ３４を回動させて第２の接続管２４を閉塞し、洗浄ノズル２６から洗浄液を噴射する洗浄工程が成される。洗浄ノズル２６から噴射された洗浄液は、第２のバタフライバルブ３４に形成された排気・排水経路３３から、粉粒体供給装置１０の外部へ排出される。なお、排出された洗浄液は、装置外部にて回収されるようにすると良い。
【００４１】
洗浄工程終了後、洗浄ノズル２６からエアを噴射し、洗浄液によって洗浄した粉粒体接触面を乾燥させる乾燥工程が成される。
乾燥工程が終了した後、洗浄ノズル２６を収縮させ、第１の接続管１２と第２の接続管２４との接続状態を解くアンドッキング工程が成される。
【００４２】
上記のような構成の粉粒体供給装置１０には、微小位置決め、接続時のシール性向上のために、昇降機構４６を備えるようにしても良い。実施形態に係る昇降機構４６は、第２の接続管２４に設けられると良い。具体的には、図１に示すように、第２の接続管２４の外縁に支持部を形成し、この支持部の下面側を、土台に固定された膨張ガスケットの上端に接続することで構成することができる。
【００４３】
このような構成の昇降機構４６では、膨張ガスケットにエアを供給することで、第２の接続管２４、及びホッパ７０を僅かに上昇させることができ、膨張ガスケットに供給したエアを抜くことで、第２の接続管２４、及びホッパ７０を下降させることができる。
【００４４】
また、上記のような構成の粉粒体供給装置１０は、図５、図６に示すようなスライドゲート４８を備えるようにしても良い。スライドゲート４８は、第１の接続管１２における開口部を封止する第１の封止板５０と、第２の接続管２４における開口部を封止する第２の封止板５４、および第２の封止板５４を開口部の開口面と平行な方向へスライドさせるアクチュエータ５８とより成る。
【００４５】
第２の封止板５４は、第１の封止板５０と対向する主面に突起部５６を有し、第１の封止板５０は、第２の封止板５４に設けられた突起部５６に対応する位置に、当該突起部５６を嵌合可能な貫通孔５２を有する。このような構成とすることにより、第１の封止板５０と第２の封止板５４とを重ね合わせた場合には、両者を１枚の封止板として取り扱うことが可能となる。このため、封止板（第１の封止板５０、第２の封止板５４）をスライドさせるアクチュエータ５８を第２の封止板５４のみに接続する場合であっても、１つのアクチュエータ５８の稼動により第１の封止板５０と第２の封止板５４の双方をスライドさせ、第１の接続管１２、第２の接続管２４双方の開口部を開放することができる。
【００４６】
このように、第１の接続管１２と第２の接続管２４を接続する直前まで、双方の開口部を封止板５０，５４により封止しておくことで、接続管（第１の接続管１２、第２の接続管２４）への異物の混入、クロスコンタミ等のリスクを低減することが可能となる。
【００４７】
なお、スライドゲート４８を採用した場合、開口部から封止板５０，５４をスライドさせると、第１の接続管１２の開口部と第２の接続管２４の開口部との間には、少なくとも２枚の封止板５０，５４の厚み以上の間隙が生ずることとなる。このようにして生じた間隙は、上述した昇降機構４６を稼動させることで第２の接続管２４、及びホッパ７０を上昇させて、第１の接続管１２と第２の接続管２４とを接続させ、両者の間の気密性を保つようにすると良い。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】実施形態に係る粉粒体供給装置の基本構成を示す断面図である。
【図２】実施形態に採用するバタフライバルブ及びその取り付け構成を示す平面図である。
【図３】実施形態に採用する洗浄ノズルの洗浄範囲を示す図である。
【図４】実施形態に採用する第２のバタフライバルブの構成を示す部分断面図である。
【図５】接続管の開口部にスライドゲートを採用する場合の例を示す図である。
【図６】接続管の開口部にスライドゲートを採用し、第１の接続管と第２の接続管とを接続する様子を示す図である。
【図７】医薬品工場における製造工程の一部を示す概略図である。
【符号の説明】
【００４９】
１０………粉粒体供給装置、１２………第１の接続管、１４………第１のバタフライバルブ、１５ａ………回転軸、１５ｂ………円板、１６………張り出し部、１８………シール包囲体、２０………押えジグ、２２………フランジ、２４………第２の接続管、２６………洗浄ノズル、２８………伸縮管、３０………ノズルヘッド、３２………閉止栓、３３………排気・排水経路、３４………第２のバタフライバルブ、３５ａ………回転軸、３５ｂ………円板、３６………張り出し部、３８………シール包囲体、４０………押えジグ、４２………フランジ、４４………シールパッキン、４６………昇降機構。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体や粒体などを密閉コンテナなどの粉粒体供給部から、当該粉粒体供給部の下流側に位置する製造装置などの粉粒体受給部へ向けて重力落下させる際に用いられる粉粒体供給装置に係り、特に医薬品工場などで毒性の高い粉体や、細胞毒性、吸引毒性が懸念されるナノ粒子製造ラインなど、粒径が小さく飛散しやすい粒体を移送する場合に好適な粉粒体供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
粉粒体を扱う工場、特に医薬品工場などでは、品質の確保やオペレータの暴露リスク低減する観点等から、製造過程での異物混入（汚染）や粉粒状の薬剤の飛散を防止することが重要となる。
【０００３】
医薬品工場での、製造工程の一部を図７に示す。図７に示す工程は、粉粒状の製品を製造する造粒乾燥装置やタブレット状の錠剤を製造する打錠機などの製造装置１を用いた造粒乾燥工程、あるいは打錠工程を示す。
【０００４】
このような製造工程ではいずれも、その前段の工程として、製造装置１に対して粉粒体や液状体を供給するという工程を要する。粉粒体や液状体等の原料や中間製品は、自動ラック倉庫４に収納された密閉コンテナ２内に保管されており、当該密閉コンテナ２が、製造エリア３の上段に設けられた粉粒体供給エリア５に搬送され、粉粒体が製造装置１へ供給されることとなる。
【０００５】
このような場合において、飛散等の可能性の高い粉粒体の供給に際しては、密閉コンテナ２と製造装置１との間に、粉粒体の飛散や外部からの異物の混入を防止する役割を担う粉粒体供給装置６が介入される。一般的な粉粒体供給装置６の構造としては、スプリットバルブを採用したものが知られている。
【０００６】
スプリットバルブとは、例えば特許文献１に開示されているような、バタフライバルブを平面方向に半割りにした構造を有するバルブ（特許文献１中ではフラップ）である。スプリットバルブはその汚染面（半割りとした面）を重ね合わせ、１つのバルブとして回転開閉させるため、製造装置内への異物の混入と粉体等の飛散の双方を防止、抑制することができる。スプリットバルブを採用した粉粒体供給装置は、このスプリットバルブを密閉コンテナと製造装置との間に位置する接続管の開口部に配置している。
【特許文献１】特許第２６７６６７９号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述したようなスプリットバルブを採用した場合、確かに通常のバタフライバルブを適用するよりも粉体の飛散を低減させることはできる。しかし、スプリットバルブには次のような問題がある。
【０００８】
すなわち、スプリットバルブは、半割りとする弁体合わせ面の機械加工に高い精度が要求されるのである。そして、弁体の回転機構の構造的な問題により、粉体供給容器を装置へ接続する際の接続等にも、高い精度が要求されるため、製造コストがかさむと共に、製作するバルブやロット間の寸法誤差管理、調整作業が膨大となる。また、医薬品工場では、通常の製造作業の他に、製造する製品の品種切り替えや機器のメンテナンス時に、製造装置や粉体供給装置を分解洗浄する必要があるが、上記のような問題を有するスプリットバルブは当然に、分解組立といった作業自体も煩雑なものとなる。
【０００９】
そこで本発明では、簡易な構造で粉粒体の飛散や汚染を低減でき、製造、使用に要するコストが低く、分解洗浄性も良好な粉粒体供給装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成するための本発明に係る粉粒体供給装置は、粉粒体供給部から当該粉粒体供給部の下部に配置された粉粒体受給部へ粉粒体を供給する際に用いられる装置であって、前記粉粒体供給部側に配置された第１の接続管と、前記粉粒体受給部側に配置された第２の接続管とを有し、前記第１の接続管には第１のバタフライバルブが、前記第２の接続管には第２のバタフライバルブがそれぞれ備えられ、２つの前記接続管において、２つの前記バタフライバルブの間に位置する箇所に、２つの前記接続管を接続した際に構成される２つの前記バタフライバルブで区切られた空間を洗浄する洗浄ノズルを備えたことを特徴とする。
【００１１】
また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置において前記洗浄ノズルは、伸縮管とノズルヘッド、及び前記ノズルヘッド先端に設けられる閉止栓を有し、前記伸縮管を縮めた際に前記接続管の内側壁面と前記閉止栓とを同一面上に位置させる構成とすると良い。
【００１２】
このような特徴を有することによれば、洗浄ノズルを収縮させることにより接続管の内壁面を平滑化することができる。これにより、粉粒体が体積するいわゆる粉だまりを少なくすることができる。また、粉だまりを少なくすることによれば、製品の収率を向上させることができると共に、粉体接触面の洗浄に要する時間を短縮することができる。
【００１３】
また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置において前記洗浄ノズルは、前記伸縮管が前記接続管の軸心方向に対して垂直に交わる平面に沿うように放射状に複数備えられるようにすることが望ましい。
このような構成とすることで、第１のバタフライバルブと第２のバタフライバルブによって仕切られた粉粒体接触面全体を洗浄することが可能となる。
【００１４】
また、上記のような洗浄ノズルを複数配置する場合、複数の前記洗浄ノズルは、前記接続管の軸心を中心として、各洗浄ノズルの伸縮管が９０°から１２０°の角度を持つように配置すると良い。
このような構成とすることによれば、洗浄ノズルの配置に無駄が無く、少ない数の洗浄ノズルで粉粒体接触面全体を洗浄することが可能となる。
【００１５】
また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置では、前記第２のバタフライバルブの回転軸に、前記第２のバタフライバルブにおける前記第１のバタフライバルブに対向する主面に開口部を有する排気・排水経路を設けるようにすると良い。
【００１６】
このような構成とすることによれば、第２のバタフライバルブを閉塞状態とした際の外縁に配設されるシール包囲体を加工する必要が無くなる。このため、バタフライバルブの回転位置の高精度な制御などを行うことなく、高いシール性を確保することが可能となる。
【００１７】
また、上記のような特徴を有する粉粒体供給装置では、前記第１の接続管における開口部には第１の封止板が、前記第２の接続管における開口部には第２の封止板がそれぞれ設けられ、前記２つの封止板の少なくとも一方には、前記２つの封止板を接触させて前記第１の接続管の開口部と前記第２の接続管の開口部とを近接させた後、前記封止板を前記開口部の開口面に平行な方向へスライドさせて２つの前記開口部を開放させるアクチュエータが接続されるようにしても良い。
【００１８】
このような構成とすることにより、第１の接続管と第２の接続管とを接続させる直前まで、両者の開口部を封止しておくことが可能となる。このため、接続管に対する異物の混入や、クロスコンタミといったリスクを低減することができる。
【００１９】
また、上記のような封止板を採用した場合、前記第２の接続管には、２つの前記封止板をスライドさせた後に前記第１の接続間との間に生ずる間隙を塞ぐための昇降機構を備えるようにすることが望ましい。
このような構成とすることによれば、微小隙間や微小位置決めを行うことが可能となり、シール性の向上にも寄与することとなる。
【発明の効果】
【００２０】
上記のような特徴を有する粉粒体供給装置によれば、簡易な構造で粉粒体の飛散や汚染を低減できる。また、粉粒体供給装置の製造や使用に要するコストも低く抑えることができ、メンテナンスや洗浄のための分解、組立に要する労力も低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の粉粒体供給装置に係る実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。まず、図１〜図４を参照して、本発明の粉粒体供給装置の基本的な実施形態について説明する。なお、図１において、図１（Ａ）は実施形態に係る粉粒体供給装置の概略断面を示す図であり、図１（Ｂ）同図（Ａ）における洗浄ノズルの収縮状態の一部を抜粋した断面図である。図２はバタフライ弁の回動状態を示す平面図であり、図１の断面図は、本図におけるＡ−Ａ断面を示すものとする。図３は、洗浄ノズルによる洗浄範囲の例を示す図であり、図３（Ａ）は水平面における洗浄範囲を示し、図３（Ｂ）は垂直面における洗浄範囲を示す図である。図４は、第２のバタフライ弁における部分断面を示す図である。
【００２２】
本実施形態において粉粒体供給装置１０とは、背景技術の項で述べたように、粉粒体を収容した密閉コンテナ等の粉粒体供給部と、粉粒体供給部から供給される粉粒体を原料として製品を製造する製造装置等の粉粒体受給部とを接続する接続管の構造、及び当該接続管の周囲に配された機器の構造を包含した装置の総称を指すものとする。
【００２３】
本実施形態に係る粉粒体供給装置１０は、密閉コンテナ側に設けられた第１の接続管１２と、製造装置側に設けられた第２の接続管２４、第１の接続管１２に備えられた第１のバタフライバルブ１４、第２の接続管２４に備えられた第２のバタフライバルブ３４及び洗浄ノズル２６を有する。
【００２４】
第１の接続管１２は、密閉コンテナのホッパ６０の下部に接続された管であり、円筒状に形成されている。第１の接続管１２の下端部に位置する開口部には、詳細を後述する第２の接続管２４における開口部との接触面積を稼ぐためのフランジ２２が形成されている。
【００２５】
第１のバタフライバルブ１４は、第１の接続管１２の長手方向中心付近に、第１の接続管１２の壁面を貫通して設けられる２つの回転軸１５ａと、この回転軸１５ａの間に設けられる円板１５ｂとより成る。第１のバタフライバルブ１４を構成する２つの回転軸１５ａは、円筒状を成す第１の接続管１２における中心軸と直交する直線状に配置され、回転軸１５ａの少なくとも一方には、回転軸１５ａを回転させるためのアクチュエータ（不図示）を接続するようにしても良い。第１のバタフライバルブ１４を構成する円板１５ｂの直径は、第１の接続管１２の内径とほぼ一致している。第１の接続管１２における第１のバタフライバルブ１４の回転軸１５ａを配置した部位には、フランジ状の張り出し部１６が形成されており、中空とされた張り出し部１６の内側には、円板１５ｂを水平状態とした場合に、第１の接続管１２を気密に閉塞するためのシール包囲体１８が配設されている。
【００２６】
第１の接続管１２は、上述した第１のバタフライバルブ１４、及びシール包囲体１８を配設したフランジ状の張り出し部１６で、水平方向に分割可能な構成とされている。このように、いわゆるヘルール式継手のように分割可能とされた張り出し部１６の外周には、張り出し部１６を長手方向に締結するためのクランプや、ヘルールクランプといった押えジグ２０が備えられている。
【００２７】
このような構成とすることで、回転軸１５ａを回転させることで円板１５ｂが傾くように回動し、第１の接続管１２を閉塞し、または開放させることが可能となる。また、第１のバタフライバルブ１４やシール包囲体１８を配設した張り出し部１６をクランプやヘルールクランプといった押さえジグ２０で締結する構成としたことで、メンテナンスや洗浄時の分解、組立に工具が不要となり、分解、組立に要する労力が低減される。第１のバタフライバルブ１４の開度は、円板１５ｂの主面を水平状態にした角度を基準として、０°が全閉（閉塞）状態、９０°が全開状態となる。
【００２８】
次に、第２の接続管２４の構成について説明する。第２の接続管２４の構成は、上述した第１の接続管１２の構成と殆ど同じである。すなわち、第１の接続管１２と対向する開口部に備えられたフランジ４２と、ヘルール式継手状に分割可能とされた張り出し部３６に備えられた第２のバタフライバルブ３４とシール包囲体３８とを有し、押えジグ４０で張り出し部３６を締結しているのである。
【００２９】
第２の接続管２４における第１の接続管１２との構成上の相違点としては、シールパッキン４４と洗浄ノズル２６、及び排気・排水経路３３（図４参照）を備え、製造装置側のホッパ７０に接続された点を挙げることができる。
【００３０】
シールパッキン４４は、第２の接続管２４における開口部のフランジ４２に形成された溝に設けられる。シールパッキン４４は、フランジ４２の断面から突出した潰れ代を持つように配置することが望ましく、第１の接続管１２における開口部のフランジ２２との間で潰されることで、第１の接続管１２と第２の接続管２４とを接続した際の密閉性を高めることができる。
【００３１】
洗浄ノズル２６は、第２の接続管２４の内壁面であって、フランジ４２と第２のバタフライバルブ３４配設位置との間に配設される。実施形態に係る洗浄ノズル２６は、伸縮管２８とノズルヘッド３０、及びノズルヘッド３０の先端に備えられた閉止栓３２とを有する。洗浄ノズル２６の伸縮管２８は、第２の接続管２４を長手方向に貫く中心線に対して垂直に交わる平面に沿うように半径方向に向けて配置される。第２の接続管２４の軸心方向に向かって延設される伸縮管２８の基端部側に位置する第２の接続管２４の内壁面には、ノズルヘッド３０の先端に設けた閉止栓３２を嵌め込むためのザグリ穴が形成されている。
【００３２】
このような構成とされる洗浄ノズル２６は、伸縮管２８を収縮させた場合にはノズルヘッド３０までを第２の接続管２４の内壁面に収めることができ、伸縮管２８を最も収縮させた状態においては、ノズルヘッド３０の先端に設けた閉止栓３２と第２の接続管２４の内壁面とが同一平面上に位置することとなる。ここで、閉止栓３２の外周には、ＯリングやＶシール等のシール部材（不図示）を備えることにより、洗浄ノズル２６の伸縮管２８を収縮させることで第２の接続管２４における内壁面の開口部が密閉されることとなり、内壁面の開口部に粉粒体が混入する虞が無くなる。また、洗浄ノズル２６の先端に閉止栓３２を備え、第２の接続管２４の内壁面における粉粒体接触面（粉粒体が薬物である場合には接薬面）を平滑に保つことで、内壁面における粉だまりを少なくすることができ、製品の収率を向上させることができる。また、粉だまりが少なくなることによれば、粉粒体接触面の洗浄時間も短縮することが可能となる。
【００３３】
洗浄ノズル２６は伸縮管２８が、第２の接続管２４を長手方向に貫く中心線に対して垂直に交わる平面に沿うように半径方向に放射状に配置されるように複数備えることが望ましい。ここで、洗浄ノズル２６の洗浄範囲が図３に示す斜線の範囲である場合、中心線を基点として、θ＝９０°〜１２０°程度の配設間隔を置いて、洗浄ノズル２６を２〜３個配設することで、粉粒体接触面全体を洗浄することが可能となる。
【００３４】
排気・排水経路は３３、第２のバラフライバルブ３４に設けられている。具体的には、第２のバラフライバルブ３４を構成する回転軸３５ａに対して軸線方向に設けられた穴３３ｂを、円板３５ｂにおける第１のバタフライバルブ１４と対向する主面に設けた開口部３３ａに接続することで構成されている。第２のバタフライバルブ３４の回転軸３５ａを利用して排気・排水経路３３を構成したことにより、シール包囲体３８を加工することなく、粉粒体接触面洗浄後の気体や洗浄液を排気、排水することが可能となる。また、シール包囲体３８に回転軸３５ａを挿通させるため以外の目的で開口部を設けた場合に必要とされるバタフライバルブのシール性確保や、そのための回転位置の高精度な制御等が不要となる。なお、排気・排水経路３３には、閉止カプラや、円板３５ｂの開口部３３ａまでを閉止する伸縮機能を備えた栓（不図示）を設置することで、粉だまり等を少なくすることができる。
【００３５】
上記のような構成の粉粒体供給装置１０によれば、簡易な構造で粉粒体の飛散や汚染を低減することが可能となる。また、粉粒体供給装置１０の製造や使用に要するコストも低く抑えることができ、メンテナンスや洗浄のための分解、組立に要する労力も低減することができる。
【００３６】
次に、上記のような構成の分粒体供給装置１０を介した粉粒体の供給工程について説明する。まず、密閉コンテナに接続された第１の接続管１２の開口部と、製造装置に接続された第２の接続管２４の開口部とを接続するドッキング工程が行われる。この時、バタフライバルブ稼動時の干渉を避けるため、第１のバタフライバルブ１４における回転軸１５ａの水平方向の向きと、第２のバタフライバルブ３４における回転軸３５ａの水平方向の向きとを一致させることが望ましい。
【００３７】
ドッキング工程の後、第２の接続管２４の内壁面から洗浄ノズル２６を伸張させ、第１のバタフライバルブ１４と第２のバタフライバルブ３４とで仕切られた粉粒体接触面をエアブローする第１のエアブロー工程が行われる。第１のエアブロー工程は、外気に晒されていた粉粒体接触面の汚れをエア洗浄する役割を担う。なお、第１のエアブロー工程を行うにあたり、第１のバタフライバルブ１４と第２のバタフライバルブ３４によって仕切られた空間の圧力が高い場合には、排気・排水経路３３からエア抜きを行うようにする。
【００３８】
第１のエアブロー工程の後、洗浄ノズル２６を収縮させ、第２のバタフライバルブ３４、第１のバタフライバルブ１４の順でバタフライバルブを回動させ、第２の接続管２４、第１の接続管１２をそれぞれ開放する粉粒体供給工程が行われる。この時、第１のバタフライバルブ１４と第２のバタフライバルブ３４は、両者の干渉を避けるために、互いに同一方向に回動させることが望ましい。
【００３９】
粉粒体供給工程終了後、第１のバタフライバルブ１４を回動させて第１の接続管１２を閉塞し、洗浄ノズル２６を伸張させ、粉粒体接触面をエアブローする第２のエアブロー工程が行われる。第２のエアブロー工程を行うことにより、粉粒体接触面に付着した粉粒体が落とされ、製造装置に供給されることとなる。第２のエアブロー工程も、第１のエアブロー工程と同様に、排気・排水経路３３からのエア抜きを行うようにすると良い。
【００４０】
第２のエアブロー工程終了後、第２のバタフライバルブ３４を回動させて第２の接続管２４を閉塞し、洗浄ノズル２６から洗浄液を噴射する洗浄工程が成される。洗浄ノズル２６から噴射された洗浄液は、第２のバタフライバルブ３４に形成された排気・排水経路３３から、粉粒体供給装置１０の外部へ排出される。なお、排出された洗浄液は、装置外部にて回収されるようにすると良い。
【００４１】
洗浄工程終了後、洗浄ノズル２６からエアを噴射し、洗浄液によって洗浄した粉粒体接触面を乾燥させる乾燥工程が成される。
乾燥工程が終了した後、洗浄ノズル２６を収縮させ、第１の接続管１２と第２の接続管２４との接続状態を解くアンドッキング工程が成される。
【００４２】
上記のような構成の粉粒体供給装置１０には、微小位置決め、接続時のシール性向上のために、昇降機構４６を備えるようにしても良い。実施形態に係る昇降機構４６は、第２の接続管２４に設けられると良い。具体的には、図１に示すように、第２の接続管２４の外縁に支持部を形成し、この支持部の下面側を、土台に固定された膨張ガスケットの上端に接続することで構成することができる。
【００４３】
このような構成の昇降機構４６では、膨張ガスケットにエアを供給することで、第２の接続管２４、及びホッパ７０を僅かに上昇させることができ、膨張ガスケットに供給したエアを抜くことで、第２の接続管２４、及びホッパ７０を下降させることができる。
【００４４】
また、上記のような構成の粉粒体供給装置１０は、図５、図６に示すようなスライドゲート４８を備えるようにしても良い。スライドゲート４８は、第１の接続管１２における開口部を封止する第１の封止板５０と、第２の接続管２４における開口部を封止する第２の封止板５４、および第２の封止板５４を開口部の開口面と平行な方向へスライドさせるアクチュエータ５８とより成る。
【００４５】
第２の封止板５４は、第１の封止板５０と対向する主面に突起部５６を有し、第１の封止板５０は、第２の封止板５４に設けられた突起部５６に対応する位置に、当該突起部５６を嵌合可能な貫通孔５２を有する。このような構成とすることにより、第１の封止板５０と第２の封止板５４とを重ね合わせた場合には、両者を１枚の封止板として取り扱うことが可能となる。このため、封止板（第１の封止板５０、第２の封止板５４）をスライドさせるアクチュエータ５８を第２の封止板５４のみに接続する場合であっても、１つのアクチュエータ５８の稼動により第１の封止板５０と第２の封止板５４の双方をスライドさせ、第１の接続管１２、第２の接続管２４双方の開口部を開放することができる。
【００４６】
このように、第１の接続管１２と第２の接続管２４を接続する直前まで、双方の開口部を封止板５０，５４により封止しておくことで、接続管（第１の接続管１２、第２の接続管２４）への異物の混入、クロスコンタミ等のリスクを低減することが可能となる。
【００４７】
なお、スライドゲート４８を採用した場合、開口部から封止板５０，５４をスライドさせると、第１の接続管１２の開口部と第２の接続管２４の開口部との間には、少なくとも２枚の封止板５０，５４の厚み以上の間隙が生ずることとなる。このようにして生じた間隙は、上述した昇降機構４６を稼動させることで第２の接続管２４、及びホッパ７０を上昇させて、第１の接続管１２と第２の接続管２４とを接続させ、両者の間の気密性を保つようにすると良い。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】実施形態に係る粉粒体供給装置の基本構成を示す断面図である。
【図２】実施形態に採用するバタフライバルブ及びその取り付け構成を示す平面図である。
【図３】実施形態に採用する洗浄ノズルの洗浄範囲を示す図である。
【図４】実施形態に採用する第２のバタフライバルブの構成を示す部分断面図である。
【図５】接続管の開口部にスライドゲートを採用する場合の例を示す図である。
【図６】接続管の開口部にスライドゲートを採用し、第１の接続管と第２の接続管とを接続する様子を示す図である。
【図７】医薬品工場における製造工程の一部を示す概略図である。
【符号の説明】
【００４９】
１０………粉粒体供給装置、１２………第１の接続管、１４………第１のバタフライバルブ、１５ａ………回転軸、１５ｂ………円板、１６………張り出し部、１８………シール包囲体、２０………押えジグ、２２………フランジ、２４………第２の接続管、２６………洗浄ノズル、２８………伸縮管、３０………ノズルヘッド、３２………閉止栓、３３………排気・排水経路、３４………第２のバタフライバルブ、３５ａ………回転軸、３５ｂ………円板、３６………張り出し部、３８………シール包囲体、４０………押えジグ、４２………フランジ、４４………シールパッキン、４６………昇降機構。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉粒体供給部から当該粉粒体供給部の下部に配置された粉粒体受給部へ粉粒体を供給する際に用いられる装置であって、
前記粉粒体供給部側に配置された第１の接続管と、前記粉粒体受給部側に配置された第２の接続管とを有し、
前記第１の接続管には第１のバタフライバルブが、前記第２の接続管には第２のバタフライバルブがそれぞれ備えられ、
２つの前記接続管において、２つの前記バタフライバルブの間に位置する箇所に、２つの前記接続管を接続した際に構成される２つの前記バタフライバルブで区切られた空間を洗浄する洗浄ノズルを備えたことを特徴とする粉粒体供給装置。
【請求項２】
前記洗浄ノズルは、伸縮管とノズルヘッド、及び前記ノズルヘッド先端に設けられる閉止栓を有し、
前記伸縮管を縮めた際に前記接続管の内側壁面と前記閉止栓とを同一面上に位置させることを特徴とする請求項１に記載の粉粒体供給装置。
【請求項３】
前記洗浄ノズルは、前記伸縮管が前記接続管の軸心方向に対して垂直に交わる平面に沿うように放射状に複数備えられることを特徴とする請求項２に記載の粉粒体供給装置。
【請求項４】
複数の前記洗浄ノズルは、前記接続管の軸心を中心として、各洗浄ノズルの伸縮管が９０°から１２０°の角度を持つように配置されることを特徴とする請求項３に記載の粉粒体供給装置。
【請求項５】
前記第２のバタフライバルブの回転軸に、前記第２のバタフライバルブにおける前記第１のバタフライバルブに対向する主面に開口部を有する排気・排水経路を設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１に記載の粉粒体供給装置。
【請求項６】
前記第１の接続管における開口部には第１の封止板が、前記第２の接続管における開口部には第２の封止板がそれぞれ設けられ、
前記２つの封止板の少なくとも一方には、前記２つの封止板を接触させて前記第１の接続管の開口部と前記第２の接続管の開口部とを近接させた後、前記封止板を前記開口部の開口面に平行な方向へスライドさせて２つの前記開口部を開放させるアクチュエータが接続されていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の粉粒体供給装置。
【請求項７】
前記第２の接続管には、２つの前記封止板をスライドさせた後に前記第１の接続間との間に生ずる間隙を塞ぐための昇降機構が備えられることを特徴とする請求項６に記載の粉粒体供給装置。
【請求項１】
粉粒体供給部から当該粉粒体供給部の下部に配置された粉粒体受給部へ粉粒体を供給する際に用いられる装置であって、
前記粉粒体供給部側に配置された第１の接続管と、前記粉粒体受給部側に配置された第２の接続管とを有し、
前記第１の接続管には第１のバタフライバルブが、前記第２の接続管には第２のバタフライバルブがそれぞれ備えられ、
２つの前記接続管において、２つの前記バタフライバルブの間に位置する箇所に、２つの前記接続管を接続した際に構成される２つの前記バタフライバルブで区切られた空間を洗浄する洗浄ノズルを備えたことを特徴とする粉粒体供給装置。
【請求項２】
前記洗浄ノズルは、伸縮管とノズルヘッド、及び前記ノズルヘッド先端に設けられる閉止栓を有し、
前記伸縮管を縮めた際に前記接続管の内側壁面と前記閉止栓とを同一面上に位置させることを特徴とする請求項１に記載の粉粒体供給装置。
【請求項３】
前記洗浄ノズルは、前記伸縮管が前記接続管の軸心方向に対して垂直に交わる平面に沿うように放射状に複数備えられることを特徴とする請求項２に記載の粉粒体供給装置。
【請求項４】
複数の前記洗浄ノズルは、前記接続管の軸心を中心として、各洗浄ノズルの伸縮管が９０°から１２０°の角度を持つように配置されることを特徴とする請求項３に記載の粉粒体供給装置。
【請求項５】
前記第２のバタフライバルブの回転軸に、前記第２のバタフライバルブにおける前記第１のバタフライバルブに対向する主面に開口部を有する排気・排水経路を設けたことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１に記載の粉粒体供給装置。
【請求項６】
前記第１の接続管における開口部には第１の封止板が、前記第２の接続管における開口部には第２の封止板がそれぞれ設けられ、
前記２つの封止板の少なくとも一方には、前記２つの封止板を接触させて前記第１の接続管の開口部と前記第２の接続管の開口部とを近接させた後、前記封止板を前記開口部の開口面に平行な方向へスライドさせて２つの前記開口部を開放させるアクチュエータが接続されていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の粉粒体供給装置。
【請求項７】
前記第２の接続管には、２つの前記封止板をスライドさせた後に前記第１の接続間との間に生ずる間隙を塞ぐための昇降機構が備えられることを特徴とする請求項６に記載の粉粒体供給装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１０−８３６２２（Ｐ２０１０−８３６２２Ａ）
【公開日】平成２２年４月１５日（２０１０．４．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２５４４９９（Ｐ２００８−２５４４９９）
【出願日】平成２０年９月３０日（２００８．９．３０）
【出願人】（０００００５４５２）株式会社日立プラントテクノロジー (1,767)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年４月１５日（２０１０．４．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月３０日（２００８．９．３０）
【出願人】（０００００５４５２）株式会社日立プラントテクノロジー (1,767)
【Ｆターム（参考）】
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