紡織繊維を有する繊維束を特にコーミングのために繊維分類または繊維選択する装置
【課題】コーマ・スライバの生産性を大幅に向上させる。
【解決手段】供給デバイス８の下流には、回転可能に取り付けられ、中断することなく回転する第１、第２のローラ１２，１３が設けられている。ローラ１２，１３には、繊維束１６の挟持デバイスがそれぞれ設けられている。挟持デバイスは、ローラ１２，１３の外周の領域に互いに間隔をおいて分布させられている。コーミングされた繊維材料を除去するために、スライバファンネル２８を備える取出しローラ２８が設けられ、スライバファンネル２８の下流が牽伸システム５０となっている。
【解決手段】供給デバイス８の下流には、回転可能に取り付けられ、中断することなく回転する第１、第２のローラ１２，１３が設けられている。ローラ１２，１３には、繊維束１６の挟持デバイスがそれぞれ設けられている。挟持デバイスは、ローラ１２，１３の外周の領域に互いに間隔をおいて分布させられている。コーミングされた繊維材料を除去するために、スライバファンネル２８を備える取出しローラ２８が設けられ、スライバファンネル２８の下流が牽伸システム５０となっている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維分類デバイス、特にコーミング・デバイスに対して供給手段によって供給される紡織繊維を有する繊維束を特にコーミングのために繊維分類または繊維選択する装置であって、繊維束の自由端から所定の距離の所で繊維束を挟持する挟持デバイスが設けられ、例えば、短い繊維、ネップ、ごみなどの、挟持されていない構成要素を自由端からゆるめ、除去するために、繊維束の挟持部位から自由端にコーミング作用を生じさせる機械的手段が設けられ、コーミングされた繊維材料を除去するために、スライバ形成要素を備える少なくとも１つの取出し手段が設けられ、スライバ形成要素の下流が牽伸システムとなっている装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
実際に、コーミング機械は、綿繊維または羊毛繊維をそれに含まれる天然の夾雑物から分離し、繊維スライバの繊維を平行にするのに用いられている。その目的のために、「繊維タフト」として知られている一定の部分長さの繊維が、ジョーの前方に突出する様に、事前に準備された繊維束がニッパ装置のジョーの間に挟持される。ニードル針布または歯付き針布によってコーミング・セグメントで満たされた回転式のコーミング・ローラのコーミング・セグメントにより、この繊維タフトはコーミングされてきれいにされる。取出しデバイスは、通常、互いに逆方向に回転する２個のローラから成り、これらのローラによって、コーミングされた繊維タフトが把持されて前方に搬送される。公知の綿コーミング工程は不連続工程である。ニップ動作中に、全てのアセンブリおよびそれらの駆動手段およびギヤは、加速、減速され、また、ある場合には繰り返し反転させられる。大きなニップ速度は、大きな加速を結果としてもたらす。特に、ニッパの運動、ニッパの移動のためのギヤの運動、剥ぎ取りローラのピルグリムステップ運動のためのギヤの運動の結果として、大きな加速力が引き起こされる。引き起こされる力および応力は、ニップ速度が大きいほど大きくなる。公知のフラット・コーミング機械は、そのニップ速度により性能限界に達し、それによって、生産性の向上が妨げられている。さらに、不連続な動作様式によれば機械全体に振動が引き起こされ、それによって、動的な交互応力が発生する。
【０００３】
特許文献１には、例えば、８つのコーミングヘッドが同時に順々に動作するコーミング機械が開示されている。それらのコーミングヘッドは、コーミングヘッドに隣接して配置された側部駆動手段によって駆動され、側部駆動手段は、縦方向シャフトによって、コーミングヘッドの個々の要素に、それらを駆動できるように連結されたギアユニットを有している。個々のコーミングヘッドで形成された繊維スライバは、次の牽伸システムへと搬送テーブル上を順に移送され、牽伸システムで牽伸され、その後、共通のコーミング機械スライバを形成するように組み合わされる。その後、牽伸システムで作製された繊維スライバは、ファンネルホイール（巻取器プレート）によってケンス内に堆積させられる。コーミング機械の複数のコーミングヘッドの各々は、送給デバイス、ピボット運動可能に取り付けられ定位置に配置されたニッパアセンブリ、ピボット運動可能に取り付けられ定位置に配置されたニッパアセンブリ、回転可能に取り付けられ、ニッパアセンブリによって供給された繊維タフトをコーミングするためのコームセグメントを有するサーキュラーコーム、トップコーム、および、定位置に配置され、コーミングされた繊維束をニッパアセンブリから剥ぎ取るための剥ぎ取り装置を有している。ここでは、ニッパアセンブリに供給されるラップリボンは、送給シリンダを介して剥ぎ取りローラ対に送給されている。開かれたニッパから突出する繊維タフトが、コーミングされたスライバウェブまたは繊維ウェブの後端上に通され、そこで、剥ぎ取りローラの前方への運動によって、剥ぎ取りローラの挟持ニップに入る。ラップリボンの保持力によって、またはニッパによって保持されていない繊維は、ラップリボンの構成物から剥ぎ取られる。この剥ぎ取り動作中に、繊維タフトは、付加的に、トップコームの針によって引っ張られる。トップコームは、剥ぎ取られた繊維束の後方部分をコーミングして取り出し、ネップ、不純物なども引き止める。構造的な条件として、可動なニッパアセンブリと可動な剥ぎ取りローラの間に空間を必要とするトップコームは、それに空気を吹き付けることによって定常的に清掃しておく必要がある。繊維束へと突き通し、繊維束から取り除くために、トップコームは、駆動する必要がある。最後に、ガタガタ動くこの部位への清掃効果は、最適なものではない。ラップリボンと、剥ぎ取りローラの剥ぎ取り速度との速度差のために、剥ぎ取られる繊維タフトは、特定の長さに引き出される。剥ぎ取りローラ対に続いているのは案内ローラ対である。この剥ぎ取り動作中、剥ぎ取られる、または引き出される繊維束の先行端は、繊維ウェブの後続端と重ねられ、または二重にされる。剥ぎ取り動作と継ぎ合わせ動作が終わると直ぐに、ニッパは後方位置に戻り、この後方位置では、ニッパは閉じ、コーミングを行うために、繊維束タフトが、ニッパからサーキュラーコームのコームセグメントへと突出させられる。ここで、ニッパアセンブリがその前方位置に元通りに戻る前に、剥ぎ取りローラと案内ローラは反転動作を行い、それによって、繊維ウェブの後続端が、特定の量だけ後方に移動させられる。これは、継ぎ合わせ動作のために必要な重なりを実現するために必要である。このようにして、繊維材料の機械的なコーミングが行われる。このコーミング機械の不都合は、特に、必要な装備が多量であり、また、時間当たりの製造速度が低いことである。全部で８つの送給デバイス、定位置の８つのニッパアセンブリ、コームセグメントを備える８つのサーキュラーコーム、８つのトップコーム、および８つの剥ぎ取りデバイスを有する８つの個別のコーミングヘッドが設けられている。特別な問題は、コーミングヘッドの、不連続な動作の仕方にある。追加の不都合が、大きな質量の加速、および反転運動の結果として生じ、その結果は、動作速度を高くすることが不可能であるということである。最後に、機械の相当の振動が、コーミングされたスライバの堆積に不均一性を生じさせるという結果を生じさせる。さらに、隔たり、すなわち、下側ニッパ板のニッパリップと、剥ぎ取りシリンダの挟持点との間の距離が、構造的および空間的に制限される。剥ぎ取りローラと、繊維束を搬出する案内ローラ（搬送ローラ３）の回転速度は、上流の遅いコーミング工程に合わせられ、それによって制限される。他の不都合は、各繊維束が、剥ぎ取りローラ対によって、続いて案内ローラ対によって挟持され搬送されることである。剥ぎ取りローラの回転のために、挟持点は、連続的に変化し、すなわち、挟持を行うローラと繊維束との間で連続的な相対運動が生じる。全ての繊維束は、定位置の１つの剥ぎ取りローラ対と、定位置の１つの案内ローラ対を続いて通過しなければならず、それによって、製造速度にさらに大幅な制限が生じさせられる。個々のコーミングヘッドで作製された繊維スライバＦは、案内テーブル１４上を、より具体的には示されていないデバイスによって、９０°の方向変更をされた後、動かない表面を有する搬送テーブルＴ上に送り出され、続いて配置された次の牽伸システムＳに搬送される。繊維スライバは、牽伸システムＳにおいて牽伸され、続いて、共通のコーミング繊維スライバＦＢを形成するように組み合わされる。牽伸システムからの８つのコーミングヘッドの距離が長くされているので、牽伸システムへの距離が長くなっている。繊維スライバによって、搬送ローラによるコーミングヘッドへの送り出し部と、牽伸システムの入口部の間の非常に長い経路が覆われ、これに加えて、繊維スライバの偏向も行われている。牽伸システムへの搬送テーブル上での８つの繊維スライバの搬送速度は、上流の遅いコーミング工程に合わせられ、これによって制限され、すなわち、比較的遅い速度で進行する。特に、８つの繊維スライバの牽伸に欠陥を生じることなく、速い、大幅に高くなった搬送速度を実現することは、この搬送デバイスでは不可能である。
【０００４】
【特許文献１】欧州特許出願公開第１５８６６８２号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
したがって、本発明の基礎となる課題は、上述の不都合を回避し、特に、時間当たりの製造量（生産性）を大幅に増やし、改善されたコーマ・スライバを容易に得ることができる、冒頭に記載した種類の装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題は、請求項１の特徴とする構成によって解決される。
すなわち、１番目の発明によれば、繊維分類デバイスに対して供給手段によって供給される紡織繊維を有する繊維束を繊維分類または繊維選択する装置であって、前記繊維束の自由端から所定の距離の所で前記繊維束を挟持する挟持デバイスが設けられ、挟持されていない構成要素を前記自由端からゆるめ、除去するために、前記繊維束の挟持部位から前記自由端にコーミング作用を生じさせる機械的手段が設けられ、コーミングされた繊維材料を除去するために、スライバ形成要素を備える少なくとも１つの取出し手段が設けられ、スライバ形成要素の下流が牽伸システムとなっている装置において、前記供給手段（８；１０，１１）の下流に、回転可能に取り付けられ、中断することなく高速で回転する少なくとも２つのローラ（１２，１３）が設けられ、該ローラ（１２，１３）には、前記繊維束（１６；３０1〜３０3）用の前記挟持デバイス（１８，１９，２０；２１，２２，２３）が設けられ、該挟持デバイス（１８，１９，２０；２１，２２，２３）は、前記ローラの外周の領域に互いに間隔をおいて分布させられており、形成されたコーミングされたスライバ（１７）が、牽伸システム（５０）に直接供給されるように構成されていることを特徴とする装置が提供される。
【０００７】
コーミングすべき繊維束を、回転する少なくとも１つのローラ上で挟持し移動させる機能を設けることによって、公知の装置とは異なり、大きな質量の加速および反転運動なしで、高い動作速度（ニップ速度）が達成される。特に、動作の仕方が連続的である。高速ローラを用いた場合、時間当たりの製造速度（生産性）が非常に大幅に高められ、これは、以前は、当該技術分野において可能だとは考えられていなかった。さらなる利点は、複数の挟持デバイスを備えるローラの回転運動が、複数の繊維束が単位時間毎に第１のローラに、また、第２のローラに著しく高速に供給されることにつながることである。特に、ローラの高い回転速度によって、製造を大幅に増大させることができる。繊維束を形成するために、送給ローラによって前方に押される繊維スライバが、一端で挟持デバイスによって挟持され、第１のローラ（ターニングロータ）の回転運動によって剥ぎ取られる。挟持された端部には、短い繊維が含まれ、自由な領域には長い繊維が含まれる。長い繊維が、送給ニップに挟持された繊維材料から分離力によって引き出され、短い繊維は、送給ニップでの保持力によって後に残る。続いて、繊維束がターニングロータから第２のローラ（コーミングロータ）上に移送されると、繊維束の両端が反転させられる。コーミングロータ上の挟持デバイスは、長い繊維の端部を把持し挟持し、その結果、短い繊維の領域は、挟持デバイスから突き出し、むき出しにされ、したがって、コーミングして除去することができる。繊維束は、公知の装置とは異なり、複数の挟持デバイスによって保持され、回転によって搬送される。したがって、特定の挟持デバイスでの挟持点は、繊維束が第１、第２のローラに移送されるまで不変に保たれる。挟持デバイスと繊維束との間の相対運動は、繊維束が第１および第２のローラによってそれぞれ把持され、加えて、挟持が完了するまで開始されない。複数の挟持デバイスを、繊維束のために利用可能であるので、特に有利なやり方で、繊維束を第１および第２のローラにそれぞれ順に、単一の供給デバイスの結果として生じる望ましくない時間遅れを生じることなく、迅速に連続して供給することができる。特別な利点は、第１のローラ（ターニングロータ）上に供給された繊維束が連続的に搬送されることである。繊維束、およびこれと協働する挟持要素の速度は同一である。挟持要素は、搬送される繊維材料の方向への運動中に閉じ、開く。少なくとも１つの第２のローラ（コーミングロータ）は、少なくとも１つの第１のローラ（ターニングロータ）の下流に配置されている。本発明による装置によって、大幅に高められた生産性が実現される。他の具体的な利点は、牽伸に欠陥を生じることなく作製されたコーミングされた繊維スライバを、工程に最適に合わせたやり方で、牽伸システムへと高い最高の動作速度で搬送することができることである。コーマ・スライバは、牽伸システムに直接搬送することができる。さらに、以下が利点である。
・コンベヤベルトが必要ない
・材料が牽伸システムへと搬送される距離が短く保たれる
・機械の下方に空きスペースが生じ、そこに、例えば、スライバケンスを収容することができる
・コーミングアセンブリ内での材料の流れの方向が、牽伸システムへの搬送方向と同じ方向である
・高さの違いを克服するために、ロータ・コーミング機械における材料の流れを、例えば、ロータを上り傾斜を有するように配置することによって、上り傾斜を有するようにすることができる
・コーミングロータ上で利用可能な外周の長さを、ローラの配置によって増やすことができ、したがって、より多くのコーミング要素を配置することができる
・コーミング機械をより小型にすることができ、必要なスペースが小さくなる
・矩形のケンスを満たす際、ロータの下方で、線状の移動を行うことができる
・牽伸システムを、材料の流れの方向に、鉛直に、水平に、または傾斜させて配置することができる。
【０００８】
請求項２から５３は、本発明の有利なさらなる態様を含んでいる。
２番目の発明によれば、１番目の発明において、前記繊維分類デバイスは、コーミング・デバイスであり、コーミングのために前記繊維束を繊維分類または繊維選択する。
３番目の発明によれば、１番目または２番目の発明において、前記挟持されていない構成要素は、短い繊維、ネップ、またはごみである。
４番目の発明によれば、１番目から３番目のいずれかの発明において、前記取出し手段が、前記牽伸システムの取り込みローラの近くで、該取り込みローラの領域に位置している。
５番目の発明によれば、４番目の発明において前記取出し手段は取出しローラである。
６番目の発明によれば、１番目から５番目のいずれかの発明において、前記取出し手段は取出しローラである。
７番目の発明によれば、１番目から６番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの送り出しローラが、スライバ堆積デバイスのスライバファンネルの近くで、該スライバファンネルの領域に配置されている。
８番目の発明によれば、１番目から７番目のいずれかの発明において、繊維スライバ堆積デバイスが、前記牽伸システムの下流に配置されている。
９番目の発明によれば、１番目から８番目のいずれかの発明において、繊維スライバ堆積デバイスが回転板を有している。
１０番目の発明によれば、１番目から９番目のいずれかの発明において、スライバ進入開口部が、回転板への入口に配置されている。
１１番目の発明によれば、１０番目の発明において、前記スライバ進入開口部はスライバファンネルである。
１２番目の発明によれば、１番目から１１番目のいずれかの発明において、スライバ形成要素が、前記牽伸システムへの入口に設けられている。
１３番目の発明によれば、１２番目の発明において、前記牽伸システムへの入口に設けられている前記スライバ形成要素はスライバファンネルである。
１４番目の発明によれば、１番目から１３番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの出口と、繊維スライバファンネルのスライバ進入開口部との間の距離が短い。
１５番目の発明によれば、１番目から１４番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの出口が、スライバ進入開口部の上方に配置されている。
１６番目の発明によれば、１番目から１５番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの出口が、スライバ進入開口部の高さに配置されている。
１７番目の発明によれば、１番目から１６番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが水平に配置されている。
１８番目の発明によれば、１番目から１７番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが鉛直に配置されている。
１９番目の発明によれば、１番目から１８番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが、ある角度（α，β）で配置されている。
２０番目の発明によれば、１番目から１９番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが、鋭角（α）で配置されている。
２１番目の発明によれば、１番目から２０番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが、鈍角（β）で配置されている。
２２番目の発明によれば、１番目から２１番目のいずれかの発明において、繊維スライバが、前記牽伸システムの出口から短い経路（ａ，ｂ，ｃ）でスライバ進入開口部に入る。
２３番目の発明によれば、１番目から２２番目のいずれかの発明において、前記牽伸システム（１６）が、ケンス巻取器の巻取器板の上方に配置されている。
２４番目の発明によれば、１番目から２３番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが、回転板の外側境界と該回転板のスライバ進入開口部との間に配置されている。
２５番目の発明によれば、１番目から２４番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが、送り出しローラを備えるスライバファンネルからある距離（ｄ；ｅ）の所に配置されている。
２６番目の発明によれば、１番目から２５番目のいずれかの発明において、繊維スライバの厚さの測定デバイスを備える平滑化デバイス、電気調節デバイス、および作動デバイスが設けられており、前記測定デバイスは、前記牽伸システムへの入口の所のスライバファネルである。
２７番目の発明によれば、１番目から２６番目のいずれかの発明において、作動デバイスが、前記牽伸システムの、少なくとも１つのローラ対を駆動するサーボモータである。
２８番目の発明によれば、１番目から２７番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの出口と、繊維スライバファンネルのスライバ進入開口部との間の距離が約５〜３０ｃｍである。
２９番目の発明によれば、１番目から２８番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの出口と、回転板のスライバ進入開口部との間の距離が短い。
３０番目の発明によれば、１番目から２９番目のいずれかの発明において、フォーオーバースリーの牽伸システムが前記牽伸スシテムとして用いられている。
３１番目の発明によれば、１番目から３０番目のいずれかの発明において、ボトム送り出しローラが主モータによって駆動される。
３２番目の発明によれば、１番目から３１番目のいずれかの発明において、ボトム送給ローラとボトム中間ローラ（ＩＩＩおよびＩＩ）が、可変速モータによって駆動される。
３３番目の発明によれば、１番目から３２番目のいずれかの発明において、スリーオーバースリーの牽伸システムが前記牽伸システムとして用いられている。
３４番目の発明によれば、１番目から３３番目のいずれかの発明において、１つの繊維スライバまたは幾つかの繊維スライバの形態の繊維材料がロータ・コーミング機械に供給される。
３５番目の発明によれば、１番目から３４番目のいずれかの発明において、ラップの形態の繊維材料がロータ・コーミング機械に供給される。
３６番目の発明によれば、１番目から３５番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムは、オートレベラ・ドローフレームの一部である。
３７番目の発明によれば、１番目から３６番目のいずれかの発明において、２つ以上の繊維スライバが、前記牽伸システムに直接供給されるように構成されている。
３８番目の発明によれば、１番目から３７番目のいずれかの発明において、ドローフレームの駆動モータとロータ・コーミング機械の駆動モータが制御・調節デバイスに接続されている。
３９番目の発明によれば、１番目から３８番目のいずれかの発明において、材料が前記牽伸システムへと搬送される距離が短く保たれている。
４０番目の発明によれば、１番目から３９番目のいずれかの発明において、空きスペースが機械の下方に生じさせられており、該空きスペースに、スライバケンスが収容されている。
４１番目の発明によれば、１番目から４０番目のいずれかの発明において、コーミングアセンブリ内での材料の流れの方向が、前記牽伸システムに向かう搬送方向の一方向である。
４２番目の発明によれば、１番目から４１番目のいずれかの発明において、高さの違いを克服するために、ロータ・コーミング機械における材料の流れが、ロータが、上り傾斜を有するように配置されていることによって、上り傾斜を有するようになっている。
４３番目の発明によれば、１番目から４２番目のいずれかの発明において、コーミングロータの、利用可能な外周の長さが、ローラの配置によって増やされ、その結果、より多くのコーミング要素を配置することができる。
４４番目の発明によれば、１番目から４３番目のいずれかの発明においてコーミング機械が、より小型にされ、必要なスペースがより小さい。
４５番目の発明によれば、１番目から４４番目のいずれかの発明において、矩形のケンスを満たす際、ロータの下方で、線状の移動を行うことができる。
４６番目の発明によれば、４５番目の発明において、前記ロータは、ターニングロータまたはコーミングロータである。
４７番目の発明によれば、１番目から４６番目のいずれかの発明において、取出しローラが時計周りに回転する。
４８番目の発明によれば、１番目から４７番目のいずれかの発明において、ストリッピングローラが反時計周りに回転する。
４９番目の発明によれば、１番目から４８番目のいずれかの発明において、動かない表面を有する支持要素が、取出しローラと前記牽伸システムの取り込み部の間に設けられている。
５０番目の発明によれば、４９番目の発明において、前記支持要素が金属シートである。
５１番目の発明によれば、１番目から５０番目のいずれかの発明において、回転可能に取り付けられ高速で回転する少なくとも２つの前記ローラには、ターニングロータ（１２）とコーミングロータ（１３）が含まれている。
５２番目の発明によれば、１番目から５１番目のいずれかの発明において、少なくとも１つのストリッピングローラ（２７，２７ａ，２７ｂ）が取出しローラ（１４）に結び付けられている。
５３番目の発明によれば、１番目から５２番目のいずれかの発明において、ターニングロータ（１２）とコーミングロータ（１３）は、互いに反対方向（それぞれ１２ａと１３ａ）に回転する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、図面に示す例示的な実施形態を参照して本発明をより詳細に説明する。
【００１０】
図１によれば、コーミング前処理機１は、スライバが送給されラップを送り出す紡績室機械と、互いに平行に配置された２つの送給テーブル４ａ，４ｂ（クリール）とを有しており、各送給テーブル４ａ，４ｂの下には、繊維スライバ（不図示）を収容する２列のケンス５ａ，５ｂが配置されている。ケンス５ａ，５ｂから引き出された繊維スライバは、方向を変えられた後、コーミング前処理機１の、順に配置された２つの牽伸システム６ａ，６ｂ内を通る。牽伸システム６ａから、形成された繊維スライバウェブが、ウェブ・テーブル７上を案内され、牽伸システム６ｂの出口の所で順に積み上げられ、そこで作製された繊維スライバウェブと一緒に運び出される。牽伸システム６ａ，６ｂによって、いずれにしても、複数の繊維スライバが、ラップを形成するように組み合わされ、一緒に牽伸される。牽伸された複数のラップ（この例では２つのラップを示す）は、順に重ねて配置することによってダブリングされる。このように形成されたラップは、下流のロータ・コーミング機械２の供給デバイス（送給要素）内に直接導入される。繊維材料の流れは中断されない。コーミングされた繊維ウェブは、ロータ・コーミング機械２の出口の所に送り出され、ファンネルを通されてコーマ・スライバ、すなわちコーミングされたスライバを形成し、下流のスライバ堆積デバイス３内に堆積させられる。参照符号Ａは動作方向を示している。
【００１１】
オートレベラ牽伸システム５０（図２参照）を、ロータ・コーミング機械２とスライバ堆積デバイス３との間に配置することができる。それによって、コーマ・スライバが牽伸される。
【００１２】
他の構成によれば、２つ以上のロータ・コーミング機械２が設けられる。例えば、２つのロータ・コーミング機械がある場合、送り出された２つのコーマ・スライバ１７を、下流のオートレベラ牽伸システム５０に一緒に通し、牽伸された１つのコーマ・スライバとしてスライバ堆積デバイス３内に堆積させることができる。
【００１３】
スライバ堆積デバイス３は、回転式の巻取器ヘッド３ａを有しており、巻取器ヘッド３ａによって、コーマ・スライバをケンス３ｂ内に、または、ケンスなしの繊維スライバ束の形態（不図示）で堆積させることができる。
【００１４】
図２は、送給ローラ１０と送給トラフ１１を備える供給デバイス８を有し、第１のローラ１２（ターニングロータ）、第２のローラ１３（コーミング・ローラ）、取出しローラ１４を備える取出しデバイス９、および回転式カードトップコーミングアセンブリ１５を有するロータ・コーミング機械２を示している。ローラ１０，１２，１３，１４の回転方向が、曲線矢印１０ａ，１２ａ，１３ａ，１４ａによってそれぞれ示されている。入ってくる繊維ラップが参照符号１６によって示されており、送り出される繊維ウェブが参照符号１７によって示されている。ローラ１０，１２，１３，１４は順に配置されている。矢印Ａは動作方向を示している。
【００１５】
第１のローラ１２には、その外周の領域に、複数の第１の挟持デバイス１８が備えられており、挟持デバイス１８は、ローラ１２の幅を横切って延び（図３参照）、それぞれが上側ニッパ１９（把持要素）と下側ニッパ２０（対向要素）を有している。挟持デバイス１８の、ローラ１２の中心点またはピボット軸線側の一端領域で、各上側ニッパ１９は、ローラ１２に取り付けられたピボット軸受２４ａに回転可能に取り付けられている。下側ニッパ２０は、ローラ１２に、固定されるように、または可動なように取り付けられている。上側ニッパ１９の自由端はローラ１２の外周に面している。上側ニッパ１９と下側ニッパ２０は、繊維束１６を把持し（挟持し）、また放すことができるように協働する（図１２）。
【００１６】
第２のローラ１３には、その外周の領域に、２つの部分からなる複数の挟持デバイス２１が備えられており、挟持デバイス２１はローラ１３の幅を横切って延び（図３参照）、それぞれが上側ニッパ２２（把持要素）と下側ニッパ２３（対向要素）からなっている。挟持デバイス２１の、ローラ１３の中心点またはピボット軸線側の一端領域で、各上側ニッパ２２は、ローラ１３に取り付けられたピボット軸受２４ｂに回転可能に取り付けられている。下側ニッパ２３は、ローラ１３に、固定されるように、または可動なように取り付けられている。上側ニッパ２２の自由端はローラ１３の外周に面している。上側ニッパ２２と下側ニッパ２３は、繊維束を把持し（挟持し）、また放すことができるように協働する。ローラ１２の場合、ローラ外周周りに、送給ローラ１０と第２のローラ１３の間で挟持デバイス１８が閉じられ（挟持デバイス１８が繊維束（不図示）を一端で挟持する）、第２のローラ１３と送給ローラ１０との間で挟持デバイス１８が開かれる。ローラ１３では、ローラ外周周りに、第１のローラ１２とドッファ１４の間で挟持デバイス２１が閉じられ（挟持デバイス２１が繊維束（不図示）を一端で挟持する）、ドッファ１４と第１のローラ１２との間で挟持デバイス２１が開かれる。参照符号５０は、牽伸システム、例えばオートレベラ牽伸システムを示している。牽伸システム５０は、巻取器ヘッド３ａの上方に配置されるのが有利である。
【００１７】
図３によれば、固定された２つのカムディスク２５および２６が設けられており、それらの周りを、第１の挟持デバイス１８を有するローラ１２と、第２の挟持デバイス２１を有するローラ１３が、矢印１２ａおよび１３ａの方向にそれぞれ回転させられる。付勢された上側ニッパ１９および２２が、カムディスク２５，２６の外周とローラ１２，１３の内周面の間の中間空間内に配置されている。カムディスク２５，２６の周りのローラ１２，１３の回転によって、上側ニッパ１９，２２はピボット軸線２４ａ，２４ｂを中心としてそれぞれ回転させられる。このようにして、第１の挟持デバイス１８と第２の挟持デバイス２１の開閉が行われ、巻取器ヘッド３ａへのスライバ進入開口部が短い。
【００１８】
図４に示す構成では、繊維スライバ１７は、取出ローラ１４の、コーミングロータ１３から遠い側から剥ぎ取られ、牽伸システム５０を通って巻取器ヘッド３ａ内へと鉛直に方向Ｂに進行する。図４Ａに示す実施形態によれば、取出しローラ１４ａの下方には、ストリッピングローラ２７が設けられており、ストリッピングローラ２７は時計周りに回転し、取出しローラと共に、挟持機械を構成している。取出しローラ１４からの繊維材料の除去は、ローラ内の、除去点の近傍に昇圧領域Ｐ＋を設けることによって容易になる。図４に記載するように、ストリッピングされた繊維材料は、牽伸システム５０を通って巻取器ヘッド３ａ内へと方向Ｂに進行する。
【００１９】
図５によれば、コーミング前処理機１が設けられており、スライバ堆積デバイス３の上方で、ターニングロータとコーミングロータが水平に配置され、牽伸システム５０が鉛直に配置されている。牽伸システム６ａ，６ｂによって送り出された繊維材料は、ベルトコンベヤ３３を介して、ロータ・コーミング機械２の送給ローラ１０に供給される。
【００２０】
図４によれば、スライバ堆積デバイス３の上方で牽伸システム５０が鉛直に配置され、ターニングロータ１２とコーミングロータ１３が、上り傾斜を有するように配置された実施形態が提供されている。牽伸システム５０は、取出しローラ１４の下方に配置されている。取出しローラ（時計周りに回転する）に結び付けられているのは、反時計回りに回転するストリッピングローラ２７である。所定の挟持ラインを有するストリッピングローラ２７は、繊維スライバを形成するために、繊維材料を取出しローラ１４から除去し、スライバファンネル２８内へと鉛直下方（方向Ｂ）に案内するために用いられている。ローラ１４と２７の間の挟持ラインとスライバファンネル２８の入口との距離ａは短い。牽伸システム５０は、スライバファンネル２８の鉛直下方に配置され、領域２８の出口と、牽伸システム５０の送給ローラ対５３／ＩＩＩの間の距離ｂは短い。牽伸システム５０の鉛直下方には、２つの送り出しローラ３２ａ，３２ｂを備えるスライバファンネル３１があり、牽伸システム５０の送り出しローラ対５１／Ｉとスライバファンネル３１の入口との間の距離ｃは短い。距離ｄは、送り出しローラ３２ａ，３２ｂと巻取器ヘッドのスライバ進入開口部の間の距離である。
【００２１】
図６によれば、スライバ堆積デバイス３の上方で、ターニングロータとコーミングロータが水平に配置され、牽伸システム５０が、ある角度に傾斜して配置されている。
【００２２】
図７によれば、スライバ堆積デバイス３の上方で、ターニングロータとコーミングロータが水平に配置され、牽伸システム５０が水平に配置されている。スライバファンネル２８によって、繊維スライバは、牽伸システム５０の送給ローラ５３／ＩＩＩに直接案内されている。
【００２３】
図８によれば、ターニングロータとコーミングロータは、上り傾斜を有するように配置され、スライバ堆積デバイス３の上方で、牽伸システム５０は水平に配置されている。取出しローラ１４と牽伸システム５０の送給ローラ５３／ＩＩＩの間には、スライバファンネル２８と送り出しローラ２９ａ，２９ｂを有するスライバ形成装置がある。
【００２４】
図２，４〜６，１１には、スリーオーバースリーの牽伸システム５０が示されている。
【００２５】
図７，８に示す構成は、フォーオーバースリーの牽伸システム５０を示しており、これについて、図９で詳細に説明する。すると、この牽伸システムは、３つのボトムローラＩ，ＩＩ，ＩＩＩ（Ｉは、ボトム送り出しローラ、ＩＩはボトム中間ローラ、ＩＩＩはボトム送給ローラ）と、４つのトップローラ５１〜５４から構成されている。繊維スライバ１７の牽伸が牽伸システム５０において行われる。この牽伸は、事前牽伸と主牽伸からなっている。ローラ対５３／ＩＩＩと５２／ＩＩによって、事前牽伸ゾーンが形成され、ローラ対５２／ＩＩと５１，５４／Ｉによって、主牽伸ゾーンが形成されている。ボトム送り出しローラＩは、サーボモータ（不図示）によって駆動される。ボトム送給ローラＩＩＩとボトム中間ローラＩＩは、主モータ（不図示）によってそれぞれ駆動され、したがって、送り出し速度を決めている。ローラＩ，ＩＩ，ＩＩＩ，５１〜５４の回転方向が、曲線矢印によって示されている。繊維スライバ１７は、牽伸システム内を、送給ローラ５３／ＩＩＩの間で方向Ａに進行し、回転板３ａへのスライバ進入開口部で方向Ｂに進行する。ローラ対５３／ＩＩＩ、５２／ＩＩおよび５１，５４／Ｉのそれぞれのローラは、回転方向が互いに逆である。フォーオーバースリーの牽伸システムは、図６におけるように用いることもできる。
【００２６】
図１０は、スライバファンネル２８と送り出しローラ２９ａ，２９ｂを有するスライバ形成要素を示している。送り出しローラ２９ｂは、ばね３０によって付勢されることにより可動に配置されている。
【００２７】
図１１には、図１によるロータ・コーミング機械２が示されており、ここでは、スライバ形成デバイス（スライバファンネル２８ａ，送り出しローラ２９ａ，２９ｂ）、牽伸システム５０、および巻取器ヘッド３ａと、それらの配置および関係が詳細に示されている。取出しローラ１４に結び付けられているのは、ストリピングローラ２７であり、ストリピングローラ２７は、取出しローラ１４とは反対方向に回転する。図１１Ａによれば、２つのストリッピングローラ２７ａ，２７ｂが、取出しローラに結び付けられており、ストリッピングローラ２７ａ，２７ｂは互いに反対方向に回転する。
【００２８】
本発明によるロータ・コーミング機械を用いることで、２０００ｎｉｐｓ／ｍｉｎ以上、例えば、３０００から５０００ｎｉｐｓ／ｍｉｎが達成される。
【００２９】
図１２によれば、回転可能に取り付けられ挟持デバイス１９，２０および２２，２３をそれぞれ有するローラ１２および１３に、吸い込み路５２および５６（吸い込み開口部）がそれぞれ付加的に備えられ、吸い込み路５２，５６は、供給デバイス８とローラ１２の間の送り出し領域、および、ローラ１２と１３の間の送り出し領域で、搬送されている繊維の整列と運動に影響を与える。そのようにして、供給デバイス８から第１のローラ１２上への繊維材料の取り込み、および、第２のローラ１３への送り出しの時間が大幅に短縮され、その結果、ニップ速度を上げることができる、吸い込み開口部５２，５６は、ローラ１２および１３内にそれぞれ配置されており、これらのローラと一緒に回転する。少なくとも１つの吸い込み開口部が、各挟持デバイス１９，２０および２２，２３（ニッパデバイス）に結び付けられている。吸い込み開口部５２，５６は、把持要素（上側ニッパ）と対向要素（下側ニッパ）の間にそれぞれ配置されている。ロータ１２，１３の内部には、減圧領域５３〜５５および５７〜５９が、吸い込み開口部５２，５６の所の吸い込み流によってそれぞれ生成されている。減圧は、流れ発生機械に接続することによって生じさせることができる。個々の吸い込み開口部５２，５６での吸い込み流は、選択された特定の角度位置でのみローラの周面上に作用するように、減圧領域と吸い込み開口部との間で切り替えることができる。切り替えの目的で、開口部５５と５９を相応の角度位置にそれぞれ有する弁または弁パイプ５４，５８を用いることもできる。吸い込み流の解除は、把持要素（上側ニッパ）の運動によって行ってもよい。さらに、減圧領域を、相応の角度位置にのみ配置することも可能である。
【００３０】
加えて、吹き付け空気の流れを、供給デバイス８の領域、および／または、ローラ間の移送領域に生じさせることができる。吹き付け空気流源（吹き付けノズル３９）は、送給ローラ１０内に配置されており、供給デバイスの通気性の表面、または空気通過開口部を通って外方に向かって第１のローラの方向に作用する。また、供給デバイス８の領域において、吹き付け空気流を発生するための要素を、供給デバイス８の直下または直上の定位位置に配置することもできる。ローラ１２，１３の間の移送領域では、吹き付け空気流源を、第１のローラ１２のロータ外周の所の、各ニッパデバイスの直下または直上に配置することができる。吹き付け空気を発生するために、圧縮空気ノズルまたはエアブレイドを用いてもよい。
【００３１】
吸い込み流Ｂは、偏向だけでなく、ラップと、供給デバイス８の領域における剥ぎ取られるべき繊維タフトとの間の分離工程も促進することができ、それらに必要な時間を短縮することができる。
【００３２】
追加の空気案内要素６０と側面スクリーン６１，６２の設置の結果として、流れの方向、およびロータ周りに運ばれて引き離される空気に影響を与えることができる。そのようにして、整列のための時間をさらに短縮することができる。特に、第１のローラ１２と供給デバイス８の間の、ラップの上方のスクリーン要素と、ローラの両側のスクリーン要素は有用であることが証明されている。
【００３３】
コーミングされて取り出された繊維部分は、第２のローラ１３から継ぎ合わせローラ１４上に送られる。
【００３４】
本発明によるロータ・コーミング機械を用いることによって、コーミングすべき繊維材料の機械的なコーミングを行うことができ、すなわち、機械的な手段がコーミングに用いられる。コーミングすべき繊維材料の、空気圧によるコーミングは行われず、すなわち、空気流、例えば、吸い込み空気流、および／または、吹き付け空気流は用いられない。
【００３５】
本発明によるロータ・コーミング機械には、中断することなく高速で回転し、挟持デバイスを有するローラが設けられている。回転を中断され、ステップ状に回転し、または、停止状態と回転状態を交互に繰り返すローラは用いられない。
【００３６】
周速度は、例えば、送給ローラ１０で約０．２〜１．０ｍ／ｓｅｃ、ターニングロータ１２で約２．０〜６．０ｍ／ｓｅｃ、コーミングロータ１３で約２．０〜６．０ｍ／ｓｅｃ、取出しローラ１４で約０．４〜１．５ｍ／ｓｅｃ、そして、回転式カードトップコームアセンブリ１５で約１．５〜４．５ｍ／ｓｅｃである。第１のローラ１２と第２のローラ１３の直径は、例えば、約０．３ｍ〜０．８ｍである。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】コーミング前処理機、ロータ・コーミング機械、および繊維スライバ堆積デバイスを有する、繊維材料をコーミングするためのデバイスの模式的な斜視図である。
【図２】２つのローラを有する、本発明によるロータ・コーミング機械の模式的な側面図である。
【図３】２つのカムディスクを有する、図２によるロータ・コーミング機械の斜視図である。
【図４】牽伸システムが繊維スライバ堆積デバイスの上方で鉛直に配置され、ターニングロータとコーミングロータが、上り傾斜を有するように配置された実施形態を示す図である。
【図４Ａ】コーミングロータから除去されたスライバが、取出しローラの下方でストリッピングローラへと進行する実施形態を示す図である。
【図５】コーミング前処理機と、スライバ堆積デバイスの上方で、水平に配置されたターニングロータとコーミングロータを示す図である。
【図６】スライバ堆積デバイスの上方で、水平に配置されたターニングロータとコーミングロータ、および傾斜して配置された牽伸システムを示す図である。
【図７】スライバ堆積デバイスの上方で、水平に配置されたターニングロータとコーミングロータ、および水平に配置された牽伸システムを示す図である。
【図８】傾斜して配置されたターニングロータとコーミングロータ、および、スライバ堆積デバイスの上方で、水平に配置された牽伸システムを示す図である。
【図９】フォーオーバースリーの牽伸システムを備える実施形態を示す図である。
【図１０】スライバファンネルと送り出しローラを備えるスライバ形成ユニットの模式的な側面図である。
【図１１】牽伸システムとスライバ堆積デバイスを備える、図１によるロータ・コーミング機械の模式的な斜視図である。
【図１１Ａ】２つのストリッピングローラを有する、図１１と類似したロータ・コーミング機械の模式的な斜視図である。
【図１２】吸い込みデバイスが挟持デバイスに結び付けられた、本発明によるロータ・コーミング機械を示す図である。
【符号の説明】
【００３８】
８ 供給デバイス
１０ 送給ローラ
１１ 送給トレイ
１２，１３ ローラ
１８，２１ 挟持デバイス
１９，２２ 上側ニッパ
２０，２３ 下側ニッパ
２７ 挟持ニップ
５０ 牽伸システム
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維分類デバイス、特にコーミング・デバイスに対して供給手段によって供給される紡織繊維を有する繊維束を特にコーミングのために繊維分類または繊維選択する装置であって、繊維束の自由端から所定の距離の所で繊維束を挟持する挟持デバイスが設けられ、例えば、短い繊維、ネップ、ごみなどの、挟持されていない構成要素を自由端からゆるめ、除去するために、繊維束の挟持部位から自由端にコーミング作用を生じさせる機械的手段が設けられ、コーミングされた繊維材料を除去するために、スライバ形成要素を備える少なくとも１つの取出し手段が設けられ、スライバ形成要素の下流が牽伸システムとなっている装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
実際に、コーミング機械は、綿繊維または羊毛繊維をそれに含まれる天然の夾雑物から分離し、繊維スライバの繊維を平行にするのに用いられている。その目的のために、「繊維タフト」として知られている一定の部分長さの繊維が、ジョーの前方に突出する様に、事前に準備された繊維束がニッパ装置のジョーの間に挟持される。ニードル針布または歯付き針布によってコーミング・セグメントで満たされた回転式のコーミング・ローラのコーミング・セグメントにより、この繊維タフトはコーミングされてきれいにされる。取出しデバイスは、通常、互いに逆方向に回転する２個のローラから成り、これらのローラによって、コーミングされた繊維タフトが把持されて前方に搬送される。公知の綿コーミング工程は不連続工程である。ニップ動作中に、全てのアセンブリおよびそれらの駆動手段およびギヤは、加速、減速され、また、ある場合には繰り返し反転させられる。大きなニップ速度は、大きな加速を結果としてもたらす。特に、ニッパの運動、ニッパの移動のためのギヤの運動、剥ぎ取りローラのピルグリムステップ運動のためのギヤの運動の結果として、大きな加速力が引き起こされる。引き起こされる力および応力は、ニップ速度が大きいほど大きくなる。公知のフラット・コーミング機械は、そのニップ速度により性能限界に達し、それによって、生産性の向上が妨げられている。さらに、不連続な動作様式によれば機械全体に振動が引き起こされ、それによって、動的な交互応力が発生する。
【０００３】
特許文献１には、例えば、８つのコーミングヘッドが同時に順々に動作するコーミング機械が開示されている。それらのコーミングヘッドは、コーミングヘッドに隣接して配置された側部駆動手段によって駆動され、側部駆動手段は、縦方向シャフトによって、コーミングヘッドの個々の要素に、それらを駆動できるように連結されたギアユニットを有している。個々のコーミングヘッドで形成された繊維スライバは、次の牽伸システムへと搬送テーブル上を順に移送され、牽伸システムで牽伸され、その後、共通のコーミング機械スライバを形成するように組み合わされる。その後、牽伸システムで作製された繊維スライバは、ファンネルホイール（巻取器プレート）によってケンス内に堆積させられる。コーミング機械の複数のコーミングヘッドの各々は、送給デバイス、ピボット運動可能に取り付けられ定位置に配置されたニッパアセンブリ、ピボット運動可能に取り付けられ定位置に配置されたニッパアセンブリ、回転可能に取り付けられ、ニッパアセンブリによって供給された繊維タフトをコーミングするためのコームセグメントを有するサーキュラーコーム、トップコーム、および、定位置に配置され、コーミングされた繊維束をニッパアセンブリから剥ぎ取るための剥ぎ取り装置を有している。ここでは、ニッパアセンブリに供給されるラップリボンは、送給シリンダを介して剥ぎ取りローラ対に送給されている。開かれたニッパから突出する繊維タフトが、コーミングされたスライバウェブまたは繊維ウェブの後端上に通され、そこで、剥ぎ取りローラの前方への運動によって、剥ぎ取りローラの挟持ニップに入る。ラップリボンの保持力によって、またはニッパによって保持されていない繊維は、ラップリボンの構成物から剥ぎ取られる。この剥ぎ取り動作中に、繊維タフトは、付加的に、トップコームの針によって引っ張られる。トップコームは、剥ぎ取られた繊維束の後方部分をコーミングして取り出し、ネップ、不純物なども引き止める。構造的な条件として、可動なニッパアセンブリと可動な剥ぎ取りローラの間に空間を必要とするトップコームは、それに空気を吹き付けることによって定常的に清掃しておく必要がある。繊維束へと突き通し、繊維束から取り除くために、トップコームは、駆動する必要がある。最後に、ガタガタ動くこの部位への清掃効果は、最適なものではない。ラップリボンと、剥ぎ取りローラの剥ぎ取り速度との速度差のために、剥ぎ取られる繊維タフトは、特定の長さに引き出される。剥ぎ取りローラ対に続いているのは案内ローラ対である。この剥ぎ取り動作中、剥ぎ取られる、または引き出される繊維束の先行端は、繊維ウェブの後続端と重ねられ、または二重にされる。剥ぎ取り動作と継ぎ合わせ動作が終わると直ぐに、ニッパは後方位置に戻り、この後方位置では、ニッパは閉じ、コーミングを行うために、繊維束タフトが、ニッパからサーキュラーコームのコームセグメントへと突出させられる。ここで、ニッパアセンブリがその前方位置に元通りに戻る前に、剥ぎ取りローラと案内ローラは反転動作を行い、それによって、繊維ウェブの後続端が、特定の量だけ後方に移動させられる。これは、継ぎ合わせ動作のために必要な重なりを実現するために必要である。このようにして、繊維材料の機械的なコーミングが行われる。このコーミング機械の不都合は、特に、必要な装備が多量であり、また、時間当たりの製造速度が低いことである。全部で８つの送給デバイス、定位置の８つのニッパアセンブリ、コームセグメントを備える８つのサーキュラーコーム、８つのトップコーム、および８つの剥ぎ取りデバイスを有する８つの個別のコーミングヘッドが設けられている。特別な問題は、コーミングヘッドの、不連続な動作の仕方にある。追加の不都合が、大きな質量の加速、および反転運動の結果として生じ、その結果は、動作速度を高くすることが不可能であるということである。最後に、機械の相当の振動が、コーミングされたスライバの堆積に不均一性を生じさせるという結果を生じさせる。さらに、隔たり、すなわち、下側ニッパ板のニッパリップと、剥ぎ取りシリンダの挟持点との間の距離が、構造的および空間的に制限される。剥ぎ取りローラと、繊維束を搬出する案内ローラ（搬送ローラ３）の回転速度は、上流の遅いコーミング工程に合わせられ、それによって制限される。他の不都合は、各繊維束が、剥ぎ取りローラ対によって、続いて案内ローラ対によって挟持され搬送されることである。剥ぎ取りローラの回転のために、挟持点は、連続的に変化し、すなわち、挟持を行うローラと繊維束との間で連続的な相対運動が生じる。全ての繊維束は、定位置の１つの剥ぎ取りローラ対と、定位置の１つの案内ローラ対を続いて通過しなければならず、それによって、製造速度にさらに大幅な制限が生じさせられる。個々のコーミングヘッドで作製された繊維スライバＦは、案内テーブル１４上を、より具体的には示されていないデバイスによって、９０°の方向変更をされた後、動かない表面を有する搬送テーブルＴ上に送り出され、続いて配置された次の牽伸システムＳに搬送される。繊維スライバは、牽伸システムＳにおいて牽伸され、続いて、共通のコーミング繊維スライバＦＢを形成するように組み合わされる。牽伸システムからの８つのコーミングヘッドの距離が長くされているので、牽伸システムへの距離が長くなっている。繊維スライバによって、搬送ローラによるコーミングヘッドへの送り出し部と、牽伸システムの入口部の間の非常に長い経路が覆われ、これに加えて、繊維スライバの偏向も行われている。牽伸システムへの搬送テーブル上での８つの繊維スライバの搬送速度は、上流の遅いコーミング工程に合わせられ、これによって制限され、すなわち、比較的遅い速度で進行する。特に、８つの繊維スライバの牽伸に欠陥を生じることなく、速い、大幅に高くなった搬送速度を実現することは、この搬送デバイスでは不可能である。
【０００４】
【特許文献１】欧州特許出願公開第１５８６６８２号明細書
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
したがって、本発明の基礎となる課題は、上述の不都合を回避し、特に、時間当たりの製造量（生産性）を大幅に増やし、改善されたコーマ・スライバを容易に得ることができる、冒頭に記載した種類の装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題は、請求項１の特徴とする構成によって解決される。
すなわち、１番目の発明によれば、繊維分類デバイスに対して供給手段によって供給される紡織繊維を有する繊維束を繊維分類または繊維選択する装置であって、前記繊維束の自由端から所定の距離の所で前記繊維束を挟持する挟持デバイスが設けられ、挟持されていない構成要素を前記自由端からゆるめ、除去するために、前記繊維束の挟持部位から前記自由端にコーミング作用を生じさせる機械的手段が設けられ、コーミングされた繊維材料を除去するために、スライバ形成要素を備える少なくとも１つの取出し手段が設けられ、スライバ形成要素の下流が牽伸システムとなっている装置において、前記供給手段（８；１０，１１）の下流に、回転可能に取り付けられ、中断することなく高速で回転する少なくとも２つのローラ（１２，１３）が設けられ、該ローラ（１２，１３）には、前記繊維束（１６；３０1〜３０3）用の前記挟持デバイス（１８，１９，２０；２１，２２，２３）が設けられ、該挟持デバイス（１８，１９，２０；２１，２２，２３）は、前記ローラの外周の領域に互いに間隔をおいて分布させられており、形成されたコーミングされたスライバ（１７）が、牽伸システム（５０）に直接供給されるように構成されていることを特徴とする装置が提供される。
【０００７】
コーミングすべき繊維束を、回転する少なくとも１つのローラ上で挟持し移動させる機能を設けることによって、公知の装置とは異なり、大きな質量の加速および反転運動なしで、高い動作速度（ニップ速度）が達成される。特に、動作の仕方が連続的である。高速ローラを用いた場合、時間当たりの製造速度（生産性）が非常に大幅に高められ、これは、以前は、当該技術分野において可能だとは考えられていなかった。さらなる利点は、複数の挟持デバイスを備えるローラの回転運動が、複数の繊維束が単位時間毎に第１のローラに、また、第２のローラに著しく高速に供給されることにつながることである。特に、ローラの高い回転速度によって、製造を大幅に増大させることができる。繊維束を形成するために、送給ローラによって前方に押される繊維スライバが、一端で挟持デバイスによって挟持され、第１のローラ（ターニングロータ）の回転運動によって剥ぎ取られる。挟持された端部には、短い繊維が含まれ、自由な領域には長い繊維が含まれる。長い繊維が、送給ニップに挟持された繊維材料から分離力によって引き出され、短い繊維は、送給ニップでの保持力によって後に残る。続いて、繊維束がターニングロータから第２のローラ（コーミングロータ）上に移送されると、繊維束の両端が反転させられる。コーミングロータ上の挟持デバイスは、長い繊維の端部を把持し挟持し、その結果、短い繊維の領域は、挟持デバイスから突き出し、むき出しにされ、したがって、コーミングして除去することができる。繊維束は、公知の装置とは異なり、複数の挟持デバイスによって保持され、回転によって搬送される。したがって、特定の挟持デバイスでの挟持点は、繊維束が第１、第２のローラに移送されるまで不変に保たれる。挟持デバイスと繊維束との間の相対運動は、繊維束が第１および第２のローラによってそれぞれ把持され、加えて、挟持が完了するまで開始されない。複数の挟持デバイスを、繊維束のために利用可能であるので、特に有利なやり方で、繊維束を第１および第２のローラにそれぞれ順に、単一の供給デバイスの結果として生じる望ましくない時間遅れを生じることなく、迅速に連続して供給することができる。特別な利点は、第１のローラ（ターニングロータ）上に供給された繊維束が連続的に搬送されることである。繊維束、およびこれと協働する挟持要素の速度は同一である。挟持要素は、搬送される繊維材料の方向への運動中に閉じ、開く。少なくとも１つの第２のローラ（コーミングロータ）は、少なくとも１つの第１のローラ（ターニングロータ）の下流に配置されている。本発明による装置によって、大幅に高められた生産性が実現される。他の具体的な利点は、牽伸に欠陥を生じることなく作製されたコーミングされた繊維スライバを、工程に最適に合わせたやり方で、牽伸システムへと高い最高の動作速度で搬送することができることである。コーマ・スライバは、牽伸システムに直接搬送することができる。さらに、以下が利点である。
・コンベヤベルトが必要ない
・材料が牽伸システムへと搬送される距離が短く保たれる
・機械の下方に空きスペースが生じ、そこに、例えば、スライバケンスを収容することができる
・コーミングアセンブリ内での材料の流れの方向が、牽伸システムへの搬送方向と同じ方向である
・高さの違いを克服するために、ロータ・コーミング機械における材料の流れを、例えば、ロータを上り傾斜を有するように配置することによって、上り傾斜を有するようにすることができる
・コーミングロータ上で利用可能な外周の長さを、ローラの配置によって増やすことができ、したがって、より多くのコーミング要素を配置することができる
・コーミング機械をより小型にすることができ、必要なスペースが小さくなる
・矩形のケンスを満たす際、ロータの下方で、線状の移動を行うことができる
・牽伸システムを、材料の流れの方向に、鉛直に、水平に、または傾斜させて配置することができる。
【０００８】
請求項２から５３は、本発明の有利なさらなる態様を含んでいる。
２番目の発明によれば、１番目の発明において、前記繊維分類デバイスは、コーミング・デバイスであり、コーミングのために前記繊維束を繊維分類または繊維選択する。
３番目の発明によれば、１番目または２番目の発明において、前記挟持されていない構成要素は、短い繊維、ネップ、またはごみである。
４番目の発明によれば、１番目から３番目のいずれかの発明において、前記取出し手段が、前記牽伸システムの取り込みローラの近くで、該取り込みローラの領域に位置している。
５番目の発明によれば、４番目の発明において前記取出し手段は取出しローラである。
６番目の発明によれば、１番目から５番目のいずれかの発明において、前記取出し手段は取出しローラである。
７番目の発明によれば、１番目から６番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの送り出しローラが、スライバ堆積デバイスのスライバファンネルの近くで、該スライバファンネルの領域に配置されている。
８番目の発明によれば、１番目から７番目のいずれかの発明において、繊維スライバ堆積デバイスが、前記牽伸システムの下流に配置されている。
９番目の発明によれば、１番目から８番目のいずれかの発明において、繊維スライバ堆積デバイスが回転板を有している。
１０番目の発明によれば、１番目から９番目のいずれかの発明において、スライバ進入開口部が、回転板への入口に配置されている。
１１番目の発明によれば、１０番目の発明において、前記スライバ進入開口部はスライバファンネルである。
１２番目の発明によれば、１番目から１１番目のいずれかの発明において、スライバ形成要素が、前記牽伸システムへの入口に設けられている。
１３番目の発明によれば、１２番目の発明において、前記牽伸システムへの入口に設けられている前記スライバ形成要素はスライバファンネルである。
１４番目の発明によれば、１番目から１３番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの出口と、繊維スライバファンネルのスライバ進入開口部との間の距離が短い。
１５番目の発明によれば、１番目から１４番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの出口が、スライバ進入開口部の上方に配置されている。
１６番目の発明によれば、１番目から１５番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの出口が、スライバ進入開口部の高さに配置されている。
１７番目の発明によれば、１番目から１６番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが水平に配置されている。
１８番目の発明によれば、１番目から１７番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが鉛直に配置されている。
１９番目の発明によれば、１番目から１８番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが、ある角度（α，β）で配置されている。
２０番目の発明によれば、１番目から１９番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが、鋭角（α）で配置されている。
２１番目の発明によれば、１番目から２０番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが、鈍角（β）で配置されている。
２２番目の発明によれば、１番目から２１番目のいずれかの発明において、繊維スライバが、前記牽伸システムの出口から短い経路（ａ，ｂ，ｃ）でスライバ進入開口部に入る。
２３番目の発明によれば、１番目から２２番目のいずれかの発明において、前記牽伸システム（１６）が、ケンス巻取器の巻取器板の上方に配置されている。
２４番目の発明によれば、１番目から２３番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが、回転板の外側境界と該回転板のスライバ進入開口部との間に配置されている。
２５番目の発明によれば、１番目から２４番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムが、送り出しローラを備えるスライバファンネルからある距離（ｄ；ｅ）の所に配置されている。
２６番目の発明によれば、１番目から２５番目のいずれかの発明において、繊維スライバの厚さの測定デバイスを備える平滑化デバイス、電気調節デバイス、および作動デバイスが設けられており、前記測定デバイスは、前記牽伸システムへの入口の所のスライバファネルである。
２７番目の発明によれば、１番目から２６番目のいずれかの発明において、作動デバイスが、前記牽伸システムの、少なくとも１つのローラ対を駆動するサーボモータである。
２８番目の発明によれば、１番目から２７番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの出口と、繊維スライバファンネルのスライバ進入開口部との間の距離が約５〜３０ｃｍである。
２９番目の発明によれば、１番目から２８番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムの出口と、回転板のスライバ進入開口部との間の距離が短い。
３０番目の発明によれば、１番目から２９番目のいずれかの発明において、フォーオーバースリーの牽伸システムが前記牽伸スシテムとして用いられている。
３１番目の発明によれば、１番目から３０番目のいずれかの発明において、ボトム送り出しローラが主モータによって駆動される。
３２番目の発明によれば、１番目から３１番目のいずれかの発明において、ボトム送給ローラとボトム中間ローラ（ＩＩＩおよびＩＩ）が、可変速モータによって駆動される。
３３番目の発明によれば、１番目から３２番目のいずれかの発明において、スリーオーバースリーの牽伸システムが前記牽伸システムとして用いられている。
３４番目の発明によれば、１番目から３３番目のいずれかの発明において、１つの繊維スライバまたは幾つかの繊維スライバの形態の繊維材料がロータ・コーミング機械に供給される。
３５番目の発明によれば、１番目から３４番目のいずれかの発明において、ラップの形態の繊維材料がロータ・コーミング機械に供給される。
３６番目の発明によれば、１番目から３５番目のいずれかの発明において、前記牽伸システムは、オートレベラ・ドローフレームの一部である。
３７番目の発明によれば、１番目から３６番目のいずれかの発明において、２つ以上の繊維スライバが、前記牽伸システムに直接供給されるように構成されている。
３８番目の発明によれば、１番目から３７番目のいずれかの発明において、ドローフレームの駆動モータとロータ・コーミング機械の駆動モータが制御・調節デバイスに接続されている。
３９番目の発明によれば、１番目から３８番目のいずれかの発明において、材料が前記牽伸システムへと搬送される距離が短く保たれている。
４０番目の発明によれば、１番目から３９番目のいずれかの発明において、空きスペースが機械の下方に生じさせられており、該空きスペースに、スライバケンスが収容されている。
４１番目の発明によれば、１番目から４０番目のいずれかの発明において、コーミングアセンブリ内での材料の流れの方向が、前記牽伸システムに向かう搬送方向の一方向である。
４２番目の発明によれば、１番目から４１番目のいずれかの発明において、高さの違いを克服するために、ロータ・コーミング機械における材料の流れが、ロータが、上り傾斜を有するように配置されていることによって、上り傾斜を有するようになっている。
４３番目の発明によれば、１番目から４２番目のいずれかの発明において、コーミングロータの、利用可能な外周の長さが、ローラの配置によって増やされ、その結果、より多くのコーミング要素を配置することができる。
４４番目の発明によれば、１番目から４３番目のいずれかの発明においてコーミング機械が、より小型にされ、必要なスペースがより小さい。
４５番目の発明によれば、１番目から４４番目のいずれかの発明において、矩形のケンスを満たす際、ロータの下方で、線状の移動を行うことができる。
４６番目の発明によれば、４５番目の発明において、前記ロータは、ターニングロータまたはコーミングロータである。
４７番目の発明によれば、１番目から４６番目のいずれかの発明において、取出しローラが時計周りに回転する。
４８番目の発明によれば、１番目から４７番目のいずれかの発明において、ストリッピングローラが反時計周りに回転する。
４９番目の発明によれば、１番目から４８番目のいずれかの発明において、動かない表面を有する支持要素が、取出しローラと前記牽伸システムの取り込み部の間に設けられている。
５０番目の発明によれば、４９番目の発明において、前記支持要素が金属シートである。
５１番目の発明によれば、１番目から５０番目のいずれかの発明において、回転可能に取り付けられ高速で回転する少なくとも２つの前記ローラには、ターニングロータ（１２）とコーミングロータ（１３）が含まれている。
５２番目の発明によれば、１番目から５１番目のいずれかの発明において、少なくとも１つのストリッピングローラ（２７，２７ａ，２７ｂ）が取出しローラ（１４）に結び付けられている。
５３番目の発明によれば、１番目から５２番目のいずれかの発明において、ターニングロータ（１２）とコーミングロータ（１３）は、互いに反対方向（それぞれ１２ａと１３ａ）に回転する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、図面に示す例示的な実施形態を参照して本発明をより詳細に説明する。
【００１０】
図１によれば、コーミング前処理機１は、スライバが送給されラップを送り出す紡績室機械と、互いに平行に配置された２つの送給テーブル４ａ，４ｂ（クリール）とを有しており、各送給テーブル４ａ，４ｂの下には、繊維スライバ（不図示）を収容する２列のケンス５ａ，５ｂが配置されている。ケンス５ａ，５ｂから引き出された繊維スライバは、方向を変えられた後、コーミング前処理機１の、順に配置された２つの牽伸システム６ａ，６ｂ内を通る。牽伸システム６ａから、形成された繊維スライバウェブが、ウェブ・テーブル７上を案内され、牽伸システム６ｂの出口の所で順に積み上げられ、そこで作製された繊維スライバウェブと一緒に運び出される。牽伸システム６ａ，６ｂによって、いずれにしても、複数の繊維スライバが、ラップを形成するように組み合わされ、一緒に牽伸される。牽伸された複数のラップ（この例では２つのラップを示す）は、順に重ねて配置することによってダブリングされる。このように形成されたラップは、下流のロータ・コーミング機械２の供給デバイス（送給要素）内に直接導入される。繊維材料の流れは中断されない。コーミングされた繊維ウェブは、ロータ・コーミング機械２の出口の所に送り出され、ファンネルを通されてコーマ・スライバ、すなわちコーミングされたスライバを形成し、下流のスライバ堆積デバイス３内に堆積させられる。参照符号Ａは動作方向を示している。
【００１１】
オートレベラ牽伸システム５０（図２参照）を、ロータ・コーミング機械２とスライバ堆積デバイス３との間に配置することができる。それによって、コーマ・スライバが牽伸される。
【００１２】
他の構成によれば、２つ以上のロータ・コーミング機械２が設けられる。例えば、２つのロータ・コーミング機械がある場合、送り出された２つのコーマ・スライバ１７を、下流のオートレベラ牽伸システム５０に一緒に通し、牽伸された１つのコーマ・スライバとしてスライバ堆積デバイス３内に堆積させることができる。
【００１３】
スライバ堆積デバイス３は、回転式の巻取器ヘッド３ａを有しており、巻取器ヘッド３ａによって、コーマ・スライバをケンス３ｂ内に、または、ケンスなしの繊維スライバ束の形態（不図示）で堆積させることができる。
【００１４】
図２は、送給ローラ１０と送給トラフ１１を備える供給デバイス８を有し、第１のローラ１２（ターニングロータ）、第２のローラ１３（コーミング・ローラ）、取出しローラ１４を備える取出しデバイス９、および回転式カードトップコーミングアセンブリ１５を有するロータ・コーミング機械２を示している。ローラ１０，１２，１３，１４の回転方向が、曲線矢印１０ａ，１２ａ，１３ａ，１４ａによってそれぞれ示されている。入ってくる繊維ラップが参照符号１６によって示されており、送り出される繊維ウェブが参照符号１７によって示されている。ローラ１０，１２，１３，１４は順に配置されている。矢印Ａは動作方向を示している。
【００１５】
第１のローラ１２には、その外周の領域に、複数の第１の挟持デバイス１８が備えられており、挟持デバイス１８は、ローラ１２の幅を横切って延び（図３参照）、それぞれが上側ニッパ１９（把持要素）と下側ニッパ２０（対向要素）を有している。挟持デバイス１８の、ローラ１２の中心点またはピボット軸線側の一端領域で、各上側ニッパ１９は、ローラ１２に取り付けられたピボット軸受２４ａに回転可能に取り付けられている。下側ニッパ２０は、ローラ１２に、固定されるように、または可動なように取り付けられている。上側ニッパ１９の自由端はローラ１２の外周に面している。上側ニッパ１９と下側ニッパ２０は、繊維束１６を把持し（挟持し）、また放すことができるように協働する（図１２）。
【００１６】
第２のローラ１３には、その外周の領域に、２つの部分からなる複数の挟持デバイス２１が備えられており、挟持デバイス２１はローラ１３の幅を横切って延び（図３参照）、それぞれが上側ニッパ２２（把持要素）と下側ニッパ２３（対向要素）からなっている。挟持デバイス２１の、ローラ１３の中心点またはピボット軸線側の一端領域で、各上側ニッパ２２は、ローラ１３に取り付けられたピボット軸受２４ｂに回転可能に取り付けられている。下側ニッパ２３は、ローラ１３に、固定されるように、または可動なように取り付けられている。上側ニッパ２２の自由端はローラ１３の外周に面している。上側ニッパ２２と下側ニッパ２３は、繊維束を把持し（挟持し）、また放すことができるように協働する。ローラ１２の場合、ローラ外周周りに、送給ローラ１０と第２のローラ１３の間で挟持デバイス１８が閉じられ（挟持デバイス１８が繊維束（不図示）を一端で挟持する）、第２のローラ１３と送給ローラ１０との間で挟持デバイス１８が開かれる。ローラ１３では、ローラ外周周りに、第１のローラ１２とドッファ１４の間で挟持デバイス２１が閉じられ（挟持デバイス２１が繊維束（不図示）を一端で挟持する）、ドッファ１４と第１のローラ１２との間で挟持デバイス２１が開かれる。参照符号５０は、牽伸システム、例えばオートレベラ牽伸システムを示している。牽伸システム５０は、巻取器ヘッド３ａの上方に配置されるのが有利である。
【００１７】
図３によれば、固定された２つのカムディスク２５および２６が設けられており、それらの周りを、第１の挟持デバイス１８を有するローラ１２と、第２の挟持デバイス２１を有するローラ１３が、矢印１２ａおよび１３ａの方向にそれぞれ回転させられる。付勢された上側ニッパ１９および２２が、カムディスク２５，２６の外周とローラ１２，１３の内周面の間の中間空間内に配置されている。カムディスク２５，２６の周りのローラ１２，１３の回転によって、上側ニッパ１９，２２はピボット軸線２４ａ，２４ｂを中心としてそれぞれ回転させられる。このようにして、第１の挟持デバイス１８と第２の挟持デバイス２１の開閉が行われ、巻取器ヘッド３ａへのスライバ進入開口部が短い。
【００１８】
図４に示す構成では、繊維スライバ１７は、取出ローラ１４の、コーミングロータ１３から遠い側から剥ぎ取られ、牽伸システム５０を通って巻取器ヘッド３ａ内へと鉛直に方向Ｂに進行する。図４Ａに示す実施形態によれば、取出しローラ１４ａの下方には、ストリッピングローラ２７が設けられており、ストリッピングローラ２７は時計周りに回転し、取出しローラと共に、挟持機械を構成している。取出しローラ１４からの繊維材料の除去は、ローラ内の、除去点の近傍に昇圧領域Ｐ＋を設けることによって容易になる。図４に記載するように、ストリッピングされた繊維材料は、牽伸システム５０を通って巻取器ヘッド３ａ内へと方向Ｂに進行する。
【００１９】
図５によれば、コーミング前処理機１が設けられており、スライバ堆積デバイス３の上方で、ターニングロータとコーミングロータが水平に配置され、牽伸システム５０が鉛直に配置されている。牽伸システム６ａ，６ｂによって送り出された繊維材料は、ベルトコンベヤ３３を介して、ロータ・コーミング機械２の送給ローラ１０に供給される。
【００２０】
図４によれば、スライバ堆積デバイス３の上方で牽伸システム５０が鉛直に配置され、ターニングロータ１２とコーミングロータ１３が、上り傾斜を有するように配置された実施形態が提供されている。牽伸システム５０は、取出しローラ１４の下方に配置されている。取出しローラ（時計周りに回転する）に結び付けられているのは、反時計回りに回転するストリッピングローラ２７である。所定の挟持ラインを有するストリッピングローラ２７は、繊維スライバを形成するために、繊維材料を取出しローラ１４から除去し、スライバファンネル２８内へと鉛直下方（方向Ｂ）に案内するために用いられている。ローラ１４と２７の間の挟持ラインとスライバファンネル２８の入口との距離ａは短い。牽伸システム５０は、スライバファンネル２８の鉛直下方に配置され、領域２８の出口と、牽伸システム５０の送給ローラ対５３／ＩＩＩの間の距離ｂは短い。牽伸システム５０の鉛直下方には、２つの送り出しローラ３２ａ，３２ｂを備えるスライバファンネル３１があり、牽伸システム５０の送り出しローラ対５１／Ｉとスライバファンネル３１の入口との間の距離ｃは短い。距離ｄは、送り出しローラ３２ａ，３２ｂと巻取器ヘッドのスライバ進入開口部の間の距離である。
【００２１】
図６によれば、スライバ堆積デバイス３の上方で、ターニングロータとコーミングロータが水平に配置され、牽伸システム５０が、ある角度に傾斜して配置されている。
【００２２】
図７によれば、スライバ堆積デバイス３の上方で、ターニングロータとコーミングロータが水平に配置され、牽伸システム５０が水平に配置されている。スライバファンネル２８によって、繊維スライバは、牽伸システム５０の送給ローラ５３／ＩＩＩに直接案内されている。
【００２３】
図８によれば、ターニングロータとコーミングロータは、上り傾斜を有するように配置され、スライバ堆積デバイス３の上方で、牽伸システム５０は水平に配置されている。取出しローラ１４と牽伸システム５０の送給ローラ５３／ＩＩＩの間には、スライバファンネル２８と送り出しローラ２９ａ，２９ｂを有するスライバ形成装置がある。
【００２４】
図２，４〜６，１１には、スリーオーバースリーの牽伸システム５０が示されている。
【００２５】
図７，８に示す構成は、フォーオーバースリーの牽伸システム５０を示しており、これについて、図９で詳細に説明する。すると、この牽伸システムは、３つのボトムローラＩ，ＩＩ，ＩＩＩ（Ｉは、ボトム送り出しローラ、ＩＩはボトム中間ローラ、ＩＩＩはボトム送給ローラ）と、４つのトップローラ５１〜５４から構成されている。繊維スライバ１７の牽伸が牽伸システム５０において行われる。この牽伸は、事前牽伸と主牽伸からなっている。ローラ対５３／ＩＩＩと５２／ＩＩによって、事前牽伸ゾーンが形成され、ローラ対５２／ＩＩと５１，５４／Ｉによって、主牽伸ゾーンが形成されている。ボトム送り出しローラＩは、サーボモータ（不図示）によって駆動される。ボトム送給ローラＩＩＩとボトム中間ローラＩＩは、主モータ（不図示）によってそれぞれ駆動され、したがって、送り出し速度を決めている。ローラＩ，ＩＩ，ＩＩＩ，５１〜５４の回転方向が、曲線矢印によって示されている。繊維スライバ１７は、牽伸システム内を、送給ローラ５３／ＩＩＩの間で方向Ａに進行し、回転板３ａへのスライバ進入開口部で方向Ｂに進行する。ローラ対５３／ＩＩＩ、５２／ＩＩおよび５１，５４／Ｉのそれぞれのローラは、回転方向が互いに逆である。フォーオーバースリーの牽伸システムは、図６におけるように用いることもできる。
【００２６】
図１０は、スライバファンネル２８と送り出しローラ２９ａ，２９ｂを有するスライバ形成要素を示している。送り出しローラ２９ｂは、ばね３０によって付勢されることにより可動に配置されている。
【００２７】
図１１には、図１によるロータ・コーミング機械２が示されており、ここでは、スライバ形成デバイス（スライバファンネル２８ａ，送り出しローラ２９ａ，２９ｂ）、牽伸システム５０、および巻取器ヘッド３ａと、それらの配置および関係が詳細に示されている。取出しローラ１４に結び付けられているのは、ストリピングローラ２７であり、ストリピングローラ２７は、取出しローラ１４とは反対方向に回転する。図１１Ａによれば、２つのストリッピングローラ２７ａ，２７ｂが、取出しローラに結び付けられており、ストリッピングローラ２７ａ，２７ｂは互いに反対方向に回転する。
【００２８】
本発明によるロータ・コーミング機械を用いることで、２０００ｎｉｐｓ／ｍｉｎ以上、例えば、３０００から５０００ｎｉｐｓ／ｍｉｎが達成される。
【００２９】
図１２によれば、回転可能に取り付けられ挟持デバイス１９，２０および２２，２３をそれぞれ有するローラ１２および１３に、吸い込み路５２および５６（吸い込み開口部）がそれぞれ付加的に備えられ、吸い込み路５２，５６は、供給デバイス８とローラ１２の間の送り出し領域、および、ローラ１２と１３の間の送り出し領域で、搬送されている繊維の整列と運動に影響を与える。そのようにして、供給デバイス８から第１のローラ１２上への繊維材料の取り込み、および、第２のローラ１３への送り出しの時間が大幅に短縮され、その結果、ニップ速度を上げることができる、吸い込み開口部５２，５６は、ローラ１２および１３内にそれぞれ配置されており、これらのローラと一緒に回転する。少なくとも１つの吸い込み開口部が、各挟持デバイス１９，２０および２２，２３（ニッパデバイス）に結び付けられている。吸い込み開口部５２，５６は、把持要素（上側ニッパ）と対向要素（下側ニッパ）の間にそれぞれ配置されている。ロータ１２，１３の内部には、減圧領域５３〜５５および５７〜５９が、吸い込み開口部５２，５６の所の吸い込み流によってそれぞれ生成されている。減圧は、流れ発生機械に接続することによって生じさせることができる。個々の吸い込み開口部５２，５６での吸い込み流は、選択された特定の角度位置でのみローラの周面上に作用するように、減圧領域と吸い込み開口部との間で切り替えることができる。切り替えの目的で、開口部５５と５９を相応の角度位置にそれぞれ有する弁または弁パイプ５４，５８を用いることもできる。吸い込み流の解除は、把持要素（上側ニッパ）の運動によって行ってもよい。さらに、減圧領域を、相応の角度位置にのみ配置することも可能である。
【００３０】
加えて、吹き付け空気の流れを、供給デバイス８の領域、および／または、ローラ間の移送領域に生じさせることができる。吹き付け空気流源（吹き付けノズル３９）は、送給ローラ１０内に配置されており、供給デバイスの通気性の表面、または空気通過開口部を通って外方に向かって第１のローラの方向に作用する。また、供給デバイス８の領域において、吹き付け空気流を発生するための要素を、供給デバイス８の直下または直上の定位位置に配置することもできる。ローラ１２，１３の間の移送領域では、吹き付け空気流源を、第１のローラ１２のロータ外周の所の、各ニッパデバイスの直下または直上に配置することができる。吹き付け空気を発生するために、圧縮空気ノズルまたはエアブレイドを用いてもよい。
【００３１】
吸い込み流Ｂは、偏向だけでなく、ラップと、供給デバイス８の領域における剥ぎ取られるべき繊維タフトとの間の分離工程も促進することができ、それらに必要な時間を短縮することができる。
【００３２】
追加の空気案内要素６０と側面スクリーン６１，６２の設置の結果として、流れの方向、およびロータ周りに運ばれて引き離される空気に影響を与えることができる。そのようにして、整列のための時間をさらに短縮することができる。特に、第１のローラ１２と供給デバイス８の間の、ラップの上方のスクリーン要素と、ローラの両側のスクリーン要素は有用であることが証明されている。
【００３３】
コーミングされて取り出された繊維部分は、第２のローラ１３から継ぎ合わせローラ１４上に送られる。
【００３４】
本発明によるロータ・コーミング機械を用いることによって、コーミングすべき繊維材料の機械的なコーミングを行うことができ、すなわち、機械的な手段がコーミングに用いられる。コーミングすべき繊維材料の、空気圧によるコーミングは行われず、すなわち、空気流、例えば、吸い込み空気流、および／または、吹き付け空気流は用いられない。
【００３５】
本発明によるロータ・コーミング機械には、中断することなく高速で回転し、挟持デバイスを有するローラが設けられている。回転を中断され、ステップ状に回転し、または、停止状態と回転状態を交互に繰り返すローラは用いられない。
【００３６】
周速度は、例えば、送給ローラ１０で約０．２〜１．０ｍ／ｓｅｃ、ターニングロータ１２で約２．０〜６．０ｍ／ｓｅｃ、コーミングロータ１３で約２．０〜６．０ｍ／ｓｅｃ、取出しローラ１４で約０．４〜１．５ｍ／ｓｅｃ、そして、回転式カードトップコームアセンブリ１５で約１．５〜４．５ｍ／ｓｅｃである。第１のローラ１２と第２のローラ１３の直径は、例えば、約０．３ｍ〜０．８ｍである。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】コーミング前処理機、ロータ・コーミング機械、および繊維スライバ堆積デバイスを有する、繊維材料をコーミングするためのデバイスの模式的な斜視図である。
【図２】２つのローラを有する、本発明によるロータ・コーミング機械の模式的な側面図である。
【図３】２つのカムディスクを有する、図２によるロータ・コーミング機械の斜視図である。
【図４】牽伸システムが繊維スライバ堆積デバイスの上方で鉛直に配置され、ターニングロータとコーミングロータが、上り傾斜を有するように配置された実施形態を示す図である。
【図４Ａ】コーミングロータから除去されたスライバが、取出しローラの下方でストリッピングローラへと進行する実施形態を示す図である。
【図５】コーミング前処理機と、スライバ堆積デバイスの上方で、水平に配置されたターニングロータとコーミングロータを示す図である。
【図６】スライバ堆積デバイスの上方で、水平に配置されたターニングロータとコーミングロータ、および傾斜して配置された牽伸システムを示す図である。
【図７】スライバ堆積デバイスの上方で、水平に配置されたターニングロータとコーミングロータ、および水平に配置された牽伸システムを示す図である。
【図８】傾斜して配置されたターニングロータとコーミングロータ、および、スライバ堆積デバイスの上方で、水平に配置された牽伸システムを示す図である。
【図９】フォーオーバースリーの牽伸システムを備える実施形態を示す図である。
【図１０】スライバファンネルと送り出しローラを備えるスライバ形成ユニットの模式的な側面図である。
【図１１】牽伸システムとスライバ堆積デバイスを備える、図１によるロータ・コーミング機械の模式的な斜視図である。
【図１１Ａ】２つのストリッピングローラを有する、図１１と類似したロータ・コーミング機械の模式的な斜視図である。
【図１２】吸い込みデバイスが挟持デバイスに結び付けられた、本発明によるロータ・コーミング機械を示す図である。
【符号の説明】
【００３８】
８ 供給デバイス
１０ 送給ローラ
１１ 送給トレイ
１２，１３ ローラ
１８，２１ 挟持デバイス
１９，２２ 上側ニッパ
２０，２３ 下側ニッパ
２７ 挟持ニップ
５０ 牽伸システム
【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維分類デバイスに対して供給手段によって供給される紡織繊維を有する繊維束を繊維分類または繊維選択する装置であって、前記繊維束の自由端から所定の距離の所で前記繊維束を挟持する挟持デバイスが設けられ、挟持されていない構成要素を前記自由端からゆるめ、除去するために、前記繊維束の挟持部位から前記自由端にコーミング作用を生じさせる機械的手段が設けられ、コーミングされた繊維材料を除去するために、スライバ形成要素を備える少なくとも１つの取出し手段が設けられ、スライバ形成要素の下流が牽伸システムとなっている装置において、
前記供給手段（８；１０，１１）の下流に、回転可能に取り付けられ、中断することなく高速で回転する少なくとも２つのローラ（１２，１３）が設けられ、該ローラ（１２，１３）には、前記繊維束（１６；３０1〜３０3）用の前記挟持デバイス（１８，１９，２０；２１，２２，２３）が設けられ、該挟持デバイス（１８，１９，２０；２１，２２，２３）は、前記ローラの外周の領域に互いに間隔をおいて分布させられており、形成されたコーミングされたスライバ（１７）が、牽伸システム（５０）に直接供給されるように構成されていることを特徴とする装置。
【請求項２】
前記繊維分類デバイスは、コーミング・デバイスであり、コーミングのために前記繊維束を繊維分類または繊維選択することを特徴とする、請求項１に記載の装置。
【請求項３】
前記挟持されていない構成要素は、短い繊維、ネップ、またはごみであることを特徴とする、請求項１または２に記載の装置。
【請求項４】
前記取出し手段が、前記牽伸システムの取り込みローラの近くで、該取り込みローラの領域に位置していることを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載の装置。
【請求項５】
前記取出し手段は取出しローラであることを特徴とする、請求項４に記載の装置。
【請求項６】
前記取出し手段は取出しローラであることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載の装置。
【請求項７】
前記牽伸システムの送り出しローラが、スライバ堆積デバイスのスライバファンネルの近くで、該スライバファンネルの領域に配置されていることを特徴とする、請求項１から６のいずれか１項に記載の装置。
【請求項８】
繊維スライバ堆積デバイスが、前記牽伸システムの下流に配置されていることを特徴とする、請求項１から７のいずれか１項に記載の装置。
【請求項９】
繊維スライバ堆積デバイスが回転板を有していることを特徴とする、請求項１から８のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１０】
スライバ進入開口部が、回転板への入口に配置されていることを特徴とする、請求項１から９のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１１】
前記スライバ進入開口部はスライバファンネルであることを特徴とする、請求項１０に記載の装置。
【請求項１２】
スライバ形成要素が、前記牽伸システムへの入口に設けられていることを特徴とする、請求項１から１１のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１３】
前記牽伸システムへの入口に設けられている前記スライバ形成要素はスライバファンネルであることを特徴とする、請求項１２に記載の装置。
【請求項１４】
前記牽伸システムの出口と、繊維スライバファンネルのスライバ進入開口部との間の距離が短いことを特徴とする、請求項１から１３のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１５】
前記牽伸システムの出口が、スライバ進入開口部の上方に配置されていることを特徴とする、請求項１から１４のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１６】
前記牽伸システムの出口が、スライバ進入開口部の高さに配置されていることを特徴とする、請求項１から１５のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１７】
前記牽伸システムが水平に配置されていることを特徴とする、請求項１から１６のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１８】
前記牽伸システムが鉛直に配置されていることを特徴とする、請求項１から１７のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１９】
前記牽伸システムが、ある角度（α，β）で配置されていることを特徴とする、請求項１から１８のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２０】
前記牽伸システムが、鋭角（α）で配置されていることを特徴とする、請求項１から１９のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２１】
前記牽伸システムが、鈍角（β）で配置されていることを特徴とする、請求項１から２０のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２２】
繊維スライバが、前記牽伸システムの出口から短い経路（ａ，ｂ，ｃ）でスライバ進入開口部に入ることを特徴とする、請求項１から２１のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２３】
前記牽伸システム（１６）が、ケンス巻取器の巻取器板の上方に配置されていることを特徴とする、請求項１から２２のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２４】
前記牽伸システムが、回転板の外側境界と該回転板のスライバ進入開口部との間に配置されていることを特徴とする、請求項１から２３のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２５】
前記牽伸システムが、送り出しローラを備えるスライバファンネルからある距離（ｄ；ｅ）の所に配置されていることを特徴とする、請求項１から２４のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２６】
繊維スライバの厚さの測定デバイスを備える平滑化デバイス、電気調節デバイス、および作動デバイスが設けられており、前記測定デバイスは、前記牽伸システムへの入口の所のスライバファネルであることを特徴とする、請求項１から２５のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２７】
作動デバイスが、前記牽伸システムの、少なくとも１つのローラ対を駆動するサーボモータであることを特徴とする、請求項１から２６のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２８】
前記牽伸システムの出口と、繊維スライバファンネルのスライバ進入開口部との間の距離が約５〜３０ｃｍであることを特徴とする、請求項１から２７のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２９】
前記牽伸システムの出口と、回転板のスライバ進入開口部との間の距離が短いことを特徴とする、請求項１から２８のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３０】
フォーオーバースリーの牽伸システムが前記牽伸スシテムとして用いられていることを特徴とする、請求項１から２９のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３１】
ボトム送り出しローラが主モータによって駆動されることを特徴とする、請求項１から３０のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３２】
ボトム送給ローラとボトム中間ローラ（ＩＩＩおよびＩＩ）が、可変速モータによって駆動されることを特徴とする、請求項１から３１のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３３】
スリーオーバースリーの牽伸システムが前記牽伸システムとして用いられていることを特徴とする、請求項１から３２のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３４】
１つの繊維スライバまたは幾つかの繊維スライバの形態の繊維材料がロータ・コーミング機械に供給されることを特徴とする、請求項１から３３のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３５】
ラップの形態の繊維材料がロータ・コーミング機械に供給されることを特徴とする、請求項１から３４のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３６】
前記牽伸システムは、オートレベラ・ドローフレームの一部であることを特徴とする、請求項１から３５のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３７】
２つ以上の繊維スライバが、前記牽伸システムに直接供給されるように構成されていることを特徴とする、請求項１から３６のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３８】
ドローフレームの駆動モータとロータ・コーミング機械の駆動モータが制御・調節デバイスに接続されていることを特徴とする、請求項１から３７のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３９】
材料が前記牽伸システムへと搬送される距離が短く保たれていることを特徴とする、請求項１から３８のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４０】
空きスペースが機械の下方に生じさせられており、該空きスペースに、スライバケンスが収容されていることを特徴とする、請求項１から３９のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４１】
コーミングアセンブリ内での材料の流れの方向が、前記牽伸システムに向かう搬送方向の一方向であることを特徴とする、請求項１から４０のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４２】
高さの違いを克服するために、ロータ・コーミング機械における材料の流れが、ロータが、上り傾斜を有するように配置されていることによって、上り傾斜を有するようになっていることを特徴とする、請求項１から４１のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４３】
コーミングロータの、利用可能な外周の長さが、ローラの配置によって増やされ、その結果、より多くのコーミング要素を配置することができることを特徴とする、請求項１から４２のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４４】
コーミング機械が、より小型にされ、必要なスペースがより小さいことを特徴とする、請求項１から４３のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４５】
矩形のケンスを満たす際、ロータの下方で、線状の移動を行うことができることを特徴とする、請求項１から４４のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４６】
前記ロータは、ターニングロータまたはコーミングロータであることを特徴とする、請求項４５に記載の装置。
【請求項４７】
取出しローラが時計周りに回転することを特徴とする、請求項１から４６のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４８】
ストリッピングローラが反時計周りに回転することを特徴とする、請求項１から４７のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４９】
動かない表面を有する支持要素が、取出しローラと前記牽伸システムの取り込み部の間に設けられていることを特徴とする、請求項１から４８のいずれか１項に記載の装置。
【請求項５０】
前記支持要素が金属シートであることを特徴とする、請求項４９に記載の装置。
【請求項５１】
回転可能に取り付けられ高速で回転する少なくとも２つの前記ローラには、ターニングロータ（１２）とコーミングロータ（１３）が含まれていることを特徴とする、請求項１から５０のいずれか１項に記載の装置。
【請求項５２】
少なくとも１つのストリッピングローラ（２７，２７ａ，２７ｂ）が取出しローラ（１４）に結び付けられていることを特徴とする、請求項１から５１のいずれか１項に記載の装置。
【請求項５３】
ターニングロータ（１２）とコーミングロータ（１３）は、互いに反対方向（それぞれ１２ａと１３ａ）に回転することを特徴とする、請求項１から５２のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１】
繊維分類デバイスに対して供給手段によって供給される紡織繊維を有する繊維束を繊維分類または繊維選択する装置であって、前記繊維束の自由端から所定の距離の所で前記繊維束を挟持する挟持デバイスが設けられ、挟持されていない構成要素を前記自由端からゆるめ、除去するために、前記繊維束の挟持部位から前記自由端にコーミング作用を生じさせる機械的手段が設けられ、コーミングされた繊維材料を除去するために、スライバ形成要素を備える少なくとも１つの取出し手段が設けられ、スライバ形成要素の下流が牽伸システムとなっている装置において、
前記供給手段（８；１０，１１）の下流に、回転可能に取り付けられ、中断することなく高速で回転する少なくとも２つのローラ（１２，１３）が設けられ、該ローラ（１２，１３）には、前記繊維束（１６；３０1〜３０3）用の前記挟持デバイス（１８，１９，２０；２１，２２，２３）が設けられ、該挟持デバイス（１８，１９，２０；２１，２２，２３）は、前記ローラの外周の領域に互いに間隔をおいて分布させられており、形成されたコーミングされたスライバ（１７）が、牽伸システム（５０）に直接供給されるように構成されていることを特徴とする装置。
【請求項２】
前記繊維分類デバイスは、コーミング・デバイスであり、コーミングのために前記繊維束を繊維分類または繊維選択することを特徴とする、請求項１に記載の装置。
【請求項３】
前記挟持されていない構成要素は、短い繊維、ネップ、またはごみであることを特徴とする、請求項１または２に記載の装置。
【請求項４】
前記取出し手段が、前記牽伸システムの取り込みローラの近くで、該取り込みローラの領域に位置していることを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載の装置。
【請求項５】
前記取出し手段は取出しローラであることを特徴とする、請求項４に記載の装置。
【請求項６】
前記取出し手段は取出しローラであることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載の装置。
【請求項７】
前記牽伸システムの送り出しローラが、スライバ堆積デバイスのスライバファンネルの近くで、該スライバファンネルの領域に配置されていることを特徴とする、請求項１から６のいずれか１項に記載の装置。
【請求項８】
繊維スライバ堆積デバイスが、前記牽伸システムの下流に配置されていることを特徴とする、請求項１から７のいずれか１項に記載の装置。
【請求項９】
繊維スライバ堆積デバイスが回転板を有していることを特徴とする、請求項１から８のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１０】
スライバ進入開口部が、回転板への入口に配置されていることを特徴とする、請求項１から９のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１１】
前記スライバ進入開口部はスライバファンネルであることを特徴とする、請求項１０に記載の装置。
【請求項１２】
スライバ形成要素が、前記牽伸システムへの入口に設けられていることを特徴とする、請求項１から１１のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１３】
前記牽伸システムへの入口に設けられている前記スライバ形成要素はスライバファンネルであることを特徴とする、請求項１２に記載の装置。
【請求項１４】
前記牽伸システムの出口と、繊維スライバファンネルのスライバ進入開口部との間の距離が短いことを特徴とする、請求項１から１３のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１５】
前記牽伸システムの出口が、スライバ進入開口部の上方に配置されていることを特徴とする、請求項１から１４のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１６】
前記牽伸システムの出口が、スライバ進入開口部の高さに配置されていることを特徴とする、請求項１から１５のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１７】
前記牽伸システムが水平に配置されていることを特徴とする、請求項１から１６のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１８】
前記牽伸システムが鉛直に配置されていることを特徴とする、請求項１から１７のいずれか１項に記載の装置。
【請求項１９】
前記牽伸システムが、ある角度（α，β）で配置されていることを特徴とする、請求項１から１８のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２０】
前記牽伸システムが、鋭角（α）で配置されていることを特徴とする、請求項１から１９のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２１】
前記牽伸システムが、鈍角（β）で配置されていることを特徴とする、請求項１から２０のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２２】
繊維スライバが、前記牽伸システムの出口から短い経路（ａ，ｂ，ｃ）でスライバ進入開口部に入ることを特徴とする、請求項１から２１のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２３】
前記牽伸システム（１６）が、ケンス巻取器の巻取器板の上方に配置されていることを特徴とする、請求項１から２２のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２４】
前記牽伸システムが、回転板の外側境界と該回転板のスライバ進入開口部との間に配置されていることを特徴とする、請求項１から２３のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２５】
前記牽伸システムが、送り出しローラを備えるスライバファンネルからある距離（ｄ；ｅ）の所に配置されていることを特徴とする、請求項１から２４のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２６】
繊維スライバの厚さの測定デバイスを備える平滑化デバイス、電気調節デバイス、および作動デバイスが設けられており、前記測定デバイスは、前記牽伸システムへの入口の所のスライバファネルであることを特徴とする、請求項１から２５のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２７】
作動デバイスが、前記牽伸システムの、少なくとも１つのローラ対を駆動するサーボモータであることを特徴とする、請求項１から２６のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２８】
前記牽伸システムの出口と、繊維スライバファンネルのスライバ進入開口部との間の距離が約５〜３０ｃｍであることを特徴とする、請求項１から２７のいずれか１項に記載の装置。
【請求項２９】
前記牽伸システムの出口と、回転板のスライバ進入開口部との間の距離が短いことを特徴とする、請求項１から２８のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３０】
フォーオーバースリーの牽伸システムが前記牽伸スシテムとして用いられていることを特徴とする、請求項１から２９のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３１】
ボトム送り出しローラが主モータによって駆動されることを特徴とする、請求項１から３０のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３２】
ボトム送給ローラとボトム中間ローラ（ＩＩＩおよびＩＩ）が、可変速モータによって駆動されることを特徴とする、請求項１から３１のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３３】
スリーオーバースリーの牽伸システムが前記牽伸システムとして用いられていることを特徴とする、請求項１から３２のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３４】
１つの繊維スライバまたは幾つかの繊維スライバの形態の繊維材料がロータ・コーミング機械に供給されることを特徴とする、請求項１から３３のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３５】
ラップの形態の繊維材料がロータ・コーミング機械に供給されることを特徴とする、請求項１から３４のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３６】
前記牽伸システムは、オートレベラ・ドローフレームの一部であることを特徴とする、請求項１から３５のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３７】
２つ以上の繊維スライバが、前記牽伸システムに直接供給されるように構成されていることを特徴とする、請求項１から３６のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３８】
ドローフレームの駆動モータとロータ・コーミング機械の駆動モータが制御・調節デバイスに接続されていることを特徴とする、請求項１から３７のいずれか１項に記載の装置。
【請求項３９】
材料が前記牽伸システムへと搬送される距離が短く保たれていることを特徴とする、請求項１から３８のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４０】
空きスペースが機械の下方に生じさせられており、該空きスペースに、スライバケンスが収容されていることを特徴とする、請求項１から３９のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４１】
コーミングアセンブリ内での材料の流れの方向が、前記牽伸システムに向かう搬送方向の一方向であることを特徴とする、請求項１から４０のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４２】
高さの違いを克服するために、ロータ・コーミング機械における材料の流れが、ロータが、上り傾斜を有するように配置されていることによって、上り傾斜を有するようになっていることを特徴とする、請求項１から４１のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４３】
コーミングロータの、利用可能な外周の長さが、ローラの配置によって増やされ、その結果、より多くのコーミング要素を配置することができることを特徴とする、請求項１から４２のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４４】
コーミング機械が、より小型にされ、必要なスペースがより小さいことを特徴とする、請求項１から４３のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４５】
矩形のケンスを満たす際、ロータの下方で、線状の移動を行うことができることを特徴とする、請求項１から４４のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４６】
前記ロータは、ターニングロータまたはコーミングロータであることを特徴とする、請求項４５に記載の装置。
【請求項４７】
取出しローラが時計周りに回転することを特徴とする、請求項１から４６のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４８】
ストリッピングローラが反時計周りに回転することを特徴とする、請求項１から４７のいずれか１項に記載の装置。
【請求項４９】
動かない表面を有する支持要素が、取出しローラと前記牽伸システムの取り込み部の間に設けられていることを特徴とする、請求項１から４８のいずれか１項に記載の装置。
【請求項５０】
前記支持要素が金属シートであることを特徴とする、請求項４９に記載の装置。
【請求項５１】
回転可能に取り付けられ高速で回転する少なくとも２つの前記ローラには、ターニングロータ（１２）とコーミングロータ（１３）が含まれていることを特徴とする、請求項１から５０のいずれか１項に記載の装置。
【請求項５２】
少なくとも１つのストリッピングローラ（２７，２７ａ，２７ｂ）が取出しローラ（１４）に結び付けられていることを特徴とする、請求項１から５１のいずれか１項に記載の装置。
【請求項５３】
ターニングロータ（１２）とコーミングロータ（１３）は、互いに反対方向（それぞれ１２ａと１３ａ）に回転することを特徴とする、請求項１から５２のいずれか１項に記載の装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図４Ａ】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１１Ａ】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図４Ａ】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１１Ａ】
【図１２】
【公開番号】特開２００９−１３５６２（Ｐ２００９−１３５６２Ａ）
【公開日】平成２１年１月２２日（２００９．１．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１６８３６６（Ｐ２００８−１６８３６６）
【出願日】平成２０年６月２７日（２００８．６．２７）
【出願人】（５９０００２３２３）ツリュツラー ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディトゲゼルシャフト (85)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１月２２日（２００９．１．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年６月２７日（２００８．６．２７）
【出願人】（５９０００２３２３）ツリュツラー ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング ウント コンパニー コマンディトゲゼルシャフト (85)
【Ｆターム（参考）】
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