缶用樹脂フィルム積層鋼板
【課題】耐糸錆性に優れたスチール缶体を提供する。
【解決手段】少なくとも缶外面に相当する面に接着剤層を介して樹脂フィルムを積層してなる鋼板において、該接着剤層中に平均粒子径が２〜７μｍの金属亜鉛粒子を鋼板の表面積あたりで１００〜３６００ｍｇ/ｍ２含有することを特徴とする耐糸錆性に優れる缶用樹脂フィルム積層鋼板である。
【解決手段】少なくとも缶外面に相当する面に接着剤層を介して樹脂フィルムを積層してなる鋼板において、該接着剤層中に平均粒子径が２〜７μｍの金属亜鉛粒子を鋼板の表面積あたりで１００〜３６００ｍｇ/ｍ２含有することを特徴とする耐糸錆性に優れる缶用樹脂フィルム積層鋼板である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板に樹脂フィルムを積層してなる缶用樹脂フィルム積層鋼板に関する。さらに詳細には、耐糸錆性に優れた缶用樹脂フィルム積層鋼板に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属缶は缶胴の製造方法により、２ピース缶と３ピース缶に分類される。２ピース缶は缶底と一体化された缶胴と上蓋とからなり、３ピース缶は上蓋、下蓋及び缶胴からなる。３ピース缶の缶胴は長方形のブランク板を円柱状に加工し、接合して成型される。接合方法は、ハンダ、接着、溶接の３方法があるが、現在、３ピース缶はワイヤーシーム溶接により接合された溶接缶が主流となっている。
【０００３】
金属缶に用いられる素材については、２ピース缶の缶体（缶胴、缶底）のうち、鋼板の加工度が厳しい缶体では鋼板の加工後に塗装、印刷が施されている。一方、鋼板の加工度が低下するに従い、予め塗装した鋼板を加工後に印刷するか、あるいは塗装、印刷が施された鋼板が加工されていた。また、３ピース缶の缶胴には、予め塗装印刷がされた鋼板が使用され、３ピース缶の底蓋についても塗装済みの鋼板が使用されてきた。近年は素材鋼板として、２ピース缶及び３ピース缶とも、予め樹脂フィルムが積層されてなる樹脂フィルム積層鋼板の使用が増加しつつある。
【０００４】
また、近年、食品の安全に対する基準や、消費者の目が厳しくなり、食品そのものの安全性や異物の混入に及ばず、パッケージにも品質は求められつつある。金属缶も例外ではなく、これまでは余り気にされなかった、スチール缶体の錆にも注意が払われるようになり、缶体外面側に発生した糸錆も強く改善が求められるようになってきた。
【０００５】
糸錆は塗膜下腐食の一種であるが、端面や塗膜欠陥等の錆を起点として、塗膜の下を糸状に錆が進行するものである。錆進行の駆動力は酸素濃淡電池である。酸素は塗膜を透過して供給される。塗膜下の錆が成長する条件は温度が２０〜３５℃、相対湿度が６０〜９０％の範囲と言われている。
【０００６】
スチール缶の糸錆を防止或いは低減する方法としては、スチール素材にめっきを施すとともに化成処理の被覆率を上げる方法等（特許文献１）が提案されているが、実際には不十分であり、樹脂フィルム積層鋼板を使用した缶体においても改善が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平９−１８４０９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、前述した従来技術の問題点を解決し、安価で外観上の問題の無いスチール缶体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、予め樹脂フィルムを積層した鋼板素材をスチール缶用の部材として使用した場合の、缶外面側の糸錆防止に関して種々の検討を行い、本発明に至ったものであり、その要旨とするところは特許請求の範囲に記載した通りの下記の内容である。
（１） 少なくとも缶外面に相当する面に接着剤層を介して樹脂フィルムを積層してなる鋼板において、該接着剤層中に平均粒子径が２〜７μｍの金属亜鉛粒子を鋼板の表面積あたりで１００〜３６００ｍｇ/ｍ２含有することを特徴とする耐糸錆性に優れる缶用樹脂フィルム積層鋼板。
（２） 前記樹脂フィルムの積層に用いる鋼板が缶用冷延鋼板であることを特徴とする（１）に記載の耐糸錆性に優れる缶用樹脂フィルム積層鋼板。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、予め樹脂フィルムを積層した鋼板素材をスチール缶用の部材として使用する場合に、樹脂フィルムと鋼板との間の接着剤層中に所定の平均粒子径の金属亜鉛を所定濃度を含有させることにより、塗膜外観を確保しつつ安定して糸錆の発生を防止することが可能になった。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明について、詳細に説明する。
【００１２】
本実施形態の缶用樹脂フィルム積層鋼板は、鋼板と、鋼板の少なくとも一面に積層された接着剤層と、接着剤層に含有される金属亜鉛粒子と、接着剤層に積層された樹脂フィルムとから構成されている。また、金属亜鉛粒子を含む接着剤層及び樹脂フィルムは、鋼板の一面のみならず、鋼板の両面に積層されていても良い。
【００１３】
本発明のポイントは、缶用樹脂フィルム積層鋼板の少なくとも缶外面に相当する面の接着剤層中に平均粒子径が２〜７μｍの金属亜鉛粒子を鋼板の表面積あたりで１００〜３６００ｍｇ/ｍ２含有することである。
【００１４】
先ず、接着剤層に金属亜鉛粒子を含有させる理由を述べる。
【００１５】
糸錆は成長する錆の先端部分がアノードとなり、鉄が溶解する。また、錆の先端よりも前の部分がカソードとなり、酸素の還元反応が起こる。アノード反応とカソード反応が電池を形成して反応を進めるが、金属亜鉛粒子は糸錆のアノード反応およびカソード反応を抑制することができる。即ち、亜鉛上では鉄、錫或いはニッケルより酸素還元反応の活性化電圧が高く、カソード反応である酸素の還元反応が起こり難い。また、亜鉛は鉄、錫或いはニッケルより卑であり、鉄より亜鉛が溶解し易く、糸錆のアノード反応を防止できるためである。
【００１６】
次に、金属亜鉛粒子の平均粒子径を規定した理由を述べる。
【００１７】
金属亜鉛粒子の平均粒子径が２μｍ未満では外観が暗くなる傾向が強くなり、缶体の外観として好ましくない。外観が暗くなるのは、平均粒子径が２μｍ未満になると金属亜鉛粒子の個数が多くなって、光の散乱回数が増える影響と考えられる。
また、金属亜鉛粒子の平均粒子径が７μｍ超では、接着界面への空気の巻き込みが発生する。また、接着層と鋼板の間または接着層と樹脂フィルムの間における十分な密着性の確保が妨げられ、特に鋼板を加工した後の密着性が低下するので好ましくない。平均粒径が７μｍを超えた場合に生じるこれらの不具合は、接着層の平均厚みが５μｍ未満程度になると特に顕著に現れやすい。加工後の密着性の点からは金属亜鉛粒子の平均粒子径は６．０μｍ以下がさらに好ましい。
【００１８】
金属亜鉛粒子の平均粒径が接着剤層の厚みよりも大幅に低い場合は、接着剤層中において、金属亜鉛粒子がより鋼板側に偏析していることが好ましい。また、金属亜鉛粒子の平均粒径が接着剤層の厚みよりも大きくなる場合は、樹脂フィルムの外表面にざらつき感が生じない程度に金属亜鉛粒子の平均粒径と接着剤層の厚みを調整すればよい。
【００１９】
なお、本発明に用いる金属亜鉛粒子の平均粒子径は、レーザー光散乱回折式粒度分布装置（島津製作所製 SALD-２０００J）にて測定することが可能である。
【００２０】
次に、金属亜鉛粒子の単位面積当たりの含有量を規定した理由を述べる。
【００２１】
接着剤層中の金属亜鉛粒子の含有量が鋼板の表面積あたりで１００ｍｇ/ｍ２未満になると、糸錆を防止する効果が不十分になるので好ましくない。また、上限の３６００ｍｇ/ｍ２を超えると、缶用樹脂フィルム積層鋼板に形成する塗膜の色調が極めて暗くなり、缶体の外観が悪化するので好ましくない。接着剤層中の金属亜鉛粒子の含有量は、好ましくは３００〜２０００ｍｇ/ｍ２の範囲がよい。
【００２２】
次に、鋼板と樹脂フィルムとの間に積層される接着剤層は、材質を特に限定するものではなく、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化（ＥＢ硬化）性あるいは熱硬化と電子線硬化（ＥＢ硬化）性の併用型のいずれでもよいが、ネッキング性、耐熱性の点からは熱硬化、電子線硬化性あるいはその併用型樹脂が好ましい。
【００２３】
熱硬化性樹脂は、ポリエステル系、ウレタン系、エポキシ系、アクリル系、アミノ系、フェノール系等のうち、単独またはこれらにメラミン樹脂、イソシアネート樹脂等硬化剤を添加した組成物および２種以上の樹脂を混合した組成物等が使用できる。
また、電子線硬化（ＥＢ硬化）型としては、ポリエステル樹脂を主剤として、電子線感応樹脂として不飽和二重結合を付加したエステルオリゴマーを配合した樹脂組成物等が挙げられる。
【００２４】
さらに、接着剤層に白色顔料を添加することも可能であり、酸化チタンや雲母等の無機顔料を接着剤層に対して２０〜８０質量％含有させることも問題ない。
【００２５】
また、樹脂フィルムの材質についても限定するものではないが、経済性、取扱い性、加工性、衛生性等から、ＰＥＴ樹脂、ＰＰ樹脂またはそれらを主体とした樹脂系のフィルムを挙げることができる。その厚みについても限定するのもではなく、８〜２５０μｍ程度の厚みの樹脂フィルムが使用可能であるが、経済性、取扱い性、加工性からは１２〜２５μｍの厚みの樹脂フィルムがよい。
【００２６】
なお、本発明に用いる鋼板は、特に限定するものではなく、薄錫めっき鋼板、ニッケルめっき鋼板、ニッケル下地薄錫めっき鋼板及びこれらに電解クロム酸処理等の化成処理をした表面処理鋼板を用いることができる。
【００２７】
さらにはめっきあるいはその他の表面処理が施されていない缶用冷延鋼板を鋼板素材として使用した場合にも有効である。めっきやその他の表面処理が施されない鋼板を主体とする樹脂フィルム積層鋼板は、一般に耐糸錆性に劣るものであるが、本実施形態のように接着剤層中に金属亜鉛粒子を含有させることで、耐糸錆性の低下を防止でき、経済的に優れたものとなる。
【００２８】
また、本実施形態の缶用樹脂フィルム積層鋼板が缶胴及び缶底に適用される場合には、缶体の外面に相当する面に、金属亜鉛粒子を含む接着剤層及び樹脂フィルムがあればよい。また、缶用樹脂フィルム積層鋼板が缶蓋に適用される場合は、缶体の外面に相当する面のみならず、缶体の内面に相当する面に金属亜鉛粒子を含む接着剤層及び樹脂フィルムがあってもよい。
【００２９】
また、本実施形態の缶用樹脂フィルム積層鋼板は、樹脂フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含む接着剤層を形成し、この樹脂フィルムを鋼板に連続的にラミネートすることによって製造される。本実施形態の缶用樹脂フィルム積層鋼板によれば、ラミネートする際に接着面への空気の巻き込みが少なくなり、樹脂フィルムと鋼板の部分的な剥離を防止できる。
【実施例】
【００３０】
以下に本発明の実施例及び比較例、ならびに評価方法を述べる。
【００３１】
＜評価方法＞
（１）加工及び加工後密着性評価
缶用樹脂フィルム積層鋼板の両面に、絞り加工用の加工潤滑油を塗布した後、接着剤層中に金属亜鉛を含有する側の面が缶外面となるように、プレスで２段の絞り成形加工を行って最終絞り比１．９２の絞り缶を作製した後、缶蓋を巻き締めるためにフランジ部をトリミングした。続いて、こうして得た絞り缶を雰囲気温度が２１０℃の熱風炉中で６０秒間後加熱を行った。
加工及び加工後加熱での缶外面側の樹脂フィルムの密着状況を目視で観察し、缶高さ方向の剥離長さが０.２ｍｍ未満を良好、０.２ｍｍ以上１.０ｍｍ未満を実用可能、１.０ｍｍ超を実用不可と評価した。
【００３２】
（２）糸錆性評価
缶外面側の缶壁部にカッターで円周方向に長さ１ｍｍの切れ込みを５箇所入れ入れ、ＪＩＳ Ｚ２３７１の条件で１ｈｒの塩水噴霧後、水洗乾燥した。その後、２５℃、８５％Ｒ．Ｈ．の雰囲気に２週間保管したのち、糸状腐食の発生状況を観察した。
耐糸錆性は糸錆の成長が０.５ｍｍ未満を良好、０.５ｍｍ以上１.０ｍｍ未満を実用可能、１.０ｍｍ超を実用不可と評価した。
【００３３】
（３）色調測定
缶体外面の溶接補修部分を切り出し、日本電色工業(株)製微小面分光色差計ＶＳＳ４００にてφ０.５ｍｍの領域を測定した。
外観として亜鉛粒子を含有しない場合のＬ値と比較してＬ値の低下が２未満を良好、２以上５未満を実用可能、５超を実用不可と評価した。
【００３４】
［実施例１］
１５μｍのＰＰ（ポリプロピレン）系フィルムの片面に、平均粒子径２.５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱可塑性樹脂（水分散型変性ＰＰ樹脂）を塗布後乾燥し、ＰＰフィルム１を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＰ系フィルムの片面に金属亜鉛粒子を含まない水分散型変性ＰＰ樹脂を塗布後乾燥し、ＰＰフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００３５】
鋼板素材としては、板厚０.１９ｍｍの冷延鋼板上に１０００ｍｇ/ｍ２の錫めっきを施した後、電解クロム酸処理により、金属クロム１０ｍｇ/ｍ２、水和酸化クロム７ｍｇ/ｍ２を施した薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１５０℃に加熱し、片面にＰＰフィルム１を、他の片面にＰＰフィルム０を接着剤層が鋼板面に接するようにしてそれぞれ熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１を作製した。
【００３６】
［実施例２］
１２μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）系フィルムの片面に、平均粒子径６.５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム２を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００３７】
鋼板素材としては、板厚０.１９ｍｍの冷延鋼板上に、電解クロム酸処理により、金属クロム１００ｍｇ/ｍ２、水和酸化クロム１５ｍｇ/ｍ２を施した電解クロム酸処理鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム２を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板２を作製した。
【００３８】
［実施例３］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径３.５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム３を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００３９】
鋼板素材としては、実施例２と同様の電解クロム酸処理鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム３を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板３を作製した。
【００４０】
［実施例４］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径５.５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム４を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００４１】
鋼板素材としては、板厚０.１９ｍｍの冷延鋼板上に、５００ｍｇ/ｍ２のニッケルめっきを施した後、電解クロム酸処理により水和酸化クロム６ｍｇ/ｍ２を有するニッケルめっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム４を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するようにして熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板４を作製した。
【００４２】
［実施例５］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム５を作成した。亜鉛粒子量は２００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００４３】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム５を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板５を作製した。
【００４４】
［実施例６］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム６を作成した。亜鉛粒子量は３５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００４５】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム６を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板６を作製した。
【００４６】
［実施例７］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた電子線硬化型（エステルオリゴマー含有ポリエステル）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム７を作成した。亜鉛粒子量は４５０ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００４７】
鋼板素材としては、板厚０.１９ｍｍの冷延鋼板上に５０ｍｇ/ｍ２のニッケルめっきを施し、更にその上に１０００ｍｇ/ｍ２の錫めっきを施した後、電解クロム酸処理により、金属クロム１０ｍｇ/ｍ２、水和酸化クロム７ｍｇ/ｍ２を施した薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム７を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、さらに、ＰＥＴフィルム７の面に電子線を３．５Ｍｒａｄ照射して缶用樹脂フィルム積層鋼板７を作製した。
【００４８】
［実施例８］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム８を作成した。亜鉛粒子量は１８００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００４９】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム８を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板８を作製した。
【００５０】
［実施例９］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）と電子線硬化型（エステルオリゴマー含有ポリエステル）の混合体を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム９を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００５１】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム９を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するようにして熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板９を作製した。
【００５２】
［実施例１０］
２０μｍのＰＰ系フィルムの片面に、平均粒子径２．５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱可塑性樹脂（水分散型変性ポリプロピレン）を塗布後乾燥し、ＰＰフィルム１０を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
また、２０μｍのＰＰ系フィルムの片面に金属亜鉛粒子を含まない水分散型変性ポリプロピレン樹脂を塗布後乾燥し、ＰＰフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００５３】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１５０℃に加熱し、片面にＰＰフィルム１０を、他の片面にＰＰフィルム０を接着剤層が鋼板面に接するようにしてそれぞれ熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１０を作製した。
【００５４】
［実施例１1］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径６．５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１１を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００５５】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１１を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１１を作製した。
【００５６】
［実施例１２］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１２を作成した。亜鉛粒子量は２３０ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００５７】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１２を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１２を作製した。
【００５８】
［実施例１３］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１３を作成した。亜鉛粒子量は５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００５９】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１３を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１３を作製した。
【００６０】
［実施例１４］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）と電子線硬化型（エステルオリゴマー含有ポリエステル）の混合体を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１４を作成した。亜鉛粒子量は３５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００６１】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１４を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１４を作製した。
【００６２】
［実施例１５］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径５．５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１５を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００６３】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１５を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１５を作製した。
【００６４】
［比較例１］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径１.５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１１を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００６５】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１１を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１６を作製した。
【００６６】
［比較例２］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径８.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１２を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００６７】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１２を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１７を作製した。
【００６８】
［比較例３］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１３を作成した。亜鉛粒子量は５０ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００６９】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１３を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１８を作製した。
【００７０】
［比較例４］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１４を作成した。亜鉛粒子量は４０００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００７１】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１４を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１９を作製した。
【００７２】
【表１】
【００７３】
表１に、本発明の鋼板を接着剤層中に金属亜鉛を含有する側の面が缶外面となるよう缶体成型した場合の該外面側の評価結果を比較例とともに示す。
本発明の実施例１〜１５からなる缶体は、いずれも外観、加工後密着性、耐糸錆性において全てを満足できる結果となった。ただし、金属亜鉛粒子の平均粒子径が本発明の範囲の下限値に近い値である実施例１、１０及び金属亜鉛粒子の含有量が本発明の範囲の上限値に近い値である実施例６、１４については、実用上問題の無い範囲ではあるが、外観がやや暗かった。
【００７４】
金属亜鉛粒子の平均粒子径及び含有量が好ましい範囲である実施例３、４、７、８、９、１３、１５については、全てが良好なる優れた結果となった。特に、実施例８、１３、１５には、鋼板素材として缶用冷延鋼板を用いた結果を示しているが、この場合も良好なる優れた結果となった。
【００７５】
一方、金属亜鉛粒子の平均粒子径、含有量、のいずれかが本発明の範囲を外れる比較例１〜４については、外観、加工後密着性、耐糸錆性のいずれかが満足できない結果となった。金属亜鉛粒子の平均粒子径の小さい比較例１や、金属亜鉛粒子の含有量が多い比較例４では、外観が黒くなり実用上使用できるレベルではなかった。
また、金属亜鉛粒子の含有量の少ない比較例３は耐糸錆性に劣る結果となった。
さらに、金属亜鉛粒子の平均粒子径が大きな比較例２では、加工後密着性が低下し、実用上使用できるレベルではなかった。
【００７６】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鋼板に樹脂フィルムを積層してなる缶用樹脂フィルム積層鋼板に関する。さらに詳細には、耐糸錆性に優れた缶用樹脂フィルム積層鋼板に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属缶は缶胴の製造方法により、２ピース缶と３ピース缶に分類される。２ピース缶は缶底と一体化された缶胴と上蓋とからなり、３ピース缶は上蓋、下蓋及び缶胴からなる。３ピース缶の缶胴は長方形のブランク板を円柱状に加工し、接合して成型される。接合方法は、ハンダ、接着、溶接の３方法があるが、現在、３ピース缶はワイヤーシーム溶接により接合された溶接缶が主流となっている。
【０００３】
金属缶に用いられる素材については、２ピース缶の缶体（缶胴、缶底）のうち、鋼板の加工度が厳しい缶体では鋼板の加工後に塗装、印刷が施されている。一方、鋼板の加工度が低下するに従い、予め塗装した鋼板を加工後に印刷するか、あるいは塗装、印刷が施された鋼板が加工されていた。また、３ピース缶の缶胴には、予め塗装印刷がされた鋼板が使用され、３ピース缶の底蓋についても塗装済みの鋼板が使用されてきた。近年は素材鋼板として、２ピース缶及び３ピース缶とも、予め樹脂フィルムが積層されてなる樹脂フィルム積層鋼板の使用が増加しつつある。
【０００４】
また、近年、食品の安全に対する基準や、消費者の目が厳しくなり、食品そのものの安全性や異物の混入に及ばず、パッケージにも品質は求められつつある。金属缶も例外ではなく、これまでは余り気にされなかった、スチール缶体の錆にも注意が払われるようになり、缶体外面側に発生した糸錆も強く改善が求められるようになってきた。
【０００５】
糸錆は塗膜下腐食の一種であるが、端面や塗膜欠陥等の錆を起点として、塗膜の下を糸状に錆が進行するものである。錆進行の駆動力は酸素濃淡電池である。酸素は塗膜を透過して供給される。塗膜下の錆が成長する条件は温度が２０〜３５℃、相対湿度が６０〜９０％の範囲と言われている。
【０００６】
スチール缶の糸錆を防止或いは低減する方法としては、スチール素材にめっきを施すとともに化成処理の被覆率を上げる方法等（特許文献１）が提案されているが、実際には不十分であり、樹脂フィルム積層鋼板を使用した缶体においても改善が求められていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平９−１８４０９７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、前述した従来技術の問題点を解決し、安価で外観上の問題の無いスチール缶体を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、予め樹脂フィルムを積層した鋼板素材をスチール缶用の部材として使用した場合の、缶外面側の糸錆防止に関して種々の検討を行い、本発明に至ったものであり、その要旨とするところは特許請求の範囲に記載した通りの下記の内容である。
（１） 少なくとも缶外面に相当する面に接着剤層を介して樹脂フィルムを積層してなる鋼板において、該接着剤層中に平均粒子径が２〜７μｍの金属亜鉛粒子を鋼板の表面積あたりで１００〜３６００ｍｇ/ｍ２含有することを特徴とする耐糸錆性に優れる缶用樹脂フィルム積層鋼板。
（２） 前記樹脂フィルムの積層に用いる鋼板が缶用冷延鋼板であることを特徴とする（１）に記載の耐糸錆性に優れる缶用樹脂フィルム積層鋼板。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、予め樹脂フィルムを積層した鋼板素材をスチール缶用の部材として使用する場合に、樹脂フィルムと鋼板との間の接着剤層中に所定の平均粒子径の金属亜鉛を所定濃度を含有させることにより、塗膜外観を確保しつつ安定して糸錆の発生を防止することが可能になった。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明について、詳細に説明する。
【００１２】
本実施形態の缶用樹脂フィルム積層鋼板は、鋼板と、鋼板の少なくとも一面に積層された接着剤層と、接着剤層に含有される金属亜鉛粒子と、接着剤層に積層された樹脂フィルムとから構成されている。また、金属亜鉛粒子を含む接着剤層及び樹脂フィルムは、鋼板の一面のみならず、鋼板の両面に積層されていても良い。
【００１３】
本発明のポイントは、缶用樹脂フィルム積層鋼板の少なくとも缶外面に相当する面の接着剤層中に平均粒子径が２〜７μｍの金属亜鉛粒子を鋼板の表面積あたりで１００〜３６００ｍｇ/ｍ２含有することである。
【００１４】
先ず、接着剤層に金属亜鉛粒子を含有させる理由を述べる。
【００１５】
糸錆は成長する錆の先端部分がアノードとなり、鉄が溶解する。また、錆の先端よりも前の部分がカソードとなり、酸素の還元反応が起こる。アノード反応とカソード反応が電池を形成して反応を進めるが、金属亜鉛粒子は糸錆のアノード反応およびカソード反応を抑制することができる。即ち、亜鉛上では鉄、錫或いはニッケルより酸素還元反応の活性化電圧が高く、カソード反応である酸素の還元反応が起こり難い。また、亜鉛は鉄、錫或いはニッケルより卑であり、鉄より亜鉛が溶解し易く、糸錆のアノード反応を防止できるためである。
【００１６】
次に、金属亜鉛粒子の平均粒子径を規定した理由を述べる。
【００１７】
金属亜鉛粒子の平均粒子径が２μｍ未満では外観が暗くなる傾向が強くなり、缶体の外観として好ましくない。外観が暗くなるのは、平均粒子径が２μｍ未満になると金属亜鉛粒子の個数が多くなって、光の散乱回数が増える影響と考えられる。
また、金属亜鉛粒子の平均粒子径が７μｍ超では、接着界面への空気の巻き込みが発生する。また、接着層と鋼板の間または接着層と樹脂フィルムの間における十分な密着性の確保が妨げられ、特に鋼板を加工した後の密着性が低下するので好ましくない。平均粒径が７μｍを超えた場合に生じるこれらの不具合は、接着層の平均厚みが５μｍ未満程度になると特に顕著に現れやすい。加工後の密着性の点からは金属亜鉛粒子の平均粒子径は６．０μｍ以下がさらに好ましい。
【００１８】
金属亜鉛粒子の平均粒径が接着剤層の厚みよりも大幅に低い場合は、接着剤層中において、金属亜鉛粒子がより鋼板側に偏析していることが好ましい。また、金属亜鉛粒子の平均粒径が接着剤層の厚みよりも大きくなる場合は、樹脂フィルムの外表面にざらつき感が生じない程度に金属亜鉛粒子の平均粒径と接着剤層の厚みを調整すればよい。
【００１９】
なお、本発明に用いる金属亜鉛粒子の平均粒子径は、レーザー光散乱回折式粒度分布装置（島津製作所製 SALD-２０００J）にて測定することが可能である。
【００２０】
次に、金属亜鉛粒子の単位面積当たりの含有量を規定した理由を述べる。
【００２１】
接着剤層中の金属亜鉛粒子の含有量が鋼板の表面積あたりで１００ｍｇ/ｍ２未満になると、糸錆を防止する効果が不十分になるので好ましくない。また、上限の３６００ｍｇ/ｍ２を超えると、缶用樹脂フィルム積層鋼板に形成する塗膜の色調が極めて暗くなり、缶体の外観が悪化するので好ましくない。接着剤層中の金属亜鉛粒子の含有量は、好ましくは３００〜２０００ｍｇ/ｍ２の範囲がよい。
【００２２】
次に、鋼板と樹脂フィルムとの間に積層される接着剤層は、材質を特に限定するものではなく、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化（ＥＢ硬化）性あるいは熱硬化と電子線硬化（ＥＢ硬化）性の併用型のいずれでもよいが、ネッキング性、耐熱性の点からは熱硬化、電子線硬化性あるいはその併用型樹脂が好ましい。
【００２３】
熱硬化性樹脂は、ポリエステル系、ウレタン系、エポキシ系、アクリル系、アミノ系、フェノール系等のうち、単独またはこれらにメラミン樹脂、イソシアネート樹脂等硬化剤を添加した組成物および２種以上の樹脂を混合した組成物等が使用できる。
また、電子線硬化（ＥＢ硬化）型としては、ポリエステル樹脂を主剤として、電子線感応樹脂として不飽和二重結合を付加したエステルオリゴマーを配合した樹脂組成物等が挙げられる。
【００２４】
さらに、接着剤層に白色顔料を添加することも可能であり、酸化チタンや雲母等の無機顔料を接着剤層に対して２０〜８０質量％含有させることも問題ない。
【００２５】
また、樹脂フィルムの材質についても限定するものではないが、経済性、取扱い性、加工性、衛生性等から、ＰＥＴ樹脂、ＰＰ樹脂またはそれらを主体とした樹脂系のフィルムを挙げることができる。その厚みについても限定するのもではなく、８〜２５０μｍ程度の厚みの樹脂フィルムが使用可能であるが、経済性、取扱い性、加工性からは１２〜２５μｍの厚みの樹脂フィルムがよい。
【００２６】
なお、本発明に用いる鋼板は、特に限定するものではなく、薄錫めっき鋼板、ニッケルめっき鋼板、ニッケル下地薄錫めっき鋼板及びこれらに電解クロム酸処理等の化成処理をした表面処理鋼板を用いることができる。
【００２７】
さらにはめっきあるいはその他の表面処理が施されていない缶用冷延鋼板を鋼板素材として使用した場合にも有効である。めっきやその他の表面処理が施されない鋼板を主体とする樹脂フィルム積層鋼板は、一般に耐糸錆性に劣るものであるが、本実施形態のように接着剤層中に金属亜鉛粒子を含有させることで、耐糸錆性の低下を防止でき、経済的に優れたものとなる。
【００２８】
また、本実施形態の缶用樹脂フィルム積層鋼板が缶胴及び缶底に適用される場合には、缶体の外面に相当する面に、金属亜鉛粒子を含む接着剤層及び樹脂フィルムがあればよい。また、缶用樹脂フィルム積層鋼板が缶蓋に適用される場合は、缶体の外面に相当する面のみならず、缶体の内面に相当する面に金属亜鉛粒子を含む接着剤層及び樹脂フィルムがあってもよい。
【００２９】
また、本実施形態の缶用樹脂フィルム積層鋼板は、樹脂フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含む接着剤層を形成し、この樹脂フィルムを鋼板に連続的にラミネートすることによって製造される。本実施形態の缶用樹脂フィルム積層鋼板によれば、ラミネートする際に接着面への空気の巻き込みが少なくなり、樹脂フィルムと鋼板の部分的な剥離を防止できる。
【実施例】
【００３０】
以下に本発明の実施例及び比較例、ならびに評価方法を述べる。
【００３１】
＜評価方法＞
（１）加工及び加工後密着性評価
缶用樹脂フィルム積層鋼板の両面に、絞り加工用の加工潤滑油を塗布した後、接着剤層中に金属亜鉛を含有する側の面が缶外面となるように、プレスで２段の絞り成形加工を行って最終絞り比１．９２の絞り缶を作製した後、缶蓋を巻き締めるためにフランジ部をトリミングした。続いて、こうして得た絞り缶を雰囲気温度が２１０℃の熱風炉中で６０秒間後加熱を行った。
加工及び加工後加熱での缶外面側の樹脂フィルムの密着状況を目視で観察し、缶高さ方向の剥離長さが０.２ｍｍ未満を良好、０.２ｍｍ以上１.０ｍｍ未満を実用可能、１.０ｍｍ超を実用不可と評価した。
【００３２】
（２）糸錆性評価
缶外面側の缶壁部にカッターで円周方向に長さ１ｍｍの切れ込みを５箇所入れ入れ、ＪＩＳ Ｚ２３７１の条件で１ｈｒの塩水噴霧後、水洗乾燥した。その後、２５℃、８５％Ｒ．Ｈ．の雰囲気に２週間保管したのち、糸状腐食の発生状況を観察した。
耐糸錆性は糸錆の成長が０.５ｍｍ未満を良好、０.５ｍｍ以上１.０ｍｍ未満を実用可能、１.０ｍｍ超を実用不可と評価した。
【００３３】
（３）色調測定
缶体外面の溶接補修部分を切り出し、日本電色工業(株)製微小面分光色差計ＶＳＳ４００にてφ０.５ｍｍの領域を測定した。
外観として亜鉛粒子を含有しない場合のＬ値と比較してＬ値の低下が２未満を良好、２以上５未満を実用可能、５超を実用不可と評価した。
【００３４】
［実施例１］
１５μｍのＰＰ（ポリプロピレン）系フィルムの片面に、平均粒子径２.５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱可塑性樹脂（水分散型変性ＰＰ樹脂）を塗布後乾燥し、ＰＰフィルム１を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＰ系フィルムの片面に金属亜鉛粒子を含まない水分散型変性ＰＰ樹脂を塗布後乾燥し、ＰＰフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００３５】
鋼板素材としては、板厚０.１９ｍｍの冷延鋼板上に１０００ｍｇ/ｍ２の錫めっきを施した後、電解クロム酸処理により、金属クロム１０ｍｇ/ｍ２、水和酸化クロム７ｍｇ/ｍ２を施した薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１５０℃に加熱し、片面にＰＰフィルム１を、他の片面にＰＰフィルム０を接着剤層が鋼板面に接するようにしてそれぞれ熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１を作製した。
【００３６】
［実施例２］
１２μｍのＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）系フィルムの片面に、平均粒子径６.５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム２を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００３７】
鋼板素材としては、板厚０.１９ｍｍの冷延鋼板上に、電解クロム酸処理により、金属クロム１００ｍｇ/ｍ２、水和酸化クロム１５ｍｇ/ｍ２を施した電解クロム酸処理鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム２を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板２を作製した。
【００３８】
［実施例３］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径３.５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム３を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００３９】
鋼板素材としては、実施例２と同様の電解クロム酸処理鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム３を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板３を作製した。
【００４０】
［実施例４］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径５.５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム４を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００４１】
鋼板素材としては、板厚０.１９ｍｍの冷延鋼板上に、５００ｍｇ/ｍ２のニッケルめっきを施した後、電解クロム酸処理により水和酸化クロム６ｍｇ/ｍ２を有するニッケルめっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム４を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するようにして熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板４を作製した。
【００４２】
［実施例５］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム５を作成した。亜鉛粒子量は２００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００４３】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム５を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板５を作製した。
【００４４】
［実施例６］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム６を作成した。亜鉛粒子量は３５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００４５】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム６を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板６を作製した。
【００４６】
［実施例７］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた電子線硬化型（エステルオリゴマー含有ポリエステル）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム７を作成した。亜鉛粒子量は４５０ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００４７】
鋼板素材としては、板厚０.１９ｍｍの冷延鋼板上に５０ｍｇ/ｍ２のニッケルめっきを施し、更にその上に１０００ｍｇ/ｍ２の錫めっきを施した後、電解クロム酸処理により、金属クロム１０ｍｇ/ｍ２、水和酸化クロム７ｍｇ/ｍ２を施した薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム７を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、さらに、ＰＥＴフィルム７の面に電子線を３．５Ｍｒａｄ照射して缶用樹脂フィルム積層鋼板７を作製した。
【００４８】
［実施例８］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム８を作成した。亜鉛粒子量は１８００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００４９】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム８を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板８を作製した。
【００５０】
［実施例９］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）と電子線硬化型（エステルオリゴマー含有ポリエステル）の混合体を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム９を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００５１】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム９を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するようにして熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板９を作製した。
【００５２】
［実施例１０］
２０μｍのＰＰ系フィルムの片面に、平均粒子径２．５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱可塑性樹脂（水分散型変性ポリプロピレン）を塗布後乾燥し、ＰＰフィルム１０を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
また、２０μｍのＰＰ系フィルムの片面に金属亜鉛粒子を含まない水分散型変性ポリプロピレン樹脂を塗布後乾燥し、ＰＰフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００５３】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１５０℃に加熱し、片面にＰＰフィルム１０を、他の片面にＰＰフィルム０を接着剤層が鋼板面に接するようにしてそれぞれ熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１０を作製した。
【００５４】
［実施例１1］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径６．５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１１を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００５５】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１１を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１１を作製した。
【００５６】
［実施例１２］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１２を作成した。亜鉛粒子量は２３０ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００５７】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１２を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１２を作製した。
【００５８】
［実施例１３］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１３を作成した。亜鉛粒子量は５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００５９】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１３を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１３を作製した。
【００６０】
［実施例１４］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）と電子線硬化型（エステルオリゴマー含有ポリエステル）の混合体を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１４を作成した。亜鉛粒子量は３５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００６１】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１４を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１４を作製した。
【００６２】
［実施例１５］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径５．５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１５を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００６３】
鋼板素材としては、缶用冷延鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１５を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１５を作製した。
【００６４】
［比較例１］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径１.５μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１１を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００６５】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１１を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１６を作製した。
【００６６】
［比較例２］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径８.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１２を作成した。亜鉛粒子量は１５００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００６７】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１２を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１７を作製した。
【００６８】
［比較例３］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１３を作成した。亜鉛粒子量は５０ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００６９】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１３を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１８を作製した。
【００７０】
［比較例４］
１２μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、平均粒子径４.０μｍの金属亜鉛粒子を分散させた熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム１４を作成した。亜鉛粒子量は４０００ｍｇ/ｍ２であり、接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。また、２０μｍのＰＥＴ系フィルムの片面に、金属亜鉛粒子を含まない熱硬化性樹脂（ポリエステル-エポキシ系樹脂、ブロックイソシアネート硬化剤）を塗布後乾燥し、ＰＥＴフィルム０を作成した。接着剤層としての５点の平均塗膜厚みは５μｍであった。
【００７１】
鋼板素材としては、実施例１と同様の薄錫めっき鋼板を用いた。
鋼板素材を１８０℃に加熱し、片面にＰＥＴフィルム１４を、他の片面にＰＥＴフィルム０をそれぞれ、接着剤層が鋼板面に相接するように熱圧着させて、缶用樹脂フィルム積層鋼板１９を作製した。
【００７２】
【表１】
【００７３】
表１に、本発明の鋼板を接着剤層中に金属亜鉛を含有する側の面が缶外面となるよう缶体成型した場合の該外面側の評価結果を比較例とともに示す。
本発明の実施例１〜１５からなる缶体は、いずれも外観、加工後密着性、耐糸錆性において全てを満足できる結果となった。ただし、金属亜鉛粒子の平均粒子径が本発明の範囲の下限値に近い値である実施例１、１０及び金属亜鉛粒子の含有量が本発明の範囲の上限値に近い値である実施例６、１４については、実用上問題の無い範囲ではあるが、外観がやや暗かった。
【００７４】
金属亜鉛粒子の平均粒子径及び含有量が好ましい範囲である実施例３、４、７、８、９、１３、１５については、全てが良好なる優れた結果となった。特に、実施例８、１３、１５には、鋼板素材として缶用冷延鋼板を用いた結果を示しているが、この場合も良好なる優れた結果となった。
【００７５】
一方、金属亜鉛粒子の平均粒子径、含有量、のいずれかが本発明の範囲を外れる比較例１〜４については、外観、加工後密着性、耐糸錆性のいずれかが満足できない結果となった。金属亜鉛粒子の平均粒子径の小さい比較例１や、金属亜鉛粒子の含有量が多い比較例４では、外観が黒くなり実用上使用できるレベルではなかった。
また、金属亜鉛粒子の含有量の少ない比較例３は耐糸錆性に劣る結果となった。
さらに、金属亜鉛粒子の平均粒子径が大きな比較例２では、加工後密着性が低下し、実用上使用できるレベルではなかった。
【００７６】
以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも缶外面に相当する面に接着剤層を介して樹脂フィルムを積層してなる鋼板において、該接着剤層中に平均粒子径が２〜７μｍの金属亜鉛粒子を鋼板の表面積あたりで１００〜３６００ｍｇ/ｍ２含有することを特徴とする耐糸錆性に優れる缶用樹脂フィルム積層鋼板。
【請求項２】
前記樹脂フィルムの積層に用いる鋼板が缶用冷延鋼板であることを特徴とする請求項１に記載の耐糸錆性に優れる缶用樹脂フィルム積層鋼板。
【請求項１】
少なくとも缶外面に相当する面に接着剤層を介して樹脂フィルムを積層してなる鋼板において、該接着剤層中に平均粒子径が２〜７μｍの金属亜鉛粒子を鋼板の表面積あたりで１００〜３６００ｍｇ/ｍ２含有することを特徴とする耐糸錆性に優れる缶用樹脂フィルム積層鋼板。
【請求項２】
前記樹脂フィルムの積層に用いる鋼板が缶用冷延鋼板であることを特徴とする請求項１に記載の耐糸錆性に優れる缶用樹脂フィルム積層鋼板。
【公開番号】特開２０１１−１７８１２１（Ｐ２０１１−１７８１２１Ａ）
【公開日】平成２３年９月１５日（２０１１．９．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−４６８１９（Ｐ２０１０−４６８１９）
【出願日】平成２２年３月３日（２０１０．３．３）
【出願人】（０００００６６５５）新日本製鐵株式会社 (6,474)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年９月１５日（２０１１．９．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月３日（２０１０．３．３）
【出願人】（０００００６６５５）新日本製鐵株式会社 (6,474)
【Ｆターム（参考）】
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