説明

薄肉有底円筒金属部材およびその製造方法

【課題】薄肉有底円筒金属部材の内周面が酸化し、薄肉有底円筒金属部材の内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、薄肉有底円筒金属部材の肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴を通過する冷却水が外に漏れ出すことを防止することができる薄肉有底円筒金属部材およびその製造方法を提供すること。
【解決手段】金属からなる外筒2と、この外筒2の内部に収容されて、その内部に、先端部1aにて底部1dを有する有底穴とされた冷却穴1cが形成された金属からなる内筒4とを有してなる薄肉有底円筒金属部材1であって、前記外筒2の内周面2aと、前記内筒4の外周面4aとが、ロウ材を介して密着した状態で接合されている。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ダイカスト鋳造や射出成形等に使用されるコアピン(中子ピン)等の薄肉有底円筒金属部材およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
一般に、ダイカスト製品等に対してボルト穴等の孔部を形成するために、金型に固定されるコアピン(中子ピン)が用いられる。コアピンは、金属製の丸棒とされ、中心軸線に沿って冷却穴が形成された中空のものと、冷却穴が形成されていない中実のものがある。下記特許文献1には、冷却穴が形成されたコアピンが開示されている。
冷却穴が形成されたコアピンを使用すれば、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン位置から遠ざけることができるという点で有利とされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開平9−1313号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、冷却穴はドリルで穿設されるのが一般的であり、その場合、冷却穴を形成するコアピンの内周面に、ドリルの刃によって傷が付き(細かな凹凸ができ)、そこに冷却水が滞留して、コアピンの内周面が酸化し、コアピンの内周面に錆が発生してしまうことがある。また、この錆が著しく進行すると、コアピンの肉厚方向に亀裂や割れが発生し、冷却穴を通過する水等の冷却材が外に漏れ出すおそれがある。
【0005】
本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、コアピンの内周面が酸化し、コアピンの内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、コアピンの肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴を通過する水等の冷却材が外に漏れ出すことを防止することができる薄肉有底円筒金属部材およびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明は、上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材は、金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成された金属からなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材であって、前記外筒の内周面と、前記内筒の外周面とが、ロウ材を介して密着した状態で接合されている。
【0007】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材は、金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材であって、前記外筒の内周面と、前記内筒の外周面とが、銀ロウを介して密着した状態で接合されている。
【0008】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材の製造方法は、金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成された金属からなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、前記内筒の外径との差が0.01mm〜0.09mmとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、前記内筒の外周面全体に、粉末状のロウ材と、水と、フラックスとが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、前記内筒が挿入された前記外筒を、前記ロウ材の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で急冷するようにした。
【0009】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材の製造方法は、金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、前記内筒の外径との差が0.01mm〜0.09mmとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、前記内筒の外周面全体に、粉末状の銀ロウと、水と、フラックスとが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、前記内筒が挿入された前記外筒を、前記銀ロウの溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で急冷するようにした。
【0010】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、外筒の内周面が、錆難いステンレスからなる内筒で覆われ、冷却穴に流入した水等の冷却材が、外筒の内周面に接触しないようになっている。
これにより、薄肉有底円筒金属部材の内周面が酸化し、薄肉有底円筒金属部材の内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、薄肉有底円筒金属部材の肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴を通過する水等の冷却材が外に漏れ出すことを防止することができる。
また、外筒の内周面と内筒の外周面とが、銀ロウを介して密着した状態で接合され、外筒が水等の冷却材によって効率よく冷却されることになるので、薄肉有底円筒金属部材の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣を薄肉有底円筒金属部材位置から遠ざけることができる。
【0011】
上記薄肉有底円筒金属部材において、前記内筒の肉厚が、0.1mm〜0.15mmとされているとさらに好適である。
【0012】
このような薄肉有底円筒金属部材によれば、内筒の肉厚が0.1mm〜0.15mmと非常に薄いので、外筒の内径および外径を内筒の肉厚分だけ拡げる必要がなく、その半径方向外側への拡径化を防止することができる。
また、内筒の肉厚が0.1mm〜0.15mmと非常に薄く、冷却穴に流入した水等の冷却材による冷却効果が、内筒を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材と略同じレベルに維持されることになるので、内筒を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材の冷却穴にも内筒を挿入して、従来の薄肉有底円筒金属部材の改善を図ることができる。
【0013】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材の製造方法は、金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成された金属からなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、前記内筒の外径との差が0.01mm〜0.09mmとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、前記内筒の外周面全体に、粉末状のBAg8と、水とが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、前記内筒が挿入された前記外筒を、真空熱処理炉内において前記BAg8の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で急冷するようにした。
【0014】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材の製造方法は、金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、前記内筒の外径との差が0.01mm〜0.09mmとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、前記内筒の外周面全体に、粉末状のBAg8と、水とが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、前記内筒が挿入された前記外筒を、真空熱処理炉内において前記BAg8の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で急冷するようにした。
【0015】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、真空熱処理中のガスの発生がなくなるので、真空熱処理炉を用いてコアピンを製造することができる。
また、外筒の内周面が、錆難いステンレスからなる内筒で覆われ、冷却穴に流入した水等の冷却材が、外筒の内周面に接触しないようになっている。
これにより、薄肉有底円筒金属部材の内周面が酸化し、薄肉有底円筒金属部材の内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、薄肉有底円筒金属部材の肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴を通過する水等の冷却材が外に漏れ出すことを防止することができる。
さらに、外筒の内周面と内筒の外周面とが、BAg8を介して密着した状態で接合され、外筒が水等の冷却材によって効率よく冷却されることになるので、薄肉有底円筒金属部材の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣を薄肉有底円筒金属部材位置から遠ざけることができる。
【0016】
上記薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法において、前記薄肉有底円筒金属部材は、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされているとさらに好適である。
【0017】
このような薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、コアピンに形成された有底穴は、水等の冷却材を供給して冷却するための冷却穴として使用され、冷却穴を通過する水等の冷却材の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。
【発明の効果】
【0018】
本発明に係る薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、薄肉有底円筒金属部材の内周面が酸化し、薄肉有底円筒金属部材の内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、薄肉有底円筒金属部材の肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴を通過する水等の冷却材が外に漏れ出すことを防止することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【0019】
【図1】コアピン(薄肉有底円筒金属部材)をダイカスト用金型に取り付けた状態を示す側断面図である。
【図2】コアピンの断面図である。
【図3】本発明の一実施形態に係るコアピンの製造方法を示した図である。
【発明を実施するための形態】
【0020】
以下、本発明の一実施形態に係る薄肉有底円筒金属部材およびその製造方法について、図1から図3を参照しながら説明する。
本実施形態では、ダイカスト金型に用いるコアピン(中子ピン)を薄肉有底円筒金属部材の一例として、コアピンの使用形態およびコアピンの形状を説明した後に、コアピンの製造方法について説明する。
なお、図1はコアピンをダイカスト用金型に取り付けた状態を示す側断面図、図2はコアピンの断面図、図3は図2中の一点鎖線で囲んだ部分を拡大した図であって、本実施形態に係るコアピンの製造方法を示す図である。
【0021】
図1には、ダイカスト用金型3に固定されたコアピン1を示している。コアピン1の先端部(図1において右方)1a側は、金型3内に配置されている。コアピン1の内部には、基端部(図1において左方)1bからその中心軸線に沿って中心穴が形成されており、先端部1aにて底部を有する有底穴とされた冷却穴1cが形成されている。この冷却穴1c内には、コアピン1の中心軸線に沿って冷却水供給パイプ(内パイプ)5が挿入されている。
【0022】
冷却水供給パイプ5の先端5aから冷却穴1cの底部(すなわち、コアピン1の先端部)1d(図2参照)に向かって冷却水が噴出するようになっている。冷却水供給パイプ5の他端は、冷却水供給配管7に接続されている。冷却水供給配管7の上流側には、図示しない冷却装置本体が設けられている。冷却水供給パイプ5の先端5aから噴出した冷却水は、冷却穴1cの底部に衝突した後に流れの向きを反転させ、冷却穴1c内を基端部1bに向かって流れる。このように冷却水が流れる際に、コアピン1の壁部を介して伝達された熱を受け取ることによって、コアピン1を内部から冷却する。基端部1bへと向かって流れた冷却水は、コアピン1の基端部1bに接続された接続管(外パイプ)9内へと流れ込み、冷却水戻り配管11を介して図示しない冷却装置本体へと導かれる。
【0023】
以上説明したように、コアピン1内に冷却水を供給しながらダイカスト製造工程を行うことにより、コアピン1の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン1位置から遠ざけることができる。
【0024】
図2には、コアピン1の形状を示している。なお、同図に示したコアピンの形状はあくまでも一例であって、本発明はこの形状に限定されるものではない。
コアピン1は、外筒2と内筒4とを備えている。外筒2は、例えば、ダイカスト金属材料として最も広く使用されているダイス鋼(SKD61)で作られており、基端部1b側に位置する大径部12と、先端部1a側に位置するとともに大径部12よりも小径とされた小径テーパ部14と、大径部12と小径テーパ部14との間に位置するとともに小径テーパ部14に対して連続的に接続された小径直線部16とを有している。
【0025】
大径部12の直径は、例えば、13mmとされており、小径直線部16の直径は、例えば、4.1mmとされている。小径テーパ部14の直径は、基端部1b側が4.1mmとされ、先端にいくにしたがい先細り形状となるようなテーパ形状となっている。テーパ角は、例えば、1°とされる。小径テーパ部14の先端、すなわち、コアピン1の先端部1aは、球面形状を有するように加工されている。
外筒2の長さは、250mmとされている。大径部12の長さは25mm、小径直線部16の長さは203mm、小径テーパ部14の長さは22mmとされている。
【0026】
コアピン1には、基端部1bから先端部1aの手前にかけて、中心軸線に沿って冷却穴1cとしての中心穴が形成されている。冷却穴1cの先端部1a側は貫通しておらず、底部1dが設けられている。このように、冷却穴1cは有底穴となっている。また、外筒2の内周面(内側面)2aには、内筒4の外周面(外側面)、例えば、厚さ0.1mm〜0.15mm(より好ましくは、0.1mm)のステンレス(例えば、SUS304)製のパイプの外周面(外側面)4aが、銀ロウ18(図3(b)参照)を介して密着した状態で取り付けられている。すなわち、外筒2の内周面(より詳しくは、大径部12の内周面、小径テーパ部14の内周面、および小径直線部16の内周面)2aは、銀ロウ18を介して接合された内筒4で、その全体あるいは接続管9の先端(図1において右方)が螺結される雌ねじ部(図示せず)を除いた全体が)覆われている。
【0027】
冷却穴1cの基端部1b側には、雌ねじ部(図示せず)が形成されており、この雌ねじ部によって、図1に示した接続管9の先端がコアピン1に対して螺結される。
小径直線部16の肉厚は1.0mmとされ、小径テーパ部14の肉厚は、基端部1b側の最も厚い位置で0.5mmとされている。なお、コアピン1の小径テーパ部14の先端では直径が小さくなっているので、この位置における肉厚が最も薄くなる。
【0028】
つぎに、上記コアピン1の製造方法について、図3(a)および図3(b)を参照しながら説明する。
まずはじめに、内筒4となるステンレス製のパイプの外径との差(クリアランス)が0.01mm〜0.09mm(より好ましくは0.03mm〜0.05mm)となる内径を有する穴を、外筒2の中心軸線に沿って穿設(機械加工)する。
つづいて、先端部(一端部)に球面形状が形成されるように、先端部が絞り加工された内筒4の外周面4a全体に、粉末状(粒子径0.01mm〜0.03mm)の銀ロウと、水と、フラックスとが、2:2:1の割合で混合された溶液20(図3(a)参照)を塗布し、内筒4の先端部が外筒2の底部と当接するまで内筒4を外筒2の穴内に挿入していく。このとき、内筒4を外筒2に対して何度か抜き差し、内筒4の外周面4aと外筒2の内周面2aとの間に形成される空気層を除去するようにするとさらに好適である。また、内筒4の先端部を絞り加工した際、先端に小さな穴(図示せず)があいてしまう場合には、この穴および冷却穴1cを介して内筒4の外周面4aと外筒2の内周面2aとの間に存する空気が大気中に流出することになり、内筒4の外周面4aと外筒2の内周面2aとの間に形成される空気層が、速やかに、かつ、完全に除去されることになる。
なお、内筒4の先端に形成された穴内には、溶けた銀ロウが流れ込み、この銀ロウによって内筒4の先端に形成された穴は完全に塞がれることになる。
【0029】
つぎに、内筒4が挿入された外筒2を図示しない炉に入れて1200℃で加熱した後、水中または油中で急冷する。内筒4が挿入された外筒2を1200℃で加熱すると、銀ロウは完全に溶解し、内筒4の外周面4aと外筒2の内周面2aとの間に満遍なく流れ込んで、水中または油中で急冷すると、内筒4の外周面4a全体と外筒2の内周面2a全体とが、銀ロウ18により密着した状態で接合されることになる(図3(b)参照)。なお、銀ロウの溶解温度は、800℃程度である。
【0030】
本実施形態に係るコアピン1またはコアピン1の製造方法によれば、外筒2の内周面2aが、錆難いステンレスからなる内筒4で覆われ、冷却穴1cに流入した冷却水が、外筒2の内周面2aに接触しないようになっている。
これにより、コアピン1の内周面(より詳しくは、外筒2の内周面2aおよび内筒4の内周面4b)が酸化し、コアピン1の内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、コアピン1の肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴1cを通過する冷却水が外に漏れ出すことを防止することができる。
また、外筒2の内周面2aと内筒4の外周面4aとが、銀ロウ18を介して密着した状態で接合され、外筒2が冷却水によって効率よく冷却されることになるので、コアピン1の焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン1位置から遠ざけることができる。
【0031】
本実施形態に係るコアピン1によれば、内筒4の肉厚が0.1mm〜0.15mmと非常に薄いので、外筒2の内径および外径を内筒4の肉厚分だけ拡げる必要がなく、その半径方向外側への拡径化を防止することができる。
また、内筒4の肉厚が0.1mm〜0.15mmと非常に薄く、冷却穴1cに流入した冷却水による冷却効果が、内筒4を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材と略同じレベルに維持されることになるので、内筒4を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材の冷却穴にも内筒4を挿入して、従来の薄肉有底円筒金属部材の改善を図ることができる。
【0032】
本実施形態に係る薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、コアピン1に形成された有底穴は、冷却水を供給して冷却するための冷却穴1cとして使用され、冷却穴1cを通過する冷却水の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。
【0033】
本発明の他の実施形態に係るコアピンおよびその製造方法について説明する。
本実施形態に係るコアピンは、ロウ材としてBAg8(72%Ag28%Cu)が採用されているという点で上述した実施形態のものと異なる。その他の構成要素については上述した実施形態のものと同じである。
【0034】
つぎに、本実施形態に係るコアピンの製造方法について説明する。
まずはじめに、内筒4(図2参照)となるステンレス製のパイプの外径との差(クリアランス)が0.01mm〜0.09mm(より好ましくは0.03mm〜0.05mm)となる内径を有する穴を、外筒2(図2参照)の中心軸線に沿って穿設(機械加工)する。
つづいて、先端部(一端部)に球面形状が形成されるように、先端部が絞り加工された内筒4の外周面4a全体に、粉末状(粒子径0.01mm〜0.03mm)のBAg8と、水とが、1:1の割合で混合された溶液を塗布し、内筒4の先端部が外筒2の底部と当接するまで内筒4を外筒2の穴内に挿入していく。このとき、内筒4を外筒2に対して何度か抜き差し、内筒4の外周面4aと外筒2の内周面2aとの間に形成される空気層を除去するようにするとさらに好適である。また、内筒4の先端部を絞り加工した際、先端に小さな穴(図示せず)があいてしまう場合には、この穴および冷却穴1c(図2参照)を介して内筒4の外周面4aと外筒2の内周面2aとの間に存する空気が大気中に流出することになり、内筒4の外周面4aと外筒2の内周面2aとの間に形成される空気層が、速やかに、かつ、完全に除去されることになる。
なお、内筒4の先端に形成された穴内には、溶けたBAg8が流れ込み、このBAg8によって内筒4の先端に形成された穴は完全に塞がれることになる。
【0035】
つぎに、内筒4が挿入された外筒2を図示しない真空熱処理炉に入れて、圧力(真空度)100Pa、1030℃で、90分間加熱した後、水中または油中で急冷する。内筒4が挿入された外筒2を圧力100Pa、1030℃で、90分間℃で加熱すると、BAg8は完全に溶解し、内筒4の外周面4aと外筒2の内周面2aとの間に満遍なく流れ込んで、水中または油中で急冷すると、内筒4の外周面4a全体と外筒2の内周面2a全体とが、BAg8により密着した状態で接合されることになる。なお、BAg8の圧力(真空度)100Paにおける溶解温度は、1030℃程度である。
【0036】
本実施形態に係るコアピンの製造方法によれば、真空熱処理中のガスの発生がなくなるので、真空熱処理炉を用いてコアピンを製造することができる。
【0037】
また、本実施形態に係るコアピンまたはコアピンの製造方法によれば、外筒2の内周面2aが、錆難いステンレスからなる内筒4で覆われ、冷却穴1cに流入した冷却水が、外筒2の内周面2aに接触しないようになっている。
これにより、コアピン1の内周面(より詳しくは、外筒2の内周面2aおよび内筒4の内周面4b)が酸化し、コアピン1の内周面に錆が発生してしまうことを防止することができ、コアピン1の肉厚方向に亀裂や割れが発生して、冷却穴1cを通過する冷却水が外に漏れ出すことを防止することができる。
また、外筒2の内周面2aと内筒4の外周面4aとが、BAg8を介して密着した状態で接合され、外筒2が冷却水によって効率よく冷却されることになるので、コアピンの焼き付きを防止できるとともに、ダイカスト製品に生じる引け巣をコアピン位置から遠ざけることができる。
【0038】
さらに、本実施形態に係るコアピンによれば、内筒4の肉厚が0.1mm〜0.15mmと非常に薄いので、外筒2の内径および外径を内筒4の肉厚分だけ拡げる必要がなく、その半径方向外側への拡径化を防止することができる。
また、内筒4の肉厚が0.1mm〜0.15mmと非常に薄く、冷却穴1cに流入した冷却水による冷却効果が、内筒4を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材と略同じレベルに維持されることになるので、内筒4を有しない従来の薄肉有底円筒金属部材の冷却穴にも内筒4を挿入して、従来の薄肉有底円筒金属部材の改善を図ることができる。
【0039】
さらにまた、本実施形態に係る薄肉有底円筒金属部材または薄肉有底円筒金属部材の製造方法によれば、コアピンに形成された有底穴は、冷却水を供給して冷却するための冷却穴1cとして使用され、冷却穴1cを通過する冷却水の漏洩が防止されることになるので、ダイカスト製品の歩留まりを向上させることができる。
【0040】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更することができる。
また、上述した実施形態では、内筒4として、ステンレスから作られたものを一具体例として挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、内筒4は、その他の金属(銅、真鍮、ダイス鋼(SKD61)等)から作られたものであってもよい。
さらに、上述した実施形態では、ロウ材として銀ロウを採用したが、本発明はこれに限定されるものではなく、ロウ材としてニッケルロウ等を採用することもできる。
【符号の説明】
【0041】
1 コアピン(薄肉有底円筒金属部材)
1a 先端部
1c 冷却穴
1d 底部
2 外筒
2a 内周面
4 内筒
4a 外周面
18 銀ロウ(ロウ材)
20 溶液

【特許請求の範囲】
【請求項1】
金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成された金属からなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材であって、
前記外筒の内周面と、前記内筒の外周面とが、ロウ材を介して密着した状態で接合されていることを特徴とする薄肉有底円筒金属部材。
【請求項2】
金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材であって、
前記外筒の内周面と、前記内筒の外周面とが、銀ロウを介して密着した状態で接合されていることを特徴とする薄肉有底円筒金属部材。
【請求項3】
前記内筒の肉厚が、0.1mm〜0.15mmとされていることを特徴とする請求項1または2に記載の薄肉有底円筒金属部材。
【請求項4】
前記薄肉有底円筒金属部材は、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされていることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載の薄肉有底円筒金属部材。
【請求項5】
金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成された金属からなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、
前記内筒の外径との差が0.01mm〜0.09mmとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、
前記内筒の外周面全体に、粉末状のロウ材と、水と、フラックスとが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、
前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、
前記内筒が挿入された前記外筒を、前記ロウ材の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で急冷するようにしたことを特徴とする薄肉有底円筒金属部材の製造方法。
【請求項6】
金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、
前記内筒の外径との差が0.01mm〜0.09mmとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、
前記内筒の外周面全体に、粉末状の銀ロウと、水と、フラックスとが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、
前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、
前記内筒が挿入された前記外筒を、前記銀ロウの溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で急冷するようにしたことを特徴とする薄肉有底円筒金属部材の製造方法。
【請求項7】
金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成された金属からなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、
前記内筒の外径との差が0.01mm〜0.09mmとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、
前記内筒の外周面全体に、粉末状のBAg8と、水とが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、
前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、
前記内筒が挿入された前記外筒を、真空熱処理炉内において前記BAg8の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で急冷するようにしたことを特徴とする薄肉有底円筒金属部材の製造方法。
【請求項8】
金属からなる外筒と、この外筒の内部に収容されて、その内部に、先端部にて底部を有する有底穴とされた冷却穴が形成されたステンレスからなる内筒とを有してなる薄肉有底円筒金属部材の製造方法であって、
前記内筒の外径との差が0.01mm〜0.09mmとなる内径を有する穴を、前記外筒の中心軸線に沿って穿設し、
前記内筒の外周面全体に、粉末状のBAg8と、水とが、所定の割合で混合された溶液を塗布して、
前記内筒の先端部が前記外筒の底部と当接するまで前記内筒を前記外筒の穴内に挿入していき、
前記内筒が挿入された前記外筒を、真空熱処理炉内において前記BAg8の溶解温度よりも高い温度で加熱した後、水中または油中で急冷するようにしたことを特徴とする薄肉有底円筒金属部材の製造方法。
【請求項9】
前記薄肉有底円筒金属部材は、ダイカスト用金型に用いられるコアピンとされていることを特徴とする請求項5から8のいずれか一項に記載の薄肉有底円筒金属部材の製造方法。

【図1】
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【図2】
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【図3】
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【公開番号】特開2011−115849(P2011−115849A)
【公開日】平成23年6月16日(2011.6.16)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2010−182550(P2010−182550)
【出願日】平成22年8月17日(2010.8.17)
【出願人】(399124130)株式会社スグロ鉄工 (13)
【Fターム(参考)】