蛇腹ゴムホースの製造方法及び蛇腹ゴムホース
【課題】樹脂内管，その外側の中間ゴム層，耐圧性をもたせるための補強層及び外面ゴム層を有する蛇腹ゴムホースを連続的に製造することが可能であり、生産性が高くて製造コストも安価となし得る蛇腹ゴムホースの製造方法を提供する。
【解決手段】蛇腹ゴムホース１０の製造方法を、樹脂内管１６を予め蛇腹管に且つ連続した長尺管１０Ａに成形する工程と、その後に樹脂内管１６を芯体としてその外周面に中間ゴム層１８を蛇腹形状に連続被覆して長尺管１０Ｂを成形する工程と、その後において長尺管１０Ｂの外周面に補強糸を連続的に編組して蛇腹形状の補強層２０を有する長尺管１０Ｃを成形する工程と、その後において長尺管１０Ｃの外周面に外面ゴム層２２を連続形成して長尺管１０Ｄを成形する工程と、これを連続加硫した後、個々の蛇腹ゴムホース１０に自動切断する切断工程とを含むものとする。
【解決手段】蛇腹ゴムホース１０の製造方法を、樹脂内管１６を予め蛇腹管に且つ連続した長尺管１０Ａに成形する工程と、その後に樹脂内管１６を芯体としてその外周面に中間ゴム層１８を蛇腹形状に連続被覆して長尺管１０Ｂを成形する工程と、その後において長尺管１０Ｂの外周面に補強糸を連続的に編組して蛇腹形状の補強層２０を有する長尺管１０Ｃを成形する工程と、その後において長尺管１０Ｃの外周面に外面ゴム層２２を連続形成して長尺管１０Ｄを成形する工程と、これを連続加硫した後、個々の蛇腹ゴムホース１０に自動切断する切断工程とを含むものとする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は自動車の配管用等として好適な蛇腹ゴムホースの製造方法及び蛇腹ゴムホースに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ゴム層を主体として構成されたホースが自動車の配管用ホース等として広く使用されている。
このようなホースを用いる主たる目的は振動を吸収することにある。
例えば自動車のエンジンルーム内に配設される配管用ホースの場合、エンジン振動やエアコンのコンプレッサ振動（冷媒輸送用ホース、即ちエアコンホースの場合），車両の走行に伴って発生する各種の振動をホース部分で吸収し、ホースを介して接続されている一方の部材から他方の部材へと振動が伝達されるのを抑制する役割を担っている。
【０００３】
この目的のためには、即ち良好な振動吸収性を確保するためにはこれら配管用ホースは一定の長さを必要とする。
特に燃料系や水系等の低圧用のホースに比べてオイル系（例えばパワーステアリング用ホース）や冷媒系（冷媒輸送用ホース）等の高圧用のホースではホース剛性が高い分、振動吸収，車室内への音，振動の伝播低減のための必要長さが長くなる。
例えば冷媒輸送用ホースの場合、その長さは接続しなければならない直線距離が２００ｍｍであったとしても、一般的に３００〜６００ｍｍの長さのホースを用いて振動吸収や音，振動の伝播低減を行っている。
【０００４】
しかしながらエンジンルーム内には各種の装置や部品がところ狭しと組み込まれており、特に近年にあってはエンジンルームが益々コンパクト化されて来ており、そのような中でそこに配設されるホース長が長いと、他との干渉を避けるためにホースの形状を複雑な曲り形状としておかなければならない。
【０００５】
このような曲り形状のホース（曲りホース）の製造方法として、従来、図１６及び図１７に示すような曲げ型を用いた製造方法が行われている。
図示の製造方法では、未加硫のゴム材を押出機から長尺に連続押出しして、その後先ずこれを外観に傷が付かない程度に一旦半加硫しておき、そしてその半加硫状態の長尺のゴムホース２００Ａを、図１６（Ｉ）に示しているように所定寸法で切断して１本ごとのゴムホース２００ａとする。
【０００６】
その後、図１６（II）に示しているように各半加硫状態の１本ごとのゴムホース２００ａの内部に扁平を抑制するため、挿入代のある可撓性のマンドレル（芯体）２０２を挿入し、その後図１６（III）に示しているようにマンドレル２０２を挿入した状態で半加硫状態の１本ごとのゴムホース２００ａを、外枠型２０４の曲り形状且つ溝形状の凹所２０６にマンドレル２０２ごと曲げながら嵌め込む（図１７（IV）参照）。
そして図１７（Ｖ）に示しているように外枠型２０４ごとゴムホース２００ａを２次加硫炉２０８に入れて、そこでこれを所定時間かけて加熱し加硫処理を行う。
【０００７】
そして加硫後のゴムホース２００を、外枠型２０４とともに２次加硫炉２０８から取り出した上で、図１７（VI）に示しているようにゴムホース２００をマンドレル２０２ごと外枠型２０４から取り外し、更にそのゴムホース２００からマンドレル２０２を抜き出す。
ここにおいて目的とする曲り形状のゴムホース２００が得られる。
【０００８】
しかしながらこの製造方法にあっては、半加硫状態のゴムホース２００ａへのマンドレル２０２の挿入作業，外枠型２０４への嵌込作業，加硫後のゴムホース２００を外枠型２０４から取り出す作業，更にマンドレル２０２を抜き出す作業その他の作業を作業者が手作業で行わなければならず、連続生産のできないものであって生産性が悪く、必然的に製造コストが非常に高いものとなってしまう。
【０００９】
図１８（イ）は下記特許文献１に開示された曲り形状のゴムホースの製造方法を示したもので、ここでは管状の曲げ型２１０を用い、押出機２１２から押し出した未加硫の直管状のゴムホース２００ａを、曲げ型２１０の内部に且つその先端がリミットスイッチ２１４に当るまで挿入し、その後カッタ２１６でこれを切断した上で、ゴムホース２００ａを曲げ型２１０ごと加硫炉に入れて所定時間かけて加熱を行い、加硫処理を行う。
しかしながらこの製造方法もまた、手作業にて加硫後のゴムホースを曲げ型２１０から抜き出すなど各種の作業が手作業とならざるを得ず、上記の製造方法と同様に連続生産が困難で生産性が悪く、製造コストも高いものとなってしまう。
【００１０】
このようなことから、ホース形状が直線形状でしかも短尺であっても良好に振動吸収することのできるホースの開発が求められている。
ホースにおける振動吸収性を確保しながらこれを短尺化する手段として、ホースを蛇腹形状化することが考えられる。
ホースをこのような蛇腹形状としておけば、これを直線形状に成形した場合であっても、その可撓性を利用して自由に曲げた状態で配管することができ、しかも可撓性に優れていることから良好な振動吸収性も確保することができる。
【００１１】
従来、この種蛇腹形状のゴムホースの製造方法の例が下記特許文献２，特許文献３等に開示されている。
図１８（ロ）は、特許文献２に開示された製造方法を示したもので、ここでは外周形状が蛇腹形状を有するマンドレル型２１８を用い、未加硫状態のゴムホース２００ａをこのマンドレル型２１８に外装して、中空のマンドレル型２１８の吸引孔２２０を通じてゴムホース２００ａとマンドレル型２１８との間の空間を真空吸引し、その真空吸引力でゴムホース２００ａをマンドレル型２１８の外周面に密着させてその状態で加硫処理を行い、加硫後の形状を蛇腹形状となすものである。
【００１２】
また図１９（イ）は特許文献３に開示の製造方法を示したもので、断面円形且つ内周面が蛇腹形状に形成された外枠型２２２を成形型として用い、そしてその内部に直管状の未加硫状態のゴムホース２００ａを挿入して、両端部に密栓２２４，２２６を嵌めた上で、密栓２２６の吹込孔２２８からエアーをブローし、そのエアーの圧力でゴムホース２００ａを外枠型２２２の蛇腹形状部に密着させ、その状態でこれを加硫処理することによって、蛇腹形状の加硫後のゴムホースを得るといったものである。
しかしながらこれら図１８（ロ），図１９（イ）に示す製造方法もまた、ゴムホース２００ａを１本ずつ対応する成形型（マンドレル型２１８，外枠型２２２）を用いて所定の蛇腹形状に加工及び加硫処理するものであって、手作業に因らざるを得ず、連続生産が困難であって生産性が悪く、また製造コストが高くなるといった問題を内包している。
【００１３】
ところで自動車の配管用ホース等として用いられるゴムホースは、例えば冷媒輸送用ホース等のように振動吸収性のほかに内部流体の不透過性が強く求められるものがあり、この要請に応えるためにゴムホースの内面層として樹脂内管を積層することが行われているが、上記の特許文献２，特許文献３に開示の製造方法は何れもゴム単体から成る蛇腹ゴムホースの製造方法を開示するにすぎないものであって、このような樹脂内管を有する複合ホースの製造方法については開示していない。
【００１４】
更に、例えば冷媒輸送用ホース等にあっては振動吸収性，内部流体の不透過性のほかに耐圧性が求められ、このような耐圧性の求められるホースにあっては、通例、補強線材を編組して成る補強層を設けることが行われるが、蛇腹ゴムホースにあってこのような補強層を設ける場合、かかる補強層をも蛇腹形状に形成することが求められる。
補強層が蛇腹形状に正確に追従した断面波状をなしておらず、蛇腹形状の谷部において補強層がそこから浮いた状態にあると、補強層による補強効果がホース全長に亘って各部均一に及ぼされず、部分的に強度の弱い部分が生じて、そこから破断を生じてしまうといった問題を生ずる。
【００１５】
また補強層が張力（テンション）の低い状態で編組されると、糸乱れの発生を誘起して耐圧性能の悪化につながるため、通常は糸乱れが発生しないようなレベルまで張力をかけて編組することが必要となるが、ホース内部は中空であり、内部に芯体のない状態では編組時にホースが潰れてしまうといった恐れがある。
このような課題に対して上記特許文献は何れもその解決手段を示してはいない。
【００１６】
またこれら特許文献２及び特許文献３に開示の製造方法は、ゴムホース１本ごとにマンドレルや外枠型等の蛇腹形状成形のための成形型を用いるものであることから、蛇腹ゴムホースに補強層を設けるといったこと自体が困難である。
更にこのような補強層を有する蛇腹ゴムホースを製造するに際しては、各蛇腹ゴムホースを連続的に生産でき、生産性高く且つ低コストで製造できることが求められるが、これら課題に対して上記特許文献は何れもその解決手段を示してはいない。
【００１７】
補強層を有する蛇腹ゴムホースの製造方法については、下記特許文献４にも開示がなされている。
図１９（ロ）はこれを示したものである。
この製造方法は、内面ゴム層２３０と補強層２３２と外面ゴム層２３４とを有するゴムホースを製造するに際して、先ずこれを未加硫状態で直管状に成形しておき、そしてその直管状の未加硫状態のゴムホース２００ａの内部に、外周形状が蛇腹形状をなすマンドレル型２３６を挿入した後、ゴムホース２００ａを外周面から紐状体２３８で締め付けてこれをマンドレル型２３６の外周の蛇腹形状に沿わせ、その状態で加硫処理して、蛇腹形状をなす加硫後のゴムホースを得るものである。
【００１８】
しかしながらこの製造方法では、蛇腹形状の谷部ごとに紐状体２３８の締付けを行って、各谷部ごとに未加硫状態の直管状のゴムホース２００ａを変形させる作業が必要であるとともに、ゴムホース２００ａ１本ごとに対応したマンドレル型２３６を用いて蛇腹形状のゴムホースを製造するものであり、人手作業に因らざるを得ないものであって連続生産が困難であり、従って生産性が悪く、製造コストも高いものとなってしまう。
【００１９】
またもしこの製造方法で補強層２３２を有する蛇腹形状のゴムホースを連続した長尺管に製造しておいて、１本ごとのゴムホースに切断しようとしても、その際の脱型を良好に行うことができず、実際上この特許文献４に開示の方法では、こうした補強層２３２を有する蛇腹形状のゴムホースを連続生産するといったことは難しい。
【００２０】
更にこの特許文献４に開示の製造方法では、先ずゴムホース２００ａを直管状に成形しておいて、後から紐状態２３８で締め付けて未加硫状態の直管状のゴムホース２００ａを補強層２３２ごと蛇腹形状にするため、その際に補強層２３２における補強線材の配列が乱れてしまって、十分な補強効果を発揮できなくなるといった問題も内在している。
更にまたこの製造方法は、樹脂内管を有する複合の蛇腹ゴムホースの製造方法については開示するところがない。
【００２１】
【特許文献１】特開昭５３−１２６０８３号公報
【特許文献２】特開昭５９−１９９２３５号公報
【特許文献３】特開平７−９５４２号公報
【特許文献４】特開昭５７−２０４３８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
本発明は以上のような事情を背景とし、樹脂内管とその外周側のゴム層とを有する蛇腹ゴムホースを連続的に製造することが可能であり、生産性が高くて製造コストも安価となし得る蛇腹ゴムホースの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
本発明の他の目的は、ゴムホースに耐圧性を持たせるための補強層を樹脂内管とともに備えた蛇腹形状のゴムホースを連続的に製造でき、生産性が高くて製造コストも安価に抑えることのできる、補強層を備えた蛇腹ゴムホースの製造方法及び蛇腹ゴムホースを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
而して請求項１は蛇腹ゴムホースの製造方法に関するもので、この製造方法は蛇腹管をなす樹脂内管と、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状の外周側のゴム層とを有する蛇腹ゴムホースの製造方法であって、（イ）前記樹脂内管を予め蛇腹管に成形する樹脂内管の成形工程と、（ロ）その後に該樹脂内管を芯体として、その外周面にゴム材を筒状に且つ前記蛇腹形状に沿わせて押出機から押出成形し、該樹脂内管の蛇腹形状に全長に亘って追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記ゴム層を成形するゴム層の成形工程と、（ハ）その後の加硫工程と、を含んでいることを特徴とする。
【００２４】
請求項２の製造方法は、請求項１において、前記押出機から筒状に押し出されるゴム材とその内周側の前記樹脂内管との間を真空吸引することで、該押し出されたゴム材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記ゴム層を成形することを特徴とする。
【００２５】
請求項３の製造方法は、請求項１，２の何れかにおいて、前記樹脂内管の成形工程が、押出機から長尺に連続押出しした樹脂の直管をコルゲート成形機にて連続的に蛇腹管に成形するものであり、前記ゴム層の成形工程が、その後において連続的に送られて来る前記長尺の樹脂内管の外周側に前記ゴム材を連続押出しして前記蛇腹形状のゴム層を連続成形するものであり、前記製造方法が、前記加硫工程の後において長尺の加硫品を所定長さの１本ごとのホースに切断する切断工程を更に含んでいることを特徴とする。
【００２６】
請求項４の製造方法は、請求項３において、前記加硫工程が、未加硫の長尺管を加硫炉に連続的に通して該長尺管を連続加硫するものであることを特徴とする。
【００２７】
請求項５の製造方法は、請求項３，４の何れかにおいて、前記切断工程が、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出するとともに、該特定部位の通過の検出から該長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより前記１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断していくものであることを特徴とする。
【００２８】
請求項６の製造方法は、請求項３，４の何れかにおいて、前記蛇腹ゴムホースが、前記樹脂内管の外周側に補強線材を編組して成り該樹脂内管の蛇腹形状に追従した波状をなす補強層を有するものであり、該補強層の形成工程が、前記樹脂内管を芯体として前記補強線材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って断面波状に連続して編組し、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に該補強層を連続的に形成していくものであり、前記切断工程が、該補強層ごと前記加硫品を切断するものであることを特徴とする。
【００２９】
請求項７の製造方法は、請求項６において、前記樹脂内管の成形工程と、前記ゴム層の成形工程と、前記補強層の形成工程及び前記加硫工程が連続生産ライン上に略直線状に整列されていることを特徴とする。
【００３０】
請求項８の製造方法は、請求項６，７の何れかにおいて、前記蛇腹ゴムホースが前記樹脂内管の外周側に前記ゴム層として中間ゴム層と外面ゴム層とを有していて、それら中間ゴム層と外面ゴム層との間に前記補強層を有するものであり、前記ゴム層の成形工程が該中間ゴム層の成形工程と該外面ゴム層の成形工程とを有していて、該中間ゴム層の成形工程が、前記樹脂内管を芯体としてその外周側に該中間ゴム層用のゴム材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部に沿って連続押出しして、該中間ゴム層を該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に連続成形するものであり、また前記外面ゴム層の成形工程が、該樹脂内管を芯体としてその蛇腹形状の山部と谷部とに沿って該外面ゴム層用のゴム材を連続押出しして、該外面ゴム層を該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に連続成形するものであることを特徴とする。
【００３１】
請求項９の製造方法は、請求項６〜８の何れかにおいて、前記補強線材として熱収縮性の補強線材を用いることを特徴とする。
【００３２】
請求項１０は蛇腹ゴムホースに関するもので、型成形により形成された蛇腹管をなす樹脂内管と、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した蛇腹形状の外周側の中間ゴム層と、該中間ゴム層の外周側の該蛇腹形状に追従した蛇腹形状の補強線材を編組して成る補強層と、該補強層の更に外周側の該蛇腹形状に追従した蛇腹形状の外面ゴム層とを有していることを特徴とする。
【００３３】
請求項１１のものは、請求項１０において、前記樹脂内管は、該樹脂内管の外周側に前記補強線材をテンションをかけた状態で編組しても変形しない強度，厚みを有していることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００３４】
以上のように本発明は、蛇腹管をなす樹脂内管と、その外周側の蛇腹形状のゴム層とを有する蛇腹ゴムホースを製造するに際して、先ず樹脂内管を予め蛇腹管に成形しておき、その後製品の一部となる樹脂内管を芯体として利用し、その外周面にゴム材を筒状に且つ芯体として働く樹脂内管の蛇腹形状に沿わせて押出機から押出成形し、樹脂内管の蛇腹形状に全長に亘って追従した断面波状をなす蛇腹形状にゴム層を成形した上、その後において加硫処理を行うものである。
【００３５】
かかる本発明の製造方法では、従来の製造方法のように製品とは別のマンドレルを用いなくても、或いはまた蛇腹形状を与えるための外枠型や紐状体といったものを用いなくても、樹脂内管を有するゴムホースを蛇腹形状に成形できる。
またマンドレルや外枠型或いは紐状体といったものを用いなくても良いので、また脱型作業も不要になるため、樹脂内管とゴム層とを有する蛇腹ゴムホースの連続生産，自動化を実現することが可能である。
【００３６】
この場合において、予め成形した蛇腹管から成る樹脂内管の外周側にゴム層を成形するに際し、押出機から筒状に押し出されるゴム材と内周側の樹脂内管との間を真空吸引し、その真空吸引力に基づいてゴム材を樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状にゴム層を成形するようになすことができる（請求項２）。
このようにすることで、ゴム層を容易に樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に成形することができ、且つその成形作業を人手作業に因らないで自動化することが可能となる。
【００３７】
次に請求項３は、押出機から長尺に連続押出しした樹脂の直管をコルゲート成形機にて連続的に蛇腹管に成形するとともに、その後において長尺の樹脂内管の外周側にゴム材を連続押出しして蛇腹形状のゴム層を連続成形し、そして加硫後の長尺管を所定長さの１本ごとのホースに切断するもので、この製造方法によれば、蛇腹形状の樹脂内管及びその外周側のゴム層を含む蛇腹ゴムホースを連続的に製造することが可能となる。
この製造方法では、サイズや蛇腹形状の異なった異種類の蛇腹ゴムホースであっても、混流状態で容易に連続的に製造できる利点が得られる。
【００３８】
この場合において上記加硫工程を、未加硫の長尺管を加硫炉に連続的に通して連続加硫するものとなしておくことができる（請求項４）。
このようにすれば、加硫工程自体も連続的に且つ自動的に行うことができる。
【００３９】
請求項５は上記の切断工程自体も、加硫後の長尺管を連続的に送りながらこれを所定長さごとに連続的に切断するようになしたもので、この請求項５によれば、かかる切断工程を含む蛇腹ゴムホースの製造を連続化，自動化することができる。
この場合において、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出し、そして特定部位の通過の検出から長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断していくようになすことができる。
【００４０】
その際、長尺管における蛇腹ゴムホースのストレート形状部から蛇腹形状部の最初の山部又は谷部を特定部位として、これを検出するようになすことができる。このようにすることで、ホースの特定部位の検出を容易且つ精度高く行うことができる。
更にこの場合において、最初の山部又は谷部を蛇腹形状部の他の山部又は谷部とは別の特殊形状となしておくことができる。この場合、特定部位の検出を更に容易且つ高い精度で行うことが可能となる。
【００４１】
次に請求項６は、補強線材を編組して成る補強層を有する蛇腹ゴムホースを製造するに際し、樹脂内管を芯体として補強線材を樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って断面波状に連続して編組し、樹脂内管の蛇腹形状に追従した蛇腹形状に補強層を連続的に形成していくものである。
【００４２】
例えば、単に蛇腹形状の未加硫のゴム層の外周面に補強線材を所定のテンションをかけて編組していくと、補強線材のテンションによって蛇腹形状のゴム層が形状を崩してしまう。
一方でこれを防止すべくテンションを著しく小さくして補強線材を編組していくと、補強線材を蛇腹形状の山部と谷部とに沿って波状に編組していくといったことができない。
【００４３】
しかるにこの製造方法では、予め蛇腹管に成形してある樹脂内管を芯体として、即ちマンドレル代わりに用いて補強線材を編組していくため、補強線材を十分に大きなテンションをかけた状態で編組していくことが可能であり、これにより補強線材を蛇腹形状の山部と谷部とに沿って波状に編組していくことが可能となり、補強層を樹脂内管の蛇腹形状に良好に追従した蛇腹形状に形成することが可能となる。
またこの製造方法では、各ホース１本ごとに補強線材を編組して補強層を形成するといったものではなく、連続的に送られて来る長尺の押出品に対して補強線材を編組していくものであるため、補強層の形成を容易に且つ連続的に行うことができる。
【００４４】
この場合において、樹脂内管の成形工程と、ゴム層の成形工程と、補強線材の編組による補強層の形成工程及び加硫工程を連続生産ラインに沿って、略直線状に整列しておくことができる（請求項７）。
【００４５】
次に請求項８は、上記のゴム層として中間ゴム層と外面ゴム層とを有していて、その間に上記補強層を有する蛇腹ゴムホースを製造するに際し、蛇腹管をなす樹脂内管の外周側に先ず中間ゴム層を蛇腹形状に成形し、その後に補強層を蛇腹形状に形成した後、外面ゴム層を同じく蛇腹形状に且つ何れも樹脂内管を芯体として用いながらそれぞれを蛇腹形状に成形するものである。
この製造方法では、樹脂内管を芯体として用いることにより中間ゴム層，補強層，外面ゴム層の何れをも良好に蛇腹形状に且つ連続して形成していくことが可能である。
【００４６】
また中間ゴム層の外周側に補強線材を編組して補強層を蛇腹形状に形成するに際し、樹脂内管が芯体として働くことから、補強線材に大きなテンションをかけて編組を行っても中間ゴム層が形状崩れを生じず、補強線材を中間ゴム層の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って良好に編組していくことができる。
【００４７】
これら請求項６〜８の製造方法では補強層を良好に蛇腹形状に形成できることから、蛇腹ゴムホースに対し補強層の補強効果を全長に亘り均等に及ぼすことができ、蛇腹ゴムホースの耐圧性，強度を効果的に高くすることができる。
また補強層自体の周辺からの剥離を防止し得て、蛇腹ゴムホースの耐久性を高めることができる。
【００４８】
これらの場合において、上記補強線材として熱収縮性のものを用いることができる（請求項９）。
補強線材としてこのような熱収縮性のものを用いた場合、特に蛇腹形状の谷部において加硫時の加熱により補強線材を収縮させることで補強層の谷部形状を、樹脂内管における蛇腹形状の谷部形状に良好に追従させ、より密着させることができる。
即ち編組により補強層を形成した時点で、谷部において補強層が若干浮き上がりを生じていたとしても加硫時に補強層が熱収縮して補強線材を蛇腹形状の谷部に、より沈み込ませることができ、より密着させ得て密着力をも向上することができる。
【００４９】
ここで熱収縮性の補強線材として、例えば加熱時（加硫時）の熱収縮率が５％以上のものを好適に用いることができる。
そのようなものとして、例えばポリエステル，ＰＡ（ポリアミド）６６等を例示することができる。
【００５０】
次に請求項１０は蛇腹ゴムホースに関するもので、この蛇腹ゴムホースは、蛇腹管をなす樹脂内管と、その樹脂内管の蛇腹形状に追従した蛇腹形状の外周側の中間ゴム層と、更にその外周側の蛇腹形状の補強層と、その補強層の更に外周側の蛇腹形状の外面ゴム層とを有するもので、この蛇腹ゴムホースの場合、樹脂内管によって輸送流体に対する良好な耐透過性を与えることができるとともに、補強層によって大きな耐圧性を与えることができ、しかも全体として蛇腹形状をなしているため可撓性、従って良好な振動吸収性能を与えることができる。
【００５１】
この場合において上記樹脂内管は、その外周側に補強線材をテンションをかけて編組しても変形しない強度，厚さを有するものとなしておくことができる（請求項１１）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５２】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１及び図２において、１０は例えば冷媒輸送用ホース（エアコンホース）等として用いられる蛇腹ゴムホースで、そのほぼ全体をなす蛇腹形状部１０-１と、両端部の直管状のストレート形状部１０-２とを有している。
この蛇腹ゴムホース１０は最内層としての樹脂内管１６を有し、その外周側に中間ゴム層１８，補強線材としての補強糸５８（図９参照）を編組して成る補強層２０，カバーゴム層としての外面ゴム層２２を順次積層した構造をなしている。
【００５３】
ここで樹脂内管１６，中間ゴム層１８，補強層２０，外面ゴム層２２は、図２に示しているように何れも蛇腹形状部１０-１に対応する部分が蛇腹形状をなしており、また両端部のストレート形状部１０-２に対応する部分が何れも直管状をなしている。
即ち樹脂内管１６，中間ゴム層１８，補強層２０，外面ゴム層２２の何れもが、それぞれのほぼ全体をなす蛇腹形状部１６-１，１８-１，２０-１，２２-１及び両端部のストレート形状部１６-２，１８-２，２０-２，２２-２をそれぞれ有している。
ここで中間ゴム層１８，補強層２０，外面ゴム層２２の蛇腹形状部１８-１，２０-１，２２-１は、何れも樹脂内管１６の蛇腹形状部１６-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状をなしている。
【００５４】
本実施形態において蛇腹ゴムホース１０は、図１に示しているように蛇腹ゴムホース１０を長手方向に連続して形成した長尺管１０Ｄ（加硫後のもの）を１本の蛇腹ゴムホース１０ごとに切断して得たものである。
【００５５】
本実施形態において、蛇腹ゴムホース１０は内径が５〜５０ｍｍ程度のもので、このうち樹脂内管１６は厚みが０．２ｍｍ程度、望ましくは０．１５ｍｍ程度のものであり、また中間ゴム層１８，外面ゴム層２２はそれぞれ厚みが２ｍｍ，１ｍｍ程度のものである。
【００５６】
また材質については樹脂内管１６は、ここではポリアミド樹脂が用いられているが、その他にポリメチルペンテン等の樹脂を用いることができる。
【００５７】
一方中間ゴム層１８としては、ＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲ（Ｃｌ−ＩＩＲ，Ｂｒ−ＩＩＲ），ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，ＦＫＭ，ＥＣＯ，シリコーンゴム，ウレタンゴム，アクリルゴム等を用いることができる。
【００５８】
また補強層２０を構成する補強糸５８としては熱収縮性を有するポリエステル，ポリアミド系のものが望ましい。
【００５９】
更に外面ゴム層２２としては上記中間ゴム層１８で列挙した各種ゴム材を用いることができるが、それ以外にも熱収縮チューブやエラストマーゴムと称される熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を使用することも可能で、材質としてはアクリル系，スチレン系，オレフィン系，ジオレフィン系，塩化ビニル系，ウレタン系，エステル系，アミド系，フッ素系等を用いることができる。
【００６０】
尚中間ゴム層１８は内部を流通する流体に応じて適宜の材料を選択して用いることができる。
但しＨＦＣ系冷媒輸送用ホースの場合には、特にＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲの単独材又はブレンド材が好ましい。
この点は外面ゴム層２２についても同様である。
【００６１】
次に本実施形態の蛇腹ゴムホース１０の製造方法を図３〜図１３に基づいて以下に詳しく説明する。
先ず図３において２４は樹脂材の押出機で、ノズル２６から樹脂材が直管状に連続して長尺に押し出されていく。
図７において２６Ａ，２６Ｂはノズル２６のアウタ，インナで、それらアウタ２６Ａとインナ２６Ｂとの間の環状の通路を通じて樹脂材が前方（図７中右方）に押し出されていく。
【００６２】
このように押出機２４から連続して長尺に押し出された樹脂の直管は、続いて図３に示すコルゲート成形機２８にて押出機２４からの押出しに同期して連続的に蛇腹管に成形されていく。
即ち図５（Ｉ）に示す樹脂内管１６が連続的に成形されて行く。図５（Ｉ）において、１０Ａは樹脂内管１６が長手方向に連続した形態の長尺管を表している。
図５（Ｉ）に示しているように各樹脂内管１６は、その大部分をなす蛇腹形状部１６-１と両端部の直管状のストレート形状部１６-２とを有する形状にコルゲート成形機２８にて成形される。
【００６３】
図６及び図７はコルゲート成形機２８を表したもので、左右（図６中上下）一対の循環成形型３０を有している。
３２は個々の成形ブロックで、コルゲート成形機２８の溝部に環状に複数配置されている。
この成形ブロック３２にはギヤ部３４が設けられており、成形ラインに形成された駆動部により順次送り出され、図６中矢印で示す方向に連続的に循環運動する。
【００６４】
各成形ブロック３２は成形内面が断面半円形状をなしており、左右（図中上下）一対の成形ブロック３２を合せた状態で、それらの内側に断面円形状の成形内面を形成する。
これら成形ブロック３２の成形内面は蛇腹形状部１６-１，ストレート形状部１６-２に対応した形状をなしている。
【００６５】
図７に示しているように、各成形ブロック３２には多数の吸引孔３６が設けられており、それら吸引孔３６を通じて成形ブロック３２の成形内面で囲まれた空間、詳しくはその空間に挿通された樹脂の直管と成形内面との間の空間が真空吸引される。
そしてその真空吸引力により、樹脂の直管が成形ブロック３２の成形内面に強制的に密着させられて、成形ブロック３２の成形内面に対応した形状に成形される。即ち蛇腹形状部１６-１とストレート形状部１６-２とに成形される。
尚このとき、パイプ３８の孔４０を通じてエアーを吹き出すようにしておいても良い。
【００６６】
図３に示しているように、コルゲート成形機２８から出た樹脂内管１６の長尺管１０Ａは、続いて押出機４２に通されて、そこで長尺管１０Ａの外周面、即ち各樹脂内管１６の外周面に中間ゴム層１８が積層状態に押出成形されていく。
【００６７】
押出機４２は、図８に示しているように樹脂内管１６を長手方向に連続的に連ねた長尺管１０Ａの図中右方への進行に伴って、ダイス４４からゴム材を長尺管１０Ａの外周面を被覆するようにして連続的に筒状に押し出していく。
この場合、単にゴム材を筒状に押し出すだけであると、押し出されたゴム材は直管状の円筒形状となってしまい、押出成形したゴムの筒体と樹脂内管１６における蛇腹形状部１６-１の谷部との間に隙間が生じてしまう。
【００６８】
そこでこの実施形態ではラッパ状の筒体４６を設けて、その内側空間４８を真空吸引するようにしている。
これにより、ダイス４４から筒状に押し出された中間ゴム層１８のゴム材は、その真空吸引力により樹脂内管１６における蛇腹形状部１６-１の山部と谷部とに沿って密着し、樹脂内管１６の蛇腹形状部１６-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状に成形される。
勿論樹脂内管１６のストレート形状部１６-２においてはその外周面に沿って密着し、対応する形状の直管状に成形される。
【００６９】
この実施形態では樹脂内管１６、即ちこれを連続的に連ねた長尺管１０Ａを芯体としてその外周面に中間ゴム層１８を成形するものであることから、その中間ゴム層１８を良好に蛇腹形状に成形することができる。
図８において、１８はそのようにして樹脂内管１６の外周面に沿って成形された中間ゴム層を、１８-１は中間ゴム層１８における蛇腹形状部を、１８-２はストレート形状部をそれぞれ表している。
尚図８において５０は引取機である。
【００７０】
尚、樹脂内管１６の外周面に予めプラズマ処理をしておくことで、樹脂内管１６と中間ゴム層１８との接着性をより高めるようになしても良い。
図８，図５（II）に示す１０Ｂはこのようにして樹脂内管１６の連結体、即ち長尺管１０Ａの外周面に中間ゴム層１８を被覆成形した後の長尺管を表している。
【００７１】
以上のようにして中間ゴム層１８を被覆成形した後の長尺管１０Ｂは、続いて図３に示しているように編組機５２に通されて、そこで中間ゴム層１８の外周面から後述の補強糸５８が連続的に編組されていき、長尺管１０Ｂの外周面に補強糸５８を編組して成る補強層２０が長手方向に沿って連続的に形成されていく。
【００７２】
図９〜図１２は編組機５２の要部と編組の方法を示している。
この編組機５２は、図９に示しているように円盤状のデッキ板５４を有し、更に互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを円周に沿って複数対有していて、互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが８の字状に交叉運動しつつ、デッキ板５４の中心周りを周回運動することで、補強糸５８を中間ゴム層１８の外周面にブレード編組していく。
【００７３】
図９において、６０は各対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを互いに８の字状に交叉運動させながらデッキ板５４の中心周りに周回運動させるための円盤で、図１１に示しているようにデッキ板５４の中心周りの円周上にかかる円盤６０が多数連設されている。
これら円盤６０には、外周部にＵ字状の切欠６２が設けられており（図１１（Ｂ）参照）、円盤６０の同方向の回転に伴ってキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが、一の円盤６０から隣接する他の円盤６０へとそれら切欠６２において受け渡される。
【００７４】
ここでキャリヤ５６Ａと５６Ｂとは、一の円盤６０から互いに逆の側に連設した円盤６０へと受け渡され、それぞれがデッキ板５４の中心周りに互いに逆方向に周回運動していく。
その結果として、キャリヤ５６Ａと５６Ｂとが８の字状に交叉運動しながら、デッキ板５４の中心周りに逆向きに周回運動していく。
【００７５】
図１０に示しているように、各円盤６０には被動ギヤ６６が対応する各円盤６０と一体回転する状態で設けられている。
また各被動ギヤ６６は、同図に示しているように隣接するもの同士が互いに噛み合わされている。
そして何れかの被動ギヤ６６に対し駆動ギヤ６８が噛み合っており、その駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動される。
即ちこの駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動されることで各被動ギヤ６６、従って各円盤６０が一斉に回転運動させられる。
尚、図９，図１０及び図１１において６４は補強糸５８のガイドリングを表している。
【００７６】
本実施形態では、図９に示しているように中間ゴム層１８を押出成形した後の長尺管１０Ｂを編組機５２に通して、中間ゴム層１８の外周面に補強糸５８をその長手方向に沿って連続的に編組していく。
図９において、１０Ｃはそのようにして中間ゴム層１８の外周面に補強層２０を形成した後の長尺管を表している。
【００７７】
この補強層２０の形成工程において、長尺管１０Ｂがその内部に樹脂内管１６を有していない場合、即ち単にゴム層だけである場合、補強糸５８を糸乱れが発生しないようなテンションをかけて編組していくと、補強糸５８の編組によってゴム層の形状が崩れてしまい、良好に編組を行うことができない。
【００７８】
しかるに本実施形態では、長尺管１０Ｂがその内部に硬い樹脂内管１６を有しているため、この樹脂内管１６を芯体として即ちマンドレル代わりに用いて、良好に長尺管１０Ｂの外周面に補強糸５８を糸乱れが発生しないようなテンションでブレード編組していくことができる。
そのため長尺管１０Ｂのストレート形状部１８-２はもとより、蛇腹形状部１８-１においても、補強糸５８を樹脂内管１６における蛇腹形状部１６-１の山部と谷部とに沿って良好に断面波状に編組していくことができ、補強層２０を樹脂内管１６の蛇腹形状部１６-１に追従した蛇腹形状（蛇腹形状部２０-１）に良好に形成していくことができる。
【００７９】
本実施形態ではまた、より密着性を高めるため長尺管１０Ｂにおける蛇腹形状部１８-１に対して編組を行う際、ストレート形状部１８-２に対する編組のときよりもキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を高くする（送り速度は一定）。
これによって補強糸５８を蛇腹形状部１８-１の谷部により落ち込ませることができるため密着性が向上し、良好に補強層２０を形成できる。
【００８０】
そのため本実施形態では、図１０（Ａ）に示しているように長尺管１０Ｃの引取機５０の駆動と編組機５２におけるキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの駆動とを別駆動とし、それらを制御部７２にて自動制御する。
具体的には、図１２に示しているように長尺管１０Ｂの蛇腹形状部１８-１が編組点Ｐにさしかかったところで、キャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を速くし、そして蛇腹形状部１８-１に続くストレート形状部１８-２が編組点Ｐに到ったところで、キャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の回転速度に戻すようにしている。
【００８１】
その具体的な制御は次のようにして行う。
即ち、図１２（Ａ）に示しているように長尺管１０Ｂの進行路に沿って定位置に設けたセンサ７４が、蛇腹形状部１８-１の最初の山部の通過を検知してから、編組点Ｐからの距離Ｌ分だけ長尺管１０Ｂが前進送りされたところで、駆動モータ７０（図１０参照）の回転速度を上げてキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を高め、補強糸５８の編組密度，編組のピッチを高める。
ここで距離Ｌの送りの検出は、引取機５０に設けたエンコーダ７６による送り量の検出に基づいて行うことができる。
【００８２】
一方図１２（Ｂ）に示すようにセンサ７４がストレート形状部１８-２を検出したら、その後長尺管１０ＢをＬ−Ｌ２分だけ前進送りしたところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の速度に戻す。
この結果、ストレート形状部１８-２が編組点Ｐに到ったところから編組密度，編組ピッチが通常の密度，ピッチに変更される。
ここでＬ２を設定しているのは、センサ７４によるストレート形状部１８-２の検出を精度高く行うためには、一定距離（図中Ｌ２）に亘ってセンサ７４が山部を検出しないことをもって、初めてストレート形状部１８-２が到達したことを認識できるからである。
【００８３】
本実施形態では、以上のようにして長尺管１０Ｂの蛇腹形状部１８-１の山部及び谷部に沿って補強糸５８を断面波状に即ち蛇腹形状に編組することができるが、但しこの編組工程のみで補強層２０を樹脂内管１６における蛇腹形状部１６-１の谷部の底まで密着する状態に編組されない場合も生じ得る。
即ち図１４（Ａ）（Ｉ）に示しているように、補強層２０の谷部が樹脂内管１６の蛇腹形状部１６-１の谷部、具体的にはその外周側の中間ゴム層１８における蛇腹形状部１８-１の谷部から若干浮いた状態となることがある。
【００８４】
但し本実施形態では補強糸５８として熱収縮性のものを用いているため、その後後述の加硫処理をすることで図１４（Ａ）（II）に示しているように熱収縮性の補強糸５８が熱収縮し、これにより補強層２０が中間ゴム層１８における蛇腹形状部１８-１の谷部に密着するまで十分に落ち込んで、補強層２０の蛇腹形状部２０-１が、中間ゴム層１８の蛇腹形状部１８-１に糸乱れなく良好に追従した蛇腹形状となる。
【００８５】
尚、図１４（Ｂ）は比較例として補強糸５８に十分なテンションをかけないで編組を行ったときに補強層２０が中間ゴム層１８の蛇腹形状に正確に追従せず、補強層２０の谷部が中間ゴム層１８の谷部から浮いた状態となることを表している。
【００８６】
図５（III）の１０Ｃは、以上のようにして長尺管１０Ｂの外周面に沿って補強層２０を形成した後の長尺管を表している。
この長尺管１０Ｃは、図４に示しているように続いて押出機７８に通されて、そこで長尺管１０Ｃの外周面に沿って外面ゴム層２２が連続的に被覆状態に成形されていく。
このときにも外面ゴム層２２は、長尺管１０Ｃのストレート形状部２０-２においてはそれに追従したストレート形状部２２-２に、また蛇腹形状部２０-１においてはその蛇腹形状に追従して蛇腹形状部２２-１に成形されていく。
この押出機７８の構成については、上記の中間ゴム層１８の押出機４２と同様であるのでここでは詳しい説明は省略する。
【００８７】
図５（IV）の１０Ｄは、以上のようにして長尺管１０Ｃの外周面に沿って外面ゴム層２２を形成した後の長尺管を表している。
この長尺管１０Ｄは続いて図４のトンネル炉形式の連続加硫炉８０に連続的に通されて、そこで例えば熱風や高圧蒸気等により長尺管１０Ｄが連続的に加硫されて行く。
加硫後において長尺管１０Ｄは続いて図４の自動切断機８２で１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に切断されて行く。
ここで加硫後の長尺管１０Ｄの切断は、互いに隣り合う蛇腹形状部１０-１と１０-１との丁度中間の１箇所で行われる。
【００８８】
この自動切断機８２では、図１３に示しているように連続的に送られて来る長尺管１０Ｄの蛇腹形状部１０-１の山部の通過をレーザセンサ８４にて検出するとともに、その特定の山部の通過の検出から長尺管１０Ｄが一定距離送られた位置で、カッタ８６により１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に次々と連続的に自動切断していく。
詳しくは、ここではレーザセンサ８４で先に通過した蛇腹形状部１０-１の最後の山部と、次の蛇腹形状部１０-１の最初の山部とをそれぞれ位置検出し、カッタ８６にてそれらの丁度中間の１箇所の位置で長尺管１０Ｄを次々と切断していく。
【００８９】
尚本実施形態では、補強糸５８の糸乱れが生じないようなテンションをかけても潰れることのない樹脂内管１６が形成されているので、良好な編組層即ち補強層２０を形成することができる。
【００９０】
以上のような本実施形態の蛇腹ゴムホースの製造方法では、先ず樹脂内管１６を予め蛇腹管に成形しておき、その後製品の一部であるその樹脂内管１６をマンドレル代わりとして用いて、樹脂内管１６の外周面に中間ゴム層１８，補強層２０及び外面ゴム層２２を順次に蛇腹形状に成形した上、加硫処理を行うものであり、この製造方法によれば、従来の製造方法のように製品とは別のマンドレルや蛇腹形状を与えるための外枠型や紐状体といったものを用いなくても樹脂内管１６，中間ゴム層１８，補強層２０及び外面ゴム層２２を有する蛇腹ゴムホース１０を良好に成形することができる。
【００９１】
また樹脂内管１６の外周側に中間ゴム層１８を成形するに際し、押出機４２から筒状に押し出されるゴム材と内周側の樹脂内管１６との間を真空吸引することで、その真空吸引力に基づいてゴム材を樹脂内管１６の蛇腹形状部１６-１の山部と谷部とに沿って密着させ得、蛇腹形状部１６-１に追従した波状をなす蛇腹形状に中間ゴム層１８を成形することができる。
しかもその成形作業を人手作業に因らないで自動的に行うことができる。
【００９２】
更に本実施形態では、押出機２４から長尺に連続押出しした樹脂の直管をコルゲート成形機２８にて連続的に蛇腹管に成形するとともに、その後において長尺の樹脂内管１６の外周側に蛇腹形状の中間ゴム層１８，補強層２０，外面ゴム層２２を連続成形し、そして加硫後において長尺の加硫品（長尺管１０Ｄ）を所定長さの１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に自動切断するもので、蛇腹ゴムホース１０を連続的に製造することができる。
【００９３】
この製造方法はまた、サイズや蛇腹形状の異なった異種類の蛇腹ゴムホース１０であっても、混流状態で容易に連続的に製造することができる利点を有する。
詳しくは同一形状，同一種類の蛇腹ゴムホース１０をそれぞれ連続成形するのではなく、図１５に示しているように寸法の異なる２種類の蛇腹ゴムホース１０，１０を混在状態で混流生産することができる。
この場合、コルゲート成形機２８において、各蛇腹ゴムホース１０，１０に対応した成形内面を有する成形ブロック３２を混在状態で互いに連結しておくことで、このような異種類の蛇腹ゴムホース１０，１０を混在状態で連続的に製造することができる。
【００９４】
本実施形態では、未加硫の長尺管１０Ｄを連続加硫炉８０に通して加硫するようになしていることから、加硫工程も自動化することができ、更にその後の切断工程も自動化することができる。
【００９５】
ここで自動切断は、連続的に送られて来る長尺管１０Ｄの蛇腹形状部１０-１の山部の通過をレーザセンサ８４にて検出するとともに、その特定の山部の通過の検出から長尺管１０Ｄが一定距離送られた位置でカッタ８６により１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に次々と連続的に自動切断をしていくことで容易に行うことができる。
【００９６】
また本実施形態の製造方法によれば、補強層２０を良好に蛇腹形状に形成できることから、蛇腹ゴムホース１０に対し補強層２０の補強効果を全長に亘り均等に及ぼすことができ、蛇腹ゴムホース１０の耐圧性，強度を効果的に高めることができる。
また補強層２０自体も中間ゴム層１８の蛇腹形状部１８-１及び外面ゴム層２２の蛇腹形状部２２-１に沿って全体的に密着接触した状態となるため、補強層２０の剥離を防止して蛇腹ゴムホース１０の耐久性を高めることができる。
【００９７】
また本実施形態の蛇腹ゴムホース１０は、樹脂内管１６によって輸送流体に対する良好な耐透過性を与えることができるとともに、補強層２０によって大きな耐圧性を与えることができ、しかも全体として蛇腹形状をなしているため可撓性、従って良好な振動吸収性能を与えることができる。
【００９８】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態，態様で構成，実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９９】
【図１】本発明の一実施形態の蛇腹ゴムホースを示した図である。
【図２】図１に示す蛇腹ゴムホースの断面図である。
【図３】本発明の一実施形態の蛇腹ゴムホースの製造方法を示した工程説明図である。
【図４】図３に続く工程説明図である。
【図５】図３及び図４に示す各工程を経た蛇腹ゴムホースをそれぞれ示す図である。
【図６】樹脂内管を成形するコルゲート成形機を示す図である。
【図７】図６の要部を示す図である。
【図８】中間ゴム層の成形方法を示す図である。
【図９】補強層を形成する編組機を示す図である。
【図１０】補強層の形成方法を示す図である。
【図１１】図９及び図１０の要部を示した図である。
【図１２】補強層を編組する際の編組機におけるキャリヤの回転速度の制御方法を示す説明図である。
【図１３】切断工程を示した図である。
【図１４】補強糸の編組の状態を比較例とともに示した図である。
【図１５】同実施形態の利点の説明図である。
【図１６】従来の曲り形状のホースの製造方法の工程を示した図である。
【図１７】図１６に続く工程を示した図である。
【図１８】図１６，図１７とは異なる曲り形状のホースの従来の製造方法及び蛇腹ゴムホースの従来の製造方法を示した図である。
【図１９】図１８とは異なる蛇腹ゴムホースの従来の製造方法を示した図である。
【符号の説明】
【０１００】
１０ 蛇腹ゴムホース
１０Ｄ 長尺管
１６ 樹脂内管
１６-１，１８-１，２０-１，２２-１ 蛇腹形状部
１８ 中間ゴム層
２０ 補強層
２２ 外面ゴム層
２４，４２，７８ 押出機
２８ コルゲート成形機
５８ 補強糸（補強線材）
８０ 連続加硫炉
８２ 自動切断機
８４ レーザセンサ
８６ カッタ
【技術分野】
【０００１】
この発明は自動車の配管用等として好適な蛇腹ゴムホースの製造方法及び蛇腹ゴムホースに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ゴム層を主体として構成されたホースが自動車の配管用ホース等として広く使用されている。
このようなホースを用いる主たる目的は振動を吸収することにある。
例えば自動車のエンジンルーム内に配設される配管用ホースの場合、エンジン振動やエアコンのコンプレッサ振動（冷媒輸送用ホース、即ちエアコンホースの場合），車両の走行に伴って発生する各種の振動をホース部分で吸収し、ホースを介して接続されている一方の部材から他方の部材へと振動が伝達されるのを抑制する役割を担っている。
【０００３】
この目的のためには、即ち良好な振動吸収性を確保するためにはこれら配管用ホースは一定の長さを必要とする。
特に燃料系や水系等の低圧用のホースに比べてオイル系（例えばパワーステアリング用ホース）や冷媒系（冷媒輸送用ホース）等の高圧用のホースではホース剛性が高い分、振動吸収，車室内への音，振動の伝播低減のための必要長さが長くなる。
例えば冷媒輸送用ホースの場合、その長さは接続しなければならない直線距離が２００ｍｍであったとしても、一般的に３００〜６００ｍｍの長さのホースを用いて振動吸収や音，振動の伝播低減を行っている。
【０００４】
しかしながらエンジンルーム内には各種の装置や部品がところ狭しと組み込まれており、特に近年にあってはエンジンルームが益々コンパクト化されて来ており、そのような中でそこに配設されるホース長が長いと、他との干渉を避けるためにホースの形状を複雑な曲り形状としておかなければならない。
【０００５】
このような曲り形状のホース（曲りホース）の製造方法として、従来、図１６及び図１７に示すような曲げ型を用いた製造方法が行われている。
図示の製造方法では、未加硫のゴム材を押出機から長尺に連続押出しして、その後先ずこれを外観に傷が付かない程度に一旦半加硫しておき、そしてその半加硫状態の長尺のゴムホース２００Ａを、図１６（Ｉ）に示しているように所定寸法で切断して１本ごとのゴムホース２００ａとする。
【０００６】
その後、図１６（II）に示しているように各半加硫状態の１本ごとのゴムホース２００ａの内部に扁平を抑制するため、挿入代のある可撓性のマンドレル（芯体）２０２を挿入し、その後図１６（III）に示しているようにマンドレル２０２を挿入した状態で半加硫状態の１本ごとのゴムホース２００ａを、外枠型２０４の曲り形状且つ溝形状の凹所２０６にマンドレル２０２ごと曲げながら嵌め込む（図１７（IV）参照）。
そして図１７（Ｖ）に示しているように外枠型２０４ごとゴムホース２００ａを２次加硫炉２０８に入れて、そこでこれを所定時間かけて加熱し加硫処理を行う。
【０００７】
そして加硫後のゴムホース２００を、外枠型２０４とともに２次加硫炉２０８から取り出した上で、図１７（VI）に示しているようにゴムホース２００をマンドレル２０２ごと外枠型２０４から取り外し、更にそのゴムホース２００からマンドレル２０２を抜き出す。
ここにおいて目的とする曲り形状のゴムホース２００が得られる。
【０００８】
しかしながらこの製造方法にあっては、半加硫状態のゴムホース２００ａへのマンドレル２０２の挿入作業，外枠型２０４への嵌込作業，加硫後のゴムホース２００を外枠型２０４から取り出す作業，更にマンドレル２０２を抜き出す作業その他の作業を作業者が手作業で行わなければならず、連続生産のできないものであって生産性が悪く、必然的に製造コストが非常に高いものとなってしまう。
【０００９】
図１８（イ）は下記特許文献１に開示された曲り形状のゴムホースの製造方法を示したもので、ここでは管状の曲げ型２１０を用い、押出機２１２から押し出した未加硫の直管状のゴムホース２００ａを、曲げ型２１０の内部に且つその先端がリミットスイッチ２１４に当るまで挿入し、その後カッタ２１６でこれを切断した上で、ゴムホース２００ａを曲げ型２１０ごと加硫炉に入れて所定時間かけて加熱を行い、加硫処理を行う。
しかしながらこの製造方法もまた、手作業にて加硫後のゴムホースを曲げ型２１０から抜き出すなど各種の作業が手作業とならざるを得ず、上記の製造方法と同様に連続生産が困難で生産性が悪く、製造コストも高いものとなってしまう。
【００１０】
このようなことから、ホース形状が直線形状でしかも短尺であっても良好に振動吸収することのできるホースの開発が求められている。
ホースにおける振動吸収性を確保しながらこれを短尺化する手段として、ホースを蛇腹形状化することが考えられる。
ホースをこのような蛇腹形状としておけば、これを直線形状に成形した場合であっても、その可撓性を利用して自由に曲げた状態で配管することができ、しかも可撓性に優れていることから良好な振動吸収性も確保することができる。
【００１１】
従来、この種蛇腹形状のゴムホースの製造方法の例が下記特許文献２，特許文献３等に開示されている。
図１８（ロ）は、特許文献２に開示された製造方法を示したもので、ここでは外周形状が蛇腹形状を有するマンドレル型２１８を用い、未加硫状態のゴムホース２００ａをこのマンドレル型２１８に外装して、中空のマンドレル型２１８の吸引孔２２０を通じてゴムホース２００ａとマンドレル型２１８との間の空間を真空吸引し、その真空吸引力でゴムホース２００ａをマンドレル型２１８の外周面に密着させてその状態で加硫処理を行い、加硫後の形状を蛇腹形状となすものである。
【００１２】
また図１９（イ）は特許文献３に開示の製造方法を示したもので、断面円形且つ内周面が蛇腹形状に形成された外枠型２２２を成形型として用い、そしてその内部に直管状の未加硫状態のゴムホース２００ａを挿入して、両端部に密栓２２４，２２６を嵌めた上で、密栓２２６の吹込孔２２８からエアーをブローし、そのエアーの圧力でゴムホース２００ａを外枠型２２２の蛇腹形状部に密着させ、その状態でこれを加硫処理することによって、蛇腹形状の加硫後のゴムホースを得るといったものである。
しかしながらこれら図１８（ロ），図１９（イ）に示す製造方法もまた、ゴムホース２００ａを１本ずつ対応する成形型（マンドレル型２１８，外枠型２２２）を用いて所定の蛇腹形状に加工及び加硫処理するものであって、手作業に因らざるを得ず、連続生産が困難であって生産性が悪く、また製造コストが高くなるといった問題を内包している。
【００１３】
ところで自動車の配管用ホース等として用いられるゴムホースは、例えば冷媒輸送用ホース等のように振動吸収性のほかに内部流体の不透過性が強く求められるものがあり、この要請に応えるためにゴムホースの内面層として樹脂内管を積層することが行われているが、上記の特許文献２，特許文献３に開示の製造方法は何れもゴム単体から成る蛇腹ゴムホースの製造方法を開示するにすぎないものであって、このような樹脂内管を有する複合ホースの製造方法については開示していない。
【００１４】
更に、例えば冷媒輸送用ホース等にあっては振動吸収性，内部流体の不透過性のほかに耐圧性が求められ、このような耐圧性の求められるホースにあっては、通例、補強線材を編組して成る補強層を設けることが行われるが、蛇腹ゴムホースにあってこのような補強層を設ける場合、かかる補強層をも蛇腹形状に形成することが求められる。
補強層が蛇腹形状に正確に追従した断面波状をなしておらず、蛇腹形状の谷部において補強層がそこから浮いた状態にあると、補強層による補強効果がホース全長に亘って各部均一に及ぼされず、部分的に強度の弱い部分が生じて、そこから破断を生じてしまうといった問題を生ずる。
【００１５】
また補強層が張力（テンション）の低い状態で編組されると、糸乱れの発生を誘起して耐圧性能の悪化につながるため、通常は糸乱れが発生しないようなレベルまで張力をかけて編組することが必要となるが、ホース内部は中空であり、内部に芯体のない状態では編組時にホースが潰れてしまうといった恐れがある。
このような課題に対して上記特許文献は何れもその解決手段を示してはいない。
【００１６】
またこれら特許文献２及び特許文献３に開示の製造方法は、ゴムホース１本ごとにマンドレルや外枠型等の蛇腹形状成形のための成形型を用いるものであることから、蛇腹ゴムホースに補強層を設けるといったこと自体が困難である。
更にこのような補強層を有する蛇腹ゴムホースを製造するに際しては、各蛇腹ゴムホースを連続的に生産でき、生産性高く且つ低コストで製造できることが求められるが、これら課題に対して上記特許文献は何れもその解決手段を示してはいない。
【００１７】
補強層を有する蛇腹ゴムホースの製造方法については、下記特許文献４にも開示がなされている。
図１９（ロ）はこれを示したものである。
この製造方法は、内面ゴム層２３０と補強層２３２と外面ゴム層２３４とを有するゴムホースを製造するに際して、先ずこれを未加硫状態で直管状に成形しておき、そしてその直管状の未加硫状態のゴムホース２００ａの内部に、外周形状が蛇腹形状をなすマンドレル型２３６を挿入した後、ゴムホース２００ａを外周面から紐状体２３８で締め付けてこれをマンドレル型２３６の外周の蛇腹形状に沿わせ、その状態で加硫処理して、蛇腹形状をなす加硫後のゴムホースを得るものである。
【００１８】
しかしながらこの製造方法では、蛇腹形状の谷部ごとに紐状体２３８の締付けを行って、各谷部ごとに未加硫状態の直管状のゴムホース２００ａを変形させる作業が必要であるとともに、ゴムホース２００ａ１本ごとに対応したマンドレル型２３６を用いて蛇腹形状のゴムホースを製造するものであり、人手作業に因らざるを得ないものであって連続生産が困難であり、従って生産性が悪く、製造コストも高いものとなってしまう。
【００１９】
またもしこの製造方法で補強層２３２を有する蛇腹形状のゴムホースを連続した長尺管に製造しておいて、１本ごとのゴムホースに切断しようとしても、その際の脱型を良好に行うことができず、実際上この特許文献４に開示の方法では、こうした補強層２３２を有する蛇腹形状のゴムホースを連続生産するといったことは難しい。
【００２０】
更にこの特許文献４に開示の製造方法では、先ずゴムホース２００ａを直管状に成形しておいて、後から紐状態２３８で締め付けて未加硫状態の直管状のゴムホース２００ａを補強層２３２ごと蛇腹形状にするため、その際に補強層２３２における補強線材の配列が乱れてしまって、十分な補強効果を発揮できなくなるといった問題も内在している。
更にまたこの製造方法は、樹脂内管を有する複合の蛇腹ゴムホースの製造方法については開示するところがない。
【００２１】
【特許文献１】特開昭５３−１２６０８３号公報
【特許文献２】特開昭５９−１９９２３５号公報
【特許文献３】特開平７−９５４２号公報
【特許文献４】特開昭５７−２０４３８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
本発明は以上のような事情を背景とし、樹脂内管とその外周側のゴム層とを有する蛇腹ゴムホースを連続的に製造することが可能であり、生産性が高くて製造コストも安価となし得る蛇腹ゴムホースの製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
本発明の他の目的は、ゴムホースに耐圧性を持たせるための補強層を樹脂内管とともに備えた蛇腹形状のゴムホースを連続的に製造でき、生産性が高くて製造コストも安価に抑えることのできる、補強層を備えた蛇腹ゴムホースの製造方法及び蛇腹ゴムホースを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
而して請求項１は蛇腹ゴムホースの製造方法に関するもので、この製造方法は蛇腹管をなす樹脂内管と、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状の外周側のゴム層とを有する蛇腹ゴムホースの製造方法であって、（イ）前記樹脂内管を予め蛇腹管に成形する樹脂内管の成形工程と、（ロ）その後に該樹脂内管を芯体として、その外周面にゴム材を筒状に且つ前記蛇腹形状に沿わせて押出機から押出成形し、該樹脂内管の蛇腹形状に全長に亘って追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記ゴム層を成形するゴム層の成形工程と、（ハ）その後の加硫工程と、を含んでいることを特徴とする。
【００２４】
請求項２の製造方法は、請求項１において、前記押出機から筒状に押し出されるゴム材とその内周側の前記樹脂内管との間を真空吸引することで、該押し出されたゴム材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記ゴム層を成形することを特徴とする。
【００２５】
請求項３の製造方法は、請求項１，２の何れかにおいて、前記樹脂内管の成形工程が、押出機から長尺に連続押出しした樹脂の直管をコルゲート成形機にて連続的に蛇腹管に成形するものであり、前記ゴム層の成形工程が、その後において連続的に送られて来る前記長尺の樹脂内管の外周側に前記ゴム材を連続押出しして前記蛇腹形状のゴム層を連続成形するものであり、前記製造方法が、前記加硫工程の後において長尺の加硫品を所定長さの１本ごとのホースに切断する切断工程を更に含んでいることを特徴とする。
【００２６】
請求項４の製造方法は、請求項３において、前記加硫工程が、未加硫の長尺管を加硫炉に連続的に通して該長尺管を連続加硫するものであることを特徴とする。
【００２７】
請求項５の製造方法は、請求項３，４の何れかにおいて、前記切断工程が、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出するとともに、該特定部位の通過の検出から該長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより前記１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断していくものであることを特徴とする。
【００２８】
請求項６の製造方法は、請求項３，４の何れかにおいて、前記蛇腹ゴムホースが、前記樹脂内管の外周側に補強線材を編組して成り該樹脂内管の蛇腹形状に追従した波状をなす補強層を有するものであり、該補強層の形成工程が、前記樹脂内管を芯体として前記補強線材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って断面波状に連続して編組し、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に該補強層を連続的に形成していくものであり、前記切断工程が、該補強層ごと前記加硫品を切断するものであることを特徴とする。
【００２９】
請求項７の製造方法は、請求項６において、前記樹脂内管の成形工程と、前記ゴム層の成形工程と、前記補強層の形成工程及び前記加硫工程が連続生産ライン上に略直線状に整列されていることを特徴とする。
【００３０】
請求項８の製造方法は、請求項６，７の何れかにおいて、前記蛇腹ゴムホースが前記樹脂内管の外周側に前記ゴム層として中間ゴム層と外面ゴム層とを有していて、それら中間ゴム層と外面ゴム層との間に前記補強層を有するものであり、前記ゴム層の成形工程が該中間ゴム層の成形工程と該外面ゴム層の成形工程とを有していて、該中間ゴム層の成形工程が、前記樹脂内管を芯体としてその外周側に該中間ゴム層用のゴム材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部に沿って連続押出しして、該中間ゴム層を該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に連続成形するものであり、また前記外面ゴム層の成形工程が、該樹脂内管を芯体としてその蛇腹形状の山部と谷部とに沿って該外面ゴム層用のゴム材を連続押出しして、該外面ゴム層を該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に連続成形するものであることを特徴とする。
【００３１】
請求項９の製造方法は、請求項６〜８の何れかにおいて、前記補強線材として熱収縮性の補強線材を用いることを特徴とする。
【００３２】
請求項１０は蛇腹ゴムホースに関するもので、型成形により形成された蛇腹管をなす樹脂内管と、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した蛇腹形状の外周側の中間ゴム層と、該中間ゴム層の外周側の該蛇腹形状に追従した蛇腹形状の補強線材を編組して成る補強層と、該補強層の更に外周側の該蛇腹形状に追従した蛇腹形状の外面ゴム層とを有していることを特徴とする。
【００３３】
請求項１１のものは、請求項１０において、前記樹脂内管は、該樹脂内管の外周側に前記補強線材をテンションをかけた状態で編組しても変形しない強度，厚みを有していることを特徴とする。
【発明の作用・効果】
【００３４】
以上のように本発明は、蛇腹管をなす樹脂内管と、その外周側の蛇腹形状のゴム層とを有する蛇腹ゴムホースを製造するに際して、先ず樹脂内管を予め蛇腹管に成形しておき、その後製品の一部となる樹脂内管を芯体として利用し、その外周面にゴム材を筒状に且つ芯体として働く樹脂内管の蛇腹形状に沿わせて押出機から押出成形し、樹脂内管の蛇腹形状に全長に亘って追従した断面波状をなす蛇腹形状にゴム層を成形した上、その後において加硫処理を行うものである。
【００３５】
かかる本発明の製造方法では、従来の製造方法のように製品とは別のマンドレルを用いなくても、或いはまた蛇腹形状を与えるための外枠型や紐状体といったものを用いなくても、樹脂内管を有するゴムホースを蛇腹形状に成形できる。
またマンドレルや外枠型或いは紐状体といったものを用いなくても良いので、また脱型作業も不要になるため、樹脂内管とゴム層とを有する蛇腹ゴムホースの連続生産，自動化を実現することが可能である。
【００３６】
この場合において、予め成形した蛇腹管から成る樹脂内管の外周側にゴム層を成形するに際し、押出機から筒状に押し出されるゴム材と内周側の樹脂内管との間を真空吸引し、その真空吸引力に基づいてゴム材を樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状にゴム層を成形するようになすことができる（請求項２）。
このようにすることで、ゴム層を容易に樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に成形することができ、且つその成形作業を人手作業に因らないで自動化することが可能となる。
【００３７】
次に請求項３は、押出機から長尺に連続押出しした樹脂の直管をコルゲート成形機にて連続的に蛇腹管に成形するとともに、その後において長尺の樹脂内管の外周側にゴム材を連続押出しして蛇腹形状のゴム層を連続成形し、そして加硫後の長尺管を所定長さの１本ごとのホースに切断するもので、この製造方法によれば、蛇腹形状の樹脂内管及びその外周側のゴム層を含む蛇腹ゴムホースを連続的に製造することが可能となる。
この製造方法では、サイズや蛇腹形状の異なった異種類の蛇腹ゴムホースであっても、混流状態で容易に連続的に製造できる利点が得られる。
【００３８】
この場合において上記加硫工程を、未加硫の長尺管を加硫炉に連続的に通して連続加硫するものとなしておくことができる（請求項４）。
このようにすれば、加硫工程自体も連続的に且つ自動的に行うことができる。
【００３９】
請求項５は上記の切断工程自体も、加硫後の長尺管を連続的に送りながらこれを所定長さごとに連続的に切断するようになしたもので、この請求項５によれば、かかる切断工程を含む蛇腹ゴムホースの製造を連続化，自動化することができる。
この場合において、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出し、そして特定部位の通過の検出から長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断していくようになすことができる。
【００４０】
その際、長尺管における蛇腹ゴムホースのストレート形状部から蛇腹形状部の最初の山部又は谷部を特定部位として、これを検出するようになすことができる。このようにすることで、ホースの特定部位の検出を容易且つ精度高く行うことができる。
更にこの場合において、最初の山部又は谷部を蛇腹形状部の他の山部又は谷部とは別の特殊形状となしておくことができる。この場合、特定部位の検出を更に容易且つ高い精度で行うことが可能となる。
【００４１】
次に請求項６は、補強線材を編組して成る補強層を有する蛇腹ゴムホースを製造するに際し、樹脂内管を芯体として補強線材を樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って断面波状に連続して編組し、樹脂内管の蛇腹形状に追従した蛇腹形状に補強層を連続的に形成していくものである。
【００４２】
例えば、単に蛇腹形状の未加硫のゴム層の外周面に補強線材を所定のテンションをかけて編組していくと、補強線材のテンションによって蛇腹形状のゴム層が形状を崩してしまう。
一方でこれを防止すべくテンションを著しく小さくして補強線材を編組していくと、補強線材を蛇腹形状の山部と谷部とに沿って波状に編組していくといったことができない。
【００４３】
しかるにこの製造方法では、予め蛇腹管に成形してある樹脂内管を芯体として、即ちマンドレル代わりに用いて補強線材を編組していくため、補強線材を十分に大きなテンションをかけた状態で編組していくことが可能であり、これにより補強線材を蛇腹形状の山部と谷部とに沿って波状に編組していくことが可能となり、補強層を樹脂内管の蛇腹形状に良好に追従した蛇腹形状に形成することが可能となる。
またこの製造方法では、各ホース１本ごとに補強線材を編組して補強層を形成するといったものではなく、連続的に送られて来る長尺の押出品に対して補強線材を編組していくものであるため、補強層の形成を容易に且つ連続的に行うことができる。
【００４４】
この場合において、樹脂内管の成形工程と、ゴム層の成形工程と、補強線材の編組による補強層の形成工程及び加硫工程を連続生産ラインに沿って、略直線状に整列しておくことができる（請求項７）。
【００４５】
次に請求項８は、上記のゴム層として中間ゴム層と外面ゴム層とを有していて、その間に上記補強層を有する蛇腹ゴムホースを製造するに際し、蛇腹管をなす樹脂内管の外周側に先ず中間ゴム層を蛇腹形状に成形し、その後に補強層を蛇腹形状に形成した後、外面ゴム層を同じく蛇腹形状に且つ何れも樹脂内管を芯体として用いながらそれぞれを蛇腹形状に成形するものである。
この製造方法では、樹脂内管を芯体として用いることにより中間ゴム層，補強層，外面ゴム層の何れをも良好に蛇腹形状に且つ連続して形成していくことが可能である。
【００４６】
また中間ゴム層の外周側に補強線材を編組して補強層を蛇腹形状に形成するに際し、樹脂内管が芯体として働くことから、補強線材に大きなテンションをかけて編組を行っても中間ゴム層が形状崩れを生じず、補強線材を中間ゴム層の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って良好に編組していくことができる。
【００４７】
これら請求項６〜８の製造方法では補強層を良好に蛇腹形状に形成できることから、蛇腹ゴムホースに対し補強層の補強効果を全長に亘り均等に及ぼすことができ、蛇腹ゴムホースの耐圧性，強度を効果的に高くすることができる。
また補強層自体の周辺からの剥離を防止し得て、蛇腹ゴムホースの耐久性を高めることができる。
【００４８】
これらの場合において、上記補強線材として熱収縮性のものを用いることができる（請求項９）。
補強線材としてこのような熱収縮性のものを用いた場合、特に蛇腹形状の谷部において加硫時の加熱により補強線材を収縮させることで補強層の谷部形状を、樹脂内管における蛇腹形状の谷部形状に良好に追従させ、より密着させることができる。
即ち編組により補強層を形成した時点で、谷部において補強層が若干浮き上がりを生じていたとしても加硫時に補強層が熱収縮して補強線材を蛇腹形状の谷部に、より沈み込ませることができ、より密着させ得て密着力をも向上することができる。
【００４９】
ここで熱収縮性の補強線材として、例えば加熱時（加硫時）の熱収縮率が５％以上のものを好適に用いることができる。
そのようなものとして、例えばポリエステル，ＰＡ（ポリアミド）６６等を例示することができる。
【００５０】
次に請求項１０は蛇腹ゴムホースに関するもので、この蛇腹ゴムホースは、蛇腹管をなす樹脂内管と、その樹脂内管の蛇腹形状に追従した蛇腹形状の外周側の中間ゴム層と、更にその外周側の蛇腹形状の補強層と、その補強層の更に外周側の蛇腹形状の外面ゴム層とを有するもので、この蛇腹ゴムホースの場合、樹脂内管によって輸送流体に対する良好な耐透過性を与えることができるとともに、補強層によって大きな耐圧性を与えることができ、しかも全体として蛇腹形状をなしているため可撓性、従って良好な振動吸収性能を与えることができる。
【００５１】
この場合において上記樹脂内管は、その外周側に補強線材をテンションをかけて編組しても変形しない強度，厚さを有するものとなしておくことができる（請求項１１）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００５２】
次に本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１及び図２において、１０は例えば冷媒輸送用ホース（エアコンホース）等として用いられる蛇腹ゴムホースで、そのほぼ全体をなす蛇腹形状部１０-１と、両端部の直管状のストレート形状部１０-２とを有している。
この蛇腹ゴムホース１０は最内層としての樹脂内管１６を有し、その外周側に中間ゴム層１８，補強線材としての補強糸５８（図９参照）を編組して成る補強層２０，カバーゴム層としての外面ゴム層２２を順次積層した構造をなしている。
【００５３】
ここで樹脂内管１６，中間ゴム層１８，補強層２０，外面ゴム層２２は、図２に示しているように何れも蛇腹形状部１０-１に対応する部分が蛇腹形状をなしており、また両端部のストレート形状部１０-２に対応する部分が何れも直管状をなしている。
即ち樹脂内管１６，中間ゴム層１８，補強層２０，外面ゴム層２２の何れもが、それぞれのほぼ全体をなす蛇腹形状部１６-１，１８-１，２０-１，２２-１及び両端部のストレート形状部１６-２，１８-２，２０-２，２２-２をそれぞれ有している。
ここで中間ゴム層１８，補強層２０，外面ゴム層２２の蛇腹形状部１８-１，２０-１，２２-１は、何れも樹脂内管１６の蛇腹形状部１６-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状をなしている。
【００５４】
本実施形態において蛇腹ゴムホース１０は、図１に示しているように蛇腹ゴムホース１０を長手方向に連続して形成した長尺管１０Ｄ（加硫後のもの）を１本の蛇腹ゴムホース１０ごとに切断して得たものである。
【００５５】
本実施形態において、蛇腹ゴムホース１０は内径が５〜５０ｍｍ程度のもので、このうち樹脂内管１６は厚みが０．２ｍｍ程度、望ましくは０．１５ｍｍ程度のものであり、また中間ゴム層１８，外面ゴム層２２はそれぞれ厚みが２ｍｍ，１ｍｍ程度のものである。
【００５６】
また材質については樹脂内管１６は、ここではポリアミド樹脂が用いられているが、その他にポリメチルペンテン等の樹脂を用いることができる。
【００５７】
一方中間ゴム層１８としては、ＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲ（Ｃｌ−ＩＩＲ，Ｂｒ−ＩＩＲ），ＮＢＲ，ＣＲ，ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，ＦＫＭ，ＥＣＯ，シリコーンゴム，ウレタンゴム，アクリルゴム等を用いることができる。
【００５８】
また補強層２０を構成する補強糸５８としては熱収縮性を有するポリエステル，ポリアミド系のものが望ましい。
【００５９】
更に外面ゴム層２２としては上記中間ゴム層１８で列挙した各種ゴム材を用いることができるが、それ以外にも熱収縮チューブやエラストマーゴムと称される熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）を使用することも可能で、材質としてはアクリル系，スチレン系，オレフィン系，ジオレフィン系，塩化ビニル系，ウレタン系，エステル系，アミド系，フッ素系等を用いることができる。
【００６０】
尚中間ゴム層１８は内部を流通する流体に応じて適宜の材料を選択して用いることができる。
但しＨＦＣ系冷媒輸送用ホースの場合には、特にＩＩＲ，ハロゲン化−ＩＩＲの単独材又はブレンド材が好ましい。
この点は外面ゴム層２２についても同様である。
【００６１】
次に本実施形態の蛇腹ゴムホース１０の製造方法を図３〜図１３に基づいて以下に詳しく説明する。
先ず図３において２４は樹脂材の押出機で、ノズル２６から樹脂材が直管状に連続して長尺に押し出されていく。
図７において２６Ａ，２６Ｂはノズル２６のアウタ，インナで、それらアウタ２６Ａとインナ２６Ｂとの間の環状の通路を通じて樹脂材が前方（図７中右方）に押し出されていく。
【００６２】
このように押出機２４から連続して長尺に押し出された樹脂の直管は、続いて図３に示すコルゲート成形機２８にて押出機２４からの押出しに同期して連続的に蛇腹管に成形されていく。
即ち図５（Ｉ）に示す樹脂内管１６が連続的に成形されて行く。図５（Ｉ）において、１０Ａは樹脂内管１６が長手方向に連続した形態の長尺管を表している。
図５（Ｉ）に示しているように各樹脂内管１６は、その大部分をなす蛇腹形状部１６-１と両端部の直管状のストレート形状部１６-２とを有する形状にコルゲート成形機２８にて成形される。
【００６３】
図６及び図７はコルゲート成形機２８を表したもので、左右（図６中上下）一対の循環成形型３０を有している。
３２は個々の成形ブロックで、コルゲート成形機２８の溝部に環状に複数配置されている。
この成形ブロック３２にはギヤ部３４が設けられており、成形ラインに形成された駆動部により順次送り出され、図６中矢印で示す方向に連続的に循環運動する。
【００６４】
各成形ブロック３２は成形内面が断面半円形状をなしており、左右（図中上下）一対の成形ブロック３２を合せた状態で、それらの内側に断面円形状の成形内面を形成する。
これら成形ブロック３２の成形内面は蛇腹形状部１６-１，ストレート形状部１６-２に対応した形状をなしている。
【００６５】
図７に示しているように、各成形ブロック３２には多数の吸引孔３６が設けられており、それら吸引孔３６を通じて成形ブロック３２の成形内面で囲まれた空間、詳しくはその空間に挿通された樹脂の直管と成形内面との間の空間が真空吸引される。
そしてその真空吸引力により、樹脂の直管が成形ブロック３２の成形内面に強制的に密着させられて、成形ブロック３２の成形内面に対応した形状に成形される。即ち蛇腹形状部１６-１とストレート形状部１６-２とに成形される。
尚このとき、パイプ３８の孔４０を通じてエアーを吹き出すようにしておいても良い。
【００６６】
図３に示しているように、コルゲート成形機２８から出た樹脂内管１６の長尺管１０Ａは、続いて押出機４２に通されて、そこで長尺管１０Ａの外周面、即ち各樹脂内管１６の外周面に中間ゴム層１８が積層状態に押出成形されていく。
【００６７】
押出機４２は、図８に示しているように樹脂内管１６を長手方向に連続的に連ねた長尺管１０Ａの図中右方への進行に伴って、ダイス４４からゴム材を長尺管１０Ａの外周面を被覆するようにして連続的に筒状に押し出していく。
この場合、単にゴム材を筒状に押し出すだけであると、押し出されたゴム材は直管状の円筒形状となってしまい、押出成形したゴムの筒体と樹脂内管１６における蛇腹形状部１６-１の谷部との間に隙間が生じてしまう。
【００６８】
そこでこの実施形態ではラッパ状の筒体４６を設けて、その内側空間４８を真空吸引するようにしている。
これにより、ダイス４４から筒状に押し出された中間ゴム層１８のゴム材は、その真空吸引力により樹脂内管１６における蛇腹形状部１６-１の山部と谷部とに沿って密着し、樹脂内管１６の蛇腹形状部１６-１に追従した断面波状をなす蛇腹形状に成形される。
勿論樹脂内管１６のストレート形状部１６-２においてはその外周面に沿って密着し、対応する形状の直管状に成形される。
【００６９】
この実施形態では樹脂内管１６、即ちこれを連続的に連ねた長尺管１０Ａを芯体としてその外周面に中間ゴム層１８を成形するものであることから、その中間ゴム層１８を良好に蛇腹形状に成形することができる。
図８において、１８はそのようにして樹脂内管１６の外周面に沿って成形された中間ゴム層を、１８-１は中間ゴム層１８における蛇腹形状部を、１８-２はストレート形状部をそれぞれ表している。
尚図８において５０は引取機である。
【００７０】
尚、樹脂内管１６の外周面に予めプラズマ処理をしておくことで、樹脂内管１６と中間ゴム層１８との接着性をより高めるようになしても良い。
図８，図５（II）に示す１０Ｂはこのようにして樹脂内管１６の連結体、即ち長尺管１０Ａの外周面に中間ゴム層１８を被覆成形した後の長尺管を表している。
【００７１】
以上のようにして中間ゴム層１８を被覆成形した後の長尺管１０Ｂは、続いて図３に示しているように編組機５２に通されて、そこで中間ゴム層１８の外周面から後述の補強糸５８が連続的に編組されていき、長尺管１０Ｂの外周面に補強糸５８を編組して成る補強層２０が長手方向に沿って連続的に形成されていく。
【００７２】
図９〜図１２は編組機５２の要部と編組の方法を示している。
この編組機５２は、図９に示しているように円盤状のデッキ板５４を有し、更に互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを円周に沿って複数対有していて、互いに対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが８の字状に交叉運動しつつ、デッキ板５４の中心周りを周回運動することで、補強糸５８を中間ゴム層１８の外周面にブレード編組していく。
【００７３】
図９において、６０は各対をなすキャリヤ５６Ａ，５６Ｂを互いに８の字状に交叉運動させながらデッキ板５４の中心周りに周回運動させるための円盤で、図１１に示しているようにデッキ板５４の中心周りの円周上にかかる円盤６０が多数連設されている。
これら円盤６０には、外周部にＵ字状の切欠６２が設けられており（図１１（Ｂ）参照）、円盤６０の同方向の回転に伴ってキャリヤ５６Ａ，５６Ｂが、一の円盤６０から隣接する他の円盤６０へとそれら切欠６２において受け渡される。
【００７４】
ここでキャリヤ５６Ａと５６Ｂとは、一の円盤６０から互いに逆の側に連設した円盤６０へと受け渡され、それぞれがデッキ板５４の中心周りに互いに逆方向に周回運動していく。
その結果として、キャリヤ５６Ａと５６Ｂとが８の字状に交叉運動しながら、デッキ板５４の中心周りに逆向きに周回運動していく。
【００７５】
図１０に示しているように、各円盤６０には被動ギヤ６６が対応する各円盤６０と一体回転する状態で設けられている。
また各被動ギヤ６６は、同図に示しているように隣接するもの同士が互いに噛み合わされている。
そして何れかの被動ギヤ６６に対し駆動ギヤ６８が噛み合っており、その駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動される。
即ちこの駆動ギヤ６８が駆動モータ７０にて回転駆動されることで各被動ギヤ６６、従って各円盤６０が一斉に回転運動させられる。
尚、図９，図１０及び図１１において６４は補強糸５８のガイドリングを表している。
【００７６】
本実施形態では、図９に示しているように中間ゴム層１８を押出成形した後の長尺管１０Ｂを編組機５２に通して、中間ゴム層１８の外周面に補強糸５８をその長手方向に沿って連続的に編組していく。
図９において、１０Ｃはそのようにして中間ゴム層１８の外周面に補強層２０を形成した後の長尺管を表している。
【００７７】
この補強層２０の形成工程において、長尺管１０Ｂがその内部に樹脂内管１６を有していない場合、即ち単にゴム層だけである場合、補強糸５８を糸乱れが発生しないようなテンションをかけて編組していくと、補強糸５８の編組によってゴム層の形状が崩れてしまい、良好に編組を行うことができない。
【００７８】
しかるに本実施形態では、長尺管１０Ｂがその内部に硬い樹脂内管１６を有しているため、この樹脂内管１６を芯体として即ちマンドレル代わりに用いて、良好に長尺管１０Ｂの外周面に補強糸５８を糸乱れが発生しないようなテンションでブレード編組していくことができる。
そのため長尺管１０Ｂのストレート形状部１８-２はもとより、蛇腹形状部１８-１においても、補強糸５８を樹脂内管１６における蛇腹形状部１６-１の山部と谷部とに沿って良好に断面波状に編組していくことができ、補強層２０を樹脂内管１６の蛇腹形状部１６-１に追従した蛇腹形状（蛇腹形状部２０-１）に良好に形成していくことができる。
【００７９】
本実施形態ではまた、より密着性を高めるため長尺管１０Ｂにおける蛇腹形状部１８-１に対して編組を行う際、ストレート形状部１８-２に対する編組のときよりもキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を高くする（送り速度は一定）。
これによって補強糸５８を蛇腹形状部１８-１の谷部により落ち込ませることができるため密着性が向上し、良好に補強層２０を形成できる。
【００８０】
そのため本実施形態では、図１０（Ａ）に示しているように長尺管１０Ｃの引取機５０の駆動と編組機５２におけるキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの駆動とを別駆動とし、それらを制御部７２にて自動制御する。
具体的には、図１２に示しているように長尺管１０Ｂの蛇腹形状部１８-１が編組点Ｐにさしかかったところで、キャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を速くし、そして蛇腹形状部１８-１に続くストレート形状部１８-２が編組点Ｐに到ったところで、キャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の回転速度に戻すようにしている。
【００８１】
その具体的な制御は次のようにして行う。
即ち、図１２（Ａ）に示しているように長尺管１０Ｂの進行路に沿って定位置に設けたセンサ７４が、蛇腹形状部１８-１の最初の山部の通過を検知してから、編組点Ｐからの距離Ｌ分だけ長尺管１０Ｂが前進送りされたところで、駆動モータ７０（図１０参照）の回転速度を上げてキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を高め、補強糸５８の編組密度，編組のピッチを高める。
ここで距離Ｌの送りの検出は、引取機５０に設けたエンコーダ７６による送り量の検出に基づいて行うことができる。
【００８２】
一方図１２（Ｂ）に示すようにセンサ７４がストレート形状部１８-２を検出したら、その後長尺管１０ＢをＬ−Ｌ２分だけ前進送りしたところでキャリヤ５６Ａ，５６Ｂの回転速度を通常の速度に戻す。
この結果、ストレート形状部１８-２が編組点Ｐに到ったところから編組密度，編組ピッチが通常の密度，ピッチに変更される。
ここでＬ２を設定しているのは、センサ７４によるストレート形状部１８-２の検出を精度高く行うためには、一定距離（図中Ｌ２）に亘ってセンサ７４が山部を検出しないことをもって、初めてストレート形状部１８-２が到達したことを認識できるからである。
【００８３】
本実施形態では、以上のようにして長尺管１０Ｂの蛇腹形状部１８-１の山部及び谷部に沿って補強糸５８を断面波状に即ち蛇腹形状に編組することができるが、但しこの編組工程のみで補強層２０を樹脂内管１６における蛇腹形状部１６-１の谷部の底まで密着する状態に編組されない場合も生じ得る。
即ち図１４（Ａ）（Ｉ）に示しているように、補強層２０の谷部が樹脂内管１６の蛇腹形状部１６-１の谷部、具体的にはその外周側の中間ゴム層１８における蛇腹形状部１８-１の谷部から若干浮いた状態となることがある。
【００８４】
但し本実施形態では補強糸５８として熱収縮性のものを用いているため、その後後述の加硫処理をすることで図１４（Ａ）（II）に示しているように熱収縮性の補強糸５８が熱収縮し、これにより補強層２０が中間ゴム層１８における蛇腹形状部１８-１の谷部に密着するまで十分に落ち込んで、補強層２０の蛇腹形状部２０-１が、中間ゴム層１８の蛇腹形状部１８-１に糸乱れなく良好に追従した蛇腹形状となる。
【００８５】
尚、図１４（Ｂ）は比較例として補強糸５８に十分なテンションをかけないで編組を行ったときに補強層２０が中間ゴム層１８の蛇腹形状に正確に追従せず、補強層２０の谷部が中間ゴム層１８の谷部から浮いた状態となることを表している。
【００８６】
図５（III）の１０Ｃは、以上のようにして長尺管１０Ｂの外周面に沿って補強層２０を形成した後の長尺管を表している。
この長尺管１０Ｃは、図４に示しているように続いて押出機７８に通されて、そこで長尺管１０Ｃの外周面に沿って外面ゴム層２２が連続的に被覆状態に成形されていく。
このときにも外面ゴム層２２は、長尺管１０Ｃのストレート形状部２０-２においてはそれに追従したストレート形状部２２-２に、また蛇腹形状部２０-１においてはその蛇腹形状に追従して蛇腹形状部２２-１に成形されていく。
この押出機７８の構成については、上記の中間ゴム層１８の押出機４２と同様であるのでここでは詳しい説明は省略する。
【００８７】
図５（IV）の１０Ｄは、以上のようにして長尺管１０Ｃの外周面に沿って外面ゴム層２２を形成した後の長尺管を表している。
この長尺管１０Ｄは続いて図４のトンネル炉形式の連続加硫炉８０に連続的に通されて、そこで例えば熱風や高圧蒸気等により長尺管１０Ｄが連続的に加硫されて行く。
加硫後において長尺管１０Ｄは続いて図４の自動切断機８２で１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に切断されて行く。
ここで加硫後の長尺管１０Ｄの切断は、互いに隣り合う蛇腹形状部１０-１と１０-１との丁度中間の１箇所で行われる。
【００８８】
この自動切断機８２では、図１３に示しているように連続的に送られて来る長尺管１０Ｄの蛇腹形状部１０-１の山部の通過をレーザセンサ８４にて検出するとともに、その特定の山部の通過の検出から長尺管１０Ｄが一定距離送られた位置で、カッタ８６により１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に次々と連続的に自動切断していく。
詳しくは、ここではレーザセンサ８４で先に通過した蛇腹形状部１０-１の最後の山部と、次の蛇腹形状部１０-１の最初の山部とをそれぞれ位置検出し、カッタ８６にてそれらの丁度中間の１箇所の位置で長尺管１０Ｄを次々と切断していく。
【００８９】
尚本実施形態では、補強糸５８の糸乱れが生じないようなテンションをかけても潰れることのない樹脂内管１６が形成されているので、良好な編組層即ち補強層２０を形成することができる。
【００９０】
以上のような本実施形態の蛇腹ゴムホースの製造方法では、先ず樹脂内管１６を予め蛇腹管に成形しておき、その後製品の一部であるその樹脂内管１６をマンドレル代わりとして用いて、樹脂内管１６の外周面に中間ゴム層１８，補強層２０及び外面ゴム層２２を順次に蛇腹形状に成形した上、加硫処理を行うものであり、この製造方法によれば、従来の製造方法のように製品とは別のマンドレルや蛇腹形状を与えるための外枠型や紐状体といったものを用いなくても樹脂内管１６，中間ゴム層１８，補強層２０及び外面ゴム層２２を有する蛇腹ゴムホース１０を良好に成形することができる。
【００９１】
また樹脂内管１６の外周側に中間ゴム層１８を成形するに際し、押出機４２から筒状に押し出されるゴム材と内周側の樹脂内管１６との間を真空吸引することで、その真空吸引力に基づいてゴム材を樹脂内管１６の蛇腹形状部１６-１の山部と谷部とに沿って密着させ得、蛇腹形状部１６-１に追従した波状をなす蛇腹形状に中間ゴム層１８を成形することができる。
しかもその成形作業を人手作業に因らないで自動的に行うことができる。
【００９２】
更に本実施形態では、押出機２４から長尺に連続押出しした樹脂の直管をコルゲート成形機２８にて連続的に蛇腹管に成形するとともに、その後において長尺の樹脂内管１６の外周側に蛇腹形状の中間ゴム層１８，補強層２０，外面ゴム層２２を連続成形し、そして加硫後において長尺の加硫品（長尺管１０Ｄ）を所定長さの１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に自動切断するもので、蛇腹ゴムホース１０を連続的に製造することができる。
【００９３】
この製造方法はまた、サイズや蛇腹形状の異なった異種類の蛇腹ゴムホース１０であっても、混流状態で容易に連続的に製造することができる利点を有する。
詳しくは同一形状，同一種類の蛇腹ゴムホース１０をそれぞれ連続成形するのではなく、図１５に示しているように寸法の異なる２種類の蛇腹ゴムホース１０，１０を混在状態で混流生産することができる。
この場合、コルゲート成形機２８において、各蛇腹ゴムホース１０，１０に対応した成形内面を有する成形ブロック３２を混在状態で互いに連結しておくことで、このような異種類の蛇腹ゴムホース１０，１０を混在状態で連続的に製造することができる。
【００９４】
本実施形態では、未加硫の長尺管１０Ｄを連続加硫炉８０に通して加硫するようになしていることから、加硫工程も自動化することができ、更にその後の切断工程も自動化することができる。
【００９５】
ここで自動切断は、連続的に送られて来る長尺管１０Ｄの蛇腹形状部１０-１の山部の通過をレーザセンサ８４にて検出するとともに、その特定の山部の通過の検出から長尺管１０Ｄが一定距離送られた位置でカッタ８６により１本ごとの蛇腹ゴムホース１０に次々と連続的に自動切断をしていくことで容易に行うことができる。
【００９６】
また本実施形態の製造方法によれば、補強層２０を良好に蛇腹形状に形成できることから、蛇腹ゴムホース１０に対し補強層２０の補強効果を全長に亘り均等に及ぼすことができ、蛇腹ゴムホース１０の耐圧性，強度を効果的に高めることができる。
また補強層２０自体も中間ゴム層１８の蛇腹形状部１８-１及び外面ゴム層２２の蛇腹形状部２２-１に沿って全体的に密着接触した状態となるため、補強層２０の剥離を防止して蛇腹ゴムホース１０の耐久性を高めることができる。
【００９７】
また本実施形態の蛇腹ゴムホース１０は、樹脂内管１６によって輸送流体に対する良好な耐透過性を与えることができるとともに、補強層２０によって大きな耐圧性を与えることができ、しかも全体として蛇腹形状をなしているため可撓性、従って良好な振動吸収性能を与えることができる。
【００９８】
以上本発明の実施形態を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた形態，態様で構成，実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【００９９】
【図１】本発明の一実施形態の蛇腹ゴムホースを示した図である。
【図２】図１に示す蛇腹ゴムホースの断面図である。
【図３】本発明の一実施形態の蛇腹ゴムホースの製造方法を示した工程説明図である。
【図４】図３に続く工程説明図である。
【図５】図３及び図４に示す各工程を経た蛇腹ゴムホースをそれぞれ示す図である。
【図６】樹脂内管を成形するコルゲート成形機を示す図である。
【図７】図６の要部を示す図である。
【図８】中間ゴム層の成形方法を示す図である。
【図９】補強層を形成する編組機を示す図である。
【図１０】補強層の形成方法を示す図である。
【図１１】図９及び図１０の要部を示した図である。
【図１２】補強層を編組する際の編組機におけるキャリヤの回転速度の制御方法を示す説明図である。
【図１３】切断工程を示した図である。
【図１４】補強糸の編組の状態を比較例とともに示した図である。
【図１５】同実施形態の利点の説明図である。
【図１６】従来の曲り形状のホースの製造方法の工程を示した図である。
【図１７】図１６に続く工程を示した図である。
【図１８】図１６，図１７とは異なる曲り形状のホースの従来の製造方法及び蛇腹ゴムホースの従来の製造方法を示した図である。
【図１９】図１８とは異なる蛇腹ゴムホースの従来の製造方法を示した図である。
【符号の説明】
【０１００】
１０ 蛇腹ゴムホース
１０Ｄ 長尺管
１６ 樹脂内管
１６-１，１８-１，２０-１，２２-１ 蛇腹形状部
１８ 中間ゴム層
２０ 補強層
２２ 外面ゴム層
２４，４２，７８ 押出機
２８ コルゲート成形機
５８ 補強糸（補強線材）
８０ 連続加硫炉
８２ 自動切断機
８４ レーザセンサ
８６ カッタ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
蛇腹管をなす樹脂内管と、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状の外周側のゴム層とを有する蛇腹ゴムホースの製造方法であって、
（イ）前記樹脂内管を予め蛇腹管に成形する樹脂内管の成形工程と、
（ロ）その後に該樹脂内管を芯体として、その外周面にゴム材を筒状に且つ前記蛇腹形状に沿わせて押出機から押出成形し、該樹脂内管の蛇腹形状に全長に亘って追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記ゴム層を成形するゴム層の成形工程と、
（ハ）その後の加硫工程と、
を含んでいることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記押出機から筒状に押し出されるゴム材とその内周側の前記樹脂内管との間を真空吸引することで、該押し出されたゴム材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記ゴム層を成形することを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記樹脂内管の成形工程が、押出機から長尺に連続押出しした樹脂の直管をコルゲート成形機にて連続的に蛇腹管に成形するものであり、
前記ゴム層の成形工程が、その後において連続的に送られて来る前記長尺の樹脂内管の外周側に前記ゴム材を連続押出しして前記蛇腹形状のゴム層を連続成形するものであり、前記製造方法が、前記加硫工程の後において長尺の加硫品を所定長さの１本ごとのホースに切断する切断工程を更に含んでいることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項４】
請求項３において、前記加硫工程が、未加硫の長尺管を加硫炉に連続的に通して該長尺管を連続加硫するものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項５】
請求項３，４の何れかにおいて、前記切断工程が、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出するとともに、該特定部位の通過の検出から該長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより前記１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断していくものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項６】
請求項３，４の何れかにおいて、前記蛇腹ゴムホースが、前記樹脂内管の外周側に補強線材を編組して成り該樹脂内管の蛇腹形状に追従した波状をなす補強層を有するものであり、
該補強層の形成工程が、前記樹脂内管を芯体として前記補強線材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って断面波状に連続して編組し、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に該補強層を連続的に形成していくものであり、
前記切断工程が、該補強層ごと前記加硫品を切断するものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項７】
請求項６において、前記樹脂内管の成形工程と、前記ゴム層の成形工程と、前記補強層の形成工程及び前記加硫工程が連続生産ライン上に略直線状に整列されていることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項８】
請求項６，７の何れかにおいて、前記蛇腹ゴムホースが前記樹脂内管の外周側に前記ゴム層として中間ゴム層と外面ゴム層とを有していて、それら中間ゴム層と外面ゴム層との間に前記補強層を有するものであり、
前記ゴム層の成形工程が該中間ゴム層の成形工程と該外面ゴム層の成形工程とを有していて、該中間ゴム層の成形工程が、前記樹脂内管を芯体としてその外周側に該中間ゴム層用のゴム材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部に沿って連続押出しして、該中間ゴム層を該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に連続成形するものであり、
また前記外面ゴム層の成形工程が、該樹脂内管を芯体としてその蛇腹形状の山部と谷部とに沿って該外面ゴム層用のゴム材を連続押出しして、該外面ゴム層を該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に連続成形するものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項９】
請求項６〜８の何れかにおいて、前記補強線材として熱収縮性の補強線材を用いることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項１０】
型成形により形成された蛇腹管をなす樹脂内管と、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した蛇腹形状の外周側の中間ゴム層と、該中間ゴム層の外周側の該蛇腹形状に追従した蛇腹形状の補強線材を編組して成る補強層と、該補強層の更に外周側の該蛇腹形状に追従した蛇腹形状の外面ゴム層とを有していることを特徴とする蛇腹ゴムホース。
【請求項１１】
請求項１０において、前記樹脂内管は、該樹脂内管の外周側に前記補強線材をテンションをかけた状態で編組しても変形しない強度，厚みを有していることを特徴とする蛇腹ゴムホース。
【請求項１】
蛇腹管をなす樹脂内管と、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状の外周側のゴム層とを有する蛇腹ゴムホースの製造方法であって、
（イ）前記樹脂内管を予め蛇腹管に成形する樹脂内管の成形工程と、
（ロ）その後に該樹脂内管を芯体として、その外周面にゴム材を筒状に且つ前記蛇腹形状に沿わせて押出機から押出成形し、該樹脂内管の蛇腹形状に全長に亘って追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記ゴム層を成形するゴム層の成形工程と、
（ハ）その後の加硫工程と、
を含んでいることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項２】
請求項１において、前記押出機から筒状に押し出されるゴム材とその内周側の前記樹脂内管との間を真空吸引することで、該押し出されたゴム材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って密着させ、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に前記ゴム層を成形することを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項３】
請求項１，２の何れかにおいて、前記樹脂内管の成形工程が、押出機から長尺に連続押出しした樹脂の直管をコルゲート成形機にて連続的に蛇腹管に成形するものであり、
前記ゴム層の成形工程が、その後において連続的に送られて来る前記長尺の樹脂内管の外周側に前記ゴム材を連続押出しして前記蛇腹形状のゴム層を連続成形するものであり、前記製造方法が、前記加硫工程の後において長尺の加硫品を所定長さの１本ごとのホースに切断する切断工程を更に含んでいることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項４】
請求項３において、前記加硫工程が、未加硫の長尺管を加硫炉に連続的に通して該長尺管を連続加硫するものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項５】
請求項３，４の何れかにおいて、前記切断工程が、連続的に送られて来る加硫後の長尺管の特定部位の通過をセンサにて検出するとともに、該特定部位の通過の検出から該長尺管が設定距離送られた位置でカッタにより前記１本ごとのホースに次々と連続的に自動切断していくものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項６】
請求項３，４の何れかにおいて、前記蛇腹ゴムホースが、前記樹脂内管の外周側に補強線材を編組して成り該樹脂内管の蛇腹形状に追従した波状をなす補強層を有するものであり、
該補強層の形成工程が、前記樹脂内管を芯体として前記補強線材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部とに沿って断面波状に連続して編組し、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に該補強層を連続的に形成していくものであり、
前記切断工程が、該補強層ごと前記加硫品を切断するものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項７】
請求項６において、前記樹脂内管の成形工程と、前記ゴム層の成形工程と、前記補強層の形成工程及び前記加硫工程が連続生産ライン上に略直線状に整列されていることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項８】
請求項６，７の何れかにおいて、前記蛇腹ゴムホースが前記樹脂内管の外周側に前記ゴム層として中間ゴム層と外面ゴム層とを有していて、それら中間ゴム層と外面ゴム層との間に前記補強層を有するものであり、
前記ゴム層の成形工程が該中間ゴム層の成形工程と該外面ゴム層の成形工程とを有していて、該中間ゴム層の成形工程が、前記樹脂内管を芯体としてその外周側に該中間ゴム層用のゴム材を該樹脂内管の蛇腹形状の山部と谷部に沿って連続押出しして、該中間ゴム層を該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に連続成形するものであり、
また前記外面ゴム層の成形工程が、該樹脂内管を芯体としてその蛇腹形状の山部と谷部とに沿って該外面ゴム層用のゴム材を連続押出しして、該外面ゴム層を該樹脂内管の蛇腹形状に追従した断面波状をなす蛇腹形状に連続成形するものであることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項９】
請求項６〜８の何れかにおいて、前記補強線材として熱収縮性の補強線材を用いることを特徴とする蛇腹ゴムホースの製造方法。
【請求項１０】
型成形により形成された蛇腹管をなす樹脂内管と、該樹脂内管の蛇腹形状に追従した蛇腹形状の外周側の中間ゴム層と、該中間ゴム層の外周側の該蛇腹形状に追従した蛇腹形状の補強線材を編組して成る補強層と、該補強層の更に外周側の該蛇腹形状に追従した蛇腹形状の外面ゴム層とを有していることを特徴とする蛇腹ゴムホース。
【請求項１１】
請求項１０において、前記樹脂内管は、該樹脂内管の外周側に前記補強線材をテンションをかけた状態で編組しても変形しない強度，厚みを有していることを特徴とする蛇腹ゴムホース。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２００６−３５７４９（Ｐ２００６−３５７４９Ａ）
【公開日】平成１８年２月９日（２００６．２．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２２１８１０（Ｐ２００４−２２１８１０）
【出願日】平成１６年７月２９日（２００４．７．２９）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年２月９日（２００６．２．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年７月２９日（２００４．７．２９）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
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