衝撃緩衝体、衝撃緩衝装置、衝撃緩衝体の製造方法
【課題】圧縮衝撃荷重を受けたときに塑性変形によって衝撃エネルギーを吸収する衝撃緩衝体について、製作が容易で、かつ安定した圧壊特性を得られるようにする。
【解決手段】衝撃緩衝体は、衝撃荷重２０方向に互いに間隔をあけて衝撃荷重方向に対して垂直な方向に平行に延びる複数の連結板２、３、４と、緩衝管ユニット１とを有する。緩衝管ユニット１は、緩衝管１ａとその両端部にあらかじめ溶接により固定された拘束板１ｂとを具備する。緩衝管ユニット１は、互いに隣接する連結板、３、４の間で複数個が並列配列され、連結板２、３、４と拘束板１ｂとが、溝へのはめ込み、ボルト、スポット溶接、リベット、接着剤の何れかにより接合される。連結板２、３、４は３枚以上あって衝撃荷重２０方向に互いに間隔をあけて平行に配置され、複数の緩衝管ユニット１の配列が連結板２、３、４の間に複数段に配置されている。
【解決手段】衝撃緩衝体は、衝撃荷重２０方向に互いに間隔をあけて衝撃荷重方向に対して垂直な方向に平行に延びる複数の連結板２、３、４と、緩衝管ユニット１とを有する。緩衝管ユニット１は、緩衝管１ａとその両端部にあらかじめ溶接により固定された拘束板１ｂとを具備する。緩衝管ユニット１は、互いに隣接する連結板、３、４の間で複数個が並列配列され、連結板２、３、４と拘束板１ｂとが、溝へのはめ込み、ボルト、スポット溶接、リベット、接着剤の何れかにより接合される。連結板２、３、４は３枚以上あって衝撃荷重２０方向に互いに間隔をあけて平行に配置され、複数の緩衝管ユニット１の配列が連結板２、３、４の間に複数段に配置されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、重量物の落下時や輸送機器の衝突時などに生じる衝撃を緩和するための衝
撃緩衝体、衝撃緩衝装置、衝撃緩衝体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、重量物の落下時や輸送機器の衝突時に生じる衝撃エネルギーを吸収するため、
部材が圧壊する際の塑性変形を利用する衝撃吸収体が広く用いられている。この種の衝撃
吸収体については、部材の材質・形状、部材の配置・組合せ方法を工夫した多数の研究が
なされている。
【０００３】
このような衝撃吸収体において、部材の配置・組合せ方法を工夫したものとして、衝撃
緩和をする部材に薄肉円筒を用い、これを多段に組み合わせたものがある（たとえば特許
文献１参照）。これは、軸方向衝撃荷重を受けたときに、塑性変形によりエネルギーを吸
収する薄肉円筒を板状に複数配列し、これを多段化したものである。他にも、同様な薄肉
円筒を多段に組み合わせた構造であるが、加工方法の簡便さによるコストダウンや、放射
性廃棄物の貯蔵ピット内での取り扱いを考慮して圧壊時に部材が本体から離脱することを
防止し回収を容易にする仕組みを持つものもある（たとえば特許文献２参照）。また、緩
衝部材の断面形状を工夫した例としては、特許文献３のように、部材断面に凹んだ溝部を
設けることにより、部材が安定して衝撃緩衝を行なうようにしたものもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開昭５１−４５５８５号公報
【特許文献２】特開平３−１６８４２８号公報
【特許文献３】特開２００６−２０７７２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した特許文献１の衝撃緩衝体では、複数の薄肉円筒形状の緩衝部材の両端部を上板
、下板のそれぞれに溶接して結合する。このような構造では、狭隘な空間で溶接を行なう
必要があることから、溶接がしづらく加工性が悪いため製作コストが上昇する。また、溶
接がしづらいことから、溶接不良箇所が発生する可能性があり、この部分が衝撃を受ける
と、緩衝部材が圧壊した際に溶接部に割れが生じ、緩衝部材が本来の性能を発揮しきれな
い問題が生じる。
【０００６】
特許文献２では、上記問題を解決するために、緩衝部材端部をリングに嵌合う構造とし
、積層した緩衝部材の中心軸をロッドまたはワイヤを用いて締結することにより溶接を全
く行なわずに緩衝部材を固定する構造としている。しかし、このような緩衝体構造の場合
、緩衝体を構成する部品数が増えるという問題がある。また、緩衝部材の圧壊過程では、
部材端部の拘束条件の影響が大きいため、嵌合い構造よりも、溶接構造とした方が安定し
た圧壊過程をたどると考えられる。
【０００７】
さらに、特許文献１においては、緩衝体が、通常死荷重が付加される条件において使用
される場合は、衝撃力以外の荷重、たとえば地震によって緩衝部材が想定する方向と垂直
方向の力が作用した場合、圧壊してしまう問題が考えられる。
【０００８】
本発明は上述した課題を解決するためになされたものであり、圧縮衝撃荷重を受けたと
きに塑性変形によって衝撃エネルギーを吸収する衝撃緩衝体を、構造が簡易で、製作が容
易で、かつ安定した圧壊特性を得られるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明による衝撃緩衝体は、一定方向の圧縮衝撃荷重を受け
る衝撃緩衝体において、（ａ）衝撃荷重方向に互いに所定の間隔をあけて衝撃荷重方向に
対して垂直な方向に平行に延びる複数の連結板と、（ｂ）緩衝管とこの緩衝管の両端部に
、緩衝管の全周溶接により固定された拘束板とを具備し、互いに隣接する前記連結板の間
で複数個が並列配列され、前記連結板に水平方向に形成された溝に前記拘束板がはめ込ま
れることで、前記拘束板が前記連結板に対して鉛直方向が固定された緩衝管ユニットと、
を有することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明による衝撃緩衝体は、一定方向の圧縮衝撃荷重を受ける衝撃緩衝体におい
て、（ａ）衝撃荷重方向に互いに所定の間隔をあけて衝撃荷重方向に対して垂直な方向に
平行に延びる複数の連結板と、（ｂ）緩衝管とこの緩衝管の両端部に、緩衝管の全周溶接
により固定された拘束板とを具備し、互いに隣接する前記連結板の間で複数個が並列配列
され、前記連結板と前記拘束板とが接合された緩衝管ユニットと、を有し、前記拘束板と
前記連結板とが、ボルト、スポット溶接、リベット、接着剤の何れかにより接合されてい
ることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明による衝撃緩衝装置は、前記複数の連結板のすべてについて水平面上の同
じ位置に貫通孔と、前記複数の連結板のうち最下部の連結板の下側に設けられ、前記連結
板の下方に空間を形成する脚を有する上述した衝撃緩衝体と、前記衝撃緩衝体の上方から
前記貫通孔を通って前記最下部の連結板の下方まで伸び、前記連結板の下方から前記衝撃
緩衝体を保持する直線状の引抜治具を備え、前記引抜治具は放射状に展開する爪を先端に
備え、前記爪が前記衝撃緩衝体の前記最下部の連結板の下方の、前記脚によって前記連結
板の下方に形成された空間に展開されて前記衝撃緩衝体を保持可能に構成されたことを特
徴とする。
【００１２】
また、本発明による衝撃緩衝体の製造方法は、一定方向の圧縮衝撃荷重を受ける衝撃緩
衝体の製造方法であって、緩衝管の両端部にそれぞれ拘束板を溶接固定し、緩衝管ユニッ
トを製造する工程と、水平方向に溝が形成された複数の連結板を互いに平行になるように
並べ、この連結板の間に、複数の前記緩衝管ユニットの前記拘束板を前記溝にはめ込んで
並べて配置することで、前記拘束板が鉛直方向に固定する工程と、を備えることを特徴と
する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の衝撃緩衝体、衝撃緩衝装置、衝撃緩衝体の製造方法によれば、圧縮衝撃荷重を
受けたときに塑性変形によって衝撃エネルギーを吸収する衝撃緩衝体を、構造が簡易で、
製作が容易で、かつ安定した圧壊特性を得られるようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係る衝撃緩衝体の第１の実施形態を示す縦断面図である。
【図２】図１のII−II線矢視平断面図である。
【図３】図１のIII部拡大縦断面図である。
【図４】図１ないし図３の衝撃緩衝体における緩衝管ユニットの縦断面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線矢視平断面図である。
【図６】本発明に係る衝撃緩衝体の第２の実施形態を示す図であって、図７のVI−VI線矢視縦断面図である。
【図７】図６のVII−VII線矢視平断面図である。
【図８】図６のVIII部拡大縦断面図である。
【図９】図６のIX−IX線矢視側面図である。
【図１０】図６ないし図９の衝撃緩衝体における緩衝管ユニットの正面図である。
【図１１】図１０のXI−XI線矢視平断面図である。
【図１２】図１０および図１１の緩衝管ユニットの側面図である。
【図１３】本発明に係る衝撃緩衝体の第２の実施形態を廃棄物収納管内底部に配置した状態を示す縦断面図である。
【図１４】本発明に係る衝撃緩衝体の第２の実施形態を廃棄物収納管内底部に配置し、衝撃荷重によって塑性変形した状態を示す縦断面図である。
【図１５】図１４の状態の後に衝撃緩衝体の回収を行なう状態を示す縦断面図である。
【図１６】図１５のXVI−XVI線矢視底断面図である。
【図１７】本発明に係る衝撃緩衝体の第３の実施形態を示す平断面図である。
【図１８】本発明に係る衝撃緩衝体の第４の実施形態を示す平断面図である。
【図１９】図１８のXIX−XIX線矢視立断面図である。
【図２０】本発明に係る衝撃緩衝体の第５の実施形態を示す縦断面図である。
【図２１】図２０の衝撃緩衝体が斜め方向の荷重を受けたときの状態を示す縦断面図である。
【図２２】本発明に係る衝撃緩衝体の第６の実施形態を示す縦断面図である。
【図２３】本発明に係る衝撃緩衝体の第７の実施形態を示す縦断面図である。
【図２４】図２３のXXIV−XXIV線矢視平断面図である。
【図２５】図２３の衝撃緩衝体が衝撃荷重を受けて塑性変形した状態を示す縦断面図である。
【図２６】本発明に係る衝撃緩衝体の第８の実施形態を示す縦断面図である。
【図２７】図２６のXXVII−XXVII線矢視平断面図である。
【図２８】本発明に係る衝撃緩衝体の第９の実施形態を示す部分縦断面図である。
【図２９】図２８のXXIX−XXIX線矢視平断面図である。
【図３０】本発明に係る衝撃緩衝体の第１０の実施形態を廃棄物収納管内底部に配置し、その上に廃棄物容器を置いた状態を示す縦断面図である。
【図３１】本発明に係る衝撃緩衝体の第１１の実施形態を示す縦断面図である。
【図３２】図３１の衝撃緩衝体における緩衝管ユニットの縦断面図である。
【図３３】図３２のXXXIII−XXXIII線矢視平断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係る衝撃緩衝体の実施形態について、図面を参照して説明する。ここで
、互いに同一または類似の構成部分には共通の符号を付して、重複説明は省略する。
【００１６】
［第１の実施形態］
まず、図１ないし図５を用いて、本発明に係る衝撃緩衝体の第１の実施形態を説明する
。ここで、図１は第１の実施形態の衝撃緩衝体の縦断面図であり、図２は図１のII−II線
矢視平断面図であり、図３は図１のIII部拡大縦断面図である。この衝撃緩衝体９０は、
たとえば上方からの圧縮衝撃荷重２０を受けたときに塑性変形することによって衝撃エネ
ルギーを吸収し緩和するものである。衝撃荷重２０の方向に垂直な方向すなわち水平方向
に向けて、互いに平行な複数の連結板２、３、４が配置されている。これらの連結板のう
ちで最も上方に位置するものを上板２と呼び、最も下方に位置するものを下板４と呼び、
上板２と下板４の間のものを中間板３と呼ぶ。互いに隣接する連結板２、３、４同士に挟
まれる位置に、複数の緩衝管ユニット１が配置され、複数段（図１の例では３段）が積層
されている。
【００１７】
緩衝管ユニット１の構造を図４および図５に示す。図４は緩衝管ユニット１の縦断面図
であり、図５は図４のＶ−Ｖ線矢視平断面図である。緩衝管ユニット１は、角筒状の緩衝
管１ａと、緩衝管１ａの両端に固定された拘束板１ｂとからなる。拘束板１ｂは緩衝管１
ａの側面から外側に張り出し、その張り出し部にボルト孔６ａが形成されている。
【００１８】
各緩衝管ユニット１は、緩衝管１ａが衝撃荷重２０の方向（鉛直方向）に向くように配
置され、拘束板１ｂのボルト孔６ａにボルト６を通すことによって連結板２、３、４に固
定されている。上板２の上面にはつかみ具５が固定されている。なお、図１では、各ボル
ト６を単なる一点鎖線で示している。
【００１９】
この衝撃緩衝体９０の組み立てに当たっては、あらかじめ、１個ずつの緩衝管１ａと拘
束板１ｂの間の溶接することによって緩衝管ユニット１を形成する。この溶接作業のとき
に、連結板２、３、４に干渉されることなく、１個ずつの緩衝管１ａと拘束板１ｂを自由
に配置することができるので、作業性がよく、高い溶接品質を保つことができる。この溶
接は、たとえば全周溶接またはスポット溶接として、緩衝管１ａと拘束板１ｂを固く拘束
することができる。緩衝管ユニット１を形成した後に、ボルト６によって緩衝管ユニット
１を連結板２、３、４に取り付ければよい。
【００２０】
図示の例では、連結板２、３、４は円板状であって、互いに隣接する２枚の連結板２、
３、４に挟まれた位置にそれぞれ４個の緩衝管ユニット１が軸対称に配置されている。ま
た、緩衝管ユニット１が衝撃荷重２０の方向（上下方向）に重なる位置に各段の緩衝管ユ
ニット１が配置されている。
【００２１】
この実施形態で、衝撃荷重２０がこの衝撃緩衝体に作用すると、緩衝管１ａが塑性変形
を起こして圧壊し、それによって衝撃エネルギーが吸収される。そして、この衝撃緩衝体
は、簡単な構造で、品質の安定した安価なものとすることができる。
【００２２】
上記説明では、中間板３を２枚として、緩衝管ユニット１の配列を衝撃荷重２０の方向
に３段並べるものとしたが、段数は任意である。たとえば、中間板３をなくして連結板を
上板２と下板４のみとし、緩衝管ユニット１を１段だけにすることも可能である。また、
緩衝管ユニット１の水平方向の配置は、上記の例では４個を軸対称に配置するものとした
が、個数も配置も任意である。さらに、上記の例では緩衝管１ａが角筒状であるとしたが
、円筒状など、任意の形状に変えることができる。
【００２３】
また、上記の例では、各緩衝管ユニット１の形状および寸法が互いに同じものとしてい
る。この場合は、衝撃荷重を受けたときに最初に圧壊する緩衝管１の段（層）が特定され
ず、拘束条件などの微妙な差異により、最も剛性が弱い段が最初に圧壊する。このため、
各段の圧壊順序が予測できない。したがって、特定の順序で各段の緩衝管ユニット１を圧
壊させたい場合に、各段の緩衝管ユニット１の形状や寸法を異ならせて剛性を変えるよう
にしてもよい。
【００２４】
また、上記の例では、緩衝管ユニット１と連結板２、３、４の締結はボルト６を用いて
行なうこととしたが、スポット溶接やリベット、または接着剤により固定を行なっても良
い。
【００２５】
［第２の実施形態］
次に、図６ないし図１６を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第２の実施形態を説明
する。図６は第２の実施形態の衝撃緩衝体を示す図であって図７のVI−VI線矢視縦断面図
である。図７は図６のVII−VII線矢視平断面図であり、図８は図６のVIII部拡大縦断面図
であり、図９は図６のIX−IX線矢視側面図である。また、図１０はこの実施形態における
緩衝管ユニットの正面図であり、図１１は図１０のXI−XI線矢視平断面図であり、図１２
はこの緩衝管ユニットの側面図である。
【００２６】
この実施形態では、各緩衝管１ａが単純な四角筒状でなく、横断面形状がＨ字形で中空
となっている。また、連結板２、３、４には溝６２が形成され、緩衝管ユニット１の拘束
板１ｂが溝６２に沿ってはめ込まれて水平方向にスライドするようになっている。溝６２
の断面形状は図９に示すように溝６２の底部が広がっていて、この溝６２に拘束板１ｂが
はめ込まれることにより、拘束板１ｂはこの溝６２から鉛直方向に外れることなく、溝６
２の方向に沿った水平方向にのみスライド可能である。拘束板１ｂはこの溝６２にはめ込
んで所定位置に達したところで、ピン８を溝６２の底部の穴に差し込んで止めておくこと
により、拘束板１ｂが溝６２から水平方向に外れることを阻止できる。したがって、この
場合は拘束板１ｂを連結板２、３、４にボルト締めする必要がなく、簡単に、緩衝管ユニ
ット１を連結板２、３、４に取り付けることができる。
【００２７】
さらにこの第２の実施形態の衝撃緩衝体９０においては、下板４の下部に、脚７が設け
られ、衝撃緩衝体を設置した場合に、衝撃緩衝体下部に空間ができるようになっている。
また、上板２、中間板３、下板４、つかみ具５の中心に鉛直方向の貫通孔６４が設けられ
ている。
【００２８】
この第２の実施形態の衝撃緩衝体９０が廃棄物収納管１５内底部に設置されている場合
に、圧縮衝撃荷重を受けての圧壊したときの状況を、図１３ないし図１６を参照して説明
する。ここで、図１３はこの実施形態の衝撃緩衝体９０を廃棄物収納管１５内底部に配置
した状態を示す縦断面図であり、図１４はこの衝撃緩衝体９０の上方から衝撃荷重２０が
加わって、それによって緩衝管１ａが塑性変形した状態を示す縦断面図である。また、図
１５は、図１４の状態の後に衝撃緩衝体９０の回収を行なう状態を示す縦断面図であり、
図１６は図１５のXVI−XVI線矢視底断面図である。
【００２９】
図１５に示すように、廃棄物収納管１５内底部に配置した衝撃緩衝体９０が圧壊した場
合に、緩衝管ユニット１が廃棄物収納管１５側に倒れて、上板２、中間板３、下板４と廃
棄物収納管１５の内壁との間に挟まれてしまう恐れがある。さらに、緩衝管ユニット１と
廃棄物収納管１５の内壁とが互いに接触する可能性がある。衝撃緩衝体９０がこのような
変形をした場合、廃棄物収納管１５から衝撃緩衝体９０を引き抜いて回収することが困難
となる。
【００３０】
そこで、この実施形態の衝撃緩衝体９０においては、上板２、中間板３、下板４および
つかみ具５の中心に貫通孔６４が設けられており、これら貫通孔６４に引抜治具１６を通
して衝撃緩衝体９０を引き抜くことができるようになっている。引抜治具１６は、図１５
および図１６に示すように、鉛直方向に直線状に延びる棒状部６５と、棒状部６５の下端
に取り付けられた爪６６とからなっている。爪６６は折りたたみ可能で、図１５および図
１６に示すように、棒状部６５の下端を中心として４本の爪６６が十字状に展開できる。
【００３１】
衝撃緩衝体９０の下板４の下面には脚７が取り付けられ、脚７によって下板４の下面と
廃棄物収納管１５内底部との間に空間６７が形成される。図１６に示すように、脚７は、
下板４の円周に沿って互いに間隔をあけてたとえば４個が配置されている。
【００３２】
衝撃緩衝体９０が廃棄物収納管１５内底部に置かれた状態で衝撃荷重２０を受けて図１
４に示すように圧壊した場合、爪６６を折りたたんだ状態で引抜治具１６を、つかみ具５
の上方から貫通孔６４に通し、引抜治具１６の下端が空間６７に達したときに爪６６を展
開する。その後に棒状部６５を引き上げることにより、図１５に示すように、爪６６が下
板４の下面に当たり、衝撃緩衝体９０を引き上げて、廃棄物収納管１５から取り出して回
収することができる。
【００３３】
［第３の実施形態］
次に、図１７を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第３の実施形態を説明する。図１
７は第３の実施形態の衝撃緩衝体を示す平断面図である。第３の実施形態は第２の実施形
態の変形であって、連結板（上板２、中間板３、下板４）の溝６２の形状を工夫した例を
示している。すなわち、第２の実施形態では、図７に示すように、溝６２は水平方向に直
線的に延びているが、第３の実施形態では、水平面内で直角に曲がっている。これにより
、緩衝管ユニット１が不用意に溝６２に沿ってスライドして連結板２、３、４から外れる
ことを防ぐことができる。また、第３の実施形態では、衝撃緩衝体１を連結板２、３、４
に対して位置決めした後に、第２の実施形態におけるピン８に代えてストッパ板１０を取
り付けることにより、緩衝管ユニット１の差込方向位置を拘束する。なお、この差込方向
位置の拘束には、第２の実施形態と同様のピンを用いてもよいし、また、第１の実施形態
と同様にボルトを用いてもよい。さらに、溶接やリベットを用いても良い。
【００３４】
［第４の実施形態］
次に、図１８および図１９を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第４の実施形態を説
明する。図１８は第４の実施形態の衝撃緩衝体を示す平断面図であり、図１９は図１８の
XIX−XIX線矢視立断面図である。
【００３５】
この実施形態では、同じ段（層）の複数の緩衝管１が互いにワイヤ９によって連結され
ている。この衝撃緩衝体が衝撃荷重を受けて塑性変形を起し、緩衝管ユニット１と連結板
２、３、４との結合が外れた場合に、ワイヤ９を吊り上げることにより、緩衝管ユニット
１を容易に回収することができる。
【００３６】
［第５の実施形態］
次に、図２０および図２１を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第５の実施形態を説
明する。図２０は第５の実施形態の衝撃緩衝体を示す縦断面図であり、図２１はこの衝撃
緩衝体が斜め方向の荷重を受けたときの状態を示す縦断面図である。
【００３７】
この実施形態では、中間板３の一つが、互いに上下に対向する上曲面座１１ａと下曲面
座１１ｂの二つの部分からできている。図示の例では、上曲面座１１ａは下向きに凸の球
面を有し、下曲面座１１ｂは上向きに凹の球面を有し、これらの曲面が互いに共通の曲面
をなして面で密着し、これらの面を境にしてその上方の部分と下方の部分の互いの軸が傾
いたときにこの曲面で摺動可能である。
【００３８】
このような構造とすることにより、図２１に示すように上曲面座１１ａが傾いても、下
曲面座１１ｂは傾かない姿勢を維持することができる。このような構造により、廃棄物容
器１８が傾斜した姿勢で衝撃緩衝体に落下し、最上段の緩衝管ユニット１の圧壊に偏りが
生じた場合でも、上から２段目以降の緩衝管ユニット１においては、この上段の傾きが伝
達されず、安定して圧壊できる。
【００３９】
図２０と図２１においては、上から１段目と２段目間の中間板のみを曲面座に変更して
いるが、緩衝管ユニット１の段数により、どの中間板を二つの曲面座に変更しても良く、
全段に曲面座を用いても良い。また、図２０および図２１とは逆に、上曲面座１１ａが下
向きに凹の球面を有し、下曲面座１１ｂが上向きに凸の球面を有するようにしてもよい。
さらに、上記説明では接触・摺動面を球面としたが、これを円筒面とすることもできる。
その場合は、上方の部分と下方の部分の互いの軸の傾きの方向が特定の方向に限られるこ
とになる。
【００４０】
［第６の実施形態］
次に、図２２を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第６の実施形態を説明する。図２
２は第６の実施形態の衝撃緩衝体を示す縦断面図である。
【００４１】
この実施形態では、各緩衝管ユニット１の上部が下部に比べて衝撃緩衝体９０の軸中心
寄りに位置するように、衝撃荷重２０の方向に対して各緩衝管ユニット１が傾斜している
。また、連結板（上板２、中間板３、下板４）が各緩衝管ユニット１の上端部と接する部
分の外側にストッパ１２が取り付けられ、緩衝管ユニット１が圧壊したときに外側に出る
のが阻止される構造になっている。衝撃緩衝体９０全体では軸中心に対して対称になるよ
うに構成されている。
【００４２】
この実施形態によれば、緩衝管ユニット１が圧壊時に衝撃緩衝体９０中心軸方向に圧壊
し、衝撃緩衝体９０の外側への離脱は阻止されるという効果がある。
【００４３】
［第７の実施形態］
次に、図２３ないし図２５を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第７の実施形態を説
明する。図２３は第７の実施形態の衝撃緩衝体を示す縦断面図、図２４は図２３のXXIV−
XXIV線矢視平断面図、図２５はこの衝撃緩衝体が衝撃荷重を受けて塑性変形した状態を示
す縦断面図である。
【００４４】
この実施形態は、上板２と下板４の間にある中間板３が１枚だけの例であって、緩衝管
ユニット１はこれらの間に２段に配置されている。この実施形態では、上板２と中間板３
の間で緩衝管ユニット１の外側に、衝撃荷重２０の方向に延びる多数の上部ロッド１３ａ
が配置されている。また、同様に、下板４と中間板３の間で緩衝管ユニット１の外側に、
衝撃荷重２０の方向に延びる多数の下部ロッド１３ｂが配置されている。
【００４５】
各上部ロッド１３ａの下端は、中間板３の上板２に対向する位置に固定されている。上
板２の下面に、上部ロッド１３ａが挿入されるロッド挿入穴６９ａが設けられている。衝
撃荷重２０を受けて緩衝管ユニット１が圧壊することによって上板２と中間板３の間隔が
小さくなったときに、上部ロッド１３ａが上板２のロッド挿入穴６９ａ内に挿入されるよ
うに摺動する。上部ロッド１３ａと同様に、下部ロッド１３ｂの下端は、下板４の中間板
３に対向する位置に固定され、中間板３と下板４の間隔が小さくなったときに、下部ロッ
ド１３ｂが中間板３のロッド挿入穴６９ｂ内に挿入されるように摺動する（図２５参照）
。
【００４６】
この実施形態では、連結板２、３、４の姿勢を衝撃荷重２０の方向に垂直に保持するこ
とができる。さらに、上部ロッド１３ａおよび下部ロッド１３ｂが緩衝管ユニット１の外
側に多数配列されているので、緩衝管ユニット１が圧壊した場合に、緩衝管ユニット１が
破損して、連結板すなわち上板２、中間板３および下板４から離脱しても、部材が飛散す
ることを防ぐことができる。また、衝撃荷重２０に垂直な方向（水平方向）の地震荷重を
受けた場合にも、ロッドが、衝撃緩衝体上面と下面間のせん断力に対抗する補強材として
作用する効果がある。
【００４７】
なお、上記実施形態の説明では上部ロッド１３ａおよび下部ロッド１３ｂの各下端を固
定して各上端を摺動可能としているが、これとは逆に、各上端を固定して各下端を摺動可
能としてもよい。
【００４８】
［第８の実施形態］
次に、図２６および図２７を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第８の実施形態を説
明する。図２６は第８の実施形態の衝撃緩衝体を示す縦断面図であり、図２７は図２６の
XXVII−XXVII線矢視平断面図である。この実施形態は第７の実施形態の変形例であって、
第７の実施形態の上部ロッド１３ａおよび下部ロッド１３ｂの代わりに、上板２、中間板
３および下板４の円周方向に幅の広いガイド板２３を採用する。この実施形態によれば、
第７の実施形態の場合よりもさらに、緩衝管ユニット１が破損した時の部材の飛散を防止
する効果が大きい。
【００４９】
［第９の実施形態］
次に、図２８および図２９を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第９の実施形態を説
明する。図２８は第９の実施形態の衝撃緩衝体を示す部分縦断面図であり、図２９は図２
８のXXIX−XXIX線矢視平断面図である。
【００５０】
この実施形態は第７の実施形態の変形例であって、第７の実施形態の上部ロッド１３ａ
および下部ロッド１３ｂの代わりに、上ガイドレール７２と下ガイドレール７３を採用す
る。この実施形態では、たとえば、図２８および図２９に示すように、上板２の下面に上
ガイドレール７２を固定し、中間板３の上面に下ガイドレール７３を固定する。上ガイド
レール７２と下ガイドレール７３は互いに係合して水平方向に拘束しながら互いに上下方
向に摺動できる構造になっている。
【００５１】
［第１０の実施形態］
次に、図３０を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第１０の実施形態を説明する。図
３０は、第１０の実施形態の衝撃緩衝体を廃棄物収納管内底部に配置し、その上に廃棄物
容器を置いた状態を示す縦断面図である。
【００５２】
本実施形態においては、衝撃緩衝体は、たとえば第１の実施形態の衝撃緩衝体９０の底
部および外側面を覆うように緩衝体ガード１７が配置され締結されている。そして緩衝体
ガード１７を備えた衝撃緩衝体が廃棄物収納管１５の底部に設置されている。
【００５３】
このように構成された衝撃緩衝体においては、廃棄物容器１８が落下してきた場合に緩
衝部材が変形して破損し、衝撃緩衝体の外側に飛散した場合においても、緩衝体ガード１
７により、緩衝部材と廃棄物収納管１５の接触が妨げられるため、衝撃緩衝体の圧壊後の
回収が容易となる。
【００５４】
［第１１の実施形態］
次に、図３１ないし図３３を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第１１の実施形態を
説明する。図３１は第１１の実施形態の衝撃緩衝体を示す縦断面図である。また、図３２
は図３１の衝撃緩衝体における緩衝管ユニットの縦断面図であり、図３３は図３２のXXXI
II−XXXIII線矢視平断面図である。
【００５５】
この実施形態では、連結板２、３、４に挟まれた緩衝管ユニット１を、入れ子構造にし
たものである。すなわち、各緩衝管ユニット１において、下拘束板１０１ｂと、上拘束板
２０１ｂと、下拘束板１０１ｂおよび上拘束板２０１ｂに対して溶接接合された外側緩衝
管１０１ａとで外側部が形成されている。そしてその外側部の内側に、下拘束板１０１ｂ
と、上拘束板３０１ｂと、下拘束板１０１ｂおよび上拘束板３０１ｂに対して溶接接合さ
れた中間緩衝管３０１ａとで中間部が形成されている。さらにこの中間部の内側に、下拘
束板１０１ｂと、上拘束板４０１ｂと、下拘束板１０１ｂおよび上拘束板４０１ｂに対し
て溶接接合された内側緩衝管４０１ａとで中間部が形成されている。
【００５６】
上拘束板２０１ｂと上拘束板３０１ｂとの間、上拘束板３０１ｂと上拘束板４０１ｂと
の間にはそれぞれ、衝撃荷重２０の方向に隙間が形成されている。また、外側緩衝管１０
１ａと中間緩衝管３０１ａとの間および、中間緩衝管３０１ａと内側緩衝管４０１ａとの
間それぞれには、環状の隙間が形成されている。
【００５７】
上記入れ子構造の緩衝管ユニット１の外側部の下拘束板１０１ｂおよび上拘束板２０１
ｂは、連結板２、３、４に対して、ボルトなどによって固定されている。
【００５８】
このように構成された衝撃緩衝体においては、緩衝管が各段において、大きいサイズの
緩衝管１０１ａから順番に圧壊してゆくことにより、圧壊開始時の最大荷重を制御すると
ともに、緩衝管の個数を増減させることにより目的の吸収エネルギー量を確保することが
できる。
【００５９】
［他の実施形態］
以上説明した各実施形態は単なる例示であって、本発明はこれらに限定されるものでは
ない。
【００６０】
たとえば、各実施形態で緩衝管ユニットの段数は任意であり、各段の緩衝管ユニットの
個数や配列のしかたも任意である。また、緩衝管の横断面形状は、四角形やＨ字形のほか
、円形や楕円形など、種々に変えることができる。また、上記各実施形態の特徴を種々に
組み合わせることもできる。たとえば、第１１の実施形態（図３１ないし図３３）では入
れ子構造の緩衝管ユニットが各１個で各段を構成しているが、このような入れ子構造の緩
衝管ユニットを一つの緩衝管ユニットのように扱って、各段に、このような入れ子構造の
緩衝管ユニットを複数個、他の実施形態のように並列させてもよい。
【００６１】
また、衝撃荷重の向きは下向きに限らず、任意の向きでよい。また、第２の実施形態な
どの貫通孔６４を第１の実施形態などに採用することもできる。
【符号の説明】
【００６２】
１… 緩衝管ユニット
１ａ… 緩衝管
１ｂ… 拘束板
２… 上板（連結板）
３… 中間板（連結板）
４… 下板（連結板）
５… つかみ具
６… ボルト
７… 脚
８… ピン
９… ワイヤ
１０… ストッパ板
１１ａ… 上曲面座（第１の連結板部材）
１１ｂ… 下曲面座（第２の連結板部材）
１２… ストッパ
１３ａ… 上部ロッド
１３ｂ… 下部ロッド
１５… 廃棄物収納管
１６… 引抜治具
１７… 緩衝体ガード
１８… 廃棄物容器
２０… 衝撃荷重
２３… ガイド板
６２… 溝
６４… 貫通孔
６５… 棒状部
６６… 爪
６９ａ，６９ｂ… ロッド挿入穴
７２… 上ガイドレール
７３… 下ガイドレール
９０… 衝撃緩衝体
１０１ｂ… 下拘束板
２０１ｂ，３０１ｂ，４０１ｂ… 上拘束板
１０１ａ… 外側緩衝管
３０１ａ… 中間緩衝管
４０１ａ… 内側緩衝管
【技術分野】
【０００１】
この発明は、重量物の落下時や輸送機器の衝突時などに生じる衝撃を緩和するための衝
撃緩衝体、衝撃緩衝装置、衝撃緩衝体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、重量物の落下時や輸送機器の衝突時に生じる衝撃エネルギーを吸収するため、
部材が圧壊する際の塑性変形を利用する衝撃吸収体が広く用いられている。この種の衝撃
吸収体については、部材の材質・形状、部材の配置・組合せ方法を工夫した多数の研究が
なされている。
【０００３】
このような衝撃吸収体において、部材の配置・組合せ方法を工夫したものとして、衝撃
緩和をする部材に薄肉円筒を用い、これを多段に組み合わせたものがある（たとえば特許
文献１参照）。これは、軸方向衝撃荷重を受けたときに、塑性変形によりエネルギーを吸
収する薄肉円筒を板状に複数配列し、これを多段化したものである。他にも、同様な薄肉
円筒を多段に組み合わせた構造であるが、加工方法の簡便さによるコストダウンや、放射
性廃棄物の貯蔵ピット内での取り扱いを考慮して圧壊時に部材が本体から離脱することを
防止し回収を容易にする仕組みを持つものもある（たとえば特許文献２参照）。また、緩
衝部材の断面形状を工夫した例としては、特許文献３のように、部材断面に凹んだ溝部を
設けることにより、部材が安定して衝撃緩衝を行なうようにしたものもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】実開昭５１−４５５８５号公報
【特許文献２】特開平３−１６８４２８号公報
【特許文献３】特開２００６−２０７７２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した特許文献１の衝撃緩衝体では、複数の薄肉円筒形状の緩衝部材の両端部を上板
、下板のそれぞれに溶接して結合する。このような構造では、狭隘な空間で溶接を行なう
必要があることから、溶接がしづらく加工性が悪いため製作コストが上昇する。また、溶
接がしづらいことから、溶接不良箇所が発生する可能性があり、この部分が衝撃を受ける
と、緩衝部材が圧壊した際に溶接部に割れが生じ、緩衝部材が本来の性能を発揮しきれな
い問題が生じる。
【０００６】
特許文献２では、上記問題を解決するために、緩衝部材端部をリングに嵌合う構造とし
、積層した緩衝部材の中心軸をロッドまたはワイヤを用いて締結することにより溶接を全
く行なわずに緩衝部材を固定する構造としている。しかし、このような緩衝体構造の場合
、緩衝体を構成する部品数が増えるという問題がある。また、緩衝部材の圧壊過程では、
部材端部の拘束条件の影響が大きいため、嵌合い構造よりも、溶接構造とした方が安定し
た圧壊過程をたどると考えられる。
【０００７】
さらに、特許文献１においては、緩衝体が、通常死荷重が付加される条件において使用
される場合は、衝撃力以外の荷重、たとえば地震によって緩衝部材が想定する方向と垂直
方向の力が作用した場合、圧壊してしまう問題が考えられる。
【０００８】
本発明は上述した課題を解決するためになされたものであり、圧縮衝撃荷重を受けたと
きに塑性変形によって衝撃エネルギーを吸収する衝撃緩衝体を、構造が簡易で、製作が容
易で、かつ安定した圧壊特性を得られるようにすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するため、本発明による衝撃緩衝体は、一定方向の圧縮衝撃荷重を受け
る衝撃緩衝体において、（ａ）衝撃荷重方向に互いに所定の間隔をあけて衝撃荷重方向に
対して垂直な方向に平行に延びる複数の連結板と、（ｂ）緩衝管とこの緩衝管の両端部に
、緩衝管の全周溶接により固定された拘束板とを具備し、互いに隣接する前記連結板の間
で複数個が並列配列され、前記連結板に水平方向に形成された溝に前記拘束板がはめ込ま
れることで、前記拘束板が前記連結板に対して鉛直方向が固定された緩衝管ユニットと、
を有することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明による衝撃緩衝体は、一定方向の圧縮衝撃荷重を受ける衝撃緩衝体におい
て、（ａ）衝撃荷重方向に互いに所定の間隔をあけて衝撃荷重方向に対して垂直な方向に
平行に延びる複数の連結板と、（ｂ）緩衝管とこの緩衝管の両端部に、緩衝管の全周溶接
により固定された拘束板とを具備し、互いに隣接する前記連結板の間で複数個が並列配列
され、前記連結板と前記拘束板とが接合された緩衝管ユニットと、を有し、前記拘束板と
前記連結板とが、ボルト、スポット溶接、リベット、接着剤の何れかにより接合されてい
ることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明による衝撃緩衝装置は、前記複数の連結板のすべてについて水平面上の同
じ位置に貫通孔と、前記複数の連結板のうち最下部の連結板の下側に設けられ、前記連結
板の下方に空間を形成する脚を有する上述した衝撃緩衝体と、前記衝撃緩衝体の上方から
前記貫通孔を通って前記最下部の連結板の下方まで伸び、前記連結板の下方から前記衝撃
緩衝体を保持する直線状の引抜治具を備え、前記引抜治具は放射状に展開する爪を先端に
備え、前記爪が前記衝撃緩衝体の前記最下部の連結板の下方の、前記脚によって前記連結
板の下方に形成された空間に展開されて前記衝撃緩衝体を保持可能に構成されたことを特
徴とする。
【００１２】
また、本発明による衝撃緩衝体の製造方法は、一定方向の圧縮衝撃荷重を受ける衝撃緩
衝体の製造方法であって、緩衝管の両端部にそれぞれ拘束板を溶接固定し、緩衝管ユニッ
トを製造する工程と、水平方向に溝が形成された複数の連結板を互いに平行になるように
並べ、この連結板の間に、複数の前記緩衝管ユニットの前記拘束板を前記溝にはめ込んで
並べて配置することで、前記拘束板が鉛直方向に固定する工程と、を備えることを特徴と
する。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の衝撃緩衝体、衝撃緩衝装置、衝撃緩衝体の製造方法によれば、圧縮衝撃荷重を
受けたときに塑性変形によって衝撃エネルギーを吸収する衝撃緩衝体を、構造が簡易で、
製作が容易で、かつ安定した圧壊特性を得られるようにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係る衝撃緩衝体の第１の実施形態を示す縦断面図である。
【図２】図１のII−II線矢視平断面図である。
【図３】図１のIII部拡大縦断面図である。
【図４】図１ないし図３の衝撃緩衝体における緩衝管ユニットの縦断面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線矢視平断面図である。
【図６】本発明に係る衝撃緩衝体の第２の実施形態を示す図であって、図７のVI−VI線矢視縦断面図である。
【図７】図６のVII−VII線矢視平断面図である。
【図８】図６のVIII部拡大縦断面図である。
【図９】図６のIX−IX線矢視側面図である。
【図１０】図６ないし図９の衝撃緩衝体における緩衝管ユニットの正面図である。
【図１１】図１０のXI−XI線矢視平断面図である。
【図１２】図１０および図１１の緩衝管ユニットの側面図である。
【図１３】本発明に係る衝撃緩衝体の第２の実施形態を廃棄物収納管内底部に配置した状態を示す縦断面図である。
【図１４】本発明に係る衝撃緩衝体の第２の実施形態を廃棄物収納管内底部に配置し、衝撃荷重によって塑性変形した状態を示す縦断面図である。
【図１５】図１４の状態の後に衝撃緩衝体の回収を行なう状態を示す縦断面図である。
【図１６】図１５のXVI−XVI線矢視底断面図である。
【図１７】本発明に係る衝撃緩衝体の第３の実施形態を示す平断面図である。
【図１８】本発明に係る衝撃緩衝体の第４の実施形態を示す平断面図である。
【図１９】図１８のXIX−XIX線矢視立断面図である。
【図２０】本発明に係る衝撃緩衝体の第５の実施形態を示す縦断面図である。
【図２１】図２０の衝撃緩衝体が斜め方向の荷重を受けたときの状態を示す縦断面図である。
【図２２】本発明に係る衝撃緩衝体の第６の実施形態を示す縦断面図である。
【図２３】本発明に係る衝撃緩衝体の第７の実施形態を示す縦断面図である。
【図２４】図２３のXXIV−XXIV線矢視平断面図である。
【図２５】図２３の衝撃緩衝体が衝撃荷重を受けて塑性変形した状態を示す縦断面図である。
【図２６】本発明に係る衝撃緩衝体の第８の実施形態を示す縦断面図である。
【図２７】図２６のXXVII−XXVII線矢視平断面図である。
【図２８】本発明に係る衝撃緩衝体の第９の実施形態を示す部分縦断面図である。
【図２９】図２８のXXIX−XXIX線矢視平断面図である。
【図３０】本発明に係る衝撃緩衝体の第１０の実施形態を廃棄物収納管内底部に配置し、その上に廃棄物容器を置いた状態を示す縦断面図である。
【図３１】本発明に係る衝撃緩衝体の第１１の実施形態を示す縦断面図である。
【図３２】図３１の衝撃緩衝体における緩衝管ユニットの縦断面図である。
【図３３】図３２のXXXIII−XXXIII線矢視平断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明に係る衝撃緩衝体の実施形態について、図面を参照して説明する。ここで
、互いに同一または類似の構成部分には共通の符号を付して、重複説明は省略する。
【００１６】
［第１の実施形態］
まず、図１ないし図５を用いて、本発明に係る衝撃緩衝体の第１の実施形態を説明する
。ここで、図１は第１の実施形態の衝撃緩衝体の縦断面図であり、図２は図１のII−II線
矢視平断面図であり、図３は図１のIII部拡大縦断面図である。この衝撃緩衝体９０は、
たとえば上方からの圧縮衝撃荷重２０を受けたときに塑性変形することによって衝撃エネ
ルギーを吸収し緩和するものである。衝撃荷重２０の方向に垂直な方向すなわち水平方向
に向けて、互いに平行な複数の連結板２、３、４が配置されている。これらの連結板のう
ちで最も上方に位置するものを上板２と呼び、最も下方に位置するものを下板４と呼び、
上板２と下板４の間のものを中間板３と呼ぶ。互いに隣接する連結板２、３、４同士に挟
まれる位置に、複数の緩衝管ユニット１が配置され、複数段（図１の例では３段）が積層
されている。
【００１７】
緩衝管ユニット１の構造を図４および図５に示す。図４は緩衝管ユニット１の縦断面図
であり、図５は図４のＶ−Ｖ線矢視平断面図である。緩衝管ユニット１は、角筒状の緩衝
管１ａと、緩衝管１ａの両端に固定された拘束板１ｂとからなる。拘束板１ｂは緩衝管１
ａの側面から外側に張り出し、その張り出し部にボルト孔６ａが形成されている。
【００１８】
各緩衝管ユニット１は、緩衝管１ａが衝撃荷重２０の方向（鉛直方向）に向くように配
置され、拘束板１ｂのボルト孔６ａにボルト６を通すことによって連結板２、３、４に固
定されている。上板２の上面にはつかみ具５が固定されている。なお、図１では、各ボル
ト６を単なる一点鎖線で示している。
【００１９】
この衝撃緩衝体９０の組み立てに当たっては、あらかじめ、１個ずつの緩衝管１ａと拘
束板１ｂの間の溶接することによって緩衝管ユニット１を形成する。この溶接作業のとき
に、連結板２、３、４に干渉されることなく、１個ずつの緩衝管１ａと拘束板１ｂを自由
に配置することができるので、作業性がよく、高い溶接品質を保つことができる。この溶
接は、たとえば全周溶接またはスポット溶接として、緩衝管１ａと拘束板１ｂを固く拘束
することができる。緩衝管ユニット１を形成した後に、ボルト６によって緩衝管ユニット
１を連結板２、３、４に取り付ければよい。
【００２０】
図示の例では、連結板２、３、４は円板状であって、互いに隣接する２枚の連結板２、
３、４に挟まれた位置にそれぞれ４個の緩衝管ユニット１が軸対称に配置されている。ま
た、緩衝管ユニット１が衝撃荷重２０の方向（上下方向）に重なる位置に各段の緩衝管ユ
ニット１が配置されている。
【００２１】
この実施形態で、衝撃荷重２０がこの衝撃緩衝体に作用すると、緩衝管１ａが塑性変形
を起こして圧壊し、それによって衝撃エネルギーが吸収される。そして、この衝撃緩衝体
は、簡単な構造で、品質の安定した安価なものとすることができる。
【００２２】
上記説明では、中間板３を２枚として、緩衝管ユニット１の配列を衝撃荷重２０の方向
に３段並べるものとしたが、段数は任意である。たとえば、中間板３をなくして連結板を
上板２と下板４のみとし、緩衝管ユニット１を１段だけにすることも可能である。また、
緩衝管ユニット１の水平方向の配置は、上記の例では４個を軸対称に配置するものとした
が、個数も配置も任意である。さらに、上記の例では緩衝管１ａが角筒状であるとしたが
、円筒状など、任意の形状に変えることができる。
【００２３】
また、上記の例では、各緩衝管ユニット１の形状および寸法が互いに同じものとしてい
る。この場合は、衝撃荷重を受けたときに最初に圧壊する緩衝管１の段（層）が特定され
ず、拘束条件などの微妙な差異により、最も剛性が弱い段が最初に圧壊する。このため、
各段の圧壊順序が予測できない。したがって、特定の順序で各段の緩衝管ユニット１を圧
壊させたい場合に、各段の緩衝管ユニット１の形状や寸法を異ならせて剛性を変えるよう
にしてもよい。
【００２４】
また、上記の例では、緩衝管ユニット１と連結板２、３、４の締結はボルト６を用いて
行なうこととしたが、スポット溶接やリベット、または接着剤により固定を行なっても良
い。
【００２５】
［第２の実施形態］
次に、図６ないし図１６を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第２の実施形態を説明
する。図６は第２の実施形態の衝撃緩衝体を示す図であって図７のVI−VI線矢視縦断面図
である。図７は図６のVII−VII線矢視平断面図であり、図８は図６のVIII部拡大縦断面図
であり、図９は図６のIX−IX線矢視側面図である。また、図１０はこの実施形態における
緩衝管ユニットの正面図であり、図１１は図１０のXI−XI線矢視平断面図であり、図１２
はこの緩衝管ユニットの側面図である。
【００２６】
この実施形態では、各緩衝管１ａが単純な四角筒状でなく、横断面形状がＨ字形で中空
となっている。また、連結板２、３、４には溝６２が形成され、緩衝管ユニット１の拘束
板１ｂが溝６２に沿ってはめ込まれて水平方向にスライドするようになっている。溝６２
の断面形状は図９に示すように溝６２の底部が広がっていて、この溝６２に拘束板１ｂが
はめ込まれることにより、拘束板１ｂはこの溝６２から鉛直方向に外れることなく、溝６
２の方向に沿った水平方向にのみスライド可能である。拘束板１ｂはこの溝６２にはめ込
んで所定位置に達したところで、ピン８を溝６２の底部の穴に差し込んで止めておくこと
により、拘束板１ｂが溝６２から水平方向に外れることを阻止できる。したがって、この
場合は拘束板１ｂを連結板２、３、４にボルト締めする必要がなく、簡単に、緩衝管ユニ
ット１を連結板２、３、４に取り付けることができる。
【００２７】
さらにこの第２の実施形態の衝撃緩衝体９０においては、下板４の下部に、脚７が設け
られ、衝撃緩衝体を設置した場合に、衝撃緩衝体下部に空間ができるようになっている。
また、上板２、中間板３、下板４、つかみ具５の中心に鉛直方向の貫通孔６４が設けられ
ている。
【００２８】
この第２の実施形態の衝撃緩衝体９０が廃棄物収納管１５内底部に設置されている場合
に、圧縮衝撃荷重を受けての圧壊したときの状況を、図１３ないし図１６を参照して説明
する。ここで、図１３はこの実施形態の衝撃緩衝体９０を廃棄物収納管１５内底部に配置
した状態を示す縦断面図であり、図１４はこの衝撃緩衝体９０の上方から衝撃荷重２０が
加わって、それによって緩衝管１ａが塑性変形した状態を示す縦断面図である。また、図
１５は、図１４の状態の後に衝撃緩衝体９０の回収を行なう状態を示す縦断面図であり、
図１６は図１５のXVI−XVI線矢視底断面図である。
【００２９】
図１５に示すように、廃棄物収納管１５内底部に配置した衝撃緩衝体９０が圧壊した場
合に、緩衝管ユニット１が廃棄物収納管１５側に倒れて、上板２、中間板３、下板４と廃
棄物収納管１５の内壁との間に挟まれてしまう恐れがある。さらに、緩衝管ユニット１と
廃棄物収納管１５の内壁とが互いに接触する可能性がある。衝撃緩衝体９０がこのような
変形をした場合、廃棄物収納管１５から衝撃緩衝体９０を引き抜いて回収することが困難
となる。
【００３０】
そこで、この実施形態の衝撃緩衝体９０においては、上板２、中間板３、下板４および
つかみ具５の中心に貫通孔６４が設けられており、これら貫通孔６４に引抜治具１６を通
して衝撃緩衝体９０を引き抜くことができるようになっている。引抜治具１６は、図１５
および図１６に示すように、鉛直方向に直線状に延びる棒状部６５と、棒状部６５の下端
に取り付けられた爪６６とからなっている。爪６６は折りたたみ可能で、図１５および図
１６に示すように、棒状部６５の下端を中心として４本の爪６６が十字状に展開できる。
【００３１】
衝撃緩衝体９０の下板４の下面には脚７が取り付けられ、脚７によって下板４の下面と
廃棄物収納管１５内底部との間に空間６７が形成される。図１６に示すように、脚７は、
下板４の円周に沿って互いに間隔をあけてたとえば４個が配置されている。
【００３２】
衝撃緩衝体９０が廃棄物収納管１５内底部に置かれた状態で衝撃荷重２０を受けて図１
４に示すように圧壊した場合、爪６６を折りたたんだ状態で引抜治具１６を、つかみ具５
の上方から貫通孔６４に通し、引抜治具１６の下端が空間６７に達したときに爪６６を展
開する。その後に棒状部６５を引き上げることにより、図１５に示すように、爪６６が下
板４の下面に当たり、衝撃緩衝体９０を引き上げて、廃棄物収納管１５から取り出して回
収することができる。
【００３３】
［第３の実施形態］
次に、図１７を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第３の実施形態を説明する。図１
７は第３の実施形態の衝撃緩衝体を示す平断面図である。第３の実施形態は第２の実施形
態の変形であって、連結板（上板２、中間板３、下板４）の溝６２の形状を工夫した例を
示している。すなわち、第２の実施形態では、図７に示すように、溝６２は水平方向に直
線的に延びているが、第３の実施形態では、水平面内で直角に曲がっている。これにより
、緩衝管ユニット１が不用意に溝６２に沿ってスライドして連結板２、３、４から外れる
ことを防ぐことができる。また、第３の実施形態では、衝撃緩衝体１を連結板２、３、４
に対して位置決めした後に、第２の実施形態におけるピン８に代えてストッパ板１０を取
り付けることにより、緩衝管ユニット１の差込方向位置を拘束する。なお、この差込方向
位置の拘束には、第２の実施形態と同様のピンを用いてもよいし、また、第１の実施形態
と同様にボルトを用いてもよい。さらに、溶接やリベットを用いても良い。
【００３４】
［第４の実施形態］
次に、図１８および図１９を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第４の実施形態を説
明する。図１８は第４の実施形態の衝撃緩衝体を示す平断面図であり、図１９は図１８の
XIX−XIX線矢視立断面図である。
【００３５】
この実施形態では、同じ段（層）の複数の緩衝管１が互いにワイヤ９によって連結され
ている。この衝撃緩衝体が衝撃荷重を受けて塑性変形を起し、緩衝管ユニット１と連結板
２、３、４との結合が外れた場合に、ワイヤ９を吊り上げることにより、緩衝管ユニット
１を容易に回収することができる。
【００３６】
［第５の実施形態］
次に、図２０および図２１を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第５の実施形態を説
明する。図２０は第５の実施形態の衝撃緩衝体を示す縦断面図であり、図２１はこの衝撃
緩衝体が斜め方向の荷重を受けたときの状態を示す縦断面図である。
【００３７】
この実施形態では、中間板３の一つが、互いに上下に対向する上曲面座１１ａと下曲面
座１１ｂの二つの部分からできている。図示の例では、上曲面座１１ａは下向きに凸の球
面を有し、下曲面座１１ｂは上向きに凹の球面を有し、これらの曲面が互いに共通の曲面
をなして面で密着し、これらの面を境にしてその上方の部分と下方の部分の互いの軸が傾
いたときにこの曲面で摺動可能である。
【００３８】
このような構造とすることにより、図２１に示すように上曲面座１１ａが傾いても、下
曲面座１１ｂは傾かない姿勢を維持することができる。このような構造により、廃棄物容
器１８が傾斜した姿勢で衝撃緩衝体に落下し、最上段の緩衝管ユニット１の圧壊に偏りが
生じた場合でも、上から２段目以降の緩衝管ユニット１においては、この上段の傾きが伝
達されず、安定して圧壊できる。
【００３９】
図２０と図２１においては、上から１段目と２段目間の中間板のみを曲面座に変更して
いるが、緩衝管ユニット１の段数により、どの中間板を二つの曲面座に変更しても良く、
全段に曲面座を用いても良い。また、図２０および図２１とは逆に、上曲面座１１ａが下
向きに凹の球面を有し、下曲面座１１ｂが上向きに凸の球面を有するようにしてもよい。
さらに、上記説明では接触・摺動面を球面としたが、これを円筒面とすることもできる。
その場合は、上方の部分と下方の部分の互いの軸の傾きの方向が特定の方向に限られるこ
とになる。
【００４０】
［第６の実施形態］
次に、図２２を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第６の実施形態を説明する。図２
２は第６の実施形態の衝撃緩衝体を示す縦断面図である。
【００４１】
この実施形態では、各緩衝管ユニット１の上部が下部に比べて衝撃緩衝体９０の軸中心
寄りに位置するように、衝撃荷重２０の方向に対して各緩衝管ユニット１が傾斜している
。また、連結板（上板２、中間板３、下板４）が各緩衝管ユニット１の上端部と接する部
分の外側にストッパ１２が取り付けられ、緩衝管ユニット１が圧壊したときに外側に出る
のが阻止される構造になっている。衝撃緩衝体９０全体では軸中心に対して対称になるよ
うに構成されている。
【００４２】
この実施形態によれば、緩衝管ユニット１が圧壊時に衝撃緩衝体９０中心軸方向に圧壊
し、衝撃緩衝体９０の外側への離脱は阻止されるという効果がある。
【００４３】
［第７の実施形態］
次に、図２３ないし図２５を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第７の実施形態を説
明する。図２３は第７の実施形態の衝撃緩衝体を示す縦断面図、図２４は図２３のXXIV−
XXIV線矢視平断面図、図２５はこの衝撃緩衝体が衝撃荷重を受けて塑性変形した状態を示
す縦断面図である。
【００４４】
この実施形態は、上板２と下板４の間にある中間板３が１枚だけの例であって、緩衝管
ユニット１はこれらの間に２段に配置されている。この実施形態では、上板２と中間板３
の間で緩衝管ユニット１の外側に、衝撃荷重２０の方向に延びる多数の上部ロッド１３ａ
が配置されている。また、同様に、下板４と中間板３の間で緩衝管ユニット１の外側に、
衝撃荷重２０の方向に延びる多数の下部ロッド１３ｂが配置されている。
【００４５】
各上部ロッド１３ａの下端は、中間板３の上板２に対向する位置に固定されている。上
板２の下面に、上部ロッド１３ａが挿入されるロッド挿入穴６９ａが設けられている。衝
撃荷重２０を受けて緩衝管ユニット１が圧壊することによって上板２と中間板３の間隔が
小さくなったときに、上部ロッド１３ａが上板２のロッド挿入穴６９ａ内に挿入されるよ
うに摺動する。上部ロッド１３ａと同様に、下部ロッド１３ｂの下端は、下板４の中間板
３に対向する位置に固定され、中間板３と下板４の間隔が小さくなったときに、下部ロッ
ド１３ｂが中間板３のロッド挿入穴６９ｂ内に挿入されるように摺動する（図２５参照）
。
【００４６】
この実施形態では、連結板２、３、４の姿勢を衝撃荷重２０の方向に垂直に保持するこ
とができる。さらに、上部ロッド１３ａおよび下部ロッド１３ｂが緩衝管ユニット１の外
側に多数配列されているので、緩衝管ユニット１が圧壊した場合に、緩衝管ユニット１が
破損して、連結板すなわち上板２、中間板３および下板４から離脱しても、部材が飛散す
ることを防ぐことができる。また、衝撃荷重２０に垂直な方向（水平方向）の地震荷重を
受けた場合にも、ロッドが、衝撃緩衝体上面と下面間のせん断力に対抗する補強材として
作用する効果がある。
【００４７】
なお、上記実施形態の説明では上部ロッド１３ａおよび下部ロッド１３ｂの各下端を固
定して各上端を摺動可能としているが、これとは逆に、各上端を固定して各下端を摺動可
能としてもよい。
【００４８】
［第８の実施形態］
次に、図２６および図２７を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第８の実施形態を説
明する。図２６は第８の実施形態の衝撃緩衝体を示す縦断面図であり、図２７は図２６の
XXVII−XXVII線矢視平断面図である。この実施形態は第７の実施形態の変形例であって、
第７の実施形態の上部ロッド１３ａおよび下部ロッド１３ｂの代わりに、上板２、中間板
３および下板４の円周方向に幅の広いガイド板２３を採用する。この実施形態によれば、
第７の実施形態の場合よりもさらに、緩衝管ユニット１が破損した時の部材の飛散を防止
する効果が大きい。
【００４９】
［第９の実施形態］
次に、図２８および図２９を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第９の実施形態を説
明する。図２８は第９の実施形態の衝撃緩衝体を示す部分縦断面図であり、図２９は図２
８のXXIX−XXIX線矢視平断面図である。
【００５０】
この実施形態は第７の実施形態の変形例であって、第７の実施形態の上部ロッド１３ａ
および下部ロッド１３ｂの代わりに、上ガイドレール７２と下ガイドレール７３を採用す
る。この実施形態では、たとえば、図２８および図２９に示すように、上板２の下面に上
ガイドレール７２を固定し、中間板３の上面に下ガイドレール７３を固定する。上ガイド
レール７２と下ガイドレール７３は互いに係合して水平方向に拘束しながら互いに上下方
向に摺動できる構造になっている。
【００５１】
［第１０の実施形態］
次に、図３０を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第１０の実施形態を説明する。図
３０は、第１０の実施形態の衝撃緩衝体を廃棄物収納管内底部に配置し、その上に廃棄物
容器を置いた状態を示す縦断面図である。
【００５２】
本実施形態においては、衝撃緩衝体は、たとえば第１の実施形態の衝撃緩衝体９０の底
部および外側面を覆うように緩衝体ガード１７が配置され締結されている。そして緩衝体
ガード１７を備えた衝撃緩衝体が廃棄物収納管１５の底部に設置されている。
【００５３】
このように構成された衝撃緩衝体においては、廃棄物容器１８が落下してきた場合に緩
衝部材が変形して破損し、衝撃緩衝体の外側に飛散した場合においても、緩衝体ガード１
７により、緩衝部材と廃棄物収納管１５の接触が妨げられるため、衝撃緩衝体の圧壊後の
回収が容易となる。
【００５４】
［第１１の実施形態］
次に、図３１ないし図３３を参照して、本発明に係る衝撃緩衝体の第１１の実施形態を
説明する。図３１は第１１の実施形態の衝撃緩衝体を示す縦断面図である。また、図３２
は図３１の衝撃緩衝体における緩衝管ユニットの縦断面図であり、図３３は図３２のXXXI
II−XXXIII線矢視平断面図である。
【００５５】
この実施形態では、連結板２、３、４に挟まれた緩衝管ユニット１を、入れ子構造にし
たものである。すなわち、各緩衝管ユニット１において、下拘束板１０１ｂと、上拘束板
２０１ｂと、下拘束板１０１ｂおよび上拘束板２０１ｂに対して溶接接合された外側緩衝
管１０１ａとで外側部が形成されている。そしてその外側部の内側に、下拘束板１０１ｂ
と、上拘束板３０１ｂと、下拘束板１０１ｂおよび上拘束板３０１ｂに対して溶接接合さ
れた中間緩衝管３０１ａとで中間部が形成されている。さらにこの中間部の内側に、下拘
束板１０１ｂと、上拘束板４０１ｂと、下拘束板１０１ｂおよび上拘束板４０１ｂに対し
て溶接接合された内側緩衝管４０１ａとで中間部が形成されている。
【００５６】
上拘束板２０１ｂと上拘束板３０１ｂとの間、上拘束板３０１ｂと上拘束板４０１ｂと
の間にはそれぞれ、衝撃荷重２０の方向に隙間が形成されている。また、外側緩衝管１０
１ａと中間緩衝管３０１ａとの間および、中間緩衝管３０１ａと内側緩衝管４０１ａとの
間それぞれには、環状の隙間が形成されている。
【００５７】
上記入れ子構造の緩衝管ユニット１の外側部の下拘束板１０１ｂおよび上拘束板２０１
ｂは、連結板２、３、４に対して、ボルトなどによって固定されている。
【００５８】
このように構成された衝撃緩衝体においては、緩衝管が各段において、大きいサイズの
緩衝管１０１ａから順番に圧壊してゆくことにより、圧壊開始時の最大荷重を制御すると
ともに、緩衝管の個数を増減させることにより目的の吸収エネルギー量を確保することが
できる。
【００５９】
［他の実施形態］
以上説明した各実施形態は単なる例示であって、本発明はこれらに限定されるものでは
ない。
【００６０】
たとえば、各実施形態で緩衝管ユニットの段数は任意であり、各段の緩衝管ユニットの
個数や配列のしかたも任意である。また、緩衝管の横断面形状は、四角形やＨ字形のほか
、円形や楕円形など、種々に変えることができる。また、上記各実施形態の特徴を種々に
組み合わせることもできる。たとえば、第１１の実施形態（図３１ないし図３３）では入
れ子構造の緩衝管ユニットが各１個で各段を構成しているが、このような入れ子構造の緩
衝管ユニットを一つの緩衝管ユニットのように扱って、各段に、このような入れ子構造の
緩衝管ユニットを複数個、他の実施形態のように並列させてもよい。
【００６１】
また、衝撃荷重の向きは下向きに限らず、任意の向きでよい。また、第２の実施形態な
どの貫通孔６４を第１の実施形態などに採用することもできる。
【符号の説明】
【００６２】
１… 緩衝管ユニット
１ａ… 緩衝管
１ｂ… 拘束板
２… 上板（連結板）
３… 中間板（連結板）
４… 下板（連結板）
５… つかみ具
６… ボルト
７… 脚
８… ピン
９… ワイヤ
１０… ストッパ板
１１ａ… 上曲面座（第１の連結板部材）
１１ｂ… 下曲面座（第２の連結板部材）
１２… ストッパ
１３ａ… 上部ロッド
１３ｂ… 下部ロッド
１５… 廃棄物収納管
１６… 引抜治具
１７… 緩衝体ガード
１８… 廃棄物容器
２０… 衝撃荷重
２３… ガイド板
６２… 溝
６４… 貫通孔
６５… 棒状部
６６… 爪
６９ａ，６９ｂ… ロッド挿入穴
７２… 上ガイドレール
７３… 下ガイドレール
９０… 衝撃緩衝体
１０１ｂ… 下拘束板
２０１ｂ，３０１ｂ，４０１ｂ… 上拘束板
１０１ａ… 外側緩衝管
３０１ａ… 中間緩衝管
４０１ａ… 内側緩衝管
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一定方向の圧縮衝撃荷重を受ける衝撃緩衝体において、
（ａ）衝撃荷重方向に互いに所定の間隔をあけて衝撃荷重方向に対して垂直な方向に平
行に延びる複数の連結板と、
（ｂ）緩衝管とこの緩衝管の両端部に、緩衝管の全周溶接により固定された拘束板とを
具備し、互いに隣接する前記連結板の間で複数個が並列配列され、前記連結板に水平方向
に形成された溝に前記拘束板がはめ込まれることで、前記拘束板が前記連結板に対して鉛
直方向に固定された緩衝管ユニットと、
を有することを特徴とする衝撃緩衝体。
【請求項２】
一定方向の圧縮衝撃荷重を受ける衝撃緩衝体において、
（ａ）衝撃荷重方向に互いに所定の間隔をあけて衝撃荷重方向に対して垂直な方向に平
行に延びる複数の連結板と、
（ｂ）緩衝管とこの緩衝管の両端部に、緩衝管の全周溶接により固定された拘束板とを
具備し、互いに隣接する前記連結板の間で複数個が並列配列され、前記連結板と前記拘束
板とが接合された緩衝管ユニットと、
を有し、
前記拘束板と前記連結板とが、ボルト、スポット溶接、リベット、接着剤の何れかによ
り接合されていることを特徴とする衝撃緩衝体。
【請求項３】
前記溝が、前記連結板の前記凹凸が、水平面において前記連結板の外周面から直線的に
伸び、途中で直角に曲がった溝として形成されており、この溝に前記拘束板が差し込まれ
、前記拘束板の差込方向を拘束されたことを特徴とする請求項１に記載の衝撃緩衝体。
【請求項４】
前記複数の連結板のすべてについて水平面上の同じ位置に貫通孔と、
前記複数の連結板のうち最下部の連結板の下側に設けられ、前記連結板の下方に空間を形
成する脚を有する請求項１乃至３の何れか１項記載の衝撃緩衝体と、
前記衝撃緩衝体の上方から前記貫通孔を通って前記最下部の連結板の下方まで伸び、前記
連結板の下方から前記衝撃緩衝体を保持する直線状の引抜治具を備え、
前記引抜治具は放射状に展開する爪を先端に備え、前記爪が前記衝撃緩衝体の前記最下
部の連結板の下方の、前記脚によって前記連結板の下方に形成された空間に展開されて前
記衝撃緩衝体を保持可能に構成されたことを特徴とする衝撃緩衝装置。
【請求項５】
一定方向の圧縮衝撃荷重を受ける衝撃緩衝体の製造方法であって、
緩衝管の両端部にそれぞれ拘束板を溶接固定し、緩衝管ユニットを製造する工程と、
水平方向に溝が形成された複数の連結板を互いに平行になるように並べ、この連結板の間
に、複数の前記緩衝管ユニットの前記拘束板を前記溝にはめ込んで並べて配置することで
、前記拘束板が鉛直方向に固定する工程と、を備えることを特徴とする衝撃緩衝体の製造
方法。
【請求項１】
一定方向の圧縮衝撃荷重を受ける衝撃緩衝体において、
（ａ）衝撃荷重方向に互いに所定の間隔をあけて衝撃荷重方向に対して垂直な方向に平
行に延びる複数の連結板と、
（ｂ）緩衝管とこの緩衝管の両端部に、緩衝管の全周溶接により固定された拘束板とを
具備し、互いに隣接する前記連結板の間で複数個が並列配列され、前記連結板に水平方向
に形成された溝に前記拘束板がはめ込まれることで、前記拘束板が前記連結板に対して鉛
直方向に固定された緩衝管ユニットと、
を有することを特徴とする衝撃緩衝体。
【請求項２】
一定方向の圧縮衝撃荷重を受ける衝撃緩衝体において、
（ａ）衝撃荷重方向に互いに所定の間隔をあけて衝撃荷重方向に対して垂直な方向に平
行に延びる複数の連結板と、
（ｂ）緩衝管とこの緩衝管の両端部に、緩衝管の全周溶接により固定された拘束板とを
具備し、互いに隣接する前記連結板の間で複数個が並列配列され、前記連結板と前記拘束
板とが接合された緩衝管ユニットと、
を有し、
前記拘束板と前記連結板とが、ボルト、スポット溶接、リベット、接着剤の何れかによ
り接合されていることを特徴とする衝撃緩衝体。
【請求項３】
前記溝が、前記連結板の前記凹凸が、水平面において前記連結板の外周面から直線的に
伸び、途中で直角に曲がった溝として形成されており、この溝に前記拘束板が差し込まれ
、前記拘束板の差込方向を拘束されたことを特徴とする請求項１に記載の衝撃緩衝体。
【請求項４】
前記複数の連結板のすべてについて水平面上の同じ位置に貫通孔と、
前記複数の連結板のうち最下部の連結板の下側に設けられ、前記連結板の下方に空間を形
成する脚を有する請求項１乃至３の何れか１項記載の衝撃緩衝体と、
前記衝撃緩衝体の上方から前記貫通孔を通って前記最下部の連結板の下方まで伸び、前記
連結板の下方から前記衝撃緩衝体を保持する直線状の引抜治具を備え、
前記引抜治具は放射状に展開する爪を先端に備え、前記爪が前記衝撃緩衝体の前記最下
部の連結板の下方の、前記脚によって前記連結板の下方に形成された空間に展開されて前
記衝撃緩衝体を保持可能に構成されたことを特徴とする衝撃緩衝装置。
【請求項５】
一定方向の圧縮衝撃荷重を受ける衝撃緩衝体の製造方法であって、
緩衝管の両端部にそれぞれ拘束板を溶接固定し、緩衝管ユニットを製造する工程と、
水平方向に溝が形成された複数の連結板を互いに平行になるように並べ、この連結板の間
に、複数の前記緩衝管ユニットの前記拘束板を前記溝にはめ込んで並べて配置することで
、前記拘束板が鉛直方向に固定する工程と、を備えることを特徴とする衝撃緩衝体の製造
方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【公開番号】特開２０１２−２２９８０４（Ｐ２０１２−２２９８０４Ａ）
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−１２７５４７（Ｐ２０１２−１２７５４７）
【出願日】平成２４年６月４日（２０１２．６．４）
【分割の表示】特願２００７−１０２９０６（Ｐ２００７−１０２９０６）の分割
【原出願日】平成１９年４月１０日（２００７．４．１０）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年６月４日（２０１２．６．４）
【分割の表示】特願２００７−１０２９０６（Ｐ２００７−１０２９０６）の分割
【原出願日】平成１９年４月１０日（２００７．４．１０）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【Ｆターム（参考）】
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