表皮材の製造方法、及び車両用内装材の製造方法
【課題】天然皮革からなる表皮材に対して、意匠性を低下させることなく、成形を行うことが可能な表皮材の製造方法を提供する。また、このような表皮材を備えた車両用内装材の製造方法を提供する。
【解決手段】天然皮革を有する表皮材２０を加熱された押圧部材６２によって押圧することで、表皮材２０を立体的な形状に成形する熱プレス工程を含み、熱プレス工程においては、加熱された押圧部材６２によって、表皮材２０における非意匠面を押圧し、当該非意匠面が、表皮材２０における非意匠面の周囲面よりも、押圧部材６２による非意匠面の押圧方向側に配された形状となるように、表皮材２０を成形することで、表皮材２０に非意匠面の周端から周囲面に向かって立ち上がる立壁部を形成することを特徴とする。
【解決手段】天然皮革を有する表皮材２０を加熱された押圧部材６２によって押圧することで、表皮材２０を立体的な形状に成形する熱プレス工程を含み、熱プレス工程においては、加熱された押圧部材６２によって、表皮材２０における非意匠面を押圧し、当該非意匠面が、表皮材２０における非意匠面の周囲面よりも、押圧部材６２による非意匠面の押圧方向側に配された形状となるように、表皮材２０を成形することで、表皮材２０に非意匠面の周端から周囲面に向かって立ち上がる立壁部を形成することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮材の製造方法、及び車両用内装材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用内装材の表面を覆い、所定の形状を有する表皮材を製造する方法としては、熱プレス型によって表皮材を熱プレスする方法が知られている（例えば、下記特許文献１）。特許文献１の方法では、凹凸形状を有する熱プレス成形型によって、表皮材を熱プレスすることで、熱プレス成形型の凹凸形状に対応した形状（立体形状）を表皮材に成形している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４５５７１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、天然皮革を有する表皮材に対して、上記特許文献のような熱プレスを行うと、表皮材が加熱されることで収縮する結果、しわが生じるおそれがある。また、熱プレスによって、表皮材が本来有している模様（例えば、シボ模様など）が消えてしまう事態も懸念される。これらのことから、天然皮革を有する表皮材に熱プレスを行うと意匠性が低下するという問題点があった。
【０００５】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、天然皮革からなる表皮材に対して、意匠性を低下させることなく、成形を行うことが可能な表皮材の製造方法を提供することを目的とする。また、このような表皮材を備えた車両用内装材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の表皮材の製造方法は、天然皮革を有する表皮材を加熱された押圧部材によって押圧することで、前記表皮材を立体的な形状に成形する熱プレス工程を含み、前記熱プレス工程においては、加熱された前記押圧部材によって、前記表皮材における非意匠面を押圧し、当該非意匠面が、前記表皮材における前記非意匠面の周囲面よりも、前記押圧部材による前記非意匠面の押圧方向側に配された形状となるように、前記表皮材を成形することで、前記表皮材に前記非意匠面の周端から前記周囲面に向かって立ち上がる立壁部を形成することに特徴を有する。
【０００７】
本発明においては、押圧部材によって、表皮材における非意匠面を押圧することで、非意匠面の周端から立ち上がる立壁部を形成している。このような立壁部を形成することで、表皮材の立体的な形状を保持することができる。つまり、表皮材を立体的な形状に成形することができる。このように、本発明においては、表皮材を立体的な形状に成形する際に、意匠面を熱プレスすることがない。つまり、熱プレスによって、表皮材を成形可能としつつも、意匠性が低下する事態を抑制できる。
【０００８】
また、前記押圧部材は、前記押圧方向と反対側に向かうにつれて細くなる形状をなしているものとすることができる。
【０００９】
押圧部材を押圧方向と反対側に向かうにつれて細くなる形状とすることで、加熱された押圧部材を非意匠面に接触させた際に、押圧部材の側面（立壁部の表面と対向する面）が立壁部の表面に接触する事態を抑制できる。これにより、立壁部の表面において表皮材が本来有している模様を消してしまう事態を抑制できる。
【００１０】
次に、上記課題を解決するために、本発明の車両用内装材の製造方法は、基材に対して、天然皮革からなる表皮材が覆われてなる車両用内装材の製造方法であって、加熱された押圧部材によって前記表皮材を押圧することで、前記表皮材を立体的な形状に成形する熱プレス工程と、前記熱プレス工程の後に行われ、前記基材を覆う形で前記表皮材を前記基材に取り付ける表皮材取付工程と、を含み、前記熱プレス工程においては、加熱された前記押圧部材によって、前記表皮材における非意匠面を押圧し、当該非意匠面が、前記表皮材における前記非意匠面の周囲面よりも、前記押圧部材による前記非意匠面の押圧方向側に配された形状となるように、前記表皮材を成形することで、前記表皮材に前記非意匠面の周端から前記周囲面に向かって立ち上がる立壁部を形成することに特徴を有する。
【００１１】
本発明においては、表皮材を立体的な形状に成形する際に、意匠面を熱プレスすることがない。つまり、熱プレスによって、表皮材を成形可能としつつも、意匠性が低下する事態を抑制できる。また、表皮材を立体的な形状に成形した後に、基材に取り付けることで、基材に対して表皮材を容易に取り付けることができる。
【００１２】
また、前記表皮材取付工程においては、前記基材と前記表皮材の間に発泡性樹脂材料を供給することで、前記発泡性樹脂材料を介して、前記基材に前記表皮材を取り付けるものとすることができる。
【００１３】
このようにすれば、基材と表皮材との間に発泡性樹脂材料を介在させるのと同時に、基材に対して表皮材を取り付けることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、天然皮革からなる表皮材に対して、意匠性を低下させることなく、成形を行うことが可能な表皮材の製造方法を提供することができる。また、このような表皮材を備えた車両用内装材の製造方法を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本実施形態におけるインストルメントパネルを車両後方から見た図
【図２】本実施形態における表皮材を示す斜視図
【図３】本実施形態における熱プレス工程を示す断面図（図２のＡ−Ａ線で切断した図に対応）
【図４】押圧部材によって表皮材を押圧した状態を示す断面図
【図５】本実施形態における表皮材取付工程を示す断面図
【図６】基材と表皮材の間に発泡性樹脂材料を射出した状態を示す断面図（図２のＡ−Ａ線で切断した図に対応）
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の一実施形態を図１ないし図６によって説明する。本実施形態においては、車両用内装材としてインストルメントパネル１０を例示する。図１は、車両のインストルメントパネル１０を車両後方から見た図である。また、図６において、インストルメントパネル１０の断面構成を図示してある。インストルメントパネル１０は、図６に示すように、表皮材２０、クッション材１４、基材１６が表面（意匠面）側（図６の下側）から裏面側に順に積層された構造となっている。なお、本実施形態では、インストルメントパネル１０における車幅方向の中央部分を構成する基材１６と、その基材１６を覆う表皮材２０を例示する。
【００１７】
基材１６としては、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、あるいは、ＰＰ樹脂をタルク、マイカ又はガラス等で補強したフィラー入りＰＰ樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等を使用することができる。また、クッション材１４としては、発泡ポリウレタン、発泡ポリオレフィン等の発泡性樹脂材料を使用することができる。
【００１８】
次に、表皮材２０の構成について、詳しく説明する。表皮材２０は、天然皮革を有する表皮材（本革表皮材）である。このような表皮材２０は、例えば、その表面側から順に、コーティング層と、銀面層と、繊維層とを備えている。表皮材２０の表面には、本革特有の模様（例えば、シボ模様）が形成されている。銀面層は、本革の表面層を構成しており、銀面層と繊維層とによって本革が構成されている。本革は、表皮材２０の裏面側から表面側に向かうにつれて目が細かくなっており、本革の内部には水分が含まれている。コーティング層は、本革の銀面層を保護する目的でコーティングされるものである。
【００１９】
繊維層は、複数の繊維が交絡することによって構成されており、これらの繊維間には隙間が形成されている。繊維層の裏面（銀面層と反対側の面）には、熱可塑性樹脂（例えば、アクリル樹脂）が繊維の隙間に含浸され硬化されている。これにより、表皮材２０は、柔軟性を有するとともに、一定の形状に保持される構成となっている。
【００２０】
図２は、表皮材２０を示す斜視図である。表皮材２０は、インストルメントパネル１０の表面形状に倣うような立体的な形状で成形されている。具体的には、表皮材２０は、開口部２２（凹部２５）を有する中央部２１と、中央部２１の左右両側の周端から車両前方に向かって、それぞれ延びる側壁部２３と、各側壁部２３から中央部２１の延設方向とほぼ一致する形で延びる周壁部２４とを有する立体形状をなしている。
【００２１】
中央部２１に形成された開口部２２は、図１に示すように、例えば、オーディオ機器１８などの各種機器をインストルメントパネル１０に取り付けるために形成されるもので、例えば、正面視において、オーディオ機器１８の形状に対応した方形状をなしている。
【００２２】
表皮材２０は、立体形状に成形される前には、例えば、シート状をなしており、後述する第１成形型５０によって熱プレスすることで、上述した側壁部２３、周壁部２４を有する立体形状に成形される。また、表皮材２０の開口部２２は、第１成形型５０によって、中央部２１に凹部２５（図２参照）を形成した後、凹部２５の底部２５Ａを切り取ることで形成される。
【００２３】
つまり、凹部２５は、図２に示すように、底部２５Ａ及び、底部２５Ａの周囲４辺から、それぞれ立ち上がる各側壁部（凹部側壁部２６）から構成されるものであって、開口部２２は、凹部２５から、底部２５Ａを取り除いたものである。
【００２４】
そして、表皮材２０において、底部２５Ａにおける表面２５Ａ１（表側の面）、及び周壁部２４における表面２４Ａは、インストルメントパネル１０に取り付けた状態において、非意匠面とされる。ここで言う非意匠面とは、車両に設置された状態（完成品の状態）の表皮材２０において、乗客に目視されない面のことを言う。
【００２５】
具体的に説明すると、表皮材２０の底部２５Ａは、開口部２２を形成する際に切り取られる箇所であるため、車両に設置された状態では、その表面２５Ａ１は、乗客に目視されない非意匠面となる。また、表皮材２０の周壁部２４の表面２４Ａは、図１に示すように、インストルメントパネル１０を構成する各部品１７によって、車室内側から覆われる構成となっており、その結果、乗客に目視されない非意匠面となる。なお、図１においては、インストルメントパネル１０を構成する各部品１７の裏側に配されている状態の周壁部２４を破線で図示している。なお、インストルメントパネル１０を構成する各部品１７としては、例えば、パネル部材、メータ、グローボックスなどを例示することができるが、これらの部品に限定されるものではない。
【００２６】
次に、表皮材２０を立体形状（インストルメントパネル１０の表面形状に対応した形状）に成形するために用いる第１成形型５０の構成について、図３ないし図４の図面を参照しながら説明する。第１成形型５０は、図３及び図４に示すように、下型５１と、上型６１を備えている。
【００２７】
下型５１における上面（上型６１との対向面）は、表皮材２０の裏面の形状に倣った形状をなしている。具体的には、図３に示すように、下型５１における中央部５２は、上型６１に向かって突き出しており、その中央部５２には、上方に向けて開口された凹部５４が形成されている。この凹部５４は、表皮材２０における凹部２５を成形するためのもので、平面視において、表皮材２０の凹部２５の形状に対応した方形状をなしている。
【００２８】
下型５１における周端部５３の上面５３Ａは、中央部５２の上面５２Ａに比して低い位置に配されている。周端部５３の上面５３Ａと、中央部５２の上面５２Ａとを連結する形で形成された側面５３Ｂは、周端部５３の上面５３Ａからほぼ垂直に立ち上がる形で形成されている。
【００２９】
なお、中央部５２の上面５２Ａは、表皮材２０の中央部２１を成形するための成形面とされ、周端部５３の上面５３Ａは、表皮材２０の周壁部２４を成形するための成形面とされる。また、下型５１の側面５３Ｂは、表皮材２０の側壁部２３を成形するための成形面とされる。
【００３０】
下型５１には、複数の吸引孔５５が設けられている。各吸引孔５５の一端部は、図３に示すように、各成形面（上面５２Ａ、上面５３Ａ、側面５３Ｂ）にそれぞれ開口されている。各吸引孔５５の他端部側は、下型５１に付設された真空ポンプＰと接続されている。これにより、真空ポンプＰを作動させることで、各吸引孔５５を介して表皮材２０に対して負圧を与えることができ、その結果、表皮材２０を吸引することで、表皮材２０を下型５１の各成形面に密着させることが可能となっている。
【００３１】
上型６１は、下型５１の上方に対向して配置されており、上昇及び下降（下型５１に対して接近及び離間）が可能な構成とされる。上型６１には、下型５１に向かって突出される押圧部材６２，６５が形成されている。
【００３２】
中央側の押圧部材６２は、下型５１の凹部５４と対向する位置に設けられ、下型５１の凹部５４との間で表皮材２０を熱プレスするための部材である。押圧部材６２は、図３及び図４に示すように、略柱状をなしており、その先端部６３が、下型５１の凹部５４に嵌合可能な形状、すなわち、平面視において、表皮材２０における凹部２５の形状に対応した平面視方形状をなしている。
【００３３】
押圧部材６２は、その先端部６３に対して、基端部６４が、図４における左右方向、及び紙面貫通方向の双方において細くなる形状をなしている。言い換えると、押圧部材６２は、上方（押圧部材による非意匠面の押圧方向と反対側）に向かうにつれて細くなる形状をなしている。
【００３４】
押圧部材６５は、下型５１における周端部５３に対向する位置に設けられ、下型５１における周端部５３の上面５３Ａと、側面５３Ｂとの間で表皮材２０を熱プレスするための部材である。押圧部材６５は、その先端部６６が、下型５１における上面５３Ａと側面５３Ｂとからなる角部に対応した形状をなしている。押圧部材６５は、その先端部６６に対して、基端部６７が図４の左右方向（幅方向）において、細くなる形状をなしている。言い換えると、押圧部材６５は、上方（押圧部材による非意匠面の押圧方向と反対側）に向かうにつれて細くなる形状をなしている。
【００３５】
また、上型６１には、ヒータ（図示せず）が内蔵されており、ヒータを作動させることで、押圧部材６２及び押圧部材６５を加熱することが可能な構成となっている。
【００３６】
次に、立体形状に成形された表皮材２０を基材１６に対して取り付ける（接合する）ために用いる第２成形型７０の構成について、図５ないし図６の図面を参照しながら説明する。第２成形型７０は、互いに開閉可能なように設けられた下型７１及び上型８１を備えている。
【００３７】
下型７１における上面７１Ａ（上型８１との対向面）は、図５に示すように、成形後の表皮材２０の表面（意匠面）形状に倣った形状をなしており、表皮材２０が載置される載置面とされる。下型７１には、複数の吸引孔７５が設けられている。各吸引孔７５の一端部は、図５に示すように、下型７１における表皮材２０との当接面にそれぞれ開口されている。各吸引孔７５の他端部側は、下型７１に付設された真空ポンプＰと接続されている。これにより、真空ポンプＰを作動させることで各吸引孔７５を介して表皮材２０に対して負圧を与えることで、表皮材２０を吸引し、表皮材２０を下型７１の載置面に密着させることが可能となっている。
【００３８】
上型８１は、下型７１の上方に対向して配置されており、下型７１に対して接近及び離間が可能な構成とされる。上型８１における下面８１Ａ（下型７１との対向面）は、基材１６の裏面形状に倣った形状をなしている。
【００３９】
また、第２成形型７０は、発泡剤供給装置（図示せず）を備えており、発泡剤供給装置から、発泡性樹脂材料（例えば、ポリウレタン材の原料であるポリオール剤及びイソシアネート剤など）を基材１６に設けられた材料供給孔（図示せず）を通じて、基材１６と表皮材２０の間に射出することが可能な構成となっている。
【００４０】
次に、本実施形態のインストルメントパネル１０の製造方法、特に、インストルメントパネル１０において、表皮材２０が貼り付けられる部分の製造方法について、図３ないし図６の図面を参照しながら説明する。本実施形態におけるインストルメントパネル１０の製造方法は、表皮材２０を成形する熱プレス工程を含む表皮材製造工程と、製造された表皮材２０を基材１６に対して取り付ける表皮材取付工程と、を含んでいる。
【００４１】
＜表皮材製造工程＞
まず、コーティング層、銀面層、繊維層からなる表皮材の母材に対して、例えば、ロールコーター方式の塗工機などを用いることで、繊維層側から、液状の熱可塑性樹脂を塗布する。これにより、繊維層内部に熱可塑性樹脂が含浸され、シート状をなす表皮材２０（立体形状に成形される前の表皮材）が形成される。
【００４２】
＜熱プレス工程＞
続いて、第１成形型５０を用いて、表皮材２０を立体形状に成形する。まず、下型５１における上型６１との対向面にシート状をなす表皮材２０を載置した状態で、真空ポンプＰを作動させる。これにより、表皮材２０は、図３に示すように、各吸引孔５５によって吸引（真空引き）され、下型５１の各成形面に密着した状態となる。この結果、表皮材２０は、下型５１の成形面（上面５２Ａ、上面５３Ａ、側面５３Ｂ）に倣った立体形状に変形した状態となる。
【００４３】
なお、この状態では、表皮材２０は、真空ポンプＰの吸引力によって、一時的に立体形状に変形しているだけであって、表皮材２０の立体形状は保持されていない。表皮材２０の立体形状を保持するためには、次に説明するように押圧部材６２，６５によって、表皮材２０を熱プレスする必要がある。
【００４４】
続いて、上型６１に内蔵されているヒータ（図示せず）を作動させ、押圧部材６２，６５をそれぞれ加熱する。なお、このときの押圧部材６２，６５の加熱温度は、例えば、表皮材２０に含侵された熱可塑性樹脂が軟化する程度の温度（例えば、８０℃〜１３０℃）とされる。
【００４５】
続いて、上型６１を下降させ、加熱された各押圧部材６２，６５によって、表皮材２０における非意匠面（底部２５Ａの表面２５Ａ１及び周壁部２４の表面２４Ａ）をそれぞれ押圧する。
【００４６】
具体的に説明すると、押圧部材６２と凹部５４の内面によって、表皮材２０の底部２５Ａ（及び凹部側壁部２６の下部）が熱プレスされる。この結果、底部２５Ａの表面２５Ａ１（非意匠面）が、中央部２１の表面２１Ａ（非意匠面の周囲面）よりも、下方（押圧部材による非意匠面の押圧方向側）に配された形で表皮材２０が成形される。この結果、表皮材２０には、底部２５Ａの周端から中央部２１の表面２１Ａに向かって立ち上がる形で凹部側壁部２６（立壁部）が形成される。これにより、表皮材２０における凹部２５の形状が保持される。
【００４７】
また、押圧部材６５と周端部５３の上面５３Ａ及び側面５３Ｂによって、表皮材２０における周壁部２４及び側壁部２３の下部（側壁部２３と周壁部２４との角部）が熱プレスされる。これにより、周壁部２４の表面２４Ａ（非意匠面）が、中央部２１の表面２１Ａ（非意匠面の周囲面）よりも、下方（押圧部材による非意匠面の押圧方向側）に配された形で表皮材２０が成形される。その結果、表皮材２０には、周壁部２４の周端から中央部２１の表面２１Ａに向かって立ち上がる形で側壁部２３（立壁部）が形成される。以上のことから、押圧部材６２，６５による熱プレスによって、表皮材２０が立体的な形状に成形され、表皮材２０が完成する。
【００４８】
なお、ここで言う「表皮材２０が成形される」とは、表皮材２０の立体的な形状が保持される状態のことを言う。つまり、真空ポンプＰによる真空引きを解除しても、その立体形状が保持される状態のことを言う。また、「立壁部が形成される」とは、立壁部が非意匠面の周端から立ち上がった形状で保持される状態のことを言う。なお、熱プレス時には、表皮材２０に含まれる熱可塑性樹脂が熱によって軟化することで、表皮材２０の成形がより容易となる。
【００４９】
＜表皮材取付工程＞
次に、熱プレス工程によって成形された表皮材２０を、第２成形型７０を用いて、基材１６に対して取り付ける。まず、図５に示すように、立体的な形状に成形された表皮材２０を、その裏面が上方を向く形で、第２成形型７０の下型７１における上面７１Ａに載置する。次に、真空ポンプＰを駆動させることで、表皮材２０は、各吸引孔７５によって吸引（真空引き）され、下型７１の上面７１Ａに密着した状態となる。表皮材２０が真空引きされた状態で、後述する基材１６の取付作業を行うことで、表皮材２０の形状をより確実に保持したまま作業を行うことができる。
【００５０】
次に、基材１６を、その表側の面が表皮材２０の裏面と対向する形で表皮材２０の上側に載置する。なお、基材１６は、表皮材２０の形状に対応して、その中央部１６Ｂが表側（表皮材２０側）に突出された形状をなしている。基材１６が表皮材２０の上側に載置された状態では、図６に示すように、基材１６の周端部１６Ｃと表皮材２０の周壁部２４とが隙間なく接触するとともに、基材１６と表皮材２０の中央部２１及び各側壁部２３の間に空間Ｓが形成される。また、表皮材２０の底部２５Ａは、基材１６の中央部１６Ｂに形成された貫通孔１６Ａに挿通された状態となる。
【００５１】
次に、図６に示すように、上型８１を下降させ、第２成形型７０を型閉じすることで、上型８１及び下型７１で、基材１６及び表皮材２０の双方をプレスした状態とする。そして、基材１６と表皮材２０との間の空間Ｓに、発泡性樹脂材料（例えば、ポリウレタン材の原料であるポリオール剤及びイソシアネート剤など）を供給し、発泡性樹脂材料を発泡させて空間Ｓ内に充填させる。なお、発泡性樹脂材料はポリウレタン材に限定されず適宜変更可能である。
【００５２】
その後、発泡性樹脂材料が固化することで、クッション材１４（発泡性樹脂材料）が基材１６及び表皮材２０と一体的に成形される。つまり、クッション材１４が基材１６及び表皮材２０に対して接合されることで、クッション材１４を介して、基材１６に表皮材２０が取り付けられた状態となる。
【００５３】
以上の工程によって、基材１６に対して、表皮材２０が覆われた状態のインストルメントパネル１０が形成される。なお、基材１６に表皮材２０が取り付けられた後、表皮材２０の凹部２５における底部２５Ａを切り取ることで、開口部２２が形成される。
【００５４】
次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、押圧部材６２，６５によって、表皮材２０における非意匠面（底部２５Ａの表面２５Ａ１及び周壁部２４の表面２４Ａ）を押圧することで、非意匠面の周端から立ち上がる立壁部（凹部側壁部２６，側壁部２３）を形成している。このような立壁部を形成することで、表皮材２０の立体的な形状を保持することができる。つまり、表皮材２０を立体的な形状に成形することができる。このように、本実施形態においては、表皮材２０を立体的な形状に成形する際に、意匠面を熱プレスすることがない。つまり、熱プレスによって、表皮材２０を成形可能としつつも、意匠性が低下する事態を抑制できる。
【００５５】
また、押圧部材６２，６５は、上方（押圧方向と反対側）に向かうにつれて細くなる形状をなしている。
【００５６】
押圧部材６２，６５をその押圧方向と反対側に向かうにつれて細くなる形状とすることで、加熱された押圧部材６２，６５を非意匠面（底部２５Ａの表面２５Ａ１及び周壁部２４の表面２４Ａ）に接触させた際に、押圧部材６２，６５の側面（立壁部の表面と対向する面）が立壁部（凹部側壁部２６，側壁部２３）の表面に接触する事態を抑制できる。これにより、立壁部（凹部側壁部２６，側壁部２３）の表面において表皮材２０が本来有している模様を消してしまう事態を抑制できる。
【００５７】
また、表皮材２０は、複数の非意匠面（本実施形態では、底部２５Ａの表面２５Ａ１及び周壁部２４の表面２４Ａ）を有するものであって、熱プレス工程においては、複数の押圧部材６２，６５によって、表皮材２０における非意匠面の各々をそれぞれ押圧している。
【００５８】
複数の非意匠面を各押圧部材６２，６５によってそれぞれ押圧することで、立壁部（凹部側壁部２６，側壁部２３）が、非意匠面の各々に対応して、それぞれ形成される。これにより、立壁部を一つのみ形成する構成と比較して、表皮材２０の立体的な形状を、より一層保持しやすくなる。
【００５９】
また、本実施形態においては、表皮材２０を立体的な形状に成形した後に、基材１６に取り付けることとしてあるため、基材１６に対して表皮材２０を容易に取り付けることができる。
【００６０】
また、表皮材取付工程においては、基材１６と表皮材２０の間に発泡性樹脂材料を供給することで、発泡性樹脂材料（クッション材１４）を介して、基材１６に表皮材２０を取り付けている。
【００６１】
このようにすれば、基材１６と表皮材２０との間に発泡性樹脂材料を介在させる（クッション材１４を成形する）のと同時に、基材１６に対して表皮材２０を取り付けることができる。
【００６２】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００６３】
（１）上記実施形態では、車両用内装材として、インストルメントパネル１０を例示したが、これに限定されない。車両用内装材としては、センターコンソールの蓋部や、ドアトリムなどを例示することができる。
【００６４】
（２）成形後の表皮材２０の立体形状は、上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。また、表皮材２０における非意匠面の形成数及び、これに対応した押圧部材の設置数も適宜変更可能である。
【００６５】
（３）表皮材２０の構成は、上記実施形態のものに限定されず、適宜変更可能である。例えば、表皮材２０に熱可塑性樹脂が含侵されていない構成であってもよい。本発明は、天然皮革を有し、熱プレスによって成形が可能な表皮材に対して適用可能である。
【００６６】
（４）クッション材１４及び基材１６の材料は、上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。
【００６７】
（５）上記実施形態では、表皮材２０の開口部２２にオーディオ機器１８が収容される構成を例示したが、これに限定されない。開口部２２には、例えば、エアコンの吹出口などが設けられていてもよい。また、開口部２２の形状は正面視方形状に限定されず、適宜変更可能である。
【００６８】
（６）上記熱プレス工程における押圧部材６２，６５の加熱温度は、上記実施形態で例示した値に限定されず、適宜変更可能である。
【００６９】
（７）上記熱プレス工程においては、真空引きを行った状態で熱プレスを行ったが、真空引きを行わずに熱プレスを行ってもよい。
【００７０】
（８）上記実施形態では、押圧部材６２，６５の押圧方向を下方としたが、これに限定されない。例えば、押圧部材６２，６５の押圧方向を水平方向としてもよい。
【００７１】
（９）上記実施形態の表皮材取付工程においては、基材１６と表皮材２０の間に発泡性樹脂材料を射出する方法を例示したが、これに限定されない。例えば、発泡性樹脂材料を表皮材２０の裏面側に供給した後、発泡性樹脂材料を覆う形で基材１６を配置してもよい。
【００７２】
（１０）上記実施形態においては、クッション材１４を備えていない構成であってもよい。つまり、表皮材取付工程において、発泡性樹脂材料を供給する工程を備えていなくてもよい。表皮材取付工程としては、例えば、成形後の表皮材２０を成形型にセットした後、基材１６を構成する溶融樹脂を成形型内に射出することで、基材１６の成形と同時に、基材１６に対して表皮材２０を取り付ける工程などを例示することができる。また、表皮材取付工程としては、基材１６を覆う形で表皮材２０を基材１６に取り付ける工程であればよく、表皮材２０を基材１６に貼り付ける工程などを例示することもできる。
【００７３】
（１１）上記表皮材取付工程においては、基材１６を上型８１にセットした状態で、第２成形型７０の型閉じを行ってもよい。
【符号の説明】
【００７４】
１０…インストルメントパネル（車両用内装材）、１４…クッション材（発泡性樹脂材料）、１６…基材、２０…表皮材、２１Ａ…中央部の表面（表皮材における非意匠面の周囲面）、２３…側壁部（立壁部）、２４Ａ…周壁部の表面（表皮材における非意匠面）、２５Ａ１…底部の表面（表皮材における非意匠面）、２６…凹部側壁部（立壁部）、６２，６５…押圧部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮材の製造方法、及び車両用内装材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用内装材の表面を覆い、所定の形状を有する表皮材を製造する方法としては、熱プレス型によって表皮材を熱プレスする方法が知られている（例えば、下記特許文献１）。特許文献１の方法では、凹凸形状を有する熱プレス成形型によって、表皮材を熱プレスすることで、熱プレス成形型の凹凸形状に対応した形状（立体形状）を表皮材に成形している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４５５７１３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、天然皮革を有する表皮材に対して、上記特許文献のような熱プレスを行うと、表皮材が加熱されることで収縮する結果、しわが生じるおそれがある。また、熱プレスによって、表皮材が本来有している模様（例えば、シボ模様など）が消えてしまう事態も懸念される。これらのことから、天然皮革を有する表皮材に熱プレスを行うと意匠性が低下するという問題点があった。
【０００５】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、天然皮革からなる表皮材に対して、意匠性を低下させることなく、成形を行うことが可能な表皮材の製造方法を提供することを目的とする。また、このような表皮材を備えた車両用内装材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明の表皮材の製造方法は、天然皮革を有する表皮材を加熱された押圧部材によって押圧することで、前記表皮材を立体的な形状に成形する熱プレス工程を含み、前記熱プレス工程においては、加熱された前記押圧部材によって、前記表皮材における非意匠面を押圧し、当該非意匠面が、前記表皮材における前記非意匠面の周囲面よりも、前記押圧部材による前記非意匠面の押圧方向側に配された形状となるように、前記表皮材を成形することで、前記表皮材に前記非意匠面の周端から前記周囲面に向かって立ち上がる立壁部を形成することに特徴を有する。
【０００７】
本発明においては、押圧部材によって、表皮材における非意匠面を押圧することで、非意匠面の周端から立ち上がる立壁部を形成している。このような立壁部を形成することで、表皮材の立体的な形状を保持することができる。つまり、表皮材を立体的な形状に成形することができる。このように、本発明においては、表皮材を立体的な形状に成形する際に、意匠面を熱プレスすることがない。つまり、熱プレスによって、表皮材を成形可能としつつも、意匠性が低下する事態を抑制できる。
【０００８】
また、前記押圧部材は、前記押圧方向と反対側に向かうにつれて細くなる形状をなしているものとすることができる。
【０００９】
押圧部材を押圧方向と反対側に向かうにつれて細くなる形状とすることで、加熱された押圧部材を非意匠面に接触させた際に、押圧部材の側面（立壁部の表面と対向する面）が立壁部の表面に接触する事態を抑制できる。これにより、立壁部の表面において表皮材が本来有している模様を消してしまう事態を抑制できる。
【００１０】
次に、上記課題を解決するために、本発明の車両用内装材の製造方法は、基材に対して、天然皮革からなる表皮材が覆われてなる車両用内装材の製造方法であって、加熱された押圧部材によって前記表皮材を押圧することで、前記表皮材を立体的な形状に成形する熱プレス工程と、前記熱プレス工程の後に行われ、前記基材を覆う形で前記表皮材を前記基材に取り付ける表皮材取付工程と、を含み、前記熱プレス工程においては、加熱された前記押圧部材によって、前記表皮材における非意匠面を押圧し、当該非意匠面が、前記表皮材における前記非意匠面の周囲面よりも、前記押圧部材による前記非意匠面の押圧方向側に配された形状となるように、前記表皮材を成形することで、前記表皮材に前記非意匠面の周端から前記周囲面に向かって立ち上がる立壁部を形成することに特徴を有する。
【００１１】
本発明においては、表皮材を立体的な形状に成形する際に、意匠面を熱プレスすることがない。つまり、熱プレスによって、表皮材を成形可能としつつも、意匠性が低下する事態を抑制できる。また、表皮材を立体的な形状に成形した後に、基材に取り付けることで、基材に対して表皮材を容易に取り付けることができる。
【００１２】
また、前記表皮材取付工程においては、前記基材と前記表皮材の間に発泡性樹脂材料を供給することで、前記発泡性樹脂材料を介して、前記基材に前記表皮材を取り付けるものとすることができる。
【００１３】
このようにすれば、基材と表皮材との間に発泡性樹脂材料を介在させるのと同時に、基材に対して表皮材を取り付けることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、天然皮革からなる表皮材に対して、意匠性を低下させることなく、成形を行うことが可能な表皮材の製造方法を提供することができる。また、このような表皮材を備えた車両用内装材の製造方法を提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本実施形態におけるインストルメントパネルを車両後方から見た図
【図２】本実施形態における表皮材を示す斜視図
【図３】本実施形態における熱プレス工程を示す断面図（図２のＡ−Ａ線で切断した図に対応）
【図４】押圧部材によって表皮材を押圧した状態を示す断面図
【図５】本実施形態における表皮材取付工程を示す断面図
【図６】基材と表皮材の間に発泡性樹脂材料を射出した状態を示す断面図（図２のＡ−Ａ線で切断した図に対応）
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の一実施形態を図１ないし図６によって説明する。本実施形態においては、車両用内装材としてインストルメントパネル１０を例示する。図１は、車両のインストルメントパネル１０を車両後方から見た図である。また、図６において、インストルメントパネル１０の断面構成を図示してある。インストルメントパネル１０は、図６に示すように、表皮材２０、クッション材１４、基材１６が表面（意匠面）側（図６の下側）から裏面側に順に積層された構造となっている。なお、本実施形態では、インストルメントパネル１０における車幅方向の中央部分を構成する基材１６と、その基材１６を覆う表皮材２０を例示する。
【００１７】
基材１６としては、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、あるいは、ＰＰ樹脂をタルク、マイカ又はガラス等で補強したフィラー入りＰＰ樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等を使用することができる。また、クッション材１４としては、発泡ポリウレタン、発泡ポリオレフィン等の発泡性樹脂材料を使用することができる。
【００１８】
次に、表皮材２０の構成について、詳しく説明する。表皮材２０は、天然皮革を有する表皮材（本革表皮材）である。このような表皮材２０は、例えば、その表面側から順に、コーティング層と、銀面層と、繊維層とを備えている。表皮材２０の表面には、本革特有の模様（例えば、シボ模様）が形成されている。銀面層は、本革の表面層を構成しており、銀面層と繊維層とによって本革が構成されている。本革は、表皮材２０の裏面側から表面側に向かうにつれて目が細かくなっており、本革の内部には水分が含まれている。コーティング層は、本革の銀面層を保護する目的でコーティングされるものである。
【００１９】
繊維層は、複数の繊維が交絡することによって構成されており、これらの繊維間には隙間が形成されている。繊維層の裏面（銀面層と反対側の面）には、熱可塑性樹脂（例えば、アクリル樹脂）が繊維の隙間に含浸され硬化されている。これにより、表皮材２０は、柔軟性を有するとともに、一定の形状に保持される構成となっている。
【００２０】
図２は、表皮材２０を示す斜視図である。表皮材２０は、インストルメントパネル１０の表面形状に倣うような立体的な形状で成形されている。具体的には、表皮材２０は、開口部２２（凹部２５）を有する中央部２１と、中央部２１の左右両側の周端から車両前方に向かって、それぞれ延びる側壁部２３と、各側壁部２３から中央部２１の延設方向とほぼ一致する形で延びる周壁部２４とを有する立体形状をなしている。
【００２１】
中央部２１に形成された開口部２２は、図１に示すように、例えば、オーディオ機器１８などの各種機器をインストルメントパネル１０に取り付けるために形成されるもので、例えば、正面視において、オーディオ機器１８の形状に対応した方形状をなしている。
【００２２】
表皮材２０は、立体形状に成形される前には、例えば、シート状をなしており、後述する第１成形型５０によって熱プレスすることで、上述した側壁部２３、周壁部２４を有する立体形状に成形される。また、表皮材２０の開口部２２は、第１成形型５０によって、中央部２１に凹部２５（図２参照）を形成した後、凹部２５の底部２５Ａを切り取ることで形成される。
【００２３】
つまり、凹部２５は、図２に示すように、底部２５Ａ及び、底部２５Ａの周囲４辺から、それぞれ立ち上がる各側壁部（凹部側壁部２６）から構成されるものであって、開口部２２は、凹部２５から、底部２５Ａを取り除いたものである。
【００２４】
そして、表皮材２０において、底部２５Ａにおける表面２５Ａ１（表側の面）、及び周壁部２４における表面２４Ａは、インストルメントパネル１０に取り付けた状態において、非意匠面とされる。ここで言う非意匠面とは、車両に設置された状態（完成品の状態）の表皮材２０において、乗客に目視されない面のことを言う。
【００２５】
具体的に説明すると、表皮材２０の底部２５Ａは、開口部２２を形成する際に切り取られる箇所であるため、車両に設置された状態では、その表面２５Ａ１は、乗客に目視されない非意匠面となる。また、表皮材２０の周壁部２４の表面２４Ａは、図１に示すように、インストルメントパネル１０を構成する各部品１７によって、車室内側から覆われる構成となっており、その結果、乗客に目視されない非意匠面となる。なお、図１においては、インストルメントパネル１０を構成する各部品１７の裏側に配されている状態の周壁部２４を破線で図示している。なお、インストルメントパネル１０を構成する各部品１７としては、例えば、パネル部材、メータ、グローボックスなどを例示することができるが、これらの部品に限定されるものではない。
【００２６】
次に、表皮材２０を立体形状（インストルメントパネル１０の表面形状に対応した形状）に成形するために用いる第１成形型５０の構成について、図３ないし図４の図面を参照しながら説明する。第１成形型５０は、図３及び図４に示すように、下型５１と、上型６１を備えている。
【００２７】
下型５１における上面（上型６１との対向面）は、表皮材２０の裏面の形状に倣った形状をなしている。具体的には、図３に示すように、下型５１における中央部５２は、上型６１に向かって突き出しており、その中央部５２には、上方に向けて開口された凹部５４が形成されている。この凹部５４は、表皮材２０における凹部２５を成形するためのもので、平面視において、表皮材２０の凹部２５の形状に対応した方形状をなしている。
【００２８】
下型５１における周端部５３の上面５３Ａは、中央部５２の上面５２Ａに比して低い位置に配されている。周端部５３の上面５３Ａと、中央部５２の上面５２Ａとを連結する形で形成された側面５３Ｂは、周端部５３の上面５３Ａからほぼ垂直に立ち上がる形で形成されている。
【００２９】
なお、中央部５２の上面５２Ａは、表皮材２０の中央部２１を成形するための成形面とされ、周端部５３の上面５３Ａは、表皮材２０の周壁部２４を成形するための成形面とされる。また、下型５１の側面５３Ｂは、表皮材２０の側壁部２３を成形するための成形面とされる。
【００３０】
下型５１には、複数の吸引孔５５が設けられている。各吸引孔５５の一端部は、図３に示すように、各成形面（上面５２Ａ、上面５３Ａ、側面５３Ｂ）にそれぞれ開口されている。各吸引孔５５の他端部側は、下型５１に付設された真空ポンプＰと接続されている。これにより、真空ポンプＰを作動させることで、各吸引孔５５を介して表皮材２０に対して負圧を与えることができ、その結果、表皮材２０を吸引することで、表皮材２０を下型５１の各成形面に密着させることが可能となっている。
【００３１】
上型６１は、下型５１の上方に対向して配置されており、上昇及び下降（下型５１に対して接近及び離間）が可能な構成とされる。上型６１には、下型５１に向かって突出される押圧部材６２，６５が形成されている。
【００３２】
中央側の押圧部材６２は、下型５１の凹部５４と対向する位置に設けられ、下型５１の凹部５４との間で表皮材２０を熱プレスするための部材である。押圧部材６２は、図３及び図４に示すように、略柱状をなしており、その先端部６３が、下型５１の凹部５４に嵌合可能な形状、すなわち、平面視において、表皮材２０における凹部２５の形状に対応した平面視方形状をなしている。
【００３３】
押圧部材６２は、その先端部６３に対して、基端部６４が、図４における左右方向、及び紙面貫通方向の双方において細くなる形状をなしている。言い換えると、押圧部材６２は、上方（押圧部材による非意匠面の押圧方向と反対側）に向かうにつれて細くなる形状をなしている。
【００３４】
押圧部材６５は、下型５１における周端部５３に対向する位置に設けられ、下型５１における周端部５３の上面５３Ａと、側面５３Ｂとの間で表皮材２０を熱プレスするための部材である。押圧部材６５は、その先端部６６が、下型５１における上面５３Ａと側面５３Ｂとからなる角部に対応した形状をなしている。押圧部材６５は、その先端部６６に対して、基端部６７が図４の左右方向（幅方向）において、細くなる形状をなしている。言い換えると、押圧部材６５は、上方（押圧部材による非意匠面の押圧方向と反対側）に向かうにつれて細くなる形状をなしている。
【００３５】
また、上型６１には、ヒータ（図示せず）が内蔵されており、ヒータを作動させることで、押圧部材６２及び押圧部材６５を加熱することが可能な構成となっている。
【００３６】
次に、立体形状に成形された表皮材２０を基材１６に対して取り付ける（接合する）ために用いる第２成形型７０の構成について、図５ないし図６の図面を参照しながら説明する。第２成形型７０は、互いに開閉可能なように設けられた下型７１及び上型８１を備えている。
【００３７】
下型７１における上面７１Ａ（上型８１との対向面）は、図５に示すように、成形後の表皮材２０の表面（意匠面）形状に倣った形状をなしており、表皮材２０が載置される載置面とされる。下型７１には、複数の吸引孔７５が設けられている。各吸引孔７５の一端部は、図５に示すように、下型７１における表皮材２０との当接面にそれぞれ開口されている。各吸引孔７５の他端部側は、下型７１に付設された真空ポンプＰと接続されている。これにより、真空ポンプＰを作動させることで各吸引孔７５を介して表皮材２０に対して負圧を与えることで、表皮材２０を吸引し、表皮材２０を下型７１の載置面に密着させることが可能となっている。
【００３８】
上型８１は、下型７１の上方に対向して配置されており、下型７１に対して接近及び離間が可能な構成とされる。上型８１における下面８１Ａ（下型７１との対向面）は、基材１６の裏面形状に倣った形状をなしている。
【００３９】
また、第２成形型７０は、発泡剤供給装置（図示せず）を備えており、発泡剤供給装置から、発泡性樹脂材料（例えば、ポリウレタン材の原料であるポリオール剤及びイソシアネート剤など）を基材１６に設けられた材料供給孔（図示せず）を通じて、基材１６と表皮材２０の間に射出することが可能な構成となっている。
【００４０】
次に、本実施形態のインストルメントパネル１０の製造方法、特に、インストルメントパネル１０において、表皮材２０が貼り付けられる部分の製造方法について、図３ないし図６の図面を参照しながら説明する。本実施形態におけるインストルメントパネル１０の製造方法は、表皮材２０を成形する熱プレス工程を含む表皮材製造工程と、製造された表皮材２０を基材１６に対して取り付ける表皮材取付工程と、を含んでいる。
【００４１】
＜表皮材製造工程＞
まず、コーティング層、銀面層、繊維層からなる表皮材の母材に対して、例えば、ロールコーター方式の塗工機などを用いることで、繊維層側から、液状の熱可塑性樹脂を塗布する。これにより、繊維層内部に熱可塑性樹脂が含浸され、シート状をなす表皮材２０（立体形状に成形される前の表皮材）が形成される。
【００４２】
＜熱プレス工程＞
続いて、第１成形型５０を用いて、表皮材２０を立体形状に成形する。まず、下型５１における上型６１との対向面にシート状をなす表皮材２０を載置した状態で、真空ポンプＰを作動させる。これにより、表皮材２０は、図３に示すように、各吸引孔５５によって吸引（真空引き）され、下型５１の各成形面に密着した状態となる。この結果、表皮材２０は、下型５１の成形面（上面５２Ａ、上面５３Ａ、側面５３Ｂ）に倣った立体形状に変形した状態となる。
【００４３】
なお、この状態では、表皮材２０は、真空ポンプＰの吸引力によって、一時的に立体形状に変形しているだけであって、表皮材２０の立体形状は保持されていない。表皮材２０の立体形状を保持するためには、次に説明するように押圧部材６２，６５によって、表皮材２０を熱プレスする必要がある。
【００４４】
続いて、上型６１に内蔵されているヒータ（図示せず）を作動させ、押圧部材６２，６５をそれぞれ加熱する。なお、このときの押圧部材６２，６５の加熱温度は、例えば、表皮材２０に含侵された熱可塑性樹脂が軟化する程度の温度（例えば、８０℃〜１３０℃）とされる。
【００４５】
続いて、上型６１を下降させ、加熱された各押圧部材６２，６５によって、表皮材２０における非意匠面（底部２５Ａの表面２５Ａ１及び周壁部２４の表面２４Ａ）をそれぞれ押圧する。
【００４６】
具体的に説明すると、押圧部材６２と凹部５４の内面によって、表皮材２０の底部２５Ａ（及び凹部側壁部２６の下部）が熱プレスされる。この結果、底部２５Ａの表面２５Ａ１（非意匠面）が、中央部２１の表面２１Ａ（非意匠面の周囲面）よりも、下方（押圧部材による非意匠面の押圧方向側）に配された形で表皮材２０が成形される。この結果、表皮材２０には、底部２５Ａの周端から中央部２１の表面２１Ａに向かって立ち上がる形で凹部側壁部２６（立壁部）が形成される。これにより、表皮材２０における凹部２５の形状が保持される。
【００４７】
また、押圧部材６５と周端部５３の上面５３Ａ及び側面５３Ｂによって、表皮材２０における周壁部２４及び側壁部２３の下部（側壁部２３と周壁部２４との角部）が熱プレスされる。これにより、周壁部２４の表面２４Ａ（非意匠面）が、中央部２１の表面２１Ａ（非意匠面の周囲面）よりも、下方（押圧部材による非意匠面の押圧方向側）に配された形で表皮材２０が成形される。その結果、表皮材２０には、周壁部２４の周端から中央部２１の表面２１Ａに向かって立ち上がる形で側壁部２３（立壁部）が形成される。以上のことから、押圧部材６２，６５による熱プレスによって、表皮材２０が立体的な形状に成形され、表皮材２０が完成する。
【００４８】
なお、ここで言う「表皮材２０が成形される」とは、表皮材２０の立体的な形状が保持される状態のことを言う。つまり、真空ポンプＰによる真空引きを解除しても、その立体形状が保持される状態のことを言う。また、「立壁部が形成される」とは、立壁部が非意匠面の周端から立ち上がった形状で保持される状態のことを言う。なお、熱プレス時には、表皮材２０に含まれる熱可塑性樹脂が熱によって軟化することで、表皮材２０の成形がより容易となる。
【００４９】
＜表皮材取付工程＞
次に、熱プレス工程によって成形された表皮材２０を、第２成形型７０を用いて、基材１６に対して取り付ける。まず、図５に示すように、立体的な形状に成形された表皮材２０を、その裏面が上方を向く形で、第２成形型７０の下型７１における上面７１Ａに載置する。次に、真空ポンプＰを駆動させることで、表皮材２０は、各吸引孔７５によって吸引（真空引き）され、下型７１の上面７１Ａに密着した状態となる。表皮材２０が真空引きされた状態で、後述する基材１６の取付作業を行うことで、表皮材２０の形状をより確実に保持したまま作業を行うことができる。
【００５０】
次に、基材１６を、その表側の面が表皮材２０の裏面と対向する形で表皮材２０の上側に載置する。なお、基材１６は、表皮材２０の形状に対応して、その中央部１６Ｂが表側（表皮材２０側）に突出された形状をなしている。基材１６が表皮材２０の上側に載置された状態では、図６に示すように、基材１６の周端部１６Ｃと表皮材２０の周壁部２４とが隙間なく接触するとともに、基材１６と表皮材２０の中央部２１及び各側壁部２３の間に空間Ｓが形成される。また、表皮材２０の底部２５Ａは、基材１６の中央部１６Ｂに形成された貫通孔１６Ａに挿通された状態となる。
【００５１】
次に、図６に示すように、上型８１を下降させ、第２成形型７０を型閉じすることで、上型８１及び下型７１で、基材１６及び表皮材２０の双方をプレスした状態とする。そして、基材１６と表皮材２０との間の空間Ｓに、発泡性樹脂材料（例えば、ポリウレタン材の原料であるポリオール剤及びイソシアネート剤など）を供給し、発泡性樹脂材料を発泡させて空間Ｓ内に充填させる。なお、発泡性樹脂材料はポリウレタン材に限定されず適宜変更可能である。
【００５２】
その後、発泡性樹脂材料が固化することで、クッション材１４（発泡性樹脂材料）が基材１６及び表皮材２０と一体的に成形される。つまり、クッション材１４が基材１６及び表皮材２０に対して接合されることで、クッション材１４を介して、基材１６に表皮材２０が取り付けられた状態となる。
【００５３】
以上の工程によって、基材１６に対して、表皮材２０が覆われた状態のインストルメントパネル１０が形成される。なお、基材１６に表皮材２０が取り付けられた後、表皮材２０の凹部２５における底部２５Ａを切り取ることで、開口部２２が形成される。
【００５４】
次に、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、押圧部材６２，６５によって、表皮材２０における非意匠面（底部２５Ａの表面２５Ａ１及び周壁部２４の表面２４Ａ）を押圧することで、非意匠面の周端から立ち上がる立壁部（凹部側壁部２６，側壁部２３）を形成している。このような立壁部を形成することで、表皮材２０の立体的な形状を保持することができる。つまり、表皮材２０を立体的な形状に成形することができる。このように、本実施形態においては、表皮材２０を立体的な形状に成形する際に、意匠面を熱プレスすることがない。つまり、熱プレスによって、表皮材２０を成形可能としつつも、意匠性が低下する事態を抑制できる。
【００５５】
また、押圧部材６２，６５は、上方（押圧方向と反対側）に向かうにつれて細くなる形状をなしている。
【００５６】
押圧部材６２，６５をその押圧方向と反対側に向かうにつれて細くなる形状とすることで、加熱された押圧部材６２，６５を非意匠面（底部２５Ａの表面２５Ａ１及び周壁部２４の表面２４Ａ）に接触させた際に、押圧部材６２，６５の側面（立壁部の表面と対向する面）が立壁部（凹部側壁部２６，側壁部２３）の表面に接触する事態を抑制できる。これにより、立壁部（凹部側壁部２６，側壁部２３）の表面において表皮材２０が本来有している模様を消してしまう事態を抑制できる。
【００５７】
また、表皮材２０は、複数の非意匠面（本実施形態では、底部２５Ａの表面２５Ａ１及び周壁部２４の表面２４Ａ）を有するものであって、熱プレス工程においては、複数の押圧部材６２，６５によって、表皮材２０における非意匠面の各々をそれぞれ押圧している。
【００５８】
複数の非意匠面を各押圧部材６２，６５によってそれぞれ押圧することで、立壁部（凹部側壁部２６，側壁部２３）が、非意匠面の各々に対応して、それぞれ形成される。これにより、立壁部を一つのみ形成する構成と比較して、表皮材２０の立体的な形状を、より一層保持しやすくなる。
【００５９】
また、本実施形態においては、表皮材２０を立体的な形状に成形した後に、基材１６に取り付けることとしてあるため、基材１６に対して表皮材２０を容易に取り付けることができる。
【００６０】
また、表皮材取付工程においては、基材１６と表皮材２０の間に発泡性樹脂材料を供給することで、発泡性樹脂材料（クッション材１４）を介して、基材１６に表皮材２０を取り付けている。
【００６１】
このようにすれば、基材１６と表皮材２０との間に発泡性樹脂材料を介在させる（クッション材１４を成形する）のと同時に、基材１６に対して表皮材２０を取り付けることができる。
【００６２】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００６３】
（１）上記実施形態では、車両用内装材として、インストルメントパネル１０を例示したが、これに限定されない。車両用内装材としては、センターコンソールの蓋部や、ドアトリムなどを例示することができる。
【００６４】
（２）成形後の表皮材２０の立体形状は、上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。また、表皮材２０における非意匠面の形成数及び、これに対応した押圧部材の設置数も適宜変更可能である。
【００６５】
（３）表皮材２０の構成は、上記実施形態のものに限定されず、適宜変更可能である。例えば、表皮材２０に熱可塑性樹脂が含侵されていない構成であってもよい。本発明は、天然皮革を有し、熱プレスによって成形が可能な表皮材に対して適用可能である。
【００６６】
（４）クッション材１４及び基材１６の材料は、上記実施形態で例示したものに限定されず適宜変更可能である。
【００６７】
（５）上記実施形態では、表皮材２０の開口部２２にオーディオ機器１８が収容される構成を例示したが、これに限定されない。開口部２２には、例えば、エアコンの吹出口などが設けられていてもよい。また、開口部２２の形状は正面視方形状に限定されず、適宜変更可能である。
【００６８】
（６）上記熱プレス工程における押圧部材６２，６５の加熱温度は、上記実施形態で例示した値に限定されず、適宜変更可能である。
【００６９】
（７）上記熱プレス工程においては、真空引きを行った状態で熱プレスを行ったが、真空引きを行わずに熱プレスを行ってもよい。
【００７０】
（８）上記実施形態では、押圧部材６２，６５の押圧方向を下方としたが、これに限定されない。例えば、押圧部材６２，６５の押圧方向を水平方向としてもよい。
【００７１】
（９）上記実施形態の表皮材取付工程においては、基材１６と表皮材２０の間に発泡性樹脂材料を射出する方法を例示したが、これに限定されない。例えば、発泡性樹脂材料を表皮材２０の裏面側に供給した後、発泡性樹脂材料を覆う形で基材１６を配置してもよい。
【００７２】
（１０）上記実施形態においては、クッション材１４を備えていない構成であってもよい。つまり、表皮材取付工程において、発泡性樹脂材料を供給する工程を備えていなくてもよい。表皮材取付工程としては、例えば、成形後の表皮材２０を成形型にセットした後、基材１６を構成する溶融樹脂を成形型内に射出することで、基材１６の成形と同時に、基材１６に対して表皮材２０を取り付ける工程などを例示することができる。また、表皮材取付工程としては、基材１６を覆う形で表皮材２０を基材１６に取り付ける工程であればよく、表皮材２０を基材１６に貼り付ける工程などを例示することもできる。
【００７３】
（１１）上記表皮材取付工程においては、基材１６を上型８１にセットした状態で、第２成形型７０の型閉じを行ってもよい。
【符号の説明】
【００７４】
１０…インストルメントパネル（車両用内装材）、１４…クッション材（発泡性樹脂材料）、１６…基材、２０…表皮材、２１Ａ…中央部の表面（表皮材における非意匠面の周囲面）、２３…側壁部（立壁部）、２４Ａ…周壁部の表面（表皮材における非意匠面）、２５Ａ１…底部の表面（表皮材における非意匠面）、２６…凹部側壁部（立壁部）、６２，６５…押圧部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
天然皮革を有する表皮材を加熱された押圧部材によって押圧することで、前記表皮材を立体的な形状に成形する熱プレス工程を含み、
前記熱プレス工程においては、
加熱された前記押圧部材によって、前記表皮材における非意匠面を押圧し、当該非意匠面が、前記表皮材における前記非意匠面の周囲面よりも、前記押圧部材による前記非意匠面の押圧方向側に配された形状となるように、前記表皮材を成形することで、前記表皮材に前記非意匠面の周端から前記周囲面に向かって立ち上がる立壁部を形成することを特徴とする表皮材の製造方法。
【請求項２】
前記押圧部材は、前記押圧方向と反対側に向かうにつれて細くなる形状をなしていることを特徴とする請求項１に記載の表皮材の製造方法。
【請求項３】
基材に対して、天然皮革からなる表皮材が覆われてなる車両用内装材の製造方法であって、
加熱された押圧部材によって前記表皮材を押圧することで、前記表皮材を立体的な形状に成形する熱プレス工程と、
前記熱プレス工程の後に行われ、前記基材を覆う形で前記表皮材を前記基材に取り付ける表皮材取付工程と、を含み、
前記熱プレス工程においては、
加熱された前記押圧部材によって、前記表皮材における非意匠面を押圧し、当該非意匠面が、前記表皮材における前記非意匠面の周囲面よりも、前記押圧部材による前記非意匠面の押圧方向側に配された形状となるように、前記表皮材を成形することで、前記表皮材に前記非意匠面の周端から前記周囲面に向かって立ち上がる立壁部を形成することを特徴とする車両用内装材の製造方法。
【請求項４】
前記表皮材取付工程においては、
前記基材と前記表皮材の間に発泡性樹脂材料を供給することで、前記発泡性樹脂材料を介して、前記基材に前記表皮材を取り付けることを特徴とする請求項３に記載の車両用内装材の製造方法。
【請求項１】
天然皮革を有する表皮材を加熱された押圧部材によって押圧することで、前記表皮材を立体的な形状に成形する熱プレス工程を含み、
前記熱プレス工程においては、
加熱された前記押圧部材によって、前記表皮材における非意匠面を押圧し、当該非意匠面が、前記表皮材における前記非意匠面の周囲面よりも、前記押圧部材による前記非意匠面の押圧方向側に配された形状となるように、前記表皮材を成形することで、前記表皮材に前記非意匠面の周端から前記周囲面に向かって立ち上がる立壁部を形成することを特徴とする表皮材の製造方法。
【請求項２】
前記押圧部材は、前記押圧方向と反対側に向かうにつれて細くなる形状をなしていることを特徴とする請求項１に記載の表皮材の製造方法。
【請求項３】
基材に対して、天然皮革からなる表皮材が覆われてなる車両用内装材の製造方法であって、
加熱された押圧部材によって前記表皮材を押圧することで、前記表皮材を立体的な形状に成形する熱プレス工程と、
前記熱プレス工程の後に行われ、前記基材を覆う形で前記表皮材を前記基材に取り付ける表皮材取付工程と、を含み、
前記熱プレス工程においては、
加熱された前記押圧部材によって、前記表皮材における非意匠面を押圧し、当該非意匠面が、前記表皮材における前記非意匠面の周囲面よりも、前記押圧部材による前記非意匠面の押圧方向側に配された形状となるように、前記表皮材を成形することで、前記表皮材に前記非意匠面の周端から前記周囲面に向かって立ち上がる立壁部を形成することを特徴とする車両用内装材の製造方法。
【請求項４】
前記表皮材取付工程においては、
前記基材と前記表皮材の間に発泡性樹脂材料を供給することで、前記発泡性樹脂材料を介して、前記基材に前記表皮材を取り付けることを特徴とする請求項３に記載の車両用内装材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１２−２２８８１４（Ｐ２０１２−２２８８１４Ａ）
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−９８２０７（Ｐ２０１１−９８２０７）
【出願日】平成２３年４月２６日（２０１１．４．２６）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年４月２６日（２０１１．４．２６）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
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