複合機能付きサポートの取付構造
【課題】サポートの取付作業性を良好にし得るとともに、サポートの必要強度を確保できるようにした、複合機能付きサポートの取付構造を提供する。
【解決手段】作業車における少なくとも前後何れかの端部に設けられる複合機能付きサポートの取付構造であって、複合機能付きサポート４は、単一のプレートに異なる用途に用いられる２つの穴４２，４３を設けたものを２セット使用し、各複合機能付きサポート４，４を、キャリヤフレーム２の前後何れかの端面における左右２箇所にそれぞれ取付けている一方、各複合機能付きサポート４，４は、キャリヤフレーム２部分のみで且つ該キャリヤフレーム２の底板２２を含めた位置に溶接していることにより、サポート４の取付作業性を良好にし得るとともに、サポート取付部の必要強度を確保できるようにした。
【解決手段】作業車における少なくとも前後何れかの端部に設けられる複合機能付きサポートの取付構造であって、複合機能付きサポート４は、単一のプレートに異なる用途に用いられる２つの穴４２，４３を設けたものを２セット使用し、各複合機能付きサポート４，４を、キャリヤフレーム２の前後何れかの端面における左右２箇所にそれぞれ取付けている一方、各複合機能付きサポート４，４は、キャリヤフレーム２部分のみで且つ該キャリヤフレーム２の底板２２を含めた位置に溶接していることにより、サポート４の取付作業性を良好にし得るとともに、サポート取付部の必要強度を確保できるようにした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、例えばクレーン車のような作業車の少なくとも前後何れかの端部に設けられる複合機能付きサポートの取付構造に関するものである。尚、本願で取り扱う複合機能付きサポートの主用途としては、クレーン車の吊荷フックを係止するためのフック係止ロープを連結したり、クレーン車をトレーラで搬送する際に該クレーン車をトレーラの荷台上に固定するための車両固定ロープを連結したりするためのものであるが、他の用途としては車両牽引用ロープを連結することもできるものである。
【０００２】
又、本願の発明の名称は「複合機能付きサポートの取付構造」であるが、以下の説明では、本願の発明の名称を単に「サポート取付構造」ということがある。
【背景技術】
【０００３】
図１には、ラフテレーンクレーンと称されるクレーン車Ｘを示しているが、このクレーン車Ｘは、車両１のキャリヤフレーム２上に旋回台１１を設けている一方、該旋回台１１にブーム１２を伸縮及び起伏自在に取付けている。尚、ブーム１２は、ブームに内蔵された伸縮シリンダで伸縮せしめられる一方、起伏シリンダ１３で起伏せしめられる。
【０００４】
又、このクレーン車Ｘには、キャリヤフレーム２の前後各端部位置にそれぞれアウトリガ３，３が左右向き姿勢で取付けられている。この各アウトリガ３，３は、例えば図３又は図４に示すように、アウトリガ外箱３１の上面をキャリヤフレーム２の底板２２下面に溶接により固着させている。
【０００５】
尚、キャリヤフレーム２の底板２２は、例えば図４又は図６に示すように、キャリヤフレーム２の左右各端部位置に所定小幅のものを２枚使用しているが、この各底板２２，２２は、キャリヤフレーム２の他の部分より板厚さが厚いもの（例えば板厚さが２０mm以上）を使用しているので、高強度部材となるものである。
【０００６】
そして、図１のクレーン車Ｘは、ブーム１２を前方に向けて格納する形式のものであって、該クレーン車Ｘを走行させるときには、ブーム１２を前方に倒伏させた格納状態において、ブーム先端部１２ａから吊下されている吊荷フック１６をキャリヤフレーム２の前部２０に装備したフック係止ロープ７に係止させることで該吊荷フック１６を固定するようにしている。尚、フック係止ロープ７は、後述するように、そのロープ７の各端部をそれぞれ車両前部（例えばアウトリガ外箱やキャリヤフレーム前部）に取付けた左右一対の連結穴つきサポート（図４、図６参照）に連結することによって、該フック係止ロープ７の中間位置を吊荷フック１６で係止し得るようになっている。そして、車両前部に取付けたフック係止ロープ７に吊荷フック１６を係止した状態でウインチ１４を巻上げる（ワイヤーロープ１５を緊張させる）ことで、該吊荷フック１６がグラつかない状態で保持している。
【０００７】
他方、この種のクレーン車Ｘでは、作業現場が遠方の場合は、図２に示すようにトレーラＹの荷台Ｙａ上に載せて搬送することがあるが、このときクレーン車Ｘ（キャリヤフレーム２）の前後左右の４箇所をトレーラＹの荷台Ｙａ上にそれぞれ車両固定ロープ８（合計４本）で固定することが行われている。
【０００８】
ところで、上記フック係止ロープ７の各端部や上記車両固定ロープ８の一方の端部をキャリヤフレーム２の端部（例えば前部２０）に連結するには、該キャリヤフレーム端部（キャリヤフレーム前部２０）にロープ連結穴付きのサポートを取付けておくが、当社ではこの種のサポート取付構造として、図３及び図４に示す第１従来例のものと、図５及び図６に示す第２従来例のものとをそれぞれ実施している。尚、第１従来例の図３及び第２従来例の図５は、それぞれ図２のＡ部付近（キャリヤフレーム前部２０付近）の拡大相当図であり、又、図４は図３のIV矢視図であり、図６は図５のVI矢視図である。
【０００９】
図３及び図４に示す第１従来例のサポート取付構造では、車両の前部に、フック係止ロープ７の各端部を連結するための左右一対のフック係止ロープ用サポート４Ａ，４Ａと、左右２本の車両固定ロープ８，８のそれぞれ一端部を連結するための左右一対の車両固定ロープ用サポート４Ｂ，４Ｂの、合計４つのサポートを使用している。これら４つの各サポート４Ａ，４Ａ、４Ｂ，４Ｂには、それぞれ各側のロープ端部を連結するための穴４２（又は４３）が１つずつ設けられている。尚、この場合、車両の後部側には、図２に示すように後部側の各車両固定ロープ８，８を連結するための左右２つの車両固定ロープ用サポートが設けられている。
【００１０】
そして、この第１従来例のものでは、フック係止ロープ７用の２つのサポート４Ａ，４Ａは、図４に示すように、左右に所定間隔（例えば７００mm間隔）を隔てた位置で、それぞれキャリヤフレーム２の底板２２（前方突出部２２ａ）とアウトリガ外箱３１の前面部とに跨がってそれぞれ溶接により固定されている一方、車両固定ロープ８用の２つのサポート４Ｂ，４Ｂは、左右に所定間隔（例えば９００mm間隔）を隔てた位置で、アウトリガ外箱３１の底部付近にそれぞれ溶接により固定されている。
【００１１】
ところが、図３及び図４に示す第１従来例のサポート取付構造では、４つの各サポート４Ａ，４Ａ、４Ｂ，４Ｂには、それぞれロープ連結穴（４２又は４３）が１つずつしか設けられていないので、車両前部に合計４つのサポート４Ａ，４Ａ、４Ｂ，４Ｂを取付ける必要がある。
【００１２】
従って、この第１従来例（図３、図４）のサポート取付構造では、サポート個数が多くなることにより、部品点数、重量、溶接箇所（及び溶接量）、全体コスト、等の面で不利になる点が多々ある。
【００１３】
図５及び図６に示す第２従来例のサポート取付構造では、上記第１従来例の問題点を改善するために、サポート４Ｃとして１つのプレート４１に２つの穴（フック係止ロープ連結穴４２と車両固定ロープ連結穴４３）を設けたものを使用している。そして、この一対のサポート４Ｃ，４Ｃは、左右に所定間隔（例えば７００mm間隔）を隔てた位置においてそれぞれキャリヤフレーム前部２０の下部寄り位置２０ａとその下に左右向き姿勢で取付けられているアウトリガ外箱３１の上部寄り位置３１ａとに跨がって溶接されている。又、このサポート４Ｃは、キャリヤフレーム２の底板２２の前方突出部２２ａ（高強度部分となる）にも溶接されている。
【００１４】
この第２従来例（図５、図６）のサポート取付構造では、単一のプレート４１に２つの穴４２，４３を設けたサポート４Ｃを使用していることにより、１つのサポート４Ｃでフック係止ロープ７の連結と車両固定ロープ８の連結とに利用できる（複合機能を有する）とともに、サポート４ｃをキャリヤフレーム前部２０（底板２２の前方突出部２２ａを含む）とアウトリガ外箱３１とに跨がって溶接していることにより、該サポート４Ｃの取付強度を強くできるという機能もある。尚、このように、サポートをキャリヤフレーム底板とアウトリガ外箱とに跨がって溶接したものとして、例えば実公平６−４０４８３号公報（特許文献１）のものがあるが、この特許文献１のものもサポートの取付強度を強くすることを１つの目的としている。
【００１５】
ところで、上記第２従来例（図５、図６）のサポート取付構造では、次のような問題点を有している。
【００１６】
まず、第２従来例（図５、図６）では、サポート４ｃをキャリヤフレーム前部２０（底板２２の前方突出部２２ａを含む）とその下のアウトリガ外箱３１とに跨がって溶接しているが、この場合は、キャリヤフレーム２にアウトリガ外箱３１を組付けた後でないとサポート４Ｃを取付ける（溶接する）ことができず、サポートの取付作業性が悪い。つまり、キャリヤフレーム２には、該キャリヤフレーム単体の状態で多数の部品が溶接されるが、サポート４Ｃの溶接を後回しにする必要がある。
【００１７】
又、サポート４Ｃを両部材（キャリヤフレーム前部２０とアウトリガ外箱３１）に跨がって溶接する場合は、該両部材に対してサポート４Ｃの各部所をそれぞれ正確に接合させる必要があるが、そのためにはキャリヤフレーム２に対するアウトリガ外箱３１の前後方向位置を高精度に位置決めする必要があり、アウトリガ外箱３１の組付作業性が悪い。つまり、サポート４Ｃの溶接面は、キャリヤフレーム前面板２０の下部（符号２０ａ）、キャリヤフレーム底板２２の前方突出部（符号２２ａ）、アウトリガ外箱３１の外面上部（符号３１ａ）等に全面接触させることが望まれるが、キャリヤフレーム２に対するアウトリガ外箱３１の取付位置に前後方向の誤差が生じると、該サポート４Ｃの溶接面の全長が相手側にうまく接触しなくなって、溶接がしにくくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１８】
【特許文献１】実公平６−４０４８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
そこで、本願発明は、上記第２従来例（図５、図６）の問題点、即ち、サポートの取付作業性が悪いこと及びアウトリガ外箱の組付作業性が悪いことをそれぞれ改善し得るとともに、サポートの必要強度を確保できるようにした、複合機能付きサポートの取付構造を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本願発明は、上記課題を解決するための手段として次の構成を有している。尚、本願発明は、例えばクレーン車のような作業車における少なくとも前後何れかの端部に設けられる複合機能付きサポートの取付構造を対象にしたものである。尚、本願の以下の説明においても、本願の「複合機能付きサポートの取付構造」を単に「サポート取付構造」と表現することがある。
【００２１】
［本願請求項１の発明］
本願請求項１の発明のサポート取付構造は、作業車における少なくとも前後何れかの端部に複合機能付きサポートを取付けたものである。尚、本願の以下の説明においては、「複合機能付きサポート」を単に「サポート」と表現することがある。
【００２２】
複合機能付きサポート（サポート）は、単一のプレートに異なる用途に用いられる２つの穴を設けたものであり、本願のサポート取付構造では、このサポートを２セット使用している。
【００２３】
そして、上記各サポートは、キャリヤフレームの前後何れかの端面における左右２箇所にそれぞれ取付けている。尚、この両サポートは、相互に同高さで且つキャリヤフレーム端面の左右幅中心から左右に同長さずつ離間した位置（両サポート間の間隔が例えば７００mm程度）に取付けられる。
【００２４】
又、この各サポートは、キャリヤフレーム部分のみで且つ該キャリヤフレームの底板を含めた位置に溶接している。
【００２５】
このように、各サポートをキャリヤフレーム部分のみに溶接していると、アウトリガ外箱をキャリヤフレームに組付ける前に該各サポートをキャリヤフレームに溶接できる（キャリヤフレームに溶接される他の部材と同時期に各サポートを溶接できる）。
【００２６】
他方、キャリヤフレームの底板には、一般に高強度の鋼板（肉厚が例えば２０mm以上）が使用されており、各サポートをキャリヤフレームの底板（例えば底板端部の突出部）を含めた位置に溶接することで、該各サポートの取付強度を強くできる。
【００２７】
本願で取り扱うサポート（複合機能付きサポート）の主用途としては、クレーン車の吊荷フックを係止するためのフック係止ロープを連結したり、クレーン車をトレーラで搬送する際に該クレーン車をトレーラの荷台上に固定するための車両固定ロープを連結したりするためのものであるが、他の用途としては車両牽引用ロープを連結することもできるものである。
【００２８】
そして、この各複合機能付きサポートをフック係止ロープ連結用として使用するときには、両サポートにおける特定（第１）の各穴に該フック係止ロープの各端部を連結すれば、該フック係止ロープの中間位置に吊荷フックを係止することができる。尚、吊荷フックは、フック係止ロープに係止した状態でウインチの巻上げ（ワイヤーロープを緊張させる）により、静止状態で位置保持できる。
【００２９】
ところで、この各複合機能付きサポートを車両固定ロープ連結用（例えばクレーン車をトレーラの荷台上に固定するときのロープ連結用）として使用するときには、クレーン車側の吊荷フックをフック係止ロープに係止した状態で行われる関係で、該フック係止ロープ連結用の各穴（第１の各穴）を車両固定ロープ連結用に使用することはできない。そして、この場合（車両固定ロープを連結する場合）は、両サポートにおける別（第２）の各穴にそれぞれ各車両固定ロープの一端を連結し、各車両固定ロープの各他端をそれぞれトレーラ荷台に固定した状態で、該各車両固定ロープをそれぞれ緊張させることにより、クレーン車をトレーラ荷台上に固定できる。尚、クレーン車をトレーラ荷台上に固定するには、この両サポートを取付けた側とは反対側の車両端部を別の車両固定ロープで固定しておく。
【００３０】
［本願請求項２の発明］
本願請求項２の発明は、上記請求項１のサポート取付構造において、サポート（複合機能付きサポート）の一方の穴がキャリヤフレームの底板と略同高さに位置していることを特徴としている。
【００３１】
ところで、キャリヤフレームの底板は、肉厚の鋼板が使用されていて高強度である。そして、サポートにおける一方の穴がキャリヤフレームの底板と略同高さに位置していると、該底板と略同高さに位置している穴に近接した取付部分が高強度になる。
【００３２】
［本願請求項３の発明］
本願請求項３の発明は、上記請求項１又は２のサポート取付構造において、各サポート（複合機能付きサポート）を取付けているキャリヤフレームの端面板の背面部に、左右に間隔をもった２枚の縦向き板を有した補強板を溶接しているとともに、各サポートを上記補強板の各縦向き板にそれぞれ近接させて配置していることを特徴としている。
【００３３】
作業機の機種によっては、キャリヤフレーム内に補強板を設置したものがあるが、この請求項３では、該補強板として左右に間隔をもった２枚の縦向き板を有したものを使用している一方、該補強板の端面を、サポートが取付けられるキャリヤフレーム端面板の背面部（内面）に溶接している。このように、キャリヤフレーム端面板における補強板の端面が溶接された部分は高強度になる。
【００３４】
そして、上記のように、左右の各サポートをキャリヤフレーム端面板（外面）における補強板の各縦向き板にそれぞれ近接させて配置していると、該各サポートの取付位置が高強度部分となる。
【発明の効果】
【００３５】
［本願請求項１の発明の効果］
本願請求項１のサポート取付構造は、次のような効果がある。
【００３６】
まず、各サポート（複合機能付きサポート）は、キャリヤフレーム部分のみに溶接しているので、該各サポートのキャリヤフレームへの取付（溶接）をアウトリガ外箱の組付前に行うことができる。つまり、キャリヤフレームには、多数の部材が溶接されているが、それらの部材の溶接と同時期にサポートも溶接することができるので、各サポートの取付作業性が良好となるという効果がある。
【００３７】
又、各サポートをキャリヤフレームの底板（高強度部材である）を含めた位置に溶接しているので、サポートをキャリヤフレーム部分のみに溶接したものであっても、サポート取付部の必要強度が確保できるという効果がある。
【００３８】
［本願請求項２の発明の効果］
本願請求項２の発明では、上記請求項１のサポート取付構造において、サポートの一方の穴をキャリヤフレームの底板と略同高さに位置させている。尚、キャリヤフレームの底板は高強度部材であって、該高強度部材であるキャリヤフレーム底板と略同高さに位置している穴に近接した取付部分は高強度になる。
【００３９】
従って、この請求項２のサポート取付構造では、サポートにおける一方（キャリヤフレーム底板と略同高さ）の穴に近接した取付部分が高強度になるので、上記請求項１の効果に加えて、該高強度の穴部分に連結されるロープを高張力で緊張させることができる（支持力が増加する）という効果がある。
【００４０】
［本願請求項３の発明の効果］
本願請求項３の発明では、上記請求項１又は２のサポート取付構造において、各サポートを取付けているキャリヤフレームの端面板の背面部に補強板を溶接しているとともに、各サポートを補強板の各縦向き板にそれぞれ近接させて配置している。尚、キャリヤフレームの端面板における補強板溶接付近は高強度であり、該高強度部分の近傍に各サポートを溶接していると、該各サポートの取付強度も強くできる。
【００４１】
従って、この請求項３のサポート取付構造では、上記請求項１又は２の効果に加えて、各サポートが高強度部分に取付けられていることで、該各サポートを一層高強度に取付けることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本願のサポート取付構造に関連する吊荷フック係止状態でのクレーン車の説明図である。
【図２】図１のクレーン車をトレーラ上に載せて搬送する際の説明図である。
【図３】第１従来例のサポート取付構造で、図２のＡ部拡大相当図である。
【図４】図３のIV−IV矢視図である。
【図５】第２従来例のサポート取付構造で、図２のＡ部拡大相当図である。
【図６】図５のVI−VI矢視図である。
【図７】本願実施例のサポート取付構造であって、図２のＡ部拡大相当図である。
【図８】図７のVIII−VIII矢視図である。
【図９】図７のサポート取付状態の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００４３】
［実施例］
以下、図７〜図９（図１及び図２を併用）を参照して本願実施例の複合機能付きサポートの取付構造を説明する。尚、本願実施例でも、「複合機能付きサポートの取付構造」を単に「サポート取付構造」と表現することがある一方、「複合機能付きサポート」を単に「サポート」と表現することがある。
【００４４】
図７〜図９に示す本願実施例のサポート取付構造は、図１に示すクレーン車Ｘのキャリヤフレーム２の前部２０（図２の符号Ａ部分）に採用されたものである。尚、以下の説明では、キャリヤフレーム２の前部２０を前面板ということがある。
【００４５】
図１に示すクレーン車Ｘの概略については、上記「背景技術」の項でも説明しているが、ここでも該クレーン車Ｘについて説明しておく。
【００４６】
即ち、図１のクレーン車Ｘは、車両１のキャリヤフレーム２上に旋回台１１を設けている一方、該旋回台１１にブーム１２を伸縮及び起伏自在に取付けている。又、このクレーン車Ｘには、キャリヤフレーム２の前後各端部位置にそれぞれアウトリガ３，３が左右向き姿勢で取付けられている。この各アウトリガ３，３は、例えば図７及び図８に示すように、アウトリガ外箱３１の上面をキャリヤフレーム２の底板２２下面に溶接により固着させている。
【００４７】
キャリヤフレーム２の前部寄り部分は、それぞれ鋼板製で、上板２１と、該上板２１に連続する前面板２０と、左右の側板２３，２３と、底板２２とを箱状に溶接したものである。
【００４８】
キャリヤフレーム２の底板２２は、図８〜図９に示すように、キャリヤフレーム２の左右各端部位置に所定小幅のものを２枚使用しているが、この各底板２２，２２は、キャリヤフレーム２の他の部分（前面板２０、上板２１、側板２３等）より板厚さが厚いもの（例えば底板厚さが２０mm以上）を使用している。従って、この各底板２２，２２は、高強度部材となるものである。又、この各底板２２，２２の前端部は、図７及び図９に符号２２ａで示すように、前面板２０の下端との溶接代を確保するために該前面板２０より所定小幅（例えば１０mm程度）だけ前方に突出させている。尚、以下の説明では、符号２２ａの突出部分を前方突出部ということがある。
【００４９】
又、この実施例では、図７〜図９に示すように、キャリヤフレーム２の内部にトンネル状の補強板２５を設置している。この補強板２５は、左右に所定間隔（例えば６８０mm間隔）をもった２枚の縦向き板２６，２６の上部を連結板２７で連結したものである。そして、この補強板２５は、左右の縦向き板２６，２６の各下端部をそれぞれ左右の各底板２２，２２の各内側端面に溶接しているとともに、該補強板２５の前端面２５ａをキャリヤフレーム前面板２０の背面部に溶接している。
【００５０】
このように、キャリヤフレーム２の前面板２０の背面に補強板２５の前端面２５ａを溶接していると、該キャリヤフレーム前面板２０を該補強板２５で補強できる。
【００５１】
ところで、このクレーン車Ｘを走行させるときには、図１に示すブーム格納状態において、ブーム先端部１２ａから吊下されている吊荷フック１６をキャリヤフレーム２の前部２０（キャリヤフレーム後部の場合もある）に装備したフック係止ロープ７に係止させることで該吊荷フック１６を固定するようにしている。
【００５２】
他方、この種のクレーン車Ｘでは、作業現場が遠方の場合は、図２に示すようにトレーラＹの荷台Ｙａ上に載せて搬送することがあるが、このときクレーン車Ｘ（キャリヤフレーム２）の前後左右の４箇所をトレーラＹの荷台Ｙａ上にそれぞれ車両固定ロープ８（合計４本）で固定することが行われている。
【００５３】
次に、図７〜図９に示す本願実施例のサポート取付構造について説明すると、この実施例のサポート取付構造でも、図５〜図６に示す第２従来例のサポート４Ｃと同様に、単一のプレート（鋼板製）４１に２つの穴（フック係止ロープ７の連結穴４２と車両固定ロープ８の連結穴４３）を設けたサポート４を２つ使用している。
【００５４】
この実施例のサポート４に使用されているプレート４１の大きさ及び形状は、特に限定するものではないが、高さが２２０mm程度、厚さが２５mm程度で、図７及び図９に示す形状に加工されたものである。
【００５５】
このサポート４では、フック係止ロープ７の連結穴４２がプレート４１の上部寄りに位置している一方、車両固定ロープ８の連結穴４３がプレート４１の下部寄りに位置している。又、各サポート４，４（プレート４１，４１）は、図７及び図９における左端面４１ａが溶接部分となるが、この各サポート４，４は、キャリヤフレーム２の前部（前面板）２０と底板２２（前方突出部２２ａ）とに跨がって溶接される関係で、プレート４１の溶接部分４１ａの下端寄り位置にはキャリヤフレーム底板２２の前方突出部２２ａを嵌入させるための凹部４１ｂが形成されている。
【００５６】
そして、この２つのサポート４，４は、キャリヤフレーム２の前部（前面板）２０における左右に所定間隔（例えば７００mm程度の間隔）をもたせた各位置において、図７及び図９に示すようにプレート４１の左端面４１ａをキャリヤフレーム２の前部（前面板）２０と底板２の前方突出部２２ａとに跨がってそれぞれ溶接している。その際、各サポート４，４は、プレート４１の左端面（溶接部分）４１ａの下部寄りに設けている凹部４１ｂを底板２２の前方突出部２２ａに嵌合させた状態で、該凹部４１ｂと前方突出部２２ａとの嵌合部分を含めて溶接している。つまり、各サポート４，４は、キャリヤフレーム２部分のみで且つ該キャリヤフレーム２の底板２２を含めた位置に溶接している。
【００５７】
又、この実施例のサポート取付構造では、各サポート４，４の取付状態において、図７〜図９に示すようにプレート４１の一方（下側）の穴４３がキャリヤフレーム２の底板２２と略同高さに位置している。尚、この実施例では、プレート４１の下側の穴４３は、車両固定ロープ８の連結穴となる。
【００５８】
ところで、キャリヤフレーム２の底板２２は、肉厚の鋼板が使用されているので高強度であり、サポート４における一方の穴（車両固定ロープ連結穴）４３がキャリヤフレーム２の底板２２と略同高さに位置していると、該底板２２と略同高さに位置している穴に近接した取付部分が高強度になる。
【００５９】
又、この実施例のサポート取付構造では、各サポート４，４は、キャリヤフレーム前面板２０における補強板２５の各縦向き板２６，２６にそれぞれ近接させた位置に配置している。尚、キャリヤフレーム前面板２０における補強板２５の各縦向き板２６，２６に近接する位置は、各縦向き板２６，２６が裏当て材となるので高強度になる。
【００６０】
図７〜図９に示す実施例のサポート取付構造（両サポート４，４）の主用途は、図１に示すようにクレーン車Ｘを走行させるときに吊荷フック１６を係止するためのフック係止ロープ７を連結したり、図２に示すようにクレーン車ＸをトレーラＹで搬送する際に該クレーン車ＸをトレーラＹの荷台Ｙａ上に固定するための車両固定ロープ８を連結したりするためのものである。
【００６１】
そして、各サポート４，４をフック係止ロープ７の連結用として使用するときには、両サポート４，４における第１（上側）の各穴４２，４２にフック係止ロープ７の各端部をそれぞれ連結すれば、該フック係止ロープ７の中間位置に吊荷フック１６を係止することができる。尚、吊荷フック１６は、フック係止ロープ７に係止した状態でウインチ１４の巻上げ（ワイヤーロープ１５を緊張させる）により、静止状態で位置保持できる。
【００６２】
他方、図２に示すように、クレーン車ＸをトレーラＹの荷台Ｙａ上に載せて搬送するときには、該クレーン車Ｘのキャリヤフレーム２の前後左右の四隅付近をそれぞれ車両固定ロープ８（合計４本）でトレーラ荷台Ｙａ側に引っ張るが、その場合には図８に示すようにキャリヤフレーム前部２０側の左右各サポート４，４の第２（下側）の各穴４２，４２にそれぞれ車両固定ロープ８，８の端部を連結して、該各車両固定ロープ８，８を下方に緊張させる。又、キャリヤフレーム２の後部側は、図２に示すように別の車両固定ロープ８（左右２本）でそれぞれ下方に引っ張るが、図１及び図２のクレーン車Ｘでは、ブーム１２を前方に向けて格納する形式なので、キャリヤフレーム２の後部側には、フック係止ロープ用のサポートは不要である。
【００６３】
ところで、上記実施例（図７〜図９）のサポート取付構造では、次のような機能（効果）がある。
【００６４】
まず、本願請求項１に対応するものとして、各サポート４，４は、キャリヤフレーム２部分のみに溶接しているので、各サポート４，４のキャリヤフレーム２への取付（溶接）をアウトリガ外箱３１の組付前に行うことができる。つまり、キャリヤフレーム２には、多数の部材が溶接されているが、それらの部材の溶接と同時期にサポート４も溶接することができるので、各サポート４，４の取付作業性が良好となる。
【００６５】
又、各サポート４，４をキャリヤフレーム２の底板２２の前方突出部２２ａ（高強度部材である）を含めた位置に溶接しているので、サポート４をキャリヤフレーム２部分のみに溶接したものであっても、サポート取付部の必要強度が確保できる。
【００６６】
次に、本願請求項２に対応するものとして、サポート４における下側の穴（車両固定ロープの連結穴）４３がキャリヤフレーム２の底板２２（高強度部材である）と略同高さに位置しているので、該底板２２と略同高さに位置している穴４３に近接した取付部分が高強度になる。従って、該下側の穴４３に連結される車両固定ロープ８を強く緊張させることができる（車両に対する固定力を増大させることができる）。
【００６７】
又、本願請求項３に対応するものとして、各サポート４，４を取付けているキャリヤフレーム２の前面板２０の背面部に補強板２５を溶接しているとともに、各サポート４，４を補強板２５の各縦向き板２６，２６にそれぞれ近接させて配置している。尚、キャリヤフレーム２の前面板２０における各縦向き板２６，２６の溶接付近は高強度であり、該高強度部分の近傍に各サポート４，４を溶接していると、該各サポート４，４の取付強度も強くできる。従って、各サポート４，４が高強度部分に取付けられていることで、該各サポート４，４を一層高強度に取付けることができる。
【００６８】
尚、上記の実施例では、サポート４の２つの穴４２，４３をフック係止ロープ連結穴と車両固定ロープ連結穴として利用しているが、該穴４２，４３の他の用途としては車両牽引用ロープを連結することもできるものである。
【符号の説明】
【００６９】
１は車両、２はキャリヤフレーム、３はアウトリガ、４はサポート、７はフック係止ロープ、８は車両固定ロープ、１６は吊荷フック、２０は前部（又は前面板）、２２は底板、２２ａは前方突出部、３１はアウトリガ外箱、４１はプレート、４２は穴（フック係止ロープ連結穴）、４３は穴（車両固定ロープ連結穴）である。
【技術分野】
【０００１】
本願発明は、例えばクレーン車のような作業車の少なくとも前後何れかの端部に設けられる複合機能付きサポートの取付構造に関するものである。尚、本願で取り扱う複合機能付きサポートの主用途としては、クレーン車の吊荷フックを係止するためのフック係止ロープを連結したり、クレーン車をトレーラで搬送する際に該クレーン車をトレーラの荷台上に固定するための車両固定ロープを連結したりするためのものであるが、他の用途としては車両牽引用ロープを連結することもできるものである。
【０００２】
又、本願の発明の名称は「複合機能付きサポートの取付構造」であるが、以下の説明では、本願の発明の名称を単に「サポート取付構造」ということがある。
【背景技術】
【０００３】
図１には、ラフテレーンクレーンと称されるクレーン車Ｘを示しているが、このクレーン車Ｘは、車両１のキャリヤフレーム２上に旋回台１１を設けている一方、該旋回台１１にブーム１２を伸縮及び起伏自在に取付けている。尚、ブーム１２は、ブームに内蔵された伸縮シリンダで伸縮せしめられる一方、起伏シリンダ１３で起伏せしめられる。
【０００４】
又、このクレーン車Ｘには、キャリヤフレーム２の前後各端部位置にそれぞれアウトリガ３，３が左右向き姿勢で取付けられている。この各アウトリガ３，３は、例えば図３又は図４に示すように、アウトリガ外箱３１の上面をキャリヤフレーム２の底板２２下面に溶接により固着させている。
【０００５】
尚、キャリヤフレーム２の底板２２は、例えば図４又は図６に示すように、キャリヤフレーム２の左右各端部位置に所定小幅のものを２枚使用しているが、この各底板２２，２２は、キャリヤフレーム２の他の部分より板厚さが厚いもの（例えば板厚さが２０mm以上）を使用しているので、高強度部材となるものである。
【０００６】
そして、図１のクレーン車Ｘは、ブーム１２を前方に向けて格納する形式のものであって、該クレーン車Ｘを走行させるときには、ブーム１２を前方に倒伏させた格納状態において、ブーム先端部１２ａから吊下されている吊荷フック１６をキャリヤフレーム２の前部２０に装備したフック係止ロープ７に係止させることで該吊荷フック１６を固定するようにしている。尚、フック係止ロープ７は、後述するように、そのロープ７の各端部をそれぞれ車両前部（例えばアウトリガ外箱やキャリヤフレーム前部）に取付けた左右一対の連結穴つきサポート（図４、図６参照）に連結することによって、該フック係止ロープ７の中間位置を吊荷フック１６で係止し得るようになっている。そして、車両前部に取付けたフック係止ロープ７に吊荷フック１６を係止した状態でウインチ１４を巻上げる（ワイヤーロープ１５を緊張させる）ことで、該吊荷フック１６がグラつかない状態で保持している。
【０００７】
他方、この種のクレーン車Ｘでは、作業現場が遠方の場合は、図２に示すようにトレーラＹの荷台Ｙａ上に載せて搬送することがあるが、このときクレーン車Ｘ（キャリヤフレーム２）の前後左右の４箇所をトレーラＹの荷台Ｙａ上にそれぞれ車両固定ロープ８（合計４本）で固定することが行われている。
【０００８】
ところで、上記フック係止ロープ７の各端部や上記車両固定ロープ８の一方の端部をキャリヤフレーム２の端部（例えば前部２０）に連結するには、該キャリヤフレーム端部（キャリヤフレーム前部２０）にロープ連結穴付きのサポートを取付けておくが、当社ではこの種のサポート取付構造として、図３及び図４に示す第１従来例のものと、図５及び図６に示す第２従来例のものとをそれぞれ実施している。尚、第１従来例の図３及び第２従来例の図５は、それぞれ図２のＡ部付近（キャリヤフレーム前部２０付近）の拡大相当図であり、又、図４は図３のIV矢視図であり、図６は図５のVI矢視図である。
【０００９】
図３及び図４に示す第１従来例のサポート取付構造では、車両の前部に、フック係止ロープ７の各端部を連結するための左右一対のフック係止ロープ用サポート４Ａ，４Ａと、左右２本の車両固定ロープ８，８のそれぞれ一端部を連結するための左右一対の車両固定ロープ用サポート４Ｂ，４Ｂの、合計４つのサポートを使用している。これら４つの各サポート４Ａ，４Ａ、４Ｂ，４Ｂには、それぞれ各側のロープ端部を連結するための穴４２（又は４３）が１つずつ設けられている。尚、この場合、車両の後部側には、図２に示すように後部側の各車両固定ロープ８，８を連結するための左右２つの車両固定ロープ用サポートが設けられている。
【００１０】
そして、この第１従来例のものでは、フック係止ロープ７用の２つのサポート４Ａ，４Ａは、図４に示すように、左右に所定間隔（例えば７００mm間隔）を隔てた位置で、それぞれキャリヤフレーム２の底板２２（前方突出部２２ａ）とアウトリガ外箱３１の前面部とに跨がってそれぞれ溶接により固定されている一方、車両固定ロープ８用の２つのサポート４Ｂ，４Ｂは、左右に所定間隔（例えば９００mm間隔）を隔てた位置で、アウトリガ外箱３１の底部付近にそれぞれ溶接により固定されている。
【００１１】
ところが、図３及び図４に示す第１従来例のサポート取付構造では、４つの各サポート４Ａ，４Ａ、４Ｂ，４Ｂには、それぞれロープ連結穴（４２又は４３）が１つずつしか設けられていないので、車両前部に合計４つのサポート４Ａ，４Ａ、４Ｂ，４Ｂを取付ける必要がある。
【００１２】
従って、この第１従来例（図３、図４）のサポート取付構造では、サポート個数が多くなることにより、部品点数、重量、溶接箇所（及び溶接量）、全体コスト、等の面で不利になる点が多々ある。
【００１３】
図５及び図６に示す第２従来例のサポート取付構造では、上記第１従来例の問題点を改善するために、サポート４Ｃとして１つのプレート４１に２つの穴（フック係止ロープ連結穴４２と車両固定ロープ連結穴４３）を設けたものを使用している。そして、この一対のサポート４Ｃ，４Ｃは、左右に所定間隔（例えば７００mm間隔）を隔てた位置においてそれぞれキャリヤフレーム前部２０の下部寄り位置２０ａとその下に左右向き姿勢で取付けられているアウトリガ外箱３１の上部寄り位置３１ａとに跨がって溶接されている。又、このサポート４Ｃは、キャリヤフレーム２の底板２２の前方突出部２２ａ（高強度部分となる）にも溶接されている。
【００１４】
この第２従来例（図５、図６）のサポート取付構造では、単一のプレート４１に２つの穴４２，４３を設けたサポート４Ｃを使用していることにより、１つのサポート４Ｃでフック係止ロープ７の連結と車両固定ロープ８の連結とに利用できる（複合機能を有する）とともに、サポート４ｃをキャリヤフレーム前部２０（底板２２の前方突出部２２ａを含む）とアウトリガ外箱３１とに跨がって溶接していることにより、該サポート４Ｃの取付強度を強くできるという機能もある。尚、このように、サポートをキャリヤフレーム底板とアウトリガ外箱とに跨がって溶接したものとして、例えば実公平６−４０４８３号公報（特許文献１）のものがあるが、この特許文献１のものもサポートの取付強度を強くすることを１つの目的としている。
【００１５】
ところで、上記第２従来例（図５、図６）のサポート取付構造では、次のような問題点を有している。
【００１６】
まず、第２従来例（図５、図６）では、サポート４ｃをキャリヤフレーム前部２０（底板２２の前方突出部２２ａを含む）とその下のアウトリガ外箱３１とに跨がって溶接しているが、この場合は、キャリヤフレーム２にアウトリガ外箱３１を組付けた後でないとサポート４Ｃを取付ける（溶接する）ことができず、サポートの取付作業性が悪い。つまり、キャリヤフレーム２には、該キャリヤフレーム単体の状態で多数の部品が溶接されるが、サポート４Ｃの溶接を後回しにする必要がある。
【００１７】
又、サポート４Ｃを両部材（キャリヤフレーム前部２０とアウトリガ外箱３１）に跨がって溶接する場合は、該両部材に対してサポート４Ｃの各部所をそれぞれ正確に接合させる必要があるが、そのためにはキャリヤフレーム２に対するアウトリガ外箱３１の前後方向位置を高精度に位置決めする必要があり、アウトリガ外箱３１の組付作業性が悪い。つまり、サポート４Ｃの溶接面は、キャリヤフレーム前面板２０の下部（符号２０ａ）、キャリヤフレーム底板２２の前方突出部（符号２２ａ）、アウトリガ外箱３１の外面上部（符号３１ａ）等に全面接触させることが望まれるが、キャリヤフレーム２に対するアウトリガ外箱３１の取付位置に前後方向の誤差が生じると、該サポート４Ｃの溶接面の全長が相手側にうまく接触しなくなって、溶接がしにくくなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１８】
【特許文献１】実公平６−４０４８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１９】
そこで、本願発明は、上記第２従来例（図５、図６）の問題点、即ち、サポートの取付作業性が悪いこと及びアウトリガ外箱の組付作業性が悪いことをそれぞれ改善し得るとともに、サポートの必要強度を確保できるようにした、複合機能付きサポートの取付構造を提供することを目的としてなされたものである。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
本願発明は、上記課題を解決するための手段として次の構成を有している。尚、本願発明は、例えばクレーン車のような作業車における少なくとも前後何れかの端部に設けられる複合機能付きサポートの取付構造を対象にしたものである。尚、本願の以下の説明においても、本願の「複合機能付きサポートの取付構造」を単に「サポート取付構造」と表現することがある。
【００２１】
［本願請求項１の発明］
本願請求項１の発明のサポート取付構造は、作業車における少なくとも前後何れかの端部に複合機能付きサポートを取付けたものである。尚、本願の以下の説明においては、「複合機能付きサポート」を単に「サポート」と表現することがある。
【００２２】
複合機能付きサポート（サポート）は、単一のプレートに異なる用途に用いられる２つの穴を設けたものであり、本願のサポート取付構造では、このサポートを２セット使用している。
【００２３】
そして、上記各サポートは、キャリヤフレームの前後何れかの端面における左右２箇所にそれぞれ取付けている。尚、この両サポートは、相互に同高さで且つキャリヤフレーム端面の左右幅中心から左右に同長さずつ離間した位置（両サポート間の間隔が例えば７００mm程度）に取付けられる。
【００２４】
又、この各サポートは、キャリヤフレーム部分のみで且つ該キャリヤフレームの底板を含めた位置に溶接している。
【００２５】
このように、各サポートをキャリヤフレーム部分のみに溶接していると、アウトリガ外箱をキャリヤフレームに組付ける前に該各サポートをキャリヤフレームに溶接できる（キャリヤフレームに溶接される他の部材と同時期に各サポートを溶接できる）。
【００２６】
他方、キャリヤフレームの底板には、一般に高強度の鋼板（肉厚が例えば２０mm以上）が使用されており、各サポートをキャリヤフレームの底板（例えば底板端部の突出部）を含めた位置に溶接することで、該各サポートの取付強度を強くできる。
【００２７】
本願で取り扱うサポート（複合機能付きサポート）の主用途としては、クレーン車の吊荷フックを係止するためのフック係止ロープを連結したり、クレーン車をトレーラで搬送する際に該クレーン車をトレーラの荷台上に固定するための車両固定ロープを連結したりするためのものであるが、他の用途としては車両牽引用ロープを連結することもできるものである。
【００２８】
そして、この各複合機能付きサポートをフック係止ロープ連結用として使用するときには、両サポートにおける特定（第１）の各穴に該フック係止ロープの各端部を連結すれば、該フック係止ロープの中間位置に吊荷フックを係止することができる。尚、吊荷フックは、フック係止ロープに係止した状態でウインチの巻上げ（ワイヤーロープを緊張させる）により、静止状態で位置保持できる。
【００２９】
ところで、この各複合機能付きサポートを車両固定ロープ連結用（例えばクレーン車をトレーラの荷台上に固定するときのロープ連結用）として使用するときには、クレーン車側の吊荷フックをフック係止ロープに係止した状態で行われる関係で、該フック係止ロープ連結用の各穴（第１の各穴）を車両固定ロープ連結用に使用することはできない。そして、この場合（車両固定ロープを連結する場合）は、両サポートにおける別（第２）の各穴にそれぞれ各車両固定ロープの一端を連結し、各車両固定ロープの各他端をそれぞれトレーラ荷台に固定した状態で、該各車両固定ロープをそれぞれ緊張させることにより、クレーン車をトレーラ荷台上に固定できる。尚、クレーン車をトレーラ荷台上に固定するには、この両サポートを取付けた側とは反対側の車両端部を別の車両固定ロープで固定しておく。
【００３０】
［本願請求項２の発明］
本願請求項２の発明は、上記請求項１のサポート取付構造において、サポート（複合機能付きサポート）の一方の穴がキャリヤフレームの底板と略同高さに位置していることを特徴としている。
【００３１】
ところで、キャリヤフレームの底板は、肉厚の鋼板が使用されていて高強度である。そして、サポートにおける一方の穴がキャリヤフレームの底板と略同高さに位置していると、該底板と略同高さに位置している穴に近接した取付部分が高強度になる。
【００３２】
［本願請求項３の発明］
本願請求項３の発明は、上記請求項１又は２のサポート取付構造において、各サポート（複合機能付きサポート）を取付けているキャリヤフレームの端面板の背面部に、左右に間隔をもった２枚の縦向き板を有した補強板を溶接しているとともに、各サポートを上記補強板の各縦向き板にそれぞれ近接させて配置していることを特徴としている。
【００３３】
作業機の機種によっては、キャリヤフレーム内に補強板を設置したものがあるが、この請求項３では、該補強板として左右に間隔をもった２枚の縦向き板を有したものを使用している一方、該補強板の端面を、サポートが取付けられるキャリヤフレーム端面板の背面部（内面）に溶接している。このように、キャリヤフレーム端面板における補強板の端面が溶接された部分は高強度になる。
【００３４】
そして、上記のように、左右の各サポートをキャリヤフレーム端面板（外面）における補強板の各縦向き板にそれぞれ近接させて配置していると、該各サポートの取付位置が高強度部分となる。
【発明の効果】
【００３５】
［本願請求項１の発明の効果］
本願請求項１のサポート取付構造は、次のような効果がある。
【００３６】
まず、各サポート（複合機能付きサポート）は、キャリヤフレーム部分のみに溶接しているので、該各サポートのキャリヤフレームへの取付（溶接）をアウトリガ外箱の組付前に行うことができる。つまり、キャリヤフレームには、多数の部材が溶接されているが、それらの部材の溶接と同時期にサポートも溶接することができるので、各サポートの取付作業性が良好となるという効果がある。
【００３７】
又、各サポートをキャリヤフレームの底板（高強度部材である）を含めた位置に溶接しているので、サポートをキャリヤフレーム部分のみに溶接したものであっても、サポート取付部の必要強度が確保できるという効果がある。
【００３８】
［本願請求項２の発明の効果］
本願請求項２の発明では、上記請求項１のサポート取付構造において、サポートの一方の穴をキャリヤフレームの底板と略同高さに位置させている。尚、キャリヤフレームの底板は高強度部材であって、該高強度部材であるキャリヤフレーム底板と略同高さに位置している穴に近接した取付部分は高強度になる。
【００３９】
従って、この請求項２のサポート取付構造では、サポートにおける一方（キャリヤフレーム底板と略同高さ）の穴に近接した取付部分が高強度になるので、上記請求項１の効果に加えて、該高強度の穴部分に連結されるロープを高張力で緊張させることができる（支持力が増加する）という効果がある。
【００４０】
［本願請求項３の発明の効果］
本願請求項３の発明では、上記請求項１又は２のサポート取付構造において、各サポートを取付けているキャリヤフレームの端面板の背面部に補強板を溶接しているとともに、各サポートを補強板の各縦向き板にそれぞれ近接させて配置している。尚、キャリヤフレームの端面板における補強板溶接付近は高強度であり、該高強度部分の近傍に各サポートを溶接していると、該各サポートの取付強度も強くできる。
【００４１】
従って、この請求項３のサポート取付構造では、上記請求項１又は２の効果に加えて、各サポートが高強度部分に取付けられていることで、該各サポートを一層高強度に取付けることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】本願のサポート取付構造に関連する吊荷フック係止状態でのクレーン車の説明図である。
【図２】図１のクレーン車をトレーラ上に載せて搬送する際の説明図である。
【図３】第１従来例のサポート取付構造で、図２のＡ部拡大相当図である。
【図４】図３のIV−IV矢視図である。
【図５】第２従来例のサポート取付構造で、図２のＡ部拡大相当図である。
【図６】図５のVI−VI矢視図である。
【図７】本願実施例のサポート取付構造であって、図２のＡ部拡大相当図である。
【図８】図７のVIII−VIII矢視図である。
【図９】図７のサポート取付状態の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００４３】
［実施例］
以下、図７〜図９（図１及び図２を併用）を参照して本願実施例の複合機能付きサポートの取付構造を説明する。尚、本願実施例でも、「複合機能付きサポートの取付構造」を単に「サポート取付構造」と表現することがある一方、「複合機能付きサポート」を単に「サポート」と表現することがある。
【００４４】
図７〜図９に示す本願実施例のサポート取付構造は、図１に示すクレーン車Ｘのキャリヤフレーム２の前部２０（図２の符号Ａ部分）に採用されたものである。尚、以下の説明では、キャリヤフレーム２の前部２０を前面板ということがある。
【００４５】
図１に示すクレーン車Ｘの概略については、上記「背景技術」の項でも説明しているが、ここでも該クレーン車Ｘについて説明しておく。
【００４６】
即ち、図１のクレーン車Ｘは、車両１のキャリヤフレーム２上に旋回台１１を設けている一方、該旋回台１１にブーム１２を伸縮及び起伏自在に取付けている。又、このクレーン車Ｘには、キャリヤフレーム２の前後各端部位置にそれぞれアウトリガ３，３が左右向き姿勢で取付けられている。この各アウトリガ３，３は、例えば図７及び図８に示すように、アウトリガ外箱３１の上面をキャリヤフレーム２の底板２２下面に溶接により固着させている。
【００４７】
キャリヤフレーム２の前部寄り部分は、それぞれ鋼板製で、上板２１と、該上板２１に連続する前面板２０と、左右の側板２３，２３と、底板２２とを箱状に溶接したものである。
【００４８】
キャリヤフレーム２の底板２２は、図８〜図９に示すように、キャリヤフレーム２の左右各端部位置に所定小幅のものを２枚使用しているが、この各底板２２，２２は、キャリヤフレーム２の他の部分（前面板２０、上板２１、側板２３等）より板厚さが厚いもの（例えば底板厚さが２０mm以上）を使用している。従って、この各底板２２，２２は、高強度部材となるものである。又、この各底板２２，２２の前端部は、図７及び図９に符号２２ａで示すように、前面板２０の下端との溶接代を確保するために該前面板２０より所定小幅（例えば１０mm程度）だけ前方に突出させている。尚、以下の説明では、符号２２ａの突出部分を前方突出部ということがある。
【００４９】
又、この実施例では、図７〜図９に示すように、キャリヤフレーム２の内部にトンネル状の補強板２５を設置している。この補強板２５は、左右に所定間隔（例えば６８０mm間隔）をもった２枚の縦向き板２６，２６の上部を連結板２７で連結したものである。そして、この補強板２５は、左右の縦向き板２６，２６の各下端部をそれぞれ左右の各底板２２，２２の各内側端面に溶接しているとともに、該補強板２５の前端面２５ａをキャリヤフレーム前面板２０の背面部に溶接している。
【００５０】
このように、キャリヤフレーム２の前面板２０の背面に補強板２５の前端面２５ａを溶接していると、該キャリヤフレーム前面板２０を該補強板２５で補強できる。
【００５１】
ところで、このクレーン車Ｘを走行させるときには、図１に示すブーム格納状態において、ブーム先端部１２ａから吊下されている吊荷フック１６をキャリヤフレーム２の前部２０（キャリヤフレーム後部の場合もある）に装備したフック係止ロープ７に係止させることで該吊荷フック１６を固定するようにしている。
【００５２】
他方、この種のクレーン車Ｘでは、作業現場が遠方の場合は、図２に示すようにトレーラＹの荷台Ｙａ上に載せて搬送することがあるが、このときクレーン車Ｘ（キャリヤフレーム２）の前後左右の４箇所をトレーラＹの荷台Ｙａ上にそれぞれ車両固定ロープ８（合計４本）で固定することが行われている。
【００５３】
次に、図７〜図９に示す本願実施例のサポート取付構造について説明すると、この実施例のサポート取付構造でも、図５〜図６に示す第２従来例のサポート４Ｃと同様に、単一のプレート（鋼板製）４１に２つの穴（フック係止ロープ７の連結穴４２と車両固定ロープ８の連結穴４３）を設けたサポート４を２つ使用している。
【００５４】
この実施例のサポート４に使用されているプレート４１の大きさ及び形状は、特に限定するものではないが、高さが２２０mm程度、厚さが２５mm程度で、図７及び図９に示す形状に加工されたものである。
【００５５】
このサポート４では、フック係止ロープ７の連結穴４２がプレート４１の上部寄りに位置している一方、車両固定ロープ８の連結穴４３がプレート４１の下部寄りに位置している。又、各サポート４，４（プレート４１，４１）は、図７及び図９における左端面４１ａが溶接部分となるが、この各サポート４，４は、キャリヤフレーム２の前部（前面板）２０と底板２２（前方突出部２２ａ）とに跨がって溶接される関係で、プレート４１の溶接部分４１ａの下端寄り位置にはキャリヤフレーム底板２２の前方突出部２２ａを嵌入させるための凹部４１ｂが形成されている。
【００５６】
そして、この２つのサポート４，４は、キャリヤフレーム２の前部（前面板）２０における左右に所定間隔（例えば７００mm程度の間隔）をもたせた各位置において、図７及び図９に示すようにプレート４１の左端面４１ａをキャリヤフレーム２の前部（前面板）２０と底板２の前方突出部２２ａとに跨がってそれぞれ溶接している。その際、各サポート４，４は、プレート４１の左端面（溶接部分）４１ａの下部寄りに設けている凹部４１ｂを底板２２の前方突出部２２ａに嵌合させた状態で、該凹部４１ｂと前方突出部２２ａとの嵌合部分を含めて溶接している。つまり、各サポート４，４は、キャリヤフレーム２部分のみで且つ該キャリヤフレーム２の底板２２を含めた位置に溶接している。
【００５７】
又、この実施例のサポート取付構造では、各サポート４，４の取付状態において、図７〜図９に示すようにプレート４１の一方（下側）の穴４３がキャリヤフレーム２の底板２２と略同高さに位置している。尚、この実施例では、プレート４１の下側の穴４３は、車両固定ロープ８の連結穴となる。
【００５８】
ところで、キャリヤフレーム２の底板２２は、肉厚の鋼板が使用されているので高強度であり、サポート４における一方の穴（車両固定ロープ連結穴）４３がキャリヤフレーム２の底板２２と略同高さに位置していると、該底板２２と略同高さに位置している穴に近接した取付部分が高強度になる。
【００５９】
又、この実施例のサポート取付構造では、各サポート４，４は、キャリヤフレーム前面板２０における補強板２５の各縦向き板２６，２６にそれぞれ近接させた位置に配置している。尚、キャリヤフレーム前面板２０における補強板２５の各縦向き板２６，２６に近接する位置は、各縦向き板２６，２６が裏当て材となるので高強度になる。
【００６０】
図７〜図９に示す実施例のサポート取付構造（両サポート４，４）の主用途は、図１に示すようにクレーン車Ｘを走行させるときに吊荷フック１６を係止するためのフック係止ロープ７を連結したり、図２に示すようにクレーン車ＸをトレーラＹで搬送する際に該クレーン車ＸをトレーラＹの荷台Ｙａ上に固定するための車両固定ロープ８を連結したりするためのものである。
【００６１】
そして、各サポート４，４をフック係止ロープ７の連結用として使用するときには、両サポート４，４における第１（上側）の各穴４２，４２にフック係止ロープ７の各端部をそれぞれ連結すれば、該フック係止ロープ７の中間位置に吊荷フック１６を係止することができる。尚、吊荷フック１６は、フック係止ロープ７に係止した状態でウインチ１４の巻上げ（ワイヤーロープ１５を緊張させる）により、静止状態で位置保持できる。
【００６２】
他方、図２に示すように、クレーン車ＸをトレーラＹの荷台Ｙａ上に載せて搬送するときには、該クレーン車Ｘのキャリヤフレーム２の前後左右の四隅付近をそれぞれ車両固定ロープ８（合計４本）でトレーラ荷台Ｙａ側に引っ張るが、その場合には図８に示すようにキャリヤフレーム前部２０側の左右各サポート４，４の第２（下側）の各穴４２，４２にそれぞれ車両固定ロープ８，８の端部を連結して、該各車両固定ロープ８，８を下方に緊張させる。又、キャリヤフレーム２の後部側は、図２に示すように別の車両固定ロープ８（左右２本）でそれぞれ下方に引っ張るが、図１及び図２のクレーン車Ｘでは、ブーム１２を前方に向けて格納する形式なので、キャリヤフレーム２の後部側には、フック係止ロープ用のサポートは不要である。
【００６３】
ところで、上記実施例（図７〜図９）のサポート取付構造では、次のような機能（効果）がある。
【００６４】
まず、本願請求項１に対応するものとして、各サポート４，４は、キャリヤフレーム２部分のみに溶接しているので、各サポート４，４のキャリヤフレーム２への取付（溶接）をアウトリガ外箱３１の組付前に行うことができる。つまり、キャリヤフレーム２には、多数の部材が溶接されているが、それらの部材の溶接と同時期にサポート４も溶接することができるので、各サポート４，４の取付作業性が良好となる。
【００６５】
又、各サポート４，４をキャリヤフレーム２の底板２２の前方突出部２２ａ（高強度部材である）を含めた位置に溶接しているので、サポート４をキャリヤフレーム２部分のみに溶接したものであっても、サポート取付部の必要強度が確保できる。
【００６６】
次に、本願請求項２に対応するものとして、サポート４における下側の穴（車両固定ロープの連結穴）４３がキャリヤフレーム２の底板２２（高強度部材である）と略同高さに位置しているので、該底板２２と略同高さに位置している穴４３に近接した取付部分が高強度になる。従って、該下側の穴４３に連結される車両固定ロープ８を強く緊張させることができる（車両に対する固定力を増大させることができる）。
【００６７】
又、本願請求項３に対応するものとして、各サポート４，４を取付けているキャリヤフレーム２の前面板２０の背面部に補強板２５を溶接しているとともに、各サポート４，４を補強板２５の各縦向き板２６，２６にそれぞれ近接させて配置している。尚、キャリヤフレーム２の前面板２０における各縦向き板２６，２６の溶接付近は高強度であり、該高強度部分の近傍に各サポート４，４を溶接していると、該各サポート４，４の取付強度も強くできる。従って、各サポート４，４が高強度部分に取付けられていることで、該各サポート４，４を一層高強度に取付けることができる。
【００６８】
尚、上記の実施例では、サポート４の２つの穴４２，４３をフック係止ロープ連結穴と車両固定ロープ連結穴として利用しているが、該穴４２，４３の他の用途としては車両牽引用ロープを連結することもできるものである。
【符号の説明】
【００６９】
１は車両、２はキャリヤフレーム、３はアウトリガ、４はサポート、７はフック係止ロープ、８は車両固定ロープ、１６は吊荷フック、２０は前部（又は前面板）、２２は底板、２２ａは前方突出部、３１はアウトリガ外箱、４１はプレート、４２は穴（フック係止ロープ連結穴）、４３は穴（車両固定ロープ連結穴）である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業車における少なくとも前後何れかの端部に設けられる複合機能付きサポートの取付構造であって、
上記複合機能付きサポートは、単一のプレートに異なる用途に用いられる２つの穴を設けたものを２セット使用し、
上記各複合機能付きサポートを、キャリヤフレームの前後何れかの端面における左右２箇所にそれぞれ取付けている一方、
上記各複合機能付きサポートは、上記キャリヤフレーム部分のみで且つ該キャリヤフレームの底板を含めた位置に溶接している、
ことを特徴とする複合機能付きサポートの取付構造。
【請求項２】
請求項１において、
上記複合機能付きサポートの一方の穴が上記キャリヤフレームの底板と略同高さに位置している、
ことを特徴とする複合機能付きサポートの取付構造。
【請求項３】
請求項１又は２において、
上記各複合機能付きサポートを取付けている上記キャリヤフレームの端面板の背面部に、左右に間隔をもった２枚の縦向き板を有した補強板を溶接しているとともに、
上記各複合機能付きサポートを上記補強板の各縦向き板にそれぞれ近接させて配置している、
ことを特徴とする複合機能付きサポートの取付構造。
【請求項１】
作業車における少なくとも前後何れかの端部に設けられる複合機能付きサポートの取付構造であって、
上記複合機能付きサポートは、単一のプレートに異なる用途に用いられる２つの穴を設けたものを２セット使用し、
上記各複合機能付きサポートを、キャリヤフレームの前後何れかの端面における左右２箇所にそれぞれ取付けている一方、
上記各複合機能付きサポートは、上記キャリヤフレーム部分のみで且つ該キャリヤフレームの底板を含めた位置に溶接している、
ことを特徴とする複合機能付きサポートの取付構造。
【請求項２】
請求項１において、
上記複合機能付きサポートの一方の穴が上記キャリヤフレームの底板と略同高さに位置している、
ことを特徴とする複合機能付きサポートの取付構造。
【請求項３】
請求項１又は２において、
上記各複合機能付きサポートを取付けている上記キャリヤフレームの端面板の背面部に、左右に間隔をもった２枚の縦向き板を有した補強板を溶接しているとともに、
上記各複合機能付きサポートを上記補強板の各縦向き板にそれぞれ近接させて配置している、
ことを特徴とする複合機能付きサポートの取付構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１３−７１６９５（Ｐ２０１３−７１６９５Ａ）
【公開日】平成２５年４月２２日（２０１３．４．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２１３７４０（Ｐ２０１１−２１３７４０）
【出願日】平成２３年９月２９日（２０１１．９．２９）
【出願人】（０００１４８７５９）株式会社タダノ (419)
【公開日】平成２５年４月２２日（２０１３．４．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月２９日（２０１１．９．２９）
【出願人】（０００１４８７５９）株式会社タダノ (419)
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