貼合構造体及びその製造方法
【課題】接着剤を介して貼り合わされたワーク間において、所定の領域に気泡の残留がなく、良品率の高い貼合構造体及びその製造方法を提供する。
【解決手段】一部に平坦面を有するワークＳ１と、ワークＳ１の平坦面における視野範囲Ｗの周囲に、平坦面から隆起するように、接着剤により形成されたシール部３と、シール部３によって囲まれた領域に接着剤が充填された接着剤充填部４と、シール部３及び接着剤充填部４に対して貼り合わされた第２のワークとを有する。シール部３は、ワークＳ１の平面側から見て、シール部３の内縁の一部を、視野範囲Ｗの外方へ拡大させた拡張部３１を有する。
【解決手段】一部に平坦面を有するワークＳ１と、ワークＳ１の平坦面における視野範囲Ｗの周囲に、平坦面から隆起するように、接着剤により形成されたシール部３と、シール部３によって囲まれた領域に接着剤が充填された接着剤充填部４と、シール部３及び接着剤充填部４に対して貼り合わされた第２のワークとを有する。シール部３は、ワークＳ１の平面側から見て、シール部３の内縁の一部を、視野範囲Ｗの外方へ拡大させた拡張部３１を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、たとえば、一対のワークを、接着剤を介して貼り合わせた貼合構造体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、液晶ディスプレイは、液晶モジュール、操作用のタッチパネル、表面を保護する保護パネル（カバーパネル）等を積層することにより構成される貼合構造体となっている。これらの液晶モジュール、タッチパネル、保護パネル等の積層対象となる部材（以下、ワークと呼ぶ）は、液晶ディスプレイの筐体に組み込まれる。
【０００３】
このようなワーク同士を貼り合わせるためには、接着シートを用いる方法と樹脂の接着剤を用いる方法がある。接着シートは、基体となるシートの両面に粘着剤が塗布され、剥離紙が貼付されたものである。この接着シートは、接着剤に比べて比較的高価である。また、接着シートの使用に当たっては、あらかじめ剥離紙を剥離する等の工程が必要となる。このため、近年のコスト削減の要求などから、比較的安価で工程の簡略化が可能な接着剤を用いた貼り合わせが主流となってきている。
【０００４】
また、保護パネルやタッチパネルのようなワークは、液晶の表示面の領域に重なるように積層される。この場合、各ワーク間に空気の層が入ると、外光反射により、表示面の視認性が低下する。これに対処するため、各ワークを貼り合せる際に、接着剤によって各ワークの間（ギャップ）を埋めることにより、接着層を形成することが行われている。かかる接着層は、各ワークの間のスペーサとして、ワークを保護する機能を有する。
【０００５】
さらに、近年では、画面の大型化の要請から、液晶ディスプレイも大型化している。大型の液晶ディスプレイの場合、これを構成するワークも大面積となるので、変形が生じやすい。このため、変形を吸収してワークを保護することを可能にするために、接着層に要求される厚みが増える傾向にある。たとえば、数１００μｍの厚みが要求されるようになってきている。
【０００６】
このように厚みを確保しようとすると、必要な接着剤の量が増える。すると、必要量の接着剤がワークに供給された場合、接着剤が流動して、ワークからはみ出しやすくなる。そこで、接着剤として使用する樹脂（レジン）を、流動の少ない高粘度のものとすることが考えられる。しかし、かかる場合にも、接着剤の塗布位置等、プロセス条件の調整を厳密に行わないと、貼り合わせ時に、接着剤が所定の領域からはみ出してしまう場合がある。
【０００７】
これに対処するため、あらかじめ、塗布領域を規定する外周に、樹脂によって土手状のシール部を形成するシール方式がある（特許文献１参照）。たとえば、図２０に示すように、ワークＳ１に、樹脂による接着剤Ｒ１を枠状に塗布して硬化させることにより、シール部を形成する。その後、シール部の内側に樹脂による接着剤Ｒ２を供給して、図２１に示すように、ワークＳ２を貼り合わせる。このシール方式では、外周にシール部があるので、このシール部によって、貼り合わせ時の接着剤Ｒ２の流動によるはみ出しを防止できる。
【０００８】
なお、光学的乱反射をなくすために、ワーク間に、ワークに屈折率が近い物質（機能材料）を充填する場合もある。この場合、充填される材料は、ワークを接着する接着剤としての機能も担っている。
【０００９】
また、貼り合わせ方法として、大気中で貼り合わせる方法と真空中で貼り合わせる方法の２種がある。大気中で貼り合わせる方法は、排気設備が不要であり、安価に実現できる。ただし、大気中での貼り合わせは、貼り合わせ面に気泡が残らないようにするためのプロセス条件出しが難しい。このプロセス条件としては、たとえば、樹脂を広げて貼り合わせる際の樹脂の塗布パターン、貼り合わせ圧力、圧力のかけ方等がある。一方、真空中で貼り合わせる方法では、十分に排気を行った環境であれば、周囲に気体がないことから、比較的容易に気泡の少ない貼り合わせを行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１０−６６７１１号公報
【特許文献２】特開２００８−２０９５１０号公報
【特許文献３】特開２００９−８８５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところで、真空中での貼り合わせを行おうとしても、実際の生産現場では、タクトタイム等の要請から、排気に十分な時間をかけることが難しい。したがって、ある程度の気体が残った状態で貼り合わせを行わざるを得ず、気泡の残留が生じる可能性がある。このような残留気泡Ａの一例を、図２２に示す。残留気泡Ａの発生位置は、一般的には、シール部の内縁、隅等であることが多い。これは、貼り合わせ時に、接着剤が辿る経路によるものである。つまり、貼り合わせ時に接着剤が広がると、気泡は、接着剤の外縁に押されてシール部の内縁に到達する。よって、この内縁に残留する気泡が存在する。さらに、接着剤はシール部の内縁に沿って、隅へと移動するので、多くの気泡が隅へと集まる。
【００１２】
この残留気泡Ａが、液晶ディスプレイ等におけるユーザの視野範囲Ｗ内に発生した場合、画面の視認性が阻害される可能性がある。このため、図２２に示した残留気泡Ａは、図２１に示したユーザの視野範囲Ｗの外にあることが好ましい。また、残留気泡Ａは、たとえば、液晶ディスプレイの表示領域の外枠を構成する外周ベゼルの内側に収まっていれば、特に問題は生じない。
【００１３】
しかし、視野範囲Ｗについては、画面の大型化の要請から、広い面積を確保することが望まれている。このため、表示装置の表示領域は、できるだけ広く活用する必要がある。つまり、気泡の残留により表示領域が活用されない部分、残留した気泡を外枠で隠すような部分は、できるだけ少なくすることが望ましい。
【００１４】
気泡の残留を防止するため、あらかじめシール部に隙間を設けておき、貼り合わせ時に、隙間から樹脂が流出するようにして、気泡を排出する方法も提案されている（特許文献２、３）。しかし、かかる方法では、流出した樹脂がワークからこぼれ落ちて、周囲を汚すことになる。これは、特に、液晶パネルの周囲に駆動回路用の基板が設けられた液晶モジュールの貼り合わせの際に問題となる。
【００１５】
本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決するために提案されたものであり、その目的は、接着剤を介して貼り合わされたワーク間において、所定の領域に気泡の残留がなく、良品率の高い貼合構造体及び貼合構造体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記の目的を達成するため、本発明の貼合構造体は、以下のような技術的特徴を有している。
(1)少なくとも一部に平坦面を有する第１のワーク
(2)前記第１のワークの平坦面における所定の領域の周囲に、前記平坦面から隆起するように、接着剤により形成されたシール部
(3)前記シール部によって囲まれた領域に、接着剤が充填された接着剤充填部
(4)前記接着剤充填部及び前記シール部に対して貼り合わされた第２のワーク
(5)前記第１のワークの平面側から見て、前記シール部の内縁の一部が、前記所定の領域の外方へ拡大した拡張部
【００１７】
なお、他の態様では、前記シール部は、前記第１のワークの平面側から見て、矩形状に形成され、前記拡張部は、少なくとも前記シール部の隅に形成されている。他の態様では、前記シール部は、前記第１のワークの平面側から見て、矩形状に形成され、前記拡張部は、少なくとも前記シール部の辺に形成されている。他の態様では、前記拡張部は、前記シール部の幅が狭い箇所により形成されている。
【００１８】
他の態様では、前記拡張部は、前記シール部の一部を除去することにより形成されていることを特徴とする。他の態様では、前記拡張部内の領域は、前記第１のワークの平面側から見て、幅の狭い狭幅部と、幅の広い広幅部とを有し、前記狭幅部の一端は、前記所定の領域に連通し、前記狭幅部の他端は、前記広幅部に連通していることを特徴とする。また、上記のような貼合構造体の製造方法も、他の態様の一つである。
【００１９】
以上のような発明では、第１のワークに対して第２のワークを貼り合わせる際に、シール部内の接着剤に加わる圧力によって、接着剤がシール部内に広がる。このとき、シール部の拡張部に達した接着剤によって、気泡が所定の領域の外に排出される。また、接着剤が拡張部に流入しても、拡張部の内部にとどまるため、第１のワークの外へ流出することが防止される。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、接着剤を介して貼り合わされたワーク間において、所定の領域に気泡の残留がなく、良品率の高い貼合構造体及び貼合構造体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施形態における貼合構造体を示す垂直断面図
【図２】図１の貼合構造体を示す水平断面図
【図３】図１の貼合構造体の貼り合わせの直前を示す垂直断面図
【図４】図１の貼合構造体の貼り合わせ時の接着剤の拡大を示す水平断面図
【図５】図１の貼合構造体の接着剤が拡張部内に流入した状態を示す水平断面図
【図６】矩形の拡張部を多数形成した態様を示す水平断面図
【図７】三角波形の拡張部を多数形成した態様を示す水平断面図
【図８】曲線波形の拡張部を多数形成した態様を示す水平断面図
【図９】曲線状に拡張部を形成した態様を示す水平断面図
【図１０】狭幅部と広幅部を有する拡張部の一例を示す水平断面図
【図１１】樹脂の塗布量の調整により拡張部を形成した態様を示す水平断面図
【図１２】樹脂の重ね塗りにより拡張部を形成した態様を示す水平断面図
【図１３】図１２の他の態様を示す水平断面図
【図１４】シール部の一部を除去することにより拡張部を形成した態様を示す水平断面図
【図１５】図１４の拡張部の形成方法を示す縦断面図
【図１６】図１５の方法に使用するノズルを示す斜視図
【図１７】狭幅部と広幅部を有する拡張部の一例を示す水平断面図
【図１８】複数の線状に塗布した接着剤と拡張部の位置関係を示す平面図
【図１９】シール部の形状の一例を示す平面図
【図２０】従来の貼合構造体の貼り合わせの直前を示す垂直断面図
【図２１】従来の貼合構造体の一例を示す垂直断面図
【図２２】従来の貼合構造体の残留気泡を示す水平断面図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明の実施の形態（以下、実施形態と呼ぶ）について、図面を参照して具体的に説明する。なお、各図におけるシール部、接着剤、気泡等は、模式的に図示したものであり、現実の潰れ具合、流動態様等とは必ずしも一致しない。
【００２３】
［構成］
本実施形態は、図１に示すように、一対のワークＳ１、Ｓ２を、接着層Ｂを介して貼り合わせた貼合構造体Ｍである。貼り合わせ対象となるワークＳ１、Ｓ２は、平坦面を有する矩形の平板である。ワークＳ１、Ｓ２としては、たとえば、表示装置を構成する基板、モジュール等とすることが考えられる。
【００２４】
接着層Ｂは、図２に示すように、シール部３と接着剤充填部４を有している。シール部３は、ワークＳ１の平坦面における所定の領域の周囲に、ワークＳ１の表面から隆起するように、樹脂の接着剤により形成されている。この所定の領域は、たとえば、表示装置の場合に視野範囲Ｗとなる矩形の領域である。接着剤充填部４は、シール部３によって囲まれた領域に、樹脂による接着剤Ｒを充填した部分である。
【００２５】
シール部３には、拡張部３１が形成されている。拡張部３１は、ワークＳ１の平面側から見て、シール部３の内縁の一部を、所定の領域の外方へ拡大させた部分である。たとえば、図２では、矩形の拡張部３１が、シール部３の４つの角（隅）に設けられている。
【００２６】
［作用］
以上のような本実施形態の製造方法を説明する。まず、ワークＳ１に対して、上記のようなシール部３を形成する。たとえば、印刷装置を用いたスクリーン印刷により、上記のような拡張部３１を有するシール部３が形成されるように、樹脂による接着剤を印刷することにより行う。接着剤としては、たとえば、紫外線硬化樹脂を用いる。
【００２７】
そして、印刷されたシール部３に、紫外線照射装置によって、大気中で紫外線を照射する。大気中の酸素により硬化の進行が阻害されるため、シール部３は仮硬化するにとどまる。これにより、シール部３の流動が防止される。
【００２８】
次に、図３に示すように、ワークＳ１のシール部３の内側の領域に、接着剤Ｒを供給する。たとえば、接着剤供給装置が備えるディスペンサのノズルから、接着剤Ｒである紫外線硬化樹脂を滴下する。
【００２９】
その後、ワークＳ１に対して、ワークＳ２を貼り合わせる。たとえば、貼合装置において、テーブル上のワークＳ１に対して、ワークＳ２を載置して、ワークＳ２上に加圧ローラを押圧しながら移動させる。これにより、ワークＳ１に対してワークＳ２を押し付ける。
【００３０】
このとき、図４に示すように、ワークＳ２によってシール部３が押圧されて潰れるとともに、接着剤Ｒも押圧されるので、シール部３内に接着剤Ｒが広がっていく。そして、接着剤Ｒがシール部３の内周に達すると、さらに内周に沿って流動し、拡張部３１に達する。
【００３１】
拡張部３１に向かって流れた接着剤Ｒは、図５に示すように、拡張部３１の入口若しくは内部で停止する。この場合、気泡Ａはシール部３の内縁に沿って集まり、拡張部３１の内部へ入る。このように、シール部３内に接着剤Ｒが充填されるとともに、気泡Ａは拡張部３１へ押し出されるので、視野範囲Ｗ内には残留しない。なお、同じワークＳ１であっても、複数の拡張部３１において、いずれの拡張部３１に接着剤Ｒが入るか、その入口で停止するか等の態様は、同じ場合もあれば、異なる場合もある。
【００３２】
このように、ワークＳ１及びワークＳ２の間のシール部３内に、接着剤Ｒが充填された接着剤充填部４が形成される。そして、シール部３及び接着剤充填部４に対して、硬化処理が行われる。たとえば、真空引きした真空チャンバ内において、紫外線照射装置によって、紫外線を照射する。これにより、シール部３及び接着剤充填部４が本硬化した接着層Ｂを有する貼合構造体Ｍが完成する。なお、完成した貼合構造体Ｍにおいて、各拡張部３１における接着剤Ｒの態様は、同様であっても、上記のように異なるものを含んでいてもよい。また、本硬化において、真空中で紫外線を照射することは必須ではなく、大気中で照射してもよい。貼り合わせ後は、接着剤が大気に接している部分が少ないため、大気中での照射でも硬化は進行するためである。
【００３３】
［効果］
以上のような本実施形態によれば、ワークＳ１外への接着剤Ｒの溢れを防止できるとともに、視野範囲Ｗの外へ気泡Ａを排出することができる。このため、視野範囲Ｗ内に気泡の残留がない貼合構造体Ｍを製造でき、良品率が向上する。
【００３４】
また、拡張部３１を形成することにより、あらかじめ接着剤Ｒ及び気泡Ａの排出箇所が確保される。このため、接着剤Ｒの劣化による粘度変化、溶存ガス量の変化等、プロセス条件が変化しても、これらの変化に起因する流動量の変動、気泡Ａの増大等を吸収することができる。
【００３５】
さらに、シール部３は、印刷により一括で形成できるので、効率的な製造が可能となる。たとえば、シール部３の形成のための時間が大幅に短縮され、この時間に他の工程が拘束されなくなる。
【００３６】
［他の実施形態］
本発明は、上記のような実施形態に限定されるものではない。たとえば、以下のような形態も、本発明に含まれる。
【００３７】
（１）拡張部の位置、形状、数等は、上記の実施形態で例示したものには限定されない。たとえば、図６に示すように、シール部３に、多数の矩形の拡張部３１を形成してもよい。図７に示すように、シール部３に、三角波形による多数の拡張部３１を形成してもよい。図８に示すように、曲線波形による多数の拡張部３１を形成してもよい。
【００３８】
このように多数の拡張部３１を設けると、複数の気泡Ａが集まり難くなり、個々の拡張部３１に入った気泡Ａの大きさは、小さくなる。このため、気泡Ａが接着剤に溶け込み消失し易くなる。したがって、タクトタイムの短縮が可能となる。気泡Ａの消失は、貼り合わせ後に放置時間を確保することによっても促進される。
【００３９】
複数の拡張部３１を設ける場合に、気泡が集まり易い形状で、集まり易い箇所に設けることも可能である。たとえば、図９に示すように、シール部３の四隅と辺の中間に、曲線状の拡張部３１を形成してもよい。これにより、気泡の取り残しを少なくすることができる。
【００４０】
また、図１０（ａ）（ｂ）に示すように、拡張部３１内の領域が、視野範囲Ｗの側が幅の狭い狭幅部３１ａ、視野範囲Ｗと反対側が幅の広い広幅部３１ｂとなるように形成することも可能である。つまり、狭幅部３１ａの一端は、視野範囲Ｗに対応する領域に連通し、狭幅部３１ａの他端は、広幅部３１ｂに連通している。この場合、狭幅部３１ａによって、接着剤Ｒが各拡張部３１に多量に流入することを抑制しつつ、気泡Ａは拡張部３１に排出されるようにすることができる。これにより、接着剤Ｒの供給量を節約できる。また、各拡張部３１への流入量のバラツキも少なくなるので、貼り合わせの厚さのバラツキも少なくすることができる。なお、接着剤Ｒの量が過大の場合には、接着剤Ｒが狭幅部３１ａから広幅部３１ｂに流入して、溢れを防止できる。
【００４１】
（２）シール部の形成方法は、スクリーン印刷には限定されない。たとえば、版による転写、レーザ転写などにより、シール部を形成することも可能である。転写による場合にも、ワークの全体に一括でシール部を形成することが可能である。
【００４２】
また、樹脂材料を供給するディスペンサ、インクジェットヘッドを用いて、樹脂を塗布することにより、シール部を形成してもよい。これにより、様々なシール部の形成パターンを、適宜選択して適用することができる。樹脂としては、光学特性や材料のコンタミネーション等の観点から、シール部や接着剤充填部と同種の粘度違いとすることが望ましいが、これには限定されない。
【００４３】
シール部を複数回重ねて形成（印刷、転写、塗布等）することにより、高さを確保してもよい。この場合、形成する毎に毎回若しくは所定の回数毎に、硬化処理を行うことにより、レベリングを抑制できる。
【００４４】
（３）拡張部の形成方法も、種々のものが適用可能である。たとえば、図１１に示すように、シール部３を形成する際に、ディスペンサによる樹脂の吐出量を部分的に調整し、幅の広狭が生じるようにする。これにより、シール部３の幅の狭い箇所を拡張部３１とすることができる。
【００４５】
また、図１２に示すように、樹脂の塗布により、幅の狭いシール部３を形成した後、この上に、幅広に樹脂を断続的に塗布することにより、幅の狭い箇所を、拡張部３１とすることができる。これは、図１３に示すように、幅広の部分が内側にのみ突出するようにして、外側の所要スペースを節約してもよい。なお、図１１〜図１３の形状のシール部３を、印刷や転写により形成することも可能である。印刷や転写の場合、一括で形成することも、二重に重ねて印刷や転写をすることにより形成することも可能である。
【００４６】
さらにシール部を形成後に、その一部を除去することにより、拡張部を形成してもよい。たとえば、図１４に示すように、シール部３の内縁の一部を除去することにより、拡張部３１を形成することができる。除去方法の一つとしては、図１５、図１６に示すように、真空源に接続されたノズルＮをシール部３の内縁に差し込んで、除去部分を吸引することが考えられる。このノズルＮは、シール部３に差し込む先端部に切欠部ｈが形成されているので、吸引時に切欠部ｈから空気が流入して吸引し易くなる。なお、シール部３の一部の除去により拡張部３１を形成する場合にも、図１７（ａ）（ｂ）に示すように、狭幅部３１ａと広幅部３１ｂを有するように形成することにも適用可能である。
【００４７】
なお、除去具、除去装置としては、その他の態様も考えられる。スポイト、ヘラ、ピン、ナイフ、針等若しくはこれらの組み合わせにより、シール部の一部を除去することも可能である。除去具等のワークＳ１に接する部材は、その材質がワークＳ１に傷をつけないものとすることが望ましい。たとえば、樹脂製若しくは樹脂によるコーテイングを施されたものとすることが考えられる。樹脂の一例としては、たとえば、ＰＴＦＥ等が考えられる。
【００４８】
（４）シール部内への接着剤の供給方法についても、特定のものには限定されない。たとえば、図１８に示すように、多連のディスペンサを用いて、接着剤Ｒを複数の線状に塗布することも可能である。この場合、接着剤Ｒの塗布線の幅や間隔を調整することにより、気泡が生じやすい位置と、拡張部３１とを対応させることも可能である。たとえば、接着剤Ｒの塗布線の間における気泡の発生し易い場所に、拡張部３１が対応するように、接着剤Ｒを塗布することが考えられる。これにより、気泡が拡張部３１に入るまでの移動距離が短くなり、タクトタイムの短縮が可能となる。また、各拡張部３１に集まる気泡は小さくなるので、消失し易い。
【００４９】
その他、接着剤をローラによって塗布する方法、スキージによって塗布する方法、スピン塗布する方法等、種々の方法が適用可能である。なお、接着剤としては、シール部と同様若しくは異なる接着剤が適用可能である。
【００５０】
（５）シール部、接着剤充填部に使用する接着剤の種類は、紫外線硬化樹脂には限定されない。他の電磁波により硬化する樹脂や熱硬化型樹脂等、あらゆる種類の樹脂が適用できる。この場合、樹脂の種類に応じて、硬化処理の方法は、電磁波の照射、温度変更（加熱、冷却）、送風等、種々のものを適用することが考えられる。したがって、シール部を仮硬化させる際の処理も、樹脂に応じて異なる。なお、シール部の仮硬化については、必ずしも行わなくてもよい。
【００５１】
（６）シール部が形成する線は、その形状を問わない。方形、円形、楕円形、その他の多角形、曲線円形であってもよい。たとえば、図１９に示すように、ワークＳ１に、接着剤を塗布すべきでない領域Ｚが存在する場合に、これを回避するように、シール部３を形成することも可能である。
【００５２】
また、シール部を形成する箇所は、接着剤の供給領域の外周を規定する線には限らない。たとえば、円形やドーナツ形状のディスクの周円上のように、供給領域の周線を規定する線であってもよい。内側に非充填領域がある場合の内周線も含まれる。
【００５３】
（７）ワークの貼り合わせ、樹脂の硬化処理については、真空中で行っても、大気中で行ってもよい。
【００５４】
（８）貼り合せ対象となるワークは、カバーパネルやタッチパネルと液晶モジュール若しくは液晶モジュールを構成する表示パネルとバックライト等が、典型例である。しかし、本発明の適用対象となる一対のワークは、貼合面の少なくとも一部に平坦面を有し、一対の貼着対象となり得るものであれば、その大きさ、形状、材質等は問わない。たとえば、表示装置を構成する各種の部材、半導体ウェーハ、光ディスク等にも適用可能である。ワークの一方に接着剤を供給する場合のみならず、双方に供給する場合にも適用可能である。
【符号の説明】
【００５５】
３…シール部
４…接着剤充填部
３１…拡張部
３１ａ…狭幅部
３１ｂ…広幅部
Ａ…気泡
Ｍ…貼合構造体
Ｒ…充填剤
Ｓ１、Ｓ２…ワーク
Ｗ…視野範囲
【技術分野】
【０００１】
本発明は、たとえば、一対のワークを、接着剤を介して貼り合わせた貼合構造体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、液晶ディスプレイは、液晶モジュール、操作用のタッチパネル、表面を保護する保護パネル（カバーパネル）等を積層することにより構成される貼合構造体となっている。これらの液晶モジュール、タッチパネル、保護パネル等の積層対象となる部材（以下、ワークと呼ぶ）は、液晶ディスプレイの筐体に組み込まれる。
【０００３】
このようなワーク同士を貼り合わせるためには、接着シートを用いる方法と樹脂の接着剤を用いる方法がある。接着シートは、基体となるシートの両面に粘着剤が塗布され、剥離紙が貼付されたものである。この接着シートは、接着剤に比べて比較的高価である。また、接着シートの使用に当たっては、あらかじめ剥離紙を剥離する等の工程が必要となる。このため、近年のコスト削減の要求などから、比較的安価で工程の簡略化が可能な接着剤を用いた貼り合わせが主流となってきている。
【０００４】
また、保護パネルやタッチパネルのようなワークは、液晶の表示面の領域に重なるように積層される。この場合、各ワーク間に空気の層が入ると、外光反射により、表示面の視認性が低下する。これに対処するため、各ワークを貼り合せる際に、接着剤によって各ワークの間（ギャップ）を埋めることにより、接着層を形成することが行われている。かかる接着層は、各ワークの間のスペーサとして、ワークを保護する機能を有する。
【０００５】
さらに、近年では、画面の大型化の要請から、液晶ディスプレイも大型化している。大型の液晶ディスプレイの場合、これを構成するワークも大面積となるので、変形が生じやすい。このため、変形を吸収してワークを保護することを可能にするために、接着層に要求される厚みが増える傾向にある。たとえば、数１００μｍの厚みが要求されるようになってきている。
【０００６】
このように厚みを確保しようとすると、必要な接着剤の量が増える。すると、必要量の接着剤がワークに供給された場合、接着剤が流動して、ワークからはみ出しやすくなる。そこで、接着剤として使用する樹脂（レジン）を、流動の少ない高粘度のものとすることが考えられる。しかし、かかる場合にも、接着剤の塗布位置等、プロセス条件の調整を厳密に行わないと、貼り合わせ時に、接着剤が所定の領域からはみ出してしまう場合がある。
【０００７】
これに対処するため、あらかじめ、塗布領域を規定する外周に、樹脂によって土手状のシール部を形成するシール方式がある（特許文献１参照）。たとえば、図２０に示すように、ワークＳ１に、樹脂による接着剤Ｒ１を枠状に塗布して硬化させることにより、シール部を形成する。その後、シール部の内側に樹脂による接着剤Ｒ２を供給して、図２１に示すように、ワークＳ２を貼り合わせる。このシール方式では、外周にシール部があるので、このシール部によって、貼り合わせ時の接着剤Ｒ２の流動によるはみ出しを防止できる。
【０００８】
なお、光学的乱反射をなくすために、ワーク間に、ワークに屈折率が近い物質（機能材料）を充填する場合もある。この場合、充填される材料は、ワークを接着する接着剤としての機能も担っている。
【０００９】
また、貼り合わせ方法として、大気中で貼り合わせる方法と真空中で貼り合わせる方法の２種がある。大気中で貼り合わせる方法は、排気設備が不要であり、安価に実現できる。ただし、大気中での貼り合わせは、貼り合わせ面に気泡が残らないようにするためのプロセス条件出しが難しい。このプロセス条件としては、たとえば、樹脂を広げて貼り合わせる際の樹脂の塗布パターン、貼り合わせ圧力、圧力のかけ方等がある。一方、真空中で貼り合わせる方法では、十分に排気を行った環境であれば、周囲に気体がないことから、比較的容易に気泡の少ない貼り合わせを行うことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開２０１０−６６７１１号公報
【特許文献２】特開２００８−２０９５１０号公報
【特許文献３】特開２００９−８８５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
ところで、真空中での貼り合わせを行おうとしても、実際の生産現場では、タクトタイム等の要請から、排気に十分な時間をかけることが難しい。したがって、ある程度の気体が残った状態で貼り合わせを行わざるを得ず、気泡の残留が生じる可能性がある。このような残留気泡Ａの一例を、図２２に示す。残留気泡Ａの発生位置は、一般的には、シール部の内縁、隅等であることが多い。これは、貼り合わせ時に、接着剤が辿る経路によるものである。つまり、貼り合わせ時に接着剤が広がると、気泡は、接着剤の外縁に押されてシール部の内縁に到達する。よって、この内縁に残留する気泡が存在する。さらに、接着剤はシール部の内縁に沿って、隅へと移動するので、多くの気泡が隅へと集まる。
【００１２】
この残留気泡Ａが、液晶ディスプレイ等におけるユーザの視野範囲Ｗ内に発生した場合、画面の視認性が阻害される可能性がある。このため、図２２に示した残留気泡Ａは、図２１に示したユーザの視野範囲Ｗの外にあることが好ましい。また、残留気泡Ａは、たとえば、液晶ディスプレイの表示領域の外枠を構成する外周ベゼルの内側に収まっていれば、特に問題は生じない。
【００１３】
しかし、視野範囲Ｗについては、画面の大型化の要請から、広い面積を確保することが望まれている。このため、表示装置の表示領域は、できるだけ広く活用する必要がある。つまり、気泡の残留により表示領域が活用されない部分、残留した気泡を外枠で隠すような部分は、できるだけ少なくすることが望ましい。
【００１４】
気泡の残留を防止するため、あらかじめシール部に隙間を設けておき、貼り合わせ時に、隙間から樹脂が流出するようにして、気泡を排出する方法も提案されている（特許文献２、３）。しかし、かかる方法では、流出した樹脂がワークからこぼれ落ちて、周囲を汚すことになる。これは、特に、液晶パネルの周囲に駆動回路用の基板が設けられた液晶モジュールの貼り合わせの際に問題となる。
【００１５】
本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決するために提案されたものであり、その目的は、接着剤を介して貼り合わされたワーク間において、所定の領域に気泡の残留がなく、良品率の高い貼合構造体及び貼合構造体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記の目的を達成するため、本発明の貼合構造体は、以下のような技術的特徴を有している。
(1)少なくとも一部に平坦面を有する第１のワーク
(2)前記第１のワークの平坦面における所定の領域の周囲に、前記平坦面から隆起するように、接着剤により形成されたシール部
(3)前記シール部によって囲まれた領域に、接着剤が充填された接着剤充填部
(4)前記接着剤充填部及び前記シール部に対して貼り合わされた第２のワーク
(5)前記第１のワークの平面側から見て、前記シール部の内縁の一部が、前記所定の領域の外方へ拡大した拡張部
【００１７】
なお、他の態様では、前記シール部は、前記第１のワークの平面側から見て、矩形状に形成され、前記拡張部は、少なくとも前記シール部の隅に形成されている。他の態様では、前記シール部は、前記第１のワークの平面側から見て、矩形状に形成され、前記拡張部は、少なくとも前記シール部の辺に形成されている。他の態様では、前記拡張部は、前記シール部の幅が狭い箇所により形成されている。
【００１８】
他の態様では、前記拡張部は、前記シール部の一部を除去することにより形成されていることを特徴とする。他の態様では、前記拡張部内の領域は、前記第１のワークの平面側から見て、幅の狭い狭幅部と、幅の広い広幅部とを有し、前記狭幅部の一端は、前記所定の領域に連通し、前記狭幅部の他端は、前記広幅部に連通していることを特徴とする。また、上記のような貼合構造体の製造方法も、他の態様の一つである。
【００１９】
以上のような発明では、第１のワークに対して第２のワークを貼り合わせる際に、シール部内の接着剤に加わる圧力によって、接着剤がシール部内に広がる。このとき、シール部の拡張部に達した接着剤によって、気泡が所定の領域の外に排出される。また、接着剤が拡張部に流入しても、拡張部の内部にとどまるため、第１のワークの外へ流出することが防止される。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、接着剤を介して貼り合わされたワーク間において、所定の領域に気泡の残留がなく、良品率の高い貼合構造体及び貼合構造体の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の一実施形態における貼合構造体を示す垂直断面図
【図２】図１の貼合構造体を示す水平断面図
【図３】図１の貼合構造体の貼り合わせの直前を示す垂直断面図
【図４】図１の貼合構造体の貼り合わせ時の接着剤の拡大を示す水平断面図
【図５】図１の貼合構造体の接着剤が拡張部内に流入した状態を示す水平断面図
【図６】矩形の拡張部を多数形成した態様を示す水平断面図
【図７】三角波形の拡張部を多数形成した態様を示す水平断面図
【図８】曲線波形の拡張部を多数形成した態様を示す水平断面図
【図９】曲線状に拡張部を形成した態様を示す水平断面図
【図１０】狭幅部と広幅部を有する拡張部の一例を示す水平断面図
【図１１】樹脂の塗布量の調整により拡張部を形成した態様を示す水平断面図
【図１２】樹脂の重ね塗りにより拡張部を形成した態様を示す水平断面図
【図１３】図１２の他の態様を示す水平断面図
【図１４】シール部の一部を除去することにより拡張部を形成した態様を示す水平断面図
【図１５】図１４の拡張部の形成方法を示す縦断面図
【図１６】図１５の方法に使用するノズルを示す斜視図
【図１７】狭幅部と広幅部を有する拡張部の一例を示す水平断面図
【図１８】複数の線状に塗布した接着剤と拡張部の位置関係を示す平面図
【図１９】シール部の形状の一例を示す平面図
【図２０】従来の貼合構造体の貼り合わせの直前を示す垂直断面図
【図２１】従来の貼合構造体の一例を示す垂直断面図
【図２２】従来の貼合構造体の残留気泡を示す水平断面図
【発明を実施するための形態】
【００２２】
本発明の実施の形態（以下、実施形態と呼ぶ）について、図面を参照して具体的に説明する。なお、各図におけるシール部、接着剤、気泡等は、模式的に図示したものであり、現実の潰れ具合、流動態様等とは必ずしも一致しない。
【００２３】
［構成］
本実施形態は、図１に示すように、一対のワークＳ１、Ｓ２を、接着層Ｂを介して貼り合わせた貼合構造体Ｍである。貼り合わせ対象となるワークＳ１、Ｓ２は、平坦面を有する矩形の平板である。ワークＳ１、Ｓ２としては、たとえば、表示装置を構成する基板、モジュール等とすることが考えられる。
【００２４】
接着層Ｂは、図２に示すように、シール部３と接着剤充填部４を有している。シール部３は、ワークＳ１の平坦面における所定の領域の周囲に、ワークＳ１の表面から隆起するように、樹脂の接着剤により形成されている。この所定の領域は、たとえば、表示装置の場合に視野範囲Ｗとなる矩形の領域である。接着剤充填部４は、シール部３によって囲まれた領域に、樹脂による接着剤Ｒを充填した部分である。
【００２５】
シール部３には、拡張部３１が形成されている。拡張部３１は、ワークＳ１の平面側から見て、シール部３の内縁の一部を、所定の領域の外方へ拡大させた部分である。たとえば、図２では、矩形の拡張部３１が、シール部３の４つの角（隅）に設けられている。
【００２６】
［作用］
以上のような本実施形態の製造方法を説明する。まず、ワークＳ１に対して、上記のようなシール部３を形成する。たとえば、印刷装置を用いたスクリーン印刷により、上記のような拡張部３１を有するシール部３が形成されるように、樹脂による接着剤を印刷することにより行う。接着剤としては、たとえば、紫外線硬化樹脂を用いる。
【００２７】
そして、印刷されたシール部３に、紫外線照射装置によって、大気中で紫外線を照射する。大気中の酸素により硬化の進行が阻害されるため、シール部３は仮硬化するにとどまる。これにより、シール部３の流動が防止される。
【００２８】
次に、図３に示すように、ワークＳ１のシール部３の内側の領域に、接着剤Ｒを供給する。たとえば、接着剤供給装置が備えるディスペンサのノズルから、接着剤Ｒである紫外線硬化樹脂を滴下する。
【００２９】
その後、ワークＳ１に対して、ワークＳ２を貼り合わせる。たとえば、貼合装置において、テーブル上のワークＳ１に対して、ワークＳ２を載置して、ワークＳ２上に加圧ローラを押圧しながら移動させる。これにより、ワークＳ１に対してワークＳ２を押し付ける。
【００３０】
このとき、図４に示すように、ワークＳ２によってシール部３が押圧されて潰れるとともに、接着剤Ｒも押圧されるので、シール部３内に接着剤Ｒが広がっていく。そして、接着剤Ｒがシール部３の内周に達すると、さらに内周に沿って流動し、拡張部３１に達する。
【００３１】
拡張部３１に向かって流れた接着剤Ｒは、図５に示すように、拡張部３１の入口若しくは内部で停止する。この場合、気泡Ａはシール部３の内縁に沿って集まり、拡張部３１の内部へ入る。このように、シール部３内に接着剤Ｒが充填されるとともに、気泡Ａは拡張部３１へ押し出されるので、視野範囲Ｗ内には残留しない。なお、同じワークＳ１であっても、複数の拡張部３１において、いずれの拡張部３１に接着剤Ｒが入るか、その入口で停止するか等の態様は、同じ場合もあれば、異なる場合もある。
【００３２】
このように、ワークＳ１及びワークＳ２の間のシール部３内に、接着剤Ｒが充填された接着剤充填部４が形成される。そして、シール部３及び接着剤充填部４に対して、硬化処理が行われる。たとえば、真空引きした真空チャンバ内において、紫外線照射装置によって、紫外線を照射する。これにより、シール部３及び接着剤充填部４が本硬化した接着層Ｂを有する貼合構造体Ｍが完成する。なお、完成した貼合構造体Ｍにおいて、各拡張部３１における接着剤Ｒの態様は、同様であっても、上記のように異なるものを含んでいてもよい。また、本硬化において、真空中で紫外線を照射することは必須ではなく、大気中で照射してもよい。貼り合わせ後は、接着剤が大気に接している部分が少ないため、大気中での照射でも硬化は進行するためである。
【００３３】
［効果］
以上のような本実施形態によれば、ワークＳ１外への接着剤Ｒの溢れを防止できるとともに、視野範囲Ｗの外へ気泡Ａを排出することができる。このため、視野範囲Ｗ内に気泡の残留がない貼合構造体Ｍを製造でき、良品率が向上する。
【００３４】
また、拡張部３１を形成することにより、あらかじめ接着剤Ｒ及び気泡Ａの排出箇所が確保される。このため、接着剤Ｒの劣化による粘度変化、溶存ガス量の変化等、プロセス条件が変化しても、これらの変化に起因する流動量の変動、気泡Ａの増大等を吸収することができる。
【００３５】
さらに、シール部３は、印刷により一括で形成できるので、効率的な製造が可能となる。たとえば、シール部３の形成のための時間が大幅に短縮され、この時間に他の工程が拘束されなくなる。
【００３６】
［他の実施形態］
本発明は、上記のような実施形態に限定されるものではない。たとえば、以下のような形態も、本発明に含まれる。
【００３７】
（１）拡張部の位置、形状、数等は、上記の実施形態で例示したものには限定されない。たとえば、図６に示すように、シール部３に、多数の矩形の拡張部３１を形成してもよい。図７に示すように、シール部３に、三角波形による多数の拡張部３１を形成してもよい。図８に示すように、曲線波形による多数の拡張部３１を形成してもよい。
【００３８】
このように多数の拡張部３１を設けると、複数の気泡Ａが集まり難くなり、個々の拡張部３１に入った気泡Ａの大きさは、小さくなる。このため、気泡Ａが接着剤に溶け込み消失し易くなる。したがって、タクトタイムの短縮が可能となる。気泡Ａの消失は、貼り合わせ後に放置時間を確保することによっても促進される。
【００３９】
複数の拡張部３１を設ける場合に、気泡が集まり易い形状で、集まり易い箇所に設けることも可能である。たとえば、図９に示すように、シール部３の四隅と辺の中間に、曲線状の拡張部３１を形成してもよい。これにより、気泡の取り残しを少なくすることができる。
【００４０】
また、図１０（ａ）（ｂ）に示すように、拡張部３１内の領域が、視野範囲Ｗの側が幅の狭い狭幅部３１ａ、視野範囲Ｗと反対側が幅の広い広幅部３１ｂとなるように形成することも可能である。つまり、狭幅部３１ａの一端は、視野範囲Ｗに対応する領域に連通し、狭幅部３１ａの他端は、広幅部３１ｂに連通している。この場合、狭幅部３１ａによって、接着剤Ｒが各拡張部３１に多量に流入することを抑制しつつ、気泡Ａは拡張部３１に排出されるようにすることができる。これにより、接着剤Ｒの供給量を節約できる。また、各拡張部３１への流入量のバラツキも少なくなるので、貼り合わせの厚さのバラツキも少なくすることができる。なお、接着剤Ｒの量が過大の場合には、接着剤Ｒが狭幅部３１ａから広幅部３１ｂに流入して、溢れを防止できる。
【００４１】
（２）シール部の形成方法は、スクリーン印刷には限定されない。たとえば、版による転写、レーザ転写などにより、シール部を形成することも可能である。転写による場合にも、ワークの全体に一括でシール部を形成することが可能である。
【００４２】
また、樹脂材料を供給するディスペンサ、インクジェットヘッドを用いて、樹脂を塗布することにより、シール部を形成してもよい。これにより、様々なシール部の形成パターンを、適宜選択して適用することができる。樹脂としては、光学特性や材料のコンタミネーション等の観点から、シール部や接着剤充填部と同種の粘度違いとすることが望ましいが、これには限定されない。
【００４３】
シール部を複数回重ねて形成（印刷、転写、塗布等）することにより、高さを確保してもよい。この場合、形成する毎に毎回若しくは所定の回数毎に、硬化処理を行うことにより、レベリングを抑制できる。
【００４４】
（３）拡張部の形成方法も、種々のものが適用可能である。たとえば、図１１に示すように、シール部３を形成する際に、ディスペンサによる樹脂の吐出量を部分的に調整し、幅の広狭が生じるようにする。これにより、シール部３の幅の狭い箇所を拡張部３１とすることができる。
【００４５】
また、図１２に示すように、樹脂の塗布により、幅の狭いシール部３を形成した後、この上に、幅広に樹脂を断続的に塗布することにより、幅の狭い箇所を、拡張部３１とすることができる。これは、図１３に示すように、幅広の部分が内側にのみ突出するようにして、外側の所要スペースを節約してもよい。なお、図１１〜図１３の形状のシール部３を、印刷や転写により形成することも可能である。印刷や転写の場合、一括で形成することも、二重に重ねて印刷や転写をすることにより形成することも可能である。
【００４６】
さらにシール部を形成後に、その一部を除去することにより、拡張部を形成してもよい。たとえば、図１４に示すように、シール部３の内縁の一部を除去することにより、拡張部３１を形成することができる。除去方法の一つとしては、図１５、図１６に示すように、真空源に接続されたノズルＮをシール部３の内縁に差し込んで、除去部分を吸引することが考えられる。このノズルＮは、シール部３に差し込む先端部に切欠部ｈが形成されているので、吸引時に切欠部ｈから空気が流入して吸引し易くなる。なお、シール部３の一部の除去により拡張部３１を形成する場合にも、図１７（ａ）（ｂ）に示すように、狭幅部３１ａと広幅部３１ｂを有するように形成することにも適用可能である。
【００４７】
なお、除去具、除去装置としては、その他の態様も考えられる。スポイト、ヘラ、ピン、ナイフ、針等若しくはこれらの組み合わせにより、シール部の一部を除去することも可能である。除去具等のワークＳ１に接する部材は、その材質がワークＳ１に傷をつけないものとすることが望ましい。たとえば、樹脂製若しくは樹脂によるコーテイングを施されたものとすることが考えられる。樹脂の一例としては、たとえば、ＰＴＦＥ等が考えられる。
【００４８】
（４）シール部内への接着剤の供給方法についても、特定のものには限定されない。たとえば、図１８に示すように、多連のディスペンサを用いて、接着剤Ｒを複数の線状に塗布することも可能である。この場合、接着剤Ｒの塗布線の幅や間隔を調整することにより、気泡が生じやすい位置と、拡張部３１とを対応させることも可能である。たとえば、接着剤Ｒの塗布線の間における気泡の発生し易い場所に、拡張部３１が対応するように、接着剤Ｒを塗布することが考えられる。これにより、気泡が拡張部３１に入るまでの移動距離が短くなり、タクトタイムの短縮が可能となる。また、各拡張部３１に集まる気泡は小さくなるので、消失し易い。
【００４９】
その他、接着剤をローラによって塗布する方法、スキージによって塗布する方法、スピン塗布する方法等、種々の方法が適用可能である。なお、接着剤としては、シール部と同様若しくは異なる接着剤が適用可能である。
【００５０】
（５）シール部、接着剤充填部に使用する接着剤の種類は、紫外線硬化樹脂には限定されない。他の電磁波により硬化する樹脂や熱硬化型樹脂等、あらゆる種類の樹脂が適用できる。この場合、樹脂の種類に応じて、硬化処理の方法は、電磁波の照射、温度変更（加熱、冷却）、送風等、種々のものを適用することが考えられる。したがって、シール部を仮硬化させる際の処理も、樹脂に応じて異なる。なお、シール部の仮硬化については、必ずしも行わなくてもよい。
【００５１】
（６）シール部が形成する線は、その形状を問わない。方形、円形、楕円形、その他の多角形、曲線円形であってもよい。たとえば、図１９に示すように、ワークＳ１に、接着剤を塗布すべきでない領域Ｚが存在する場合に、これを回避するように、シール部３を形成することも可能である。
【００５２】
また、シール部を形成する箇所は、接着剤の供給領域の外周を規定する線には限らない。たとえば、円形やドーナツ形状のディスクの周円上のように、供給領域の周線を規定する線であってもよい。内側に非充填領域がある場合の内周線も含まれる。
【００５３】
（７）ワークの貼り合わせ、樹脂の硬化処理については、真空中で行っても、大気中で行ってもよい。
【００５４】
（８）貼り合せ対象となるワークは、カバーパネルやタッチパネルと液晶モジュール若しくは液晶モジュールを構成する表示パネルとバックライト等が、典型例である。しかし、本発明の適用対象となる一対のワークは、貼合面の少なくとも一部に平坦面を有し、一対の貼着対象となり得るものであれば、その大きさ、形状、材質等は問わない。たとえば、表示装置を構成する各種の部材、半導体ウェーハ、光ディスク等にも適用可能である。ワークの一方に接着剤を供給する場合のみならず、双方に供給する場合にも適用可能である。
【符号の説明】
【００５５】
３…シール部
４…接着剤充填部
３１…拡張部
３１ａ…狭幅部
３１ｂ…広幅部
Ａ…気泡
Ｍ…貼合構造体
Ｒ…充填剤
Ｓ１、Ｓ２…ワーク
Ｗ…視野範囲
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一部に平坦面を有する第１のワークと、
前記第１のワークの平坦面における所定の領域の周囲に、前記平坦面から隆起するように、接着剤により形成されたシール部と、
前記シール部によって囲まれた領域に、接着剤が充填された接着剤充填部と、
前記接着剤充填部及び前記シール部に対して貼り合わされた第２のワークと、
前記第１のワークの平面側から見て、前記シール部の内縁の一部が、前記所定の領域の外方へ拡大した拡張部と、
を有することを特徴とする貼合構造体。
【請求項２】
前記シール部は、前記第１のワークの平面側から見て、矩形状に形成され、
前記拡張部は、少なくとも前記シール部の隅に形成されていることを特徴とする請求項１記載の貼合構造体。
【請求項３】
前記シール部は、前記第１のワークの平面側から見て、矩形状に形成され、
前記拡張部は、少なくとも前記シール部の辺に形成されていることを特徴とする請求項１記載の貼合構造体。
【請求項４】
前記拡張部は、前記第１のワークの平面側から見て、前記シール部の幅が狭い箇所により形成されていることを特徴とする請求項１記載の貼合構造体。
【請求項５】
前記拡張部は、前記シール部の一部を除去することにより形成されていることを特徴とする請求項１記載の貼合構造体。
【請求項６】
前記拡張部内の領域は、
前記第１のワークの平面側から見て、幅の狭い狭幅部と、幅の広い広幅部とを有し、
前記狭幅部の一端は、前記所定の領域に連通し、
前記狭幅部の他端は、前記広幅部に連通していることを特徴とする請求項１記載の貼合構造体。
【請求項７】
第１のワークの平坦面における所定の領域の周囲に、前記平坦面から隆起するように、接着剤によりシール部を形成するシール部形成工程と、
前記所定の領域に接着剤を供給する接着剤供給工程と、
前記所定の領域に供給された接着剤及び前記シール部に対して、第２のワークを貼り合わせる貼合工程と、
を含み、
前記シール部形成工程は、前記第１のワークの平面側から見て、前記シール部の内縁の一部を、前記所定の領域の外方へ拡大させた拡張部を、前記シール部と一体的に形成することを特徴とする貼合構造体の製造方法。
【請求項８】
前記シール部形成工程は、前記シール部を幅の広狭が異なる連続した線状に形成することを特徴とする請求項７記載の貼合構造体の製造方法。
【請求項９】
第１のワークの平坦面における所定の領域の周囲に、前記平坦面から隆起するように、接着剤によりシール部を形成するシール部形成工程と、
前記第１のワークの平面側から見て、前記シール部の内縁の一部を、前記所定の領域の外方へ拡大させた拡張部を形成する拡張部形成工程と、
前記所定の領域に接着剤を供給する接着剤供給工程と、
前記所定の領域に供給された前記接着剤及び前記シール部に対して、第２のワークを貼り合わせる貼合工程と、
を含むことを特徴とする貼合構造体の製造方法。
【請求項１０】
前記拡張部形成工程は、前記シール部の一部を除去する工程を含むことを特徴とする請求項９記載の貼合構造体の製造方法。
【請求項１】
少なくとも一部に平坦面を有する第１のワークと、
前記第１のワークの平坦面における所定の領域の周囲に、前記平坦面から隆起するように、接着剤により形成されたシール部と、
前記シール部によって囲まれた領域に、接着剤が充填された接着剤充填部と、
前記接着剤充填部及び前記シール部に対して貼り合わされた第２のワークと、
前記第１のワークの平面側から見て、前記シール部の内縁の一部が、前記所定の領域の外方へ拡大した拡張部と、
を有することを特徴とする貼合構造体。
【請求項２】
前記シール部は、前記第１のワークの平面側から見て、矩形状に形成され、
前記拡張部は、少なくとも前記シール部の隅に形成されていることを特徴とする請求項１記載の貼合構造体。
【請求項３】
前記シール部は、前記第１のワークの平面側から見て、矩形状に形成され、
前記拡張部は、少なくとも前記シール部の辺に形成されていることを特徴とする請求項１記載の貼合構造体。
【請求項４】
前記拡張部は、前記第１のワークの平面側から見て、前記シール部の幅が狭い箇所により形成されていることを特徴とする請求項１記載の貼合構造体。
【請求項５】
前記拡張部は、前記シール部の一部を除去することにより形成されていることを特徴とする請求項１記載の貼合構造体。
【請求項６】
前記拡張部内の領域は、
前記第１のワークの平面側から見て、幅の狭い狭幅部と、幅の広い広幅部とを有し、
前記狭幅部の一端は、前記所定の領域に連通し、
前記狭幅部の他端は、前記広幅部に連通していることを特徴とする請求項１記載の貼合構造体。
【請求項７】
第１のワークの平坦面における所定の領域の周囲に、前記平坦面から隆起するように、接着剤によりシール部を形成するシール部形成工程と、
前記所定の領域に接着剤を供給する接着剤供給工程と、
前記所定の領域に供給された接着剤及び前記シール部に対して、第２のワークを貼り合わせる貼合工程と、
を含み、
前記シール部形成工程は、前記第１のワークの平面側から見て、前記シール部の内縁の一部を、前記所定の領域の外方へ拡大させた拡張部を、前記シール部と一体的に形成することを特徴とする貼合構造体の製造方法。
【請求項８】
前記シール部形成工程は、前記シール部を幅の広狭が異なる連続した線状に形成することを特徴とする請求項７記載の貼合構造体の製造方法。
【請求項９】
第１のワークの平坦面における所定の領域の周囲に、前記平坦面から隆起するように、接着剤によりシール部を形成するシール部形成工程と、
前記第１のワークの平面側から見て、前記シール部の内縁の一部を、前記所定の領域の外方へ拡大させた拡張部を形成する拡張部形成工程と、
前記所定の領域に接着剤を供給する接着剤供給工程と、
前記所定の領域に供給された前記接着剤及び前記シール部に対して、第２のワークを貼り合わせる貼合工程と、
を含むことを特徴とする貼合構造体の製造方法。
【請求項１０】
前記拡張部形成工程は、前記シール部の一部を除去する工程を含むことを特徴とする請求項９記載の貼合構造体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【公開番号】特開２０１３−７６９０１（Ｐ２０１３−７６９０１Ａ）
【公開日】平成２５年４月２５日（２０１３．４．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２１７５０４（Ｐ２０１１−２１７５０４）
【出願日】平成２３年９月３０日（２０１１．９．３０）
【出願人】（０００００２４２８）芝浦メカトロニクス株式会社 (907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年４月２５日（２０１３．４．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月３０日（２０１１．９．３０）
【出願人】（０００００２４２８）芝浦メカトロニクス株式会社 (907)
【Ｆターム（参考）】
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