賦形不織布の製造方法および賦形不織布の製造装置
【課題】本発明は、不織布の製造時に発生する毛羽立ちの問題を解決して不織布表面に外力が加わっても毛羽立ち難く、肌触り感が良い不織布を提供する。
【解決手段】凹凸形状を有する通気性の支持体１０上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ５０を搬送して、熱風を吹き付け該凹凸形状に賦形する賦形不織布の製造方法であって、繊維ウエブ５０に熱風を吹き付けて繊維ウエブ５０を前記凹凸形状に追随させて賦形し、融着させる前段のエアスルー工程と、前記支持体１０に追随した前記繊維ウエブ５０を前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する工程と、前記冷却した立体形状に賦形した繊維ウエブ５０に別の熱風を吹き付け、繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着し、繊維ウエブ５０の毛羽立ちを減少する後段のエアスルー工程とを備える賦形不織布の製造方法を提供する。
【解決手段】凹凸形状を有する通気性の支持体１０上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ５０を搬送して、熱風を吹き付け該凹凸形状に賦形する賦形不織布の製造方法であって、繊維ウエブ５０に熱風を吹き付けて繊維ウエブ５０を前記凹凸形状に追随させて賦形し、融着させる前段のエアスルー工程と、前記支持体１０に追随した前記繊維ウエブ５０を前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する工程と、前記冷却した立体形状に賦形した繊維ウエブ５０に別の熱風を吹き付け、繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着し、繊維ウエブ５０の毛羽立ちを減少する後段のエアスルー工程とを備える賦形不織布の製造方法を提供する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は賦形不織布の製造方法および賦形不織布の製造装置に関し、特には毛羽立ちを減らす賦形不織布の製造方法および賦形不織布の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
不織布の製造方法において、従来技術によって繊維ウエブを立体形状に賦形し不織布化すると、曲率が大きい部位は外側方向に突出した繊維の先端（毛羽立ち）が多くなる。また賦形支持体の通気穴に繊維が入り込み、毛羽立ちが多くなる場合がある。
この毛羽立ちを低減する技術として、特許文献１に、熱ロールでウエブ表面から突出した毛羽立ちの先端を押さえ込む方法が開示されている。この製造方法では、熱ロールの温度、回転速度、圧力を変えて不織布表面の摩擦係数を調整することで、液透過性に優れ、肌への刺激が少ない、柔らかさを増した不織布が得られるとしている。また特許文献２に、２本のローラー間にトップシートを挟みこんでエアースルー不織布表面に圧力をかけて毛羽立つ繊維を表面に寝かせるように押さえつける、いわゆるスムース加工を行う技術が開示されている。さらに、毛羽立ち繊維をカットして滑らかにする方法も開示されている。さらに特許文献３に、熱ローラー間にエアースルー不織布を通して圧力をかけ、熱溶融させることにより、突出する繊維先端を寝かせるように押さえ込む技術が開示されている。
【０００３】
従来の熱ロールを用いる不織布の製造方法では、不織布表面の毛羽立ち繊維は加熱されるが、内部の繊維は加熱されない。その状態で毛羽立ちを内部では押し込んでも繊維同士は融着しない。そのため外力が加わると毛羽立ちが再び発生することがあった。また、熱ロール温度を高くすると融着強度は強くなるが、加熱により空隙が極端に少なくなり、液透過性が損なわれることがあった。一方、毛羽立ちをカットする方法では、カットによって毛羽立ちはなくなるが、融着部を持たない繊維が発生し、短繊維落下の問題が生じることがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３ー２３５８９６号公報
【特許文献２】特開２００３ー２６５５２０号公報
【特許文献３】特開２００３ー２６５５２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、不織布の毛羽立ちの問題を解決して賦形された不織布表面に外力が加わっても毛羽立ちにくく、肌触り感が良い不織布を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、凹凸形状を有する通気性の支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して、熱風を吹き付けて該凹凸形状に賦形する賦形不織布の製造方法であって、
前記繊維ウエブに熱風を吹き付けて前記繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形し、融着させる前段のエアースルー工程と、
前記支持体に追随した前記繊維ウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する工程と、
前記冷却した立体形状に賦形した繊維ウエブに別の熱風を吹き付け、前記繊維ウエブの毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着し、前記繊維ウエブの毛羽立ちを減少させる後段のエアースルー工程と
を備える賦形不織布の製造方法を提供する。
本発明において、「エアースルー」とは、通気性の支持体の表面に繊維ウエブを配置した状態で、繊維ウエブ側から気体を吹き付け、その気体を繊維ウエブおよび通気性の支持体を通過させて、通気性の支持体の裏面側に吹き抜けさせる処理をいう。
【０００７】
本発明は、凹凸形状を有する表面で熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送するエアースルー方式の支持体と、前記支持体表面に搬送された前記繊維ウエブに熱風を吹き付け、前記繊維ウエブを賦形するノズルとを備え、前記賦形された繊維ウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する冷却部と、前記冷却された繊維ウエブに毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着させる熱風を吹き付ける別のノズルとを備える賦形不織布の製造装置を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の賦形不織布の製造方法は、熱風のエアースルー吹き付けにより賦形された繊維ウエブを冷却することによって、繊維同士をしっかりと融着し繊維同士のネットワーク構造を強固にできる。その状態でエアースルーにより毛羽立ち繊維に十分に熱風を吹き付け、加熱することから、毛羽立ち繊維を軟化させて他の繊維（ネットワーク構造の繊維）と接触させることができ、この状態の毛羽立ち繊維と他の繊維同士が融着するため、毛羽立ち繊維を寝せた状態で固定できる。これによって、毛羽立ちの低減ができるので、不織布表面に外力が加わっても毛羽立ちにくくなり、滑らかな感触の肌触り感が良い不織布が得られる。また毛羽立ち繊維を融着する際に、賦形形状が固定されるため、他の繊維に過度の融着が起こらないので、厚みや空隙が確保され、液透過性に優れた不織布を提供できる。
【０００９】
本発明の賦形不織布の製造装置は、上記の賦形不織布の製造方法を実施するのに好適な装置である。エアースルー方式で熱風を吹き付けることによって賦形された繊維ウエブを冷却する冷却部を配したことによって、繊維同士が融着された交点を強固に固定して繊維同士のネットワーク構造をしっかりしたものにできるので、繊維ウエブに賦形された凹凸形状を固定できる。その状態で冷却された毛羽立ち繊維に熱風を吹き付けるノズルを備えたことから、このノズルから吹き出された熱風により毛羽立ち繊維を軟化させて寝せることができ、寝せた状態の毛羽立ち繊維と他の繊維（ネットワーク構造の繊維）同士が融着して固定できる。これによって、毛羽立ちを低減でき、不織布表面に外力が加わっても毛羽立ちにくくなり、滑らかな感触の肌触りの良い不織布が得られる。また毛羽立ち繊維を融着する際に、冷却によって賦形形状が固定されているため、一部の繊維に過度の融着が起こらないので、厚みや空隙が確保され、液透過性に優れた不織布を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる賦形不織布の製造装置の第１実施形態を示した概略構成図である。
【図２】第１実施形態に係る賦形不織布の製造装置における冷却部の別の態様を示した概略構成図である。
【図３】第１実施形態に係る賦形不織布の製造装置における冷却部のさらに別の態様を示した概略構成図である。
【図４】本発明の賦形不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる第２実施形態の不織布の製造装置を示した概略構成図である。
【図５】本発明の不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる第３実施形態の不織布の製造装置を示した概略構成図である。
【図６】本発明の賦形不織布の製造方法における繊維ウエブの加工段階の形態を厚み方向に模式的に描いた模式図である。
【図７】比較例２における繊維ウエブの加工段階の形態を厚み方向に模式的に示した模式図である。
【図８】比較例３における繊維ウエブの加工段階の形態を厚み方向に模式的に示した模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
図１を参照して、本発明に係る賦形不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる賦形不織布の製造装置１について詳細に説明する。
【００１２】
図１に示すように、賦形不織布の製造装置１は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ５０を搬送する支持体１０を有する。上記繊維ウエブ５０は支持体１０の表面に供給され、支持体１０の表面に載った状態でエアースルー方式により賦形処理と毛羽立ちを低減する処理が行われ、所定の方向に送り出される。
【００１３】
上記支持体１０は、コンベアで構成され、コンベアベルト１０Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ１０Ｒ（１０Ｒａ、１０Ｒｂ、１０Ｒｃ、１０Ｒｄ）に支持されて回転するように構成されている。この回転支持ローラ１０Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト１０Ｂが円滑に回転するように配されていればよい。コンベアベルト１０Ｂは、その表面に複数の突起状部１０Ｔで構成される凹凸形状を有し、さらに複数の通気部（図示せず）を有する。例えば、突起状部１０Ｔと通気部とは交互にコンベアベルト１０Ｂの面内縦横に配されている。
【００１４】
突起状部１０Ｔは、先端に向かうにしたがって先細りになる形状を有し、その先端部は丸みが形成されている、例えば紡錘体の一端の形状を成す。その高さは不織布の用途、規格等により変わり、特に制限するものではないが、通常、好ましくは、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下に形成され、突起ピッチはＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下である。上記ＭＤは機械方向であり不織布の製造時における繊維ウエブ５０の流れ方向である。上記ＣＤは繊維ウエブ５０の幅方向であり機械方向と直交する方向である。この突起状部１０Ｔは、その高さが低すぎると繊維ウエブ５０に十分な凹凸を賦形することができず、高すぎると熱風を吹き付けたときに突起状部１０Ｔが繊維ウエブ５０を突き抜ける可能性がある。よって、突起状部１０Ｔは、上記範囲の高さで適宜設定される。そしてより好ましくは、３ｍｍ以上８ｍｍ以下の高さに形成され、ＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下に配され、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下に配されている。
【００１５】
また通気部（図示せず）は、支持体１０に配された複数の開口部からなり、その開口率が支持体１０の表面積に対して好ましくは２０％以上４５％以下に設定されている。開口率が低すぎると繊維ウエブ５０に十分な凹凸形状を賦形することが難しくなり、開口率が高すぎると熱風を吹き付けた際に繊維ウエブ５０が支持体１０の下に移行して支持体１０から剥離しにくくなり、賦形形状の悪化や毛羽が形成されやすくなる可能性がある。よって、上記開口率に設定される。また、上記開口率は、より好ましくは２５％以上４０％以下であり、特に好ましくは３０％以上３５％以下である。
【００１６】
支持体１０は、コンベアベルト１０Ｂが回転支持ローラ１０Ｒに支持されて回転することにより、突起状部１０Ｔを有する面側で、突起状部１０Ｔで繊維ウエブ５０を掛け止めるようにして繊維ウエブ５０を搬送する。支持体１０の突起状部１０Ｔが配されている上方には、繊維ウエブ５０の供給方向にそって順に、第１の熱風Ｗ１を吹き付けて第１エアースルー工程を行う第１ノズル１１と、第２の熱風Ｗ２を吹き付けて第２エアースルー工程を行う第２ノズル１２と、第３の熱風Ｗ３を吹き付けて第３エアースルー工程を行う第３ノズル１３とが配され、第２ノズル１２と第３ノズル１３との間には繊維ウエブ５０を冷却する冷却部１４が配されている。上記第１、第２ノズルで前段のエアースルーが行われ、上記第３ノズルで後段のエアースルーが行われる。
【００１７】
第１ノズル１１は、第１ヒータ（図示せず）を備え、第１ヒータで加熱された第１の熱風Ｗ１を、通気性を有する通気コンベア２３を通して突起状部１０Ｔが配されている支持体１０の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第１ノズル１１の吹き出し孔は、好ましくは、ＭＤ方向における長さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であり、ＣＤ方向における長さはウエブ幅以上であり、または賦形加工を行う幅である。吹き出し孔は、一列または多列のスリット形状、一列または多列に丸孔、長孔もしくは角孔が千鳥や並列に配置された形態を有している。より好ましくは２ｍｍ以上２０ｍｍ以下の一列のスリット形状を有している。このように、第１ノズル１１の吹き出し孔が配されていることから、第１の熱風Ｗ１が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第１の熱風Ｗ１には、上記第１ヒータによって所定温度に加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。
【００１８】
第１ノズル１１から吹き出される第１の熱風Ｗ１は、繊維ウエブ５０の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に融着させる温度に第１ヒータによって制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、第１の熱風Ｗ１の温度は、好ましくは８０℃以上１５５℃以下に制御され、より好ましくは１３０℃以上１３５℃以下に制御される。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度が繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。他方、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれるようになる。
【００１９】
また第１の熱風Ｗ１は、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第１ノズル１１から吹き出される第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると十分に支持体に沿わないことおよび繊維の融着が進みすぎることで賦形ができず、賦形性が悪化することがある。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ５０の繊維が突起状部１０Ｔにより選り分けられ、十分な賦形ができなくなる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は上記の範囲とし、より好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とする。
【００２０】
さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下に制御され、より好ましくは０．０４秒以上０．０８秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブを凹凸形状に十分に賦形ができず、一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維が突起状部１０Ｔにより選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。
【００２１】
第２ノズル１２は、第２ヒータ（図示せず）で加熱された第２の熱風Ｗ２を、突起状部１０Ｔが配されているコンベアベルト１０Ｂの表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第２ノズル１２の吹き出し孔には、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下とする。このように、第２ノズル１２の吹き出し孔が形成されていることから、第２の熱風Ｗ２が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられる。この第２の熱風Ｗ２には、上記第２ヒータによって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。
【００２２】
第２ノズル１２から吹き出される第２の熱風Ｗ２は、第２ヒータ（図示せず）によって、賦形された繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の繊維同士を融着させる温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維が低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維の場合、第２の熱風Ｗ１は、その低融点成分の融点以上、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点未満の温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維が上述のような芯部がＰＥＴであり鞘部がＰＥの芯鞘構造の複合繊維である場合、第２の熱風Ｗ１は、好ましくは１３０℃以上１５５℃以下の温度の熱風に制御され、より好ましくは１３５℃以上１５０℃以下に制御されている。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度が低すぎると繊維同士の融着ができずに繊維ウエブ５０を凹凸形状に固定することが困難になる。一方、第２の熱風Ｗ２の温度が高すぎると、不織布の風合いが悪くなり、嵩がでにくくなる。
【００２３】
また第２の熱風Ｗ２は、好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると熱量が不足するため、不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ５０が風圧で厚みが小さい状態になり、そこに熱量が多くかかるため、繊維同士の融着が多くなるため、厚みが薄くなり、風合いが固くなり、液浸透性が不十分になる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。
【００２４】
さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、好ましくは０．０３秒以上５秒以下に制御され、より好ましくは０．１秒以上１秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブの繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士が融着され過ぎて、液浸透性が得られにくくなる。
【００２５】
上記冷却部１４は、第２エアースルー工程を行う第２ノズル１２と第３エアースルー工程を行う第３ノズル１３との間に配された空間である。この空間を配することにより、言い換えれば、第２エアースルー工程と第３エアースルー工程とを連続して行わないようにすることにより、第２エアースルー工程後に繊維ウエブ５０の繊維の融点よりも低い温度に自然冷却する。または、後述するが、冷却部１４は、繊維ウエブ５０を強制冷却させる手段を用いることもできる。
【００２６】
第３ノズル１３は、第３ヒータ（図示せず）で加熱された第３の熱風Ｗ３を、突起状部１０Ｔが配されているコンベアベルト１０Ｂの表面（凹凸形状が配された面）に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第３ノズル１３の吹き出し孔は、好ましくは幅が例えば２００ｍｍ以上１０ｍｍ以下で、繊維ウエブ５０の幅方向にウェブ幅以上の長さに、一列または多列に丸孔、長孔もしくは角孔が千鳥や並列に並んだ形態を有している。このように、第３ノズル１３の吹き出し孔が配されていることから、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられる。この吹き出し孔は、支持体１０のコンベアベルト１０Ｂの回転方向に複数個所に配置することができる。また、この第３の熱風Ｗ３には、上記第３ヒータによって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。
【００２７】
第３ノズル１３から吹き出される第３の熱風Ｗ３は、第３ヒータ（図示せず）によって、冷却された繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維が上述のような芯部がＰＥＴであり鞘部がＰＥの芯鞘構造の複合繊維である場合、第３の熱風Ｗ３は、１３０℃以上１５５℃以下の温度の熱風に制御されている。好ましくは１３０℃以上１４５℃以下に制御されている。
なお、第３の熱風Ｗ３の温度が低すぎると繊維同士の融着ができずに毛羽立ちを低減することが困難になる。一方、第３の熱風Ｗ３の温度が高すぎると、毛羽立ち繊維以外の繊維同士も融着されて、液浸透性が得られ難くなる。
【００２８】
また第３の熱風Ｗ３は、好ましくは０．５ｍ／ｓｅｃ以上５ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御される。第３の熱風Ｗ３の風速が遅すぎると毛羽立ち繊維を寝せることができず、毛羽立ちの低減が不十分になる。一方、風速が速すぎると、風圧で不織布の厚みが小さい状態になり、その状態で加熱されるため毛羽立ち繊維以外の繊維同士の融着が多く起こるため、厚みが小さくなり、感触と液浸透性が不十分になる。よって、第３の熱風Ｗ３の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。
【００２９】
さらに第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間は、好ましくは０．３秒以上１０秒以下に制御され、より好ましくは２秒以上６秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着が十分にできず毛羽立ちを低減することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維以外の繊維同士が融着され過ぎて、厚みが小さくなり、風合いと液透過性が得られ難くなる。
【００３０】
上記第１ノズル１１の吹き出し方向には、第１ノズル１１から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体１０を通ってきた第１の熱風Ｗ１を排気するダクト１５が配されている。このダクト１５には、吸引された第１の熱風Ｗ１を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。またさらに、第２ノズル１２の吹き出し方向には、第２ノズル１２から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体１０を通ってきた第２の熱風Ｗ２を排気するダクト１６が配されている。このダクト１６には、吸引された第２の熱風Ｗ２を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。さらにまた、第３ノズル１３の吹き出し方向には、第３ノズル１３から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体１０を通ってきた第３の熱風Ｗ３を排気するダクト１７が配されている。このダクト１７には、吸引された第３の熱風Ｗ３を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれのダクト１５、１６、１７に接続されたものでもよい。
【００３１】
上述の第１実施形態の賦形不織布の製造装置１では、賦形された繊維ウエブ５０を冷却する冷却部１４を配したことによって、繊維同士が融着された交点を強固にして繊維同士によるネットワーク構造を強固に固定できるので、繊維ウエブ５０に賦形された凹凸形状を固定できる。その冷却された状態の毛羽立ち繊維に第３の熱風Ｗ３を吹き付ける第３ノズル１３を備えたことから、第３ノズル１３から吹き出された第３の熱風Ｗ３により毛羽立ち繊維を軟化させ、その毛羽立ちしている部分を寝せることができ、寝せた状態の毛羽立ち繊維の毛羽立ちしていた部分と他の繊維（ネットワーク構造の繊維）の毛羽立ちしていない部分同士が融着して固定できる。これによって、毛羽立ちを低減できるので、賦形不織布（繊維ウエブ５０）表面に外力が加わっても毛羽立ちにくくなり、滑らかな感触の肌触りが良い柔らかな不織布が得られる。また毛羽立ち繊維を融着する際に、賦形形状がしっかりと固定されているため、他の繊維に過度の融着が起こらないので、厚みや空隙が確保され、液透過性に優れた賦形不織布を提供できる。
【００３２】
また、第１ノズル１１から吹き出された第１の熱風Ｗ１により繊維ウエブ５０の繊維同士を凹凸形状が保持される状態にできる。このため、支持体１０の突起状部１０Ｔ間にもぐりこんだ繊維ウエブ５０の繊維が戻りにくくなる。この状態で、第２ノズル１２から吹き出された第２の熱風Ｗ２により、繊維ウエブ５０の繊維同士が融着され、凹凸形状を維持した状態で固定することができる。このように、繊維ウエブ５０に第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２を吹き付けることから、熱により繊維ウエブ５０の繊維が柔軟化されて、支持体１０の突起状部１０Ｔの表面形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その際、第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２は、支持体１０に配された通気孔を通過することから、繊維ウエブ５０を突起状部１０Ｔの表面により沿わせ易くなる。その結果、賦形性のよい低密度で嵩高な賦形不織布が得られる。
【００３３】
次に、上述の冷却部１４の別の態様について図２を参照して以下に説明する。
図２に示すように、上記第１実施形態の賦形不織布の製造装置１において、上記冷却部１４として、第２ノズル１２と第３ノズル１３との間の繊維ウエブ５０に冷却気体Ｃを吹き付ける冷却ノズル１４Ｎを配する。冷却気体Ｃの温度は、繊維ウエブ５０の熱可塑性繊維の融点よりも低い温度、好ましくは繊維ウエブ５０を構成する繊維の低融点成分の融点よりも低い温度とする。より好ましくは１００℃以下に、さらに好ましくは５０℃以下にする。冷却気体Ｃには、例えば、空気、窒素ガス、水蒸気等を用いることができる。好ましくは乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。なお冷却気体Ｃは、温度が高すぎると十分な冷却効果が得られない。
【００３４】
また、上記冷却ノズル１４Ｎを配した賦形不織布の製造装置２は、上記冷却ノズル１４Ｎ以外の構成である支持体１０、突起状部１０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル１１、第２ノズル１２、第３ノズル１３、吸引部１５、吸引部１６、吸引部１７等は、前記賦形不織布の製造装置１と同様の構成を有する。
【００３５】
上記賦形不織布の製造装置２では、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２エアースルー工程直後の繊維ウエブ５０は、冷却ノズル１４Ｎから吹き出された冷却気体Ｃが吹き付けられて強制的に冷却される。よって、第２の熱風Ｗ２により融着された繊維同士の交点をより強固に固定でき、繊維ウエブ５０を賦形された凹凸形状にしっかり固定できる。それとともに、前述の賦形不織布の製造装置１と同様に毛羽立ちを抑えることができ、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布が得られる。
【００３６】
次に、上述の冷却部１４のさらに別の態様について図３を参照して以下に説明する。
図３に示すように、前述の第１実施形態の賦形不織布の製造装置１において、上記冷却部１４として、第２ノズル１２と第３ノズル１３との間の繊維ウエブ５０を支持体１０のコンベアベルト１０Ｂの表面から上方に引き離す冷却部ローラ１４Ｒを配する。この冷却部ローラ１４Ｒは、回転自在で、表面が滑らかなローラで構成されている。または、上記冷却部ローラ１４Ｒの代わりに、表面が滑らかな丸棒、もしくは繊維ウエブ５０が摺動する面が滑らかな曲面である棒状体で構成されてもよい。さらに、上記冷却部ローラ１４Ｒの内部に冷却媒体として例えば冷却気体もしくは冷却液体を流せる流路を配してもよい。この流路に冷却媒体を流すことにより、冷却部ローラ１４Ｒによる繊維ウエブ５０の冷却効率がさらに高められる。もちろん、上記流路は、上記丸棒や棒状体の内部に配することもできる。
【００３７】
また、上記冷却部ローラ１４Ｒを配した賦形不織布の製造装置３は、上記冷却部ローラ１４Ｒ以外の構成である支持体１０、突起状部１０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル１１、第２ノズル１２、第３ノズル１３、吸引部１５、吸引部１６、吸引部１７等は、前記賦形不織布の製造装置１と同様の構成を有する。
【００３８】
上記賦形不織布の製造装置３では、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２エアースルー工程直後の繊維ウエブ５０は、冷却部ローラ１４Ｒによって、コンベアベルト１０Ｂの表面から一旦引き離されるので効率良く冷却される。よって、第２の熱風Ｗ２により融着された繊維同士の交点をより強固に固定でき、繊維ウエブ５０を賦形された凹凸形状にしっかり固定できる。それとともに、前述の賦形不織布の製造装置１と同様に毛羽立ちを抑えることができ、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布が得られる。
【００３９】
次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の実施に用いるのに好適な第２実施形態の賦形不織布の製造装置について、図４を参照しながら、以下に説明する。
図４に示すように、第２実施形態の賦形不織布の製造装置４は、前述の賦形不織布の製造装置１において、支持体（第１支持体）１０とは別の支持体（第２支持体）２０を設け、第３の熱風Ｗ３を吹き付ける第３エアースルー工程を第２支持体２０で行うようにしたものである。
【００４０】
具体的には、上記第２支持体２０は、上側に繊維ウエブ５０を載せて搬送するコンベアで構成され、コンベアベルト２０Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ２０Ｒ（２０Ｒａ、２０Ｒｂ、２０Ｒｃ、２０Ｒｄ）に支持されて回転するように、かつ繊維ウエブ５０が載せられて搬送される部分は平面になるように構成されている。回転支持ローラ２０Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト２０Ｂが円滑に回転するように、かつ平面部分が形成されるように配されていればよい。またコンベアベルト２０Ｂは、通気性を有するメッシュベルトで構成されることが好ましく、例えば、１２メッシュから６０メッシュのメッシュベルトで構成されることがより好ましい。
第２支持体２０は、コンベアベルト２０Ｂ上に、第１支持体１０上で第１、第２エアースルー工程を行った繊維ウエブ５０が送給されるように、第１支持体１０と離間して直列に配されている。したがって、第１支持体１０と第２支持体２０との間が冷却部１４になる。この冷却部１４の構成は前述の図１から図３を参照して説明した自然冷却または強制冷却の冷却部１４と同様の構成を採用することができる。
【００４１】
上記第２支持体２０の上方には、前述したのと同様な第３ノズル１３が配されている。また、第３ノズル１３の吹き出し方向には、第３ノズル１３から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体２０を通ってきた第３の熱風Ｗ３を排気するダクト１７が配されている。このダクト１７には、吸引された第３の熱風Ｗ３を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。
【００４２】
また、賦形不織布の製造装置４は、上記第２支持体２０以外の構成である支持体１０、突起状部１０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル１１、第２ノズル１２、第３ノズル１３、吸引部１５、吸引部１６、吸引部１７等は、前述の賦形不織布の製造装置１と同様の構成を有する。
【００４３】
上述の第２実施形態の賦形不織布の製造装置４は、前述の賦形不織布の製造装置１と同様な作用効果を奏するとともに、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２エアースルー工程後に第１支持体１０から繊維ウエブ５０を剥離することから、繊維ウエブ５０を自然冷却えできる。これによって、第２エアースルー工程で融着させた繊維同士が強固に固定でき、繊維ウエブ５０に賦形された凹凸形状がしっかりと固定できる。
また、繊維ウエブ５０を第１支持体１０から剥離してから第２支持体２０に載置することから、第２支持体２０を冷却しておくことで第２支持体２０に繊維ウエブ５０が載ったときにも繊維ウエブ５０を冷却できる。これにより、繊維ウエブ５０の凹凸形状の保持性がさらに高められるので、第３の熱風Ｗ３の温度を許容範囲内で高めて、毛羽立ち繊維を他の繊維に確実に融着させて、毛羽立ちをより低減することができる。
【００４４】
さらに、第２支持体２０に通気性を有するコンベアベルト２０Ｂとして、メッシュベルトを用いることで、繊維ウエブ５０の両面の毛羽立ちを無くすことができる。これは、メッシュベルトのような通気性を有する支持体を用いることで、繊維ウエブ５０の表面側の毛羽立ちは、上述したように、第３の熱風Ｗ３により毛羽立ち繊維を軟化させ、その毛羽立ちしている部分を寝せてから、毛羽立ち繊維の毛羽立ちしていた部分と他の繊維の毛羽立ちしていない部分同士を融着させることで、毛羽立ちが低減できる。また、通気性を有する支持体を用いていることから、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ５０を通ってコンベアベルト１０Ｂの裏面側に吹き抜けやすくなり、ウエブの自重とウエブにかかる風圧で裏面側の毛羽立ち繊維が寝かされた状態になり、他の繊維と融着される。
また、メッシュベルトとして１２メッシュから６０メッシュのベルトを用いることにより、１２メッシュ以上では目開きの面積（目開きの縦寸法×横寸法）が１．５ｍｍ２以下になり、毛羽立ち繊維が寝かされて融着されるため毛羽立ちが低減するという効果が得られる。メッシュが６０メッシュより大きくなると局部抵抗が増加により熱風の風速を出すためのコストが増加する。
【００４５】
次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の実施に用いるのに好適な第３実施形態の賦形不織布の製造装置について、図５を参照しながら、以下に説明する。
図５に示すように、賦形不織布の製造装置５は、前述の賦形不織布の製造装置４において、別の支持体（第２支持体）２０を送給されてくる繊維ウエブ５０の表面側に配し、前述の第３エアースルー工程を第２支持体２０で行うようにしたものである。
具体的には、第２支持体２０は、前述した第２実施形態の第２支持体２０の上下を逆転させた以外、構成は同様のものである。
第２支持体２０は、コンベアベルト２０Ｂの下に第１支持体１０上で第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２を吹き付けて賦形処理を行った繊維ウエブ５０が送給されるように、かつ第１支持体１０と第２支持体２０とが離間して配置されている。第１支持体１０と第２支持体２０との間が冷却部１４になる。この冷却部１４の構成は前述の図１ないし図３を参照して説明した自然冷却または強制冷却の冷却部１４と同様の構成を採用することができる。
【００４６】
上記第２支持体２０の下方には、前述したのと同様な第３ノズル１３が配されている。また、第３ノズル１３の吹き出し方向には、第３ノズル１３から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体２０を通ってきた第３の熱風Ｗ３を排気するダクト１７が配されている。このダクト１７には、吸引された第３の熱風Ｗ３を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。
【００４７】
また、賦形不織布の製造装置５は、上記第２支持体２０、第３ノズル１３、吸引部１７の配置が異なる以外、支持体１０、突起状部１０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル１１、第２ノズル１２、吸引部１５、吸引部１６等は、前記賦形不織布の製造装置４と同様の構成を有する。
【００４８】
上述の第３実施形態の賦形不織布の製造装置５は、前述の賦形不織布の製造装置３と同様に、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。特に繊維ウエブ５０の裏面側の毛羽立ちがより低減できる。
なお、好ましい実施形態としてコンベアで構成された賦形不織布の製造装置を例に説明したが、本願の好ましい製造装置は、コンベア式に限定されず、ドラム式であってもよい。
【００４９】
次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の第１実施形態について、前述の図１および図６を参照しながら、以下に説明する。
前述の図１に示すように、第１実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置１によって実現される。
【００５０】
まず、繊維ウエブ５０を支持体１０の突起状部１０Ｔが配された上面側に供給する。
繊維ウエブ５０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維がある。また、芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維がある。本発明では複合繊維を用いるのが好ましい。ここでいう複合繊維とは、高融点成分が芯部分で低融点成分が鞘部分とする芯鞘繊維、また高融点成分と低融点成分とが並列するサイドバイサイド繊維が挙げられる。その好ましい例として、鞘成分がポリエチレンまたは低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が挙げられ、該芯／鞘構造の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）／低融点ＰＰ（鞘）等の繊維が挙げられる。さらに具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレート／低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＥＴ（芯）／低融点ＰＰ（鞘）が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、２種以上を組み合わせた混繊として用いることもできる。
【００５１】
そして、上記繊維ウエブ５０に熱風を吹き付けて通気性の支持体１０に追随させる前段のエアースルー工程として、支持体１０表面に送給された繊維ウエブ５０に第１ノズル１１より第１の熱風Ｗ１を吹き付ける第１エアースルー工程を行う。このとき、第１の熱風Ｗ１は、繊維ウエブ５０が載っている支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第１ノズル１１の吹き出し数は繊維ウエブ５０の送給方向にそって複数個所としてもよい。この第１の熱風Ｗ１によって、支持体１０の突起状部１０Ｔの形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ５０が賦形される。繊維ウエブ５０の繊維同士の融着は、その凹凸形状が維持できる程度でよい。このとき、第１の熱風Ｗ１の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは８０℃以上１５５℃以下とし、より好ましくは１３０℃以上１３５℃以下とする。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
【００５２】
また第１の熱風Ｗ１は、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速とする。第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると十分な賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ５０の繊維が突起状部１０Ｔにより選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、４０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とする。
【００５３】
さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下とし、より好ましくは、０．０４秒以上０．０８秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が不十分になり凹凸形状に十分に賦形ができなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が進み過ぎ、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
そして繊維ウエブ５０を通過した第１の熱風Ｗ１は、支持体１０の通気部を通ってダクト１５から外部に排出される。
【００５４】
次に、繊維ウエブ５０を支持体１０のコンベアベルト１０Ｂの回転とともに第２ノズル１２の第２の熱風Ｗ２の吹き付け位置まで搬送する。さらに前段のエアースルー工程として、第２ノズル１２によって第２の熱風Ｗ２を繊維ウエブ５０に吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状を維持した状態で繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する第２エアースルー工程を行う。このとき、第２の熱風Ｗ２は、繊維ウエブ５０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル１２の吹き出し数は繊維ウエブ５０の送給方向にそって複数個所とすることが好ましい。
第２の熱風Ｗ２の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、ウエブ５の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点未満とする。好ましくは１３５℃以上１５５℃以下とし、より好ましい温度として１３５℃以上１５０℃以下とする。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度が繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より低くなると、凹凸形状の保持性が低下し、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点以上になると、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。
【００５５】
また第２の熱風Ｗ２は、好ましくは第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅く設定し、好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下とする。第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると熱量が不足するため、不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると繊維ウエブ５０が風圧で厚みが小さくなり、その状態で加熱されると繊維同士の融着が多くなるため、感触は硬くなり、厚みが薄くなり液浸透性が不十分になる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。
【００５６】
さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、好ましくは０．０３秒以上５秒以下とし、より好ましくは、０．１秒以上１秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士が融着され過ぎて、液浸透性が得られ難くなる。
【００５７】
上述の第１、第２エアースルー工程で第１、第２の熱風Ｗ１，Ｗ２を吹き付けて賦形した繊維ウエブ５０は、図６（１）に示すように、嵩高のある状態に繊維ウエブ５０の繊維同士が融着されている。しかし、表面は毛羽立ちを生じている。
【００５８】
次に、上記第１、第２エアースルー工程で賦形された繊維ウエブ５０を冷却する。この冷却は、自然冷却または強制冷却で行うことができる。その冷却温度は、繊維ウエブ５０の熱可塑性繊維の融点よりも低い温度、好ましくは繊維ウエブ５０を構成する繊維の低融点成分の融点よりも低い温度とする。好ましくは１００℃以下にする。
この冷却によって、繊維ウエブ５０の繊維同士の融着点が強固に固化される（図６（２）参照。）。
【００５９】
そして賦形された繊維ウエブ５０を支持体１０のコンベアベルト１０Ｂの回転とともに第３ノズル１３の第３の熱風Ｗ３の吹き付け位置に搬送する。その間に、繊維ウエブ５０は、冷却部１４を通ることによって、繊維ウエブ５０の熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却される。この冷却は、自然冷却であっても、前述の図２、図３によって説明した強制冷却であってもよい。好ましくは強制冷却により１００℃以下に冷却する。繊維ウエブ５０を冷却することによって、第２の熱風Ｗ２の吹き付けによる繊維同士が融着した交点部分の固化が確実になされる（融着ネットワーク構造が構成される）ようになる。特に繊維ウエブ５０を１００℃以下に冷却することにより、繊維同士の融着の交点部分をより強固に固定することができ、繊維ウエブ５０の基部（繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維を除く融着固定化された繊維部分）の厚みを維持できるようになる。鞘樹脂がＰＥの場合、融点は１２５℃〜１３５℃であるが軟化点温度は１００℃〜１３０℃であるため、１００℃以下に冷却することで固化がいっそう確実になる。
【００６０】
第３の熱風Ｗ３の吹き付け位置まで搬送された繊維ウエブ５０に対して、第３ノズル１３によって第３の熱風Ｗ３を吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる第３エアースルー工程を行う。このときの第３の熱風Ｗ３の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が、上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは１３０℃以上１５５℃以下とし、より好ましくは１３０℃以上１４５℃以下とする。
なお、第３の熱風Ｗ３の温度が低すぎると毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着ができずに毛羽立ちを低減することが困難になる。一方、第３の熱風Ｗ３の温度が高すぎると、毛羽立ち繊維以外の繊維同士も融着されて、液浸透性が得られ難くなる。
【００６１】
また第３の熱風Ｗ３は、前記の第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅い風速で、かつ繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維を寝させる風速とする。具体的には、好ましくは１．０ｍ／ｓｅｃ以上５ｍ／ｓｅｃ以下とする。第３の熱風Ｗ３の風速が遅すぎると毛羽立ち繊維を寝せることができず、毛羽立ちの低減が不十分になる。一方、風速が速すぎると、風圧で不織布の厚みが小さい状態になり、その状態で加熱されるため毛羽立ち繊維以外の繊維同士の融着が多く起こるため、厚みが小さくなり、感触と液浸透性が不十分になる。よって、第３の熱風Ｗ３の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上２ｍ／ｓｅｃ以下とする。さらに、上記風速の範囲内で速い風速を選択することにより、寝せた毛羽立ち繊維を繊維ウエブ５０の基部内に入り込ませることができるのでより好ましい。
【００６２】
さらに第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間は、好ましくは０．３秒以上１０秒以下とし、より好ましくは、２秒以上６秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着が十分にできず毛羽立ちを低減することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維以外の繊維同士が融着され過ぎて、液透過性が得られ難くなる。
【００６３】
この第３エアースルー工程では、図６の（３）に示すように、第３の熱風Ｗ３の熱により毛羽立ち繊維が軟化され、その毛羽立ちしている部分が風圧によって寝せられて、毛羽立ち繊維の毛羽立ちしていた部分と他の繊維（基部の繊維）の毛羽立ちしていない部分同士が新たな融着点で融着する。そして第３エアースルー工程後、図６の（４）に示すように、毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着点が固化され、毛羽立ちがない賦形不織布が製造される。このとき、賦形不織布の基部がしっかり固定されているので、第３エアースルー工程で繊維ウエブ５０の厚みが薄くなることはなく、十分な厚みが得られる。さらに図６の（５）に示すように、賦形不織布の表面に外力をかけて使用状態を再現しても、毛羽立ち繊維が起き上がって毛羽立つことはなかった。
【００６４】
なお、この製造方法では、第３の熱風Ｗ３の吹き付けによって毛羽立ち繊維を軟化させて変形させているが、第２の熱風Ｗ２の吹き付けによって毛羽立ち繊維を軟化させて寝せるように変形させてもよい。
【００６５】
上述の第１実施形態の賦形不織布の製造方法では、賦形された繊維ウエブ５０は繊維同士が融着された交点が冷却されることによって繊維のネットワークがしっかり固定され、繊維ウエブ５０に賦形された凹凸形状が固定された状態になる。その固定された状態で毛羽立ち繊維に第３の熱風Ｗ３を吹き付けることから、毛羽立ち繊維を軟化させ寝せることができる。このとき、繊維ウエブ５０の基部の繊維同士がしっかり固定されているので、第３の熱風Ｗ３を吹き付けても基部の厚みは薄くならず、毛羽立ち部分だけ寝せることができる。その寝せた状態の毛羽立ち繊維と他の繊維同士が融着するため、毛羽立ち繊維は寝た状態で、例えばループ状に他の繊維と融着して固定される。これにより、毛羽立ちが低減され、また寝せた毛羽立ち繊維が元の毛羽立ち状態に戻ることも低減されるので、凹凸形状に賦形された滑らかな感触の肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。しかも繊維ウエブ５０の基部が薄くならないので低密度で嵩高い賦形不織布になる。
このような賦形不織布を吸収性物品に用いることで、見た目の印象が良く、肌触りが良い吸収性物品を得ることができる。
【００６６】
次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の第２実施形態について、前述の図４を参照しながら、以下に説明する。
前述の図４に示すように、第２実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置４によって実現される。
第１支持体１０表面に繊維ウエブ５０を送給し、前述の第１実施形態の製造方法と同様にして、第１エアースルー工程と第２エアースルー工程とを順に行う。
第２エアースルー工程後、第１支持体１０から繊維ウエブ５０を剥離して別の支持体としての第２支持体２０に供給することで、繊維ウエブ５０を冷却する。この冷却は、自然冷却であっても、強制冷却であってもよいが、好ましくは前述の冷却ノズル１４Ｎや冷却部ローラ１４Ｒを用いた強制冷却とする。この冷却により、繊維ウエブ５０の凹凸形状の保持性がさらに高められるので、第３の熱風Ｗ３の温度を許容範囲内で高めて、毛羽立ち繊維を他の繊維に確実に融着させて、毛羽立ちをより低減することができる。
【００６７】
冷却後、第２支持体２０のコンベアベルト２０Ｂ上に繊維ウエブ５０を供給し、その繊維ウエブ５０に第３ノズル１３から吹き出された第３の熱風Ｗ３を吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状を維持した状態で毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる第３エアースルー工程を行う。第３の熱風Ｗ３の温度、風速、吹き付け時間等の条件は、前述の第１実施形態の製造方法で説明したのと同様である。
【００６８】
上述の第２実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の賦形不織布の製造方法と同様な作用効果を奏するとともに、繊維ウエブ５０の両面の毛羽立ちを低減することができる。これは、繊維ウエブ５０の表面側では前述した作用により、毛羽立ち繊維を軟化させ寝せてから、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。一方、繊維ウエブ５０の裏面側では、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ５０を通ってコンベアベルト２０Ｂの裏面側に吹き抜けやすくなっていることから、毛羽立ち繊維は、ウエブの自重とウエブにかかる風圧で裏面側の毛羽立ち繊維が寝かされた状態になり、他の繊維と融着されるとなるので、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。
これにより、繊維ウエブ５０の両面の毛羽立ちを低減することができ、また寝せた毛羽立ち繊維が元の毛羽立ち状態に戻ることも低減されるので、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。
また、第２支持体２０の上面側に繊維ウエブ５０が送給され、繊維ウエブ５０の表面側から第３の熱風Ｗ３が吹き付けられることから、特に繊維ウエブ５０の表面側の毛羽立ちをより一層低減することができる。
【００６９】
次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の第３実施形態について、前述の図５を参照しながら、以下に説明する。
前述の図５に示すように、第３実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置５によって実現される。
支持体（第１支持体）１０表面に繊維ウエブ５０を送給し、前述の第２実施形態の賦形製造方法と同様にして、第１エアースルー工程と第２エアースルー工程とを順に行う。
第２エアースルー工程後、第１支持体１０から繊維ウエブ５０を剥離して別の支持体としての第２支持体２０に供給することで、繊維ウエブ５０を冷却する。この冷却は、前述の第２実施形態の製造方法と同様にする。
【００７０】
冷却後、第２支持体２０のコンベアベルト２０Ｂの下面側に繊維ウエブ５０を供給し、繊維ウエブ５０の裏面側から第３ノズル１３から吹き出された第３の熱風Ｗ３を吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる第３エアースルー工程を行う。第３の熱風Ｗ３の温度、風速、吹き付け時間等の条件は、前述の第１実施形態の製造方法で説明したのと同様である。
【００７１】
上述の第３実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の賦形不織布の製造方法と同様な作用効果を奏するとともに、繊維ウエブ５０の両面の毛羽立ちを低減することができる。これは、繊維ウエブ５０の裏面側では、毛羽立ち繊維を軟化させ寝せてから、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。一方、繊維ウエブ５０の表面側では、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ５０を通ってコンベアベルト２０Ｂの表面側に吹き抜けやすくなっていることから、毛羽立ち繊維は、ウエブにかかる風圧で表面側の毛羽立ち繊維が寝かされた状態になり、他の繊維と融着されるので、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。
これにより、繊維ウエブ５０の両面の毛羽立ちを低減することができ、また寝せた毛羽立ち繊維が元の毛羽立ち状態に戻ることも低減されるので、凹凸形状に賦形された滑らかな感触の肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。
また、繊維ウエブ５０の裏面側から第３の熱風Ｗ３を吹き付けることから、特に繊維ウエブ５０の裏面側の毛羽立ちをより一層低減することができる。
【００７２】
以下に、賦形不織布の製造方法の実施例および比較例を説明する。
実施例１から実施例４は、前述の第１実施形態の製造方法により以下の条件で製造した。
すなわち、第１実施例は、繊維ウエブ５０の繊維に、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点が２５８℃）で、鞘部がポリエチレン（融点が１３０℃）の芯鞘構造の複合繊維を用いた。混率は１００％、繊度は２．２ｄｔｅｘとした。その繊維ウエブ５０を支持体１０により搬送し、支持体１０の表面で第１の熱風Ｗ１、第２の熱風Ｗ２を吹き付けることで凹凸形状に賦形させた。その後、支持体１０の表面で繊維ウエブ５０を自然冷却した後、支持体１０の表面で第３の熱風Ｗ３を吹き付けて毛羽立ちを低減させた。第１の熱風Ｗ１は、温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．０１８秒とした。また第２の熱風Ｗ２は、温度を１４５℃、風速を５．０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．２１秒とした。さらに第３の熱風Ｗ３は、温度を１３９℃、風速を１．５ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を４．０秒とした。上記条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
【００７３】
実施例２は、強制冷却により１００℃以下に冷却した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例３は、強制冷却により１００℃以下に冷却し、第１の熱風Ｗ１の風速を２０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．０５０秒に設定し、第３の熱風Ｗ３の風速を２．０ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例４は、強制冷却により１００℃以下に冷却し、第１の熱風Ｗ１の風速を２０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．０５０秒に設定し、第２の熱風Ｗ２の風速を７．２ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例５は、第２の熱風Ｗ２の風速を０．５ｍ／秒に設定し、強制冷却により１００℃以下に冷却したこと以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
【００７４】
実施例５から第９実施例は、前述の第２実施形態の製造方法により以下の条件で製造した。
すなわち、実施例５は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体２０上で行った以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した、
実施例６は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体２０上で行い、第３の熱風Ｗ３の温度を１３０℃に設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した、
実施例７は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体２０上で行い、第３の熱風Ｗ３の温度を１４２℃に設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例８は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体２０上で行い、第３の熱風Ｗ３の風速を１．０ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例９は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体２０上で行い、第３の熱風Ｗ３の風速を２．０ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
【００７５】
比較例１は、前述の第１の実施形態の製造方法において、第２エアースルー工程後の冷却と第３エアースルー工程を行わず、第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間を１．０秒に設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
比較例２は、前述の第１の実施形態の製造方法において、第２エアースルー工程後の冷却を行わなかったこと以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
比較例３は、前述の第１の実施形態の製造方法において、第２の熱風Ｗ２の温度を１３９℃、風速を１．５ｍ／秒、吹き付け時間を５．０秒に設定し、強制冷却により１００℃以下に冷却し、その後の第３エアースルー工程の代わりに１３０℃に加熱された二つの熱ロールに通す処理（特許文献１の方法）を行ったこと以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
【００７６】
次に測定方法について説明する。
第１の熱風Ｗ１の温度は、風速風温計であるアネモマスター(日本カノマックス株式会社製：商品名)により第１ノズル１１の吹き出し口直下で測定し、風速は、ピトー管により第１ノズル１１の吹き出し口直下で総圧から静圧を引き動圧を測定しピトー管による流速計算式より求めた。第２の熱風Ｗ２の温度および風速は、上記アネモマスターにより第２ノズル１２の吹き出し口直下で測定し、第３の熱風Ｗ３の温度および風速は、上記アネモマスターにより第３ノズル１３の吹き出し口直下で測定した。
賦形不織布の厚みの測定方法は、賦形不織布に０．３ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定した。厚み測定器には、例えば、ＭＩＴＵＴＯＹＯ社製の厚み計（例えば、商品名：ＡＢＳＯＬＵＴＥ）を用いた。厚み測定は、例えば１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとした。
【００７７】
賦形された不織布について、坪量、見た目の賦形性、厚み、液透過性、賦形不織布の上面および下面の毛羽立ち状態、賦形不織布の上面および下面の摩擦による毛羽立ち、賦形不織布の上面および下面の感触について、以下の方法で評価した。その結果を表１および表２に示す。
【００７８】
見た目の賦形性は、表面側および裏面側とも凹凸形状が均一に形成されているものを◎、表面側および裏面側とも凹凸形状がほぼ一様に形成されているものを○、表面側もしくは裏面側の少なくとも一方に十分に賦形されていない部分があるものを△、表面側および裏面側のいずれか一方または両方が賦形されていないものを×として表した。
【００７９】
賦形不織布の厚みは、３．６ｍｍ以上を◎、３．２ｍｍ以上３．６ｍｍ未満を○、２．５ｍｍ以上３．２ｍｍ未満を△、２．５ｍｍ未満を×と表した。
【００８０】
液透過性は、賦形不織布に滴下した液体（例えば水）が速やかに透過するものを◎、賦形不織布に滴下した液体がほとんどにじまず透過するものを○、賦形不織布に滴下した液体がにじみ透過するのに時間がかかるものを△、賦形不織布に滴下した液体が透過しないものを×として表した。
【００８１】
賦形不織布の上面および下面の毛羽立ち状態は、毛羽立ちが無いものを◎、毛羽立ちがほとんど無いものを○、毛羽立ちが部分的にあるものを△、毛羽立ちが全面にあるものを×として表した。
【００８２】
賦形不織布の凸部における繊維どうしの融着の強度は、次の方法で測定される。
ウレタンフォーム（ブリジストン（株）製ウレタンフォーム モルトンＭＦ３０（商品名）、厚さ５ｍｍ）で表面を覆った金属製の円盤（直径７０ｍｍ、３００ｇ）を、回転軸に取り付ける。取り付け位置は、円盤中心が回転軸中心から半径２０ｍｍずれた位置で回転する位置とする。賦形不織布の下面に、前記と同じウレタンフォームを敷く。次いで賦形不織布の測定面を水平かつ上面にして台上に固定する。賦形不織布の上に前記円盤を載せる。このとき、賦形不織布に加わる荷重は円盤の自重のみとする。この状態で回転軸を回転させて、円盤を賦形不織布上で周動させる。周動は時計回りに３回転、反時計回りに３回転を１セットとして行う。このときの周動速度は１周動あたり３秒とする。この周動を１５セットの行った後、円盤を覆っているウレタンフォームの表面に付着した毛羽抜けした繊維を集め、繊維の本数を測定する。毛羽抜けした繊維の本数が多いほど、融着の強度が低いことを示す。
賦形不織布の上面および下面の摩擦による毛羽立ちは、上面および下面のそれぞれについて上記測定方法で測定し、その結果、毛羽抜けした本数が２本未満の場合を◎、２本以上５本未満の場合を○、５本以上１０本未満の場合を△、１０本以上の場合を×として表した。
【００８３】
賦形不織布の上面および下面の感触は、肌触り感で判定した。肌触り感が非常に柔らかいものを◎、肌触り感が柔らかいものを○、肌触り感がやや堅いものを△、肌触り感が堅いものを×として表した。
【００８４】
【表１】
【００８５】
【表２】
【００８６】
表１および表２に示した結果から明らかなように、すべての実施例および比較例の試験体で坪量は２７ｇ／ｍ２であった。
実施例１から９の試験体は、第１、第２エアースルー工程によって賦形された繊維ウエブを熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却してから、その冷却した繊維ウエブに熱風を吹き付け、毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着する第３エアースルー工程を行ったものであり、毛羽立ちは実施例１から１０のいずれも低減された（判定結果は○以上）。また実施例１から４および実施例６から１０は、いずれの評価項目においても判定結果が○以上となった。具体的には、見た目の賦形性が良く（判定結果は○以上）、厚みも３．２ｍｍ以上得られ（判定結果は○以上）、液透過性はいずれも優れていた（判定結果は◎以上）。
実施例１から９のうち、第１支持体１０で賦形処理を行う第１、第２エアースルー工程を行い、繊維ウエブ５０を強制冷却した後、第２支持体２０で毛羽立ちを低減させる第３エアースルー工程を行った実施例５から９では、第３の熱風Ｗ３の風速が１．０ｍ／秒と遅い実施例８を除いて、厚みが３．５ｍｍ以上となり、その他の評価項目でもほとんど◎の判定となり優れた結果が得られた。特に実施例５、９は、厚み以外の評価項目のすべてが◎の判定を得た。これは、第３の熱風Ｗ３の温度が１３９℃で、風速が１．５ｍ／秒ないし２．０ｍ／秒以下の場合であり、この条件のときに毛羽立ち繊維を十分に柔らかくして寝せて、他の繊維と融着させ易くなるためと考えられる。特に、第３の熱風Ｗ３の風速が２．０ｍ／秒と速い場合には、毛羽立ち繊維が繊維ウエブ５０の基部内に入り込みやすくなることから、十分な毛羽立ちの低減効果が得られるものと考えられる。
【００８７】
また、実施例８を除いて第２支持体２０に繊維ウエブ５０を送給して第３エアースルー工程を行った実施例５から７、９は、実施例１から４と比較して、繊維ウエブ５０の裏面側の毛羽立ちの低減に顕著な効果が認められた。実施例８で裏面側の毛羽立ちの低減効果が第２支持体２０を用いない第１実施形態の製造方法と同様な結果になったのは、第３エアースルー工程の第３の熱風Ｗ３の風速が１．０ｍ／秒と他の実施例の風速よりも遅いことが原因と考えられる。すなわち、第３の熱風Ｗ３の風速は速いほうが、裏面の毛羽立ちを抑えるのに効果があるといえる。しかし、その風速は、第２の熱風Ｗ２の風速よりも遅く、上述した理由により例えば５．０ｍ／秒以下とすることが必要である。一方、同一条件で第３の熱風Ｗ３の風速を１．０ｍ／秒とする実施例８の場合、毛羽立ちに関する評価はすべて○である。よって、第３の熱風Ｗ３の風速は０．５ｍ／秒以上、好ましくは１．０ｍ／秒以上必要であることがわかった。
【００８８】
さらに、第２エアースルー工程後の冷却も第３エアースルー工程も行わない比較例１は、毛羽立ちを全く低減することができなかった（評価×）。
【００８９】
さらに、冷却を行わないで第３エアースルー工程を行った比較例２は、毛羽立ちの低減効果が不十分であった（評価△）。この比較例２では、図７の（１）に示すように、第１エアースルー工程で繊維ウエブ５０に第１の熱風Ｗ１を吹き付け、賦形形状が保持できる程度の繊維同士が融着される。その表面は毛羽立った状態となる。そして図７の（２）に示すように、第２エアースルー工程で第２の熱風Ｗ２を吹き付け、繊維同士の交点を融着固定する。この状態でも表面は毛羽立った状態となっている。次いで冷却を行わず、第２エアースルー工程に連続して第３エアースルー工程で第３の熱風Ｗ３を吹き付ける。この状態では、図７の（３）に示すように、繊維ウエブ５０は薄くつぶれた状態になり、毛羽立ちの低減も不十分となっている。このようにして製造された賦形不織布は、図７の（４）に示すように、嵩高のない毛羽立ったものであった。
【００９０】
従来の熱ロールを用いた比較例３も毛羽立ちの低減効果が不十分であった（評価△）。この比較例３は、図８の（１）に示すように、熱ロールに通す加工前の繊維ウエブ５０は毛羽立ちを生じていたが、図８の（２）に示すように、熱ロールに通すことによって毛羽立っていた繊維が寝せられる。その結果、図８の（３）に示すように、毛羽立ちのない賦形不織布が製造される。しかし、図８の（４）に示すように、賦形不織布の表面に外力をかけると、毛羽立ち繊維が再び起き上がり、毛羽立ちを生じた。
【００９１】
以上説明したように、賦形された繊維ウエブを熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却してから、冷却した繊維ウエブに熱風を吹き付けて、繊維ウエブの毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着することによって、毛羽立ちを低減できることがわかった。よって、本願発明の賦形不織布の製造方法および賦形不織布の製造装置では、賦形性に優れ、毛羽立ちのない感触が柔らかな、低密度で嵩高な不織布が得られる。
【符号の説明】
【００９２】
１，２，３，４，５ 賦形不織布の製造装置
１０ 支持体（第１支持体）
１１ 第１ノズル
１２ 第２ノズル
１３ 第３ノズル
１４ 冷却部
１４Ｎ 冷却ノズル
１４Ｒ 冷却部ローラ
１５，１６，１７ ダクト
２０ 別の支持体（第２支持体）
５０ 繊維ウエブ
【技術分野】
【０００１】
本発明は賦形不織布の製造方法および賦形不織布の製造装置に関し、特には毛羽立ちを減らす賦形不織布の製造方法および賦形不織布の製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
不織布の製造方法において、従来技術によって繊維ウエブを立体形状に賦形し不織布化すると、曲率が大きい部位は外側方向に突出した繊維の先端（毛羽立ち）が多くなる。また賦形支持体の通気穴に繊維が入り込み、毛羽立ちが多くなる場合がある。
この毛羽立ちを低減する技術として、特許文献１に、熱ロールでウエブ表面から突出した毛羽立ちの先端を押さえ込む方法が開示されている。この製造方法では、熱ロールの温度、回転速度、圧力を変えて不織布表面の摩擦係数を調整することで、液透過性に優れ、肌への刺激が少ない、柔らかさを増した不織布が得られるとしている。また特許文献２に、２本のローラー間にトップシートを挟みこんでエアースルー不織布表面に圧力をかけて毛羽立つ繊維を表面に寝かせるように押さえつける、いわゆるスムース加工を行う技術が開示されている。さらに、毛羽立ち繊維をカットして滑らかにする方法も開示されている。さらに特許文献３に、熱ローラー間にエアースルー不織布を通して圧力をかけ、熱溶融させることにより、突出する繊維先端を寝かせるように押さえ込む技術が開示されている。
【０００３】
従来の熱ロールを用いる不織布の製造方法では、不織布表面の毛羽立ち繊維は加熱されるが、内部の繊維は加熱されない。その状態で毛羽立ちを内部では押し込んでも繊維同士は融着しない。そのため外力が加わると毛羽立ちが再び発生することがあった。また、熱ロール温度を高くすると融着強度は強くなるが、加熱により空隙が極端に少なくなり、液透過性が損なわれることがあった。一方、毛羽立ちをカットする方法では、カットによって毛羽立ちはなくなるが、融着部を持たない繊維が発生し、短繊維落下の問題が生じることがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３ー２３５８９６号公報
【特許文献２】特開２００３ー２６５５２０号公報
【特許文献３】特開２００３ー２６５５２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、不織布の毛羽立ちの問題を解決して賦形された不織布表面に外力が加わっても毛羽立ちにくく、肌触り感が良い不織布を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、凹凸形状を有する通気性の支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して、熱風を吹き付けて該凹凸形状に賦形する賦形不織布の製造方法であって、
前記繊維ウエブに熱風を吹き付けて前記繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形し、融着させる前段のエアースルー工程と、
前記支持体に追随した前記繊維ウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する工程と、
前記冷却した立体形状に賦形した繊維ウエブに別の熱風を吹き付け、前記繊維ウエブの毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着し、前記繊維ウエブの毛羽立ちを減少させる後段のエアースルー工程と
を備える賦形不織布の製造方法を提供する。
本発明において、「エアースルー」とは、通気性の支持体の表面に繊維ウエブを配置した状態で、繊維ウエブ側から気体を吹き付け、その気体を繊維ウエブおよび通気性の支持体を通過させて、通気性の支持体の裏面側に吹き抜けさせる処理をいう。
【０００７】
本発明は、凹凸形状を有する表面で熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送するエアースルー方式の支持体と、前記支持体表面に搬送された前記繊維ウエブに熱風を吹き付け、前記繊維ウエブを賦形するノズルとを備え、前記賦形された繊維ウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する冷却部と、前記冷却された繊維ウエブに毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着させる熱風を吹き付ける別のノズルとを備える賦形不織布の製造装置を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の賦形不織布の製造方法は、熱風のエアースルー吹き付けにより賦形された繊維ウエブを冷却することによって、繊維同士をしっかりと融着し繊維同士のネットワーク構造を強固にできる。その状態でエアースルーにより毛羽立ち繊維に十分に熱風を吹き付け、加熱することから、毛羽立ち繊維を軟化させて他の繊維（ネットワーク構造の繊維）と接触させることができ、この状態の毛羽立ち繊維と他の繊維同士が融着するため、毛羽立ち繊維を寝せた状態で固定できる。これによって、毛羽立ちの低減ができるので、不織布表面に外力が加わっても毛羽立ちにくくなり、滑らかな感触の肌触り感が良い不織布が得られる。また毛羽立ち繊維を融着する際に、賦形形状が固定されるため、他の繊維に過度の融着が起こらないので、厚みや空隙が確保され、液透過性に優れた不織布を提供できる。
【０００９】
本発明の賦形不織布の製造装置は、上記の賦形不織布の製造方法を実施するのに好適な装置である。エアースルー方式で熱風を吹き付けることによって賦形された繊維ウエブを冷却する冷却部を配したことによって、繊維同士が融着された交点を強固に固定して繊維同士のネットワーク構造をしっかりしたものにできるので、繊維ウエブに賦形された凹凸形状を固定できる。その状態で冷却された毛羽立ち繊維に熱風を吹き付けるノズルを備えたことから、このノズルから吹き出された熱風により毛羽立ち繊維を軟化させて寝せることができ、寝せた状態の毛羽立ち繊維と他の繊維（ネットワーク構造の繊維）同士が融着して固定できる。これによって、毛羽立ちを低減でき、不織布表面に外力が加わっても毛羽立ちにくくなり、滑らかな感触の肌触りの良い不織布が得られる。また毛羽立ち繊維を融着する際に、冷却によって賦形形状が固定されているため、一部の繊維に過度の融着が起こらないので、厚みや空隙が確保され、液透過性に優れた不織布を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる賦形不織布の製造装置の第１実施形態を示した概略構成図である。
【図２】第１実施形態に係る賦形不織布の製造装置における冷却部の別の態様を示した概略構成図である。
【図３】第１実施形態に係る賦形不織布の製造装置における冷却部のさらに別の態様を示した概略構成図である。
【図４】本発明の賦形不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる第２実施形態の不織布の製造装置を示した概略構成図である。
【図５】本発明の不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる第３実施形態の不織布の製造装置を示した概略構成図である。
【図６】本発明の賦形不織布の製造方法における繊維ウエブの加工段階の形態を厚み方向に模式的に描いた模式図である。
【図７】比較例２における繊維ウエブの加工段階の形態を厚み方向に模式的に示した模式図である。
【図８】比較例３における繊維ウエブの加工段階の形態を厚み方向に模式的に示した模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
図１を参照して、本発明に係る賦形不織布の製造方法の実施に好ましく用いられる賦形不織布の製造装置１について詳細に説明する。
【００１２】
図１に示すように、賦形不織布の製造装置１は、熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブ５０を搬送する支持体１０を有する。上記繊維ウエブ５０は支持体１０の表面に供給され、支持体１０の表面に載った状態でエアースルー方式により賦形処理と毛羽立ちを低減する処理が行われ、所定の方向に送り出される。
【００１３】
上記支持体１０は、コンベアで構成され、コンベアベルト１０Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ１０Ｒ（１０Ｒａ、１０Ｒｂ、１０Ｒｃ、１０Ｒｄ）に支持されて回転するように構成されている。この回転支持ローラ１０Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト１０Ｂが円滑に回転するように配されていればよい。コンベアベルト１０Ｂは、その表面に複数の突起状部１０Ｔで構成される凹凸形状を有し、さらに複数の通気部（図示せず）を有する。例えば、突起状部１０Ｔと通気部とは交互にコンベアベルト１０Ｂの面内縦横に配されている。
【００１４】
突起状部１０Ｔは、先端に向かうにしたがって先細りになる形状を有し、その先端部は丸みが形成されている、例えば紡錘体の一端の形状を成す。その高さは不織布の用途、規格等により変わり、特に制限するものではないが、通常、好ましくは、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下に形成され、突起ピッチはＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下である。上記ＭＤは機械方向であり不織布の製造時における繊維ウエブ５０の流れ方向である。上記ＣＤは繊維ウエブ５０の幅方向であり機械方向と直交する方向である。この突起状部１０Ｔは、その高さが低すぎると繊維ウエブ５０に十分な凹凸を賦形することができず、高すぎると熱風を吹き付けたときに突起状部１０Ｔが繊維ウエブ５０を突き抜ける可能性がある。よって、突起状部１０Ｔは、上記範囲の高さで適宜設定される。そしてより好ましくは、３ｍｍ以上８ｍｍ以下の高さに形成され、ＭＤ方向に６ｍｍ以上１０ｍｍ以下に配され、ＣＤ方向に４ｍｍ以上６ｍｍ以下に配されている。
【００１５】
また通気部（図示せず）は、支持体１０に配された複数の開口部からなり、その開口率が支持体１０の表面積に対して好ましくは２０％以上４５％以下に設定されている。開口率が低すぎると繊維ウエブ５０に十分な凹凸形状を賦形することが難しくなり、開口率が高すぎると熱風を吹き付けた際に繊維ウエブ５０が支持体１０の下に移行して支持体１０から剥離しにくくなり、賦形形状の悪化や毛羽が形成されやすくなる可能性がある。よって、上記開口率に設定される。また、上記開口率は、より好ましくは２５％以上４０％以下であり、特に好ましくは３０％以上３５％以下である。
【００１６】
支持体１０は、コンベアベルト１０Ｂが回転支持ローラ１０Ｒに支持されて回転することにより、突起状部１０Ｔを有する面側で、突起状部１０Ｔで繊維ウエブ５０を掛け止めるようにして繊維ウエブ５０を搬送する。支持体１０の突起状部１０Ｔが配されている上方には、繊維ウエブ５０の供給方向にそって順に、第１の熱風Ｗ１を吹き付けて第１エアースルー工程を行う第１ノズル１１と、第２の熱風Ｗ２を吹き付けて第２エアースルー工程を行う第２ノズル１２と、第３の熱風Ｗ３を吹き付けて第３エアースルー工程を行う第３ノズル１３とが配され、第２ノズル１２と第３ノズル１３との間には繊維ウエブ５０を冷却する冷却部１４が配されている。上記第１、第２ノズルで前段のエアースルーが行われ、上記第３ノズルで後段のエアースルーが行われる。
【００１７】
第１ノズル１１は、第１ヒータ（図示せず）を備え、第１ヒータで加熱された第１の熱風Ｗ１を、通気性を有する通気コンベア２３を通して突起状部１０Ｔが配されている支持体１０の表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第１ノズル１１の吹き出し孔は、好ましくは、ＭＤ方向における長さが１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であり、ＣＤ方向における長さはウエブ幅以上であり、または賦形加工を行う幅である。吹き出し孔は、一列または多列のスリット形状、一列または多列に丸孔、長孔もしくは角孔が千鳥や並列に配置された形態を有している。より好ましくは２ｍｍ以上２０ｍｍ以下の一列のスリット形状を有している。このように、第１ノズル１１の吹き出し孔が配されていることから、第１の熱風Ｗ１が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な風速で吹き付けられる。この第１の熱風Ｗ１には、上記第１ヒータによって所定温度に加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。
【００１８】
第１ノズル１１から吹き出される第１の熱風Ｗ１は、繊維ウエブ５０の繊維同士を凹凸形状が保持される状態に融着させる温度に第１ヒータによって制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、第１の熱風Ｗ１の温度は、好ましくは８０℃以上１５５℃以下に制御され、より好ましくは１３０℃以上１３５℃以下に制御される。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度が繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。他方、繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれるようになる。
【００１９】
また第１の熱風Ｗ１は、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第１ノズル１１から吹き出される第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると十分に支持体に沿わないことおよび繊維の融着が進みすぎることで賦形ができず、賦形性が悪化することがある。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ５０の繊維が突起状部１０Ｔにより選り分けられ、十分な賦形ができなくなる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は上記の範囲とし、より好ましくは４０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とする。
【００２０】
さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下に制御され、より好ましくは０．０４秒以上０．０８秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブを凹凸形状に十分に賦形ができず、一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維が突起状部１０Ｔにより選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。
【００２１】
第２ノズル１２は、第２ヒータ（図示せず）で加熱された第２の熱風Ｗ２を、突起状部１０Ｔが配されているコンベアベルト１０Ｂの表面に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第２ノズル１２の吹き出し孔には、幅方向、流れ方向に規則的に開孔しているパンチングメタルを使用することが望ましい。開孔率は、好ましくは１０％以上４０％以下とし、より好ましくは２０％以上３０％以下とする。このように、第２ノズル１２の吹き出し孔が形成されていることから、第２の熱風Ｗ２が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられる。この第２の熱風Ｗ２には、上記第２ヒータによって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。
【００２２】
第２ノズル１２から吹き出される第２の熱風Ｗ２は、第２ヒータ（図示せず）によって、賦形された繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の繊維同士を融着させる温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維が低融点成分とこの低融点成分より融点の高い高融点成分を有する複合繊維の場合、第２の熱風Ｗ１は、その低融点成分の融点以上、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点未満の温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維が上述のような芯部がＰＥＴであり鞘部がＰＥの芯鞘構造の複合繊維である場合、第２の熱風Ｗ１は、好ましくは１３０℃以上１５５℃以下の温度の熱風に制御され、より好ましくは１３５℃以上１５０℃以下に制御されている。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度が低すぎると繊維同士の融着ができずに繊維ウエブ５０を凹凸形状に固定することが困難になる。一方、第２の熱風Ｗ２の温度が高すぎると、不織布の風合いが悪くなり、嵩がでにくくなる。
【００２３】
また第２の熱風Ｗ２は、好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御されている。第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると熱量が不足するため、不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ５０が風圧で厚みが小さい状態になり、そこに熱量が多くかかるため、繊維同士の融着が多くなるため、厚みが薄くなり、風合いが固くなり、液浸透性が不十分になる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。
【００２４】
さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、好ましくは０．０３秒以上５秒以下に制御され、より好ましくは０．１秒以上１秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブの繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士が融着され過ぎて、液浸透性が得られにくくなる。
【００２５】
上記冷却部１４は、第２エアースルー工程を行う第２ノズル１２と第３エアースルー工程を行う第３ノズル１３との間に配された空間である。この空間を配することにより、言い換えれば、第２エアースルー工程と第３エアースルー工程とを連続して行わないようにすることにより、第２エアースルー工程後に繊維ウエブ５０の繊維の融点よりも低い温度に自然冷却する。または、後述するが、冷却部１４は、繊維ウエブ５０を強制冷却させる手段を用いることもできる。
【００２６】
第３ノズル１３は、第３ヒータ（図示せず）で加熱された第３の熱風Ｗ３を、突起状部１０Ｔが配されているコンベアベルト１０Ｂの表面（凹凸形状が配された面）に対して、例えばほぼ垂直に吹き付ける。第３ノズル１３の吹き出し孔は、好ましくは幅が例えば２００ｍｍ以上１０ｍｍ以下で、繊維ウエブ５０の幅方向にウェブ幅以上の長さに、一列または多列に丸孔、長孔もしくは角孔が千鳥や並列に並んだ形態を有している。このように、第３ノズル１３の吹き出し孔が配されていることから、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ５０の表面の幅方向に均一な温度で吹き付けられる。この吹き出し孔は、支持体１０のコンベアベルト１０Ｂの回転方向に複数個所に配置することができる。また、この第３の熱風Ｗ３には、上記第３ヒータによって加熱された空気、窒素または水蒸気を用いることができる。好ましくは、乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。
【００２７】
第３ノズル１３から吹き出される第３の熱風Ｗ３は、第３ヒータ（図示せず）によって、冷却された繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる温度に制御されている。例えば、繊維ウエブ５０の繊維が上述のような芯部がＰＥＴであり鞘部がＰＥの芯鞘構造の複合繊維である場合、第３の熱風Ｗ３は、１３０℃以上１５５℃以下の温度の熱風に制御されている。好ましくは１３０℃以上１４５℃以下に制御されている。
なお、第３の熱風Ｗ３の温度が低すぎると繊維同士の融着ができずに毛羽立ちを低減することが困難になる。一方、第３の熱風Ｗ３の温度が高すぎると、毛羽立ち繊維以外の繊維同士も融着されて、液浸透性が得られ難くなる。
【００２８】
また第３の熱風Ｗ３は、好ましくは０．５ｍ／ｓｅｃ以上５ｍ／ｓｅｃ以下の風速に制御される。第３の熱風Ｗ３の風速が遅すぎると毛羽立ち繊維を寝せることができず、毛羽立ちの低減が不十分になる。一方、風速が速すぎると、風圧で不織布の厚みが小さい状態になり、その状態で加熱されるため毛羽立ち繊維以外の繊維同士の融着が多く起こるため、厚みが小さくなり、感触と液浸透性が不十分になる。よって、第３の熱風Ｗ３の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。
【００２９】
さらに第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間は、好ましくは０．３秒以上１０秒以下に制御され、より好ましくは２秒以上６秒以下に制御される。吹き付け時間が短すぎると毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着が十分にできず毛羽立ちを低減することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維以外の繊維同士が融着され過ぎて、厚みが小さくなり、風合いと液透過性が得られ難くなる。
【００３０】
上記第１ノズル１１の吹き出し方向には、第１ノズル１１から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体１０を通ってきた第１の熱風Ｗ１を排気するダクト１５が配されている。このダクト１５には、吸引された第１の熱風Ｗ１を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。またさらに、第２ノズル１２の吹き出し方向には、第２ノズル１２から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体１０を通ってきた第２の熱風Ｗ２を排気するダクト１６が配されている。このダクト１６には、吸引された第２の熱風Ｗ２を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。さらにまた、第３ノズル１３の吹き出し方向には、第３ノズル１３から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体１０を通ってきた第３の熱風Ｗ３を排気するダクト１７が配されている。このダクト１７には、吸引された第３の熱風Ｗ３を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。また、それぞれの排気装置は一つの排気装置として、それぞれのダクト１５、１６、１７に接続されたものでもよい。
【００３１】
上述の第１実施形態の賦形不織布の製造装置１では、賦形された繊維ウエブ５０を冷却する冷却部１４を配したことによって、繊維同士が融着された交点を強固にして繊維同士によるネットワーク構造を強固に固定できるので、繊維ウエブ５０に賦形された凹凸形状を固定できる。その冷却された状態の毛羽立ち繊維に第３の熱風Ｗ３を吹き付ける第３ノズル１３を備えたことから、第３ノズル１３から吹き出された第３の熱風Ｗ３により毛羽立ち繊維を軟化させ、その毛羽立ちしている部分を寝せることができ、寝せた状態の毛羽立ち繊維の毛羽立ちしていた部分と他の繊維（ネットワーク構造の繊維）の毛羽立ちしていない部分同士が融着して固定できる。これによって、毛羽立ちを低減できるので、賦形不織布（繊維ウエブ５０）表面に外力が加わっても毛羽立ちにくくなり、滑らかな感触の肌触りが良い柔らかな不織布が得られる。また毛羽立ち繊維を融着する際に、賦形形状がしっかりと固定されているため、他の繊維に過度の融着が起こらないので、厚みや空隙が確保され、液透過性に優れた賦形不織布を提供できる。
【００３２】
また、第１ノズル１１から吹き出された第１の熱風Ｗ１により繊維ウエブ５０の繊維同士を凹凸形状が保持される状態にできる。このため、支持体１０の突起状部１０Ｔ間にもぐりこんだ繊維ウエブ５０の繊維が戻りにくくなる。この状態で、第２ノズル１２から吹き出された第２の熱風Ｗ２により、繊維ウエブ５０の繊維同士が融着され、凹凸形状を維持した状態で固定することができる。このように、繊維ウエブ５０に第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２を吹き付けることから、熱により繊維ウエブ５０の繊維が柔軟化されて、支持体１０の突起状部１０Ｔの表面形状に沿いやすくなり、凹凸形状の保持性がよくなる。その際、第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２は、支持体１０に配された通気孔を通過することから、繊維ウエブ５０を突起状部１０Ｔの表面により沿わせ易くなる。その結果、賦形性のよい低密度で嵩高な賦形不織布が得られる。
【００３３】
次に、上述の冷却部１４の別の態様について図２を参照して以下に説明する。
図２に示すように、上記第１実施形態の賦形不織布の製造装置１において、上記冷却部１４として、第２ノズル１２と第３ノズル１３との間の繊維ウエブ５０に冷却気体Ｃを吹き付ける冷却ノズル１４Ｎを配する。冷却気体Ｃの温度は、繊維ウエブ５０の熱可塑性繊維の融点よりも低い温度、好ましくは繊維ウエブ５０を構成する繊維の低融点成分の融点よりも低い温度とする。より好ましくは１００℃以下に、さらに好ましくは５０℃以下にする。冷却気体Ｃには、例えば、空気、窒素ガス、水蒸気等を用いることができる。好ましくは乾燥が不要な、もしくはコストが低い空気を用いる。なお冷却気体Ｃは、温度が高すぎると十分な冷却効果が得られない。
【００３４】
また、上記冷却ノズル１４Ｎを配した賦形不織布の製造装置２は、上記冷却ノズル１４Ｎ以外の構成である支持体１０、突起状部１０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル１１、第２ノズル１２、第３ノズル１３、吸引部１５、吸引部１６、吸引部１７等は、前記賦形不織布の製造装置１と同様の構成を有する。
【００３５】
上記賦形不織布の製造装置２では、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２エアースルー工程直後の繊維ウエブ５０は、冷却ノズル１４Ｎから吹き出された冷却気体Ｃが吹き付けられて強制的に冷却される。よって、第２の熱風Ｗ２により融着された繊維同士の交点をより強固に固定でき、繊維ウエブ５０を賦形された凹凸形状にしっかり固定できる。それとともに、前述の賦形不織布の製造装置１と同様に毛羽立ちを抑えることができ、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布が得られる。
【００３６】
次に、上述の冷却部１４のさらに別の態様について図３を参照して以下に説明する。
図３に示すように、前述の第１実施形態の賦形不織布の製造装置１において、上記冷却部１４として、第２ノズル１２と第３ノズル１３との間の繊維ウエブ５０を支持体１０のコンベアベルト１０Ｂの表面から上方に引き離す冷却部ローラ１４Ｒを配する。この冷却部ローラ１４Ｒは、回転自在で、表面が滑らかなローラで構成されている。または、上記冷却部ローラ１４Ｒの代わりに、表面が滑らかな丸棒、もしくは繊維ウエブ５０が摺動する面が滑らかな曲面である棒状体で構成されてもよい。さらに、上記冷却部ローラ１４Ｒの内部に冷却媒体として例えば冷却気体もしくは冷却液体を流せる流路を配してもよい。この流路に冷却媒体を流すことにより、冷却部ローラ１４Ｒによる繊維ウエブ５０の冷却効率がさらに高められる。もちろん、上記流路は、上記丸棒や棒状体の内部に配することもできる。
【００３７】
また、上記冷却部ローラ１４Ｒを配した賦形不織布の製造装置３は、上記冷却部ローラ１４Ｒ以外の構成である支持体１０、突起状部１０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル１１、第２ノズル１２、第３ノズル１３、吸引部１５、吸引部１６、吸引部１７等は、前記賦形不織布の製造装置１と同様の構成を有する。
【００３８】
上記賦形不織布の製造装置３では、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２エアースルー工程直後の繊維ウエブ５０は、冷却部ローラ１４Ｒによって、コンベアベルト１０Ｂの表面から一旦引き離されるので効率良く冷却される。よって、第２の熱風Ｗ２により融着された繊維同士の交点をより強固に固定でき、繊維ウエブ５０を賦形された凹凸形状にしっかり固定できる。それとともに、前述の賦形不織布の製造装置１と同様に毛羽立ちを抑えることができ、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布が得られる。
【００３９】
次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の実施に用いるのに好適な第２実施形態の賦形不織布の製造装置について、図４を参照しながら、以下に説明する。
図４に示すように、第２実施形態の賦形不織布の製造装置４は、前述の賦形不織布の製造装置１において、支持体（第１支持体）１０とは別の支持体（第２支持体）２０を設け、第３の熱風Ｗ３を吹き付ける第３エアースルー工程を第２支持体２０で行うようにしたものである。
【００４０】
具体的には、上記第２支持体２０は、上側に繊維ウエブ５０を載せて搬送するコンベアで構成され、コンベアベルト２０Ｂが上側両端と下側両端の４か所に配された回転支持ローラ２０Ｒ（２０Ｒａ、２０Ｒｂ、２０Ｒｃ、２０Ｒｄ）に支持されて回転するように、かつ繊維ウエブ５０が載せられて搬送される部分は平面になるように構成されている。回転支持ローラ２０Ｒは、４か所に限定されず、コンベアベルト２０Ｂが円滑に回転するように、かつ平面部分が形成されるように配されていればよい。またコンベアベルト２０Ｂは、通気性を有するメッシュベルトで構成されることが好ましく、例えば、１２メッシュから６０メッシュのメッシュベルトで構成されることがより好ましい。
第２支持体２０は、コンベアベルト２０Ｂ上に、第１支持体１０上で第１、第２エアースルー工程を行った繊維ウエブ５０が送給されるように、第１支持体１０と離間して直列に配されている。したがって、第１支持体１０と第２支持体２０との間が冷却部１４になる。この冷却部１４の構成は前述の図１から図３を参照して説明した自然冷却または強制冷却の冷却部１４と同様の構成を採用することができる。
【００４１】
上記第２支持体２０の上方には、前述したのと同様な第３ノズル１３が配されている。また、第３ノズル１３の吹き出し方向には、第３ノズル１３から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体２０を通ってきた第３の熱風Ｗ３を排気するダクト１７が配されている。このダクト１７には、吸引された第３の熱風Ｗ３を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。
【００４２】
また、賦形不織布の製造装置４は、上記第２支持体２０以外の構成である支持体１０、突起状部１０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル１１、第２ノズル１２、第３ノズル１３、吸引部１５、吸引部１６、吸引部１７等は、前述の賦形不織布の製造装置１と同様の構成を有する。
【００４３】
上述の第２実施形態の賦形不織布の製造装置４は、前述の賦形不織布の製造装置１と同様な作用効果を奏するとともに、第２の熱風Ｗ２を吹き付ける第２エアースルー工程後に第１支持体１０から繊維ウエブ５０を剥離することから、繊維ウエブ５０を自然冷却えできる。これによって、第２エアースルー工程で融着させた繊維同士が強固に固定でき、繊維ウエブ５０に賦形された凹凸形状がしっかりと固定できる。
また、繊維ウエブ５０を第１支持体１０から剥離してから第２支持体２０に載置することから、第２支持体２０を冷却しておくことで第２支持体２０に繊維ウエブ５０が載ったときにも繊維ウエブ５０を冷却できる。これにより、繊維ウエブ５０の凹凸形状の保持性がさらに高められるので、第３の熱風Ｗ３の温度を許容範囲内で高めて、毛羽立ち繊維を他の繊維に確実に融着させて、毛羽立ちをより低減することができる。
【００４４】
さらに、第２支持体２０に通気性を有するコンベアベルト２０Ｂとして、メッシュベルトを用いることで、繊維ウエブ５０の両面の毛羽立ちを無くすことができる。これは、メッシュベルトのような通気性を有する支持体を用いることで、繊維ウエブ５０の表面側の毛羽立ちは、上述したように、第３の熱風Ｗ３により毛羽立ち繊維を軟化させ、その毛羽立ちしている部分を寝せてから、毛羽立ち繊維の毛羽立ちしていた部分と他の繊維の毛羽立ちしていない部分同士を融着させることで、毛羽立ちが低減できる。また、通気性を有する支持体を用いていることから、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ５０を通ってコンベアベルト１０Ｂの裏面側に吹き抜けやすくなり、ウエブの自重とウエブにかかる風圧で裏面側の毛羽立ち繊維が寝かされた状態になり、他の繊維と融着される。
また、メッシュベルトとして１２メッシュから６０メッシュのベルトを用いることにより、１２メッシュ以上では目開きの面積（目開きの縦寸法×横寸法）が１．５ｍｍ２以下になり、毛羽立ち繊維が寝かされて融着されるため毛羽立ちが低減するという効果が得られる。メッシュが６０メッシュより大きくなると局部抵抗が増加により熱風の風速を出すためのコストが増加する。
【００４５】
次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の実施に用いるのに好適な第３実施形態の賦形不織布の製造装置について、図５を参照しながら、以下に説明する。
図５に示すように、賦形不織布の製造装置５は、前述の賦形不織布の製造装置４において、別の支持体（第２支持体）２０を送給されてくる繊維ウエブ５０の表面側に配し、前述の第３エアースルー工程を第２支持体２０で行うようにしたものである。
具体的には、第２支持体２０は、前述した第２実施形態の第２支持体２０の上下を逆転させた以外、構成は同様のものである。
第２支持体２０は、コンベアベルト２０Ｂの下に第１支持体１０上で第１、第２の熱風Ｗ１、Ｗ２を吹き付けて賦形処理を行った繊維ウエブ５０が送給されるように、かつ第１支持体１０と第２支持体２０とが離間して配置されている。第１支持体１０と第２支持体２０との間が冷却部１４になる。この冷却部１４の構成は前述の図１ないし図３を参照して説明した自然冷却または強制冷却の冷却部１４と同様の構成を採用することができる。
【００４６】
上記第２支持体２０の下方には、前述したのと同様な第３ノズル１３が配されている。また、第３ノズル１３の吹き出し方向には、第３ノズル１３から吹き出され、繊維ウエブ５０、支持体２０を通ってきた第３の熱風Ｗ３を排気するダクト１７が配されている。このダクト１７には、吸引された第３の熱風Ｗ３を排出する排気装置（図示せず）が接続されていてもよい。
【００４７】
また、賦形不織布の製造装置５は、上記第２支持体２０、第３ノズル１３、吸引部１７の配置が異なる以外、支持体１０、突起状部１０Ｔ、通気部（図示せず）、第１ノズル１１、第２ノズル１２、吸引部１５、吸引部１６等は、前記賦形不織布の製造装置４と同様の構成を有する。
【００４８】
上述の第３実施形態の賦形不織布の製造装置５は、前述の賦形不織布の製造装置３と同様に、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。特に繊維ウエブ５０の裏面側の毛羽立ちがより低減できる。
なお、好ましい実施形態としてコンベアで構成された賦形不織布の製造装置を例に説明したが、本願の好ましい製造装置は、コンベア式に限定されず、ドラム式であってもよい。
【００４９】
次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の第１実施形態について、前述の図１および図６を参照しながら、以下に説明する。
前述の図１に示すように、第１実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置１によって実現される。
【００５０】
まず、繊維ウエブ５０を支持体１０の突起状部１０Ｔが配された上面側に供給する。
繊維ウエブ５０の繊維に用いることができる繊維材料は特に限定されない。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維がある。また、芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維がある。本発明では複合繊維を用いるのが好ましい。ここでいう複合繊維とは、高融点成分が芯部分で低融点成分が鞘部分とする芯鞘繊維、また高融点成分と低融点成分とが並列するサイドバイサイド繊維が挙げられる。その好ましい例として、鞘成分がポリエチレンまたは低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が挙げられ、該芯／鞘構造の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）／低融点ＰＰ（鞘）等の繊維が挙げられる。さらに具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレート／ポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレート／低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、ＰＥＴ（芯）／ＰＥ（鞘）、ＰＥＴ（芯）／低融点ＰＰ（鞘）が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いて不織布を構成してもよいが、２種以上を組み合わせた混繊として用いることもできる。
【００５１】
そして、上記繊維ウエブ５０に熱風を吹き付けて通気性の支持体１０に追随させる前段のエアースルー工程として、支持体１０表面に送給された繊維ウエブ５０に第１ノズル１１より第１の熱風Ｗ１を吹き付ける第１エアースルー工程を行う。このとき、第１の熱風Ｗ１は、繊維ウエブ５０が載っている支持体１０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第１ノズル１１の吹き出し数は繊維ウエブ５０の送給方向にそって複数個所としてもよい。この第１の熱風Ｗ１によって、支持体１０の突起状部１０Ｔの形状に沿った凹凸形状に繊維ウエブ５０が賦形される。繊維ウエブ５０の繊維同士の融着は、その凹凸形状が維持できる程度でよい。このとき、第１の熱風Ｗ１の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が、芯部がポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり鞘部がポリエチレン（ＰＥ）の芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは８０℃以上１５５℃以下とし、より好ましくは１３０℃以上１３５℃以下とする。
なお、第１の熱風Ｗ１の温度が低すぎる場合、繊維の戻りが生じ賦形性が低下する。一方、温度が高すぎる場合、繊維同士が一気に融着し、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
【００５２】
また第１の熱風Ｗ１は、好ましくは２０ｍ／ｓｅｃ以上１２０ｍ／ｓｅｃ以下の風速とする。第１の熱風Ｗ１の風速が遅すぎると十分な賦形ができず、賦形性が損なわれることがある。一方、風速が速すぎると、繊維ウエブ５０の繊維が突起状部１０Ｔにより選り分けられ、賦形され過ぎた状態になる。よって、第１の熱風Ｗ１の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、４０ｍ／ｓｅｃ以上８０ｍ／ｓｅｃ以下とする。
【００５３】
さらに第１の熱風Ｗ１の吹き付け時間は、好ましくは０．０１秒以上０．５秒以下とし、より好ましくは、０．０４秒以上０．０８秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が不十分になり凹凸形状に十分に賦形ができなくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が進み過ぎ、自由度の低下により賦形性が損なわれることとなる。
そして繊維ウエブ５０を通過した第１の熱風Ｗ１は、支持体１０の通気部を通ってダクト１５から外部に排出される。
【００５４】
次に、繊維ウエブ５０を支持体１０のコンベアベルト１０Ｂの回転とともに第２ノズル１２の第２の熱風Ｗ２の吹き付け位置まで搬送する。さらに前段のエアースルー工程として、第２ノズル１２によって第２の熱風Ｗ２を繊維ウエブ５０に吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状を維持した状態で繊維同士を融着させて凹凸形状を固定する第２エアースルー工程を行う。このとき、第２の熱風Ｗ２は、繊維ウエブ５０の表面に対して垂直方向から吹き付ける。また第２ノズル１２の吹き出し数は繊維ウエブ５０の送給方向にそって複数個所とすることが好ましい。
第２の熱風Ｗ２の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、ウエブ５の繊維の低融点成分の融点以上、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点未満とする。好ましくは１３５℃以上１５５℃以下とし、より好ましい温度として１３５℃以上１５０℃以下とする。
なお、第２の熱風Ｗ２の温度が繊維ウエブ５０の繊維の低融点成分の融点より低くなると、凹凸形状の保持性が低下し、繊維ウエブ５０の繊維の高融点成分の融点以上になると、風合いが悪くなり、また嵩がでにくくなる。
【００５５】
また第２の熱風Ｗ２は、好ましくは第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅く設定し、好ましくは１ｍ／ｓｅｃ以上１０ｍ／ｓｅｃ以下とする。第２の熱風Ｗ２の風速が遅すぎると熱量が不足するため、不織布強度が不十分になる。一方、風速が速すぎると繊維ウエブ５０が風圧で厚みが小さくなり、その状態で加熱されると繊維同士の融着が多くなるため、感触は硬くなり、厚みが薄くなり液浸透性が不十分になる。よって、第２の熱風Ｗ２の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、２ｍ／ｓｅｃ以上８ｍ／ｓｅｃ以下とする。
【００５６】
さらに第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間は、好ましくは０．０３秒以上５秒以下とし、より好ましくは、０．１秒以上１秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士の融着が十分にできず凹凸形状を固定することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の繊維同士が融着され過ぎて、液浸透性が得られ難くなる。
【００５７】
上述の第１、第２エアースルー工程で第１、第２の熱風Ｗ１，Ｗ２を吹き付けて賦形した繊維ウエブ５０は、図６（１）に示すように、嵩高のある状態に繊維ウエブ５０の繊維同士が融着されている。しかし、表面は毛羽立ちを生じている。
【００５８】
次に、上記第１、第２エアースルー工程で賦形された繊維ウエブ５０を冷却する。この冷却は、自然冷却または強制冷却で行うことができる。その冷却温度は、繊維ウエブ５０の熱可塑性繊維の融点よりも低い温度、好ましくは繊維ウエブ５０を構成する繊維の低融点成分の融点よりも低い温度とする。好ましくは１００℃以下にする。
この冷却によって、繊維ウエブ５０の繊維同士の融着点が強固に固化される（図６（２）参照。）。
【００５９】
そして賦形された繊維ウエブ５０を支持体１０のコンベアベルト１０Ｂの回転とともに第３ノズル１３の第３の熱風Ｗ３の吹き付け位置に搬送する。その間に、繊維ウエブ５０は、冷却部１４を通ることによって、繊維ウエブ５０の熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却される。この冷却は、自然冷却であっても、前述の図２、図３によって説明した強制冷却であってもよい。好ましくは強制冷却により１００℃以下に冷却する。繊維ウエブ５０を冷却することによって、第２の熱風Ｗ２の吹き付けによる繊維同士が融着した交点部分の固化が確実になされる（融着ネットワーク構造が構成される）ようになる。特に繊維ウエブ５０を１００℃以下に冷却することにより、繊維同士の融着の交点部分をより強固に固定することができ、繊維ウエブ５０の基部（繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維を除く融着固定化された繊維部分）の厚みを維持できるようになる。鞘樹脂がＰＥの場合、融点は１２５℃〜１３５℃であるが軟化点温度は１００℃〜１３０℃であるため、１００℃以下に冷却することで固化がいっそう確実になる。
【００６０】
第３の熱風Ｗ３の吹き付け位置まで搬送された繊維ウエブ５０に対して、第３ノズル１３によって第３の熱風Ｗ３を吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる第３エアースルー工程を行う。このときの第３の熱風Ｗ３の温度は、繊維の種類、加工速度、熱風の風速などによって変わるので一義的に定まるものではないが、繊維ウエブ５０の繊維が、上述のようなＰＥＴとＰＥとの芯鞘構造の複合繊維である場合、好ましくは１３０℃以上１５５℃以下とし、より好ましくは１３０℃以上１４５℃以下とする。
なお、第３の熱風Ｗ３の温度が低すぎると毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着ができずに毛羽立ちを低減することが困難になる。一方、第３の熱風Ｗ３の温度が高すぎると、毛羽立ち繊維以外の繊維同士も融着されて、液浸透性が得られ難くなる。
【００６１】
また第３の熱風Ｗ３は、前記の第１の熱風Ｗ１の風速よりも遅い風速で、かつ繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維を寝させる風速とする。具体的には、好ましくは１．０ｍ／ｓｅｃ以上５ｍ／ｓｅｃ以下とする。第３の熱風Ｗ３の風速が遅すぎると毛羽立ち繊維を寝せることができず、毛羽立ちの低減が不十分になる。一方、風速が速すぎると、風圧で不織布の厚みが小さい状態になり、その状態で加熱されるため毛羽立ち繊維以外の繊維同士の融着が多く起こるため、厚みが小さくなり、感触と液浸透性が不十分になる。よって、第３の熱風Ｗ３の風速は上記の範囲とし、より好ましくは、１ｍ／ｓｅｃ以上２ｍ／ｓｅｃ以下とする。さらに、上記風速の範囲内で速い風速を選択することにより、寝せた毛羽立ち繊維を繊維ウエブ５０の基部内に入り込ませることができるのでより好ましい。
【００６２】
さらに第３の熱風Ｗ３の吹き付け時間は、好ましくは０．３秒以上１０秒以下とし、より好ましくは、２秒以上６秒以下とする。吹き付け時間が短すぎると毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着が十分にできず毛羽立ちを低減することが難しくなる。一方、吹き付け時間が長すぎると繊維ウエブ５０の毛羽立ち繊維以外の繊維同士が融着され過ぎて、液透過性が得られ難くなる。
【００６３】
この第３エアースルー工程では、図６の（３）に示すように、第３の熱風Ｗ３の熱により毛羽立ち繊維が軟化され、その毛羽立ちしている部分が風圧によって寝せられて、毛羽立ち繊維の毛羽立ちしていた部分と他の繊維（基部の繊維）の毛羽立ちしていない部分同士が新たな融着点で融着する。そして第３エアースルー工程後、図６の（４）に示すように、毛羽立ち繊維と他の繊維同士の融着点が固化され、毛羽立ちがない賦形不織布が製造される。このとき、賦形不織布の基部がしっかり固定されているので、第３エアースルー工程で繊維ウエブ５０の厚みが薄くなることはなく、十分な厚みが得られる。さらに図６の（５）に示すように、賦形不織布の表面に外力をかけて使用状態を再現しても、毛羽立ち繊維が起き上がって毛羽立つことはなかった。
【００６４】
なお、この製造方法では、第３の熱風Ｗ３の吹き付けによって毛羽立ち繊維を軟化させて変形させているが、第２の熱風Ｗ２の吹き付けによって毛羽立ち繊維を軟化させて寝せるように変形させてもよい。
【００６５】
上述の第１実施形態の賦形不織布の製造方法では、賦形された繊維ウエブ５０は繊維同士が融着された交点が冷却されることによって繊維のネットワークがしっかり固定され、繊維ウエブ５０に賦形された凹凸形状が固定された状態になる。その固定された状態で毛羽立ち繊維に第３の熱風Ｗ３を吹き付けることから、毛羽立ち繊維を軟化させ寝せることができる。このとき、繊維ウエブ５０の基部の繊維同士がしっかり固定されているので、第３の熱風Ｗ３を吹き付けても基部の厚みは薄くならず、毛羽立ち部分だけ寝せることができる。その寝せた状態の毛羽立ち繊維と他の繊維同士が融着するため、毛羽立ち繊維は寝た状態で、例えばループ状に他の繊維と融着して固定される。これにより、毛羽立ちが低減され、また寝せた毛羽立ち繊維が元の毛羽立ち状態に戻ることも低減されるので、凹凸形状に賦形された滑らかな感触の肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。しかも繊維ウエブ５０の基部が薄くならないので低密度で嵩高い賦形不織布になる。
このような賦形不織布を吸収性物品に用いることで、見た目の印象が良く、肌触りが良い吸収性物品を得ることができる。
【００６６】
次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の第２実施形態について、前述の図４を参照しながら、以下に説明する。
前述の図４に示すように、第２実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置４によって実現される。
第１支持体１０表面に繊維ウエブ５０を送給し、前述の第１実施形態の製造方法と同様にして、第１エアースルー工程と第２エアースルー工程とを順に行う。
第２エアースルー工程後、第１支持体１０から繊維ウエブ５０を剥離して別の支持体としての第２支持体２０に供給することで、繊維ウエブ５０を冷却する。この冷却は、自然冷却であっても、強制冷却であってもよいが、好ましくは前述の冷却ノズル１４Ｎや冷却部ローラ１４Ｒを用いた強制冷却とする。この冷却により、繊維ウエブ５０の凹凸形状の保持性がさらに高められるので、第３の熱風Ｗ３の温度を許容範囲内で高めて、毛羽立ち繊維を他の繊維に確実に融着させて、毛羽立ちをより低減することができる。
【００６７】
冷却後、第２支持体２０のコンベアベルト２０Ｂ上に繊維ウエブ５０を供給し、その繊維ウエブ５０に第３ノズル１３から吹き出された第３の熱風Ｗ３を吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状を維持した状態で毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる第３エアースルー工程を行う。第３の熱風Ｗ３の温度、風速、吹き付け時間等の条件は、前述の第１実施形態の製造方法で説明したのと同様である。
【００６８】
上述の第２実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の賦形不織布の製造方法と同様な作用効果を奏するとともに、繊維ウエブ５０の両面の毛羽立ちを低減することができる。これは、繊維ウエブ５０の表面側では前述した作用により、毛羽立ち繊維を軟化させ寝せてから、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。一方、繊維ウエブ５０の裏面側では、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ５０を通ってコンベアベルト２０Ｂの裏面側に吹き抜けやすくなっていることから、毛羽立ち繊維は、ウエブの自重とウエブにかかる風圧で裏面側の毛羽立ち繊維が寝かされた状態になり、他の繊維と融着されるとなるので、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。
これにより、繊維ウエブ５０の両面の毛羽立ちを低減することができ、また寝せた毛羽立ち繊維が元の毛羽立ち状態に戻ることも低減されるので、凹凸形状に賦形された肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。
また、第２支持体２０の上面側に繊維ウエブ５０が送給され、繊維ウエブ５０の表面側から第３の熱風Ｗ３が吹き付けられることから、特に繊維ウエブ５０の表面側の毛羽立ちをより一層低減することができる。
【００６９】
次に、本発明に係る賦形不織布の製造方法の第３実施形態について、前述の図５を参照しながら、以下に説明する。
前述の図５に示すように、第３実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の賦形不織布の製造装置５によって実現される。
支持体（第１支持体）１０表面に繊維ウエブ５０を送給し、前述の第２実施形態の賦形製造方法と同様にして、第１エアースルー工程と第２エアースルー工程とを順に行う。
第２エアースルー工程後、第１支持体１０から繊維ウエブ５０を剥離して別の支持体としての第２支持体２０に供給することで、繊維ウエブ５０を冷却する。この冷却は、前述の第２実施形態の製造方法と同様にする。
【００７０】
冷却後、第２支持体２０のコンベアベルト２０Ｂの下面側に繊維ウエブ５０を供給し、繊維ウエブ５０の裏面側から第３ノズル１３から吹き出された第３の熱風Ｗ３を吹き付け、繊維ウエブ５０の凹凸形状を保持した状態で毛羽立ち繊維と他の繊維同士を融着させる第３エアースルー工程を行う。第３の熱風Ｗ３の温度、風速、吹き付け時間等の条件は、前述の第１実施形態の製造方法で説明したのと同様である。
【００７１】
上述の第３実施形態の賦形不織布の製造方法は、前述の第１実施形態の賦形不織布の製造方法と同様な作用効果を奏するとともに、繊維ウエブ５０の両面の毛羽立ちを低減することができる。これは、繊維ウエブ５０の裏面側では、毛羽立ち繊維を軟化させ寝せてから、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。一方、繊維ウエブ５０の表面側では、第３の熱風Ｗ３が繊維ウエブ５０を通ってコンベアベルト２０Ｂの表面側に吹き抜けやすくなっていることから、毛羽立ち繊維は、ウエブにかかる風圧で表面側の毛羽立ち繊維が寝かされた状態になり、他の繊維と融着されるので、毛羽立ち繊維とその他の繊維同士を融着させ固定することができる。
これにより、繊維ウエブ５０の両面の毛羽立ちを低減することができ、また寝せた毛羽立ち繊維が元の毛羽立ち状態に戻ることも低減されるので、凹凸形状に賦形された滑らかな感触の肌触り感が良い柔らかな賦形不織布を得ることができる。
また、繊維ウエブ５０の裏面側から第３の熱風Ｗ３を吹き付けることから、特に繊維ウエブ５０の裏面側の毛羽立ちをより一層低減することができる。
【００７２】
以下に、賦形不織布の製造方法の実施例および比較例を説明する。
実施例１から実施例４は、前述の第１実施形態の製造方法により以下の条件で製造した。
すなわち、第１実施例は、繊維ウエブ５０の繊維に、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点が２５８℃）で、鞘部がポリエチレン（融点が１３０℃）の芯鞘構造の複合繊維を用いた。混率は１００％、繊度は２．２ｄｔｅｘとした。その繊維ウエブ５０を支持体１０により搬送し、支持体１０の表面で第１の熱風Ｗ１、第２の熱風Ｗ２を吹き付けることで凹凸形状に賦形させた。その後、支持体１０の表面で繊維ウエブ５０を自然冷却した後、支持体１０の表面で第３の熱風Ｗ３を吹き付けて毛羽立ちを低減させた。第１の熱風Ｗ１は、温度を１３０℃、風速を５０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．０１８秒とした。また第２の熱風Ｗ２は、温度を１４５℃、風速を５．０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．２１秒とした。さらに第３の熱風Ｗ３は、温度を１３９℃、風速を１．５ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を４．０秒とした。上記条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
【００７３】
実施例２は、強制冷却により１００℃以下に冷却した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例３は、強制冷却により１００℃以下に冷却し、第１の熱風Ｗ１の風速を２０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．０５０秒に設定し、第３の熱風Ｗ３の風速を２．０ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例４は、強制冷却により１００℃以下に冷却し、第１の熱風Ｗ１の風速を２０ｍ／ｓｅｃ、吹き付け時間を０．０５０秒に設定し、第２の熱風Ｗ２の風速を７．２ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例５は、第２の熱風Ｗ２の風速を０．５ｍ／秒に設定し、強制冷却により１００℃以下に冷却したこと以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
【００７４】
実施例５から第９実施例は、前述の第２実施形態の製造方法により以下の条件で製造した。
すなわち、実施例５は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体２０上で行った以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した、
実施例６は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体２０上で行い、第３の熱風Ｗ３の温度を１３０℃に設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した、
実施例７は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体２０上で行い、第３の熱風Ｗ３の温度を１４２℃に設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例８は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体２０上で行い、第３の熱風Ｗ３の風速を１．０ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
実施例９は、強制冷却により１００℃以下に冷却した後、第３エアースルー工程を第２支持体２０上で行い、第３の熱風Ｗ３の風速を２．０ｍ／ｓｅｃに設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
【００７５】
比較例１は、前述の第１の実施形態の製造方法において、第２エアースルー工程後の冷却と第３エアースルー工程を行わず、第２の熱風Ｗ２の吹き付け時間を１．０秒に設定した以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
比較例２は、前述の第１の実施形態の製造方法において、第２エアースルー工程後の冷却を行わなかったこと以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
比較例３は、前述の第１の実施形態の製造方法において、第２の熱風Ｗ２の温度を１３９℃、風速を１．５ｍ／秒、吹き付け時間を５．０秒に設定し、強制冷却により１００℃以下に冷却し、その後の第３エアースルー工程の代わりに１３０℃に加熱された二つの熱ロールに通す処理（特許文献１の方法）を行ったこと以外、前述の実施例１と同様の条件にて賦形不織布の試験体を製造した。
【００７６】
次に測定方法について説明する。
第１の熱風Ｗ１の温度は、風速風温計であるアネモマスター(日本カノマックス株式会社製：商品名)により第１ノズル１１の吹き出し口直下で測定し、風速は、ピトー管により第１ノズル１１の吹き出し口直下で総圧から静圧を引き動圧を測定しピトー管による流速計算式より求めた。第２の熱風Ｗ２の温度および風速は、上記アネモマスターにより第２ノズル１２の吹き出し口直下で測定し、第３の熱風Ｗ３の温度および風速は、上記アネモマスターにより第３ノズル１３の吹き出し口直下で測定した。
賦形不織布の厚みの測定方法は、賦形不織布に０．３ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定した。厚み測定器には、例えば、ＭＩＴＵＴＯＹＯ社製の厚み計（例えば、商品名：ＡＢＳＯＬＵＴＥ）を用いた。厚み測定は、例えば１０点測定し、それらの平均値を算出して厚みとした。
【００７７】
賦形された不織布について、坪量、見た目の賦形性、厚み、液透過性、賦形不織布の上面および下面の毛羽立ち状態、賦形不織布の上面および下面の摩擦による毛羽立ち、賦形不織布の上面および下面の感触について、以下の方法で評価した。その結果を表１および表２に示す。
【００７８】
見た目の賦形性は、表面側および裏面側とも凹凸形状が均一に形成されているものを◎、表面側および裏面側とも凹凸形状がほぼ一様に形成されているものを○、表面側もしくは裏面側の少なくとも一方に十分に賦形されていない部分があるものを△、表面側および裏面側のいずれか一方または両方が賦形されていないものを×として表した。
【００７９】
賦形不織布の厚みは、３．６ｍｍ以上を◎、３．２ｍｍ以上３．６ｍｍ未満を○、２．５ｍｍ以上３．２ｍｍ未満を△、２．５ｍｍ未満を×と表した。
【００８０】
液透過性は、賦形不織布に滴下した液体（例えば水）が速やかに透過するものを◎、賦形不織布に滴下した液体がほとんどにじまず透過するものを○、賦形不織布に滴下した液体がにじみ透過するのに時間がかかるものを△、賦形不織布に滴下した液体が透過しないものを×として表した。
【００８１】
賦形不織布の上面および下面の毛羽立ち状態は、毛羽立ちが無いものを◎、毛羽立ちがほとんど無いものを○、毛羽立ちが部分的にあるものを△、毛羽立ちが全面にあるものを×として表した。
【００８２】
賦形不織布の凸部における繊維どうしの融着の強度は、次の方法で測定される。
ウレタンフォーム（ブリジストン（株）製ウレタンフォーム モルトンＭＦ３０（商品名）、厚さ５ｍｍ）で表面を覆った金属製の円盤（直径７０ｍｍ、３００ｇ）を、回転軸に取り付ける。取り付け位置は、円盤中心が回転軸中心から半径２０ｍｍずれた位置で回転する位置とする。賦形不織布の下面に、前記と同じウレタンフォームを敷く。次いで賦形不織布の測定面を水平かつ上面にして台上に固定する。賦形不織布の上に前記円盤を載せる。このとき、賦形不織布に加わる荷重は円盤の自重のみとする。この状態で回転軸を回転させて、円盤を賦形不織布上で周動させる。周動は時計回りに３回転、反時計回りに３回転を１セットとして行う。このときの周動速度は１周動あたり３秒とする。この周動を１５セットの行った後、円盤を覆っているウレタンフォームの表面に付着した毛羽抜けした繊維を集め、繊維の本数を測定する。毛羽抜けした繊維の本数が多いほど、融着の強度が低いことを示す。
賦形不織布の上面および下面の摩擦による毛羽立ちは、上面および下面のそれぞれについて上記測定方法で測定し、その結果、毛羽抜けした本数が２本未満の場合を◎、２本以上５本未満の場合を○、５本以上１０本未満の場合を△、１０本以上の場合を×として表した。
【００８３】
賦形不織布の上面および下面の感触は、肌触り感で判定した。肌触り感が非常に柔らかいものを◎、肌触り感が柔らかいものを○、肌触り感がやや堅いものを△、肌触り感が堅いものを×として表した。
【００８４】
【表１】
【００８５】
【表２】
【００８６】
表１および表２に示した結果から明らかなように、すべての実施例および比較例の試験体で坪量は２７ｇ／ｍ２であった。
実施例１から９の試験体は、第１、第２エアースルー工程によって賦形された繊維ウエブを熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却してから、その冷却した繊維ウエブに熱風を吹き付け、毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着する第３エアースルー工程を行ったものであり、毛羽立ちは実施例１から１０のいずれも低減された（判定結果は○以上）。また実施例１から４および実施例６から１０は、いずれの評価項目においても判定結果が○以上となった。具体的には、見た目の賦形性が良く（判定結果は○以上）、厚みも３．２ｍｍ以上得られ（判定結果は○以上）、液透過性はいずれも優れていた（判定結果は◎以上）。
実施例１から９のうち、第１支持体１０で賦形処理を行う第１、第２エアースルー工程を行い、繊維ウエブ５０を強制冷却した後、第２支持体２０で毛羽立ちを低減させる第３エアースルー工程を行った実施例５から９では、第３の熱風Ｗ３の風速が１．０ｍ／秒と遅い実施例８を除いて、厚みが３．５ｍｍ以上となり、その他の評価項目でもほとんど◎の判定となり優れた結果が得られた。特に実施例５、９は、厚み以外の評価項目のすべてが◎の判定を得た。これは、第３の熱風Ｗ３の温度が１３９℃で、風速が１．５ｍ／秒ないし２．０ｍ／秒以下の場合であり、この条件のときに毛羽立ち繊維を十分に柔らかくして寝せて、他の繊維と融着させ易くなるためと考えられる。特に、第３の熱風Ｗ３の風速が２．０ｍ／秒と速い場合には、毛羽立ち繊維が繊維ウエブ５０の基部内に入り込みやすくなることから、十分な毛羽立ちの低減効果が得られるものと考えられる。
【００８７】
また、実施例８を除いて第２支持体２０に繊維ウエブ５０を送給して第３エアースルー工程を行った実施例５から７、９は、実施例１から４と比較して、繊維ウエブ５０の裏面側の毛羽立ちの低減に顕著な効果が認められた。実施例８で裏面側の毛羽立ちの低減効果が第２支持体２０を用いない第１実施形態の製造方法と同様な結果になったのは、第３エアースルー工程の第３の熱風Ｗ３の風速が１．０ｍ／秒と他の実施例の風速よりも遅いことが原因と考えられる。すなわち、第３の熱風Ｗ３の風速は速いほうが、裏面の毛羽立ちを抑えるのに効果があるといえる。しかし、その風速は、第２の熱風Ｗ２の風速よりも遅く、上述した理由により例えば５．０ｍ／秒以下とすることが必要である。一方、同一条件で第３の熱風Ｗ３の風速を１．０ｍ／秒とする実施例８の場合、毛羽立ちに関する評価はすべて○である。よって、第３の熱風Ｗ３の風速は０．５ｍ／秒以上、好ましくは１．０ｍ／秒以上必要であることがわかった。
【００８８】
さらに、第２エアースルー工程後の冷却も第３エアースルー工程も行わない比較例１は、毛羽立ちを全く低減することができなかった（評価×）。
【００８９】
さらに、冷却を行わないで第３エアースルー工程を行った比較例２は、毛羽立ちの低減効果が不十分であった（評価△）。この比較例２では、図７の（１）に示すように、第１エアースルー工程で繊維ウエブ５０に第１の熱風Ｗ１を吹き付け、賦形形状が保持できる程度の繊維同士が融着される。その表面は毛羽立った状態となる。そして図７の（２）に示すように、第２エアースルー工程で第２の熱風Ｗ２を吹き付け、繊維同士の交点を融着固定する。この状態でも表面は毛羽立った状態となっている。次いで冷却を行わず、第２エアースルー工程に連続して第３エアースルー工程で第３の熱風Ｗ３を吹き付ける。この状態では、図７の（３）に示すように、繊維ウエブ５０は薄くつぶれた状態になり、毛羽立ちの低減も不十分となっている。このようにして製造された賦形不織布は、図７の（４）に示すように、嵩高のない毛羽立ったものであった。
【００９０】
従来の熱ロールを用いた比較例３も毛羽立ちの低減効果が不十分であった（評価△）。この比較例３は、図８の（１）に示すように、熱ロールに通す加工前の繊維ウエブ５０は毛羽立ちを生じていたが、図８の（２）に示すように、熱ロールに通すことによって毛羽立っていた繊維が寝せられる。その結果、図８の（３）に示すように、毛羽立ちのない賦形不織布が製造される。しかし、図８の（４）に示すように、賦形不織布の表面に外力をかけると、毛羽立ち繊維が再び起き上がり、毛羽立ちを生じた。
【００９１】
以上説明したように、賦形された繊維ウエブを熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却してから、冷却した繊維ウエブに熱風を吹き付けて、繊維ウエブの毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着することによって、毛羽立ちを低減できることがわかった。よって、本願発明の賦形不織布の製造方法および賦形不織布の製造装置では、賦形性に優れ、毛羽立ちのない感触が柔らかな、低密度で嵩高な不織布が得られる。
【符号の説明】
【００９２】
１，２，３，４，５ 賦形不織布の製造装置
１０ 支持体（第１支持体）
１１ 第１ノズル
１２ 第２ノズル
１３ 第３ノズル
１４ 冷却部
１４Ｎ 冷却ノズル
１４Ｒ 冷却部ローラ
１５，１６，１７ ダクト
２０ 別の支持体（第２支持体）
５０ 繊維ウエブ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹凸形状を有する通気性の支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して、熱風を吹き付けて該凹凸形状に賦形する賦形不織布の製造方法であって、
前記繊維ウエブに熱風を吹き付けて前記繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形し、融着させる前段のエアースルー工程と、
前記支持体に追随した前記繊維ウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する工程と、
前記冷却した立体形状に賦形した繊維ウエブに別の熱風を吹き付け、前記繊維ウエブの毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着し、前記繊維ウエブの毛羽立ちを減少させる後段のエアースルー工程と
を備える不織布の製造方法。
【請求項２】
前記前段のエアースルー工程は、
前記繊維ウエブを前記支持体表面に沿わせた状態で搬送する間に、前記繊維ウエブに第１の熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に前記繊維ウエブを追随させる第１エアースルー工程と、
該繊維ウエブを凹凸形状に賦形した状態で第２の熱風を吹き付けて前記繊維ウエブの繊維同士の融着を行う第２エアースルー工程とを有し、
前記後段のエアースルー工程は、前記冷却した繊維ウエブに前記第１の熱風の風速よりも遅い風速で、かつ前記繊維ウエブの毛羽立ち繊維を寝せる風速の第３の熱風を吹き付ける
請求項１記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項３】
前記第２の熱風は前記第１の熱風の風速よりも遅い
請求項２記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項４】
前記第２エアースルー工程後、前記支持体から前記繊維ウエブを剥離してから前記後段のエアースルー工程を行う
請求項２または請求項３に記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項５】
前記第２エアースルー工程後、前記繊維ウエブを前記支持体から剥離してから異なる支持体に載置した状態で前記後段のエアースルー工程を行う
請求項２、請求項３または請求項４に記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項６】
前記第２の熱風の吹き付けた前記繊維ウエブの面とは反対側の面に前記第３の熱風を吹き付ける
請求項２から請求項５のいずれか１項に記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項７】
前記繊維ウエブの繊維は低融点成分が鞘部で高融点成分が芯部の芯鞘構造の複合繊維であり、
前記第３の熱風の温度は前記複合繊維のうちで融点が最も低い成分の融点以上の温度に設定される
請求項２から請求項６のいずれか１項に記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項８】
請求項１から請求項７のいずれかに記載の不織布の製造方法により製造された賦形不織布。
【請求項９】
凹凸形状を有する表面で熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送するエアースルー方式の支持体と、
前記支持体表面に搬送された前記繊維ウエブに熱風を吹き付け、賦形するノズルとを備え、
前記賦形された繊維ウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する冷却部と、
前記冷却された繊維ウエブに毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着させる熱風を吹き付ける別のノズルを備えた
賦形不織布の製造装置。
【請求項１】
凹凸形状を有する通気性の支持体上に熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送して、熱風を吹き付けて該凹凸形状に賦形する賦形不織布の製造方法であって、
前記繊維ウエブに熱風を吹き付けて前記繊維ウエブを前記凹凸形状に追随させて賦形し、融着させる前段のエアースルー工程と、
前記支持体に追随した前記繊維ウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する工程と、
前記冷却した立体形状に賦形した繊維ウエブに別の熱風を吹き付け、前記繊維ウエブの毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着し、前記繊維ウエブの毛羽立ちを減少させる後段のエアースルー工程と
を備える不織布の製造方法。
【請求項２】
前記前段のエアースルー工程は、
前記繊維ウエブを前記支持体表面に沿わせた状態で搬送する間に、前記繊維ウエブに第１の熱風を吹き付けて、前記支持体の凹凸形状に前記繊維ウエブを追随させる第１エアースルー工程と、
該繊維ウエブを凹凸形状に賦形した状態で第２の熱風を吹き付けて前記繊維ウエブの繊維同士の融着を行う第２エアースルー工程とを有し、
前記後段のエアースルー工程は、前記冷却した繊維ウエブに前記第１の熱風の風速よりも遅い風速で、かつ前記繊維ウエブの毛羽立ち繊維を寝せる風速の第３の熱風を吹き付ける
請求項１記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項３】
前記第２の熱風は前記第１の熱風の風速よりも遅い
請求項２記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項４】
前記第２エアースルー工程後、前記支持体から前記繊維ウエブを剥離してから前記後段のエアースルー工程を行う
請求項２または請求項３に記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項５】
前記第２エアースルー工程後、前記繊維ウエブを前記支持体から剥離してから異なる支持体に載置した状態で前記後段のエアースルー工程を行う
請求項２、請求項３または請求項４に記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項６】
前記第２の熱風の吹き付けた前記繊維ウエブの面とは反対側の面に前記第３の熱風を吹き付ける
請求項２から請求項５のいずれか１項に記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項７】
前記繊維ウエブの繊維は低融点成分が鞘部で高融点成分が芯部の芯鞘構造の複合繊維であり、
前記第３の熱風の温度は前記複合繊維のうちで融点が最も低い成分の融点以上の温度に設定される
請求項２から請求項６のいずれか１項に記載の賦形不織布の製造方法。
【請求項８】
請求項１から請求項７のいずれかに記載の不織布の製造方法により製造された賦形不織布。
【請求項９】
凹凸形状を有する表面で熱可塑性繊維を含有する繊維ウエブを搬送するエアースルー方式の支持体と、
前記支持体表面に搬送された前記繊維ウエブに熱風を吹き付け、賦形するノズルとを備え、
前記賦形された繊維ウエブを前記熱可塑性繊維の融点より低い温度に冷却する冷却部と、
前記冷却された繊維ウエブに毛羽立ち繊維と別の繊維同士を融着させる熱風を吹き付ける別のノズルを備えた
賦形不織布の製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
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【公開番号】特開２０１２−１３６７８５（Ｐ２０１２−１３６７８５Ａ）
【公開日】平成２４年７月１９日（２０１２．７．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２８７９６９（Ｐ２０１０−２８７９６９）
【出願日】平成２２年１２月２４日（２０１０．１２．２４）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月１９日（２０１２．７．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月２４日（２０１０．１２．２４）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
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