車両のピラー構造
【課題】座屈によるピラーの歪の発生を緩和し、ピラーの変形モードのコントロールが容易な車両のピラー構造を提供する。
【解決手段】リーンフォースメント１の正面部１ａにおいて、ベルトライン部Ｌよりも下側の部位に、ビード１０を設ける。また、ビード１０の側方に隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、緩和面部２０を設ける。これにより、車両の側突時には、ビード１０を起点としてリーンフォースメント１が座屈する。そして、正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２０の傾斜の角度を緩やかな角度にすることにより、ビード１０を起点として生じる歪の発生を緩和させることができる。
【解決手段】リーンフォースメント１の正面部１ａにおいて、ベルトライン部Ｌよりも下側の部位に、ビード１０を設ける。また、ビード１０の側方に隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、緩和面部２０を設ける。これにより、車両の側突時には、ビード１０を起点としてリーンフォースメント１が座屈する。そして、正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２０の傾斜の角度を緩やかな角度にすることにより、ビード１０を起点として生じる歪の発生を緩和させることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、座屈部を有する車両のピラー構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、このような分野の技術として、特開２００５−７９４９号公報がある。この公報に記載されたセンターピラーには、金属製のリーンフォースメントが配設され、このリーンフォースメントには、座屈の起点となる凹状の座屈部が設けられている。これにより、外力が加わったときに、センターピラーが座屈部から座屈し、金属製のリーンフォースメントの伸び変形によって、外力のエネルギーを吸収することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−７９４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前述した従来のピラー構造にあっては、リーンフォースメントに座屈部を設けて座屈時のピラーの変形をコントロールしようとしているものの、リーンフォースメントの座屈部で生じる歪が大きく、理想的なピラーの変形モードを得ることができない。また、座屈部で生じる歪が大きいため、例えば、リーンフォースメントの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合には、ピラーの変形モードのコントロールが困難である。
【０００５】
そこで本発明は、座屈によるピラーの歪の発生を緩和し、ピラーの変形モードのコントロールが容易な車両のピラー構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る車両のピラー構造は、車両のピラーのリーンフォースメントに設けられた座屈の起点となる座屈部の側方に隣接して、座屈変形時の歪を緩和させる緩和面部が形成されていることを特徴とする。
【０００７】
この車両のピラー構造においては、緩和面部が設けられていることにより、ピラーに外力が加わって座屈したときに座屈部を起点とする歪の発生を緩和させることができる。このように、座屈によるリーンフォースメントの歪の発生を緩和することができるため、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。また、リーンフォースメントの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、座屈による歪の発生が緩和されるため、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。
【０００８】
また、緩和面部は、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対して傾斜し、座屈部の座屈強度に応じて、緩和面部の傾斜の角度が設定されることが好適である。
一般に、座屈部の座屈強度が強いほど座屈によって生じる歪は大きくなる。また、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対する緩和面部の傾斜の角度を変えることにより、座屈による歪の発生を緩和する度合いも変化する。従って、本構成のように、座屈部の座屈強度に応じて、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対する緩和面部の傾斜の角度を設定することにより、座屈による歪の発生をより好適に緩和することができる。
【０００９】
また、座屈部は、リーンフォースメントの幅を狭めることによって形成され、緩和面部は、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対して傾斜し、座屈部におけるリーンフォースメントの幅に応じて、緩和面部の傾斜の角度が設定されることが好適である。
この構成によれば、座屈部が形成される部位においてリーンフォースメントの幅が狭く、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対する緩和面部の傾斜が緩やかな場合には、座屈部の座屈強度が弱いものとなる。また、座屈部が形成される部位においてリーンフォースメントの幅が広く、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対する緩和面部の傾斜が急な場合には、座屈部の座屈強度が強いものとなる。このように、座屈部におけるリーンフォースメントの幅と、緩和面部の傾斜の角度とを調整することにより、所望の座屈強度を得ながら、緩和面部を設けることによって、座屈による歪の発生を好適に緩和することができる。
【００１０】
また、座屈部は、リーンフォースメントの上下で複数形成されると共に、互いに座屈強度が異なり、複数の座屈部のそれぞれに隣接して形成された各緩和面部同士は、互いに異なる角度で接続されることが好適である。
この構成によれば、ピラーが座屈する際に、座屈強度の弱い座屈部から順に座屈し、座屈強度の弱い座屈部に隣接する緩和面部から順に、座屈による歪の発生を緩和することとなる。このとき、各緩和面部同士が互いに異なる角度で接続されることにより、一の緩和面部に生じる歪が、緩和面部同士の接続部分を介して他の緩和面部に伝達することが抑制される。これにより、先に座屈した座屈部の歪の影響を受けることなく、他の座屈部を座屈させることができ、より好適な変形モードとすることができる。
【００１１】
また、座屈部は、リーンフォースメントの上下で複数形成されると共に、座屈部同士で形状が同一の断面Ｖ字状のビードによって構成され、所定のビードの底部に突起を設けることによって座屈部の座屈強度が変えられていることが好適である。
この構成によれば、Ｖ字溝の溝幅が狭くなるように突起が設けられたビードが座屈するときに、突起がビードの変形を阻害する。即ち、ビードの底部に突起を設けることにより、ビードの座屈強度を強くすることができる。従って、突起を所定のビードの底部に設けることで、リーンフォースメントの上下方向でビードの座屈強度を変えることができ、所望の変形モードでピラーを変形させることができる。
【００１２】
また、座屈部は、リーンフォースメントに設けられた凹部によって構成され、凹部の底面部から立ち上がる立ち上がり面部の立ち上がり角度がリーンフォースメントの上下で変えられていることが好適である。
この構成によれば、凹部の立ち上がり面部の立ち上がり角度が急であるほど、立ち上がり面部と底面部との接続部分の座屈強度が弱くなる。このため、凹部に、リーンフォースメントの上下で異なる座屈強度の座屈部分を設けることができ、所望の変形モードでピラーを変形させることができる。
【００１３】
また、座屈部が、リーンフォースメントの正面部に設けられ、緩和面部が、正面部とリーンフォースメントの側面部との間に設けられ、緩和面部及び側面部の少なくともいずれか一方が、リーンフォースメントの水平方向に沿って外側に向けて凸状に湾曲していることが好適である。
この構成によれば、リーンフォースメントの正面部に外力が加わってピラーが座屈するときに、緩和面部や側面部が内側に折り込まれる様に変形することなく、外側に向けて凸状に湾曲する緩和面部や側面部の形状に起因して、緩和面部及び側面部が全体的に外側に向けて突出する様に変形する。これにより、緩和面部や側面部に生じる歪を抑制することができ、より好適な変形モードとすることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、座屈によるピラーの歪の発生が緩和され、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第一の実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
【図３】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第二の実施形態を示す斜視図である。
【図４】（ａ）は、図３のＩＶａ−ＩＶａ線に沿う断面図であり、（ｂ）は、図３のＩＶｂ−ＩＶｂ線に沿う断面図である。
【図５】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第三の実施形態を示す斜視図である。
【図６】（ａ）は、図５のＶＩａ−ＶＩａ線に沿う断面図であり、（ｂ）は、図５のＶＩｂ−ＶＩｂ線に沿う断面図である。
【図７】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第四の実施形態を示す斜視図である。
【図８】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第五の実施形態を示す斜視図である。
【図９】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第六の実施形態を示す斜視図である。
【図１０】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第七の実施形態を示す斜視図である。
【図１１】（ａ）は、図１０のＸＩａ−ＸＩａ線に沿う断面図であり、（ｂ）は、第七の実施形態におけるリーンフォースメントの側突時の変形状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照しつつ本発明に係る車両のピラー構造の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、第一〜第七の実施形態において、同一の構成要素については同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【００１７】
［第一の実施形態］
図１及び図２に示されるように、ルーフサイドレール２とロッカ３との間で渡されるセンターピラーのリーンフォースメント１の上部には、ルーフサイドレール２に溶接させるための上部取付部１ｂが設けられ、リーンフォースメント１の下部には、ロッカ３に溶接させるための下部取付部１ｃが設けられている。
【００１８】
更に、リーンフォースメント１には、ドアのヒンジが固定されるアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９とが形成されている。そして、センターピラーにあっては、このような構成のリーンフォースメント１の外側は、図示されないサイドアウタパネルで覆われている。
【００１９】
ピラーにおいて、フロントピラーは、正面衝突やオフセット衝突時に居住空間を確保する役目をもち、これに対して、センターピラーは、側突時に居住空間を確保するのに大きく係わっている。側突時にあっては、乗員の頭部を保護するために、センターピラーの上側半分すなわちベルトライン部Ｌより上側が内側に倒れ込むことがないようにして、ルーフの潰れを防止する必要がある。
【００２０】
そこで、リーンフォースメント１の正面部１ａにおいて、ベルトライン部Ｌよりも下側の部位に、水平方向に延在するＶ字溝を成すビード（座屈部）１０が設けられている。このビード１０が、リーンフォースメント１に外力が加わって座屈する際の起点となる。
【００２１】
また、リーンフォースメント１の正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、ビード１０の側方、即ち水平方向において隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１の上下方向に延びる緩和面部２０が設けられている。図２に示すように、緩和面部２０はリーンフォースメント１の正面部１ａに対して傾斜しており、緩和面部２０の傾斜の角度αは緩やかな角度（正面部１ａに対する緩和面部２０の開き角度αが大きい）となっている。
【００２２】
このようなリーンフォースメント１は、高張力鋼板をプレス加工することによって、断面凹状に成形される。この高張力鋼板としては、例えば、引張強度が１０００Ｍｐａ以上の高強度材料を用いることができる。また、リーンフォースメント１の断面凹状の開口部分は、裏当て板３０によって覆われる。
【００２３】
前述したように、車両の側突時には、ビード１０を起点としてリーンフォースメント１が座屈する。そして、リーンフォースメント１の正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２０の傾斜の角度を緩やかな角度にすることにより、従来のように緩和面部がない場合に比べて、ビード１０を起点として生じる歪の発生を緩和させることができる。このように、座屈による歪の発生を緩和することができるため、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。
【００２４】
また、リーンフォースメント１の材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、座屈による歪の発生が緩和されるため、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、ビード１０に隣接して緩和面部２０を設けることによって、リーンフォースメント１におけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。例えば、リーンフォースメントのベルトライン部Ｌよりも下側を座屈させるために、リーンフォースメントの下側の鋼板を低強度のものに変える等の作業が不要となる。このため、リーンフォースメント１全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００２５】
［第二の実施形態］
図３及び図４に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ａの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、上側から順にビード（座屈部）１１Ａ，１１Ｂが設けられている。ビード１１Ａ，１１Ｂは、それぞれ水平方向に延在するＶ字溝を成し、ビード１１Ｂは、ビード１１Ａよりも深さが深くなっている。このようなビードは、深さが深いほど座屈強度が弱くなるため、ビード１１Ｂはビード１１Ａよりも座屈強度が弱くなっている。これらのビード１１Ａ，１１Ｂが、リーンフォースメント１Ａに外力が加わって座屈する際の起点となる。
【００２６】
正面部１ａの両側の側面部１ｄには、それぞれ、ビード１１Ａの上側に対応する高さ位置と、ビード１１Ａ，１１Ｂの間に対応する高さ位置と、ビード１１Ｂの下側に対応する高さ位置とに、それぞれビード４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃが順に設けられている。ビード４０Ａ〜４０Ｃは、側面部１ｄの幅方向（側面部１ｄの水平方向）の全体に亘って形成されている。これにより側面部１ｄが、ビード４０Ａ〜４０Ｃによって分断された状態となる。即ち、側面部１ｄが、ビード４０Ａよりも上側の側面部５０Ａと、ビード４０Ａとビード４０Ｂとの間の側面部５０Ｂと、ビード４０Ｂとビード４０Ｃとの間の側面部５０Ｃと、ビード４０Ｃよりも下側の側面部５０Ｄとに分断される。
【００２７】
また、リーンフォースメント１Ａの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、ビード１１Ａ，１１Ｂの側方、即ち水平方向において隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ａの上下方向に延びる緩和面部２１が設けられている。
【００２８】
緩和面部２１は、ビード１１Ａに隣接する位置に設けられた緩和面部２１ａと、ビード１１Ｂに隣接する位置に設けられた緩和面部２１ｂとを有している。緩和面部２１ａは、一方側の端部がビード１１Ａに隣接し、他方側の端部が側面部５０Ｂに隣接する。緩和面部２１ｂは、一方側の端部がビード１１Ｂに隣接し、他方側の端部が側面部５０Ｃに隣接する。
【００２９】
また、図４（ａ）に示すようにリーンフォースメント１Ａの正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２１ａの傾斜の角度（正面部１ａに対する緩和面部２１ａの開き角度）α１は、図４（ｂ）に示すようにリーンフォースメント１Ａの正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２１ｂの傾斜の角度（正面部１ａに対する緩和面部２１ｂの開き角度）β１よりも、緩やか（開き角度が大きい）となっている。これは、緩和面部２１ａに隣接する側面部５０Ｂのように、側面部の幅を長くすることにより、正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２１ａの傾斜の角度α１を緩やかなものとすることができる。反対に、緩和面部２１ｂに隣接する側面部５０Ｃのように、側面部の幅を短くすることにより、正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２１ｂの傾斜の角度β１を急なものとすることができる。
【００３０】
このようなリーンフォースメント１Ａは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００３１】
前述したように、車両の側突時には、ビード１１Ａ，１１Ｂを起点として、リーンフォースメント１が座屈する。そして、座屈強度の弱いビード１１Ｂ、座屈強度の強いビード１１Ａの順で、各ビード１１Ａ，１１Ｂが座屈する。また、座屈強度の強いビードが座屈する際には、座屈強度が弱いビードよりも大きな歪が発生する。このため、ビード１１Ａに隣接する緩和面部２１ａが、正面部１ａに対して緩やかな角度α１で接続されることにより、座屈強度が強いビード１１Ａを起点として生じる歪の発生を、ビード１１Ａと緩和面部２１ａとを急な角度で接続する場合に比べて、より好適に緩和することができる。このように、ビード１１Ａ，１１Ｂの座屈強度に応じて、正面部１ａに対する緩和面部２１ａ，２１ｂの傾斜の角度を設定することにより、座屈による歪の発生をより好適に緩和することができる。
【００３２】
また、座屈によって生じる歪を緩和することができるため、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。また、リーンフォースメント１Ａの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、座屈によって生じる歪が緩和されるため、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ａ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ａにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ａ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００３３】
また、側面部１ｄにビード４０Ａ〜４０Ｃを設けることにより、リーンフォースメント１Ａの下部が変形したときに、ビード４０Ａ〜４０Ｃが突っ張ることでリーンフォースメント１Ａの下部が完全に潰れることが防止されて、ピラーの変形を抑制することができる。
【００３４】
また、ビード４０Ａ〜４０Ｃの高さ（側面部１ｄの幅方向の長さ）と、正面部１ａに対する緩和面部２１ａ，２１ｂの傾斜の角度とを連動して変えることで、リーンフォースメント１Ａの潰れ量をコントロールできる。
【００３５】
［第三の実施形態］
図５及び図６に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ｂの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、上側から順にビード（座屈部）１１Ａ，１１Ｂが設けられている。ビード１１Ｂは、ビード１１Ａよりも深さが深く、ビード１１Ａよりも座屈強度が弱くなっている。これらのビード１１Ａ，１１Ｂが、リーンフォースメント１Ｂに外力が加わって座屈する際の起点となる。
【００３６】
正面部１ａの両側の側面部１ｄには、ビード４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃが設けられている。これにより側面部１ｄが、側面部５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃ，５０Ｄに分断された状態となる。
【００３７】
また、リーンフォースメント１Ｂの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、ビード１１Ａ，１１Ｂの側方、即ち水平方向において隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ｂの上下方向に延びる緩和面部２２が設けられている。
【００３８】
緩和面部２２は、ビード１１Ｂに隣接すると共にアッパーヒンジ座部８の高さ位置からロアヒンジ座部９の高さ位置の近傍に亘って設けられた緩和面部２２ｂと、緩和面部２２ｂとビード１１Ａの間においてビード１１Ａの高さ位置に設けられた緩和面部２２ａとを有している。つまり、緩和面部２２ａは、一方側の端部がビード１１Ａに隣接し、他方側の端部が緩和面部２２ｂに隣接している。
【００３９】
また、図６（ａ）に示すようにリーンフォースメント１Ｂの正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２２ａの傾斜の角度（正面部１ａに対する緩和面部２２ａの開き角度）α２は、図６（ｂ）に示すようにリーンフォースメント１Ｂの正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２２ｂの傾斜の角度（正面部１ａに対する緩和面部２２ｂの開き角度）β２よりも、緩やか（開き角度が大きい）となっている。これにより、緩和面部２２ａと緩和面部２２ｂとは異なる角度で接続されて、緩和面部２２ａと緩和面部２２ｂとの接続部に稜線Ｒが形成される。
【００４０】
このようなリーンフォースメント１Ｂは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００４１】
以上のように、第二の実施形態と同様に、座屈強度が強いビード１１Ａに隣接する緩和面部２２ａが、正面部１ａに対して緩やかな角度α２で接続されることで、座屈強度が強いビード１１Ａを起点として生じる歪の発生を、ビードと緩和面部とを急な角度で接続する場合に比べて、より好適に緩和することができる。このように、ビード１１Ａ，１１Ｂの座屈強度に応じて、座屈による歪の発生をより好適に緩和することができる。
【００４２】
また、各緩和面部２２ａ，２２ｂが互いに異なる角度で接続されることにより、ビード１１Ｂの座屈時に緩和面部２２ｂに生じる歪が、緩和面部２２ａと緩和面部２２ｂとの接続部分（稜線Ｒの部分）を介して緩和面部２２ａに伝達されることを抑制できる。これにより、先に座屈したビード１１Ｂの歪の影響を受けることなく、他のビード１１Ａを座屈させることができ、より好適な変形モードとすることができる。
【００４３】
また、リーンフォースメント１Ｂの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、座屈によって生じる歪が緩和されるため、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ｂ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ｂにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ｂ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００４４】
また、側面部１ｄにビード４０Ａ〜４０Ｃを設けることにより、リーンフォースメント１Ｂの下部が完全に潰れることが防止されて、ピラーの変形を抑制することができる。また、ビード４０Ａ〜４０Ｃの高さと、正面部１ａに対する緩和面部２２ａ，２２ｂの傾斜角度とを連動して変えることで、リーンフォースメント１Ｂの潰れ量をコントロールできる。
【００４５】
［第四の実施形態］
図７に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ｃの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、上側から順にビード（座屈部）１２Ａ，１２Ｂが設けられている。ビード１２Ａとビード１２Ｂは、それぞれ水平方向に延在するＶ字溝を成し、互いに深さが同じとなるように形成されている。ビード１２Ａの底部には、外方に向けて突出する突起６０が設けられている。これらのビード１２Ａ，１２Ｂが、リーンフォースメント１Ｃに外力が加わって座屈する際の起点となる。
【００４６】
正面部１ａの両側の側面部１ｄには、それぞれ、ビード１２Ａの上側に対応する高さ位置と、ビード１２Ａ，１２Ｂの間に対応する高さ位置と、ビード１２Ｂの下側に対応する高さ位置とに、それぞれビード４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃが順に設けられている。
【００４７】
また、リーンフォースメント１Ｃの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、ビード１２Ａ，１２Ｂの側方、即ち水平方向において隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ｃの上下方向に延びる緩和面部２３が設けられている。緩和面部２３は、リーンフォースメント１Ｃの正面部１ａに対して傾斜している。
【００４８】
このようなリーンフォースメント１Ｃは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００４９】
以上のように、第一の実施形態と同様に、ビード１２Ａ，１２Ｂに隣接して緩和面部２３が設けられていることで、ビード１２Ａ，１２Ｂを起点として生じる歪の発生を緩和させることができ、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。
【００５０】
また、ビード１２Ａの底部に突起６０を設けることで、Ｖ字溝の溝幅が狭くなるようにビード１２Ａが座屈するときに、突起６０がビード１２Ａの変形を阻害する。即ち、ビード１２Ａの底部に突起６０を設けることにより、ビード１２Ａの座屈強度を強くすることができる。従って、ビード１２Ａの底部にのみ突起６０を設けることで、リーンフォースメント１Ｃの上下方向でビード１２Ａ，１２Ｂの座屈強度を変えることができ、所望の変形モードでピラーを変形させることができる。
【００５１】
また、リーンフォースメント１Ｃの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、緩和面部２３が設けられていることにより座屈によって生じる歪が緩和され、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ｃ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ｃにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ｃ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００５２】
また、側面部１ｄにビード４０Ａ〜４０Ｃを設けることにより、リーンフォースメント１Ｃの下部が完全に潰れることが防止されて、ピラーの変形を抑制することができる。また、ビード４０Ａ〜４０Ｃの高さと、緩和面部２３の傾斜角度とを連動して変えることで、リーンフォースメント１Ｃの潰れ量をコントロールできる。
【００５３】
［第五の実施形態］
図８に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ｄの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、凹部（座屈部）１３が設けられている。
【００５４】
凹部１３は、リーンフォースメント１Ｄの水平方向に延びる溝状を成し、底面部１３ｂと、底面部１３ｂにおけるリーンフォースメント１Ｄの上側の端部から立ち上がる上側立ち上がり面部１３ａと、底面部１３ｂにおけるリーンフォースメント１Ｄの下側の端部から立ち上がる下側立ち上がり面部１３ｃとより構成される。上側立ち上がり面部１３ａ及び下側立ち上がり面部１３ｃは、底面部１３ｂからの立ち上がり角度が互いに異なっており、下側立ち上がり面部１３ｃの立ち上がり角度が上側立ち上がり面部１３ａの立ち上がり角度よりも急となっている。また、凹部１３において、上側立ち上がり面部１３ａと底面部１３ｂとの接続部分、及び下側立ち上がり面部１３ｃと底面部１３ｂとの接続部分が、リーンフォースメント１Ｄに外力が加わって座屈する際の起点となる。また、凹部１３は、上側立ち上がり面部１３ａと底面部１３ｂとの接続部分よりも、下側立ち上がり面部１３ｃと底面部１３ｂとの接続部分の方が、正面部１ａからの落ち込み量が多くなっている。
【００５５】
正面部１ａの両側の側面部１ｄには、それぞれ、アッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間に対応する高さ位置に、それぞれビード４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃが設けられている。
【００５６】
また、リーンフォースメント１Ｄの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、凹部１３の側方、即ち水平方向において隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ｄの上下方向に延びる緩和面部２４が設けられている。緩和面部２４は、リーンフォースメント１Ｄの正面部１ａに対して傾斜している。
【００５７】
このようなリーンフォースメント１Ｄは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００５８】
一般に、リーンフォースメントに外力が加わったときに、凹部の立ち上がり面部の立ち上がり角度が急であるほど、立ち上がり面部と底面部との接続部分の座屈強度が弱くなる。従って、本実施形態においては、上側立ち上がり面部１３ａと底面部１３ｂとの接続部分の座屈強度は、下側立ち上がり面部１３ｃと底面部１３ｂとの接続部分の座屈強度よりも強くなる。このように、上側立ち上がり面部１３ａと下側立ち上がり面部１３ｃとで底面部１３ｂからの立ち上がり角度を異なるものとすることにより、リーンフォースメント１Ｄの上下で異なる座屈強度の座屈部分を設けることができ、所望の変形モードでピラーを変形させることができる。また、側突時には、座屈強度の弱い下側立ち上がり面部１３ｃと底面部１３ｂとの接続部分、座屈強度が強い上側立ち上がり面部１３ａと底面部１３ｂとの接続部分の順で座屈する。このように、リーンフォースメント１Ｄの下側から順に座屈させることができ、より好適なピラーの変形モードとすることができる。
【００５９】
また、第一の実施形態と同様に、凹部１３の側方に隣接して緩和面部２４設けられていることにより、上側立ち上がり面部１３ａと底面部１３ｂとの接続部分、及び下側立ち上がり面部１３ｃと底面部１３ｂとの接続部分を起点として生じる歪の発生を緩和させることができ、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。
【００６０】
また、リーンフォースメント１Ｄの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、緩和面部２４が設けられていることにより座屈によって生じる歪が緩和され、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ｄ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ｄにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ｄ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００６１】
また、側面部１ｄにビード４０Ａ〜４０Ｃを設けることにより、リーンフォースメント１Ｄの下部が完全に潰れることが防止されて、ピラーの変形を抑制することができる。また、ビード４０Ａ〜４０Ｃの高さと、緩和面部２４の傾斜角度とを連動して変えることで、リーンフォースメント１Ｄの潰れ量をコントロールできる。
【００６２】
［第六の実施形態］
図９に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ｅの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、上から順に、正面部１ａの幅を絞り込むようにして形成された幅広部（座屈部）１４ａ、幅狭部（座屈部）１４ｂが設けられている。幅広部１４ａの幅（水平方向の長さ）は、幅狭部１４ｂの幅よりも広くなっている。
【００６３】
また、リーンフォースメント１Ｅの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、アッパーヒンジ座部８の高さ位置からロアヒンジ座部９の高さ位置に亘って、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ｅの上下方向に延びる緩和面部２５が設けられている。
【００６４】
緩和面部２５は、リーンフォースメント１Ｅの上下で、正面部１ａに対する傾斜の角度が異なっている。具体的には、緩和面部２５のうち、幅広部１４ａに隣接する部位（以下、「急傾斜部位」という。）２５ａは、緩和面部２５のうち、幅狭部１４ｂに隣接する部位（以下、「緩傾斜部位」という。）２５ｂよりも、正面部１ａに対する傾斜の角度が急となっている。
【００６５】
リーンフォースメント１Ｅにおけるベルトライン部Ｌよりも下部において、正面部１ａを絞り込んで幅広部１４ａ及び幅狭部１４ｂを形成し、また、幅広部１４ａ及び幅狭部１４ｂに隣接して緩和面部２５を設けることで、リーンフォースメント１Ｅにおけるベルトライン部Ｌの上部よりも、幅広部１４ａ、幅狭部１４ｂ及び緩和面部２５が設けられたリーンフォースメント１Ｅにおけるベルトライン部Ｌよりも下部の座屈強度が弱くなる。
【００６６】
また、リーンフォースメント１Ｅにおけるベルトライン部Ｌよりも下部において、正面部１ａの幅が絞り込まれた幅広部１４ａ及び幅狭部１４ｂが、リーンフォースメント１Ｅに外力が加わって座屈する際の起点となる。
【００６７】
このようなリーンフォースメント１Ｅは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００６８】
以上のように、幅狭部１４ｂに隣接して緩傾斜部位２５ｂが設けられていることにより、幅狭部１４ｂにおける座屈強度は、急傾斜部位２５ａが隣接する幅広部１４ａよりも弱くなる。このように、正面部１ａの幅と緩和面部２５の傾斜の角度とを調整することにより、リーンフォースメント１Ｅの上下で異なる座屈強度の座屈部分を設けることができ、所望の変形モードでピラーを変形させることができる。また、側突時には、座屈強度の弱い幅狭部１４ｂ、座屈強度の強い幅広部１４ａの順で座屈する。このように、リーンフォースメント１Ｅを下側から順に座屈させることができ、より好適なピラーの変形モードとすることができる。
【００６９】
また、リーンフォースメント１Ｅの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、緩和面部２５が設けられていることにより座屈によって生じる歪が緩和され、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ｅ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ｅにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ｅ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００７０】
［第七の実施形態］
図１０及び図１１（ａ）に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ｆの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、正面部１ａの幅を絞り込むようにして形成された絞込部（座屈部）１５が設けられている。
【００７１】
また、リーンフォースメント１Ｆの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、アッパーヒンジ座部８の高さ位置からロアヒンジ座部９の高さ位置に亘って、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ｆの上下方向に延びる緩和面部２６が設けられている。
【００７２】
また、緩和面部２６と、側面部１ｄにおいて緩和面部２６に隣接する部位（以下、「側面部湾曲部位」という。）７０とは、リーンフォースメント１Ｆの水平方向に沿って外側に向けて凸状に湾曲している（特に、図１１（ａ）参照）。なお、図１１（ａ）における二点鎖線は、緩和面部２６及び側面部湾曲部位７０が湾曲していない状態を示している。
【００７３】
このようなリーンフォースメント１Ｆは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００７４】
以上の構成とすることで、図１１（ｂ）に示すように、側突により、リーンフォースメント１Ｆの正面部１ａに力が加わってリーンフォースメント１Ｆが座屈するときに、緩和面部２６や側面部湾曲部位７０が内側に折り込まれる様に変形することなく、外側に向けて凸状に湾曲する緩和面部２６や側面部湾曲部位７０の形状に起因して、緩和面部２６及び側面部湾曲部位７０が全体的に外側に向けて突出する様に変形する。これにより、緩和面部２６や側面部湾曲部位７０に生じる歪を抑制することができ、より好適な変形モードとすることができる。
【００７５】
また、リーンフォースメント１Ｆにおけるベルトライン部Ｌよりも下側の部分において、正面部１ａを絞り込んで絞込部１５を形成し、また、絞込部１５に隣接して緩和面部２６を設けることで、絞込部１５に対して傾斜する緩和面部２６の傾斜の角度が緩やかとなる。これにより、リーンフォースメント１Ｆにおけるベルトライン部Ｌよりも上側の部分よりも、絞込部１５及び緩和面部２６が設けられたリーンフォースメント１Ｆの下側の部分の座屈強度が弱くなり、側突時にはリーンフォースメント１Ｆの下側部分を座屈させることができ、より好適な変形モードとすることができる。
【００７６】
また、第一の実施形態と同様に、絞込部１５に隣接して緩和面部２６が設けられていることにより、絞込部１５を起点として生じる歪の発生を緩和させることができる。このように、座屈による歪の発生を緩和することができるため、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。
【００７７】
また、リーンフォースメント１Ｆの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、緩和面部２６が設けられていることにより座屈によって生じる歪が緩和され、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ｆ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ｆにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ｆ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００７８】
なお、第七の実施形態において、緩和面部２６及び側面部湾曲部位７０の双方を、外側に向けて凸状に湾曲させるものとしたが、緩和面部２６及び側面部湾曲部位７０のうち、少なくともいずれか一方が外側に向けて凸状に突出していれば上記と同様の効果を得ることができる。
【００７９】
本発明は、前述した各実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【００８０】
また、本発明は、センターピラーに限らず、フロントピラーやリアピラーにも適用可能である。
【符号の説明】
【００８１】
１，１Ａ〜１Ｆ…リーンフォースメント、１０，１１Ａ，１１Ｂ，１２Ａ，１２Ｂ…ビード（座屈部）、１３…凹部（座屈部）、１３ａ…上側立ち上がり面部、１３ｂ…底面部、１３ｃ…下側立ち上がり面部、１４ａ…幅広部（座屈部）、１４ｂ…幅狭部（座屈部）、１５…絞込部（座屈部）２０，２１，２１ａ，２１ｂ，２２，２２ａ，２２ｂ，２３，２４，２５，２６…緩和面部、２５ａ…急傾斜部位、２５ｂ…緩傾斜部位、１ａ…正面部、１ｄ…側面部。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、座屈部を有する車両のピラー構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、このような分野の技術として、特開２００５−７９４９号公報がある。この公報に記載されたセンターピラーには、金属製のリーンフォースメントが配設され、このリーンフォースメントには、座屈の起点となる凹状の座屈部が設けられている。これにより、外力が加わったときに、センターピラーが座屈部から座屈し、金属製のリーンフォースメントの伸び変形によって、外力のエネルギーを吸収することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−７９４９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前述した従来のピラー構造にあっては、リーンフォースメントに座屈部を設けて座屈時のピラーの変形をコントロールしようとしているものの、リーンフォースメントの座屈部で生じる歪が大きく、理想的なピラーの変形モードを得ることができない。また、座屈部で生じる歪が大きいため、例えば、リーンフォースメントの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合には、ピラーの変形モードのコントロールが困難である。
【０００５】
そこで本発明は、座屈によるピラーの歪の発生を緩和し、ピラーの変形モードのコントロールが容易な車両のピラー構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明に係る車両のピラー構造は、車両のピラーのリーンフォースメントに設けられた座屈の起点となる座屈部の側方に隣接して、座屈変形時の歪を緩和させる緩和面部が形成されていることを特徴とする。
【０００７】
この車両のピラー構造においては、緩和面部が設けられていることにより、ピラーに外力が加わって座屈したときに座屈部を起点とする歪の発生を緩和させることができる。このように、座屈によるリーンフォースメントの歪の発生を緩和することができるため、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。また、リーンフォースメントの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、座屈による歪の発生が緩和されるため、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。
【０００８】
また、緩和面部は、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対して傾斜し、座屈部の座屈強度に応じて、緩和面部の傾斜の角度が設定されることが好適である。
一般に、座屈部の座屈強度が強いほど座屈によって生じる歪は大きくなる。また、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対する緩和面部の傾斜の角度を変えることにより、座屈による歪の発生を緩和する度合いも変化する。従って、本構成のように、座屈部の座屈強度に応じて、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対する緩和面部の傾斜の角度を設定することにより、座屈による歪の発生をより好適に緩和することができる。
【０００９】
また、座屈部は、リーンフォースメントの幅を狭めることによって形成され、緩和面部は、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対して傾斜し、座屈部におけるリーンフォースメントの幅に応じて、緩和面部の傾斜の角度が設定されることが好適である。
この構成によれば、座屈部が形成される部位においてリーンフォースメントの幅が狭く、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対する緩和面部の傾斜が緩やかな場合には、座屈部の座屈強度が弱いものとなる。また、座屈部が形成される部位においてリーンフォースメントの幅が広く、座屈部が設けられたリーンフォースメントの面に対する緩和面部の傾斜が急な場合には、座屈部の座屈強度が強いものとなる。このように、座屈部におけるリーンフォースメントの幅と、緩和面部の傾斜の角度とを調整することにより、所望の座屈強度を得ながら、緩和面部を設けることによって、座屈による歪の発生を好適に緩和することができる。
【００１０】
また、座屈部は、リーンフォースメントの上下で複数形成されると共に、互いに座屈強度が異なり、複数の座屈部のそれぞれに隣接して形成された各緩和面部同士は、互いに異なる角度で接続されることが好適である。
この構成によれば、ピラーが座屈する際に、座屈強度の弱い座屈部から順に座屈し、座屈強度の弱い座屈部に隣接する緩和面部から順に、座屈による歪の発生を緩和することとなる。このとき、各緩和面部同士が互いに異なる角度で接続されることにより、一の緩和面部に生じる歪が、緩和面部同士の接続部分を介して他の緩和面部に伝達することが抑制される。これにより、先に座屈した座屈部の歪の影響を受けることなく、他の座屈部を座屈させることができ、より好適な変形モードとすることができる。
【００１１】
また、座屈部は、リーンフォースメントの上下で複数形成されると共に、座屈部同士で形状が同一の断面Ｖ字状のビードによって構成され、所定のビードの底部に突起を設けることによって座屈部の座屈強度が変えられていることが好適である。
この構成によれば、Ｖ字溝の溝幅が狭くなるように突起が設けられたビードが座屈するときに、突起がビードの変形を阻害する。即ち、ビードの底部に突起を設けることにより、ビードの座屈強度を強くすることができる。従って、突起を所定のビードの底部に設けることで、リーンフォースメントの上下方向でビードの座屈強度を変えることができ、所望の変形モードでピラーを変形させることができる。
【００１２】
また、座屈部は、リーンフォースメントに設けられた凹部によって構成され、凹部の底面部から立ち上がる立ち上がり面部の立ち上がり角度がリーンフォースメントの上下で変えられていることが好適である。
この構成によれば、凹部の立ち上がり面部の立ち上がり角度が急であるほど、立ち上がり面部と底面部との接続部分の座屈強度が弱くなる。このため、凹部に、リーンフォースメントの上下で異なる座屈強度の座屈部分を設けることができ、所望の変形モードでピラーを変形させることができる。
【００１３】
また、座屈部が、リーンフォースメントの正面部に設けられ、緩和面部が、正面部とリーンフォースメントの側面部との間に設けられ、緩和面部及び側面部の少なくともいずれか一方が、リーンフォースメントの水平方向に沿って外側に向けて凸状に湾曲していることが好適である。
この構成によれば、リーンフォースメントの正面部に外力が加わってピラーが座屈するときに、緩和面部や側面部が内側に折り込まれる様に変形することなく、外側に向けて凸状に湾曲する緩和面部や側面部の形状に起因して、緩和面部及び側面部が全体的に外側に向けて突出する様に変形する。これにより、緩和面部や側面部に生じる歪を抑制することができ、より好適な変形モードとすることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、座屈によるピラーの歪の発生が緩和され、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第一の実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
【図３】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第二の実施形態を示す斜視図である。
【図４】（ａ）は、図３のＩＶａ−ＩＶａ線に沿う断面図であり、（ｂ）は、図３のＩＶｂ−ＩＶｂ線に沿う断面図である。
【図５】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第三の実施形態を示す斜視図である。
【図６】（ａ）は、図５のＶＩａ−ＶＩａ線に沿う断面図であり、（ｂ）は、図５のＶＩｂ−ＶＩｂ線に沿う断面図である。
【図７】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第四の実施形態を示す斜視図である。
【図８】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第五の実施形態を示す斜視図である。
【図９】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第六の実施形態を示す斜視図である。
【図１０】本発明に係るピラー構造に適用されるリーンフォースメントの第七の実施形態を示す斜視図である。
【図１１】（ａ）は、図１０のＸＩａ−ＸＩａ線に沿う断面図であり、（ｂ）は、第七の実施形態におけるリーンフォースメントの側突時の変形状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、図面を参照しつつ本発明に係る車両のピラー構造の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、第一〜第七の実施形態において、同一の構成要素については同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【００１７】
［第一の実施形態］
図１及び図２に示されるように、ルーフサイドレール２とロッカ３との間で渡されるセンターピラーのリーンフォースメント１の上部には、ルーフサイドレール２に溶接させるための上部取付部１ｂが設けられ、リーンフォースメント１の下部には、ロッカ３に溶接させるための下部取付部１ｃが設けられている。
【００１８】
更に、リーンフォースメント１には、ドアのヒンジが固定されるアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９とが形成されている。そして、センターピラーにあっては、このような構成のリーンフォースメント１の外側は、図示されないサイドアウタパネルで覆われている。
【００１９】
ピラーにおいて、フロントピラーは、正面衝突やオフセット衝突時に居住空間を確保する役目をもち、これに対して、センターピラーは、側突時に居住空間を確保するのに大きく係わっている。側突時にあっては、乗員の頭部を保護するために、センターピラーの上側半分すなわちベルトライン部Ｌより上側が内側に倒れ込むことがないようにして、ルーフの潰れを防止する必要がある。
【００２０】
そこで、リーンフォースメント１の正面部１ａにおいて、ベルトライン部Ｌよりも下側の部位に、水平方向に延在するＶ字溝を成すビード（座屈部）１０が設けられている。このビード１０が、リーンフォースメント１に外力が加わって座屈する際の起点となる。
【００２１】
また、リーンフォースメント１の正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、ビード１０の側方、即ち水平方向において隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１の上下方向に延びる緩和面部２０が設けられている。図２に示すように、緩和面部２０はリーンフォースメント１の正面部１ａに対して傾斜しており、緩和面部２０の傾斜の角度αは緩やかな角度（正面部１ａに対する緩和面部２０の開き角度αが大きい）となっている。
【００２２】
このようなリーンフォースメント１は、高張力鋼板をプレス加工することによって、断面凹状に成形される。この高張力鋼板としては、例えば、引張強度が１０００Ｍｐａ以上の高強度材料を用いることができる。また、リーンフォースメント１の断面凹状の開口部分は、裏当て板３０によって覆われる。
【００２３】
前述したように、車両の側突時には、ビード１０を起点としてリーンフォースメント１が座屈する。そして、リーンフォースメント１の正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２０の傾斜の角度を緩やかな角度にすることにより、従来のように緩和面部がない場合に比べて、ビード１０を起点として生じる歪の発生を緩和させることができる。このように、座屈による歪の発生を緩和することができるため、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。
【００２４】
また、リーンフォースメント１の材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、座屈による歪の発生が緩和されるため、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、ビード１０に隣接して緩和面部２０を設けることによって、リーンフォースメント１におけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。例えば、リーンフォースメントのベルトライン部Ｌよりも下側を座屈させるために、リーンフォースメントの下側の鋼板を低強度のものに変える等の作業が不要となる。このため、リーンフォースメント１全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００２５】
［第二の実施形態］
図３及び図４に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ａの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、上側から順にビード（座屈部）１１Ａ，１１Ｂが設けられている。ビード１１Ａ，１１Ｂは、それぞれ水平方向に延在するＶ字溝を成し、ビード１１Ｂは、ビード１１Ａよりも深さが深くなっている。このようなビードは、深さが深いほど座屈強度が弱くなるため、ビード１１Ｂはビード１１Ａよりも座屈強度が弱くなっている。これらのビード１１Ａ，１１Ｂが、リーンフォースメント１Ａに外力が加わって座屈する際の起点となる。
【００２６】
正面部１ａの両側の側面部１ｄには、それぞれ、ビード１１Ａの上側に対応する高さ位置と、ビード１１Ａ，１１Ｂの間に対応する高さ位置と、ビード１１Ｂの下側に対応する高さ位置とに、それぞれビード４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃが順に設けられている。ビード４０Ａ〜４０Ｃは、側面部１ｄの幅方向（側面部１ｄの水平方向）の全体に亘って形成されている。これにより側面部１ｄが、ビード４０Ａ〜４０Ｃによって分断された状態となる。即ち、側面部１ｄが、ビード４０Ａよりも上側の側面部５０Ａと、ビード４０Ａとビード４０Ｂとの間の側面部５０Ｂと、ビード４０Ｂとビード４０Ｃとの間の側面部５０Ｃと、ビード４０Ｃよりも下側の側面部５０Ｄとに分断される。
【００２７】
また、リーンフォースメント１Ａの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、ビード１１Ａ，１１Ｂの側方、即ち水平方向において隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ａの上下方向に延びる緩和面部２１が設けられている。
【００２８】
緩和面部２１は、ビード１１Ａに隣接する位置に設けられた緩和面部２１ａと、ビード１１Ｂに隣接する位置に設けられた緩和面部２１ｂとを有している。緩和面部２１ａは、一方側の端部がビード１１Ａに隣接し、他方側の端部が側面部５０Ｂに隣接する。緩和面部２１ｂは、一方側の端部がビード１１Ｂに隣接し、他方側の端部が側面部５０Ｃに隣接する。
【００２９】
また、図４（ａ）に示すようにリーンフォースメント１Ａの正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２１ａの傾斜の角度（正面部１ａに対する緩和面部２１ａの開き角度）α１は、図４（ｂ）に示すようにリーンフォースメント１Ａの正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２１ｂの傾斜の角度（正面部１ａに対する緩和面部２１ｂの開き角度）β１よりも、緩やか（開き角度が大きい）となっている。これは、緩和面部２１ａに隣接する側面部５０Ｂのように、側面部の幅を長くすることにより、正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２１ａの傾斜の角度α１を緩やかなものとすることができる。反対に、緩和面部２１ｂに隣接する側面部５０Ｃのように、側面部の幅を短くすることにより、正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２１ｂの傾斜の角度β１を急なものとすることができる。
【００３０】
このようなリーンフォースメント１Ａは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００３１】
前述したように、車両の側突時には、ビード１１Ａ，１１Ｂを起点として、リーンフォースメント１が座屈する。そして、座屈強度の弱いビード１１Ｂ、座屈強度の強いビード１１Ａの順で、各ビード１１Ａ，１１Ｂが座屈する。また、座屈強度の強いビードが座屈する際には、座屈強度が弱いビードよりも大きな歪が発生する。このため、ビード１１Ａに隣接する緩和面部２１ａが、正面部１ａに対して緩やかな角度α１で接続されることにより、座屈強度が強いビード１１Ａを起点として生じる歪の発生を、ビード１１Ａと緩和面部２１ａとを急な角度で接続する場合に比べて、より好適に緩和することができる。このように、ビード１１Ａ，１１Ｂの座屈強度に応じて、正面部１ａに対する緩和面部２１ａ，２１ｂの傾斜の角度を設定することにより、座屈による歪の発生をより好適に緩和することができる。
【００３２】
また、座屈によって生じる歪を緩和することができるため、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。また、リーンフォースメント１Ａの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、座屈によって生じる歪が緩和されるため、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ａ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ａにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ａ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００３３】
また、側面部１ｄにビード４０Ａ〜４０Ｃを設けることにより、リーンフォースメント１Ａの下部が変形したときに、ビード４０Ａ〜４０Ｃが突っ張ることでリーンフォースメント１Ａの下部が完全に潰れることが防止されて、ピラーの変形を抑制することができる。
【００３４】
また、ビード４０Ａ〜４０Ｃの高さ（側面部１ｄの幅方向の長さ）と、正面部１ａに対する緩和面部２１ａ，２１ｂの傾斜の角度とを連動して変えることで、リーンフォースメント１Ａの潰れ量をコントロールできる。
【００３５】
［第三の実施形態］
図５及び図６に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ｂの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、上側から順にビード（座屈部）１１Ａ，１１Ｂが設けられている。ビード１１Ｂは、ビード１１Ａよりも深さが深く、ビード１１Ａよりも座屈強度が弱くなっている。これらのビード１１Ａ，１１Ｂが、リーンフォースメント１Ｂに外力が加わって座屈する際の起点となる。
【００３６】
正面部１ａの両側の側面部１ｄには、ビード４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃが設けられている。これにより側面部１ｄが、側面部５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃ，５０Ｄに分断された状態となる。
【００３７】
また、リーンフォースメント１Ｂの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、ビード１１Ａ，１１Ｂの側方、即ち水平方向において隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ｂの上下方向に延びる緩和面部２２が設けられている。
【００３８】
緩和面部２２は、ビード１１Ｂに隣接すると共にアッパーヒンジ座部８の高さ位置からロアヒンジ座部９の高さ位置の近傍に亘って設けられた緩和面部２２ｂと、緩和面部２２ｂとビード１１Ａの間においてビード１１Ａの高さ位置に設けられた緩和面部２２ａとを有している。つまり、緩和面部２２ａは、一方側の端部がビード１１Ａに隣接し、他方側の端部が緩和面部２２ｂに隣接している。
【００３９】
また、図６（ａ）に示すようにリーンフォースメント１Ｂの正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２２ａの傾斜の角度（正面部１ａに対する緩和面部２２ａの開き角度）α２は、図６（ｂ）に示すようにリーンフォースメント１Ｂの正面部１ａに対して傾斜する緩和面部２２ｂの傾斜の角度（正面部１ａに対する緩和面部２２ｂの開き角度）β２よりも、緩やか（開き角度が大きい）となっている。これにより、緩和面部２２ａと緩和面部２２ｂとは異なる角度で接続されて、緩和面部２２ａと緩和面部２２ｂとの接続部に稜線Ｒが形成される。
【００４０】
このようなリーンフォースメント１Ｂは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００４１】
以上のように、第二の実施形態と同様に、座屈強度が強いビード１１Ａに隣接する緩和面部２２ａが、正面部１ａに対して緩やかな角度α２で接続されることで、座屈強度が強いビード１１Ａを起点として生じる歪の発生を、ビードと緩和面部とを急な角度で接続する場合に比べて、より好適に緩和することができる。このように、ビード１１Ａ，１１Ｂの座屈強度に応じて、座屈による歪の発生をより好適に緩和することができる。
【００４２】
また、各緩和面部２２ａ，２２ｂが互いに異なる角度で接続されることにより、ビード１１Ｂの座屈時に緩和面部２２ｂに生じる歪が、緩和面部２２ａと緩和面部２２ｂとの接続部分（稜線Ｒの部分）を介して緩和面部２２ａに伝達されることを抑制できる。これにより、先に座屈したビード１１Ｂの歪の影響を受けることなく、他のビード１１Ａを座屈させることができ、より好適な変形モードとすることができる。
【００４３】
また、リーンフォースメント１Ｂの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、座屈によって生じる歪が緩和されるため、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ｂ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ｂにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ｂ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００４４】
また、側面部１ｄにビード４０Ａ〜４０Ｃを設けることにより、リーンフォースメント１Ｂの下部が完全に潰れることが防止されて、ピラーの変形を抑制することができる。また、ビード４０Ａ〜４０Ｃの高さと、正面部１ａに対する緩和面部２２ａ，２２ｂの傾斜角度とを連動して変えることで、リーンフォースメント１Ｂの潰れ量をコントロールできる。
【００４５】
［第四の実施形態］
図７に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ｃの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、上側から順にビード（座屈部）１２Ａ，１２Ｂが設けられている。ビード１２Ａとビード１２Ｂは、それぞれ水平方向に延在するＶ字溝を成し、互いに深さが同じとなるように形成されている。ビード１２Ａの底部には、外方に向けて突出する突起６０が設けられている。これらのビード１２Ａ，１２Ｂが、リーンフォースメント１Ｃに外力が加わって座屈する際の起点となる。
【００４６】
正面部１ａの両側の側面部１ｄには、それぞれ、ビード１２Ａの上側に対応する高さ位置と、ビード１２Ａ，１２Ｂの間に対応する高さ位置と、ビード１２Ｂの下側に対応する高さ位置とに、それぞれビード４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃが順に設けられている。
【００４７】
また、リーンフォースメント１Ｃの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、ビード１２Ａ，１２Ｂの側方、即ち水平方向において隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ｃの上下方向に延びる緩和面部２３が設けられている。緩和面部２３は、リーンフォースメント１Ｃの正面部１ａに対して傾斜している。
【００４８】
このようなリーンフォースメント１Ｃは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００４９】
以上のように、第一の実施形態と同様に、ビード１２Ａ，１２Ｂに隣接して緩和面部２３が設けられていることで、ビード１２Ａ，１２Ｂを起点として生じる歪の発生を緩和させることができ、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。
【００５０】
また、ビード１２Ａの底部に突起６０を設けることで、Ｖ字溝の溝幅が狭くなるようにビード１２Ａが座屈するときに、突起６０がビード１２Ａの変形を阻害する。即ち、ビード１２Ａの底部に突起６０を設けることにより、ビード１２Ａの座屈強度を強くすることができる。従って、ビード１２Ａの底部にのみ突起６０を設けることで、リーンフォースメント１Ｃの上下方向でビード１２Ａ，１２Ｂの座屈強度を変えることができ、所望の変形モードでピラーを変形させることができる。
【００５１】
また、リーンフォースメント１Ｃの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、緩和面部２３が設けられていることにより座屈によって生じる歪が緩和され、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ｃ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ｃにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ｃ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００５２】
また、側面部１ｄにビード４０Ａ〜４０Ｃを設けることにより、リーンフォースメント１Ｃの下部が完全に潰れることが防止されて、ピラーの変形を抑制することができる。また、ビード４０Ａ〜４０Ｃの高さと、緩和面部２３の傾斜角度とを連動して変えることで、リーンフォースメント１Ｃの潰れ量をコントロールできる。
【００５３】
［第五の実施形態］
図８に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ｄの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、凹部（座屈部）１３が設けられている。
【００５４】
凹部１３は、リーンフォースメント１Ｄの水平方向に延びる溝状を成し、底面部１３ｂと、底面部１３ｂにおけるリーンフォースメント１Ｄの上側の端部から立ち上がる上側立ち上がり面部１３ａと、底面部１３ｂにおけるリーンフォースメント１Ｄの下側の端部から立ち上がる下側立ち上がり面部１３ｃとより構成される。上側立ち上がり面部１３ａ及び下側立ち上がり面部１３ｃは、底面部１３ｂからの立ち上がり角度が互いに異なっており、下側立ち上がり面部１３ｃの立ち上がり角度が上側立ち上がり面部１３ａの立ち上がり角度よりも急となっている。また、凹部１３において、上側立ち上がり面部１３ａと底面部１３ｂとの接続部分、及び下側立ち上がり面部１３ｃと底面部１３ｂとの接続部分が、リーンフォースメント１Ｄに外力が加わって座屈する際の起点となる。また、凹部１３は、上側立ち上がり面部１３ａと底面部１３ｂとの接続部分よりも、下側立ち上がり面部１３ｃと底面部１３ｂとの接続部分の方が、正面部１ａからの落ち込み量が多くなっている。
【００５５】
正面部１ａの両側の側面部１ｄには、それぞれ、アッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間に対応する高さ位置に、それぞれビード４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃが設けられている。
【００５６】
また、リーンフォースメント１Ｄの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、凹部１３の側方、即ち水平方向において隣接する位置に、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ｄの上下方向に延びる緩和面部２４が設けられている。緩和面部２４は、リーンフォースメント１Ｄの正面部１ａに対して傾斜している。
【００５７】
このようなリーンフォースメント１Ｄは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００５８】
一般に、リーンフォースメントに外力が加わったときに、凹部の立ち上がり面部の立ち上がり角度が急であるほど、立ち上がり面部と底面部との接続部分の座屈強度が弱くなる。従って、本実施形態においては、上側立ち上がり面部１３ａと底面部１３ｂとの接続部分の座屈強度は、下側立ち上がり面部１３ｃと底面部１３ｂとの接続部分の座屈強度よりも強くなる。このように、上側立ち上がり面部１３ａと下側立ち上がり面部１３ｃとで底面部１３ｂからの立ち上がり角度を異なるものとすることにより、リーンフォースメント１Ｄの上下で異なる座屈強度の座屈部分を設けることができ、所望の変形モードでピラーを変形させることができる。また、側突時には、座屈強度の弱い下側立ち上がり面部１３ｃと底面部１３ｂとの接続部分、座屈強度が強い上側立ち上がり面部１３ａと底面部１３ｂとの接続部分の順で座屈する。このように、リーンフォースメント１Ｄの下側から順に座屈させることができ、より好適なピラーの変形モードとすることができる。
【００５９】
また、第一の実施形態と同様に、凹部１３の側方に隣接して緩和面部２４設けられていることにより、上側立ち上がり面部１３ａと底面部１３ｂとの接続部分、及び下側立ち上がり面部１３ｃと底面部１３ｂとの接続部分を起点として生じる歪の発生を緩和させることができ、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。
【００６０】
また、リーンフォースメント１Ｄの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、緩和面部２４が設けられていることにより座屈によって生じる歪が緩和され、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ｄ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ｄにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ｄ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００６１】
また、側面部１ｄにビード４０Ａ〜４０Ｃを設けることにより、リーンフォースメント１Ｄの下部が完全に潰れることが防止されて、ピラーの変形を抑制することができる。また、ビード４０Ａ〜４０Ｃの高さと、緩和面部２４の傾斜角度とを連動して変えることで、リーンフォースメント１Ｄの潰れ量をコントロールできる。
【００６２】
［第六の実施形態］
図９に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ｅの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、上から順に、正面部１ａの幅を絞り込むようにして形成された幅広部（座屈部）１４ａ、幅狭部（座屈部）１４ｂが設けられている。幅広部１４ａの幅（水平方向の長さ）は、幅狭部１４ｂの幅よりも広くなっている。
【００６３】
また、リーンフォースメント１Ｅの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、アッパーヒンジ座部８の高さ位置からロアヒンジ座部９の高さ位置に亘って、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ｅの上下方向に延びる緩和面部２５が設けられている。
【００６４】
緩和面部２５は、リーンフォースメント１Ｅの上下で、正面部１ａに対する傾斜の角度が異なっている。具体的には、緩和面部２５のうち、幅広部１４ａに隣接する部位（以下、「急傾斜部位」という。）２５ａは、緩和面部２５のうち、幅狭部１４ｂに隣接する部位（以下、「緩傾斜部位」という。）２５ｂよりも、正面部１ａに対する傾斜の角度が急となっている。
【００６５】
リーンフォースメント１Ｅにおけるベルトライン部Ｌよりも下部において、正面部１ａを絞り込んで幅広部１４ａ及び幅狭部１４ｂを形成し、また、幅広部１４ａ及び幅狭部１４ｂに隣接して緩和面部２５を設けることで、リーンフォースメント１Ｅにおけるベルトライン部Ｌの上部よりも、幅広部１４ａ、幅狭部１４ｂ及び緩和面部２５が設けられたリーンフォースメント１Ｅにおけるベルトライン部Ｌよりも下部の座屈強度が弱くなる。
【００６６】
また、リーンフォースメント１Ｅにおけるベルトライン部Ｌよりも下部において、正面部１ａの幅が絞り込まれた幅広部１４ａ及び幅狭部１４ｂが、リーンフォースメント１Ｅに外力が加わって座屈する際の起点となる。
【００６７】
このようなリーンフォースメント１Ｅは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００６８】
以上のように、幅狭部１４ｂに隣接して緩傾斜部位２５ｂが設けられていることにより、幅狭部１４ｂにおける座屈強度は、急傾斜部位２５ａが隣接する幅広部１４ａよりも弱くなる。このように、正面部１ａの幅と緩和面部２５の傾斜の角度とを調整することにより、リーンフォースメント１Ｅの上下で異なる座屈強度の座屈部分を設けることができ、所望の変形モードでピラーを変形させることができる。また、側突時には、座屈強度の弱い幅狭部１４ｂ、座屈強度の強い幅広部１４ａの順で座屈する。このように、リーンフォースメント１Ｅを下側から順に座屈させることができ、より好適なピラーの変形モードとすることができる。
【００６９】
また、リーンフォースメント１Ｅの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、緩和面部２５が設けられていることにより座屈によって生じる歪が緩和され、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ｅ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ｅにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ｅ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００７０】
［第七の実施形態］
図１０及び図１１（ａ）に示されるように、センターピラーのリーンフォースメント１Ｆの正面部１ａには、ベルトライン部Ｌよりも下側のアッパーヒンジ座部８とロアヒンジ座部９との間の部位において、正面部１ａの幅を絞り込むようにして形成された絞込部（座屈部）１５が設けられている。
【００７１】
また、リーンフォースメント１Ｆの正面部１ａの両脇に位置する２つの稜線部１ｅには、アッパーヒンジ座部８の高さ位置からロアヒンジ座部９の高さ位置に亘って、稜線部１ｅを削ぎ落とすようにして、それぞれリーンフォースメント１Ｆの上下方向に延びる緩和面部２６が設けられている。
【００７２】
また、緩和面部２６と、側面部１ｄにおいて緩和面部２６に隣接する部位（以下、「側面部湾曲部位」という。）７０とは、リーンフォースメント１Ｆの水平方向に沿って外側に向けて凸状に湾曲している（特に、図１１（ａ）参照）。なお、図１１（ａ）における二点鎖線は、緩和面部２６及び側面部湾曲部位７０が湾曲していない状態を示している。
【００７３】
このようなリーンフォースメント１Ｆは、高張力鋼板をプレス加工することによって成形される。
【００７４】
以上の構成とすることで、図１１（ｂ）に示すように、側突により、リーンフォースメント１Ｆの正面部１ａに力が加わってリーンフォースメント１Ｆが座屈するときに、緩和面部２６や側面部湾曲部位７０が内側に折り込まれる様に変形することなく、外側に向けて凸状に湾曲する緩和面部２６や側面部湾曲部位７０の形状に起因して、緩和面部２６及び側面部湾曲部位７０が全体的に外側に向けて突出する様に変形する。これにより、緩和面部２６や側面部湾曲部位７０に生じる歪を抑制することができ、より好適な変形モードとすることができる。
【００７５】
また、リーンフォースメント１Ｆにおけるベルトライン部Ｌよりも下側の部分において、正面部１ａを絞り込んで絞込部１５を形成し、また、絞込部１５に隣接して緩和面部２６を設けることで、絞込部１５に対して傾斜する緩和面部２６の傾斜の角度が緩やかとなる。これにより、リーンフォースメント１Ｆにおけるベルトライン部Ｌよりも上側の部分よりも、絞込部１５及び緩和面部２６が設けられたリーンフォースメント１Ｆの下側の部分の座屈強度が弱くなり、側突時にはリーンフォースメント１Ｆの下側部分を座屈させることができ、より好適な変形モードとすることができる。
【００７６】
また、第一の実施形態と同様に、絞込部１５に隣接して緩和面部２６が設けられていることにより、絞込部１５を起点として生じる歪の発生を緩和させることができる。このように、座屈による歪の発生を緩和することができるため、理想的なピラーの変形モードを得ることができる。
【００７７】
また、リーンフォースメント１Ｆの材料として伸び性が低い高張力鋼板を用いた場合であっても、緩和面部２６が設けられていることにより座屈によって生じる歪が緩和され、ピラーの変形モードのコントロールが容易となる。つまり、ベルトライン部Ｌよりも上側の強度を確保するために、リーンフォースメント１Ｆ全体を高張力鋼板で形成した場合であっても、リーンフォースメント１Ｆにおけるベルトライン部Ｌよりも下側を、座屈位置で大きな歪を伴うことなく変形させることができる。このため、リーンフォースメント１Ｆ全体を一種類の材料で成形することができ、作業性の向上や製造コストの低減を図ることができる。
【００７８】
なお、第七の実施形態において、緩和面部２６及び側面部湾曲部位７０の双方を、外側に向けて凸状に湾曲させるものとしたが、緩和面部２６及び側面部湾曲部位７０のうち、少なくともいずれか一方が外側に向けて凸状に突出していれば上記と同様の効果を得ることができる。
【００７９】
本発明は、前述した各実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【００８０】
また、本発明は、センターピラーに限らず、フロントピラーやリアピラーにも適用可能である。
【符号の説明】
【００８１】
１，１Ａ〜１Ｆ…リーンフォースメント、１０，１１Ａ，１１Ｂ，１２Ａ，１２Ｂ…ビード（座屈部）、１３…凹部（座屈部）、１３ａ…上側立ち上がり面部、１３ｂ…底面部、１３ｃ…下側立ち上がり面部、１４ａ…幅広部（座屈部）、１４ｂ…幅狭部（座屈部）、１５…絞込部（座屈部）２０，２１，２１ａ，２１ｂ，２２，２２ａ，２２ｂ，２３，２４，２５，２６…緩和面部、２５ａ…急傾斜部位、２５ｂ…緩傾斜部位、１ａ…正面部、１ｄ…側面部。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両のピラーのリーンフォースメントに設けられた座屈の起点となる座屈部の側方に隣接して、座屈変形時の歪を緩和させる緩和面部が形成されていることを特徴とする車両のピラー構造。
【請求項２】
前記緩和面部は、前記座屈部が設けられた前記リーンフォースメントの面に対して傾斜し、前記座屈部の座屈強度に応じて、前記緩和面部の傾斜の角度が設定されることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【請求項３】
前記座屈部は、前記リーンフォースメントの幅を狭めることによって形成され、
前記緩和面部は、前記座屈部が設けられた前記リーンフォースメントの面に対して傾斜し、前記座屈部における前記リーンフォースメントの幅に応じて、前記緩和面部の傾斜の角度が設定されることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【請求項４】
前記座屈部は、前記リーンフォースメントの上下で複数形成されると共に、互いに座屈強度が異なり、
複数の前記座屈部のそれぞれに隣接して形成された前記各緩和面部同士は、互いに異なる角度で接続されることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【請求項５】
前記座屈部は、前記リーンフォースメントの上下で複数形成されると共に、前記座屈部同士で形状が同一の断面Ｖ字状のビードによって構成され、
所定の前記ビードの底部に突起を設けることによって前記座屈部の座屈強度が変えられていることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【請求項６】
前記座屈部は、前記リーンフォースメントに設けられた凹部によって構成され、
前記凹部の底面部から立ち上がる立ち上がり面部の立ち上がり角度が前記リーンフォースメントの上下で変えられていることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【請求項７】
前記座屈部が、前記リーンフォースメントの正面部に設けられ、
前記緩和面部が、前記正面部と前記リーンフォースメントの側面部との間に設けられ、
前記緩和面部及び前記側面部の少なくともいずれか一方が、前記リーンフォースメントの水平方向に沿って外側に向けて凸状に湾曲していることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【請求項１】
車両のピラーのリーンフォースメントに設けられた座屈の起点となる座屈部の側方に隣接して、座屈変形時の歪を緩和させる緩和面部が形成されていることを特徴とする車両のピラー構造。
【請求項２】
前記緩和面部は、前記座屈部が設けられた前記リーンフォースメントの面に対して傾斜し、前記座屈部の座屈強度に応じて、前記緩和面部の傾斜の角度が設定されることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【請求項３】
前記座屈部は、前記リーンフォースメントの幅を狭めることによって形成され、
前記緩和面部は、前記座屈部が設けられた前記リーンフォースメントの面に対して傾斜し、前記座屈部における前記リーンフォースメントの幅に応じて、前記緩和面部の傾斜の角度が設定されることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【請求項４】
前記座屈部は、前記リーンフォースメントの上下で複数形成されると共に、互いに座屈強度が異なり、
複数の前記座屈部のそれぞれに隣接して形成された前記各緩和面部同士は、互いに異なる角度で接続されることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【請求項５】
前記座屈部は、前記リーンフォースメントの上下で複数形成されると共に、前記座屈部同士で形状が同一の断面Ｖ字状のビードによって構成され、
所定の前記ビードの底部に突起を設けることによって前記座屈部の座屈強度が変えられていることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【請求項６】
前記座屈部は、前記リーンフォースメントに設けられた凹部によって構成され、
前記凹部の底面部から立ち上がる立ち上がり面部の立ち上がり角度が前記リーンフォースメントの上下で変えられていることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【請求項７】
前記座屈部が、前記リーンフォースメントの正面部に設けられ、
前記緩和面部が、前記正面部と前記リーンフォースメントの側面部との間に設けられ、
前記緩和面部及び前記側面部の少なくともいずれか一方が、前記リーンフォースメントの水平方向に沿って外側に向けて凸状に湾曲していることを特徴とする請求項１に記載の車両のピラー構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−１２１４１６（Ｐ２０１２−１２１４１６Ａ）
【公開日】平成２４年６月２８日（２０１２．６．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２７２７９２（Ｐ２０１０−２７２７９２）
【出願日】平成２２年１２月７日（２０１０．１２．７）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月２８日（２０１２．６．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月７日（２０１０．１２．７）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
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