車両のルーフおよびその製造方法
【課題】ルーフの上を人が歩いたりルーフ上で作業を行なったりすることが必要な車両のルーフ重量を大幅に軽減するとともにアルミ縞板より防滑性を向上させ定期的なコーキング打ち直しのメンテナンスを不要とした車両のＦＲＰ縞板一体成形ルーフおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】ＦＲＰ縞板一体成形ルーフは、ルーフの形状が表面に賦形された木型を製作する木型製作工程１と、木型の上にアルミ縞板を取り付けるアルミ縞板取付工程３と、アルミ縞板取付工程３により得られた完成木型に、複数層のガラス繊維を重ねた樹脂型を製作する樹脂型成形工程１０と、樹脂型を完成木型の表面から脱型する樹脂型脱型工程８と、脱型された樹脂型の成形面に、ガラス繊維を貼り込み樹脂を塗布し常温硬化させる製品成形工程１０と、製品を樹脂型２２から脱型する製品脱型工程１２と、製品を車両のルーフに取り付けるルーフ取付行程１３と、を有する。
【解決手段】ＦＲＰ縞板一体成形ルーフは、ルーフの形状が表面に賦形された木型を製作する木型製作工程１と、木型の上にアルミ縞板を取り付けるアルミ縞板取付工程３と、アルミ縞板取付工程３により得られた完成木型に、複数層のガラス繊維を重ねた樹脂型を製作する樹脂型成形工程１０と、樹脂型を完成木型の表面から脱型する樹脂型脱型工程８と、脱型された樹脂型の成形面に、ガラス繊維を貼り込み樹脂を塗布し常温硬化させる製品成形工程１０と、製品を樹脂型２２から脱型する製品脱型工程１２と、製品を車両のルーフに取り付けるルーフ取付行程１３と、を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ルーフを強固にすることが必要な車両のルーフおよびその製造方法に関し、詳しくは、災害支援車、放送中継車、医療防疫車などの様々な特装車あるいはキャンピングカーなどにおける車両のルーフおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、災害時の支援などに出向く災害支援車などでは、ルーフの上を人が歩いたりルーフ上で作業を行なったりする必要があることから、一般の車両に比べてルーフをより強固に、より滑り難くする必要がある。
【０００３】
そこで、この種の車両では、図１０及び図１１に示したように、表面に滑り止め用の小さな突起２ａが形成されたアルミ縞板２を鉄板ルーフ４の上に接合して車両のルーフを補強することが行なわれている。
【０００４】
ここで、鉄板ルーフ４をアルミ縞板２で補強する場合に、大型の縞板２を用いると一度凹んでしまうと復元が困難であることから、小型の縞板２を用意してこれらをつなぎ合わせることが行なわれている。また、鉄板ルーフ４と縞板２との間には、ビスあるいはリベットなどの固定部材６を打ち込むとともに打ち込んだ部分にコーキング材などを充填し、ルーフの水漏れ防止処理を行なっている。
【０００５】
ところで、鉄板ルーフ４の板材は、通常０．８〜１．０ｍｍの鋼板が、アルミ縞板２には、通常２ｍｍの板材が用いられている。このような板材を重ね合わせて積層体を構成すると堅牢である反面重量増となり、重心位置が高くなってしまうという問題があった。
【０００６】
さらに、上記のルーフ構造は、雨天時や洗車時水に濡れると滑り易いこととコーキングを施す箇所が多く必要であることから、作業が手間であり改善が求められていた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたもので、災害支援車を始めとする特装車あるいはキャンピングカーなどのように、ルーフの上を人が歩いたりルーフ上で洗車や装備品の整備作業を行なったりすることが必要な従来の鉄板とアルミ縞板を採用している車両のルーフ重量を大幅に軽減するとともに、アルミ縞板より防滑性を向上させ、定期的なコーキング打ち直しのメンテナンスを不要とした車両のルーフおよびその製造方法を提供することを目的としている。
【０００８】
さらに、本発明は、水に濡れても滑り難い処理ができること、またコーキング剤の充填など手間のかかる作業を不要にすることのできる車両のルーフおよびその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するための本発明に係る車両のルーフは、
天板部と四側板部とからなるルーフ本体がＦＲＰ製の縞板により一体に形成されていることを特徴としている。
【００１０】
このような構成の本願発明に係る車両のルーフによれば、軽量でありながら十分な強度を発揮することができる。また、鋼板ルーフとアルミ縞板とを積層する場合のように、ビスやリベットなどの固定部材を打ち込んだり、その部分にコーキング剤を充填したりする手間を省くことができる。
【００１１】
また、本発明に係る車両のルーフの製造方法は、
ルーフの形状が表面に賦形された木型を製作する木型製作工程と、
前記木型製作工程で得られた木型の上にアルミ縞板を取り付けるアルミ縞板取付工程と、
前記アルミ縞板取付工程により得られた完成木型に、複数層のガラス繊維を重ねながら樹脂を塗り込み樹脂型を製作する樹脂型成形工程と、
前記樹脂型成形工程により得られた樹脂型を、前記完成木型の表面から脱型する樹脂型脱型工程と、
前記樹脂型脱型工程により脱型された前記樹脂型の成形面に、ガラス繊維樹脂を塗布し常温硬化させる製品成形工程と、
前記製品成形工程で得られた製品を前記樹脂型から脱型する製品脱型工程と、
前記製本脱型工程で得られた製品を車両のルーフに取り付けるルーフ取付行程と、を有することを特徴としている。
【００１２】
このような工程からなるルーフの製造方法によれば、アルミ縞板を用いなくても、アルミ縞板を用いた場合と同様の強度を発揮するルーフを製作することができる。
また、全て樹脂製の縞板でルーフを構成しているので、軽量化を促進させつつ、強度を発揮することが可能になる。
【００１３】
鉄板ルーフにビスあるいはリベットなどで固定する必要がないので、手間数を少なくすることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る車両のルーフおよびその製造方法によれば、アルミ縞板を鉄板ルーフに積層することに代えてルーフを全てＦＲＰ製縞板で成形し、このＦＲＰ製縞板のみでルーフを構成することができるので、ルーフの重量を大幅に軽減することができる。これにより、キャンピングカーあるいは特装車両などの重心位置を低く抑えることができる。
【００１５】
また、本願発明によれば、ビスあるいはリベットなどの固定部材を打ち込んだりコ―キング剤を装填したりする必要がないので、手間数を少なくすることができる。また、ＦＲＰ縞板に滑り止め特殊塗装をすれば、アルミ縞板に勝る防滑効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は本発明の一実施例による車両のルーフの製造方法を工程順に示したブロック図である。
【図２】図２は木型製作工程で得られた木型にアルミ縞板が取付けられるときのアルミ縞板取付工程を示す断面図である。
【図３】図３は図２に示したアルミ縞板取付工程で得られた完成木型の断面図である。
【図４】図４は図３に示した完成木型にガラス繊維を積層する樹脂型成形工程を示す断面図である。
【図５】図５は図４に示した樹脂型成形工程で得られた樹脂型を完成木型から脱型する樹脂型脱型工程を示す断面図である。
【図６】図６は図５で得られた樹脂型にガラス繊維含有樹脂を積層して製品を得るための製品成形工程を示す断面図である。
【図７】図７は図６で得られた製品を樹脂型から脱型する製品脱型工程を示す断面図である。
【図８】図８は本発明の一実施例に係る車両のルーフの製造方法で製造された樹脂製ルーフを示した平面図である。
【図９】図９は図８に示した樹脂製ルーフをボディパネルへ取付けるときのルーフ取付工程を示す断面図である。
【図１０】図１０は従来のルーフの強度を向上させた車両のルーフの一部を示した上面図である。
【図１１】図１１は図１０に示したアルミ縞板を鉄板ルーフに取り付ける従来例のルーフ取付工程を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照しながら本発明の一実施例について説明する。
図１は、本発明の一実施例に係る車両のルーフの製造方法を工程順に示したブロック図である。
【００１８】
図１に示したように、本実施例のルーフの製造方法は、木型製作工程１と、アルミ縞板取付工程３と、樹脂型成形工程４と、樹脂型脱型工程８と、製品成形工程１０と、製品脱型工程１２と、ルーフ取付工程１３とを有している。各工程の概略は図２〜図９に示されている。
【００１９】
図２に示したように、先ず、車両のルーフの形状が表面に賦形された木型１４が用意される。
この木型１４は、後述するように、車両全体のルーフの形状に対応しており、高さＴが２０ｃｍほど、幅Ｓが２．５ｍほどである。
【００２０】
ここで、車両のルーフは緩やかな曲面で形成される場合と平面で形成される場合との二通りがあるが、図２ではルーフが曲面で形成される場合の木型１４を示している。
また本実施例の車両のルーフの製造方法では、最終的には不要となるものの、途中の工程までは、図１０、図１１に示した従来例の場合と同様に、表面に細かい滑り止め用の小さな突起２ａが形成されたアルミ縞板２が使用される。
【００２１】
このように途中まで使用されるアルミ縞板２は、図３に示したように、予め用意された木型１４の上に取付られる。ここで、本実施例で使用されるアルミ縞板２は、図１０に示したアルミ縞板２と同様に、車両の幅方向と略同等の幅（２．５ｍ）を有しているが、車両の前後方向に対しては車両の長さよりも短い。よって、本実施例では、多数個の分割体の縞板２が大型の木型１４の上に並べられる。このアルミ縞板２は、上述したように、突起２ａの模様が転写のために初期の段階で用いられるが、最終的には使用されない。
【００２２】
図２あるいは図３に示したように、アルミ縞板２に予め挿通されたビスなどの固定部材１８を木型１４に打ち付けて、完成木型２０を形成する。
このように木型１４の表面にアルミ縞板２を取り付けて完成木型２０を形成したら、図４に示したように、木型１４およびアルミ縞板２からなる完成木型２０の上面に、６〜７層のガラス繊維を積層する。
【００２３】
ここで、完成木型２０の上層に十分な厚さ（６ｍｍ程度）のガラス繊維を塗布することが必要で、十分に厚く塗布されたガラス繊維樹脂が後に硬化することにより、木型１４の上面側に樹脂型２２が得られることになる。
【００２４】
なお、このとき樹脂型２２の下側面、すなわちアルミ縞板２と接する面には、アルミ縞板２の突起２ａの形状が反転した形状で微細な凹凸が形成されている。
このような樹脂型２２が硬化したら、図５に示したように、その樹脂型２２を木型１４から脱型する。
【００２５】
樹脂型２２を完成木型２０から脱型すると、樹脂型２２の内側面２２ａには、アルミ縞板２の突起２ａが反転してなる微細な凹凸が具備される。
このように内側面２２ａに微細な凹凸が具備された樹脂型２２が完成木型２０から脱型されたら、木型１４とアルミ縞板２とからなる完成木型２０は不要となる。すなわち、以後の工程から外される。
【００２６】
一方、図５の工程で得られた樹脂型２２は、次の工程である図６の製品成形工程１０に進む。この工程では、ガラス繊維を含有したガラス繊維含有樹脂２６が、樹脂型２２の内側面２２ａに塗布される。ガラス繊維含有樹脂２６は硬化した場合に、具体的には３ｍｍ程あれば良いが、積層数を増せば増す程強くなる。
【００２７】
このようなガラス繊維含有樹脂２６の層状物は、例えば、ローラによる塗布を３回程繰り返し行なうことにより、形成することができる。
そして、図７に示したように、樹脂型２２の内側面２２ａから、常温硬化した製品２６を脱型すれば、最初に用いたアルミ縞板２の代用品となる製品すなわちＦＲＰ製の縞板２６を得ることができる。
【００２８】
このようにして、車両のルーフ形状に相当する大形状のＦＲＰ製の縞板２６を成形することができる。その大きさは、例えば、車両と同等（幅２．５ｍ×長さ４ｍ）である。また、このＦＲＰ製の縞板２６は、表面２６ａにアルミ縞板２の場合と同様の突起を有している。
【００２９】
なお、図７に示したように、製品２６（ＦＲＰ製の縞板２６）を取り外した後の樹脂型２２は、多数の製品２６を得るための成形型として、以後、繰り返して使用する。
本実施例では、上記の工程を順に行うことにより、ＦＲＰ製の縞板２６のみにより、図８の平面図に示したように、車両のルーフに相当する樹脂製ルーフＡを得ることができる。なお、樹脂製ルーフＡは、分割体を突き合わせた場合のように、つなぎの線３０が表面に現れるが、この線３０は模様であり、実際にはつながっている。
【００３０】
また、これと同様に、ビスあるいはリベットなどを打ち込んだ跡３２のようなものが外周部に形成されているが、これも実際には、何も存在しない。模様である。
樹脂製ルーフＡは、次のルーフ取付工程１３において車両に取り付けられる。その場合、特装車やキャンピングカーなど、車体フレームの改造途中にある本体側には、図９に示したように、車両の前後方向に、左右の補強材３０ａ、３０ｂおよび横フレーム３２、縦フレーム３３などが配置され、その上方に樹脂製ルーフＡが支持される。なお、最上位に配置される樹脂製ルーフＡと、その下方に位置する既存のボディパネルとの間は、ビス３５などで固定されるが、その場合に接着剤などを併用して一体化することができる。
【００３１】
これにより、既存のボディパネル４０の上部に、ＦＲＰ樹脂からなる樹脂製ルーフＡのみで構成された車両のルーフが完成する。この樹脂製ルーフＡは、外見はアルミ縞板と同様に見えるものの、全て樹脂製であるため軽量である。よって、車両の重量を大幅に抑えることができる。また、どこにも継ぎ目が無い。したがって、特別な水漏れ処理などを施す必要がなく、従来の鉄板とアルミ縞板で作られた車両のような定期的なコーキングの打ち直しの保守を必要としない。さらに、ルーフとしての強度は十分である。
【００３２】
なお、２．５ｍ×８ｍの車両を従来のように、鉄板ルーフの上にアルミ縞板を取り付けた従来例の場合と、本願発明のようにＦＲＰ製の縞板のみで作成した場合とで、どの位の重量の違いがでるかを計測した。従来例の場合は、２７０Ｋｇ、これに対し、本願発明の場合は７６Ｋｇであった。また、本願発明の場合に、その上を人が乗って歩いても凹んでしまうことは無かった。
【００３３】
これにより、ルーフの上を人が歩いたり、そこで作業を行ったりするキャンピングカー、特装車であっても、ループが凹んでしまうことを防止できる。
以上、本発明の一実施例に係る車両のルーフの製造方法について説明したが、本発明は上記実施例に何ら限定されない。
【符号の説明】
【００３４】
１ 木型製作工程
２ アルミ縞板
２ａ 突起
３ アルミ縞板取付工程
４ 樹脂型成形工程
８ 樹脂型脱型工程
１０ 製品成形工程
１２ 製品脱型工程
１３ ルーフ取付工程
１４ 木型
２０ 完成木型
２２ 樹脂型
２６ ガラス繊維含有樹脂
４０ ボディパネル
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ルーフを強固にすることが必要な車両のルーフおよびその製造方法に関し、詳しくは、災害支援車、放送中継車、医療防疫車などの様々な特装車あるいはキャンピングカーなどにおける車両のルーフおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、災害時の支援などに出向く災害支援車などでは、ルーフの上を人が歩いたりルーフ上で作業を行なったりする必要があることから、一般の車両に比べてルーフをより強固に、より滑り難くする必要がある。
【０００３】
そこで、この種の車両では、図１０及び図１１に示したように、表面に滑り止め用の小さな突起２ａが形成されたアルミ縞板２を鉄板ルーフ４の上に接合して車両のルーフを補強することが行なわれている。
【０００４】
ここで、鉄板ルーフ４をアルミ縞板２で補強する場合に、大型の縞板２を用いると一度凹んでしまうと復元が困難であることから、小型の縞板２を用意してこれらをつなぎ合わせることが行なわれている。また、鉄板ルーフ４と縞板２との間には、ビスあるいはリベットなどの固定部材６を打ち込むとともに打ち込んだ部分にコーキング材などを充填し、ルーフの水漏れ防止処理を行なっている。
【０００５】
ところで、鉄板ルーフ４の板材は、通常０．８〜１．０ｍｍの鋼板が、アルミ縞板２には、通常２ｍｍの板材が用いられている。このような板材を重ね合わせて積層体を構成すると堅牢である反面重量増となり、重心位置が高くなってしまうという問題があった。
【０００６】
さらに、上記のルーフ構造は、雨天時や洗車時水に濡れると滑り易いこととコーキングを施す箇所が多く必要であることから、作業が手間であり改善が求められていた。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたもので、災害支援車を始めとする特装車あるいはキャンピングカーなどのように、ルーフの上を人が歩いたりルーフ上で洗車や装備品の整備作業を行なったりすることが必要な従来の鉄板とアルミ縞板を採用している車両のルーフ重量を大幅に軽減するとともに、アルミ縞板より防滑性を向上させ、定期的なコーキング打ち直しのメンテナンスを不要とした車両のルーフおよびその製造方法を提供することを目的としている。
【０００８】
さらに、本発明は、水に濡れても滑り難い処理ができること、またコーキング剤の充填など手間のかかる作業を不要にすることのできる車両のルーフおよびその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するための本発明に係る車両のルーフは、
天板部と四側板部とからなるルーフ本体がＦＲＰ製の縞板により一体に形成されていることを特徴としている。
【００１０】
このような構成の本願発明に係る車両のルーフによれば、軽量でありながら十分な強度を発揮することができる。また、鋼板ルーフとアルミ縞板とを積層する場合のように、ビスやリベットなどの固定部材を打ち込んだり、その部分にコーキング剤を充填したりする手間を省くことができる。
【００１１】
また、本発明に係る車両のルーフの製造方法は、
ルーフの形状が表面に賦形された木型を製作する木型製作工程と、
前記木型製作工程で得られた木型の上にアルミ縞板を取り付けるアルミ縞板取付工程と、
前記アルミ縞板取付工程により得られた完成木型に、複数層のガラス繊維を重ねながら樹脂を塗り込み樹脂型を製作する樹脂型成形工程と、
前記樹脂型成形工程により得られた樹脂型を、前記完成木型の表面から脱型する樹脂型脱型工程と、
前記樹脂型脱型工程により脱型された前記樹脂型の成形面に、ガラス繊維樹脂を塗布し常温硬化させる製品成形工程と、
前記製品成形工程で得られた製品を前記樹脂型から脱型する製品脱型工程と、
前記製本脱型工程で得られた製品を車両のルーフに取り付けるルーフ取付行程と、を有することを特徴としている。
【００１２】
このような工程からなるルーフの製造方法によれば、アルミ縞板を用いなくても、アルミ縞板を用いた場合と同様の強度を発揮するルーフを製作することができる。
また、全て樹脂製の縞板でルーフを構成しているので、軽量化を促進させつつ、強度を発揮することが可能になる。
【００１３】
鉄板ルーフにビスあるいはリベットなどで固定する必要がないので、手間数を少なくすることができる。
【発明の効果】
【００１４】
本発明に係る車両のルーフおよびその製造方法によれば、アルミ縞板を鉄板ルーフに積層することに代えてルーフを全てＦＲＰ製縞板で成形し、このＦＲＰ製縞板のみでルーフを構成することができるので、ルーフの重量を大幅に軽減することができる。これにより、キャンピングカーあるいは特装車両などの重心位置を低く抑えることができる。
【００１５】
また、本願発明によれば、ビスあるいはリベットなどの固定部材を打ち込んだりコ―キング剤を装填したりする必要がないので、手間数を少なくすることができる。また、ＦＲＰ縞板に滑り止め特殊塗装をすれば、アルミ縞板に勝る防滑効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は本発明の一実施例による車両のルーフの製造方法を工程順に示したブロック図である。
【図２】図２は木型製作工程で得られた木型にアルミ縞板が取付けられるときのアルミ縞板取付工程を示す断面図である。
【図３】図３は図２に示したアルミ縞板取付工程で得られた完成木型の断面図である。
【図４】図４は図３に示した完成木型にガラス繊維を積層する樹脂型成形工程を示す断面図である。
【図５】図５は図４に示した樹脂型成形工程で得られた樹脂型を完成木型から脱型する樹脂型脱型工程を示す断面図である。
【図６】図６は図５で得られた樹脂型にガラス繊維含有樹脂を積層して製品を得るための製品成形工程を示す断面図である。
【図７】図７は図６で得られた製品を樹脂型から脱型する製品脱型工程を示す断面図である。
【図８】図８は本発明の一実施例に係る車両のルーフの製造方法で製造された樹脂製ルーフを示した平面図である。
【図９】図９は図８に示した樹脂製ルーフをボディパネルへ取付けるときのルーフ取付工程を示す断面図である。
【図１０】図１０は従来のルーフの強度を向上させた車両のルーフの一部を示した上面図である。
【図１１】図１１は図１０に示したアルミ縞板を鉄板ルーフに取り付ける従来例のルーフ取付工程を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、図面を参照しながら本発明の一実施例について説明する。
図１は、本発明の一実施例に係る車両のルーフの製造方法を工程順に示したブロック図である。
【００１８】
図１に示したように、本実施例のルーフの製造方法は、木型製作工程１と、アルミ縞板取付工程３と、樹脂型成形工程４と、樹脂型脱型工程８と、製品成形工程１０と、製品脱型工程１２と、ルーフ取付工程１３とを有している。各工程の概略は図２〜図９に示されている。
【００１９】
図２に示したように、先ず、車両のルーフの形状が表面に賦形された木型１４が用意される。
この木型１４は、後述するように、車両全体のルーフの形状に対応しており、高さＴが２０ｃｍほど、幅Ｓが２．５ｍほどである。
【００２０】
ここで、車両のルーフは緩やかな曲面で形成される場合と平面で形成される場合との二通りがあるが、図２ではルーフが曲面で形成される場合の木型１４を示している。
また本実施例の車両のルーフの製造方法では、最終的には不要となるものの、途中の工程までは、図１０、図１１に示した従来例の場合と同様に、表面に細かい滑り止め用の小さな突起２ａが形成されたアルミ縞板２が使用される。
【００２１】
このように途中まで使用されるアルミ縞板２は、図３に示したように、予め用意された木型１４の上に取付られる。ここで、本実施例で使用されるアルミ縞板２は、図１０に示したアルミ縞板２と同様に、車両の幅方向と略同等の幅（２．５ｍ）を有しているが、車両の前後方向に対しては車両の長さよりも短い。よって、本実施例では、多数個の分割体の縞板２が大型の木型１４の上に並べられる。このアルミ縞板２は、上述したように、突起２ａの模様が転写のために初期の段階で用いられるが、最終的には使用されない。
【００２２】
図２あるいは図３に示したように、アルミ縞板２に予め挿通されたビスなどの固定部材１８を木型１４に打ち付けて、完成木型２０を形成する。
このように木型１４の表面にアルミ縞板２を取り付けて完成木型２０を形成したら、図４に示したように、木型１４およびアルミ縞板２からなる完成木型２０の上面に、６〜７層のガラス繊維を積層する。
【００２３】
ここで、完成木型２０の上層に十分な厚さ（６ｍｍ程度）のガラス繊維を塗布することが必要で、十分に厚く塗布されたガラス繊維樹脂が後に硬化することにより、木型１４の上面側に樹脂型２２が得られることになる。
【００２４】
なお、このとき樹脂型２２の下側面、すなわちアルミ縞板２と接する面には、アルミ縞板２の突起２ａの形状が反転した形状で微細な凹凸が形成されている。
このような樹脂型２２が硬化したら、図５に示したように、その樹脂型２２を木型１４から脱型する。
【００２５】
樹脂型２２を完成木型２０から脱型すると、樹脂型２２の内側面２２ａには、アルミ縞板２の突起２ａが反転してなる微細な凹凸が具備される。
このように内側面２２ａに微細な凹凸が具備された樹脂型２２が完成木型２０から脱型されたら、木型１４とアルミ縞板２とからなる完成木型２０は不要となる。すなわち、以後の工程から外される。
【００２６】
一方、図５の工程で得られた樹脂型２２は、次の工程である図６の製品成形工程１０に進む。この工程では、ガラス繊維を含有したガラス繊維含有樹脂２６が、樹脂型２２の内側面２２ａに塗布される。ガラス繊維含有樹脂２６は硬化した場合に、具体的には３ｍｍ程あれば良いが、積層数を増せば増す程強くなる。
【００２７】
このようなガラス繊維含有樹脂２６の層状物は、例えば、ローラによる塗布を３回程繰り返し行なうことにより、形成することができる。
そして、図７に示したように、樹脂型２２の内側面２２ａから、常温硬化した製品２６を脱型すれば、最初に用いたアルミ縞板２の代用品となる製品すなわちＦＲＰ製の縞板２６を得ることができる。
【００２８】
このようにして、車両のルーフ形状に相当する大形状のＦＲＰ製の縞板２６を成形することができる。その大きさは、例えば、車両と同等（幅２．５ｍ×長さ４ｍ）である。また、このＦＲＰ製の縞板２６は、表面２６ａにアルミ縞板２の場合と同様の突起を有している。
【００２９】
なお、図７に示したように、製品２６（ＦＲＰ製の縞板２６）を取り外した後の樹脂型２２は、多数の製品２６を得るための成形型として、以後、繰り返して使用する。
本実施例では、上記の工程を順に行うことにより、ＦＲＰ製の縞板２６のみにより、図８の平面図に示したように、車両のルーフに相当する樹脂製ルーフＡを得ることができる。なお、樹脂製ルーフＡは、分割体を突き合わせた場合のように、つなぎの線３０が表面に現れるが、この線３０は模様であり、実際にはつながっている。
【００３０】
また、これと同様に、ビスあるいはリベットなどを打ち込んだ跡３２のようなものが外周部に形成されているが、これも実際には、何も存在しない。模様である。
樹脂製ルーフＡは、次のルーフ取付工程１３において車両に取り付けられる。その場合、特装車やキャンピングカーなど、車体フレームの改造途中にある本体側には、図９に示したように、車両の前後方向に、左右の補強材３０ａ、３０ｂおよび横フレーム３２、縦フレーム３３などが配置され、その上方に樹脂製ルーフＡが支持される。なお、最上位に配置される樹脂製ルーフＡと、その下方に位置する既存のボディパネルとの間は、ビス３５などで固定されるが、その場合に接着剤などを併用して一体化することができる。
【００３１】
これにより、既存のボディパネル４０の上部に、ＦＲＰ樹脂からなる樹脂製ルーフＡのみで構成された車両のルーフが完成する。この樹脂製ルーフＡは、外見はアルミ縞板と同様に見えるものの、全て樹脂製であるため軽量である。よって、車両の重量を大幅に抑えることができる。また、どこにも継ぎ目が無い。したがって、特別な水漏れ処理などを施す必要がなく、従来の鉄板とアルミ縞板で作られた車両のような定期的なコーキングの打ち直しの保守を必要としない。さらに、ルーフとしての強度は十分である。
【００３２】
なお、２．５ｍ×８ｍの車両を従来のように、鉄板ルーフの上にアルミ縞板を取り付けた従来例の場合と、本願発明のようにＦＲＰ製の縞板のみで作成した場合とで、どの位の重量の違いがでるかを計測した。従来例の場合は、２７０Ｋｇ、これに対し、本願発明の場合は７６Ｋｇであった。また、本願発明の場合に、その上を人が乗って歩いても凹んでしまうことは無かった。
【００３３】
これにより、ルーフの上を人が歩いたり、そこで作業を行ったりするキャンピングカー、特装車であっても、ループが凹んでしまうことを防止できる。
以上、本発明の一実施例に係る車両のルーフの製造方法について説明したが、本発明は上記実施例に何ら限定されない。
【符号の説明】
【００３４】
１ 木型製作工程
２ アルミ縞板
２ａ 突起
３ アルミ縞板取付工程
４ 樹脂型成形工程
８ 樹脂型脱型工程
１０ 製品成形工程
１２ 製品脱型工程
１３ ルーフ取付工程
１４ 木型
２０ 完成木型
２２ 樹脂型
２６ ガラス繊維含有樹脂
４０ ボディパネル
【特許請求の範囲】
【請求項１】
天板部と四側板部とからなるルーフ本体がＦＲＰ製の縞板により一体に成形されていることを特徴とする車両のルーフ。
【請求項２】
ルーフの形状が表面に賦形された木型を製作する木型製作工程と、
前記木型製作工程で得られた木型の上にアルミ縞板を取り付けるアルミ縞板取付工程と、
前記アルミ縞板取付工程により得られた完成木型に、複数層のガラス繊維を重ねながら樹脂を塗り込み樹脂型を製作する樹脂型成形工程と、
前記樹脂型成形工程により得られた樹脂型を、前記完成木型の表面から脱型する樹脂型脱型工程と、
前記樹脂型脱型工程により脱型された前記樹脂型の成形面に、ガラス繊維含有を貼り込み樹脂を塗布し常温硬化させる製品成形工程と、
前記製品成形工程で得られた製品を前記樹脂型から脱型する製品脱型工程と、
前記製本脱型工程で得られた製品を車両のルーフに取り付けるルーフ取付行程と、を有することを特徴とする車両のルーフの製造方法。
【請求項１】
天板部と四側板部とからなるルーフ本体がＦＲＰ製の縞板により一体に成形されていることを特徴とする車両のルーフ。
【請求項２】
ルーフの形状が表面に賦形された木型を製作する木型製作工程と、
前記木型製作工程で得られた木型の上にアルミ縞板を取り付けるアルミ縞板取付工程と、
前記アルミ縞板取付工程により得られた完成木型に、複数層のガラス繊維を重ねながら樹脂を塗り込み樹脂型を製作する樹脂型成形工程と、
前記樹脂型成形工程により得られた樹脂型を、前記完成木型の表面から脱型する樹脂型脱型工程と、
前記樹脂型脱型工程により脱型された前記樹脂型の成形面に、ガラス繊維含有を貼り込み樹脂を塗布し常温硬化させる製品成形工程と、
前記製品成形工程で得られた製品を前記樹脂型から脱型する製品脱型工程と、
前記製本脱型工程で得られた製品を車両のルーフに取り付けるルーフ取付行程と、を有することを特徴とする車両のルーフの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１３−２８３２１（Ｐ２０１３−２８３２１Ａ）
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【公開請求】
【出願番号】特願２０１１−１８９１２３（Ｐ２０１１−１８９１２３）
【出願日】平成２３年８月３１日（２０１１．８．３１）
【出願人】（５９３１５７６２２）株式会社ヨコハマ・モーターセールス (6)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１８９１２３（Ｐ２０１１−１８９１２３）
【出願日】平成２３年８月３１日（２０１１．８．３１）
【出願人】（５９３１５７６２２）株式会社ヨコハマ・モーターセールス (6)
【Ｆターム（参考）】
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