車両用グリル及び車両用グリルの製造方法
【課題】モールディング部材とグリル本体の間で厳格な寸法管理が必要でなく、しかも、モールディング部材の製造工程も複雑化しない車両用グリル及び車両用グリルの製造方法を提供する。
【解決手段】フロントグリル１は、内枠４及び外枠３と、内枠４及び外枠３に両端が固定された桟部５とを有するグリル本体２と、桟部５の前面に取り付けられるモールディング部材２０とを備え、桟部５の両端が固定された内枠４及び外枠３の桟固定部４０の箇所には一対の孔部１１，１２が設けられ、一方の孔部１１は、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられ、モールディング部材２０の両側の端末部２０Ａ，２０Ｂが一対の孔部１１，１２に入り込んでモールディング部材２０が桟部５の前面に取り付けられている。
【解決手段】フロントグリル１は、内枠４及び外枠３と、内枠４及び外枠３に両端が固定された桟部５とを有するグリル本体２と、桟部５の前面に取り付けられるモールディング部材２０とを備え、桟部５の両端が固定された内枠４及び外枠３の桟固定部４０の箇所には一対の孔部１１，１２が設けられ、一方の孔部１１は、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられ、モールディング部材２０の両側の端末部２０Ａ，２０Ｂが一対の孔部１１，１２に入り込んでモールディング部材２０が桟部５の前面に取り付けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車に設置される車両用グリル及び車両用グリルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用グリルとして、グリル本体とこれに組み付けされる別体のモールディング部材とを備えたものが従来より提案されている。
【０００３】
この種の第１従来例が図７及び図８に示されている。図７及び図８において、車両用グリルであるフロントグリル（ラジエータグリル）５０は、グリル本体５１と複数のモールディング部材６０とを備えている。グリル本体５１は、外枠５２とこの外枠５２内に間隔を置いて配置された複数の桟部５３とを有する。桟部５３は、その両端が外枠５２にそれぞれ固定されている。桟部５３は、その前面が外枠５２の前面より一段低く設定されている。
【０００４】
モールディング部材６０は、メッキや塗装の表面処理がなされている。モールディング部材６０は、桟部５３の前面に配置されている。モールディング部材６０は、桟部５３にねじ６１によって固定されている。
【０００５】
モールディング部材６０のグリル本体５１への組み付けは、グリル本体５１の前方よりモールディング部材６０を桟部５３に桟部５３に向かって挿入し、モールディング部材６０をグリル本体５１の桟部５３の前面に密着状態で配置する。そして、モールディング部材６０を桟部５３にねじ６１で固定すれば完了する。
【０００６】
第２従来例（特許文献１参照）が図９〜図１１に示されている。図９及び図１０において、車両用グリルであるフロントグリル（ラジエータグリル）７０は、グリル本体７１と複数のモールディング部材８０とを備えている。グリル本体７１は、外枠７２とこの外枠７２内に間隔を置いて配置された複数の桟部７３とを有する。桟部７３は、その両端が外枠７２にそれぞれ固定されている。桟部７３は、その前面が外枠の前面より一段低く設定されている。桟部７３には、被係止段部７３ａと位置決め突部７３ｂが設けられている。外枠７２には、桟部７３が固定される対向位置で、且つ、桟部７３よりも前面側に一対の係止突起部７４が突設されている。各係止突起部７４は、切欠溝７５によって撓み変形可能に設けられている。外枠７２には、係止突起部７４の後面側に一対の孔部７６が設けられている。
【０００７】
モールディング部材８０は、メッキや塗装の表面処理がなされている。モールディング部材８０は、断面コ字状であり、桟部７３の前面及び一部側面に配置されている。モールディング部材８０は、複数箇所に設けられた係止爪部８１と中央位置に設けられた位置決め用切欠部８２とを有する。係止爪部８１は、桟部７３の被係止段部７３ａに係止されている。これにより、モールディング部材８０が桟部７３に固定されている。位置決め用切欠部８２には、桟部７３の位置決め突部７３ｂが嵌り込んでいる。これにより、モールディング部材８０は、その長手方向が桟部７３に位置決めされている。
【０００８】
モールディング部材８０のグリル本体７１への組み付けは、図１１（ａ）に示すように、グリル本体７１の前方よりモールディング部材８０を桟部７３にほぼ平行状態の向きで桟部７３に向かって挿入する。すると、モールディング部材８０の両側の端末部が外枠７２の一対の係止突起部７４に突き当たる。一対の係止突起部７４に突き当たると、モールディング部材８０を奥に向かって押し込む。すると、図１１（ｂ）に示すように、モールディング部材８０からの押圧力によって各係止突起部７４が外側に逃げる方向に撓み変形し、モールディング部材８０の挿入が許容される。
【０００９】
モールディング部材８０の両側の端末部が一対の係止突起部７４を乗り越える位置まで押し込むと、モールディング部材８０の両側の端末部が一対の孔部７６に入り込む。モールディング部材８０の両側の端末部が一対の孔部７６に入り込むと、一対の係止突起部７４が撓み復帰変形する。これにより、図１１（ｃ）に示すように、モールディング部材８０の両側の端末部が外枠７２の一対の孔部７６に挿入され、且つ、係止突起部７４で固定される。
【００１０】
又、モールディング部材８０の端末部が係止突起部７４を乗り越える位置まで押し込まれる過程で、モールディング部材８０の係止爪部８１が桟部７３の被係止段部７３ａに係止されると共にモールディング部材８０の位置決め用切欠部８２に桟部７３の位置決め突部７３ｂが入り込む。これで、モールディング部材８０の組み付けが完了する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平８−２６８１８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
前記第１従来例では、上記したようにモールディング部材６０のグリル本体５１への組み付け作業が簡単であり、且つ、組み付け作業時にモールディング部材６０及びグリル本体５１に外力が作用しない。しかし、モールディング部材６０は、その取り付け状態で全体がグリル本体５１より露出する。そのため、モールディング部材６０の長さが桟部５３の長さより長いと、桟部５３に取り付けできない。又、モールディング部材６０の長さが桟部５３の長さより短いと、図８に示すようにモールディング部材６０の端末部と外枠５２の内壁面５２ａとの間に隙間ｄ１が発生する。隙間ｄ１があると、見栄えも悪い。従って、モールディング部材６０とグリル本体５１の間で厳格な寸法管理が必要である。
【００１３】
又、モールディング部材６０をメッキ処理する場合、モールディング部材６０の端末部にバリや華咲きが発生し易い。第１従来例では、モールディング部材６０の端末部がグリル本体５１より露出するため、端末部にバリや華咲きが発生しないように、モールディング部材６０の成形工程でメッキ華咲き防止用捨てランナーを使用したり、バリ等を除去する仕上げ工程をしたりする必要がある。
【００１４】
一方、前記第２従来例では、上記したようにモールディング部材８０のグリル本体７１への組み付け作業自体は簡単であるが、モールディング部材８０を一対の係止突起部７４間に押し込む必要がある。そのため、モールディング部材８０は、一対の係止突起部７４の間隔寸法を基準として一対の係止突起部７４の適正な撓み変位量だけ長い寸法が適正長さとなる。モールディング部材８０が適正長さより長いと、外枠７２やモールディング部材８０が損傷したり、最悪の場合にはモールディング部材８０を桟部７３に取り付けできない。外枠７２やモールディング部材８０が損傷すると、見栄えが悪く、製品価値がない。又、モールディング部材８０が適正長さより短いと、モールディング部材８０の端末部の孔部７６への挿入量が不足して脱落し易くなったり、最悪の場合には端末部が孔部７６に挿入されずに外部に露出する恐れもある。モールディング部材８０の端末部が外部に露出すると見栄えが悪い。従って、第２従来例にあっても、モールディング部材８０とグリル本体７１の間で厳格な寸法管理が必要である。
【００１５】
又、上記したように、モールディング部材８０を一対の係止突起部７４間に押し込むため、モールディング部材８０の端末部が係止突起部７４に接触する。そのため、係止突起部７４がモールディング部材の端末部のバリや華咲きによって損傷しないように、モールディング部材８０の成形工程でメッキ華咲き防止用捨てランナーを使用したり、バリ等を除去する仕上げ工程をしたりする必要である。
【００１６】
このように第１従来例及び第２従来例共にモールディング部材６０，８０とグリル本体５１，７１の間で厳格な寸法管理が必要である。しかし、モールディング部材６０，８０とグリル本体５１，７１は、熱収縮率（熱膨張率）が異なる場合が通常であるため、厳格に寸法管理するのは非常に難しいという問題がある。又、第１従来例及び第２従来例共にモールディング部材６０，８０の端末部にバリや華咲きができないような成形を行う必要があり、製造工程が複雑化するという問題がある。
【００１７】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、モールディング部材とグリル本体の間で厳格な寸法管理が必要でなく、しかも、モールディング部材の製造工程も複雑化しない車両用グリル及び車両用グリルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明は、桟固定枠と、この桟固定枠に両端が固定された桟部とを有するグリル本体と、前記桟部の前面に取り付けられるモールディング部材とを備えた車両用グリルであって、前記桟部の両端が固定された桟固定部の箇所には一対の孔部が設けられ、少なくとも前記孔部の一方は、前記モールディング部材の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられ、前記モールディング部材の両端部が一対の前記孔部に入り込んで前記モールディング部材が前記桟部の前面に取り付けられたことを特徴とする車両用グリルである。
【００１９】
前記モールディング部材は、前記桟部の前面にセットされた状態では長手方向に沿ってスライド自在であり、前記桟部と前記モールディング部材には、前記モールディング部材の長手方向の位置決めを行う位置決め手段が設けることが好ましい。
【００２０】
前記桟固定枠は、略長方形状の外枠と、前記外枠内に配置された内枠を有し、前記内枠と前記外枠に前記孔部がそれぞれ設けられ、前記内枠と前記外枠に前記桟部の両端がそれぞれ固定されたものを含む。
【００２１】
他の本発明は、桟固定枠と、この桟固定枠に両端が固定された桟部とを有し、前記桟部の両端が固定された桟固定部の箇所には一対の孔部が設けられ、少なくとも前記孔部の一方は、モールディング部材の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられたグリル本体を形成するグリル本体形成工程と、一対の前記孔部の間隔寸法より長い寸法のモールディング部材を形成するモールディング部材形成工程と、前記グリル本体の一方の前記孔部に前記モールディング部材の一方の端末部を挿入する第１モールディング挿入工程と、前記モールディング部材の一方の端末部を一方の前記孔部に挿入した状態で、前記グリル本体の他方の前記孔部に前記モールディング部材の他方の端末部を挿入する第２モールディング挿入工程と、前記モールディング部材を前記桟部に固定するモールディング固定工程とを備えた車両用グリルの製造方法である。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、モールディング部材の一方の端末部を桟固定枠の一方の孔部に深く挿入し、その後にモールディング部材の他方の端末部を桟固定枠の他方の孔部に挿入するようにしてモールディング部材を取り付け位置にセットし、固定できるため、モールディング部材の長さがモールディング部材の露出長さ寸法より長ければ基本的に取り付けできるため、モールディング部材とグリル本体の間で厳格な寸法管理が必要でない。又、モールディング部材の両側の端末部は桟固定枠の一対の孔部に配置されて外部から見えないため、モールディング部材の端末部にバリや華咲きができないような成形を行う必要がなく、モールディング部材の製造工程も複雑化しない。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態を示し、フロントグリルの全体正面図である。
【図２】本発明の一実施形態を示し、（ａ）は図１のＡ−Ａ線断面図、（ｂ）は図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図３】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はモールディング部材の組み付け過程を示す斜視図、（ｂ）はモールディング部材の組み付け過程を示す断面図である。
【図４】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はモールディング部材の組み付け過程を示す斜視図、（ｂ）はモールディング部材の組み付け過程を示す断面図である。
【図５】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はモールディング部材の組み付け過程を示す斜視図、（ｂ）はモールディング部材の組み付け過程を示す断面図である。
【図６】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はモールディング部材の組み付け過程を示す斜視図、（ｂ）はモールディング部材の組み付け過程を示す断面図である。
【図７】第１従来例を示し、フロントグリルの部分斜視図である。
【図８】第１従来例を示し、図７のＣ−Ｃ線断面図である。
【図９】第２従来例を示し、フロントグリルの部分斜視図である。
【図１０】第２従来例を示し、フロントグリルの一部分解斜視図である。
【図１１】第２従来例を示し、（ａ）〜（ｃ）はモールディング部材の各組み付け過程を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２５】
図１〜図６は本発明の一実施形態を示す。図１及び図２（ａ）、（ｂ）において、車両用グリルであるフロントグリル（ラジエータグリル）１は、グリル本体２と、グリル本体２の前面に取り付けされた三種類のモールディング部材２０，３０，３１とを備えている。
【００２６】
グリル本体２は、合成樹脂材より射出成形によって形成される。グリル本体２は、略長方形状の桟固定枠である外枠３と、この外枠３内の中心位置に配置された桟固定枠である内枠４と、外枠３と内枠４の間に間隔を置いて横方向に配置された複数の桟部５と、外枠３内に間隔を置いて縦方向及び横方向に配置された複数の補強桟部６とを備えている。
【００２７】
各桟部５は、その両端が外枠３と内枠４にそれぞれ固定されている。各桟部５の前面は、外枠３の前面より一段低く設定されている。桟部５には、内側に向かって窪んでいる凹部７Ａ，７Ｂが二箇所設けられている。この二箇所の一方の凹部７Ａには長孔８が、他方の凹部７Ｂには丸孔９が形成されている。丸孔９が形成された他方の凹部７Ｂ内には、位置決め突部１０が突設されている。各凹部７Ａ，７Ｂには、モールディング部材２０のねじ孔形成突部２１が挿入されている。各凹部７Ａ，７Ｂは、ねじ孔形成突部２１が桟部５の長手方向に所定距離だけ移動できる幅寸法に設定されている。
【００２８】
内枠４と外枠３には、桟部５が固定される桟固定部４０の位置に一対の孔部１１，１２が設けられている。内枠４側の一方の孔部１１は、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられている。つまり、この実施形態では、内枠４は、外周縦壁４ａと前面壁４ｂと内周縦壁４ｃを有し、外周縦壁４ａに孔部１１が形成されている。この孔部１１が外周縦壁４ａと前面壁４ｂと内周縦壁４ｃに囲まれた内部スペースＳ１に開口することによって、図２（ａ）に示すｄ寸法だけ深く挿入できるよう設けられている。
【００２９】
又、内枠４側の一方の孔部１１は、桟部５の凹部７Ａを一部切り欠くことによってモールディング部材２０の挿入断面積に対して大きな寸法に形成されている。これにより、孔部１１は、モールディング部材２０の端末部２０Ａ，２０Ｂに接触力を作用させることなく斜め挿入できる。
【００３０】
外枠３側の他方の孔部１２は、モールディング部材２０の挿入断面積に対して若干だけ大きな寸法に形成されている。
【００３１】
三種類のモールディング部材２０,３０，３１は、桟形状のモールディング部材２０と外枠３に対応する枠形状のモールディング部材３０と、内枠４に対応する枠形状のモールディング部材３１である。各種のモールディング部材２０,３０，３１は、合成樹脂材より射出成形によって形成され、その表面にはメッキや塗装の表面処理がなされている。桟形状のモールディング部材２０は、桟部５の前面に配置されている。モールディング部材２０の長さ寸法Ｌ１は、内枠４と外枠３の一対の孔部１１，１２の間隔寸法（モールディング部材２０の露出長さ寸法）Ｌ２より大きく設定されている。詳細には、グリル本体２とモールディング部材２０の熱収縮誤差が最大値となった場合でも、モールディング部材２０の長さ寸法Ｌ１が内枠４と外枠３の一対の孔部１１，１２の間隔寸法（モールディング部材の露出長さ寸法）Ｌ２よりも大きくなるよう寸法に余裕を持たせて設定されている。但し、モールディング部材２０の一方の端末部２０Ａが孔部１１の最奥位置まで挿入させた場合に、モールディング部材２０の他方の端末先端が他方の孔部１２に挿入できる長さを限度とする。このようにモールディング部材２０の長さの許容範囲が非常に大きいため、モールディング部材２０は製造時に長さ管理が必要ない。
【００３２】
モールディング部材２０の内面には、ねじ孔形成突部２１が二箇所に設けられている。ねじ孔形成突部２１には、ねじ孔２１ａが形成されている。各ねじ孔形成突部２１は、モールディング部材２０を桟部５に密着する状態にセットすると、桟部５の各凹部７Ａ，７Ｂに入り込み、且つ、凹部７Ａ，７Ｂ内の範囲で移動できる。つまり、モールディング部材２０は、桟部５の前面にセットされた状態では長手方向に沿ってスライド自在である。
【００３３】
一方のねじ孔形成突部２１が桟部５の位置決め突部１０に当接する位置は、桟部５側の丸孔９とモールディング部材２０側のねじ孔形成突部２１のねじ孔２１ａの位置が一致するようになっている。つまり、桟部５の位置決め突部１０とモールディング部材２０のねじ孔形成突部２１によって、モールディング部材２０の長手方向の位置決めを行う位置決め手段２２が構成されている。
【００３４】
モールディング部材２０は、桟部５の凹部７Ａ，７Ｂの長孔８及び丸孔９より挿入された各ねじ２３がねじ孔形成突部２１のねじ孔２１ａに螺入されることによって桟部５に固定されている。
【００３５】
又、モールディング部材２０は、内枠４側の端末部２０Ａがほぼ均一な幅形状に、外枠３側の端末部２０Ｂが先細りの幅形状に形成されている。そのため、内枠４側のねじ孔形成突部２１は、端末部２０Ａの先端近くに設定されている。外枠３側のねじ孔形成突部２１は、端末部２０Ｂの先端より少し中央寄りの位置に設定されている。
【００３６】
枠形状のモールディング部材３０，３１は、外枠３と内枠４の前面にそれぞれ取り付けられている。
【００３７】
次に、フロントグリル１の製造手順を、モールディング部材２０の組み付け工程を中心に説明する。先ず、内枠４及び外枠３と、この内枠４及び外枠３に両端が固定された桟部５とを有するグリル本体２を形成する（グリル本体形成工程）。グリル本体２は、桟部５の両端が固定された内枠４及び外枠３の桟固定部４０の箇所には一対の孔部１１，１２が設けられ、少なくとも一方の孔部１１は、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられたものを形成する。又、一対の孔部１１，１２の間隔寸法（モールディング部材２０の露出長さ寸法）Ｌ２より長い寸法Ｌ１のモールディング部材２０を形成する（モールディング部材形成工程）。モールディング部材２０には、表面にメッキ処理が施される。
【００３８】
次に、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、グリル本体２の内枠４側の孔部１１にモールディング部材２０の一方の端末部２０Ａを挿入する（第１モールディング挿入工程）。
【００３９】
次に、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、モールディング部材２０の一方の端末部２０Ａを内枠４側の孔部１１に挿入した状態で、モールディング部材２０の内面を桟部５の前面に突き当てる方向に移動して密着させ、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、モールディング部材２０を外枠３の孔部１２に向かってスライド移動する。このスライド移動によって、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、グリル本体２の外枠３側の孔部１２にモールディング部材２０の他方の端末部２０Ｂを挿入する（第２モールディング挿入工程）。モールディング部材２０のスライド移動は、モールディング部材２０のねじ孔形成突部２１が桟部５の位置決め突部１０に突き当たるまで行う。この突き当たり位置では桟部５の凹部７Ｂの丸孔９とねじ孔形成突部２１のねじ孔２１ａの位置が一致する。
【００４０】
次に、グリル本体２の裏面側から桟部５の凹部７Ａ，７Ｂの丸孔９及び長孔８にねじ２３をそれぞれ挿入する。各ねじ２３をねじ孔形成突部２１のねじ孔２１ａに螺入し、ねじ２３の締結力によってモールディング部材２０を桟部５に固定する（モールディング固定工程）。これで、モールディング部材２０のグリル本体２への組み付けが完了する。
【００４１】
以上説明したように、フロントグリル１は、内枠４及び外枠３と、この内枠４及び外枠３に両端が固定された桟部５とを有するグリル本体２と、桟部５の前面に取り付けられるモールディング部材２０とを備え、桟部５の両端が固定された内枠４及び外枠３の桟固定部４０の箇所には一対の孔部１１，１２が設けられ、一方の孔部１１は、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられ、モールディング部材２０の両側の端末部２０Ａ，２０Ｂが一対の孔部１１，１２に入り込んでモールディング部材２０が桟部５の前面に取り付けられている。従って、モールディング部材２０の一方の端末部２０Ａを内枠４の一方の孔部１１に深く挿入し、その後にモールディング部材２０の他方の端末部２０Ｂを外枠３の他方の孔部１２に挿入するようにしてモールディング部材２０を取り付け位置にセットし、固定できるため、モールディング部材２０の長さがその露出長さ寸法より長ければ基本的に取り付けできるため、モールディング部材２０とグリル本体２の間で厳格な寸法管理が必要でない。又、モールディング部材２０の両側の端末部２０Ａ，２０Ｂは内枠４及び外枠３の一対の孔部１１，１２内に配置されて外部から見えないため、モールディング部材２０の端末部２０Ａ，２０Ｂにバリや華咲きができないような成形を行う必要がなく、モールディング部材２０の製造工程も複雑化しない。
【００４２】
又、モールディング部材２０の長さ寸法Ｌ１は、モールディング部材２０の露出長さ寸法Ｌ２に対して十分に長く設定できるため、モールディング部材２０の端末部２０Ａ，２０Ｂに出来るバリや華咲きの範囲を完全に隠すことができる。
【００４３】
モールディング部材２０の両側の端末部２０Ａ，２０Ｂが孔部１１，１２内に配置されて内枠４及び外枠３に固定されるため、モールディング部材２０の端末部２０Ａ，２０Ｂの浮き上がりを端末部付近で桟部５に固定しなくても防止できる。特に、この実施形態のように、モールディング部材２０の他方の端末部２０Ｂを先細り幅形状とすると、桟部５との固定箇所をモールディング部材２０の端末部付近には設定できず、先細り幅形状の端末部２０Ｂが浮き上がり易いが、このような浮き上がりを防止できる。
【００４４】
モールディング部材２０は、桟部５の前面にセットされた状態では長手方向に沿ってスライド自在であり、桟部５とモールディング部材２０には、モールディング部材２０の長手方向の位置決めを行う位置決め手段２２が設けられている。従って、モールディング部材２０の組み付け作業性が向上する。
【００４５】
この実施形態では、桟部５の両端が内枠４と外枠３に固定され、内枠４と外枠３に孔部１１，１２がそれぞれ設けられている。しかし、桟部５の両端が固定される桟固定枠は、グリル本体２の構造によって異なり、一対の孔部１１，１２が外枠３に共に設けられる場合もあり、限定されない。
【００４６】
この実施形態では、内枠４側の孔部１１が、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられている。しかし、外枠３側の孔部１２のみを、又は、内枠４と外枠３の双方の孔部１１，１２を、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けても良い。尚、この実施形態では、外枠３の構造により外枠３側の孔部１２もモールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられている。しかし、外枠３側の孔部１２にモールディング部材２０の端末部２０Ｂを先に挿入しても、モールディング部材２０のねじ孔形成突部２１が位置決め突部１０に干渉するため、モールディング部材２０の組み付けはできない。組み付け可能とするためには、位置決め突部１０の位置を変更する必要がある。
【００４７】
この実施形態では、モールディング部材２０を取り付ける桟部５は、横方向に沿って配置されているが、縦方向でも、斜め方向であっても良い。
【００４８】
尚、この実施形態では、車両用グリルはフロントグリル（ラジエータグリル）１であるが、フロントグリル１以外のグリルにも本発明を適用できることはもちろんである。
【符号の説明】
【００４９】
１ フロントグリル（車両用グリル）
２ グリル本体
３ 外枠（桟固定枠）
４ 内枠（桟固定枠）
５ 桟部
１１，１２ 孔部
２０ モールディング部材
２０Ａ，２０Ｂ 端末部
２２ 位置決め手段
４０ 桟固定部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車に設置される車両用グリル及び車両用グリルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用グリルとして、グリル本体とこれに組み付けされる別体のモールディング部材とを備えたものが従来より提案されている。
【０００３】
この種の第１従来例が図７及び図８に示されている。図７及び図８において、車両用グリルであるフロントグリル（ラジエータグリル）５０は、グリル本体５１と複数のモールディング部材６０とを備えている。グリル本体５１は、外枠５２とこの外枠５２内に間隔を置いて配置された複数の桟部５３とを有する。桟部５３は、その両端が外枠５２にそれぞれ固定されている。桟部５３は、その前面が外枠５２の前面より一段低く設定されている。
【０００４】
モールディング部材６０は、メッキや塗装の表面処理がなされている。モールディング部材６０は、桟部５３の前面に配置されている。モールディング部材６０は、桟部５３にねじ６１によって固定されている。
【０００５】
モールディング部材６０のグリル本体５１への組み付けは、グリル本体５１の前方よりモールディング部材６０を桟部５３に桟部５３に向かって挿入し、モールディング部材６０をグリル本体５１の桟部５３の前面に密着状態で配置する。そして、モールディング部材６０を桟部５３にねじ６１で固定すれば完了する。
【０００６】
第２従来例（特許文献１参照）が図９〜図１１に示されている。図９及び図１０において、車両用グリルであるフロントグリル（ラジエータグリル）７０は、グリル本体７１と複数のモールディング部材８０とを備えている。グリル本体７１は、外枠７２とこの外枠７２内に間隔を置いて配置された複数の桟部７３とを有する。桟部７３は、その両端が外枠７２にそれぞれ固定されている。桟部７３は、その前面が外枠の前面より一段低く設定されている。桟部７３には、被係止段部７３ａと位置決め突部７３ｂが設けられている。外枠７２には、桟部７３が固定される対向位置で、且つ、桟部７３よりも前面側に一対の係止突起部７４が突設されている。各係止突起部７４は、切欠溝７５によって撓み変形可能に設けられている。外枠７２には、係止突起部７４の後面側に一対の孔部７６が設けられている。
【０００７】
モールディング部材８０は、メッキや塗装の表面処理がなされている。モールディング部材８０は、断面コ字状であり、桟部７３の前面及び一部側面に配置されている。モールディング部材８０は、複数箇所に設けられた係止爪部８１と中央位置に設けられた位置決め用切欠部８２とを有する。係止爪部８１は、桟部７３の被係止段部７３ａに係止されている。これにより、モールディング部材８０が桟部７３に固定されている。位置決め用切欠部８２には、桟部７３の位置決め突部７３ｂが嵌り込んでいる。これにより、モールディング部材８０は、その長手方向が桟部７３に位置決めされている。
【０００８】
モールディング部材８０のグリル本体７１への組み付けは、図１１（ａ）に示すように、グリル本体７１の前方よりモールディング部材８０を桟部７３にほぼ平行状態の向きで桟部７３に向かって挿入する。すると、モールディング部材８０の両側の端末部が外枠７２の一対の係止突起部７４に突き当たる。一対の係止突起部７４に突き当たると、モールディング部材８０を奥に向かって押し込む。すると、図１１（ｂ）に示すように、モールディング部材８０からの押圧力によって各係止突起部７４が外側に逃げる方向に撓み変形し、モールディング部材８０の挿入が許容される。
【０００９】
モールディング部材８０の両側の端末部が一対の係止突起部７４を乗り越える位置まで押し込むと、モールディング部材８０の両側の端末部が一対の孔部７６に入り込む。モールディング部材８０の両側の端末部が一対の孔部７６に入り込むと、一対の係止突起部７４が撓み復帰変形する。これにより、図１１（ｃ）に示すように、モールディング部材８０の両側の端末部が外枠７２の一対の孔部７６に挿入され、且つ、係止突起部７４で固定される。
【００１０】
又、モールディング部材８０の端末部が係止突起部７４を乗り越える位置まで押し込まれる過程で、モールディング部材８０の係止爪部８１が桟部７３の被係止段部７３ａに係止されると共にモールディング部材８０の位置決め用切欠部８２に桟部７３の位置決め突部７３ｂが入り込む。これで、モールディング部材８０の組み付けが完了する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開平８−２６８１８７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
前記第１従来例では、上記したようにモールディング部材６０のグリル本体５１への組み付け作業が簡単であり、且つ、組み付け作業時にモールディング部材６０及びグリル本体５１に外力が作用しない。しかし、モールディング部材６０は、その取り付け状態で全体がグリル本体５１より露出する。そのため、モールディング部材６０の長さが桟部５３の長さより長いと、桟部５３に取り付けできない。又、モールディング部材６０の長さが桟部５３の長さより短いと、図８に示すようにモールディング部材６０の端末部と外枠５２の内壁面５２ａとの間に隙間ｄ１が発生する。隙間ｄ１があると、見栄えも悪い。従って、モールディング部材６０とグリル本体５１の間で厳格な寸法管理が必要である。
【００１３】
又、モールディング部材６０をメッキ処理する場合、モールディング部材６０の端末部にバリや華咲きが発生し易い。第１従来例では、モールディング部材６０の端末部がグリル本体５１より露出するため、端末部にバリや華咲きが発生しないように、モールディング部材６０の成形工程でメッキ華咲き防止用捨てランナーを使用したり、バリ等を除去する仕上げ工程をしたりする必要がある。
【００１４】
一方、前記第２従来例では、上記したようにモールディング部材８０のグリル本体７１への組み付け作業自体は簡単であるが、モールディング部材８０を一対の係止突起部７４間に押し込む必要がある。そのため、モールディング部材８０は、一対の係止突起部７４の間隔寸法を基準として一対の係止突起部７４の適正な撓み変位量だけ長い寸法が適正長さとなる。モールディング部材８０が適正長さより長いと、外枠７２やモールディング部材８０が損傷したり、最悪の場合にはモールディング部材８０を桟部７３に取り付けできない。外枠７２やモールディング部材８０が損傷すると、見栄えが悪く、製品価値がない。又、モールディング部材８０が適正長さより短いと、モールディング部材８０の端末部の孔部７６への挿入量が不足して脱落し易くなったり、最悪の場合には端末部が孔部７６に挿入されずに外部に露出する恐れもある。モールディング部材８０の端末部が外部に露出すると見栄えが悪い。従って、第２従来例にあっても、モールディング部材８０とグリル本体７１の間で厳格な寸法管理が必要である。
【００１５】
又、上記したように、モールディング部材８０を一対の係止突起部７４間に押し込むため、モールディング部材８０の端末部が係止突起部７４に接触する。そのため、係止突起部７４がモールディング部材の端末部のバリや華咲きによって損傷しないように、モールディング部材８０の成形工程でメッキ華咲き防止用捨てランナーを使用したり、バリ等を除去する仕上げ工程をしたりする必要である。
【００１６】
このように第１従来例及び第２従来例共にモールディング部材６０，８０とグリル本体５１，７１の間で厳格な寸法管理が必要である。しかし、モールディング部材６０，８０とグリル本体５１，７１は、熱収縮率（熱膨張率）が異なる場合が通常であるため、厳格に寸法管理するのは非常に難しいという問題がある。又、第１従来例及び第２従来例共にモールディング部材６０，８０の端末部にバリや華咲きができないような成形を行う必要があり、製造工程が複雑化するという問題がある。
【００１７】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、モールディング部材とグリル本体の間で厳格な寸法管理が必要でなく、しかも、モールディング部材の製造工程も複雑化しない車両用グリル及び車両用グリルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明は、桟固定枠と、この桟固定枠に両端が固定された桟部とを有するグリル本体と、前記桟部の前面に取り付けられるモールディング部材とを備えた車両用グリルであって、前記桟部の両端が固定された桟固定部の箇所には一対の孔部が設けられ、少なくとも前記孔部の一方は、前記モールディング部材の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられ、前記モールディング部材の両端部が一対の前記孔部に入り込んで前記モールディング部材が前記桟部の前面に取り付けられたことを特徴とする車両用グリルである。
【００１９】
前記モールディング部材は、前記桟部の前面にセットされた状態では長手方向に沿ってスライド自在であり、前記桟部と前記モールディング部材には、前記モールディング部材の長手方向の位置決めを行う位置決め手段が設けることが好ましい。
【００２０】
前記桟固定枠は、略長方形状の外枠と、前記外枠内に配置された内枠を有し、前記内枠と前記外枠に前記孔部がそれぞれ設けられ、前記内枠と前記外枠に前記桟部の両端がそれぞれ固定されたものを含む。
【００２１】
他の本発明は、桟固定枠と、この桟固定枠に両端が固定された桟部とを有し、前記桟部の両端が固定された桟固定部の箇所には一対の孔部が設けられ、少なくとも前記孔部の一方は、モールディング部材の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられたグリル本体を形成するグリル本体形成工程と、一対の前記孔部の間隔寸法より長い寸法のモールディング部材を形成するモールディング部材形成工程と、前記グリル本体の一方の前記孔部に前記モールディング部材の一方の端末部を挿入する第１モールディング挿入工程と、前記モールディング部材の一方の端末部を一方の前記孔部に挿入した状態で、前記グリル本体の他方の前記孔部に前記モールディング部材の他方の端末部を挿入する第２モールディング挿入工程と、前記モールディング部材を前記桟部に固定するモールディング固定工程とを備えた車両用グリルの製造方法である。
【発明の効果】
【００２２】
本発明によれば、モールディング部材の一方の端末部を桟固定枠の一方の孔部に深く挿入し、その後にモールディング部材の他方の端末部を桟固定枠の他方の孔部に挿入するようにしてモールディング部材を取り付け位置にセットし、固定できるため、モールディング部材の長さがモールディング部材の露出長さ寸法より長ければ基本的に取り付けできるため、モールディング部材とグリル本体の間で厳格な寸法管理が必要でない。又、モールディング部材の両側の端末部は桟固定枠の一対の孔部に配置されて外部から見えないため、モールディング部材の端末部にバリや華咲きができないような成形を行う必要がなく、モールディング部材の製造工程も複雑化しない。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態を示し、フロントグリルの全体正面図である。
【図２】本発明の一実施形態を示し、（ａ）は図１のＡ−Ａ線断面図、（ｂ）は図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図３】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はモールディング部材の組み付け過程を示す斜視図、（ｂ）はモールディング部材の組み付け過程を示す断面図である。
【図４】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はモールディング部材の組み付け過程を示す斜視図、（ｂ）はモールディング部材の組み付け過程を示す断面図である。
【図５】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はモールディング部材の組み付け過程を示す斜視図、（ｂ）はモールディング部材の組み付け過程を示す断面図である。
【図６】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はモールディング部材の組み付け過程を示す斜視図、（ｂ）はモールディング部材の組み付け過程を示す断面図である。
【図７】第１従来例を示し、フロントグリルの部分斜視図である。
【図８】第１従来例を示し、図７のＣ−Ｃ線断面図である。
【図９】第２従来例を示し、フロントグリルの部分斜視図である。
【図１０】第２従来例を示し、フロントグリルの一部分解斜視図である。
【図１１】第２従来例を示し、（ａ）〜（ｃ）はモールディング部材の各組み付け過程を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２５】
図１〜図６は本発明の一実施形態を示す。図１及び図２（ａ）、（ｂ）において、車両用グリルであるフロントグリル（ラジエータグリル）１は、グリル本体２と、グリル本体２の前面に取り付けされた三種類のモールディング部材２０，３０，３１とを備えている。
【００２６】
グリル本体２は、合成樹脂材より射出成形によって形成される。グリル本体２は、略長方形状の桟固定枠である外枠３と、この外枠３内の中心位置に配置された桟固定枠である内枠４と、外枠３と内枠４の間に間隔を置いて横方向に配置された複数の桟部５と、外枠３内に間隔を置いて縦方向及び横方向に配置された複数の補強桟部６とを備えている。
【００２７】
各桟部５は、その両端が外枠３と内枠４にそれぞれ固定されている。各桟部５の前面は、外枠３の前面より一段低く設定されている。桟部５には、内側に向かって窪んでいる凹部７Ａ，７Ｂが二箇所設けられている。この二箇所の一方の凹部７Ａには長孔８が、他方の凹部７Ｂには丸孔９が形成されている。丸孔９が形成された他方の凹部７Ｂ内には、位置決め突部１０が突設されている。各凹部７Ａ，７Ｂには、モールディング部材２０のねじ孔形成突部２１が挿入されている。各凹部７Ａ，７Ｂは、ねじ孔形成突部２１が桟部５の長手方向に所定距離だけ移動できる幅寸法に設定されている。
【００２８】
内枠４と外枠３には、桟部５が固定される桟固定部４０の位置に一対の孔部１１，１２が設けられている。内枠４側の一方の孔部１１は、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられている。つまり、この実施形態では、内枠４は、外周縦壁４ａと前面壁４ｂと内周縦壁４ｃを有し、外周縦壁４ａに孔部１１が形成されている。この孔部１１が外周縦壁４ａと前面壁４ｂと内周縦壁４ｃに囲まれた内部スペースＳ１に開口することによって、図２（ａ）に示すｄ寸法だけ深く挿入できるよう設けられている。
【００２９】
又、内枠４側の一方の孔部１１は、桟部５の凹部７Ａを一部切り欠くことによってモールディング部材２０の挿入断面積に対して大きな寸法に形成されている。これにより、孔部１１は、モールディング部材２０の端末部２０Ａ，２０Ｂに接触力を作用させることなく斜め挿入できる。
【００３０】
外枠３側の他方の孔部１２は、モールディング部材２０の挿入断面積に対して若干だけ大きな寸法に形成されている。
【００３１】
三種類のモールディング部材２０,３０，３１は、桟形状のモールディング部材２０と外枠３に対応する枠形状のモールディング部材３０と、内枠４に対応する枠形状のモールディング部材３１である。各種のモールディング部材２０,３０，３１は、合成樹脂材より射出成形によって形成され、その表面にはメッキや塗装の表面処理がなされている。桟形状のモールディング部材２０は、桟部５の前面に配置されている。モールディング部材２０の長さ寸法Ｌ１は、内枠４と外枠３の一対の孔部１１，１２の間隔寸法（モールディング部材２０の露出長さ寸法）Ｌ２より大きく設定されている。詳細には、グリル本体２とモールディング部材２０の熱収縮誤差が最大値となった場合でも、モールディング部材２０の長さ寸法Ｌ１が内枠４と外枠３の一対の孔部１１，１２の間隔寸法（モールディング部材の露出長さ寸法）Ｌ２よりも大きくなるよう寸法に余裕を持たせて設定されている。但し、モールディング部材２０の一方の端末部２０Ａが孔部１１の最奥位置まで挿入させた場合に、モールディング部材２０の他方の端末先端が他方の孔部１２に挿入できる長さを限度とする。このようにモールディング部材２０の長さの許容範囲が非常に大きいため、モールディング部材２０は製造時に長さ管理が必要ない。
【００３２】
モールディング部材２０の内面には、ねじ孔形成突部２１が二箇所に設けられている。ねじ孔形成突部２１には、ねじ孔２１ａが形成されている。各ねじ孔形成突部２１は、モールディング部材２０を桟部５に密着する状態にセットすると、桟部５の各凹部７Ａ，７Ｂに入り込み、且つ、凹部７Ａ，７Ｂ内の範囲で移動できる。つまり、モールディング部材２０は、桟部５の前面にセットされた状態では長手方向に沿ってスライド自在である。
【００３３】
一方のねじ孔形成突部２１が桟部５の位置決め突部１０に当接する位置は、桟部５側の丸孔９とモールディング部材２０側のねじ孔形成突部２１のねじ孔２１ａの位置が一致するようになっている。つまり、桟部５の位置決め突部１０とモールディング部材２０のねじ孔形成突部２１によって、モールディング部材２０の長手方向の位置決めを行う位置決め手段２２が構成されている。
【００３４】
モールディング部材２０は、桟部５の凹部７Ａ，７Ｂの長孔８及び丸孔９より挿入された各ねじ２３がねじ孔形成突部２１のねじ孔２１ａに螺入されることによって桟部５に固定されている。
【００３５】
又、モールディング部材２０は、内枠４側の端末部２０Ａがほぼ均一な幅形状に、外枠３側の端末部２０Ｂが先細りの幅形状に形成されている。そのため、内枠４側のねじ孔形成突部２１は、端末部２０Ａの先端近くに設定されている。外枠３側のねじ孔形成突部２１は、端末部２０Ｂの先端より少し中央寄りの位置に設定されている。
【００３６】
枠形状のモールディング部材３０，３１は、外枠３と内枠４の前面にそれぞれ取り付けられている。
【００３７】
次に、フロントグリル１の製造手順を、モールディング部材２０の組み付け工程を中心に説明する。先ず、内枠４及び外枠３と、この内枠４及び外枠３に両端が固定された桟部５とを有するグリル本体２を形成する（グリル本体形成工程）。グリル本体２は、桟部５の両端が固定された内枠４及び外枠３の桟固定部４０の箇所には一対の孔部１１，１２が設けられ、少なくとも一方の孔部１１は、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられたものを形成する。又、一対の孔部１１，１２の間隔寸法（モールディング部材２０の露出長さ寸法）Ｌ２より長い寸法Ｌ１のモールディング部材２０を形成する（モールディング部材形成工程）。モールディング部材２０には、表面にメッキ処理が施される。
【００３８】
次に、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、グリル本体２の内枠４側の孔部１１にモールディング部材２０の一方の端末部２０Ａを挿入する（第１モールディング挿入工程）。
【００３９】
次に、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、モールディング部材２０の一方の端末部２０Ａを内枠４側の孔部１１に挿入した状態で、モールディング部材２０の内面を桟部５の前面に突き当てる方向に移動して密着させ、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、モールディング部材２０を外枠３の孔部１２に向かってスライド移動する。このスライド移動によって、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、グリル本体２の外枠３側の孔部１２にモールディング部材２０の他方の端末部２０Ｂを挿入する（第２モールディング挿入工程）。モールディング部材２０のスライド移動は、モールディング部材２０のねじ孔形成突部２１が桟部５の位置決め突部１０に突き当たるまで行う。この突き当たり位置では桟部５の凹部７Ｂの丸孔９とねじ孔形成突部２１のねじ孔２１ａの位置が一致する。
【００４０】
次に、グリル本体２の裏面側から桟部５の凹部７Ａ，７Ｂの丸孔９及び長孔８にねじ２３をそれぞれ挿入する。各ねじ２３をねじ孔形成突部２１のねじ孔２１ａに螺入し、ねじ２３の締結力によってモールディング部材２０を桟部５に固定する（モールディング固定工程）。これで、モールディング部材２０のグリル本体２への組み付けが完了する。
【００４１】
以上説明したように、フロントグリル１は、内枠４及び外枠３と、この内枠４及び外枠３に両端が固定された桟部５とを有するグリル本体２と、桟部５の前面に取り付けられるモールディング部材２０とを備え、桟部５の両端が固定された内枠４及び外枠３の桟固定部４０の箇所には一対の孔部１１，１２が設けられ、一方の孔部１１は、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられ、モールディング部材２０の両側の端末部２０Ａ，２０Ｂが一対の孔部１１，１２に入り込んでモールディング部材２０が桟部５の前面に取り付けられている。従って、モールディング部材２０の一方の端末部２０Ａを内枠４の一方の孔部１１に深く挿入し、その後にモールディング部材２０の他方の端末部２０Ｂを外枠３の他方の孔部１２に挿入するようにしてモールディング部材２０を取り付け位置にセットし、固定できるため、モールディング部材２０の長さがその露出長さ寸法より長ければ基本的に取り付けできるため、モールディング部材２０とグリル本体２の間で厳格な寸法管理が必要でない。又、モールディング部材２０の両側の端末部２０Ａ，２０Ｂは内枠４及び外枠３の一対の孔部１１，１２内に配置されて外部から見えないため、モールディング部材２０の端末部２０Ａ，２０Ｂにバリや華咲きができないような成形を行う必要がなく、モールディング部材２０の製造工程も複雑化しない。
【００４２】
又、モールディング部材２０の長さ寸法Ｌ１は、モールディング部材２０の露出長さ寸法Ｌ２に対して十分に長く設定できるため、モールディング部材２０の端末部２０Ａ，２０Ｂに出来るバリや華咲きの範囲を完全に隠すことができる。
【００４３】
モールディング部材２０の両側の端末部２０Ａ，２０Ｂが孔部１１，１２内に配置されて内枠４及び外枠３に固定されるため、モールディング部材２０の端末部２０Ａ，２０Ｂの浮き上がりを端末部付近で桟部５に固定しなくても防止できる。特に、この実施形態のように、モールディング部材２０の他方の端末部２０Ｂを先細り幅形状とすると、桟部５との固定箇所をモールディング部材２０の端末部付近には設定できず、先細り幅形状の端末部２０Ｂが浮き上がり易いが、このような浮き上がりを防止できる。
【００４４】
モールディング部材２０は、桟部５の前面にセットされた状態では長手方向に沿ってスライド自在であり、桟部５とモールディング部材２０には、モールディング部材２０の長手方向の位置決めを行う位置決め手段２２が設けられている。従って、モールディング部材２０の組み付け作業性が向上する。
【００４５】
この実施形態では、桟部５の両端が内枠４と外枠３に固定され、内枠４と外枠３に孔部１１，１２がそれぞれ設けられている。しかし、桟部５の両端が固定される桟固定枠は、グリル本体２の構造によって異なり、一対の孔部１１，１２が外枠３に共に設けられる場合もあり、限定されない。
【００４６】
この実施形態では、内枠４側の孔部１１が、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられている。しかし、外枠３側の孔部１２のみを、又は、内枠４と外枠３の双方の孔部１１，１２を、モールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けても良い。尚、この実施形態では、外枠３の構造により外枠３側の孔部１２もモールディング部材２０の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられている。しかし、外枠３側の孔部１２にモールディング部材２０の端末部２０Ｂを先に挿入しても、モールディング部材２０のねじ孔形成突部２１が位置決め突部１０に干渉するため、モールディング部材２０の組み付けはできない。組み付け可能とするためには、位置決め突部１０の位置を変更する必要がある。
【００４７】
この実施形態では、モールディング部材２０を取り付ける桟部５は、横方向に沿って配置されているが、縦方向でも、斜め方向であっても良い。
【００４８】
尚、この実施形態では、車両用グリルはフロントグリル（ラジエータグリル）１であるが、フロントグリル１以外のグリルにも本発明を適用できることはもちろんである。
【符号の説明】
【００４９】
１ フロントグリル（車両用グリル）
２ グリル本体
３ 外枠（桟固定枠）
４ 内枠（桟固定枠）
５ 桟部
１１，１２ 孔部
２０ モールディング部材
２０Ａ，２０Ｂ 端末部
２２ 位置決め手段
４０ 桟固定部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
桟固定枠と、この桟固定枠に両端が固定された桟部とを有するグリル本体と、
前記桟部の前面に取り付けられるモールディング部材とを備えた車両用グリルであって、
前記桟部の両端が固定された桟固定部の箇所には一対の孔部が設けられ、少なくとも前記孔部の一方は、前記モールディング部材の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられ、
前記モールディング部材の両端部が一対の前記孔部に入り込んで前記モールディング部材が前記桟部の前面に取り付けられたことを特徴とする車両用グリル。
【請求項２】
請求項１記載の車両用グリルであって、
前記モールディング部材は、前記桟部の前面にセットされた状態では長手方向に沿ってスライド自在であり、前記桟部と前記モールディング部材には、前記モールディング部材の長手方向の位置決めを行う位置決め手段が設けられたことを特徴とする車両用グリル。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の車両用グリルであって、
前記桟固定枠は、略長方形状の外枠と、前記外枠内に配置された内枠を有し、前記内枠と前記外枠に前記孔部がそれぞれ設けられ、前記内枠と前記外枠に前記桟部の両端がそれぞれ固定されたことを特徴とする車両用グリル。
【請求項４】
桟固定枠と、この桟固定枠に両端が固定された桟部とを有し、前記桟部の両端が固定された桟固定部の箇所には一対の孔部が設けられ、少なくとも前記孔部の一方は、モールディング部材の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられたグリル本体を形成するグリル本体形成工程と、
一対の前記孔部の間隔寸法より長い寸法のモールディング部材を形成するモールディング部材形成工程と、
前記グリル本体の一方の前記孔部に前記モールディング部材の一方の端末部を挿入する第１モールディング挿入工程と、
前記モールディング部材の一方の端末部を一方の前記孔部に挿入した状態で、前記グリル本体の他方の前記孔部に前記モールディング部材の他方の端末部を挿入する第２モールディング挿入工程と、
前記モールディング部材を前記桟部に固定するモールディング固定工程とを備えた車両用グリルの製造方法。
【請求項１】
桟固定枠と、この桟固定枠に両端が固定された桟部とを有するグリル本体と、
前記桟部の前面に取り付けられるモールディング部材とを備えた車両用グリルであって、
前記桟部の両端が固定された桟固定部の箇所には一対の孔部が設けられ、少なくとも前記孔部の一方は、前記モールディング部材の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられ、
前記モールディング部材の両端部が一対の前記孔部に入り込んで前記モールディング部材が前記桟部の前面に取り付けられたことを特徴とする車両用グリル。
【請求項２】
請求項１記載の車両用グリルであって、
前記モールディング部材は、前記桟部の前面にセットされた状態では長手方向に沿ってスライド自在であり、前記桟部と前記モールディング部材には、前記モールディング部材の長手方向の位置決めを行う位置決め手段が設けられたことを特徴とする車両用グリル。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の車両用グリルであって、
前記桟固定枠は、略長方形状の外枠と、前記外枠内に配置された内枠を有し、前記内枠と前記外枠に前記孔部がそれぞれ設けられ、前記内枠と前記外枠に前記桟部の両端がそれぞれ固定されたことを特徴とする車両用グリル。
【請求項４】
桟固定枠と、この桟固定枠に両端が固定された桟部とを有し、前記桟部の両端が固定された桟固定部の箇所には一対の孔部が設けられ、少なくとも前記孔部の一方は、モールディング部材の取付状態での端末位置より深く挿入可能に設けられたグリル本体を形成するグリル本体形成工程と、
一対の前記孔部の間隔寸法より長い寸法のモールディング部材を形成するモールディング部材形成工程と、
前記グリル本体の一方の前記孔部に前記モールディング部材の一方の端末部を挿入する第１モールディング挿入工程と、
前記モールディング部材の一方の端末部を一方の前記孔部に挿入した状態で、前記グリル本体の他方の前記孔部に前記モールディング部材の他方の端末部を挿入する第２モールディング挿入工程と、
前記モールディング部材を前記桟部に固定するモールディング固定工程とを備えた車両用グリルの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−１７９９２４（Ｐ２０１２−１７９９２４Ａ）
【公開日】平成２４年９月２０日（２０１２．９．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−４１９７４（Ｐ２０１１−４１９７４）
【出願日】平成２３年２月２８日（２０１１．２．２８）
【出願人】（５０４１３６８８９）株式会社ファルテック (57)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年９月２０日（２０１２．９．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月２８日（２０１１．２．２８）
【出願人】（５０４１３６８８９）株式会社ファルテック (57)
【Ｆターム（参考）】
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