車両用サスペンションの形成方法
【課題】良好な操安性を維持する上で十分な強度を有するサスペンションの形成が容易にできるようにする。
【解決手段】車両用サスペンションの形成方法であって、平板材２６の長手方向の端部に一対の切り欠き２７，２８を打ち抜き成形する。次に、切り欠き２７，２８の縁部をコイニング加工する。次に、各切り欠き２７，２８が各嵌合切り欠き２０，２１になるよう平板材２６を屈曲してビーム１１を形成する。次に、各嵌合切り欠き２０，２１をアーム１０の中途部１０ａ外面にそれぞれ嵌合し、この際、少なくとも車輪４に近い側の嵌合切り欠き２１の縁部であって、縁部の長手方向の各部分のうち、少なくともアーム１０の軸心１０ｂよりも下側の部分における内側面２１ａがアーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状となるよう前記コイニング加工をする。次に、アーム１０の中途部１０ａ外面に各嵌合切り欠き２０，２１の縁部を溶接する。
【解決手段】車両用サスペンションの形成方法であって、平板材２６の長手方向の端部に一対の切り欠き２７，２８を打ち抜き成形する。次に、切り欠き２７，２８の縁部をコイニング加工する。次に、各切り欠き２７，２８が各嵌合切り欠き２０，２１になるよう平板材２６を屈曲してビーム１１を形成する。次に、各嵌合切り欠き２０，２１をアーム１０の中途部１０ａ外面にそれぞれ嵌合し、この際、少なくとも車輪４に近い側の嵌合切り欠き２１の縁部であって、縁部の長手方向の各部分のうち、少なくともアーム１０の軸心１０ｂよりも下側の部分における内側面２１ａがアーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状となるよう前記コイニング加工をする。次に、アーム１０の中途部１０ａ外面に各嵌合切り欠き２０，２１の縁部を溶接する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長方形状をなす平板材からトーションビームを形成し、このビームの長手方向の端部を一対のサスペンションアームに溶接することにより車両用サスペンションを形成する場合に、十分の強度を有するサスペンションの形成が容易にできるようにするための車両用サスペンションの形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両用サスペンションには、従来、下記特許文献１に示されるものがある。この公報のものによれば、上記サスペンションは、それぞれ車両の前後方向に延び、その各後端部が車輪を支持して上下に揺動可能となるよう各前端部が車体に枢支されるパイプ形状の左右一対のサスペンションアームと、車両の幅方向に延びて上記両アームに架設されるトーションビームとを備えている。このビームの長手方向の端部側断面は倒立のＶ字形状とされている。このビームの端部に前、後一対の嵌合切り欠きが形成され、これら各嵌合切り欠きが上記アームの長手方向の中途部外面に嵌合し、上記各嵌合切り欠きの縁部が上記アームの中途部外面に溶接されている。
【０００３】
そして、上記車両が凹凸のある走行面上を走行するときには、この走行面上を転動する車輪が上記各アームの後端部と共に上下に揺動する。そして、この揺動と、上記各アームの揺動に連動する上記トーションビームの捩れとにより、上記走行面から車体に与えられようとする衝撃力が緩和され、良好な操安性が維持されることとされている。
【０００４】
ここで、上記サスペンションは、通常、次のような形成方法により形成される。
【０００５】
即ち、まず、長方形状をなす平板材を準備し、この平板材の幅方向の中央部を挟む部分であって、この平板材の長手方向の端部に一対の切り欠きを打ち抜き成形する。
【０００６】
次に、上記各切り欠きが上記各嵌合切り欠きになるよう上記平板材の幅方向の中央部を屈曲して上記ビームを形成する。
【０００７】
次に、上記各嵌合切り欠きを上記アームの中途部外面にそれぞれ嵌合し、このアームの中途部外面に上記各嵌合切り欠きの縁部を溶接すれば、上記サスペンションの形成ができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１１−８８４６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、前記したサスペンションの形成方法によれば、次のような問題点がある。
【００１０】
即ち、前記したように平板材の長手方向の端部に一対の切り欠きを打ち抜き成形した場合、この打ち抜き成形の特性により、上記一対の切り欠きの各打ち抜き面はそれぞれ上記平板材の面方向に直交する面となる。
【００１１】
このため、次に、上記各切り欠きが上記各嵌合切り欠きになるよう上記平板材を屈曲して、その長手方向の端部側断面が倒立Ｖ字形状であるビームを形成し、次に、従来の技術として図８で示すように、サスペンション５０を構成する上記アーム５１の中途部外面に対し上記ビーム５２の端部における各切り欠き５３，５３を嵌合した場合には、これら各切り欠き５３，５３の打ち抜き面５３ａ，５３ａの各面方向と上記アーム５１の中途部外面の面方向とはそれぞれ互いに交差することとなって、上記各打ち抜き面５３ａ，５３ａとアーム５１の中途部外面との間にはそれぞれ断面三角形状の隙間５４が生じる。
【００１２】
ここで、上記状態から上記アーム５１の中途部外面に上記各切り欠き５３の縁部を溶接Ｗ´したとする。すると、この溶接Ｗ´時の溶融部を被覆すべきガスは上記隙間５４を通して離散しがちとなる。また、上記隙間５４が存在する分、上記アーム５１とビーム５２との溶接部の肉厚が薄くなりがちとなる。よって、上記隙間５４が存在したままで、上記溶接Ｗ´をした場合には、上記アーム５１とビーム５２との溶接部の強度が不十分になるおそれがある。そして、この溶接部の強度が不十分であるとすると、サスペンション５０の強度が不足しがちとなって、前記した良好な操安性の維持は困難となる。
【００１３】
そこで、上記アーム５１とビーム５２との溶接部に十分の強度が確保できるように溶接作業をして、十分な強度を有するサスペンション５０が得られるようにすることが要求される。しかし、このような溶接作業は、上記隙間５４の存在に因り煩雑であることから、その分、サスペンション５０の形成が煩雑になりがちである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、上記のような事情に注目してなされたもので、本発明の目的は、長方形状をなす平板材からトーションビームを形成し、このビームの長手方向の端部を一対のサスペンションアームに溶接することにより車両用サスペンションを形成する場合に、良好な操安性を維持する上で十分な強度を有するサスペンションの形成が容易にできるようにし、かつ、これが安価に達成できるようにすることである。
【００１５】
請求項１の発明は、それぞれ車両１の前後方向に延び、その各後端部が車輪４を支持して上下に揺動Ａ可能となるよう各前端部が車体２に枢支されるパイプ形状の左右一対のサスペンションアーム１０，１０と、車両１の幅方向に延びて上記両アーム１０，１０に架設されるトーションビーム１１とを備え、このビーム１１の長手方向の端部側断面が正立もしくは倒立のＶ字形状とされ、このビーム１１の端部に前、後一対の嵌合切り欠き２０，２１が形成され、これら各嵌合切り欠き２０，２１が上記アーム１０の長手方向の中途部１０ａ外面に嵌合し、上記各嵌合切り欠き２０，２１の縁部が上記アーム１０の中途部１０ａ外面に溶接Ｗされる車両用サスペンションの形成方法であって、
長方形状をなす平板材２６を準備し、この平板材２６の幅方向の中央部を挟む部分であって、この平板材２６の長手方向の端部に一対の切り欠き２７，２８を打ち抜き成形し、
次に、上記一対の切り欠き２７，２８のうち、少なくとも一つの切り欠き２７，２８の縁部をコイニング加工し、
次に、上記コイニング加工の有無にかかわらず上記各切り欠き２７，２８が上記各嵌合切り欠き２０，２１になるよう上記平板材２６の幅方向の中央部を屈曲して上記ビーム１１を形成し、
次に、上記各嵌合切り欠き２０，２１を上記アーム１０の中途部１０ａ外面にそれぞれ嵌合し、この際、上記前、後一対の嵌合切り欠き２０，２１のうち、少なくとも上記車輪４に近い側の嵌合切り欠き２１の縁部であって、この縁部の長手方向の各部分のうち、少なくとも上記アーム１０の軸心１０ｂよりも下側の部分における内側面２１ａが上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状となるよう前記コイニング加工をすることとし、
次に、上記アーム１０の中途部１０ａ外面に上記各嵌合切り欠き２０，２１の縁部を溶接することを特徴とする車両用サスペンションの形成方法である。
【００１６】
なお、この項において、上記各用語に付記した符号や図面番号は、本発明の技術的範囲を後述の「実施例」の項や図面の内容に限定解釈するものではない。
【発明の効果】
【００１７】
本発明による効果は、次の如くである。
【００１８】
請求項１の発明によるサスペンションの形成方法によれば、このサスペンションの形成途中で、上記アームの中途部外面にビームの各嵌合切り欠きを嵌合したとき、少なくとも一つの嵌合切り欠きの縁部の内側面は上記アームの中途部外面に面接触状になる。
【００１９】
このため、上記嵌合切り欠きの縁部の内側面とアームの中途部外面との間には、従来の技術のような隙間が生じることは防止される。よって、次に、上記嵌合切り欠きの縁部を上記アームの中途部外面に溶接したとき、この溶接時の溶融部を被覆すべきガスが上記のような隙間を通して離散する、ということは防止される。また、上記アームとビームとの溶接部の肉厚は上記隙間が存在しない分、十分に確保される。
【００２０】
この結果、上記アームとビームとの溶接部に十分の強度を確保しようとするための溶接作業は、上記隙間が存在しない分、容易にできる。つまり、良好な操安性を維持する上で十分な強度を有するサスペンションの形成が容易にできる。
【００２１】
また、上記サスペンションの形成方法において、平板材に打ち抜き成形した切り欠きから上記嵌合切り欠きに相当する形状のものを形成する場合に、コイニング加工という加工法を用いたため、上記切り欠きの打ち抜き面を切削など機械加工したり、レーザー加工したりして上記嵌合切り欠きに相当する形状のものを形成することに比べて、上記サスペンションの形成は容易かつ安価にできる。
【００２２】
ここで、上記ビームの各嵌合切り欠きのうち、上記車輪に近い側（後側）の嵌合切り欠きの縁部であって、この縁部の長手方向の各部分のうち、上記アームの軸心よりも下側の部分、つまり、「後側の嵌合切り欠きの縁部の下側の部分」と、上記アームの中途部外面との溶接部には、車両の走行中、通常、上記アームとビームとの溶接部のうちで最大の負荷が与えられる。
【００２３】
そこで、前記したように、少なくとも上記「後側の嵌合切り欠きの縁部の下側の部分」における内側面が上記アームの中途部外面に面接触状になることとされている。このため、上記「後側の嵌合切り欠きの縁部の下側の部分」とアームの中途部外面との溶接部は、この部分に前記した隙間が存在しない分、強度が向上して上記最大の負荷に対抗することから、十分な強度を有するサスペンションが形成されることとなる。
【００２４】
上記の場合、前記した最大の負荷が生じる部分についてのみ、前記したように面接触状にして溶接することとすれば、平板材に打ち抜き成形された一対の切り欠きのうちの一つだけをコイニング加工すれば足り、また、このコイニング加工は一工程（ワンストローク）のプレス作動により達成できる。よって、この場合のサスペンションの形成は、より容易にできる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】車両後部の左側部の側面図である。
【図２】車両後部の左側部の平面図である。
【図３】車両後部の左側部の背面図である。
【図４】図１の部分拡大詳細図である。
【図５】図４で示したものの斜視図である。
【図６】サスペンションの形成方法を示す図である。
【図７】サスペンションの形成方法を示す他の図である。
【図８】従来の技術であって、図４に相当する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明の車両用サスペンションの形成方法に関し、長方形状をなす平板材からトーションビームを形成し、このビームの長手方向の端部を一対のサスペンションアームに溶接することにより車両用サスペンションを形成する場合に、良好な操安性を維持する上で十分な強度を有するサスペンションの形成が容易にできるようにし、かつ、これが安価に達成できるようにする、という目的を実現するため、本発明を実施するための形態は、次の如くである。
【００２７】
即ち、車両用サスペンションは、それぞれ車両の前後方向に延び、その各後端部が車輪を支持して上下に揺動可能となるよう各前端部が車体に枢支されるパイプ形状の左右一対のサスペンションアームと、車両の幅方向に延びて上記両アームに架設されるトーションビームとを備える。このビームの長手方向の端部側断面が正立もしくは倒立のＶ字形状とされる。このビームの端部に前、後一対の嵌合切り欠きが形成され、これら各嵌合切り欠きが上記アームの長手方向の中途部外面に嵌合し、上記各嵌合切り欠きの縁部が上記アームの中途部外面に溶接される。
【００２８】
上記サスペンションの形成方法として、まず、長方形状をなす平板材を準備し、この平板材の幅方向の中央部を挟む部分であって、この平板材の長手方向の端部に一対の切り欠きを打ち抜き成形し、
次に、上記一対の切り欠きのうち、少なくとも一つの切り欠きの縁部をコイニング加工し、
次に、上記コイニング加工の有無にかかわらず上記各切り欠きが上記各嵌合切り欠きになるよう上記平板材の幅方向の中央部を屈曲して上記ビームを形成し、
次に、上記各嵌合切り欠きを上記アームの中途部外面にそれぞれ嵌合し、この際、上記前、後一対の嵌合切り欠きのうち、少なくとも上記車輪に近い側の嵌合切り欠きの縁部であって、この縁部の長手方向の各部分のうち、少なくとも上記アームの軸心よりも下側の部分における内側面が上記アームの中途部外面に面接触状となるよう前記コイニング加工をすることとし、
次に、上記アームの中途部外面に上記各嵌合切り欠きの縁部を溶接する。
【実施例】
【００２９】
本発明をより詳細に説明するために、その実施例を添付の図に従って説明する。
【００３０】
図１〜５において、図中符号１は自動車で例示される車両である。また、矢印Ｆｒは、この車両１の進行方向の前方を示している。また、下記する左右とは、上記前方に向かっての車両１の幅方向をいうものとする。
【００３１】
上記車両１は、この車両１の車体２にリヤサスペンション３により懸架される後車輪４を備えている。そして、これらサスペンション３と車輪４とにより車体２が走行面５上に支持される。
【００３２】
上記サスペンション３は、それぞれ車両１の前後方向に延び、その各後端部が上下に揺動Ａ可能となるよう各前端部が枢支軸９により車体２に枢支される左右一対のサスペンションアーム１０，１０と、これら両アーム１０，１０の間で車両１の幅方向に延び、これら両アーム１０，１０に架設されるトーションビーム１１とを備え、上記各アーム１０の後端部にそれぞれ車軸１２により上記車輪４が支持されている。
【００３３】
上記各アーム１０は板金製で全体としてパイプ形状をなし、これら各アーム１０の長手方向の中途部１０ａの断面は、車両１の幅方向に長い楕円形状をなしている。
【００３４】
上記ビーム１１は板金製で、その幅方向の中央部が山折れの屈曲部１５となるようプレス加工により屈曲させられている。上記ビーム１１は、上記屈曲部１５と、この屈曲部１５の前端縁部から下方に向かって一体的に延出する前部片１６と、上記屈曲部１５の後端縁部から下方に向かって一体的に延出する後部片１７とを備えている。
【００３５】
具体的には、上記ビーム１１の長手方向の中途部では、上記屈曲部１５の断面は倒立Ｕ字形状とされ、上記前、後部片１６，１７は上記屈曲部１５の前、後端縁部から真直下方にに向かって延出しており、このため、上記ビーム１１の中途部断面は、全体として、倒立のＵ字形状とされている。また、上記ビーム１１の長手方向の各端部側では、上記屈曲部１５の断面は倒立Ｖ字形状とされ、上記前、後部片１６，１７は上記屈曲部１５の前、後端縁部から前、後下方の斜め下方に向かって直線的に延出しており、このため、上記ビーム１１の各端部側断面は、全体として倒立Ｖ字形状とされている。
【００３６】
上記ビーム１１の長手方向の各端部にそれぞれ前、後一対の半円形状の嵌合切り欠き２０，２１が形成されている。具体的には、上記前部片１６の各端部に前側の嵌合切り欠き２０が形成され、上記後部片１７の各端部に後側の嵌合切り欠き２１が形成されている。これら各嵌合切り欠き２０，２１は上記各アーム１０の長手方向の中途部１０ａ外面に嵌合している。上記各嵌合切り欠き２０，２１の縁部が、その長手方向の全体にわたり上記各アーム１０の中途部１０ａ外面に炭酸ガスアーク溶接によりそれぞれ溶接Ｗされて、上記サスペンション３が形成されている。
【００３７】
上記した左右アーム１０とビーム１１の左右各端部とのそれぞれ溶接Ｗの構造は互いに同じであるため、車両１の左側部における溶接Ｗの構造についてのみ、以下説明する。
【００３８】
特に、図４において、上記各嵌合切り欠き２０，２１の各縁部についての長手方向の各部分のうち、上記アーム１０の軸心１０ｂよりも下側の部分における内側面２０ａ，２１ａは、上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状となるよう形成されている。この面接触状とは、上記各内側面２０ａ，２１ａが上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触している状態の他、上記各内側面２０ａ，２１ａが上記アーム１０の中途部１０ａ外面にわずかに離れて互いにほぼ平行に延びている状態をも含むものである。
【００３９】
図６，７を参照して、上記サスペンション３の形成方法につき説明する。
【００４０】
図６（ａ），７（ａ）において、まず、長方形状をなす平板材２６を準備し、この平板材２６の幅方向の中央部を挟む部分であって、この平板材２６の長手方向の端部に一対の半円形状の切り欠き２７，２８を打ち抜き機により機械的に打ち抜き成形する。この場合、上記各切り欠き２７，２８の各打ち抜き面２７ａ，２８ａは上記平板材２６の面方向に直交する面となる。
【００４１】
次に、上記各切り欠き２７，２８の縁部を、次のようにプレス加工機２９によりコイニング加工する。
【００４２】
図６（ａ）において、まず、上記各切り欠き２７，２８を形成した平板材２６を、プレス加工機２９の固定金型３０の水平な上面に移動不能となるよう設置する。次に、上記平板材２６の幅方向に移動可能な一対のプレス金型３１，３１を上記各切り欠き２７，２８内に配置する。また、上記各プレス金型３１，３１を同時に押動して上記平板材２６の幅方向で互いに離反させる油圧式の押動体３２を上記両プレス金型３１，３１の間に配置する。
【００４３】
図６（ｂ）において、上記プレス加工機２９の押動体３２を下降するようプレス作動させ、この押動体３２により上記各プレス金型３１，３１を同時に押動して上記平板材２６の幅方向で互いに離反させる。そして、上記各プレス金型３１，３１を、上記各切り欠き２７，２８の打ち抜き面２７ａ，２８ａにおけるそれぞれ長手方向の一部分に同時に押圧させて塑性変形させ、図６（ｂ），７（ｂ）で示すように、上記各切り欠き２７，２８を前記各内側面２０ａ，２１ａを有する一対の嵌合切り欠き２０，２１に相当する形状のものにさせる。つまり、上記プレス加工機２９の一工程（ワンストローク）のプレス作動により、上記各切り欠き２７，２８を上記一対の嵌合切り欠き２０，２１に相当する形状のものにさせることができる。
【００４４】
次に、上記各切り欠き２７，２８が上記各嵌合切り欠き２０，２１になるよう上記平板材２６の幅方向の中央部をプレス加工により屈曲して前記ビーム１１を形成する。
【００４５】
次に、図３，４で示すように、上記各アーム１０の中途部１０ａ外面に上記各嵌合切り欠き２０，２１の縁部を、その長手方向の全体にわたり溶接Ｗすれば、上記サスペンション３の形成ができる。
【００４６】
上記サスペンション３の形成方法によれば、このサスペンション３の形成途中で、上記アーム１０の中途部１０ａ外面にビーム１１の各嵌合切り欠き２０，２１を嵌合したとき、これら各嵌合切り欠き２０，２１の縁部の内側面２０ａ，２１ａは上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状になる。
【００４７】
このため、上記嵌合切り欠き２０，２１の縁部の内側面２０ａ，２１ａとアーム１０の中途部１０ａ外面との間には、従来の技術のような隙間５４が生じることは防止される。よって、次に、上記各嵌合切り欠き２０，２１の縁部を上記アーム１０の中途部１０ａ外面に溶接Ｗしたとき、この溶接Ｗ時の溶融部を被覆すべきガスが上記のような隙間５４を通して離散する、ということは防止される。また、上記アーム１０とビーム１１との溶接部の肉厚は上記隙間５４が存在しない分、十分に確保される。
【００４８】
この結果、上記アーム１０とビーム１１との溶接部に十分の強度を確保しようとするための溶接作業は、上記隙間５４が存在しない分、容易にできる。つまり、良好な操安性を維持する上で十分な強度を有するサスペンション３の形成が容易にできる。
【００４９】
また、上記サスペンション３の形成方法において、平板材２６に打ち抜き成形した切り欠き２７，２８から上記嵌合切り欠き２０，２１に相当する形状のものを形成する場合に、コイニング加工という加工法を用いたため、上記切り欠き２７，２８の打ち抜き面２７ａ，２８ａを切削など機械加工したり、レーザー加工したりして上記嵌合切り欠き２０，２１に相当する形状のものを形成することに比べて、上記サスペンション３の形成は容易かつ安価にできる。
【００５０】
ここで、上記ビーム１１の各嵌合切り欠き２０，２１のうち、上記車輪４に近い側（後側）の嵌合切り欠き２１の縁部であって、この縁部の長手方向の各部分のうち、上記アーム１０の軸心１０ｂよりも下側の部分、つまり、「後側の嵌合切り欠き２１の縁部の下側の部分」と、上記アーム１０の中途部１０ａ外面との溶接部には、車両１の走行中、通常、上記アーム１０とビーム１１との溶接部のうちで最大の負荷が与えられる。
【００５１】
そこで、前記したように、少なくとも上記「後側の嵌合切り欠き２１の縁部の下側の部分」における内側面２１ａが上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状になることとされている。このため、上記「後側の嵌合切り欠き２１の縁部の下側の部分」とアーム１０の中途部１０ａ外面との溶接部は、この部分に前記した隙間５４が存在しない分、強度が向上して上記最大の負荷に対抗することから、十分な強度を有するサスペンション３が形成されることとなる。
【００５２】
上記の場合、前記した最大の負荷が生じる部分についてのみ、前記したように面接触状にして溶接Ｗすることとすれば、平板材２６に打ち抜き成形された一対の切り欠き２７，２８のうちの一つだけをコイニング加工すれば足り、また、このコイニング加工は一工程（ワンストローク）のプレス作動により達成できる。よって、この場合のサスペンション３の形成は、より容易にできる。
【００５３】
なお、以上は図示の例によるが、上記アーム１０の長手方向の中途部１０ａ断面は円形であってもよく、矩形など多角形であってもよい。また、上記ビーム１１の長手方向の端部側断面は正立のＶ字形状であってもよい。また、上記ビーム１１はその長手方向の各部断面が互いに同形状であってもよい。
【００５４】
また、上記一対の切り欠き２７，２８のうち、車輪４に近い側である後側のみの切り欠き２８をコイニング加工して、上記前、後嵌合切り欠き２０，２１のうち、後側の嵌合切り欠き２１のみを形成するようにしてもよい。また、上記切り欠き２７，２８の各縁部の長手方向の各部分を前記のようにコイニング加工して、前、後嵌合切り欠き２０，２１の縁部の各内側面２０ａ，２１ａがそれぞれ上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状となるようにしてもよい。
【符号の説明】
【００５５】
１ 車両
２ 車体
３ サスペンション
４ 車輪
５ 走行面
９ 枢支軸
１０ アーム
１０ａ 中途部
１０ｂ 軸心
１１ ビーム
１２ 車軸
１５ 屈曲部
１６ 前部片
１７ 後部片
２０ 嵌合切り欠き
２０ａ 内側面
２１ 嵌合切り欠き
２１ａ 内側面
２６ 平板材
２７ 切り欠き
２７ａ 打ち抜き面
２８ 切り欠き
２８ａ 打ち抜き面
２９ プレス加工機
Ａ 揺動
Ｗ 溶接
【技術分野】
【０００１】
本発明は、長方形状をなす平板材からトーションビームを形成し、このビームの長手方向の端部を一対のサスペンションアームに溶接することにより車両用サスペンションを形成する場合に、十分の強度を有するサスペンションの形成が容易にできるようにするための車両用サスペンションの形成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両用サスペンションには、従来、下記特許文献１に示されるものがある。この公報のものによれば、上記サスペンションは、それぞれ車両の前後方向に延び、その各後端部が車輪を支持して上下に揺動可能となるよう各前端部が車体に枢支されるパイプ形状の左右一対のサスペンションアームと、車両の幅方向に延びて上記両アームに架設されるトーションビームとを備えている。このビームの長手方向の端部側断面は倒立のＶ字形状とされている。このビームの端部に前、後一対の嵌合切り欠きが形成され、これら各嵌合切り欠きが上記アームの長手方向の中途部外面に嵌合し、上記各嵌合切り欠きの縁部が上記アームの中途部外面に溶接されている。
【０００３】
そして、上記車両が凹凸のある走行面上を走行するときには、この走行面上を転動する車輪が上記各アームの後端部と共に上下に揺動する。そして、この揺動と、上記各アームの揺動に連動する上記トーションビームの捩れとにより、上記走行面から車体に与えられようとする衝撃力が緩和され、良好な操安性が維持されることとされている。
【０００４】
ここで、上記サスペンションは、通常、次のような形成方法により形成される。
【０００５】
即ち、まず、長方形状をなす平板材を準備し、この平板材の幅方向の中央部を挟む部分であって、この平板材の長手方向の端部に一対の切り欠きを打ち抜き成形する。
【０００６】
次に、上記各切り欠きが上記各嵌合切り欠きになるよう上記平板材の幅方向の中央部を屈曲して上記ビームを形成する。
【０００７】
次に、上記各嵌合切り欠きを上記アームの中途部外面にそれぞれ嵌合し、このアームの中途部外面に上記各嵌合切り欠きの縁部を溶接すれば、上記サスペンションの形成ができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２０１１−８８４６１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、前記したサスペンションの形成方法によれば、次のような問題点がある。
【００１０】
即ち、前記したように平板材の長手方向の端部に一対の切り欠きを打ち抜き成形した場合、この打ち抜き成形の特性により、上記一対の切り欠きの各打ち抜き面はそれぞれ上記平板材の面方向に直交する面となる。
【００１１】
このため、次に、上記各切り欠きが上記各嵌合切り欠きになるよう上記平板材を屈曲して、その長手方向の端部側断面が倒立Ｖ字形状であるビームを形成し、次に、従来の技術として図８で示すように、サスペンション５０を構成する上記アーム５１の中途部外面に対し上記ビーム５２の端部における各切り欠き５３，５３を嵌合した場合には、これら各切り欠き５３，５３の打ち抜き面５３ａ，５３ａの各面方向と上記アーム５１の中途部外面の面方向とはそれぞれ互いに交差することとなって、上記各打ち抜き面５３ａ，５３ａとアーム５１の中途部外面との間にはそれぞれ断面三角形状の隙間５４が生じる。
【００１２】
ここで、上記状態から上記アーム５１の中途部外面に上記各切り欠き５３の縁部を溶接Ｗ´したとする。すると、この溶接Ｗ´時の溶融部を被覆すべきガスは上記隙間５４を通して離散しがちとなる。また、上記隙間５４が存在する分、上記アーム５１とビーム５２との溶接部の肉厚が薄くなりがちとなる。よって、上記隙間５４が存在したままで、上記溶接Ｗ´をした場合には、上記アーム５１とビーム５２との溶接部の強度が不十分になるおそれがある。そして、この溶接部の強度が不十分であるとすると、サスペンション５０の強度が不足しがちとなって、前記した良好な操安性の維持は困難となる。
【００１３】
そこで、上記アーム５１とビーム５２との溶接部に十分の強度が確保できるように溶接作業をして、十分な強度を有するサスペンション５０が得られるようにすることが要求される。しかし、このような溶接作業は、上記隙間５４の存在に因り煩雑であることから、その分、サスペンション５０の形成が煩雑になりがちである。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明は、上記のような事情に注目してなされたもので、本発明の目的は、長方形状をなす平板材からトーションビームを形成し、このビームの長手方向の端部を一対のサスペンションアームに溶接することにより車両用サスペンションを形成する場合に、良好な操安性を維持する上で十分な強度を有するサスペンションの形成が容易にできるようにし、かつ、これが安価に達成できるようにすることである。
【００１５】
請求項１の発明は、それぞれ車両１の前後方向に延び、その各後端部が車輪４を支持して上下に揺動Ａ可能となるよう各前端部が車体２に枢支されるパイプ形状の左右一対のサスペンションアーム１０，１０と、車両１の幅方向に延びて上記両アーム１０，１０に架設されるトーションビーム１１とを備え、このビーム１１の長手方向の端部側断面が正立もしくは倒立のＶ字形状とされ、このビーム１１の端部に前、後一対の嵌合切り欠き２０，２１が形成され、これら各嵌合切り欠き２０，２１が上記アーム１０の長手方向の中途部１０ａ外面に嵌合し、上記各嵌合切り欠き２０，２１の縁部が上記アーム１０の中途部１０ａ外面に溶接Ｗされる車両用サスペンションの形成方法であって、
長方形状をなす平板材２６を準備し、この平板材２６の幅方向の中央部を挟む部分であって、この平板材２６の長手方向の端部に一対の切り欠き２７，２８を打ち抜き成形し、
次に、上記一対の切り欠き２７，２８のうち、少なくとも一つの切り欠き２７，２８の縁部をコイニング加工し、
次に、上記コイニング加工の有無にかかわらず上記各切り欠き２７，２８が上記各嵌合切り欠き２０，２１になるよう上記平板材２６の幅方向の中央部を屈曲して上記ビーム１１を形成し、
次に、上記各嵌合切り欠き２０，２１を上記アーム１０の中途部１０ａ外面にそれぞれ嵌合し、この際、上記前、後一対の嵌合切り欠き２０，２１のうち、少なくとも上記車輪４に近い側の嵌合切り欠き２１の縁部であって、この縁部の長手方向の各部分のうち、少なくとも上記アーム１０の軸心１０ｂよりも下側の部分における内側面２１ａが上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状となるよう前記コイニング加工をすることとし、
次に、上記アーム１０の中途部１０ａ外面に上記各嵌合切り欠き２０，２１の縁部を溶接することを特徴とする車両用サスペンションの形成方法である。
【００１６】
なお、この項において、上記各用語に付記した符号や図面番号は、本発明の技術的範囲を後述の「実施例」の項や図面の内容に限定解釈するものではない。
【発明の効果】
【００１７】
本発明による効果は、次の如くである。
【００１８】
請求項１の発明によるサスペンションの形成方法によれば、このサスペンションの形成途中で、上記アームの中途部外面にビームの各嵌合切り欠きを嵌合したとき、少なくとも一つの嵌合切り欠きの縁部の内側面は上記アームの中途部外面に面接触状になる。
【００１９】
このため、上記嵌合切り欠きの縁部の内側面とアームの中途部外面との間には、従来の技術のような隙間が生じることは防止される。よって、次に、上記嵌合切り欠きの縁部を上記アームの中途部外面に溶接したとき、この溶接時の溶融部を被覆すべきガスが上記のような隙間を通して離散する、ということは防止される。また、上記アームとビームとの溶接部の肉厚は上記隙間が存在しない分、十分に確保される。
【００２０】
この結果、上記アームとビームとの溶接部に十分の強度を確保しようとするための溶接作業は、上記隙間が存在しない分、容易にできる。つまり、良好な操安性を維持する上で十分な強度を有するサスペンションの形成が容易にできる。
【００２１】
また、上記サスペンションの形成方法において、平板材に打ち抜き成形した切り欠きから上記嵌合切り欠きに相当する形状のものを形成する場合に、コイニング加工という加工法を用いたため、上記切り欠きの打ち抜き面を切削など機械加工したり、レーザー加工したりして上記嵌合切り欠きに相当する形状のものを形成することに比べて、上記サスペンションの形成は容易かつ安価にできる。
【００２２】
ここで、上記ビームの各嵌合切り欠きのうち、上記車輪に近い側（後側）の嵌合切り欠きの縁部であって、この縁部の長手方向の各部分のうち、上記アームの軸心よりも下側の部分、つまり、「後側の嵌合切り欠きの縁部の下側の部分」と、上記アームの中途部外面との溶接部には、車両の走行中、通常、上記アームとビームとの溶接部のうちで最大の負荷が与えられる。
【００２３】
そこで、前記したように、少なくとも上記「後側の嵌合切り欠きの縁部の下側の部分」における内側面が上記アームの中途部外面に面接触状になることとされている。このため、上記「後側の嵌合切り欠きの縁部の下側の部分」とアームの中途部外面との溶接部は、この部分に前記した隙間が存在しない分、強度が向上して上記最大の負荷に対抗することから、十分な強度を有するサスペンションが形成されることとなる。
【００２４】
上記の場合、前記した最大の負荷が生じる部分についてのみ、前記したように面接触状にして溶接することとすれば、平板材に打ち抜き成形された一対の切り欠きのうちの一つだけをコイニング加工すれば足り、また、このコイニング加工は一工程（ワンストローク）のプレス作動により達成できる。よって、この場合のサスペンションの形成は、より容易にできる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】車両後部の左側部の側面図である。
【図２】車両後部の左側部の平面図である。
【図３】車両後部の左側部の背面図である。
【図４】図１の部分拡大詳細図である。
【図５】図４で示したものの斜視図である。
【図６】サスペンションの形成方法を示す図である。
【図７】サスペンションの形成方法を示す他の図である。
【図８】従来の技術であって、図４に相当する図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明の車両用サスペンションの形成方法に関し、長方形状をなす平板材からトーションビームを形成し、このビームの長手方向の端部を一対のサスペンションアームに溶接することにより車両用サスペンションを形成する場合に、良好な操安性を維持する上で十分な強度を有するサスペンションの形成が容易にできるようにし、かつ、これが安価に達成できるようにする、という目的を実現するため、本発明を実施するための形態は、次の如くである。
【００２７】
即ち、車両用サスペンションは、それぞれ車両の前後方向に延び、その各後端部が車輪を支持して上下に揺動可能となるよう各前端部が車体に枢支されるパイプ形状の左右一対のサスペンションアームと、車両の幅方向に延びて上記両アームに架設されるトーションビームとを備える。このビームの長手方向の端部側断面が正立もしくは倒立のＶ字形状とされる。このビームの端部に前、後一対の嵌合切り欠きが形成され、これら各嵌合切り欠きが上記アームの長手方向の中途部外面に嵌合し、上記各嵌合切り欠きの縁部が上記アームの中途部外面に溶接される。
【００２８】
上記サスペンションの形成方法として、まず、長方形状をなす平板材を準備し、この平板材の幅方向の中央部を挟む部分であって、この平板材の長手方向の端部に一対の切り欠きを打ち抜き成形し、
次に、上記一対の切り欠きのうち、少なくとも一つの切り欠きの縁部をコイニング加工し、
次に、上記コイニング加工の有無にかかわらず上記各切り欠きが上記各嵌合切り欠きになるよう上記平板材の幅方向の中央部を屈曲して上記ビームを形成し、
次に、上記各嵌合切り欠きを上記アームの中途部外面にそれぞれ嵌合し、この際、上記前、後一対の嵌合切り欠きのうち、少なくとも上記車輪に近い側の嵌合切り欠きの縁部であって、この縁部の長手方向の各部分のうち、少なくとも上記アームの軸心よりも下側の部分における内側面が上記アームの中途部外面に面接触状となるよう前記コイニング加工をすることとし、
次に、上記アームの中途部外面に上記各嵌合切り欠きの縁部を溶接する。
【実施例】
【００２９】
本発明をより詳細に説明するために、その実施例を添付の図に従って説明する。
【００３０】
図１〜５において、図中符号１は自動車で例示される車両である。また、矢印Ｆｒは、この車両１の進行方向の前方を示している。また、下記する左右とは、上記前方に向かっての車両１の幅方向をいうものとする。
【００３１】
上記車両１は、この車両１の車体２にリヤサスペンション３により懸架される後車輪４を備えている。そして、これらサスペンション３と車輪４とにより車体２が走行面５上に支持される。
【００３２】
上記サスペンション３は、それぞれ車両１の前後方向に延び、その各後端部が上下に揺動Ａ可能となるよう各前端部が枢支軸９により車体２に枢支される左右一対のサスペンションアーム１０，１０と、これら両アーム１０，１０の間で車両１の幅方向に延び、これら両アーム１０，１０に架設されるトーションビーム１１とを備え、上記各アーム１０の後端部にそれぞれ車軸１２により上記車輪４が支持されている。
【００３３】
上記各アーム１０は板金製で全体としてパイプ形状をなし、これら各アーム１０の長手方向の中途部１０ａの断面は、車両１の幅方向に長い楕円形状をなしている。
【００３４】
上記ビーム１１は板金製で、その幅方向の中央部が山折れの屈曲部１５となるようプレス加工により屈曲させられている。上記ビーム１１は、上記屈曲部１５と、この屈曲部１５の前端縁部から下方に向かって一体的に延出する前部片１６と、上記屈曲部１５の後端縁部から下方に向かって一体的に延出する後部片１７とを備えている。
【００３５】
具体的には、上記ビーム１１の長手方向の中途部では、上記屈曲部１５の断面は倒立Ｕ字形状とされ、上記前、後部片１６，１７は上記屈曲部１５の前、後端縁部から真直下方にに向かって延出しており、このため、上記ビーム１１の中途部断面は、全体として、倒立のＵ字形状とされている。また、上記ビーム１１の長手方向の各端部側では、上記屈曲部１５の断面は倒立Ｖ字形状とされ、上記前、後部片１６，１７は上記屈曲部１５の前、後端縁部から前、後下方の斜め下方に向かって直線的に延出しており、このため、上記ビーム１１の各端部側断面は、全体として倒立Ｖ字形状とされている。
【００３６】
上記ビーム１１の長手方向の各端部にそれぞれ前、後一対の半円形状の嵌合切り欠き２０，２１が形成されている。具体的には、上記前部片１６の各端部に前側の嵌合切り欠き２０が形成され、上記後部片１７の各端部に後側の嵌合切り欠き２１が形成されている。これら各嵌合切り欠き２０，２１は上記各アーム１０の長手方向の中途部１０ａ外面に嵌合している。上記各嵌合切り欠き２０，２１の縁部が、その長手方向の全体にわたり上記各アーム１０の中途部１０ａ外面に炭酸ガスアーク溶接によりそれぞれ溶接Ｗされて、上記サスペンション３が形成されている。
【００３７】
上記した左右アーム１０とビーム１１の左右各端部とのそれぞれ溶接Ｗの構造は互いに同じであるため、車両１の左側部における溶接Ｗの構造についてのみ、以下説明する。
【００３８】
特に、図４において、上記各嵌合切り欠き２０，２１の各縁部についての長手方向の各部分のうち、上記アーム１０の軸心１０ｂよりも下側の部分における内側面２０ａ，２１ａは、上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状となるよう形成されている。この面接触状とは、上記各内側面２０ａ，２１ａが上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触している状態の他、上記各内側面２０ａ，２１ａが上記アーム１０の中途部１０ａ外面にわずかに離れて互いにほぼ平行に延びている状態をも含むものである。
【００３９】
図６，７を参照して、上記サスペンション３の形成方法につき説明する。
【００４０】
図６（ａ），７（ａ）において、まず、長方形状をなす平板材２６を準備し、この平板材２６の幅方向の中央部を挟む部分であって、この平板材２６の長手方向の端部に一対の半円形状の切り欠き２７，２８を打ち抜き機により機械的に打ち抜き成形する。この場合、上記各切り欠き２７，２８の各打ち抜き面２７ａ，２８ａは上記平板材２６の面方向に直交する面となる。
【００４１】
次に、上記各切り欠き２７，２８の縁部を、次のようにプレス加工機２９によりコイニング加工する。
【００４２】
図６（ａ）において、まず、上記各切り欠き２７，２８を形成した平板材２６を、プレス加工機２９の固定金型３０の水平な上面に移動不能となるよう設置する。次に、上記平板材２６の幅方向に移動可能な一対のプレス金型３１，３１を上記各切り欠き２７，２８内に配置する。また、上記各プレス金型３１，３１を同時に押動して上記平板材２６の幅方向で互いに離反させる油圧式の押動体３２を上記両プレス金型３１，３１の間に配置する。
【００４３】
図６（ｂ）において、上記プレス加工機２９の押動体３２を下降するようプレス作動させ、この押動体３２により上記各プレス金型３１，３１を同時に押動して上記平板材２６の幅方向で互いに離反させる。そして、上記各プレス金型３１，３１を、上記各切り欠き２７，２８の打ち抜き面２７ａ，２８ａにおけるそれぞれ長手方向の一部分に同時に押圧させて塑性変形させ、図６（ｂ），７（ｂ）で示すように、上記各切り欠き２７，２８を前記各内側面２０ａ，２１ａを有する一対の嵌合切り欠き２０，２１に相当する形状のものにさせる。つまり、上記プレス加工機２９の一工程（ワンストローク）のプレス作動により、上記各切り欠き２７，２８を上記一対の嵌合切り欠き２０，２１に相当する形状のものにさせることができる。
【００４４】
次に、上記各切り欠き２７，２８が上記各嵌合切り欠き２０，２１になるよう上記平板材２６の幅方向の中央部をプレス加工により屈曲して前記ビーム１１を形成する。
【００４５】
次に、図３，４で示すように、上記各アーム１０の中途部１０ａ外面に上記各嵌合切り欠き２０，２１の縁部を、その長手方向の全体にわたり溶接Ｗすれば、上記サスペンション３の形成ができる。
【００４６】
上記サスペンション３の形成方法によれば、このサスペンション３の形成途中で、上記アーム１０の中途部１０ａ外面にビーム１１の各嵌合切り欠き２０，２１を嵌合したとき、これら各嵌合切り欠き２０，２１の縁部の内側面２０ａ，２１ａは上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状になる。
【００４７】
このため、上記嵌合切り欠き２０，２１の縁部の内側面２０ａ，２１ａとアーム１０の中途部１０ａ外面との間には、従来の技術のような隙間５４が生じることは防止される。よって、次に、上記各嵌合切り欠き２０，２１の縁部を上記アーム１０の中途部１０ａ外面に溶接Ｗしたとき、この溶接Ｗ時の溶融部を被覆すべきガスが上記のような隙間５４を通して離散する、ということは防止される。また、上記アーム１０とビーム１１との溶接部の肉厚は上記隙間５４が存在しない分、十分に確保される。
【００４８】
この結果、上記アーム１０とビーム１１との溶接部に十分の強度を確保しようとするための溶接作業は、上記隙間５４が存在しない分、容易にできる。つまり、良好な操安性を維持する上で十分な強度を有するサスペンション３の形成が容易にできる。
【００４９】
また、上記サスペンション３の形成方法において、平板材２６に打ち抜き成形した切り欠き２７，２８から上記嵌合切り欠き２０，２１に相当する形状のものを形成する場合に、コイニング加工という加工法を用いたため、上記切り欠き２７，２８の打ち抜き面２７ａ，２８ａを切削など機械加工したり、レーザー加工したりして上記嵌合切り欠き２０，２１に相当する形状のものを形成することに比べて、上記サスペンション３の形成は容易かつ安価にできる。
【００５０】
ここで、上記ビーム１１の各嵌合切り欠き２０，２１のうち、上記車輪４に近い側（後側）の嵌合切り欠き２１の縁部であって、この縁部の長手方向の各部分のうち、上記アーム１０の軸心１０ｂよりも下側の部分、つまり、「後側の嵌合切り欠き２１の縁部の下側の部分」と、上記アーム１０の中途部１０ａ外面との溶接部には、車両１の走行中、通常、上記アーム１０とビーム１１との溶接部のうちで最大の負荷が与えられる。
【００５１】
そこで、前記したように、少なくとも上記「後側の嵌合切り欠き２１の縁部の下側の部分」における内側面２１ａが上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状になることとされている。このため、上記「後側の嵌合切り欠き２１の縁部の下側の部分」とアーム１０の中途部１０ａ外面との溶接部は、この部分に前記した隙間５４が存在しない分、強度が向上して上記最大の負荷に対抗することから、十分な強度を有するサスペンション３が形成されることとなる。
【００５２】
上記の場合、前記した最大の負荷が生じる部分についてのみ、前記したように面接触状にして溶接Ｗすることとすれば、平板材２６に打ち抜き成形された一対の切り欠き２７，２８のうちの一つだけをコイニング加工すれば足り、また、このコイニング加工は一工程（ワンストローク）のプレス作動により達成できる。よって、この場合のサスペンション３の形成は、より容易にできる。
【００５３】
なお、以上は図示の例によるが、上記アーム１０の長手方向の中途部１０ａ断面は円形であってもよく、矩形など多角形であってもよい。また、上記ビーム１１の長手方向の端部側断面は正立のＶ字形状であってもよい。また、上記ビーム１１はその長手方向の各部断面が互いに同形状であってもよい。
【００５４】
また、上記一対の切り欠き２７，２８のうち、車輪４に近い側である後側のみの切り欠き２８をコイニング加工して、上記前、後嵌合切り欠き２０，２１のうち、後側の嵌合切り欠き２１のみを形成するようにしてもよい。また、上記切り欠き２７，２８の各縁部の長手方向の各部分を前記のようにコイニング加工して、前、後嵌合切り欠き２０，２１の縁部の各内側面２０ａ，２１ａがそれぞれ上記アーム１０の中途部１０ａ外面に面接触状となるようにしてもよい。
【符号の説明】
【００５５】
１ 車両
２ 車体
３ サスペンション
４ 車輪
５ 走行面
９ 枢支軸
１０ アーム
１０ａ 中途部
１０ｂ 軸心
１１ ビーム
１２ 車軸
１５ 屈曲部
１６ 前部片
１７ 後部片
２０ 嵌合切り欠き
２０ａ 内側面
２１ 嵌合切り欠き
２１ａ 内側面
２６ 平板材
２７ 切り欠き
２７ａ 打ち抜き面
２８ 切り欠き
２８ａ 打ち抜き面
２９ プレス加工機
Ａ 揺動
Ｗ 溶接
【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ車両の前後方向に延び、その各後端部が車輪を支持して上下に揺動可能となるよう各前端部が車体に枢支されるパイプ形状の左右一対のサスペンションアームと、車両の幅方向に延びて上記両アームに架設されるトーションビームとを備え、このビームの長手方向の端部側断面が正立もしくは倒立のＶ字形状とされ、このビームの端部に前、後一対の嵌合切り欠きが形成され、これら各嵌合切り欠きが上記アームの長手方向の中途部外面に嵌合し、上記各嵌合切り欠きの縁部が上記アームの中途部外面に溶接される車両用サスペンションの形成方法であって、
長方形状をなす平板材を準備し、この平板材の幅方向の中央部を挟む部分であって、この平板材の長手方向の端部に一対の切り欠きを打ち抜き成形し、
次に、上記一対の切り欠きのうち、少なくとも一つの切り欠きの縁部をコイニング加工し、
次に、上記コイニング加工の有無にかかわらず上記各切り欠きが上記各嵌合切り欠きになるよう上記平板材の幅方向の中央部を屈曲して上記ビームを形成し、
次に、上記各嵌合切り欠きを上記アームの中途部外面にそれぞれ嵌合し、この際、上記前、後一対の嵌合切り欠きのうち、少なくとも上記車輪に近い側の嵌合切り欠きの縁部であって、この縁部の長手方向の各部分のうち、少なくとも上記アームの軸心よりも下側の部分における内側面が上記アームの中途部外面に面接触状となるよう前記コイニング加工をすることとし、
次に、上記アームの中途部外面に上記各嵌合切り欠きの縁部を溶接することを特徴とする車両用サスペンションの形成方法。
【請求項１】
それぞれ車両の前後方向に延び、その各後端部が車輪を支持して上下に揺動可能となるよう各前端部が車体に枢支されるパイプ形状の左右一対のサスペンションアームと、車両の幅方向に延びて上記両アームに架設されるトーションビームとを備え、このビームの長手方向の端部側断面が正立もしくは倒立のＶ字形状とされ、このビームの端部に前、後一対の嵌合切り欠きが形成され、これら各嵌合切り欠きが上記アームの長手方向の中途部外面に嵌合し、上記各嵌合切り欠きの縁部が上記アームの中途部外面に溶接される車両用サスペンションの形成方法であって、
長方形状をなす平板材を準備し、この平板材の幅方向の中央部を挟む部分であって、この平板材の長手方向の端部に一対の切り欠きを打ち抜き成形し、
次に、上記一対の切り欠きのうち、少なくとも一つの切り欠きの縁部をコイニング加工し、
次に、上記コイニング加工の有無にかかわらず上記各切り欠きが上記各嵌合切り欠きになるよう上記平板材の幅方向の中央部を屈曲して上記ビームを形成し、
次に、上記各嵌合切り欠きを上記アームの中途部外面にそれぞれ嵌合し、この際、上記前、後一対の嵌合切り欠きのうち、少なくとも上記車輪に近い側の嵌合切り欠きの縁部であって、この縁部の長手方向の各部分のうち、少なくとも上記アームの軸心よりも下側の部分における内側面が上記アームの中途部外面に面接触状となるよう前記コイニング加工をすることとし、
次に、上記アームの中途部外面に上記各嵌合切り欠きの縁部を溶接することを特徴とする車両用サスペンションの形成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１３−６３７０９（Ｐ２０１３−６３７０９Ａ）
【公開日】平成２５年４月１１日（２０１３．４．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２０３９４５（Ｐ２０１１−２０３９４５）
【出願日】平成２３年９月１９日（２０１１．９．１９）
【出願人】（０００００２９６７）ダイハツ工業株式会社 (2,560)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年４月１１日（２０１３．４．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月１９日（２０１１．９．１９）
【出願人】（０００００２９６７）ダイハツ工業株式会社 (2,560)
【Ｆターム（参考）】
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