説明

車両用フロアカーペットの製造方法

【課題】外方へ凸状の屈曲部を有する車両用フロアカーペットを容易かつ安価に製造できる方法の提供を目的とする。
【解決手段】バインダー付着チップ48をモールドの下型キャビティ面35上に充填し、バインダーを硬化させることにより、中央部13Aとその両端の側部15A,15Aとからなる凸状の屈曲部11Aを有する中間成形品10Aを前記屈曲部11Aの中央部13Aと側部15A,15Aとの間の角度a’が製品角度aよりも大となるように形成する中間成形品成形工程と、その後、中間成形品の屈曲部11Aにおける中央部13Aと側部15A,15Aとの間の角度a’を製品角度aに狭くして加熱し、角度の矯正を行う角度矯正工程とにより、凹状の屈曲部を有する車両用フロアカーペットを製造する。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、車両用フロアカーペットの製造方法に関し、特には外方へ凸状の屈曲部を有する車両用フロアカーペットの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、ポリウレタンフォーム等の発泡樹脂材料の粉砕により得られたチップに、接着剤としてのバインダーをスプレー塗布等により付着させ、前記バインダーが付着したバインダー付着チップを下型のキャビティ面上に充填し、前記キャビティ面上のバインダー付着チップを上型の型面で圧縮し、前記バインダーを硬化させて前記チップを結合させることにより、キャビティ面形状に賦形したチップモールド成形品を製造することが行われている。
【0003】
このようにして製造されるチップモールド成形品は種々の分野で用いられているが、シート状にして車両用フロアカーペットに用いようとすると、車内のフロアー中央部の盛り上がり部分に合わせて、図8に示すような外方へ凸状の屈曲部61を有するシート状チップモールド成形品60を成形する必要がある。前記屈曲部61は、中央部63と前記中央部63の両端から前記中央部63の内面側へ折れ曲がった側部65とよりなる。通常、前記中央部63と前記側部65の角度kは90度〜120度とされる。
【0004】
前記屈曲部61を有するシート状チップモールド成形品60を製造する場合、図9〜図11に示すように、モールド70における下型71のキャビティ面73に、前記シート状チップモールド成形品の屈曲部61における中央部63の外面63aと対応する底面75と前記底面75の両側から起立し前記シート状チップモールド成形品の屈曲部61における側部65の外面65aと対応する起立面76とからなる凹状の屈曲形成部74を設け、上型81の型面82には、前記シート状チップモールド成形品の屈曲部61における前記中央部63の内面63bと対応する下面84と前記下面84の両端から起立し前記シート状チップモールド成形品の屈曲部61における前記側部65の内面65bと対応する側面85とを設け、前記下型71のキャビティ面73上にバインダー付着チップ88を充填し、前記キャビティ面73上のバインダー付着チップ88を上型81の型面82で圧縮し、前記バインダーをモールド70内で硬化させて前記チップを結合させることにより、下型のキャビティ面73と上型の型面82形状に賦形した、図8に示すシート状チップモールド成形品60を成形することになる。なお、このようにして得られたシート状チップモールド成形品60は屈曲部61が下を向いた凸状となっており、車両への取り付け時には上下を逆にして凸状の屈曲部61がトンネル状となるようにして用いられる。
【0005】
しかし、前記下型のキャビティ面73における屈曲形成部74の底面75と起立面76との間の角度Kを、前記シート状チップモールド成形品の屈曲部61における中央部63と側部65との間の角度kに一致させると、前記下型のキャビティ面73における屈曲形成部74の起立面76が傾斜の急なものとなって、バインダー付着チップ88を下型のキャビティ面73上に充填する際、バインダー付着チップ88をキャビティ面73の起立面76から底面75にかけて充填しようとしても、起立面76上に充填されたバインダー付着チップ88は自重により下方へ流動して底面75上に集まり、起立面76の上部にはバインダー付着チップ88が残らなくなるため、その後上型の型面82と下型のキャビティ面73間でチップを圧縮しても、起立面76の一部にチップが存在していないことにより欠肉となったり、製品の厚みが部分的に薄くなったり、あるいは厚くなったりして良好なシート状チップモールド成形品の屈曲部が得られなくなる。
【0006】
なお、前記シート状チップモールド成形品60における屈曲部61以外の平坦部分68を予めチップモールド成形し、これにより得られたチップモールド成形品を発泡成形モールドにセットし、発泡樹脂材料を発泡成形モールドに注入して前記屈曲部61を発泡成形することにより、前記屈曲部61とその両側の平坦部分68を一体にする車両用フロアーインシュレーターの製造方法が提案されている。
【0007】
しかし、前記チップモールド成形と発泡モールド成形を組み合わせて行う車両用フロアーインシュレーターの製造方法では、チップモールドの成形工程と発泡モールとの成形工程が必要となるため、製造設備費が嵩み、加えて製造作業に手間取る問題がある。
【0008】
また、前記屈曲部61とその両側の平坦部分68をそれぞれ別個に製造して接合する方法も提案されているが、作業が面倒になる問題がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0009】
【特許文献1】特開平7−205706号公報
【特許文献2】実開平6−903号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0010】
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、中央部と前記中央部の両端から前記中央部の内面側へ折れ曲がった側部とよりなる外方へ凸状の屈曲部を有する車両用フロアカーペットを容易かつ安価に製造できる方法の提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0011】
請求項1の発明は、モールドの上型(41)と下型(31)を閉型して、製品外面を下型のキャビティ面(35)で成形する車両用フロアカーペット(10)の製造方法において、前記下型のキャビティ面(35)には、前記車両用フロアカーペットにおける外方へ凸状の屈曲部(11)の外面を形成するための屈曲部形成用底面(36)及び前記屈曲部形成用底面の両側から起立した屈曲部形成用起立面(37)からなる屈曲部形成用凹部(38)を備え、前記屈曲部形成用底面(36)と屈曲形成用起立面(37)間は、前記車両用フロアカーペットにおける凸状の屈曲部(11)における製品角度aよりも広い角度で開口し、発泡樹脂材料の粉砕物からなるチップにバインダーを付着させたバインダー付着チップ(48)を、前記下型のキャビティ面(35)上に充填し、前記キャビティ面(35)上のバインダー付着チップ(48)を前記上型の型面(42)で圧縮し、前記バインダーを硬化させて前記チップを結合させることにより、前記下型のキャビティ面(35)における屈曲部形成用底面(36)で形成された中央部(13A)と、前記屈曲部形成用起立面(37)で形成された側部(15A)とからなる屈曲部(11A)を有する中間成形品(10A)を形成する中間成形品成形工程と、前記中間成形品(10A)の前記屈曲部(11A)における前記側部(15A)と前記中央部(13A)との間の角度a’を製品角度aに狭めて維持し、前記屈曲部(11A)を加熱し、前記製品角度aに固定する角度矯正工程と、を行うことを特徴とする。
【0012】
請求項2の発明は、前記上型(41)には、前記車両用フロアカーペットにおける凸状の屈曲部の内面を形成するための屈曲部形成用凸部が形成された型面を備えることを特徴とする。
【0013】
請求項3の発明は、前記発泡樹脂材料がポリウレタンであり、前記粉砕物からなるチップの平均粒径が2〜20mmであることを特徴とする。
【発明の効果】
【0014】
請求項1の発明によれば、中間成形品成形工程では、下型のキャビティ面における屈曲部形成用凹部の屈曲部形成用底面と屈曲部形成用起立面間を製品角度aよりも広い角度で開口した状態でチップモールド成形を行うため、キャビティ面の屈曲部形成用凹部における屈曲部形成用起立面の傾斜を緩やかなものにでき、バインダー付着チップをキャビティ面上に充填した際に、キャビティ面の屈曲部形成用起立面上に充填されたバインダー付着チップが屈曲部形成用起立面から下方へ流動し難くなってキャビティ面の屈曲部形成用起立面上に残り、バインダー付着チップが屈曲部形成用起立面から流動して屈曲部形成用底面に過剰に充填されることがないため、欠肉が無く、厚みの均一な中間成形品を得易くなる。また、角度矯正工程では、中間成形品の屈曲部の側部と中央部の間の角度を製品角度aに維持して加熱するため、矯正量が過度に大きくなって矯正が困難となる不具合を生じない。そのため、角度矯正工程では、中間成形品の屈曲部の側部と中央部の間の角度を製品角度aに矯正し易くなり、角度の矯正を容易かつ確実に行うことができる。
【発明を実施するための形態】
【0015】
以下図面を用いて本発明を説明する。図1は本発明の製造方法で製造された一実施例の車両用フロアカーペットの断面図、図2は本発明の製造方法に用いる一実施例のモールドの断面図、図3はバインダー付着チップの充填時を示すモールドの断面図、図4は閉型状態を示すモールドの断面図、図5は脱型時を示すモールドの断面図、図6は矯正治具への中間成形品のセット時を示す断面図、図7は矯正治具からの車両用フロアカーペットの取り出しを示す断面図である。
【0016】
図1に示す車両用フロアカーペット10は、本発明の製造方法によって製造されたもので、車両用フロアカーペットに用いられる。前記車両用フロアカーペット10は、外方へ凸状となった屈曲部11を有する。前記屈曲部11は、中央部13と前記中央部13の両端から前記中央部13の内面13b側へ折れ曲がった側部15とよりなる。また、前記中央部13における前記側部15との境界には溝状の薄肉部16,16が形成されている。前記車両用フロアカーペット10の厚みは5〜50mmとされ、また前記薄肉部16,16の厚みは3〜20mmとされて他部よりも薄くされる。符号10aは車両用フロアカーペット10の外面、10bは車両用フロアカーペットの内面、13aは前記中央部13の外面、15aは前記側部15の外面、15bは前記側部15の内面である。
【0017】
前記屈曲部11における中央部13と側部15の間の製品角度aは90度〜120度とされている。また、前記屈曲部11の両外側には、前記側部15の前記中央部13とは反対の端部から外側水平方向へ下部17,17が延設されている。なお、前記屈曲部11の高さは100mm〜250mm程度とされている。また、前記車両用フロアカーペット10は、製品外面を下向きにして、すなわち前記屈曲部11を下向きにして製造され、車両のフロアーに載置される際に、製品外面を上向き(図示の状態)にして使用される。
【0018】
前記車両用フロアカーペット10の製造方法は、中間成形品成形工程と角度矯正工程とよりなる。
【0019】
中間成形品の成形工程では、バインダー付着チップを下型のキャビティ面上に充填し、前記キャビティ面上のバインダー付着チップを上型の型面で圧縮し、前記バインダーを硬化させて前記チップを結合させることにより図5の中間成形品10Aを形成する。図2は中間成形品成形工程で用いられる一実施例のモールド30を示し、図3はバインダー付着チップ48の充填時を示し、図4は閉型状態を示す。前記モールド30は下型31と上型41とよりなる。
【0020】
前記下型31は、ボックス32とキャビティ面35とよりなる。前記ボックス32は上方が開口した箱状からなって上面が前記キャビティ面35で塞がれ、前記キャビティ面35とボックス32の内面間が中空とされている。前記ボックス32の底部には蒸気吹き込み口33が形成され、図示しない蒸気供給装置から前記蒸気吹き込み口33に蒸気が供給される。前記キャビティ面35は、後述の中間成形品10Aの外面101Aを形成する面であり、中間成形品10Aの外面101Aに合わせた形状とされている。前記キャビティ面35は、後述する中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける中央部13Aの外面131Aと対応する屈曲部形成用底面36と、前記屈曲部形成用底面36の両側から起立し中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける側部15A,15Aの外面151A,151Aと対応する屈曲部形成用起立面37,37とからなる屈曲部形成用凹部38を有する。前記屈曲部形成用底面36は水平面からなり、また前記屈曲部形成用起立面37,37の上端からは前記屈曲部形成用底面36とは反対の外方へ平坦部形成用上面39,39が水平に延設されている。
【0021】
前記屈曲部形成用底面36と前記屈曲部形成用起立面37,37との間の角度Aは、120度〜150度の範囲とされ、かつ前記製品角度aより10度〜30度大とされている。前記角度Aが120度未満の場合には、前記屈曲部形成用起立面37,37の傾斜が急なものになりすぎて、バインダー付着チップを下型のキャビティ面35上に充填した際に、バインダー付着チップが前記屈曲部形成用起立面37,37上から屈曲部形成用底面36側へ自重で流動し易く(滑り落ち易く)なる。一方、前記角度Aが150度より大になると、形成される中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける側部15A,15Aと中央部13Aとの角度が大になりすぎて、その後の角度矯正工程で側部15A,15Aと中央部13A間の角度を製品角度aまで狭くするのが困難となる。
【0022】
前記キャビティ面35には、蒸気出口孔40が所定間隔で複数形成されている。前記蒸気出口孔40は、前記ボックス32の蒸気吹き込み口33からボックス32内に供給された蒸気がキャビティ面35上に噴き出るように構成されている。
【0023】
前記上型41は、前記下型31と上型41の閉型により前記キャビティ面35の前記屈曲部形成用凹部38に挿入されて前記屈曲部形成用凹部38との間に屈曲部形成用空間38A(図4に示す)を構成する屈曲部形成用凸部47が形成された型面42を備える。前記型面42は図5に示す中間成形品10Aの内面102Aに対応した形状とされている。前記屈曲部形成用凸部47は、中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける中央部13Aの内面132Aと対応する下面43と前記下面43の両端から起立して中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける側部15A,15Aの内面152A,152Aと対応する側面45,45とを有する。前記屈曲部形成用凸部47には、前記閉型時に前記屈曲部形成用底面36の両端部分と対向する位置、すなわち前記下面43の両端に、下向きに突出した薄肉部形成用突部(46,46)を有する。
【0024】
前記上型41を前記下型31に被せて閉型した際の前記薄肉部形成用突部46,46と前記下型31のキャビティ面35における屈曲部形成用底面36との間の間隔は、前記キャビティ面35と前記型面42間における他部(薄肉部形成用突部の無い部分)の間隔よりも小とされ、3〜20mmの間隔が好ましい。
【0025】
前記バインダー付着チップ48は、発泡樹脂材料の粉砕物からなるチップにバインダーを付着させたものからなる。前記チップとしては、各種発泡樹脂材料の粉砕物を使用することができる。チップとしては、例えば、ポリオレフィン、ポリウレタン、メラミン、フェノール等の発泡体の粉砕物を使用でき、バインダーが含浸して付着し易い連続気泡発泡体が好ましい。特に、軟質ポリウレタンフォームのチップは好適なものの一つである。なお、チップは、廃棄品を粉砕したもの、あるいは未使用品を粉砕したもの、またはチップモールド用に形成したものを粉砕したもの等、何れでもよい。
【0026】
チップは、平均粒径が2〜20mmのものが好ましく、より好ましくは平均粒径が6〜15mmのものである。チップの平均粒径が2mm未満の場合、チップのサイズが小さいためにチップの弾性変形の程度が小さくなり、キャビティ面35上への充填量も多くなるため、軽量のものが得られなくなる。一方、チップの平均粒径が20mmを超えると、閉型時にチップを圧縮するのに過大な押圧力が必要になって、チップの圧縮が困難になるのみならず、チップの弾性変形量増大により車両用フロアカーペットに弾性が発現して硬度低下を生じるようになる。なお、チップにするための粉砕は、公知の粉砕装置を用いて行うことができる。
【0027】
また、チップは、密度が12〜35kg/mのものが好適である。密度が12kg/m未満の場合には、車両用フロアカーペットの形状保持性が低下し、一方密度が35kg/mを超える場合には、閉型時にチップの圧縮が難しくなるのみならず、車両用フロアカーペットの軽量性が損なわれるようになる。
【0028】
バインダーは、前記チップを結合するためのものであり、従来、チップモールド成形品の製造に用いられている公知のものを使用することができる。バインダーの例として、ウレタンプレポリマー、溶剤型ポリウレタン、二液無溶剤型ポリウレタン、水性エマルジョン等を挙げることができるが、それらの中でも、湿分で硬化する湿分硬化型のバインダー、例えばウレタンプレポリマータイプが作業性等の点から好適である。前記バインダーとチップの量は、バインダーとチップの合計重量を100とした場合に、バインダーの重量:チップの重量=30:70〜60:40が好ましい。バインダーの量が少ない場合、チップ内への含浸不足やチップの結合不良となって、車両用フロアカーペットの硬度が低くなる。それに対してバインダーの量が過剰になると、バインダー付着チップをキャビティ面35上に充填する際にチップの量が不足して欠肉を生じ易くなる。
【0029】
チップに対するバインダーの付着作業は、公知の方法で行うことができる。例として、チップにバインダーをスプレー塗布する方法、スプレー塗布後にブレンダーでチップとバインダーを混合する方法、予めバインダーをチップに塗布することなく直接チップとバインダーをブレンダーに投入して混合する方法などがある。
【0030】
図3に示すように、前記バインダー付着チップ48を前記下型31のキャビティ面35上に充填し、続いて閉型して図4に示すように前記下型31のキャビティ面35と前記上型41の型面42とで前記バインダー付着チップ48を圧縮する。前記バインダー付着チップ48の充填時、前記キャビティ面35の屈曲部形成用凹部38における屈曲部形成用起立面37,37上に充填されたバインダー付着チップ48は、前記屈曲部形成用起立面37,37の傾斜が急なものではないため、前記屈曲部形成用起立面37,37から下方へ流動することなく、前記屈曲部形成用起立面37,37上に残った状態となる。また、前記バインダー付着チップ48を圧縮時、前記バインダーの種類に応じて前記モールド30を所要温度に加熱し、あるいは蒸気を前記蒸気吹き込み口33からモールド30に供給してバインダーの硬化を行い、前記バインダーで前記チップを結合させることにより中間成形品10Aを形成し、図5に示すように前記モールド30を開けて前記中間成形品10Aを脱型する。
【0031】
前記中間成形品10Aは、前記中央部13Aと前記側部15A,15Aとからなる屈曲部11Aを有するシート状からなると共に、前記中央部13Aにおける前記側部15A,15Aとの境界に前記薄肉部形成用突部46,46で形成された溝状の薄肉部16A,16Aが形成されている。また、前記中間成形品10Aは、前記屈曲部11Aにおける中央部13Aと側部15A,15Aとの間の角度a’は前記モールド30のキャビティ面35における薄肉部形成用底面36と薄肉部形成用起立面37,37との間の角度A(=120度〜150度)と等しくなっている。
【0032】
次の角度矯正工程では、前記中間成形品10Aを、前記屈曲部11Aにおける中央部13Aと側部15A,15Aの境界でさらに屈曲させて、前記屈曲部11Aにおける前記側部15A,15Aと前記中央部13Aとの間の角度a’をさらに10度〜30度狭めた前記製品角度a(=90度〜120度)に維持し、その状態で前記中間成形品10Aの屈曲部11を所定時間加熱して前記バインダーの硬化を確実にしてチップの結合を強固にし、前記屈曲部11Aにおける前記中央部13Aと前記側部15Aとの間の角度a’を前記製品角度aに矯正、固定した前記車両用フロアカーペット10を得る。前記角度矯正工程における加熱は前記中間成形品10Aを加熱炉に収納等して行われる。また加熱温度は、使用するバインダーによって異なるが、通常は70℃〜90℃、加熱時間は20〜60分程度が好ましい。なお、前記角度矯正工程における加熱は、前記中間成形品成形工程において蒸気をモールド30内に供給した場合、前記中間成形品10Aの乾燥工程としても作用する。
【0033】
また、前記角度矯正工程においては、図6に示すような矯正治具50を用いるのが好ましい。前記矯正治具50は、対向する一組の矯正用側部51,51が矯正用底部53から起立した凹状からなり、前記矯正用側部51,51と矯正用底部53との間の角度Bが前記製品角度aと等しくされている。前記矯正用側部51,51間の間隔は、前記車両用フロアカーペット10の側部15,15の間隔と等しくされている。前記矯正治具50内に前記中間成形品10Aの屈曲部11Aを配置し、前記中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける前記側部15A,15Aを前記矯正用側部51,51に当接させると共に前記中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける前記中央部13Aを前記矯正用底部53に当接させて前記中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける前記側部15A,15Aと前記中央部13Aとの間の角度a’を前記製品角度aに狭めた状態にして前記中間成形品10Aの屈曲部11Aを所定時間加熱する。前記中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける側部15A,15Aと中央部13Aを前記矯正治具50の矯正用側部51,51と矯正用底部53とに当接させるには、前記矯正治具50内に前記中間成形品10Aの屈曲部11Aを挿入配置し、前記中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける前記中央部13Aを前記側部15A,15Aとの境界位置の薄肉部16A,16Aで前記矯正用底部53に押下し、前記中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける前記側部15A,15Aと前記中央部13Aとの境界で屈曲させればよい。
【0034】
前記矯正治具50は、前記中間成形品10Aの全体が装着可能なものとする必要はなく、前記中間成形品10Aの屈曲部10における中央部13Aと側部15A,15Aを配置可能なものであればよく、ワイヤーで構成されたもの、パンチング孔が複数形成されたハニカム状の金属板で構成されたもの、セラミック体で構成されたもの等、適宜の材質で構成されたものが用いられる。また前記矯正用底部53において前記中間成形品10Aの中央部13Aとの当接側には、前記矯正用底部53の中央に突部56を設けておくのが好ましい。前記矯正用底部53の中央に前記突部56を設けておくと、前記中間成形品10Aの屈曲部11Aにおける前記薄肉部16A,16Aを前記矯正用底部53に押下した際に、前記薄肉部16A,16Aがさらに容易に屈曲するようになる。なお、前記薄肉部16A,16Aを押下する際、前記薄肉部16A,16Aの位置に合わせた枠状押下部材57を用い、前記押下部材57を下方へ押すようにすれば、前記薄肉部16A,16Aの位置で押下するのが容易になる。前記矯正治具50と共に前記中間成形品10Aの屈曲部11Aを所定時間加熱して前記角度の矯正を行った後、図7に示すように車両用フロアカーペット10を前記矯正治具50から取り出す。
【実施例】
【0035】
平均粒径8〜15mm、密度18kg/mと密度30kg/mの軟質ポリウレタンフォームのチップを重量比1:1で混合したチップに、バインダーとして湿分硬化型のウレタンプレポリマー(品名;MIZ、イノアックコーポレーション社製)を、バインダー/チップ(重量比)を30/70の割合にしてスプレー塗布装置(明治電機製)により塗布し、さらに加液機能付混合機によりチップとバインダーを混合してバインダー付着チップを得た。得られたバインダー付着チップを、下型のキャビティ面上に充填し、上型の型面でバインダー付着チップを圧縮すると共に蒸気を下型のキャビティ面と上型の型面間に供給して、バインダーを硬化させ、表1〜表2に示す実施例及び参考例の中間成形品を成形した。表1〜表2には、実施例及び参考例について、車両用フロアカーペットの屈曲部に要求されている製品角度a、一般部(屈曲部以外の部分)の厚み、屈曲部の厚み、キャビティ面の屈曲部形成用凹部の底面と起立面との間の角度A(すなわち中間成形品における屈曲部の中央部と側部との間の角度a’)、屈曲部の中央部における側部との境界の薄肉部の厚みを示す。なお、参考例5は、屈曲部の中央部における側部との境界に薄肉部が形成されていない例である。また、中間成形品は、実施例及び参考例の何れも、屈曲部における中央部の幅(側部間距離)が150mm、屈曲部の高さが200mmである。
【0036】
【表1】

【0037】
【表2】

【0038】
このようにして成形された中間成形品は、実施例1〜6及び参考例4〜5については、欠肉が無く良好に成形できたのに対し、参考例1〜3については、屈曲部の側部に欠肉があり、製品にならない不良品であった。欠肉が発生した参考例1〜3については、次の角度矯正工程を行わなかった。
【0039】
このようにして成形された実施例1〜6及び参考例4〜5の中間成形品における屈曲部を、図6に示した凹状の矯正治具50に挿入し、中間成形品の中央部における側部との境界を矯正治具の矯正用底部に押圧して中間成形品の中央部を矯正治具の矯正用底部に当接させると共に中間成形品の側部を矯正治具の矯正用側部に当接させ、その状態で加熱炉に収容し、80℃で30分間加熱して角度の矯正を行い、その後、矯正治具から成形品を外して実施例1〜6及び参考例4〜5の車両用フロアカーペットを得た。使用した矯正治具は金属製からなり、矯正用側部間の間隔が製品としての車両用フロアカーペットの屈曲部における側部間隔と等しくなっている。
【0040】
実施例1〜6及び参考例4〜5の車両用フロアカーペットの屈曲部において、中央部と側部間のコーナー部が明確な角形状になっているかを目視で判断した、明確な角形状の場合を「○」、角形状とは異なる緩やかな弧状曲面の場合を「×」とした。また、実施例1〜6及び参考例4〜5の車両用フロアカーペットの屈曲部を、製品型にセットして、屈曲部における中央部と側部との間の角度が製品角度aになっているか否かを判断した。製品型は、製品としての車両用フロアカーペットにおける屈曲部の外面形状と同一形状の内面を有し、側面と底面との間の角度が製品角度aと等しくされた凹状の型からなり、前記製品型内に実施例1〜6及び参考例4〜5の屈曲部を配置して製品型内面から浮き上がりが無い場合は製品角度aに正しく矯正されていると判断し、浮き上がりがある場合には製品角度より大きな角度であって製品角度に矯正されていないと判断した。判断結果は表1〜表2の下部に示すとおりである。
【0041】
表1〜表2から明らかなように、実施例1〜6の中間成形品については、屈曲部の側部に欠肉が無かったのに対して参考例1〜3の中間成形品は屈曲部の側部に欠肉が発生していた。これは、実施例1〜6では、中間成形品の成形時にキャビティ面の屈曲部形成用凹部に充填したバインダー付着チップが屈曲部形成用起立面上から自重で下方へ流動することなく、屈曲部形成用起立面上に残った状態でバインダーが硬化してチップの結合が行われ、中間成形品が成形されたことによる。それに対して参考例1〜3ではキャビティ面の屈曲部形成用起立面と屈曲部形成用底面との間の角度Aが120度〜150度より小であることから、中間成形品の成形時に、キャビティ面の屈曲部形成用凹部に充填したバインダー付着チップが、屈曲部形成用起立面上から自重で下方へ流動して屈曲部形成用起立面上の少なくとも一部にバインダー付着チップが残っていない状態でバインダーが硬化してチップの結合が行われたことによる。また、参考例4〜5の中間成形品については、キャビティ面の屈曲部形成用起立面と屈曲部形成用底面との間の角度Aが120度〜150度であるため、中間成形品の成形時にキャビティ面の屈曲部形成用凹部に充填したバインダー付着チップが屈曲部形成用起立面上から自重で下方へ流動することなく、屈曲部形成用起立面上に残った状態でバインダーが硬化してチップの結合が行われたことによる。
【0042】
また、実施例1〜6は、角度矯正後の屈曲部のコーナー部が明確な角形状になっており、また、屈曲部を製品型にセットした際に浮き上がりが無く、製品角度に正しく矯正されていたのに対し、参考例4〜5は、角度矯正後の屈曲部のコーナー部が角形状とは異なる緩やかな弧状曲面となっており、しかも屈曲部を製品型にセットした際に浮き上がりが発生したことから、参考例4〜5の屈曲部は製品角度に正しく矯正されていないのがわかる。これは、参考例4については、キャビティ面の屈曲部形成用起立面と屈曲部形成用底面との間の角度Aが製品角度a(=90度)より40度も大きく、A−a=10度〜30度より大きいことから、角度矯正時に屈曲部の側部と中央部の境界に対する曲げ量が大きくなり過ぎることによる。また、参考例5については、屈曲部の中央部における側部との境界に薄肉部が形成されていないことから、屈曲部における中央部と側部間の剛性が大となって、容易に角度矯正できなかったことによる。
【図面の簡単な説明】
【0043】
【図1】本発明の製造方法で製造された一実施例の車両用フロアカーペットの断面図である。
【図2】本発明の製造方法に用いる一実施例のモールドの断面図である。
【図3】バインダー付着チップの充填時を示すモールドの断面図である。
【図4】閉型状態を示すモールドの断面図である。
【図5】脱型時を示すモールドの断面図である。
【図6】矯正治具への中間成形品のセット時を示す断面図である。
【図7】矯正治具からの車両用フロアカーペットの取り出しを示す断面図である。
【図8】屈曲部を有する車両用フロアカーペットの斜視図である。
【図9】従来のモールドを示す断面図である。
【図10】従来のモールドにバインダー付着チップを充填する際の断面図である。
【図11】従来のモールド閉型状態を示す断面図である。
【符号の説明】
【0044】
10A 中間成形品
11A 中間成形品の屈曲部
13A 中間成形品の屈曲部の中央部
15A 中間成形品の屈曲部の側部
30 モールド
31 下型
35 キャビティ面
36 屈曲部形成用底面
37 屈曲部形成用起立面
38 キャビティ面の屈曲部形成用凹部
41 上型
42 型面
46 薄肉部形成用突部
48 バインダー付着チップ

【特許請求の範囲】
【請求項1】
モールドの上型と下型を閉型して、製品外面を下型のキャビティ面で成形する車両用フロアカーペットの製造方法において、
前記下型のキャビティ面には、前記車両用フロアカーペットにおける外方へ凸状の屈曲部の外面を形成するための屈曲部形成用底面及び前記屈曲部形成用底面の両側から起立した屈曲部形成用起立面からなる屈曲部形成用凹部を備え、
前記屈曲部形成用底面と屈曲部形成用起立面間は、前記車両用フロアカーペットにおける凸状の屈曲部における製品角度aよりも広い角度で開口し、
発泡樹脂材料の粉砕物からなるチップにバインダーを付着させたバインダー付着チップを、前記下型のキャビティ面上に充填し、前記キャビティ面上のバインダー付着チップを前記上型の型面で圧縮し、前記バインダーを硬化させて前記チップを結合させることにより、前記下型のキャビティ面における屈曲部形成用底面で形成された中央部と、前記屈曲部形成用起立面で形成された側部とからなる屈曲部を有する中間成形品を形成する中間成形品成形工程と、
前記中間成形品の前記屈曲部における前記側部と前記中央部との間の角度a’を製品角度aに狭めて維持し、前記屈曲部を加熱し、前記製品角度aに固定する角度矯正工程と、を行うことを特徴とする車両用フロアカーペットの製造方法。
【請求項2】
前記上型には、前記車両用フロアカーペットにおける凸状の屈曲部の内面を形成するための屈曲部形成用凸部が形成された型面を備えることを特徴とする請求項1に記載された車両用フロアカーペットの製造方法。
【請求項3】
前記発泡樹脂材料がポリウレタンであり、前記粉砕物からなるチップの平均粒径が2〜20mmであることを特徴とする請求項1又は2に記載された車両用フロアカーペットの製造方法。


【図1】
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【図2】
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【図3】
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【図4】
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【図5】
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【図6】
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【図7】
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【図8】
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【図9】
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【図10】
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【図11】
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【公開番号】特開2012−254643(P2012−254643A)
【公開日】平成24年12月27日(2012.12.27)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2012−203950(P2012−203950)
【出願日】平成24年9月18日(2012.9.18)
【分割の表示】特願2007−235017(P2007−235017)の分割
【原出願日】平成19年9月11日(2007.9.11)
【出願人】(000119232)株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Fターム(参考)】