車両用モールディングの連結構造
【課題】互いに組み付け方向が異なる車両用モールディングの端末部同士を連結できる車両用モールディングの連結構造を提供する。
【解決手段】互いに装着方向が異なるドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の端末部同士を繋げた状態で車体パネルに装着され連結構造であって、ドリップモールディング１０のエンドキャップ１３は、ドリップモールディング１０の組み付け方向の移動では、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの外面側に徐々に重なり合う向きに設定された外側被覆部１４と、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの内面側に徐々に重なり合う向きに設定されたガイド挟持部１５とを有し、外側被覆部１４とガイド挟持部１５との間には挟持スペース１６が形成され、且つ、ガイド挟持部１５は、外側被覆部１４の端面より突出されている。
【解決手段】互いに装着方向が異なるドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の端末部同士を繋げた状態で車体パネルに装着され連結構造であって、ドリップモールディング１０のエンドキャップ１３は、ドリップモールディング１０の組み付け方向の移動では、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの外面側に徐々に重なり合う向きに設定された外側被覆部１４と、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの内面側に徐々に重なり合う向きに設定されたガイド挟持部１５とを有し、外側被覆部１４とガイド挟持部１５との間には挟持スペース１６が形成され、且つ、ガイド挟持部１５は、外側被覆部１４の端面より突出されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いに装着方向が異なる車両用モールディングの端末部同士を繋げた状態で車体パネルに装着される車両用モールディングの連結構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の車体パネルには複数の車両用モールディングが装着されることがある。これら車両用モールディングの端末部同士を連結させ、複数の車両用モールディングを外観上で一体的に見せるようにする場合がある。このような車両用モールディングの従来の連結構造としては、連結する車両用モールディングの端末部同士を重ね合わせたものがある（特許文献１参照）。又、連結する車両用モールディングの端末部間を連結部材を介して連結させたものがある（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６１−４１０１８号公報
【特許文献２】特開平３−１１４８１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前者の従来例では、連結する車両用モールディングの端末部同士を重ね合わせるだけなので、端末部同士が強固に連結されない。ここで、端末部同士を強固に連結するために、重ね合わせた端末部間を接着、加締め等で固定することが考えられるが、組み付け作業の工程が増え、組み付け作業性が悪くなる。又、連結する車両用モールディング間の固定作業は、車体パネルへの組み付け前に行うことになるが、このようにすると、連結する双方の車両用モールディングの車体パネルへの組み付け方向が異なる場合には装着できない。
【０００５】
後者の従来例では、車両用モールディングの端末部に連結部材のコネクタ片を嵌合させた状態で連結するので、車両用モールディングの端末部と連結部材間を強固に連結することができるが、双方の車両用モールディングと連結部材間を連結する必要があり、組み付け作業の工程が増え、組み付け作業性が悪い。又、連結部材は、その両端よりコネクタ片が突出されたものである。従って、車両用モールディングと連結部材の連結作業は、車体パネルへの組み付け前に行うことになるが、このようにすると、連結する双方の車両用モールディングの車体パネルへの組み付け方向が異なる場合には装着できない。
【０００６】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、互いに組み付け方向が異なる車両用モールディングの端末部同士を連結でき、しかも、車体パネルへの組み付け作業性が良く、その上、車両用モールディングの端末部同士を強固に連結できる車両用モールディングの連結構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、互いに組み付け方向が異なる車両用モールディングの端末部同士を繋げた状態で車体パネルに装着される車両用モールディングの連結構造であって、双方の前記車両用モールディングのいずれか一方の端末部は、一方の前記車両用モールディングの組み付け方向の移動では、前記他方の車両用モールディングの端末部の外面側に徐々に重なり合う向きに設定された外側被覆部と、前記外側被覆部に固定され、前記他方の車両用モールディングの端末部の内面側に徐々に重なり合う向きに設定されたガイド挟持部とを有し、前記外側被覆部と前記ガイド挟持部との間には他方の前記車両用モールディングの端末部が挿入される挟持スペースが形成され、且つ、前記ガイド挟持部は、前記外側被覆部の端面より突出されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造である。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１記載の車両用モールディングの連結構造であって、前記ガイド挟持部の幅は、他方の前記車両用モールディングの進入スペースの幅より小さく設定されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造である。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２記載の車両用モールディングの連結構造であって、前記ガイド挟持部の先端面は、一方の前記車両用モールディングの内面に対向する側が先端に向かうに従って一方の前記車両用モールディングの内面より遠ざかる方向に傾斜するテーパ面に形成されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造である。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の車両用モールディングの連結構造であって、前記ガイド挟持部は、他方の前記車両用モールディングの端末部が一方の前記車両用モールディングの端末部に挿入された状態では、他方の前記車両用モールディングの端末部の幅方向の中央位置に配置されることを特徴とする車両用モールディングの連結構造である。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明によれば、一方の車両用モールディングを車体パネルに組み付けた後に、他方の車両用モールディングを車体パネルに組み付けると、他方の車両用モールディングのガイド挟持部にガイドされつつ一方の車両用モールディングの端末部が外側被覆部とガイド挟持部間の挟持スペースに挿入され、これによって双方の車両用モールディングの端末部同士が連結される。このように双方の車両用モールディングを車体に組み付けすれば良いため、組み付け作業の工程が増えず、組み付け作業性が良い。そして、他方の車両用モールディングの端末部が、一方の車両用モールディングの外側被覆部とガイド挟持部の間で挟持された状態で連結される。以上より、互いに組み付け方向が異なる車両用モールディングの端末部同士を連結でき、しかも、車体パネルへの組み付け作業性が良く、その上、車両用モールディングの端末部同士を強固に連結できる。
【００１２】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、各車両用モールディングの寸法や装着位置等のバラツキによって、双方の車両用モールディングの端末部同士の幅方向の位置が多少ずれてもガイド挟持部によってガイドされるため、バラツキを吸収しつつ組み付けできる。
【００１３】
請求項３の発明によれば、請求項１又は請求項２の発明の効果に加え、各車両用モールディングの寸法や装着位置等のバラツキによって、双方の車両用モールディングの端末部同士の厚み方向の位置が多少ずれてもガイド挟持部によってガイドされるため、バラツキを吸収しつつ組み付けできる。
【００１４】
請求項４の発明によれば、請求項１〜請求項３の発明の効果に加え、車両用モールディングのあおり方向の変位を小さく抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態を示し、車両の全体斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態を示し、ドリップモールディングとウインドウモールディングが装着された箇所の要部斜視図である。
【図３】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はドリップモールディングとウインドモールディングの連結箇所を内面側から見た斜視図、（ｂ）はドリップモールディングとウインドウモールディングの連結箇所を外面側から見た斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はドリップモールディングのエンドキャップとウインドウモールディングの端末部を外面側から見た斜視図、（ｂ）はドリップモールディングのエンドキャップとウインドウモールディングの端末部を内面側から見た斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態を示し、図３（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図６】本発明の一実施形態を示し、図３（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図７】本発明の一実施形態を示し、（ａ）、（ｂ）はそれぞれドリップモールディングとウインドウモールディングの組み付け作業を説明する斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１７】
図１〜図７は本発明の一実施形態を示し、図１は車両１の全体斜視図、図２はドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０が装着された箇所の要部斜視図、図３（ａ）はドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の連結箇所を内面側から見た斜視図、図３（ｂ）はドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の連結箇所を外面側から見た斜視図、図４（ａ）はドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａを外面側から見た斜視図、図４（ｂ）はドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａを内面側から見た斜視図、図５は図３（ａ）のＡ−Ａ線断面図、図６は図３（ａ）のＢ−Ｂ線断面図、図７（ａ）、（ｂ）はそれぞれドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の組み付け作業を説明する斜視図である。
【００１８】
図１及び図２に示すように、車両１の車体パネルである車体サイドアウターパネル２には、車体の前後方向に沿って長尺状の溝部４ａが設けられている。車体パネルであるルーフパネル３の前端には、車体１の幅方向に沿って長尺状の溝部４ｂが設けられている。側方の溝部４ａには、一方の車両用モールディングであるドリップモールディング１０が装着されている。前方の溝部４ｂには、他方の車両用モールディングであるウインドウモールディング２０が装着されている。双方の溝部４ａ，４ｂは、その設置面の方向が異なるために、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０は互いに異なる組み付け方向（Ｍ方向、Ｎ方向）によって組み付けされる。組み付けされたドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０は、その互いの端末部同士が外観上で一体的に見せるべく連結されている。以下、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の構成を説明するが、双方の端末部については互いに連結する側のみを説明する。
【００１９】
図３〜図６に示すように、ウインドウモールディング２０は、溝部４ｂの形状と同様の長尺状の部材である。ウインドウモールディング２０は、ステンレス製の本体部２１と、この本体部２１の幅方向の両端側にそれぞれ付設された軟質合成樹脂製のリップ部２２とを有し、ロール押出成形によって略断面Ｃ字状に一定断面で形成されている。従って、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａも他の部分と同様の構成である。
【００２０】
ドリップモールディング１０は、ステンレス製のドリップモールディング本体１１と、同じくステンレス製のドリップモールディングコーナ部１２と、ドリップモールディング１０の端末部である合成樹脂製のエンドキャップ１３とを有し、これら部材が長手方向に連結されている。ドリップモールディング本体１１は、ロール押出成形によって略断面Ｃ字状に一定断面で形成されている。ドリップモールディングコーナ部１２は、プレス成形によってエンドキャップ１３側に向かうに従って幅が広くなり、且つ、車体のコーナに沿う湾曲状に形成されている。ドリップモールディングコーナ部１２とドリップモールディング本体１１は、ジョイント部（図示せず）を介して固定手段（図示せず）によって固定されている。
【００２１】
エンドキャップ１３は、キャップ基部１３ａと、キャップ基部１３ａに固定された外側被覆部１４と、キャップ基部１３ａに固定され、外側被覆部１４の内面側に配置されたガイド挟持部１５とを有する。エンドキャップ１３は、ドリップモールディングコーナ部１２の湾曲によって向きが変えられている。これにより、外側被覆部１４は、ドリップモールディング１０の組み付け方向（Ｍ方向）の移動では、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの外面側に徐々に入り込む向きに設定されている。ガイド挟持部１５も、ドリップモールディング１０の組み付け方向（Ｍ方向）の移動では、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの内面側に徐々に入り込む向きに設定されている。
【００２２】
外側被覆部１４の内面は、ウインドウモールディング２０の表面と対応する湾曲形状に形成されている。
【００２３】
外側被覆部１４とガイド挟持部１５との間には、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａが挿入される挟持スペース１６が形成されている。ガイド挟持部１５は、外側被覆部１４の端面１４ａより突出されている。
【００２４】
ガイド挟持部１５の幅Ｗ１（図５に示す）は、ウインドウモールディング２０の挿入幅Ｗ２（図５に示す）より小さく設定されている。この実施形態では、ガイド挟持部１５の幅Ｗ１は、ウインドウモールディング２０の挿入幅Ｗ２の約３分の１に設定されている。
【００２５】
ガイド挟持部１５の先端面は、ウインドウモールディング２０の内面に対向する側が先端に向かうに従ってウインドウモールディング２０の内面より遠ざかる方向に傾斜するテーパ面１５ａに形成されている。
【００２６】
ガイド挟持部１５は、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａに挿入された状態では、図３（ａ）、（ｂ）及び図５に示すように、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの幅方向の中央位置に配置されるよう設定されている。
【００２７】
エンドキャップ１３は、アクリルニトロル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）等の硬質合成樹脂の射出成形によって形成されている。キャップ基部１３ａ及び外側被覆部１４の表面には、ドリップモールディング本体１１及びドリップモールディングコーナ部１２との一体感を損なわないようにクロムメッキが施されている。エンドキャップ１３のキャップ基部１３ａは、ドリップモールディングコーナ部１２に接着剤とドリップモールディングコーナ１２の係止爪１２ａの加締めによって固定されている。
【００２８】
次に、ウインドウモールディング２０とドリップモールディング１０の各溝部４ａ，４ｂへの組み付け作業を説明する。
【００２９】
先ず、図７（ａ）に示すように、ウインドウモールディング２０を所定の組み付け方向（Ｎ方向）に沿って溝部４ｂ内に押し込み、ウインドウモールディング２０を組み付ける。次に、図７（ｂ）に示すように、ドリップモールディング１０を所定の組み付け方向（Ｍ方向）に沿って溝部４ａ内に押し込み、ドリップモールディング１０を組み付ける。このドリップモールディング１０の組み付け過程にあって、エンドキャップ１３は、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａに徐々に重なり合う向きに移動し、先ず、ガイド挟持部１５がウインドウモールディング２０の内面側に進入する。この状態より更にドリップモールディング１０の組み付け方向（Ｍ方向）への移動が進むと、ガイド挟持部１５のガイドによってウインドウモールディング２０の端末部２０Ａが外側被覆部１４とガイド挟持部１５の間の挟持スペース１６に進入する。そして、ドリップモールディング１０を溝部４ｂの組み付け完了位置まで押し込むと、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａが外側被覆部１４とガイド挟持部１５の間の挟持スペース１６に挿入される。これで完了する。
【００３０】
このようにドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０を車体側に組み付けすれば良いため、組み付け作業の工程が増えず、組み付け作業性が良い。そして、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａは、ドリップモールディング１０の外側被覆部１４とガイド挟持部１５の間で挟持された状態で連結される。以上より、互いに組み付け方向が異なるドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａ間を連結でき、しかも、車体側への組み付け作業性が良く、その上、ドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａ間が強固に連結される。
【００３１】
ガイド挟持部１５の幅Ｗ１は、ウインドウモールディング２０の挿入幅Ｗ２より小さく設定されている。従って、ドリップモールディング１０の寸法、ウインドウモールディング２０の寸法、装着位置等のバラツキによって、ドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａとの幅方向の位置が多少ずれてもガイド挟持部１５によってガイドされるため、バラツキを吸収しつつ組み付けできる。
【００３２】
ガイド挟持部１５の先端面は、外側被覆部１４の内面に対向する側が先端に向かうに従って外側被覆部１４の内面より遠ざかる方向に傾斜するテーパ面１５ａに形成されている。従って、ドリップモールディング１０の寸法、ウインドウモールディング２０の寸法、装着位置等のバラツキによって、ドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａとの厚み方向の位置が多少ずれてもガイド挟持部１５によってガイドされるため、バラツキを吸収しつつ組み付けできる。
【００３３】
ガイド挟持部１５は、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａがドリップモールディング１０のエンドキャップ１３に挿入された状態では、図５に示すように、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの幅方向の中央位置に配置される。従って、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０のあおり方向（図５（ａ）のＳ方向）の変位を小さく抑えることができる。
【００３４】
ガイド挟持部１５のテーパ面１５ａは、外側被覆部１４の端面１４ａよりｔ２寸法突出（図６参照）した位置より形成されている。従って、ウインドウモールディング２０の内面を充分に挟持することができ、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０のあおり方向（図５（ａ）のＳ方向）の変位を小さく抑えることができる。
【００３５】
外側被覆部１４の内面がウインドウモールディング２０の表面と対応する形状となっているため、図５及び図６に示すように連結されたときにドリップモールディング１０とエンドキャップ１３との間に隙間ができず、一体感があるとともに強固に連結することができる。
【００３６】
挟持スペース１６は、充分な奥行き寸法ｔ１を有しているため（図６参照）、ドリップモールディング１０の寸法、ウインドウモールディング２０の寸法、装着位置等のバラツキによって、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の長手方向の位置が多少ずれてもバラツキを吸収しつつ組み付けできる。
【００３７】
尚、前記実施形態では、ドリップモールディング本体１１とドリップモールディングコーナ部１２は、別々の部材として形成されているが、これら部材をロール押出成形やプレス成形によって一体部材として形成しても良い。
【００３８】
尚、前記実施形態では、エンドキャップ１３は、表面にメッキ処理を施す必要があるためにドリップモールディングコーナ部１２とは別体に形成されているが、メッキ処理を施す必要がなければインサート成形等でドリップモールディングコーナ部１２と一体に形成しても良い。
【００３９】
尚、前記実施形態では、ドリップモールディング１０側に外側被覆部１４とガイド挟持部１５を設けたが、ウインドウモールディング２０側に設けても良いことはもちろんである。
【００４０】
尚、前記実施形態では、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０を連結する場合を示したが、本発明は互いに組み付け方向が異なる車両用モールディング同士の連結であれば同様に適用できることはもちろんである。
【符号の説明】
【００４１】
２ 車体アウトサイドパネル（車両パネル）
３ ルーフパネル（車体パネル）
１０ ドリップモールディング（一方の車両用モールディング）
１３ エンドキャップ（端末部）
１４ 外側被覆部
１５ ガイド挟持部
１５ａ テーパ面
１６ 挟持スペース
２０ ウインドウモールディング（他方の車両用モールディング）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いに装着方向が異なる車両用モールディングの端末部同士を繋げた状態で車体パネルに装着される車両用モールディングの連結構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両の車体パネルには複数の車両用モールディングが装着されることがある。これら車両用モールディングの端末部同士を連結させ、複数の車両用モールディングを外観上で一体的に見せるようにする場合がある。このような車両用モールディングの従来の連結構造としては、連結する車両用モールディングの端末部同士を重ね合わせたものがある（特許文献１参照）。又、連結する車両用モールディングの端末部間を連結部材を介して連結させたものがある（特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６１−４１０１８号公報
【特許文献２】特開平３−１１４８１２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前者の従来例では、連結する車両用モールディングの端末部同士を重ね合わせるだけなので、端末部同士が強固に連結されない。ここで、端末部同士を強固に連結するために、重ね合わせた端末部間を接着、加締め等で固定することが考えられるが、組み付け作業の工程が増え、組み付け作業性が悪くなる。又、連結する車両用モールディング間の固定作業は、車体パネルへの組み付け前に行うことになるが、このようにすると、連結する双方の車両用モールディングの車体パネルへの組み付け方向が異なる場合には装着できない。
【０００５】
後者の従来例では、車両用モールディングの端末部に連結部材のコネクタ片を嵌合させた状態で連結するので、車両用モールディングの端末部と連結部材間を強固に連結することができるが、双方の車両用モールディングと連結部材間を連結する必要があり、組み付け作業の工程が増え、組み付け作業性が悪い。又、連結部材は、その両端よりコネクタ片が突出されたものである。従って、車両用モールディングと連結部材の連結作業は、車体パネルへの組み付け前に行うことになるが、このようにすると、連結する双方の車両用モールディングの車体パネルへの組み付け方向が異なる場合には装着できない。
【０００６】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、互いに組み付け方向が異なる車両用モールディングの端末部同士を連結でき、しかも、車体パネルへの組み付け作業性が良く、その上、車両用モールディングの端末部同士を強固に連結できる車両用モールディングの連結構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、互いに組み付け方向が異なる車両用モールディングの端末部同士を繋げた状態で車体パネルに装着される車両用モールディングの連結構造であって、双方の前記車両用モールディングのいずれか一方の端末部は、一方の前記車両用モールディングの組み付け方向の移動では、前記他方の車両用モールディングの端末部の外面側に徐々に重なり合う向きに設定された外側被覆部と、前記外側被覆部に固定され、前記他方の車両用モールディングの端末部の内面側に徐々に重なり合う向きに設定されたガイド挟持部とを有し、前記外側被覆部と前記ガイド挟持部との間には他方の前記車両用モールディングの端末部が挿入される挟持スペースが形成され、且つ、前記ガイド挟持部は、前記外側被覆部の端面より突出されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造である。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１記載の車両用モールディングの連結構造であって、前記ガイド挟持部の幅は、他方の前記車両用モールディングの進入スペースの幅より小さく設定されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造である。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２記載の車両用モールディングの連結構造であって、前記ガイド挟持部の先端面は、一方の前記車両用モールディングの内面に対向する側が先端に向かうに従って一方の前記車両用モールディングの内面より遠ざかる方向に傾斜するテーパ面に形成されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造である。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の車両用モールディングの連結構造であって、前記ガイド挟持部は、他方の前記車両用モールディングの端末部が一方の前記車両用モールディングの端末部に挿入された状態では、他方の前記車両用モールディングの端末部の幅方向の中央位置に配置されることを特徴とする車両用モールディングの連結構造である。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の発明によれば、一方の車両用モールディングを車体パネルに組み付けた後に、他方の車両用モールディングを車体パネルに組み付けると、他方の車両用モールディングのガイド挟持部にガイドされつつ一方の車両用モールディングの端末部が外側被覆部とガイド挟持部間の挟持スペースに挿入され、これによって双方の車両用モールディングの端末部同士が連結される。このように双方の車両用モールディングを車体に組み付けすれば良いため、組み付け作業の工程が増えず、組み付け作業性が良い。そして、他方の車両用モールディングの端末部が、一方の車両用モールディングの外側被覆部とガイド挟持部の間で挟持された状態で連結される。以上より、互いに組み付け方向が異なる車両用モールディングの端末部同士を連結でき、しかも、車体パネルへの組み付け作業性が良く、その上、車両用モールディングの端末部同士を強固に連結できる。
【００１２】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、各車両用モールディングの寸法や装着位置等のバラツキによって、双方の車両用モールディングの端末部同士の幅方向の位置が多少ずれてもガイド挟持部によってガイドされるため、バラツキを吸収しつつ組み付けできる。
【００１３】
請求項３の発明によれば、請求項１又は請求項２の発明の効果に加え、各車両用モールディングの寸法や装着位置等のバラツキによって、双方の車両用モールディングの端末部同士の厚み方向の位置が多少ずれてもガイド挟持部によってガイドされるため、バラツキを吸収しつつ組み付けできる。
【００１４】
請求項４の発明によれば、請求項１〜請求項３の発明の効果に加え、車両用モールディングのあおり方向の変位を小さく抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の一実施形態を示し、車両の全体斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態を示し、ドリップモールディングとウインドウモールディングが装着された箇所の要部斜視図である。
【図３】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はドリップモールディングとウインドモールディングの連結箇所を内面側から見た斜視図、（ｂ）はドリップモールディングとウインドウモールディングの連結箇所を外面側から見た斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態を示し、（ａ）はドリップモールディングのエンドキャップとウインドウモールディングの端末部を外面側から見た斜視図、（ｂ）はドリップモールディングのエンドキャップとウインドウモールディングの端末部を内面側から見た斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態を示し、図３（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図６】本発明の一実施形態を示し、図３（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図７】本発明の一実施形態を示し、（ａ）、（ｂ）はそれぞれドリップモールディングとウインドウモールディングの組み付け作業を説明する斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１７】
図１〜図７は本発明の一実施形態を示し、図１は車両１の全体斜視図、図２はドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０が装着された箇所の要部斜視図、図３（ａ）はドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の連結箇所を内面側から見た斜視図、図３（ｂ）はドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の連結箇所を外面側から見た斜視図、図４（ａ）はドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａを外面側から見た斜視図、図４（ｂ）はドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａを内面側から見た斜視図、図５は図３（ａ）のＡ−Ａ線断面図、図６は図３（ａ）のＢ−Ｂ線断面図、図７（ａ）、（ｂ）はそれぞれドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の組み付け作業を説明する斜視図である。
【００１８】
図１及び図２に示すように、車両１の車体パネルである車体サイドアウターパネル２には、車体の前後方向に沿って長尺状の溝部４ａが設けられている。車体パネルであるルーフパネル３の前端には、車体１の幅方向に沿って長尺状の溝部４ｂが設けられている。側方の溝部４ａには、一方の車両用モールディングであるドリップモールディング１０が装着されている。前方の溝部４ｂには、他方の車両用モールディングであるウインドウモールディング２０が装着されている。双方の溝部４ａ，４ｂは、その設置面の方向が異なるために、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０は互いに異なる組み付け方向（Ｍ方向、Ｎ方向）によって組み付けされる。組み付けされたドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０は、その互いの端末部同士が外観上で一体的に見せるべく連結されている。以下、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の構成を説明するが、双方の端末部については互いに連結する側のみを説明する。
【００１９】
図３〜図６に示すように、ウインドウモールディング２０は、溝部４ｂの形状と同様の長尺状の部材である。ウインドウモールディング２０は、ステンレス製の本体部２１と、この本体部２１の幅方向の両端側にそれぞれ付設された軟質合成樹脂製のリップ部２２とを有し、ロール押出成形によって略断面Ｃ字状に一定断面で形成されている。従って、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａも他の部分と同様の構成である。
【００２０】
ドリップモールディング１０は、ステンレス製のドリップモールディング本体１１と、同じくステンレス製のドリップモールディングコーナ部１２と、ドリップモールディング１０の端末部である合成樹脂製のエンドキャップ１３とを有し、これら部材が長手方向に連結されている。ドリップモールディング本体１１は、ロール押出成形によって略断面Ｃ字状に一定断面で形成されている。ドリップモールディングコーナ部１２は、プレス成形によってエンドキャップ１３側に向かうに従って幅が広くなり、且つ、車体のコーナに沿う湾曲状に形成されている。ドリップモールディングコーナ部１２とドリップモールディング本体１１は、ジョイント部（図示せず）を介して固定手段（図示せず）によって固定されている。
【００２１】
エンドキャップ１３は、キャップ基部１３ａと、キャップ基部１３ａに固定された外側被覆部１４と、キャップ基部１３ａに固定され、外側被覆部１４の内面側に配置されたガイド挟持部１５とを有する。エンドキャップ１３は、ドリップモールディングコーナ部１２の湾曲によって向きが変えられている。これにより、外側被覆部１４は、ドリップモールディング１０の組み付け方向（Ｍ方向）の移動では、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの外面側に徐々に入り込む向きに設定されている。ガイド挟持部１５も、ドリップモールディング１０の組み付け方向（Ｍ方向）の移動では、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの内面側に徐々に入り込む向きに設定されている。
【００２２】
外側被覆部１４の内面は、ウインドウモールディング２０の表面と対応する湾曲形状に形成されている。
【００２３】
外側被覆部１４とガイド挟持部１５との間には、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａが挿入される挟持スペース１６が形成されている。ガイド挟持部１５は、外側被覆部１４の端面１４ａより突出されている。
【００２４】
ガイド挟持部１５の幅Ｗ１（図５に示す）は、ウインドウモールディング２０の挿入幅Ｗ２（図５に示す）より小さく設定されている。この実施形態では、ガイド挟持部１５の幅Ｗ１は、ウインドウモールディング２０の挿入幅Ｗ２の約３分の１に設定されている。
【００２５】
ガイド挟持部１５の先端面は、ウインドウモールディング２０の内面に対向する側が先端に向かうに従ってウインドウモールディング２０の内面より遠ざかる方向に傾斜するテーパ面１５ａに形成されている。
【００２６】
ガイド挟持部１５は、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａに挿入された状態では、図３（ａ）、（ｂ）及び図５に示すように、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの幅方向の中央位置に配置されるよう設定されている。
【００２７】
エンドキャップ１３は、アクリルニトロル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）等の硬質合成樹脂の射出成形によって形成されている。キャップ基部１３ａ及び外側被覆部１４の表面には、ドリップモールディング本体１１及びドリップモールディングコーナ部１２との一体感を損なわないようにクロムメッキが施されている。エンドキャップ１３のキャップ基部１３ａは、ドリップモールディングコーナ部１２に接着剤とドリップモールディングコーナ１２の係止爪１２ａの加締めによって固定されている。
【００２８】
次に、ウインドウモールディング２０とドリップモールディング１０の各溝部４ａ，４ｂへの組み付け作業を説明する。
【００２９】
先ず、図７（ａ）に示すように、ウインドウモールディング２０を所定の組み付け方向（Ｎ方向）に沿って溝部４ｂ内に押し込み、ウインドウモールディング２０を組み付ける。次に、図７（ｂ）に示すように、ドリップモールディング１０を所定の組み付け方向（Ｍ方向）に沿って溝部４ａ内に押し込み、ドリップモールディング１０を組み付ける。このドリップモールディング１０の組み付け過程にあって、エンドキャップ１３は、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａに徐々に重なり合う向きに移動し、先ず、ガイド挟持部１５がウインドウモールディング２０の内面側に進入する。この状態より更にドリップモールディング１０の組み付け方向（Ｍ方向）への移動が進むと、ガイド挟持部１５のガイドによってウインドウモールディング２０の端末部２０Ａが外側被覆部１４とガイド挟持部１５の間の挟持スペース１６に進入する。そして、ドリップモールディング１０を溝部４ｂの組み付け完了位置まで押し込むと、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａが外側被覆部１４とガイド挟持部１５の間の挟持スペース１６に挿入される。これで完了する。
【００３０】
このようにドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０を車体側に組み付けすれば良いため、組み付け作業の工程が増えず、組み付け作業性が良い。そして、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａは、ドリップモールディング１０の外側被覆部１４とガイド挟持部１５の間で挟持された状態で連結される。以上より、互いに組み付け方向が異なるドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａ間を連結でき、しかも、車体側への組み付け作業性が良く、その上、ドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａ間が強固に連結される。
【００３１】
ガイド挟持部１５の幅Ｗ１は、ウインドウモールディング２０の挿入幅Ｗ２より小さく設定されている。従って、ドリップモールディング１０の寸法、ウインドウモールディング２０の寸法、装着位置等のバラツキによって、ドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａとの幅方向の位置が多少ずれてもガイド挟持部１５によってガイドされるため、バラツキを吸収しつつ組み付けできる。
【００３２】
ガイド挟持部１５の先端面は、外側被覆部１４の内面に対向する側が先端に向かうに従って外側被覆部１４の内面より遠ざかる方向に傾斜するテーパ面１５ａに形成されている。従って、ドリップモールディング１０の寸法、ウインドウモールディング２０の寸法、装着位置等のバラツキによって、ドリップモールディング１０のエンドキャップ１３とウインドウモールディング２０の端末部２０Ａとの厚み方向の位置が多少ずれてもガイド挟持部１５によってガイドされるため、バラツキを吸収しつつ組み付けできる。
【００３３】
ガイド挟持部１５は、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａがドリップモールディング１０のエンドキャップ１３に挿入された状態では、図５に示すように、ウインドウモールディング２０の端末部２０Ａの幅方向の中央位置に配置される。従って、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０のあおり方向（図５（ａ）のＳ方向）の変位を小さく抑えることができる。
【００３４】
ガイド挟持部１５のテーパ面１５ａは、外側被覆部１４の端面１４ａよりｔ２寸法突出（図６参照）した位置より形成されている。従って、ウインドウモールディング２０の内面を充分に挟持することができ、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０のあおり方向（図５（ａ）のＳ方向）の変位を小さく抑えることができる。
【００３５】
外側被覆部１４の内面がウインドウモールディング２０の表面と対応する形状となっているため、図５及び図６に示すように連結されたときにドリップモールディング１０とエンドキャップ１３との間に隙間ができず、一体感があるとともに強固に連結することができる。
【００３６】
挟持スペース１６は、充分な奥行き寸法ｔ１を有しているため（図６参照）、ドリップモールディング１０の寸法、ウインドウモールディング２０の寸法、装着位置等のバラツキによって、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０の長手方向の位置が多少ずれてもバラツキを吸収しつつ組み付けできる。
【００３７】
尚、前記実施形態では、ドリップモールディング本体１１とドリップモールディングコーナ部１２は、別々の部材として形成されているが、これら部材をロール押出成形やプレス成形によって一体部材として形成しても良い。
【００３８】
尚、前記実施形態では、エンドキャップ１３は、表面にメッキ処理を施す必要があるためにドリップモールディングコーナ部１２とは別体に形成されているが、メッキ処理を施す必要がなければインサート成形等でドリップモールディングコーナ部１２と一体に形成しても良い。
【００３９】
尚、前記実施形態では、ドリップモールディング１０側に外側被覆部１４とガイド挟持部１５を設けたが、ウインドウモールディング２０側に設けても良いことはもちろんである。
【００４０】
尚、前記実施形態では、ドリップモールディング１０とウインドウモールディング２０を連結する場合を示したが、本発明は互いに組み付け方向が異なる車両用モールディング同士の連結であれば同様に適用できることはもちろんである。
【符号の説明】
【００４１】
２ 車体アウトサイドパネル（車両パネル）
３ ルーフパネル（車体パネル）
１０ ドリップモールディング（一方の車両用モールディング）
１３ エンドキャップ（端末部）
１４ 外側被覆部
１５ ガイド挟持部
１５ａ テーパ面
１６ 挟持スペース
２０ ウインドウモールディング（他方の車両用モールディング）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに組み付け方向が異なる車両用モールディングの端末部同士を繋げた状態で車体パネルに装着される車両用モールディングの連結構造であって、
双方の前記車両用モールディングのいずれか一方の端末部は、一方の前記車両用モールディングの組み付け方向の移動では、前記他方の車両用モールディングの端末部の外面側に入り込む向きに設定された外側被覆部と、前記外側被覆部に固定され、前記他方の車両用モールディングの端末部の内面側に入り込む向きに設定されたガイド挟持部とを有し、前記外側被覆部と前記ガイド挟持部との間には他方の前記車両用モールディングの端末部が挿入される挟持スペースが形成され、且つ、前記ガイド挟持部は、前記外側被覆部の端面より突出されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造。
【請求項２】
請求項１記載の車両用モールディングの連結構造であって、
前記ガイド挟持部の幅は、他方の前記車両用モールディングの進入スペースの幅より小さく設定されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の車両用モールディングの連結構造であって、
前記ガイド挟持部の先端面は、一方の前記車両用モールディングの内面に対向する側が先端に向かうに従って一方の前記車両用モールディングの内面より遠ざかる方向に傾斜するテーパ面に形成されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の車両用モールディングの連結構造であって、
前記ガイド挟持部は、他方の前記車両用モールディングの端末部が一方の前記車両用モールディングの端末部に挿入された状態では、他方の前記車両用モールディングの端末部の幅方向の中央位置に配置されることを特徴とする車両用モールディングの連結構造。
【請求項１】
互いに組み付け方向が異なる車両用モールディングの端末部同士を繋げた状態で車体パネルに装着される車両用モールディングの連結構造であって、
双方の前記車両用モールディングのいずれか一方の端末部は、一方の前記車両用モールディングの組み付け方向の移動では、前記他方の車両用モールディングの端末部の外面側に入り込む向きに設定された外側被覆部と、前記外側被覆部に固定され、前記他方の車両用モールディングの端末部の内面側に入り込む向きに設定されたガイド挟持部とを有し、前記外側被覆部と前記ガイド挟持部との間には他方の前記車両用モールディングの端末部が挿入される挟持スペースが形成され、且つ、前記ガイド挟持部は、前記外側被覆部の端面より突出されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造。
【請求項２】
請求項１記載の車両用モールディングの連結構造であって、
前記ガイド挟持部の幅は、他方の前記車両用モールディングの進入スペースの幅より小さく設定されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造。
【請求項３】
請求項１又は請求項２記載の車両用モールディングの連結構造であって、
前記ガイド挟持部の先端面は、一方の前記車両用モールディングの内面に対向する側が先端に向かうに従って一方の前記車両用モールディングの内面より遠ざかる方向に傾斜するテーパ面に形成されていることを特徴とする車両用モールディングの連結構造。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれかに記載の車両用モールディングの連結構造であって、
前記ガイド挟持部は、他方の前記車両用モールディングの端末部が一方の前記車両用モールディングの端末部に挿入された状態では、他方の前記車両用モールディングの端末部の幅方向の中央位置に配置されることを特徴とする車両用モールディングの連結構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１１−１３１８５４（Ｐ２０１１−１３１８５４Ａ）
【公開日】平成２３年７月７日（２０１１．７．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２９５４１４（Ｐ２００９−２９５４１４）
【出願日】平成２１年１２月２５日（２００９．１２．２５）
【出願人】（５０４１３６８８９）株式会社ファルテック (57)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年７月７日（２０１１．７．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１２月２５日（２００９．１２．２５）
【出願人】（５０４１３６８８９）株式会社ファルテック (57)
【Ｆターム（参考）】
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