車両用内装材のリサイクル方法
【課題】 強度が高い品物を成形することができる車両用内装材のリサイクル方法を提供する。
【解決手段】高強度繊維からなる第１及び第２網状体２，６の三辺を縫い合わせることによって残りの一辺が開口した袋体１１を構成する。袋体１１には、車両用内装材を粉砕してなる小片４ａと繊維状ホットメルト接着剤４ｂとを混合してなる成形材料を詰め込む。その後、袋体１１の開口部を閉じる。袋体１１並びにその内部に詰め込まれた小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂは、加熱しながら加圧することによって平板とする。この平板と表皮とを成形型によって加圧成形し、車両用内装材を得る。
【解決手段】高強度繊維からなる第１及び第２網状体２，６の三辺を縫い合わせることによって残りの一辺が開口した袋体１１を構成する。袋体１１には、車両用内装材を粉砕してなる小片４ａと繊維状ホットメルト接着剤４ｂとを混合してなる成形材料を詰め込む。その後、袋体１１の開口部を閉じる。袋体１１並びにその内部に詰め込まれた小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂは、加熱しながら加圧することによって平板とする。この平板と表皮とを成形型によって加圧成形し、車両用内装材を得る。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ルーフトリムやシート等の車両用内装材をリサイクルするためのリサイクル方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、廃棄された車両の内装材や、新規内装材の製造時に発生する端材は、焼却処分されていた。しかし、焼却処分するとＣＯ２が発生し、環境破壊を助長する。また、難燃処理された内装材やガラス繊維を含む内装材は、焼却処分すること自体が難しい。
【０００３】
そこで、この出願の出願人は、下記特許文献１に記載されているように、内装材を小片に粉砕し、これに軟質発泡ウレタンとバインダーとを加えて成形材料とし、この成形材料を加圧して成形することにより、内装材をリサイクル利用していた。
【０００４】
【特許文献１】特開平６−３２０５４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記リサイクル方法では、粉砕された内装材の小片どうしがバインダーによって単に接合されているだけであるため、加圧成形された品物の強度が低いという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、上記の問題を解決するために、樹脂成分を含む車両用内装材を小片に粉砕し、これにバインダーを加えて成形材料とし、この成形材料を加圧して成形する車両用内装材のリサイクル方法において、上記成形材料の加圧方向における両側に、高強度繊維からなる網状体をそれぞれ配置し、上記二つの網状体及び上記成形材料を同時に加圧して成形することを特徴としている。
この場合、上記二つの網状体によって一つの袋体を構成し、この袋体にその開口部から上記成形材料を詰め込んだ後、上記袋体の開口部を閉じ、次いで上記袋体及び上記成形材料を加圧して成形することが望ましい。特に、上記袋体に上記成形材料を詰め込む前に、上記袋体の内部に臨む上記二つの網状体の内面にフィルム状のホットメルト接着剤を予め設けておくことが望ましい。
【発明の効果】
【０００７】
上記特徴構成を有するこの発明によれば、成形された品物の両側に網状体がそれぞれ配置されており、各網状体がそれに接する小片に固着する。しかも、網状体は高強度繊維によって構成されている。したがって、品物が網状体によって補強され、その強度が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、この発明を実施するための最良の形態を、図面を参照して説明する。
図１は、この発明に係るリサイクル方法を利用して製造された車両用内装材（品物）の一種であるリアパーセルシェルフ１の断面構造を示す。このリアパーセルシェルフ１は、その背面側（図１において下側）から表面側（図１において上側）に向かって順次配置された第１網状体（網状体）２、第１ホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤）３、芯材４、第２ホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤）５、第２網状体（網状体）６、第３ホットメルト接着剤７及び表皮８を有している。なお、この発明に係るリサイクル方法は、リアパーセルシェルフ１以外の車両用内装材、例えばリアクォーターパネルやリアゲートパネル等の車両用内装材の製造にも適用可能である。
【０００９】
芯材４は、多量の小片４ａと、小片４ａどうしを固着するホットメルト接着剤（バインダー）４ｂとを有している。小片４ａは、車両用内装材を粉砕してなるものであり、その大きさは５〜１０ｍｍ程度とされる。小片４ａを得るための車両用内装材としては、各種のものを利用可能である。例えば、図２に示すルーフトリム９を利用することができる。このルーフトリム９は、芯材９ａと表皮９ｂとによって構成されている。芯材９ａは、例えば硬質のポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）、あるいはそれらを繊維強化した樹脂（ＰＰＦ，ＰＥＦ）からなるものである。一方、表皮９ｂは、ポリプロピレン、ポリエチレン、あるいはＡＢＳ樹脂等の樹脂、皮革又は繊維等からなるものであり、厚さの薄い膜状体として形成されている。芯材９ａと表皮９ｂとは、接着や融着等の固着手段によって互いに固着されている。芯材９ａと表皮９ｂとの間には、樹脂を発泡させてなるフォーム層が介在していてもよく、この発明に係るリサイクル方法は、そのような構造を有する車両用内装材もリサイクル対象として利用可能である。
【００１０】
一方、芯材４のホットメルト接着剤４ｂは、互いに隣接する小片４ａどうしを接着するとともに、第１及び第２網状体２，６とこれに隣接する小片４ａとを接着するためのものであり、例えばオレフィン系の短繊維状のホットメルト接着剤が用いられている。ホットメルト接着剤４ｂとしては、粒状のものを用いることも可能である。なお、図１においては、ホットメルト接着剤４ｂが繊維状に描かれているが、ホットメルト接着剤４ｂは、実際には溶融して小片４ａの表面や第１及び第２網状体２，６の表面に付着しており、繊維状になっていることはない。また、小片４ａは、互いに接触するよう、稠密な状態で配置されている。
【００１１】
第１網状体２は、芯材４を補強し、それによってリアパーセルシェルフ１の強度を向上させるためのものであり、ビニロン繊維、ポリエステル繊維あるいはガラス繊維等の高強度繊維によって網状に形成されている。第１網状体２の網目の大きさは、小片４ａが第１網状体２を通過することを防止することができること、リアパーセルシェルフ１の強度等を考慮して適宜に決定される。第２網状体６は、第１網状体２と協働して芯材４を補強するためのものであり、第１網状体２と同様に構成される。
【００１２】
第１ホットメルト接着剤３は、第１網状体２とこれに隣接する小片４ａとを固着（接着）するためのものであり、例えば３０μｍ程度の厚さを有するフィルム状のものが用いられる。第１ホットメルト接着剤３は、リアパーセルシェルフ１の製造段階で溶融されるため、実際には層状になっていることがほとんどなく、第１網状体２及び小片４ａに付着している。なお、第１網状体２と小片４ａとをホットメルト接着剤４ｂだけで十分に高い固着強度をもって接着することができる場合には、第１ホットメルト接着剤３は必ずしも設ける必要がない。第２ホットメルト接着剤５は、第２網状体６とこれに隣接する小片４ａとを接着するものである点を除き、第１ホットメルト接着剤３と同様に構成されている。第３ホットメルト接着剤７は、第２網状体６と表皮８とを接着するものである点を除き第１ホットメルト接着剤３と同様に構成されている。
【００１３】
表皮８は、車両用内装材としてのリアパーセルシェルフ１の表面を構成するものである。したがって、この発明において利用される車両用内装材の表皮、例えばルーフトリム９の表皮９ｂと同様に構成されている。この実施の形態では、表皮８が不織布によって構成されている。
【００１４】
次に、この発明に係るリサイクル方法について、上記構成のリアパーセルシェルフ１を製造する場合を例にして説明する。リアパーセルシェルフ１の製造に際しては、まず図２に示すルーフトリム９を粉砕機（図示せず）によって粉砕して小片４ａを得る。勿論、ルーフトリム９は、廃棄処分されるものである。また、ルーフトリム９以外の車両用内装材を利用することも可能であり、ルーフトリム９等の車両用内装材を新たに製造する際に発生する端材を利用することも可能である。小片４ａの大きさは５〜１０ｍｍ程度にするのが望ましい。
【００１５】
小片４ａは、短繊維状のホットメルト接着剤４ｂと一緒にミキサー（図示せず）に投入され、均一に混合されて成形材料になる。小片４ａとホットメルト接着剤４ｂとの混合割合は、小片４ａどうしの接着強度を考慮して適宜に定められるが、通常は重量比で小片４ａ；ホットメルト接着剤４ｂ＝９０：１０〜６０：４０程度とされる。
【００１６】
混合された小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂからなる成形材料は、図３に示す袋体１１に詰め込まれる。袋体１１は、第１及び第２網状体２，６を互いに対向させて配置し、両者の周縁部を、その一部を除いて縫い合わせることによって構成されている。この実施の形態では、袋体１１が四角形状をなしているので、第１及び第２網状体２，６の３辺が縫い合わされ、残りの１辺が開口させられている。袋体１１は、一つの網状体をその中央部において折り曲げて両半部どうしを重ね合わせ、折り曲げ部に隣接する二辺を縫い合わせることによって構成してもよい。
【００１７】
袋体１１の内部に臨む第１及び第２網状体２，６の内面には、フィルム状の第１及び第２ホットメルト接着剤３，５が内面のほぼ全体にわたってそれぞれ固着されている。フィルム状の第１及び第２ホットメルト接着剤３，５は、袋体１１に詰め込まれた小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂが袋体１１から外部に抜け出ることを防止する。したがって、この場合には、網状体２，６の網目の大きさを、小片４ａの大きさを考慮することなく、芯材４に対する第１及び第２網状体２，６の補強強度だけを考慮して決定することができる。
【００１８】
袋体１１は、所定量の小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂを詰め込まれた後、開口部が縫製等によって閉じられる。袋体１１に小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂを詰め込んだ場合には、小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂからなる成形材料の両側に第１及び第２網状体２，６を単に配置した場合に比較して、成形材料の搬送中に小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂが第１及び第２網状体２，６の間から脱落して散乱することがなく、成形材料を容易に取り扱うことができる。
【００１９】
袋体１１に小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂが詰め込まれたままでは、袋体１１の中央部が膨らんだ状態になっている。そこで、図４に示すように、袋体１１並びにこれに詰め込まれた小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂを一対の加熱板１２，１２によって平板状に成形する。加熱板１２は、少なくともホットメルト接着剤４ｂを溶融状態にすることができる程度に加熱されているが、小片４ａを軟化させることができる程度に加熱されていることが望ましい。一対の加熱板１２，１２は、互いの対向方向に接近移動させられ、それらの間に配置された袋体１１、小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂを加熱しながら加圧する。これにより、周縁部を除いて一定の厚さを有する平板１３が得られる。この平板１３を構成する小片４ａは加熱されて軟化し、ホットメルト接着剤４ｂ、第１及び第２ホットメルト接着剤３，５は、溶融状態（半溶融状態）になっている。
【００２０】
図５及び図６に示すように、平板１３は、直ちに、つまり小片４ａが軟化し、かつホットメルト接着剤３，４ｂ，５が溶融した状態を維持しているうちに、上下に対向して配置された上型（雌型）１４及び下型（雄型）１５間に配置される。勿論、平板１３と上型１４との間には、第３ホットメルト接着剤７及び表皮８が配置される。そして、上型１４及び下型１５を型締めする。これにより、平板１３及び表皮８が所望の形状に成形される。これと同時に、第３ホットメルト接着剤７が平板１３の熱によって溶融される。成形後、ホットメルト接着剤３，４ｂ，５，７が固化したら、成形された平板１３のうちの余分な部分、この実施の形態では周縁部をトリミング（除去）することにより、リアパーセルシェルフ１が得られる。
【００２１】
このようにして製造されたリアパーセルシェルフ１においては、芯材４の両側に高強度繊維からなる第１及び第２網状体２，６が接着されており、芯材４が第１及び第２網状体２，６によって補強される。したがって、リアパーセルシェルフ１の強度を向上させることができる。逆に、第１、第２網状体２，６によって芯材４を補強することができるので、芯材４を構成する小片４の大きさを従来のリサイクル方法を採用する場合に比して大きくしてもよく、その分だけ粉砕に要する時間を短縮することができる。
【００２２】
図７及び図８は、この発明の第２実施の形態を示す。この実施の形態においては、小片４ａに流動性を有する液状の接着剤（図示せず）が混合されている。液状の接着剤としては、例えばウレタン系やポリエステート系の接着剤が用いられている。小片４ａと接着剤とを混合してなる成形材料１６は、図７に示すように、水平に配置された第１網状体２の上に山状に載置される。次に、プレート１７を水平方向へ往復動させるとともに、往復動の両端で下方へ移動させることを繰り返すことにより、山状の成形材料１６が平らな状態にされる。その後、成形材料１６の上に第２網状体６が載置される。これにより、第１網状体２、成形材料１６及び第２網状体６からなる積層体１８が構成される。
【００２３】
積層体１８は、その大きさが製造されるべきリアパーセルシェルフ１に対応した大きさであるときには、そのまま次の成形工程に移送されるが、リアパーセルシェルフ１の数倍程度の大きさであるときには、適宜の大きさに裁断される。また、積層体１８には、触媒がスプレー等によって散布され、接着剤が固化しない程度であるあるが、活性化される。
【００２４】
その後、積層体１８が上記の実施の形態と同様に、上下の型１４，１５を用いて成形される。ただし、上記の実施の形態では、ホットメルト接着剤３，４ｂ，５が加熱溶融されているとともに、小片４ａが加熱軟化されているので、平板１３及び表皮８をコールドプレス成形することができたが、この実施の形態では、第１〜第３ホットメルト接着剤３，５，７が加熱溶融されておらず、小片４ａも加熱軟化されていない。また、成形材料１６中の接着剤が加熱によって固化促進されていない。そこで、上下の型１４，１５を予め所定の温度に加熱しておき、積層体１８及び表皮８をホットプレス成形する。その他の構成は、上記実施の形態と同様である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】この発明に係るリサイクル方法によって製造された車両用内装材の一例であるリアパーセルシェルフの一部の拡大断面図である。
【図２】この発明に係るリサイクル方法によってリサイクル利用される車両用内装材の一例であるルーフトリムの一部の拡大断面図である。
【図３】この発明に係るリサイクル方法において使用される袋体の一例を示す斜視図である。
【図４】この発明に係るリサイクル方法の一工程であるホットプレス工程を示す図である。
【図５】この発明に係るリサイクル方法の一工程であるコールドプレス成形に用いられる上下の型を型締めする前の状態で示す断面図である。
【図６】同上下の型を型締めした状態で示す断面図である。
【図７】この発明に係るリサイクル方法の一工程である積層体の製造工程を示す断面図である。
【図８】同工程で製造された積層体を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２６】
２ 第１網状体（網状体）
３ 第１ホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤）
４ａ 小片
４ｂ ホットメルト接着剤（バインダー）
５ 第２ホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤）
６ 第２網状体（網状体）
９ ルーフトリム（車両用内装材）
１１ 袋体
１６ 成形材料
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ルーフトリムやシート等の車両用内装材をリサイクルするためのリサイクル方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、廃棄された車両の内装材や、新規内装材の製造時に発生する端材は、焼却処分されていた。しかし、焼却処分するとＣＯ２が発生し、環境破壊を助長する。また、難燃処理された内装材やガラス繊維を含む内装材は、焼却処分すること自体が難しい。
【０００３】
そこで、この出願の出願人は、下記特許文献１に記載されているように、内装材を小片に粉砕し、これに軟質発泡ウレタンとバインダーとを加えて成形材料とし、この成形材料を加圧して成形することにより、内装材をリサイクル利用していた。
【０００４】
【特許文献１】特開平６−３２０５４２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記リサイクル方法では、粉砕された内装材の小片どうしがバインダーによって単に接合されているだけであるため、加圧成形された品物の強度が低いという問題があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、上記の問題を解決するために、樹脂成分を含む車両用内装材を小片に粉砕し、これにバインダーを加えて成形材料とし、この成形材料を加圧して成形する車両用内装材のリサイクル方法において、上記成形材料の加圧方向における両側に、高強度繊維からなる網状体をそれぞれ配置し、上記二つの網状体及び上記成形材料を同時に加圧して成形することを特徴としている。
この場合、上記二つの網状体によって一つの袋体を構成し、この袋体にその開口部から上記成形材料を詰め込んだ後、上記袋体の開口部を閉じ、次いで上記袋体及び上記成形材料を加圧して成形することが望ましい。特に、上記袋体に上記成形材料を詰め込む前に、上記袋体の内部に臨む上記二つの網状体の内面にフィルム状のホットメルト接着剤を予め設けておくことが望ましい。
【発明の効果】
【０００７】
上記特徴構成を有するこの発明によれば、成形された品物の両側に網状体がそれぞれ配置されており、各網状体がそれに接する小片に固着する。しかも、網状体は高強度繊維によって構成されている。したがって、品物が網状体によって補強され、その強度が向上する。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、この発明を実施するための最良の形態を、図面を参照して説明する。
図１は、この発明に係るリサイクル方法を利用して製造された車両用内装材（品物）の一種であるリアパーセルシェルフ１の断面構造を示す。このリアパーセルシェルフ１は、その背面側（図１において下側）から表面側（図１において上側）に向かって順次配置された第１網状体（網状体）２、第１ホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤）３、芯材４、第２ホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤）５、第２網状体（網状体）６、第３ホットメルト接着剤７及び表皮８を有している。なお、この発明に係るリサイクル方法は、リアパーセルシェルフ１以外の車両用内装材、例えばリアクォーターパネルやリアゲートパネル等の車両用内装材の製造にも適用可能である。
【０００９】
芯材４は、多量の小片４ａと、小片４ａどうしを固着するホットメルト接着剤（バインダー）４ｂとを有している。小片４ａは、車両用内装材を粉砕してなるものであり、その大きさは５〜１０ｍｍ程度とされる。小片４ａを得るための車両用内装材としては、各種のものを利用可能である。例えば、図２に示すルーフトリム９を利用することができる。このルーフトリム９は、芯材９ａと表皮９ｂとによって構成されている。芯材９ａは、例えば硬質のポリプロピレン（ＰＰ）やポリエチレン（ＰＥ）、あるいはそれらを繊維強化した樹脂（ＰＰＦ，ＰＥＦ）からなるものである。一方、表皮９ｂは、ポリプロピレン、ポリエチレン、あるいはＡＢＳ樹脂等の樹脂、皮革又は繊維等からなるものであり、厚さの薄い膜状体として形成されている。芯材９ａと表皮９ｂとは、接着や融着等の固着手段によって互いに固着されている。芯材９ａと表皮９ｂとの間には、樹脂を発泡させてなるフォーム層が介在していてもよく、この発明に係るリサイクル方法は、そのような構造を有する車両用内装材もリサイクル対象として利用可能である。
【００１０】
一方、芯材４のホットメルト接着剤４ｂは、互いに隣接する小片４ａどうしを接着するとともに、第１及び第２網状体２，６とこれに隣接する小片４ａとを接着するためのものであり、例えばオレフィン系の短繊維状のホットメルト接着剤が用いられている。ホットメルト接着剤４ｂとしては、粒状のものを用いることも可能である。なお、図１においては、ホットメルト接着剤４ｂが繊維状に描かれているが、ホットメルト接着剤４ｂは、実際には溶融して小片４ａの表面や第１及び第２網状体２，６の表面に付着しており、繊維状になっていることはない。また、小片４ａは、互いに接触するよう、稠密な状態で配置されている。
【００１１】
第１網状体２は、芯材４を補強し、それによってリアパーセルシェルフ１の強度を向上させるためのものであり、ビニロン繊維、ポリエステル繊維あるいはガラス繊維等の高強度繊維によって網状に形成されている。第１網状体２の網目の大きさは、小片４ａが第１網状体２を通過することを防止することができること、リアパーセルシェルフ１の強度等を考慮して適宜に決定される。第２網状体６は、第１網状体２と協働して芯材４を補強するためのものであり、第１網状体２と同様に構成される。
【００１２】
第１ホットメルト接着剤３は、第１網状体２とこれに隣接する小片４ａとを固着（接着）するためのものであり、例えば３０μｍ程度の厚さを有するフィルム状のものが用いられる。第１ホットメルト接着剤３は、リアパーセルシェルフ１の製造段階で溶融されるため、実際には層状になっていることがほとんどなく、第１網状体２及び小片４ａに付着している。なお、第１網状体２と小片４ａとをホットメルト接着剤４ｂだけで十分に高い固着強度をもって接着することができる場合には、第１ホットメルト接着剤３は必ずしも設ける必要がない。第２ホットメルト接着剤５は、第２網状体６とこれに隣接する小片４ａとを接着するものである点を除き、第１ホットメルト接着剤３と同様に構成されている。第３ホットメルト接着剤７は、第２網状体６と表皮８とを接着するものである点を除き第１ホットメルト接着剤３と同様に構成されている。
【００１３】
表皮８は、車両用内装材としてのリアパーセルシェルフ１の表面を構成するものである。したがって、この発明において利用される車両用内装材の表皮、例えばルーフトリム９の表皮９ｂと同様に構成されている。この実施の形態では、表皮８が不織布によって構成されている。
【００１４】
次に、この発明に係るリサイクル方法について、上記構成のリアパーセルシェルフ１を製造する場合を例にして説明する。リアパーセルシェルフ１の製造に際しては、まず図２に示すルーフトリム９を粉砕機（図示せず）によって粉砕して小片４ａを得る。勿論、ルーフトリム９は、廃棄処分されるものである。また、ルーフトリム９以外の車両用内装材を利用することも可能であり、ルーフトリム９等の車両用内装材を新たに製造する際に発生する端材を利用することも可能である。小片４ａの大きさは５〜１０ｍｍ程度にするのが望ましい。
【００１５】
小片４ａは、短繊維状のホットメルト接着剤４ｂと一緒にミキサー（図示せず）に投入され、均一に混合されて成形材料になる。小片４ａとホットメルト接着剤４ｂとの混合割合は、小片４ａどうしの接着強度を考慮して適宜に定められるが、通常は重量比で小片４ａ；ホットメルト接着剤４ｂ＝９０：１０〜６０：４０程度とされる。
【００１６】
混合された小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂからなる成形材料は、図３に示す袋体１１に詰め込まれる。袋体１１は、第１及び第２網状体２，６を互いに対向させて配置し、両者の周縁部を、その一部を除いて縫い合わせることによって構成されている。この実施の形態では、袋体１１が四角形状をなしているので、第１及び第２網状体２，６の３辺が縫い合わされ、残りの１辺が開口させられている。袋体１１は、一つの網状体をその中央部において折り曲げて両半部どうしを重ね合わせ、折り曲げ部に隣接する二辺を縫い合わせることによって構成してもよい。
【００１７】
袋体１１の内部に臨む第１及び第２網状体２，６の内面には、フィルム状の第１及び第２ホットメルト接着剤３，５が内面のほぼ全体にわたってそれぞれ固着されている。フィルム状の第１及び第２ホットメルト接着剤３，５は、袋体１１に詰め込まれた小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂが袋体１１から外部に抜け出ることを防止する。したがって、この場合には、網状体２，６の網目の大きさを、小片４ａの大きさを考慮することなく、芯材４に対する第１及び第２網状体２，６の補強強度だけを考慮して決定することができる。
【００１８】
袋体１１は、所定量の小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂを詰め込まれた後、開口部が縫製等によって閉じられる。袋体１１に小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂを詰め込んだ場合には、小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂからなる成形材料の両側に第１及び第２網状体２，６を単に配置した場合に比較して、成形材料の搬送中に小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂが第１及び第２網状体２，６の間から脱落して散乱することがなく、成形材料を容易に取り扱うことができる。
【００１９】
袋体１１に小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂが詰め込まれたままでは、袋体１１の中央部が膨らんだ状態になっている。そこで、図４に示すように、袋体１１並びにこれに詰め込まれた小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂを一対の加熱板１２，１２によって平板状に成形する。加熱板１２は、少なくともホットメルト接着剤４ｂを溶融状態にすることができる程度に加熱されているが、小片４ａを軟化させることができる程度に加熱されていることが望ましい。一対の加熱板１２，１２は、互いの対向方向に接近移動させられ、それらの間に配置された袋体１１、小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂを加熱しながら加圧する。これにより、周縁部を除いて一定の厚さを有する平板１３が得られる。この平板１３を構成する小片４ａは加熱されて軟化し、ホットメルト接着剤４ｂ、第１及び第２ホットメルト接着剤３，５は、溶融状態（半溶融状態）になっている。
【００２０】
図５及び図６に示すように、平板１３は、直ちに、つまり小片４ａが軟化し、かつホットメルト接着剤３，４ｂ，５が溶融した状態を維持しているうちに、上下に対向して配置された上型（雌型）１４及び下型（雄型）１５間に配置される。勿論、平板１３と上型１４との間には、第３ホットメルト接着剤７及び表皮８が配置される。そして、上型１４及び下型１５を型締めする。これにより、平板１３及び表皮８が所望の形状に成形される。これと同時に、第３ホットメルト接着剤７が平板１３の熱によって溶融される。成形後、ホットメルト接着剤３，４ｂ，５，７が固化したら、成形された平板１３のうちの余分な部分、この実施の形態では周縁部をトリミング（除去）することにより、リアパーセルシェルフ１が得られる。
【００２１】
このようにして製造されたリアパーセルシェルフ１においては、芯材４の両側に高強度繊維からなる第１及び第２網状体２，６が接着されており、芯材４が第１及び第２網状体２，６によって補強される。したがって、リアパーセルシェルフ１の強度を向上させることができる。逆に、第１、第２網状体２，６によって芯材４を補強することができるので、芯材４を構成する小片４の大きさを従来のリサイクル方法を採用する場合に比して大きくしてもよく、その分だけ粉砕に要する時間を短縮することができる。
【００２２】
図７及び図８は、この発明の第２実施の形態を示す。この実施の形態においては、小片４ａに流動性を有する液状の接着剤（図示せず）が混合されている。液状の接着剤としては、例えばウレタン系やポリエステート系の接着剤が用いられている。小片４ａと接着剤とを混合してなる成形材料１６は、図７に示すように、水平に配置された第１網状体２の上に山状に載置される。次に、プレート１７を水平方向へ往復動させるとともに、往復動の両端で下方へ移動させることを繰り返すことにより、山状の成形材料１６が平らな状態にされる。その後、成形材料１６の上に第２網状体６が載置される。これにより、第１網状体２、成形材料１６及び第２網状体６からなる積層体１８が構成される。
【００２３】
積層体１８は、その大きさが製造されるべきリアパーセルシェルフ１に対応した大きさであるときには、そのまま次の成形工程に移送されるが、リアパーセルシェルフ１の数倍程度の大きさであるときには、適宜の大きさに裁断される。また、積層体１８には、触媒がスプレー等によって散布され、接着剤が固化しない程度であるあるが、活性化される。
【００２４】
その後、積層体１８が上記の実施の形態と同様に、上下の型１４，１５を用いて成形される。ただし、上記の実施の形態では、ホットメルト接着剤３，４ｂ，５が加熱溶融されているとともに、小片４ａが加熱軟化されているので、平板１３及び表皮８をコールドプレス成形することができたが、この実施の形態では、第１〜第３ホットメルト接着剤３，５，７が加熱溶融されておらず、小片４ａも加熱軟化されていない。また、成形材料１６中の接着剤が加熱によって固化促進されていない。そこで、上下の型１４，１５を予め所定の温度に加熱しておき、積層体１８及び表皮８をホットプレス成形する。その他の構成は、上記実施の形態と同様である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】この発明に係るリサイクル方法によって製造された車両用内装材の一例であるリアパーセルシェルフの一部の拡大断面図である。
【図２】この発明に係るリサイクル方法によってリサイクル利用される車両用内装材の一例であるルーフトリムの一部の拡大断面図である。
【図３】この発明に係るリサイクル方法において使用される袋体の一例を示す斜視図である。
【図４】この発明に係るリサイクル方法の一工程であるホットプレス工程を示す図である。
【図５】この発明に係るリサイクル方法の一工程であるコールドプレス成形に用いられる上下の型を型締めする前の状態で示す断面図である。
【図６】同上下の型を型締めした状態で示す断面図である。
【図７】この発明に係るリサイクル方法の一工程である積層体の製造工程を示す断面図である。
【図８】同工程で製造された積層体を示す断面図である。
【符号の説明】
【００２６】
２ 第１網状体（網状体）
３ 第１ホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤）
４ａ 小片
４ｂ ホットメルト接着剤（バインダー）
５ 第２ホットメルト接着剤（ホットメルト接着剤）
６ 第２網状体（網状体）
９ ルーフトリム（車両用内装材）
１１ 袋体
１６ 成形材料
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成分を含む車両用内装材を小片に粉砕し、これにバインダーを加えて成形材料とし、この成形材料を加圧して成形する車両用内装材のリサイクル方法において、
上記成形材料の加圧方向における両側に、高強度繊維からなる網状体をそれぞれ配置し、上記二つの網状体及び上記成形材料を同時に加圧して成形することを特徴とする車両用内装材のリサイクル方法。
【請求項２】
上記二つの網状体によって一つの袋体を構成し、この袋体にその開口部から上記成形材料を詰め込んだ後、上記袋体の開口部を閉じ、次いで上記袋体及び上記成形材料を加圧して成形することを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材のリサイクル方法。
【請求項３】
上記袋体に上記成形材料を詰め込む前に、上記袋体の内部に臨む上記二つの網状体の内面にフィルム状のホットメルト接着剤を予め設けておくことを特徴とする請求項２に記載の車両用内装材のリサイクル方法。
【請求項１】
樹脂成分を含む車両用内装材を小片に粉砕し、これにバインダーを加えて成形材料とし、この成形材料を加圧して成形する車両用内装材のリサイクル方法において、
上記成形材料の加圧方向における両側に、高強度繊維からなる網状体をそれぞれ配置し、上記二つの網状体及び上記成形材料を同時に加圧して成形することを特徴とする車両用内装材のリサイクル方法。
【請求項２】
上記二つの網状体によって一つの袋体を構成し、この袋体にその開口部から上記成形材料を詰め込んだ後、上記袋体の開口部を閉じ、次いで上記袋体及び上記成形材料を加圧して成形することを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材のリサイクル方法。
【請求項３】
上記袋体に上記成形材料を詰め込む前に、上記袋体の内部に臨む上記二つの網状体の内面にフィルム状のホットメルト接着剤を予め設けておくことを特徴とする請求項２に記載の車両用内装材のリサイクル方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１０−１１５８８３（Ｐ２０１０−１１５８８３Ａ）
【公開日】平成２２年５月２７日（２０１０．５．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２９１６９９（Ｐ２００８−２９１６９９）
【出願日】平成２０年１１月１４日（２００８．１１．１４）
【出願人】（０００１００３６６）しげる工業株式会社 (95)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年５月２７日（２０１０．５．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１１月１４日（２００８．１１．１４）
【出願人】（０００１００３６６）しげる工業株式会社 (95)
【Ｆターム（参考）】
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