車両用内装材
【課題】基材を構成する樹脂が表皮層に染み出す事態をより確実に抑制できることが可能な車両用内装材を提供する。
【解決手段】板状をなす基材３０と、基材３０における表側の面のうち、少なくとも一部を覆う形で配される表皮構造体４０と、を備え、表皮構造体４０は、表皮構造体４０の意匠面を構成する表皮層４２と、表皮層４２と基材３０の間に介在されるクッション層４３と、クッション層４３と基材３０の間に介在され、非通気性を有する非通気層４５と、非通気層４５と基材３０との間に介在され、非通気層４５と基材３０とを接着する第１接着層４６と、非通気層４５とクッション層４３との間に介在され、非通気層４５とクッション層４３とを接着する第２接着層４４と、を備えることを特徴とする。
【解決手段】板状をなす基材３０と、基材３０における表側の面のうち、少なくとも一部を覆う形で配される表皮構造体４０と、を備え、表皮構造体４０は、表皮構造体４０の意匠面を構成する表皮層４２と、表皮層４２と基材３０の間に介在されるクッション層４３と、クッション層４３と基材３０の間に介在され、非通気性を有する非通気層４５と、非通気層４５と基材３０との間に介在され、非通気層４５と基材３０とを接着する第１接着層４６と、非通気層４５とクッション層４３との間に介在され、非通気層４５とクッション層４３とを接着する第２接着層４４と、を備えることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装材に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用内装材として、例えば、下記特許文献１のものが知られている。特許文献１においては、基材（ドアパネル）に対して、クッション層（クッションフォーム）及び表皮層（表皮）を積層させた車両用内装材が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２６５７４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記構成において、クッション層と表皮層とを備える表皮構造体を射出成形金型内にセットし、クッション層の裏面に溶融樹脂を射出することで基材を表皮構造体と一体的に形成する表皮一体射出成形品が知られている。このような表皮一体射出成形品においては、基材を構成する溶融樹脂が表皮層へ染み出すと、意匠性が低下し、品質上問題がある。このような事態を防ぐために、クッション層の裏側に、例えば不織布を貼り付けることが行われている。不織布によって溶融樹脂を遮断し、表皮層へ染み出す事態を抑制している。
【０００５】
しかしながら、不織布では、繊維間の隙間を通じて溶融樹脂が通過する事態が懸念される。特に、基材が角部を有し、その角部を覆う形で表皮構造体を配する場合、角部付近では、表皮構造体が角部の形状に追従する形で湾曲され、部分的に伸長される。これにより、不織布の繊維間の隙間が大きくなり（目開き）、溶融樹脂が不織布を通過しやすくなる。その結果、溶融樹脂が表皮層に染み出しやすくなる。このような事態は、角部の曲率半径が小さい場合に、特に起こりやすくなることが知られている。角部の曲率半径が小さい（つまり、角部が先鋭な形状をなす）と、その角部形状に追従させるために表皮構造体がより大きく伸長されるためである。
【０００６】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、基材を構成する樹脂が表皮層に染み出す事態をより確実に抑制できることが可能な車両用内装材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の車両用内装材は、板状をなす基材と、前記基材における表側の面のうち、少なくとも一部を覆う形で配される表皮構造体と、を備え、前記表皮構造体は、当該表皮構造体の意匠面を構成する表皮層と、前記表皮層と前記基材の間に介在されるクッション層と、前記クッション層と前記基材の間に介在され、非通気性を有する非通気層と、前記非通気層と前記基材との間に介在され、前記非通気層と前記基材とを接着する第１接着層と、前記非通気層と前記クッション層との間に介在され、前記非通気層と前記クッション層とを接着する第２接着層と、を備えることに特徴を有する。
【０００８】
本発明の車両用内装材においては、基材、第１接着層、非通気層、第２接着層、クッション層、表皮層の順に積層される構成となっている。これにより、第１接着層の裏側（基材が配される側）に溶融樹脂を射出することで基材を成形すると同時に、第１接着層を介して、基材と表皮構造体との接着を行うことができる。これにより、車両用内装材を容易に成形することができる。そして、本発明においては、基材とクッション層の間に非通気層が介在されている。この非通気層により、基材成形時に、射出された溶融樹脂がクッション層（ひいては表皮層）に達する事態を抑制でき、表皮層に樹脂が染み出す事態を抑制できる。
【０００９】
上記構成において、前記基材は、前記基材における表側の面を構成するとともに少なくとも一つの基材側角部を有する主面部を有し、前記表皮構造体は、前記基材側角部を覆う表皮側角部を有し、前記表皮側角部は、正面視円弧状をなし、曲率半径が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であるものとすることができる。
【００１０】
本発明のように、表皮構造体によって基材側角部を覆う場合、その角部の形状に応じて表皮構造体が部分的に伸長される（引き伸ばされる）。この点、本発明では、非通気性を有する非通気層を備えているため、非通気層を含む表皮構造体が伸長された場合であっても、非通気層を溶融樹脂が通過することがない。
【００１１】
このため、本発明においては、表皮側角部の正面視における曲率半径が２ｍｍ以下、すなわち表皮側角部がより大きく伸長される場合であっても、溶融樹脂がクッション層側に染み出す事態を確実に抑制でき、品質をより高くすることができる。なお、ここで言う正面視とは、表皮構造体の意匠面側（より詳しくは、意匠面と直交する方向）から表皮構造体を視た状態のことを言う。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、基材を構成する溶融樹脂が表皮層に染み出す事態をより確実に抑制できることが可能な車両用内装材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係るオーナメントが設けられたドアトリムを示す正面図
【図２】図１のドアトリムに設けられたオーナメントにおいて基材と表皮構造体が分離した状態を示す斜視図
【図３】図１のドアトリムに設けられたオーナメントを示す斜視図
【図４】本実施形態のオーナメントを示す断面図（図３のＡ−Ａ線で切断した図に対応）
【図５】本実施形態のオーナメントの製造方法を示す図（基材成形前、図３のＡ−Ａ線で切断した図に対応）
【図６】本実施形態のオーナメントの製造方法を示す図（基材成形後）
【図７】曲率半径Ｒ２と表皮層への溶融樹脂の染み出しの関係をまとめた結果を示す図表
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の一実施形態を図１ないし図７によって説明する。図１は、本実施形態の車両用内装材であるオーナメント２０を備えた車両用のドアトリム１０を示す斜視図である。図１に示すように、ドアトリム１０は、合成樹脂等によって板状に形成されたメインボード１２を備えている。また、ドアトリム１０は、スピーカグリル１６、ドアポケット１８などを備えている。
【００１５】
メインボード１２における上部には、方形状をなす開口部１２Ａが形成され、この開口部１２Ａを塞ぐ形でオーナメント２０が取り付けられている。オーナメント２０の周縁部には複数の取付孔（図示せず）が設けられており、メインボード１２の車外側の面において開口部１２Ａの周辺には、この取付孔に挿入されるピン（図示せず）が複数設けられている。そして、メインボード１２に設けられたピンがオーナメント２０の取付孔に挿入されてからその頭部が超音波振動や熱ゴテ等の器具によりつぶされる（熱カシメ）ことによって、メインボード１２とオーナメント２０とが互いに結合されている。
【００１６】
オーナメント２０は、図１に示すように正面視略方形状をなし、板状をなす基材３０と、基材３０の表側の面３０Ａ（車室内側の面）を覆う表皮構造体４０と、を備えている（図２参照）。基材３０は、例えば、ポリプロピレン（ポリオレフィン系樹脂）等の熱可塑性合成樹脂によって形成されている。
【００１７】
基材３０は、図２に示すように、基材３０における表側の面３０Ａを構成する主面部３１と、主面部３１の周端から、裏側（車室外側）に立設された立壁部３３（基材３０の側面を構成）と、立壁部３３の周縁からメインボード１２の延設方向に沿って延びる周壁部３４とを備えている。なお、上述した不図示の取付孔は、例えば周壁部３４に形成されている。
【００１８】
主面部３１は、正面視略方形状をなしており、４つの角部を有している。この４つの角部は、各々正面視において円弧状をなしており、４つの角部のうち、上方かつ車両前側の角部（以下、基材側角部３１Ａと呼ぶ）は、他の角部よりも曲率半径Ｒ１が小さいものとされる。基材側角部３１Ａの曲率半径Ｒ１は、例えば、０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の範囲で設定される。なお、ここで言う正面視とは、表皮構造体４０の意匠面側（より詳しくは、意匠面と直交する方向）から表皮構造体４０を見た状態（図１の状態）のことを言う。
【００１９】
表皮構造体４０は、図３に示すように、基材３０における主面部３１、立壁部３３、周壁部３４を覆う構成とされる。表皮構造体４０は、図２に示すシート状のものを、基材３０の表面形状に倣うような立体的な形状に成形したものとされる。より詳しくは、表皮構造体４０は、図３に示すように、主面部３１を覆う表皮主面部４０Ａと、立壁部３３を覆う表皮立壁部４０Ｂと、周壁部３４を覆う表皮周壁部４０Ｃと、を少なくとも有している。
【００２０】
つまり、表皮構造体４０は、基材側角部３１Ａを覆う表皮側角部４１を有している。より詳細に言えば、表皮側角部４１は、表皮主面部４０Ａにおける隅部かつ、表皮主面部４０Ａと表皮立壁部４０Ｂとの境界部分とされ、表皮側角部４１付近は、基材側角部３１Ａを覆うために立体的な形状で成形されている。
【００２１】
この表皮側角部４１は、基材側角部３１Ａの形状に対応した形状をなしている。すなわち、表皮側角部４１は、正面視円弧状をなし、その曲率半径Ｒ２は、曲率半径Ｒ１と同じ値（０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の範囲）で設定される。
【００２２】
表皮構造体４０は、図４に示すように、表側（図４の上側）から、表皮層４２、クッション層４３、第２接着層４４、非通気層４５、第１接着層４６の順に積層された積層構造をなしており、第１接着層４６によって、基材３０の表面（図４の上側の面）に接着されている。
【００２３】
表皮層４２は、表皮構造体４０の意匠面を構成するもので、例えば、ファブリックによって形成される。なお、表皮層４２としては、ファブリックに限定されず、例えば、皮革、合成樹脂製のシート、不織布などを用いてもよい。
【００２４】
クッション層４３は、表皮層４２と基材３０の間に介在されており、表皮層４２の裏側に配されている。クッション層４３は、例えば、スラブウレタン等の発泡体からなる軟質材とされる。表皮層４２とクッション層４３とは、例えば、接着剤またはフレームラミネート加工によって貼り合されている。なお、クッション層４３は、スラブウレタンに限定されず、適宜変更可能である。
【００２５】
非通気層４５は、クッション層４３の裏側（基材３０側）に第２接着層４４を介して配されている。つまり、非通気層４５は、基材３０とクッション層４３との間に介在されている。非通気層４５は、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）やナイロンなどからなる非通気性のフィルムによって形成されている。
【００２６】
第１接着層４６は、非通気層４５と基材３０とを接着するためのもので、非通気層４５と基材３０との間に介在されている。第２接着層４４は、非通気層４５とクッション層４３とを接着するためのもので、非通気層４５とクッション層４３との間に介在されている。第１接着層４６及び第２接着層４４は、例えば、オレフィン系の樹脂フィルム（ポリプロピレンなど）が用いられる。
【００２７】
また、第１接着層４６及び第２接着層４４として、変性ポリプロピレン（無水マレイン酸変性ポリプロピレン）などを用いてもよく、これにより、非通気層４５との接着性をより高くすることができる。なお、第１接着層４６及び第２接着層４４は、ポリプロピレン以外の樹脂フィルムを用いてもよく、例えば、ポリエチレンなどを用いてもよい。
【００２８】
また、第２接着層４４における表側の面（クッション側の面）に対して、コロナ放電などによって表面改質処理を施してもよい。これにより、第２接着層４４のクッション層４３に対する接着性を向上させることができる。なお、第１接着層４６、非通気層４５、第２接着層４４は、第２接着層４４によってクッション層４３に接着される前の段階では、例えば、その３層を一体化してなる積層体の状態で用いられる。
【００２９】
また、第１接着層４６及び第２接着層４４はそれぞれ異なる材質であってもよい。しかしながら、第１接着層４６及び第２接着層４４が異なる材質であると、第１接着層４６、非通気層４５、第２接着層４４の３層からなる積層体がカールしやすくなり、取り扱いが困難となる。このため、当該積層体がカールする事態を抑制するために、本実施形態のように、第１接着層４６と第２接着層４４とを同じ材質とすることが好ましい。
【００３０】
次に、本実施形態のオーナメント２０の製造方法について、図５及び図６を用いて説明する。オーナメント２０は、図５に示すようなコア型５１及びキャビ型５２を備える成形型５０を用いて製造され、表皮構造体４０の裏側に溶融樹脂を射出することで、基材３０の成形と同時に、表皮構造体４０と基材３０との接着を行う一体成形方法によって製造される。
【００３１】
図５に示すように、コア型５１には、オーナメント２０の裏面形状に対応した形状をなす突部５１Ａが形成され、キャビ型５２には、オーナメント２０の表面（意匠面側）形状に対応した形状をなす凹部５２Ａが形成されている。まず、図５に示すように、コア型５１及びキャビ型５２を型締めし、キャビ型５２の凹部５２Ａに表皮構造体４０がセットされた状態とする。
【００３２】
これにより、表皮構造体４０の裏面とコア型５１との間に基材３０を成形するためのキャビティ５３（成形空間）が形成される。なお、表皮構造体４０は、キャビ型５２にセットする前の工程（予備賦形工程）において、凹部５２Ａの形状（基材３０の形状）に合わせた形状に予備成形されている。また、キャビ型５２を真空成形型とし、キャビ型５２において真空引きを行うことで表皮構造体４０を凹部５２Ａの形状に成形してもよい。
【００３３】
次に、キャビティ５３に対して、コア型５１に形成されたスプル５４を通じて射出装置（図示せず）から溶融樹脂を射出する。このとき、高温の溶融樹脂によって、第１接着層４６が溶融される結果、溶融樹脂と第１接着層４６とが接着される。そして、キャビティ５３内の溶融樹脂が冷え固まると、基材３０が成形される。これによって、図６に示すように、基材３０が成形されると同時に基材３０と表皮構造体４０とが接着された状態となり、オーナメント２０が製造される。
【００３４】
そして、本実施形態においては、表皮構造体４０における基材３０側に非通気層４５が配されている。このため、キャビティ５３内に溶融樹脂を射出した際に、非通気層４５によって、表皮層４２側へ向かう溶融樹脂（溶融樹脂の流れを図４において矢線Ｆ１で示す）が遮断される。このため、溶融樹脂が表皮層４２に染み出す事態を抑制できる。つまり、非通気層４５は、溶融樹脂の流れを遮断する遮断部材とされる。なお、図５及び図６では、第１接着層４６及び第２接着層４４を図示省略してある。
【００３５】
上述したように、本実施形態のオーナメント２０は、基材３０における基材側角部３１Ａを覆う形で表皮構造体４０（表皮側角部４１）が配される。これにより、表皮構造体４０を基材３０の形状に対応した立体形状に成形すると、表皮側角部４１付近においては、表皮構造体４０（ひいては、非通気層４５）が湾曲される結果、部分的に伸張される。
【００３６】
例えば、非通気層４５の代わりに不織布を用いた場合、不織布が伸長されると、不織布を構成する繊維間の隙間がより大きくなり、溶融樹脂が不織布を通過するおそれがある。しかしながら、本実施形態では、溶融樹脂を遮断する遮断部材として、非通気性を有する非通気層４５を用いている。非通気性を有する非通気層４５であれば、仮に伸長された場合であっても、溶融樹脂を遮断する性能が低下しない。このため、非通気層４５が伸長される表皮側角部４１付近においても、溶融樹脂を遮断する性能が低下することがなく、溶融樹脂が表皮層４２に染み出す事態をより確実に抑制できる。
【００３７】
そして、基材側角部３１Ａの曲率半径Ｒ１が小さい程、これを覆う表皮側角部４１の曲率半径Ｒ２も小さくなる。その結果、表皮側角部４１においては、遮断部材がより大きく伸長されることとなる。つまり、従来のような遮断部材として不織布などを用いる構成では、基材側角部３１Ａの曲率半径Ｒ１（表皮側角部４１の曲率半径Ｒ２）が小さい程、表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こりやすくなる。
【００３８】
図７は、遮断部材として様々な材質を用いた場合において、曲率半径Ｒ２と表皮層４２への溶融樹脂の染み出しの関係をまとめた結果を示す図表である。遮断部材として様々な材質を用い、上述の一体成形方法によってオーナメント２０を成形した。そして、曲率半径Ｒ２を段階的に小さい値としてオーナメント２０（基材３０）を順次成形し、曲率半径Ｒ２がどれくらい小さい値になると表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こるかを調べた。
【００３９】
基材３０の材質としてはポリプロピレンを用い、その成形条件は、コア型５１及びキャビ型５２によるプレス圧力が１００トン、キャビティに射出する溶融樹脂の温度が１８０℃、キャビ型５２及びコア型５１の温度が共に３０℃、キャビ型５２及びコア型５１の型締め速度が１０ｍｍ／ｓ、基材重量が４２ｇ、溶融樹脂の射出時間が１．３７秒、保圧が２００Ｋｇ／ｃｍ２にて０．５秒、で設定されている。なお、上記成形条件は、一例であって、当該成形方法が上述した値に限定されるものではない。
【００４０】
図７における（Ａ）〜（Ｃ）は、遮断部材として不織布を用いた比較例である。遮断部材として、（Ａ）湿式ウォータパンチ不織布を用いた場合、言い換えると、基材３０とクッション層４３の間に湿式ウォータパンチ不織布を介在させた場合には、曲率半径Ｒ２を４ｍｍより小さくした時点で、表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こった。
【００４１】
また、遮断部材として、（Ｂ）乾式ウォータパンチ不織布を用いた場合には、曲率半径Ｒ２を８ｍｍより小さくした時点で、表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こり、（Ｂ）よりも目付けの小さい（通気度が高い）（Ｃ）乾式ウォータパンチ不織布を用いた場合には、曲率半径Ｒ２を１０ｍｍより小さくした時点で、表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こった。
【００４２】
図７における（Ｄ）は、本実施形態の構成であって、通気度がゼロの非通気層４５（遮断部材）として、ＰＡ６（ナイロン６）を用いたものである。なお、第１接着層４６及び第２接着層４４としては、変性ＰＰを用いている。この場合においては、曲率半径Ｒ２を２ｍｍ以下にしても表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こらなかった。
【００４３】
図７における（Ｅ）は、本実施形態の構成であって、非通気層４５として、ＰＥＴを用い、第１接着層４６及び第２接着層４４として、変性ＰＰを用いたものである。この場合においては、曲率半径Ｒ２を２ｍｍ以下にしても表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こらなかった。
【００４４】
また、図７における（Ｆ）は、非通気層４５として、ＰＰを用い、第１接着層４６及び第２接着層４４として、変性ＰＰを用いたものである。この場合においては、曲率半径Ｒ２が１０ｍｍ以上の時点で表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こってしまった。これは、溶融樹脂の温度（１８０℃）がＰＰの融点１６３℃よりも高いため、非通気層４５自体が溶融してしまい、溶融樹脂の遮断機能を十分に果たさなかったためと考えられる。
【００４５】
この結果によれば、非通気層４５としては、溶融樹脂の温度よりも高い融点の材質を用いることが好ましく、本実施形態のように、基材３０をＰＰとする場合は、これよりも融点の高いＰＥＴやＰＡ６が非通気層の材質として好適であることが分かる。
【００４６】
以上説明したように、本実施形態のドアトリム１０においては、基材３０、第１接着層４６、非通気層４５、第２接着層４４、クッション層４３、表皮層４２の順に積層される構成となっている。これにより、第１接着層４６の裏側（基材３０が配される側）に溶融樹脂を射出することで基材３０を成形すると同時に、第１接着層４６を介して、基材３０と表皮構造体４０との接着を行うことができる。これにより、オーナメント２０を容易に成形することができる。そして、本実施形態においては、基材３０とクッション層４３の間に非通気層４５が介在されている。この非通気層４５により、基材３０成形時に、射出された溶融樹脂がクッション層４３（ひいては表皮層）に達する事態を抑制でき、表皮層４２（オーナメント２０の意匠面側）に溶融樹脂が染み出す事態を抑制できる。
【００４７】
また、基材３０は、基材３０における表側の面を構成するとともに少なくとも一つの基材側角部３１Ａを有する主面部３１を有し、表皮構造体４０は、基材側角部３１Ａを覆う表皮側角部４１を有し、表皮側角部４１は、正面視円弧状をなし、曲率半径Ｒ２が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であるものとすることができる。
【００４８】
本実施形態のように、シート状をなす表皮構造体４０によって、基材側角部３１Ａを覆う場合、基材側角部３１Ａの形状に応じて表皮構造体４０が部分的に伸長される（引き伸ばされる）。この点、本実施形態では、非通気性を有する非通気層４５を備えているため、非通気層４５を含む表皮構造体４０が伸長された場合であっても、非通気層４５を溶融樹脂が通過することがない。
【００４９】
このため、本実施形態においては、表皮側角部４１の正面視における曲率半径Ｒ２が２ｍｍ以下、すなわち表皮側角部４１がより大きく伸長された場合であっても、溶融樹脂がクッション層４３側に染み出す事態を確実に抑制でき、品質をより高くすることができる。言い換えると、本実施形態の構成によれば、曲率半径Ｒ２が小さい形状であっても成形することができ、設計時の自由度をより高くすることができる。
【００５０】
また、従来のように遮断部材として不織布を用いた構成の場合、溶融樹脂の遮断効果を確保するためには、目付（単位面積辺りの重量）を大きくする必要がある。具体的には、例えば、不織布を構成する繊維間の隙間を埋めるべく通常よりも径の小さい繊維を用いることで、不織布の密度を高くする（例えば、図７の（Ａ）及び（Ｃ）の繊維径（単位ｄ：デニール）を参照）。このため、遮断部材の重量が増加するとともに、材料に係るコストが上昇する。この点、本実施形態の構成によれば、溶融樹脂の遮断効果を確保するために非通気層４５の目付を大きくする必要がないから、重量の増加やコストの上昇を抑制できる。
【００５１】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００５２】
（１）上記実施形態においては、車両用内装材として、オーナメント２０を例示したが、これに限定されない。車両用内装材として、ドアトリム１０を例示することも可能である。例えば、ドアトリム１０において、メインボード１２を構成する基材の一部を表皮構造体４０が覆う構成であってもよい。また、車両用内装材は、ドアトリム１０又はその構成部品に限定されず、適宜変更可能である。車両用内装材として、例えば、ピラーガーニッシュ、ラゲージトリムなどを例示することができる。
【００５３】
（２）上記実施形態においては、表皮構造体４０が基材３０の全面を覆う構成を例示したが、これに限定されない。基材３０の少なくとも一部を表皮構造体４０が覆う構成であればよく、例えば、基材３０の基材側角部３１Ａを覆っていない構成であってもよい。
【００５４】
（３）上記実施形態においては、曲率半径Ｒ２が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下である表皮側角部４１が複数個所に設けられていてもよい。また、曲率半径Ｒ２が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下である表皮側角部４１を有していない構成であってもよい。
【符号の説明】
【００５５】
２０…オーナメント（車両用内装材）、３０…基材、３１…主面部、３１Ａ…基材側角部、４０…表皮構造体、４１…表皮側角部、４２…表皮層、４３…クッション層、４４…第２接着層、４５…非通気層、４６…第１接着層、Ｒ２…曲率半径
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装材に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用内装材として、例えば、下記特許文献１のものが知られている。特許文献１においては、基材（ドアパネル）に対して、クッション層（クッションフォーム）及び表皮層（表皮）を積層させた車両用内装材が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−２６５７４７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記構成において、クッション層と表皮層とを備える表皮構造体を射出成形金型内にセットし、クッション層の裏面に溶融樹脂を射出することで基材を表皮構造体と一体的に形成する表皮一体射出成形品が知られている。このような表皮一体射出成形品においては、基材を構成する溶融樹脂が表皮層へ染み出すと、意匠性が低下し、品質上問題がある。このような事態を防ぐために、クッション層の裏側に、例えば不織布を貼り付けることが行われている。不織布によって溶融樹脂を遮断し、表皮層へ染み出す事態を抑制している。
【０００５】
しかしながら、不織布では、繊維間の隙間を通じて溶融樹脂が通過する事態が懸念される。特に、基材が角部を有し、その角部を覆う形で表皮構造体を配する場合、角部付近では、表皮構造体が角部の形状に追従する形で湾曲され、部分的に伸長される。これにより、不織布の繊維間の隙間が大きくなり（目開き）、溶融樹脂が不織布を通過しやすくなる。その結果、溶融樹脂が表皮層に染み出しやすくなる。このような事態は、角部の曲率半径が小さい場合に、特に起こりやすくなることが知られている。角部の曲率半径が小さい（つまり、角部が先鋭な形状をなす）と、その角部形状に追従させるために表皮構造体がより大きく伸長されるためである。
【０００６】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、基材を構成する樹脂が表皮層に染み出す事態をより確実に抑制できることが可能な車両用内装材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の車両用内装材は、板状をなす基材と、前記基材における表側の面のうち、少なくとも一部を覆う形で配される表皮構造体と、を備え、前記表皮構造体は、当該表皮構造体の意匠面を構成する表皮層と、前記表皮層と前記基材の間に介在されるクッション層と、前記クッション層と前記基材の間に介在され、非通気性を有する非通気層と、前記非通気層と前記基材との間に介在され、前記非通気層と前記基材とを接着する第１接着層と、前記非通気層と前記クッション層との間に介在され、前記非通気層と前記クッション層とを接着する第２接着層と、を備えることに特徴を有する。
【０００８】
本発明の車両用内装材においては、基材、第１接着層、非通気層、第２接着層、クッション層、表皮層の順に積層される構成となっている。これにより、第１接着層の裏側（基材が配される側）に溶融樹脂を射出することで基材を成形すると同時に、第１接着層を介して、基材と表皮構造体との接着を行うことができる。これにより、車両用内装材を容易に成形することができる。そして、本発明においては、基材とクッション層の間に非通気層が介在されている。この非通気層により、基材成形時に、射出された溶融樹脂がクッション層（ひいては表皮層）に達する事態を抑制でき、表皮層に樹脂が染み出す事態を抑制できる。
【０００９】
上記構成において、前記基材は、前記基材における表側の面を構成するとともに少なくとも一つの基材側角部を有する主面部を有し、前記表皮構造体は、前記基材側角部を覆う表皮側角部を有し、前記表皮側角部は、正面視円弧状をなし、曲率半径が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であるものとすることができる。
【００１０】
本発明のように、表皮構造体によって基材側角部を覆う場合、その角部の形状に応じて表皮構造体が部分的に伸長される（引き伸ばされる）。この点、本発明では、非通気性を有する非通気層を備えているため、非通気層を含む表皮構造体が伸長された場合であっても、非通気層を溶融樹脂が通過することがない。
【００１１】
このため、本発明においては、表皮側角部の正面視における曲率半径が２ｍｍ以下、すなわち表皮側角部がより大きく伸長される場合であっても、溶融樹脂がクッション層側に染み出す事態を確実に抑制でき、品質をより高くすることができる。なお、ここで言う正面視とは、表皮構造体の意匠面側（より詳しくは、意匠面と直交する方向）から表皮構造体を視た状態のことを言う。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、基材を構成する溶融樹脂が表皮層に染み出す事態をより確実に抑制できることが可能な車両用内装材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態に係るオーナメントが設けられたドアトリムを示す正面図
【図２】図１のドアトリムに設けられたオーナメントにおいて基材と表皮構造体が分離した状態を示す斜視図
【図３】図１のドアトリムに設けられたオーナメントを示す斜視図
【図４】本実施形態のオーナメントを示す断面図（図３のＡ−Ａ線で切断した図に対応）
【図５】本実施形態のオーナメントの製造方法を示す図（基材成形前、図３のＡ−Ａ線で切断した図に対応）
【図６】本実施形態のオーナメントの製造方法を示す図（基材成形後）
【図７】曲率半径Ｒ２と表皮層への溶融樹脂の染み出しの関係をまとめた結果を示す図表
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の一実施形態を図１ないし図７によって説明する。図１は、本実施形態の車両用内装材であるオーナメント２０を備えた車両用のドアトリム１０を示す斜視図である。図１に示すように、ドアトリム１０は、合成樹脂等によって板状に形成されたメインボード１２を備えている。また、ドアトリム１０は、スピーカグリル１６、ドアポケット１８などを備えている。
【００１５】
メインボード１２における上部には、方形状をなす開口部１２Ａが形成され、この開口部１２Ａを塞ぐ形でオーナメント２０が取り付けられている。オーナメント２０の周縁部には複数の取付孔（図示せず）が設けられており、メインボード１２の車外側の面において開口部１２Ａの周辺には、この取付孔に挿入されるピン（図示せず）が複数設けられている。そして、メインボード１２に設けられたピンがオーナメント２０の取付孔に挿入されてからその頭部が超音波振動や熱ゴテ等の器具によりつぶされる（熱カシメ）ことによって、メインボード１２とオーナメント２０とが互いに結合されている。
【００１６】
オーナメント２０は、図１に示すように正面視略方形状をなし、板状をなす基材３０と、基材３０の表側の面３０Ａ（車室内側の面）を覆う表皮構造体４０と、を備えている（図２参照）。基材３０は、例えば、ポリプロピレン（ポリオレフィン系樹脂）等の熱可塑性合成樹脂によって形成されている。
【００１７】
基材３０は、図２に示すように、基材３０における表側の面３０Ａを構成する主面部３１と、主面部３１の周端から、裏側（車室外側）に立設された立壁部３３（基材３０の側面を構成）と、立壁部３３の周縁からメインボード１２の延設方向に沿って延びる周壁部３４とを備えている。なお、上述した不図示の取付孔は、例えば周壁部３４に形成されている。
【００１８】
主面部３１は、正面視略方形状をなしており、４つの角部を有している。この４つの角部は、各々正面視において円弧状をなしており、４つの角部のうち、上方かつ車両前側の角部（以下、基材側角部３１Ａと呼ぶ）は、他の角部よりも曲率半径Ｒ１が小さいものとされる。基材側角部３１Ａの曲率半径Ｒ１は、例えば、０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の範囲で設定される。なお、ここで言う正面視とは、表皮構造体４０の意匠面側（より詳しくは、意匠面と直交する方向）から表皮構造体４０を見た状態（図１の状態）のことを言う。
【００１９】
表皮構造体４０は、図３に示すように、基材３０における主面部３１、立壁部３３、周壁部３４を覆う構成とされる。表皮構造体４０は、図２に示すシート状のものを、基材３０の表面形状に倣うような立体的な形状に成形したものとされる。より詳しくは、表皮構造体４０は、図３に示すように、主面部３１を覆う表皮主面部４０Ａと、立壁部３３を覆う表皮立壁部４０Ｂと、周壁部３４を覆う表皮周壁部４０Ｃと、を少なくとも有している。
【００２０】
つまり、表皮構造体４０は、基材側角部３１Ａを覆う表皮側角部４１を有している。より詳細に言えば、表皮側角部４１は、表皮主面部４０Ａにおける隅部かつ、表皮主面部４０Ａと表皮立壁部４０Ｂとの境界部分とされ、表皮側角部４１付近は、基材側角部３１Ａを覆うために立体的な形状で成形されている。
【００２１】
この表皮側角部４１は、基材側角部３１Ａの形状に対応した形状をなしている。すなわち、表皮側角部４１は、正面視円弧状をなし、その曲率半径Ｒ２は、曲率半径Ｒ１と同じ値（０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の範囲）で設定される。
【００２２】
表皮構造体４０は、図４に示すように、表側（図４の上側）から、表皮層４２、クッション層４３、第２接着層４４、非通気層４５、第１接着層４６の順に積層された積層構造をなしており、第１接着層４６によって、基材３０の表面（図４の上側の面）に接着されている。
【００２３】
表皮層４２は、表皮構造体４０の意匠面を構成するもので、例えば、ファブリックによって形成される。なお、表皮層４２としては、ファブリックに限定されず、例えば、皮革、合成樹脂製のシート、不織布などを用いてもよい。
【００２４】
クッション層４３は、表皮層４２と基材３０の間に介在されており、表皮層４２の裏側に配されている。クッション層４３は、例えば、スラブウレタン等の発泡体からなる軟質材とされる。表皮層４２とクッション層４３とは、例えば、接着剤またはフレームラミネート加工によって貼り合されている。なお、クッション層４３は、スラブウレタンに限定されず、適宜変更可能である。
【００２５】
非通気層４５は、クッション層４３の裏側（基材３０側）に第２接着層４４を介して配されている。つまり、非通気層４５は、基材３０とクッション層４３との間に介在されている。非通気層４５は、例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）やナイロンなどからなる非通気性のフィルムによって形成されている。
【００２６】
第１接着層４６は、非通気層４５と基材３０とを接着するためのもので、非通気層４５と基材３０との間に介在されている。第２接着層４４は、非通気層４５とクッション層４３とを接着するためのもので、非通気層４５とクッション層４３との間に介在されている。第１接着層４６及び第２接着層４４は、例えば、オレフィン系の樹脂フィルム（ポリプロピレンなど）が用いられる。
【００２７】
また、第１接着層４６及び第２接着層４４として、変性ポリプロピレン（無水マレイン酸変性ポリプロピレン）などを用いてもよく、これにより、非通気層４５との接着性をより高くすることができる。なお、第１接着層４６及び第２接着層４４は、ポリプロピレン以外の樹脂フィルムを用いてもよく、例えば、ポリエチレンなどを用いてもよい。
【００２８】
また、第２接着層４４における表側の面（クッション側の面）に対して、コロナ放電などによって表面改質処理を施してもよい。これにより、第２接着層４４のクッション層４３に対する接着性を向上させることができる。なお、第１接着層４６、非通気層４５、第２接着層４４は、第２接着層４４によってクッション層４３に接着される前の段階では、例えば、その３層を一体化してなる積層体の状態で用いられる。
【００２９】
また、第１接着層４６及び第２接着層４４はそれぞれ異なる材質であってもよい。しかしながら、第１接着層４６及び第２接着層４４が異なる材質であると、第１接着層４６、非通気層４５、第２接着層４４の３層からなる積層体がカールしやすくなり、取り扱いが困難となる。このため、当該積層体がカールする事態を抑制するために、本実施形態のように、第１接着層４６と第２接着層４４とを同じ材質とすることが好ましい。
【００３０】
次に、本実施形態のオーナメント２０の製造方法について、図５及び図６を用いて説明する。オーナメント２０は、図５に示すようなコア型５１及びキャビ型５２を備える成形型５０を用いて製造され、表皮構造体４０の裏側に溶融樹脂を射出することで、基材３０の成形と同時に、表皮構造体４０と基材３０との接着を行う一体成形方法によって製造される。
【００３１】
図５に示すように、コア型５１には、オーナメント２０の裏面形状に対応した形状をなす突部５１Ａが形成され、キャビ型５２には、オーナメント２０の表面（意匠面側）形状に対応した形状をなす凹部５２Ａが形成されている。まず、図５に示すように、コア型５１及びキャビ型５２を型締めし、キャビ型５２の凹部５２Ａに表皮構造体４０がセットされた状態とする。
【００３２】
これにより、表皮構造体４０の裏面とコア型５１との間に基材３０を成形するためのキャビティ５３（成形空間）が形成される。なお、表皮構造体４０は、キャビ型５２にセットする前の工程（予備賦形工程）において、凹部５２Ａの形状（基材３０の形状）に合わせた形状に予備成形されている。また、キャビ型５２を真空成形型とし、キャビ型５２において真空引きを行うことで表皮構造体４０を凹部５２Ａの形状に成形してもよい。
【００３３】
次に、キャビティ５３に対して、コア型５１に形成されたスプル５４を通じて射出装置（図示せず）から溶融樹脂を射出する。このとき、高温の溶融樹脂によって、第１接着層４６が溶融される結果、溶融樹脂と第１接着層４６とが接着される。そして、キャビティ５３内の溶融樹脂が冷え固まると、基材３０が成形される。これによって、図６に示すように、基材３０が成形されると同時に基材３０と表皮構造体４０とが接着された状態となり、オーナメント２０が製造される。
【００３４】
そして、本実施形態においては、表皮構造体４０における基材３０側に非通気層４５が配されている。このため、キャビティ５３内に溶融樹脂を射出した際に、非通気層４５によって、表皮層４２側へ向かう溶融樹脂（溶融樹脂の流れを図４において矢線Ｆ１で示す）が遮断される。このため、溶融樹脂が表皮層４２に染み出す事態を抑制できる。つまり、非通気層４５は、溶融樹脂の流れを遮断する遮断部材とされる。なお、図５及び図６では、第１接着層４６及び第２接着層４４を図示省略してある。
【００３５】
上述したように、本実施形態のオーナメント２０は、基材３０における基材側角部３１Ａを覆う形で表皮構造体４０（表皮側角部４１）が配される。これにより、表皮構造体４０を基材３０の形状に対応した立体形状に成形すると、表皮側角部４１付近においては、表皮構造体４０（ひいては、非通気層４５）が湾曲される結果、部分的に伸張される。
【００３６】
例えば、非通気層４５の代わりに不織布を用いた場合、不織布が伸長されると、不織布を構成する繊維間の隙間がより大きくなり、溶融樹脂が不織布を通過するおそれがある。しかしながら、本実施形態では、溶融樹脂を遮断する遮断部材として、非通気性を有する非通気層４５を用いている。非通気性を有する非通気層４５であれば、仮に伸長された場合であっても、溶融樹脂を遮断する性能が低下しない。このため、非通気層４５が伸長される表皮側角部４１付近においても、溶融樹脂を遮断する性能が低下することがなく、溶融樹脂が表皮層４２に染み出す事態をより確実に抑制できる。
【００３７】
そして、基材側角部３１Ａの曲率半径Ｒ１が小さい程、これを覆う表皮側角部４１の曲率半径Ｒ２も小さくなる。その結果、表皮側角部４１においては、遮断部材がより大きく伸長されることとなる。つまり、従来のような遮断部材として不織布などを用いる構成では、基材側角部３１Ａの曲率半径Ｒ１（表皮側角部４１の曲率半径Ｒ２）が小さい程、表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こりやすくなる。
【００３８】
図７は、遮断部材として様々な材質を用いた場合において、曲率半径Ｒ２と表皮層４２への溶融樹脂の染み出しの関係をまとめた結果を示す図表である。遮断部材として様々な材質を用い、上述の一体成形方法によってオーナメント２０を成形した。そして、曲率半径Ｒ２を段階的に小さい値としてオーナメント２０（基材３０）を順次成形し、曲率半径Ｒ２がどれくらい小さい値になると表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こるかを調べた。
【００３９】
基材３０の材質としてはポリプロピレンを用い、その成形条件は、コア型５１及びキャビ型５２によるプレス圧力が１００トン、キャビティに射出する溶融樹脂の温度が１８０℃、キャビ型５２及びコア型５１の温度が共に３０℃、キャビ型５２及びコア型５１の型締め速度が１０ｍｍ／ｓ、基材重量が４２ｇ、溶融樹脂の射出時間が１．３７秒、保圧が２００Ｋｇ／ｃｍ２にて０．５秒、で設定されている。なお、上記成形条件は、一例であって、当該成形方法が上述した値に限定されるものではない。
【００４０】
図７における（Ａ）〜（Ｃ）は、遮断部材として不織布を用いた比較例である。遮断部材として、（Ａ）湿式ウォータパンチ不織布を用いた場合、言い換えると、基材３０とクッション層４３の間に湿式ウォータパンチ不織布を介在させた場合には、曲率半径Ｒ２を４ｍｍより小さくした時点で、表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こった。
【００４１】
また、遮断部材として、（Ｂ）乾式ウォータパンチ不織布を用いた場合には、曲率半径Ｒ２を８ｍｍより小さくした時点で、表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こり、（Ｂ）よりも目付けの小さい（通気度が高い）（Ｃ）乾式ウォータパンチ不織布を用いた場合には、曲率半径Ｒ２を１０ｍｍより小さくした時点で、表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こった。
【００４２】
図７における（Ｄ）は、本実施形態の構成であって、通気度がゼロの非通気層４５（遮断部材）として、ＰＡ６（ナイロン６）を用いたものである。なお、第１接着層４６及び第２接着層４４としては、変性ＰＰを用いている。この場合においては、曲率半径Ｒ２を２ｍｍ以下にしても表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こらなかった。
【００４３】
図７における（Ｅ）は、本実施形態の構成であって、非通気層４５として、ＰＥＴを用い、第１接着層４６及び第２接着層４４として、変性ＰＰを用いたものである。この場合においては、曲率半径Ｒ２を２ｍｍ以下にしても表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こらなかった。
【００４４】
また、図７における（Ｆ）は、非通気層４５として、ＰＰを用い、第１接着層４６及び第２接着層４４として、変性ＰＰを用いたものである。この場合においては、曲率半径Ｒ２が１０ｍｍ以上の時点で表皮層４２への溶融樹脂の染み出しが起こってしまった。これは、溶融樹脂の温度（１８０℃）がＰＰの融点１６３℃よりも高いため、非通気層４５自体が溶融してしまい、溶融樹脂の遮断機能を十分に果たさなかったためと考えられる。
【００４５】
この結果によれば、非通気層４５としては、溶融樹脂の温度よりも高い融点の材質を用いることが好ましく、本実施形態のように、基材３０をＰＰとする場合は、これよりも融点の高いＰＥＴやＰＡ６が非通気層の材質として好適であることが分かる。
【００４６】
以上説明したように、本実施形態のドアトリム１０においては、基材３０、第１接着層４６、非通気層４５、第２接着層４４、クッション層４３、表皮層４２の順に積層される構成となっている。これにより、第１接着層４６の裏側（基材３０が配される側）に溶融樹脂を射出することで基材３０を成形すると同時に、第１接着層４６を介して、基材３０と表皮構造体４０との接着を行うことができる。これにより、オーナメント２０を容易に成形することができる。そして、本実施形態においては、基材３０とクッション層４３の間に非通気層４５が介在されている。この非通気層４５により、基材３０成形時に、射出された溶融樹脂がクッション層４３（ひいては表皮層）に達する事態を抑制でき、表皮層４２（オーナメント２０の意匠面側）に溶融樹脂が染み出す事態を抑制できる。
【００４７】
また、基材３０は、基材３０における表側の面を構成するとともに少なくとも一つの基材側角部３１Ａを有する主面部３１を有し、表皮構造体４０は、基材側角部３１Ａを覆う表皮側角部４１を有し、表皮側角部４１は、正面視円弧状をなし、曲率半径Ｒ２が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であるものとすることができる。
【００４８】
本実施形態のように、シート状をなす表皮構造体４０によって、基材側角部３１Ａを覆う場合、基材側角部３１Ａの形状に応じて表皮構造体４０が部分的に伸長される（引き伸ばされる）。この点、本実施形態では、非通気性を有する非通気層４５を備えているため、非通気層４５を含む表皮構造体４０が伸長された場合であっても、非通気層４５を溶融樹脂が通過することがない。
【００４９】
このため、本実施形態においては、表皮側角部４１の正面視における曲率半径Ｒ２が２ｍｍ以下、すなわち表皮側角部４１がより大きく伸長された場合であっても、溶融樹脂がクッション層４３側に染み出す事態を確実に抑制でき、品質をより高くすることができる。言い換えると、本実施形態の構成によれば、曲率半径Ｒ２が小さい形状であっても成形することができ、設計時の自由度をより高くすることができる。
【００５０】
また、従来のように遮断部材として不織布を用いた構成の場合、溶融樹脂の遮断効果を確保するためには、目付（単位面積辺りの重量）を大きくする必要がある。具体的には、例えば、不織布を構成する繊維間の隙間を埋めるべく通常よりも径の小さい繊維を用いることで、不織布の密度を高くする（例えば、図７の（Ａ）及び（Ｃ）の繊維径（単位ｄ：デニール）を参照）。このため、遮断部材の重量が増加するとともに、材料に係るコストが上昇する。この点、本実施形態の構成によれば、溶融樹脂の遮断効果を確保するために非通気層４５の目付を大きくする必要がないから、重量の増加やコストの上昇を抑制できる。
【００５１】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００５２】
（１）上記実施形態においては、車両用内装材として、オーナメント２０を例示したが、これに限定されない。車両用内装材として、ドアトリム１０を例示することも可能である。例えば、ドアトリム１０において、メインボード１２を構成する基材の一部を表皮構造体４０が覆う構成であってもよい。また、車両用内装材は、ドアトリム１０又はその構成部品に限定されず、適宜変更可能である。車両用内装材として、例えば、ピラーガーニッシュ、ラゲージトリムなどを例示することができる。
【００５３】
（２）上記実施形態においては、表皮構造体４０が基材３０の全面を覆う構成を例示したが、これに限定されない。基材３０の少なくとも一部を表皮構造体４０が覆う構成であればよく、例えば、基材３０の基材側角部３１Ａを覆っていない構成であってもよい。
【００５４】
（３）上記実施形態においては、曲率半径Ｒ２が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下である表皮側角部４１が複数個所に設けられていてもよい。また、曲率半径Ｒ２が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下である表皮側角部４１を有していない構成であってもよい。
【符号の説明】
【００５５】
２０…オーナメント（車両用内装材）、３０…基材、３１…主面部、３１Ａ…基材側角部、４０…表皮構造体、４１…表皮側角部、４２…表皮層、４３…クッション層、４４…第２接着層、４５…非通気層、４６…第１接着層、Ｒ２…曲率半径
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状をなす基材と、
前記基材における表側の面のうち、少なくとも一部を覆う形で配される表皮構造体と、を備え、
前記表皮構造体は、
当該表皮構造体の意匠面を構成する表皮層と、
前記表皮層と前記基材の間に介在されるクッション層と、
前記クッション層と前記基材の間に介在され、非通気性を有する非通気層と、
前記非通気層と前記基材との間に介在され、前記非通気層と前記基材とを接着する第１接着層と、
前記非通気層と前記クッション層との間に介在され、前記非通気層と前記クッション層とを接着する第２接着層と、を備えることを特徴とする車両用内装材。
【請求項２】
前記基材は、前記基材における表側の面を構成するとともに少なくとも一つの基材側角部を有する主面部を有し、
前記表皮構造体は、前記基材側角部を覆う表皮側角部を有し、
前記表皮側角部は、正面視円弧状をなし、曲率半径が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
【請求項１】
板状をなす基材と、
前記基材における表側の面のうち、少なくとも一部を覆う形で配される表皮構造体と、を備え、
前記表皮構造体は、
当該表皮構造体の意匠面を構成する表皮層と、
前記表皮層と前記基材の間に介在されるクッション層と、
前記クッション層と前記基材の間に介在され、非通気性を有する非通気層と、
前記非通気層と前記基材との間に介在され、前記非通気層と前記基材とを接着する第１接着層と、
前記非通気層と前記クッション層との間に介在され、前記非通気層と前記クッション層とを接着する第２接着層と、を備えることを特徴とする車両用内装材。
【請求項２】
前記基材は、前記基材における表側の面を構成するとともに少なくとも一つの基材側角部を有する主面部を有し、
前記表皮構造体は、前記基材側角部を覆う表皮側角部を有し、
前記表皮側角部は、正面視円弧状をなし、曲率半径が０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の車両用内装材。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１３−８２２６４（Ｐ２０１３−８２２６４Ａ）
【公開日】平成２５年５月９日（２０１３．５．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２２２１９０（Ｐ２０１１−２２２１９０）
【出願日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月９日（２０１３．５．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
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