車両用内装材
【課題】 接着剤や専用の装置、治具を使用することなく、簡単な手作業で吸音材を内装材本体に固定できる車両用内装材を提供する。
【解決手段】 車両用内装材は、合成樹脂で成形される内装材本体３０と、内装材本体３０の裏面３１に設けられる吸音材３３と、吸音材３３を裏面３１に固定するための紐状体４０と、紐状体４０を掛止するための掛止体３８と、を有する。紐状体４０は、裏面３１における吸音材３３の一側に設けられるヒンジ部４１と、ヒンジ部４１で折り返されて吸音材３３の他側に延び、吸音材３３を裏面３１に押し付ける圧着部４２と、圧着部４２の少なくとも先端に設けられ、掛止体３８に掛止される球状部４３と、を有すると共に、内装材本体３０に一体成形される。
【解決手段】 車両用内装材は、合成樹脂で成形される内装材本体３０と、内装材本体３０の裏面３１に設けられる吸音材３３と、吸音材３３を裏面３１に固定するための紐状体４０と、紐状体４０を掛止するための掛止体３８と、を有する。紐状体４０は、裏面３１における吸音材３３の一側に設けられるヒンジ部４１と、ヒンジ部４１で折り返されて吸音材３３の他側に延び、吸音材３３を裏面３１に押し付ける圧着部４２と、圧着部４２の少なくとも先端に設けられ、掛止体３８に掛止される球状部４３と、を有すると共に、内装材本体３０に一体成形される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装材に関し、より詳細には、内装材本体の裏面に吸音材を固定する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
吸音材を備えた車両用内装材が広く利用されている。吸音材は、車外の騒音を車室内に伝搬することを防ぎ、車室内の静粛性を高める機能を発揮する。このような吸音材を内装材本体に固定するための技術は、従来、各種提案されている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１には、弾性を有する吸音材の表面に遮音材を貼着して、防音部材を構成し、この防音部材をドアトリムの裏面に接着固定する技術が開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、ラゲージサイドトリム本体の裏面に繊維質マットを超音波溶着によって一体化させる技術が開示されている。
【０００５】
さらに、特許文献３では、ドアトリムの裏面に複数の取り付けボスを形成し、この取り付けボスに対応するようにフェルトに取り付け孔を設け、取り付け孔に取り付けボスを挿入する。そして、挿入した取り付けボスの先端に、押え片部を形成し、形成した押え片部とドアトリムの裏面との間で、フェルトを挟むようにしている。
【０００６】
ところで、車両のコスト低減が求められる中、車両用内装材には、製造コストの低減が期待されている。このため、低コストで吸音材を固定できる技術が望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平２−１０５０１３号公報（第１図）
【特許文献２】特開２００６−１４２７０５号公報（図５）
【特許文献３】特開２００４−６６８８６号公報（図５）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に開示される技術においては、接着剤の塗布量を削減できれば、製造コストの低減が可能である。しかし、必要な接着強度を確保しつつ、接着剤の塗布量を削減することは、容易でない。また、接着剤を塗布するための電動の塗布装置が必要であり、その分、製造コストが増し、製造設備も大型化し、消費電力も増す。したがって、接着剤や専用の装置を使用することなく、吸音材を固定できる技術が望まれる。
【０００９】
特許文献２に開示される技術においては、接着剤は使用しないものの、超音波溶着機が必要である。したがって、上述した塗布装置と同様の問題が生ずる。また、吸音材１枚につき、少なくとも２箇所以上溶着させる必要があるため、吸音材を適正に溶着するための専用の治具も、別途必要となる。結果、さらにコストが嵩む。
【００１０】
特許文献３に開示される技術においては、取り付け孔に取り付けボスを通した後、取り付けボスの先端を、熱溶着あるいは超音波溶着で変形させる工程を要する。このため、電動の溶着装置が必要であり、上述した塗布装置と同様の問題が生ずる。
【００１１】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、接着剤や専用の装置、治具を使用することなく、簡単な手作業で吸音材を固定できる車両用内装材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の車両用内装材は、内装材本体を合成樹脂で成形し、前記内装材本体の裏面に吸音材を設けてなる車両用内装材において、少なくとも先端に球状部を有する紐状体を、ヒンジ部を介して前記内装材本体の裏面に一体成形すると共に、前記球状部を掛け止めるための掛止体を、前記内装材本体の裏面に設け、前記紐状体を前記ヒンジ部で折り返し、この折り返した紐状体を前記吸音材の一側から他側に向けて延ばし、前記球状部を前記掛止体に掛け止めることで、前記吸音材を前記紐状体で前記裏面に押し付けて圧着させるようにしたことを特徴とする。
【００１３】
上記発明の車両用内装材は、前記ヒンジ部の近傍に前記球状部を設けたことを特徴とする。
上記発明の車両用内装材は、前記球状部の掛止位置から前記裏面までの距離を、前記吸音材の厚みよりも短く設定したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の車両用内装材によれば、接着剤や専用の装置、治具を使用することなく、紐状体を掛止体に掛け止めるだけの簡単な手作業で、吸音材を内装材本体に圧着することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】車両用内装材を備える車両の斜視図である。
【図２】第１実施形態の車両用内装材の裏面図であり、図１のＡ矢視図である。
【図３】紐状体の斜視図である。
【図４】掛止体の斜視図である。
【図５】吸音材の固定方法を説明する図であり、車両用内装材の裏面の下部を拡大して示す図である。
【図６】図５のＢ−Ｂ線断面図である。
【図７】第２実施形態の車両用内装材を説明する図であり、図５に相当する図である。
【図８】第３実施形態の車両用内装材を説明する図であり、図６に相当する図である。
【図９】第４実施形態の車両用内装材にかかる掛止体を説明する図であり、図４に相当する図である。
【図１０】第４実施形態の車両用内装材を説明する図であり、図８に相当する図である。
【図１１】第５実施形態の車両用内装材を説明する図であり、図８に相当する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（第１実施形態）
以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための第1実施形態について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。また、内装材の表面は、車室に向く側の面とし、内装材の裏面は、ドアパネルに向く側の面とする。
【００１７】
図１に示すように、車両１０は、車体１１、前輪１２、後輪１３、車室１４を備える。車体１１には、左右のドアパネル１５が設けられる。各ドアパネル１５の内側部分（ドアインナパネル）には、車室１４を内装するための車両用内装材（ドアトリム）２０が設けられる。
【００１８】
図２に示すように、内装材２０は、内装材本体３０と、内装材本体３０の裏面３１に設けられる吸音材３２，３３と、を有する。内装材本体３０は、ポリプロピレンやポリエチレン等の合成樹脂材料からなり、射出成形やモールドプレス成形等を含む任意の樹脂成形法で製造される。
【００１９】
内装材本体３０は、車両前後方向に沿って形成されるアームレスト部３４と、アームレスト部３４の前下方に設けられるスピーカーグリル部３５と、アームレスト部３４の下方に設けられるドアポケット部３６と、を有する。また、内装材本体３０の外周には、裏面３１側に折れ曲がる周縁部３７が設けられる。なお、図２では、アームレスト部３４、スピーカーグリル部３５、ドアポケット部３６は各々の裏側を示している。
【００２０】
吸音材３２，３３は、フェルトやシンサレート等の繊維材料からなり、それぞれ、アームレスト部３４を挟んで上側と下側に配置される。上側の吸音材３２は、裏面３１の上半部を覆うように配置される。一方、下側の吸音材３３は、ドアポケット部３６の裏側を覆うように配置される。
【００２１】
さらに、内装材２０は、吸音材３３を固定するための紐状体４０と、紐状体４０を掛止するための掛止体３８と、を有する。紐状体４０は、裏面３１における吸音材３３の一側（ここでは下側）に一体成形される。紐状体４０は、車両前後方向に並んで複数本（ここでは２本）設けられる。一方、掛止体３８は、紐状体４０に対応するように、吸音材３３の他側（ここでは上側）に複数個（ここでは２個）設けられる。なお、実施形態では、下側の吸音材３３を固定するための構成を説明するが、上側の吸音材３２を紐状体４０および掛止体３８を用いて固定してもよい。
【００２２】
次に、紐状体４０、掛止体３８の構成を図３、図４に基づいて詳細に説明する。
図３では、吸音材３３を固定する前の紐状体４０の形態を示している。図３に示すように、周縁部３７の下端には、略コの字状の切り欠き３９が設けられる。紐状体４０は、切り欠き３９の正面壁３９ａに一体成形されるヒンジ部４１と、ヒンジ部４１から周縁部３７に沿って紐状に延びる圧着部４２と、圧着部４２の先端に設けられる球状部４３と、を有する。
【００２３】
ヒンジ部４１は、圧着部４２よりも薄肉に形成される。これにより、圧着部４２は、ヒンジ部４１を支点として裏面３１（図２参照）側に折り返し可能である。すなわち、圧着部４２は、周縁部３７に沿って成形されるが、二点鎖線で示すように、ヒンジ部４１で折り返えされて、吸音材３３（図２参照）の上側に向けて延びることが可能である。なお、紐状体４０の各部の横断面形状は、円形や楕円形、三角形、四角形、多角形等を含む任意の形状から選択可能である。
【００２４】
図４に示すように、掛止体３８は板状であり、基端３８ａが裏面３１に連なる。掛止体３８には、先方に向けて拡開する挿入溝３８ｂが設けられる。挿入溝３８ｂの奥側の端部には、横断面が円弧状の保持穴３８ｃが連なる。保持穴３８ｃの内径寸法は、圧着部４２の外径部と嵌合可能な寸法で、かつ、球状部４３の直径よりも小さい寸法に設定される。これにより、掛止体３８は、二点鎖線で示すように、挿入溝３８ｂに挿入された圧着部４２を保持穴３８ｃで保持しつつ、球状部４３を上面で掛止可能である。なお、掛止体３８は、内装材本体３０とは別部品で構成してもよいし、紐状体４０と同様に、内装材本体３０に一体成形してもよい。
【００２５】
図５に示すように、吸音材３３の固定に際しては、圧着部４２をヒンジ部４１で折り返し、この折り返した圧着部４２を吸音材３３の外面に沿うように引っ張り、球状部４３を掛止体３８に掛け止める。すると、図６に示すように、圧着部４２によって、吸音材３３が裏面３１に押し付けられる。結果、吸音材３３が裏面３１に圧着される。なお、図５に示すように、圧着部４２の剛性によっては、圧着部４２が多少湾曲するが、吸音材３３を裏面３１に押し付けることができていれば、支障はない。
【００２６】
以上、説明した車両用内装材によれば、紐状体４０を掛止体３８に掛け止めるだけの簡単な手作業で、吸音材３３を裏面３１に固定することができる。
【００２７】
そして、接着剤や専用の装置、治具が不要であるため、製造コストの低減を実現することができる。また、専用の装置が不要な分、製造設備の省スペース化および省エネルギー化を図ることができる。
【００２８】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態の車両用内装材を図７に基づいて説明する。なお、前述した第１実施形態と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする（第３実施形態以降についても同様）。
【００２９】
図７に示すように、第２実施形態では、互いに交差する２本の紐状体４０を用いて、吸音材３３を裏面３１に圧着するようにした。これにより、吸音材３３と圧着部４２の接触長さを大きくすることができる。加えて、吸音材３３の中央部を裏面３１に押し付けることができる。したがって、この第２実施形態によれば、より強固に吸音材３３を裏面３１に固定することができる。
【００３０】
（第３実施形態）
次に、第３実施形態の車両用内装材を図８に基づいて説明する。
図８に示すように、第３実施形態では、第１実施形態の基本構成において、ヒンジ部４１の近傍に球状部４３を設けると共に、吸音材３３の一側（下側）近傍に掛止体３８を設けた。この第３実施形態によれば、吸音材３３の両側で紐状体４０が掛止されるため、吸音材３３を押え付ける力が均一になる。これにより、安定的に吸音材３３を裏面３１に固定することができる。
【００３１】
（第４実施形態）
次に、第４実施形態の車両用内装材を図９、図１０に基づいて説明する。
図９に示すように、第４実施形態にかかる掛止体３８では、第１実施形態にかかる掛止体の構成に対し、保持穴３８ｃの位置を裏面３１側に所定距離（図中、符号Ｐで示す）だけ寄せた構成とする。そして、図１０に示すように、球状部４３の掛止位置から裏面３１までの距離Ｌを、吸音材３３の厚みＴよりも短く設定する。この第４実施形態によれば、吸音材３３が圧着部４２によって圧縮される。結果、吸音材３３に生ずる弾性力によって、さらに強く吸音材３３を裏面３１に固定することができる。
【００３２】
（第５実施形態）
次に、第５実施形態の車両用内装材を図１１に基づいて説明する。
図１１に示すように、第５実施形態では、第３実施形態の基本構成において、圧着部４２の先端、基端、中間部の少なくとも３箇所に球状部４３を設け、吸音材３３の中央部にスリット３３ａを設ける。そして、スリット３３ａに対応する掛止体３８を裏面３１に設け、この掛止体３８に中間部の球状部４３を掛け止める。
【００３３】
この第５実施形態によれば、球状部４３同士の離間距離が短くなるため、吸音材３３を押え付ける力がさらに高まる。よって、吸音材３３を裏面３１に強固に固定することができる。また、スリット３３ａと掛止体３８の嵌合により、吸音材３３の脱落を防ぐこともできる。
【００３４】
なお、中間部の球状部４３の掛止位置を、両端の球状部４３の掛止位置よりも裏面３１側に寄せてもよい。このように中間部の球状部４３の位置を寄せると、圧着部４２からの張力を受けにくい吸音材３３の中央部を、裏面３１にしっかりと圧着することができる。
【００３５】
以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【００３６】
たとえば、実施形態では、２本の紐状体を内装材本体の下端に一体成形したが、紐状体の本数や位置、形状は、格別に限定されるものではなく、内装材本体の仕様や吸音材の仕様等に応じて、任意に変更可能である。また、本発明の車両用内装材は、実施形態では左右のドアトリムに適用したが、車室あるいは荷室を内装する各種の内装材に適用可能である。
【符号の説明】
【００３７】
２０ 車両用内装材
３０ 内装材本体
３１ 裏面
３３ 吸音材
３８ 掛止体
４０ 紐状体
４１ ヒンジ部
４３ 球状部
Ｌ 球状部の掛止位置から裏面までの距離
Ｔ 吸音材の厚み
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用内装材に関し、より詳細には、内装材本体の裏面に吸音材を固定する技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
吸音材を備えた車両用内装材が広く利用されている。吸音材は、車外の騒音を車室内に伝搬することを防ぎ、車室内の静粛性を高める機能を発揮する。このような吸音材を内装材本体に固定するための技術は、従来、各種提案されている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１には、弾性を有する吸音材の表面に遮音材を貼着して、防音部材を構成し、この防音部材をドアトリムの裏面に接着固定する技術が開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、ラゲージサイドトリム本体の裏面に繊維質マットを超音波溶着によって一体化させる技術が開示されている。
【０００５】
さらに、特許文献３では、ドアトリムの裏面に複数の取り付けボスを形成し、この取り付けボスに対応するようにフェルトに取り付け孔を設け、取り付け孔に取り付けボスを挿入する。そして、挿入した取り付けボスの先端に、押え片部を形成し、形成した押え片部とドアトリムの裏面との間で、フェルトを挟むようにしている。
【０００６】
ところで、車両のコスト低減が求められる中、車両用内装材には、製造コストの低減が期待されている。このため、低コストで吸音材を固定できる技術が望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】実開平２−１０５０１３号公報（第１図）
【特許文献２】特開２００６−１４２７０５号公報（図５）
【特許文献３】特開２００４−６６８８６号公報（図５）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に開示される技術においては、接着剤の塗布量を削減できれば、製造コストの低減が可能である。しかし、必要な接着強度を確保しつつ、接着剤の塗布量を削減することは、容易でない。また、接着剤を塗布するための電動の塗布装置が必要であり、その分、製造コストが増し、製造設備も大型化し、消費電力も増す。したがって、接着剤や専用の装置を使用することなく、吸音材を固定できる技術が望まれる。
【０００９】
特許文献２に開示される技術においては、接着剤は使用しないものの、超音波溶着機が必要である。したがって、上述した塗布装置と同様の問題が生ずる。また、吸音材１枚につき、少なくとも２箇所以上溶着させる必要があるため、吸音材を適正に溶着するための専用の治具も、別途必要となる。結果、さらにコストが嵩む。
【００１０】
特許文献３に開示される技術においては、取り付け孔に取り付けボスを通した後、取り付けボスの先端を、熱溶着あるいは超音波溶着で変形させる工程を要する。このため、電動の溶着装置が必要であり、上述した塗布装置と同様の問題が生ずる。
【００１１】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、接着剤や専用の装置、治具を使用することなく、簡単な手作業で吸音材を固定できる車両用内装材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明の車両用内装材は、内装材本体を合成樹脂で成形し、前記内装材本体の裏面に吸音材を設けてなる車両用内装材において、少なくとも先端に球状部を有する紐状体を、ヒンジ部を介して前記内装材本体の裏面に一体成形すると共に、前記球状部を掛け止めるための掛止体を、前記内装材本体の裏面に設け、前記紐状体を前記ヒンジ部で折り返し、この折り返した紐状体を前記吸音材の一側から他側に向けて延ばし、前記球状部を前記掛止体に掛け止めることで、前記吸音材を前記紐状体で前記裏面に押し付けて圧着させるようにしたことを特徴とする。
【００１３】
上記発明の車両用内装材は、前記ヒンジ部の近傍に前記球状部を設けたことを特徴とする。
上記発明の車両用内装材は、前記球状部の掛止位置から前記裏面までの距離を、前記吸音材の厚みよりも短く設定したことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の車両用内装材によれば、接着剤や専用の装置、治具を使用することなく、紐状体を掛止体に掛け止めるだけの簡単な手作業で、吸音材を内装材本体に圧着することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】車両用内装材を備える車両の斜視図である。
【図２】第１実施形態の車両用内装材の裏面図であり、図１のＡ矢視図である。
【図３】紐状体の斜視図である。
【図４】掛止体の斜視図である。
【図５】吸音材の固定方法を説明する図であり、車両用内装材の裏面の下部を拡大して示す図である。
【図６】図５のＢ−Ｂ線断面図である。
【図７】第２実施形態の車両用内装材を説明する図であり、図５に相当する図である。
【図８】第３実施形態の車両用内装材を説明する図であり、図６に相当する図である。
【図９】第４実施形態の車両用内装材にかかる掛止体を説明する図であり、図４に相当する図である。
【図１０】第４実施形態の車両用内装材を説明する図であり、図８に相当する図である。
【図１１】第５実施形態の車両用内装材を説明する図であり、図８に相当する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（第１実施形態）
以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための第1実施形態について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。また、内装材の表面は、車室に向く側の面とし、内装材の裏面は、ドアパネルに向く側の面とする。
【００１７】
図１に示すように、車両１０は、車体１１、前輪１２、後輪１３、車室１４を備える。車体１１には、左右のドアパネル１５が設けられる。各ドアパネル１５の内側部分（ドアインナパネル）には、車室１４を内装するための車両用内装材（ドアトリム）２０が設けられる。
【００１８】
図２に示すように、内装材２０は、内装材本体３０と、内装材本体３０の裏面３１に設けられる吸音材３２，３３と、を有する。内装材本体３０は、ポリプロピレンやポリエチレン等の合成樹脂材料からなり、射出成形やモールドプレス成形等を含む任意の樹脂成形法で製造される。
【００１９】
内装材本体３０は、車両前後方向に沿って形成されるアームレスト部３４と、アームレスト部３４の前下方に設けられるスピーカーグリル部３５と、アームレスト部３４の下方に設けられるドアポケット部３６と、を有する。また、内装材本体３０の外周には、裏面３１側に折れ曲がる周縁部３７が設けられる。なお、図２では、アームレスト部３４、スピーカーグリル部３５、ドアポケット部３６は各々の裏側を示している。
【００２０】
吸音材３２，３３は、フェルトやシンサレート等の繊維材料からなり、それぞれ、アームレスト部３４を挟んで上側と下側に配置される。上側の吸音材３２は、裏面３１の上半部を覆うように配置される。一方、下側の吸音材３３は、ドアポケット部３６の裏側を覆うように配置される。
【００２１】
さらに、内装材２０は、吸音材３３を固定するための紐状体４０と、紐状体４０を掛止するための掛止体３８と、を有する。紐状体４０は、裏面３１における吸音材３３の一側（ここでは下側）に一体成形される。紐状体４０は、車両前後方向に並んで複数本（ここでは２本）設けられる。一方、掛止体３８は、紐状体４０に対応するように、吸音材３３の他側（ここでは上側）に複数個（ここでは２個）設けられる。なお、実施形態では、下側の吸音材３３を固定するための構成を説明するが、上側の吸音材３２を紐状体４０および掛止体３８を用いて固定してもよい。
【００２２】
次に、紐状体４０、掛止体３８の構成を図３、図４に基づいて詳細に説明する。
図３では、吸音材３３を固定する前の紐状体４０の形態を示している。図３に示すように、周縁部３７の下端には、略コの字状の切り欠き３９が設けられる。紐状体４０は、切り欠き３９の正面壁３９ａに一体成形されるヒンジ部４１と、ヒンジ部４１から周縁部３７に沿って紐状に延びる圧着部４２と、圧着部４２の先端に設けられる球状部４３と、を有する。
【００２３】
ヒンジ部４１は、圧着部４２よりも薄肉に形成される。これにより、圧着部４２は、ヒンジ部４１を支点として裏面３１（図２参照）側に折り返し可能である。すなわち、圧着部４２は、周縁部３７に沿って成形されるが、二点鎖線で示すように、ヒンジ部４１で折り返えされて、吸音材３３（図２参照）の上側に向けて延びることが可能である。なお、紐状体４０の各部の横断面形状は、円形や楕円形、三角形、四角形、多角形等を含む任意の形状から選択可能である。
【００２４】
図４に示すように、掛止体３８は板状であり、基端３８ａが裏面３１に連なる。掛止体３８には、先方に向けて拡開する挿入溝３８ｂが設けられる。挿入溝３８ｂの奥側の端部には、横断面が円弧状の保持穴３８ｃが連なる。保持穴３８ｃの内径寸法は、圧着部４２の外径部と嵌合可能な寸法で、かつ、球状部４３の直径よりも小さい寸法に設定される。これにより、掛止体３８は、二点鎖線で示すように、挿入溝３８ｂに挿入された圧着部４２を保持穴３８ｃで保持しつつ、球状部４３を上面で掛止可能である。なお、掛止体３８は、内装材本体３０とは別部品で構成してもよいし、紐状体４０と同様に、内装材本体３０に一体成形してもよい。
【００２５】
図５に示すように、吸音材３３の固定に際しては、圧着部４２をヒンジ部４１で折り返し、この折り返した圧着部４２を吸音材３３の外面に沿うように引っ張り、球状部４３を掛止体３８に掛け止める。すると、図６に示すように、圧着部４２によって、吸音材３３が裏面３１に押し付けられる。結果、吸音材３３が裏面３１に圧着される。なお、図５に示すように、圧着部４２の剛性によっては、圧着部４２が多少湾曲するが、吸音材３３を裏面３１に押し付けることができていれば、支障はない。
【００２６】
以上、説明した車両用内装材によれば、紐状体４０を掛止体３８に掛け止めるだけの簡単な手作業で、吸音材３３を裏面３１に固定することができる。
【００２７】
そして、接着剤や専用の装置、治具が不要であるため、製造コストの低減を実現することができる。また、専用の装置が不要な分、製造設備の省スペース化および省エネルギー化を図ることができる。
【００２８】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態の車両用内装材を図７に基づいて説明する。なお、前述した第１実施形態と共通する部位には同じ符号を付して、重複する説明を省略することとする（第３実施形態以降についても同様）。
【００２９】
図７に示すように、第２実施形態では、互いに交差する２本の紐状体４０を用いて、吸音材３３を裏面３１に圧着するようにした。これにより、吸音材３３と圧着部４２の接触長さを大きくすることができる。加えて、吸音材３３の中央部を裏面３１に押し付けることができる。したがって、この第２実施形態によれば、より強固に吸音材３３を裏面３１に固定することができる。
【００３０】
（第３実施形態）
次に、第３実施形態の車両用内装材を図８に基づいて説明する。
図８に示すように、第３実施形態では、第１実施形態の基本構成において、ヒンジ部４１の近傍に球状部４３を設けると共に、吸音材３３の一側（下側）近傍に掛止体３８を設けた。この第３実施形態によれば、吸音材３３の両側で紐状体４０が掛止されるため、吸音材３３を押え付ける力が均一になる。これにより、安定的に吸音材３３を裏面３１に固定することができる。
【００３１】
（第４実施形態）
次に、第４実施形態の車両用内装材を図９、図１０に基づいて説明する。
図９に示すように、第４実施形態にかかる掛止体３８では、第１実施形態にかかる掛止体の構成に対し、保持穴３８ｃの位置を裏面３１側に所定距離（図中、符号Ｐで示す）だけ寄せた構成とする。そして、図１０に示すように、球状部４３の掛止位置から裏面３１までの距離Ｌを、吸音材３３の厚みＴよりも短く設定する。この第４実施形態によれば、吸音材３３が圧着部４２によって圧縮される。結果、吸音材３３に生ずる弾性力によって、さらに強く吸音材３３を裏面３１に固定することができる。
【００３２】
（第５実施形態）
次に、第５実施形態の車両用内装材を図１１に基づいて説明する。
図１１に示すように、第５実施形態では、第３実施形態の基本構成において、圧着部４２の先端、基端、中間部の少なくとも３箇所に球状部４３を設け、吸音材３３の中央部にスリット３３ａを設ける。そして、スリット３３ａに対応する掛止体３８を裏面３１に設け、この掛止体３８に中間部の球状部４３を掛け止める。
【００３３】
この第５実施形態によれば、球状部４３同士の離間距離が短くなるため、吸音材３３を押え付ける力がさらに高まる。よって、吸音材３３を裏面３１に強固に固定することができる。また、スリット３３ａと掛止体３８の嵌合により、吸音材３３の脱落を防ぐこともできる。
【００３４】
なお、中間部の球状部４３の掛止位置を、両端の球状部４３の掛止位置よりも裏面３１側に寄せてもよい。このように中間部の球状部４３の位置を寄せると、圧着部４２からの張力を受けにくい吸音材３３の中央部を、裏面３１にしっかりと圧着することができる。
【００３５】
以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【００３６】
たとえば、実施形態では、２本の紐状体を内装材本体の下端に一体成形したが、紐状体の本数や位置、形状は、格別に限定されるものではなく、内装材本体の仕様や吸音材の仕様等に応じて、任意に変更可能である。また、本発明の車両用内装材は、実施形態では左右のドアトリムに適用したが、車室あるいは荷室を内装する各種の内装材に適用可能である。
【符号の説明】
【００３７】
２０ 車両用内装材
３０ 内装材本体
３１ 裏面
３３ 吸音材
３８ 掛止体
４０ 紐状体
４１ ヒンジ部
４３ 球状部
Ｌ 球状部の掛止位置から裏面までの距離
Ｔ 吸音材の厚み
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内装材本体を合成樹脂で成形し、前記内装材本体の裏面に吸音材を設けてなる車両用内装材において、
少なくとも先端に球状部を有する紐状体を、ヒンジ部を介して前記内装材本体の裏面に一体成形すると共に、前記球状部を掛け止めるための掛止体を、前記内装材本体の裏面に設け、
前記紐状体を前記ヒンジ部で折り返し、この折り返した紐状体を前記吸音材の一側から他側に向けて延ばし、前記球状部を前記掛止体に掛け止めることで、前記吸音材を前記紐状体で前記裏面に押し付けて圧着させるようにしたことを特徴とする車両用内装材。
【請求項１】
内装材本体を合成樹脂で成形し、前記内装材本体の裏面に吸音材を設けてなる車両用内装材において、
少なくとも先端に球状部を有する紐状体を、ヒンジ部を介して前記内装材本体の裏面に一体成形すると共に、前記球状部を掛け止めるための掛止体を、前記内装材本体の裏面に設け、
前記紐状体を前記ヒンジ部で折り返し、この折り返した紐状体を前記吸音材の一側から他側に向けて延ばし、前記球状部を前記掛止体に掛け止めることで、前記吸音材を前記紐状体で前記裏面に押し付けて圧着させるようにしたことを特徴とする車両用内装材。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１３−９５３７４（Ｐ２０１３−９５３７４Ａ）
【公開日】平成２５年５月２０日（２０１３．５．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２４２５８４（Ｐ２０１１−２４２５８４）
【出願日】平成２３年１１月４日（２０１１．１１．４）
【出願人】（０００１２４４５４）河西工業株式会社 (593)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月２０日（２０１３．５．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月４日（２０１１．１１．４）
【出願人】（０００１２４４５４）河西工業株式会社 (593)
【Ｆターム（参考）】
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