車両用天井材

【課題】吸音性能を高めることができ、しかもワイヤーハーネスのばたつきを防止できる車両用天井材を提供する。
【解決手段】車両用天井材２０は、基材２１と、基材２１の表面側に設けられ車室内の天井面を形成する表皮層２２と、基材２１の裏面側に接着される通気止め用の裏面層２３と、を有する。裏面層２３は、基材２１の裏面に接着される接着部と、基材２１の裏面に接着されない振動可能な非接着部２３ｂと、非接着部２３ｂに形成され基材２１の裏面を部分的に露出させる穴２８と、を有する。穴２８から露出する基材２１の露出面２１ａには、ワイヤーハーネス２６が固定される。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用天井材に関し、特に、基材、表皮層および裏面層を有し、裏面層の裏面にワイヤーハーネスが配線される車両用天井材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、基材の表面側に表皮層を設け、基材の裏面側に裏面層を設けた車両用天井材が知られている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００３】
この種の車両用天井材では、一般に、基材および表皮層が通気性の材料で構成される。このため、裏面層を非通気性の材料で構成することにより、車室内から天井材の裏側への空気の流れを止め、表皮層の表面に埃等が付着することを防止している。
【０００４】
ところで、車両の静粛性が求められる中、吸音性能をより高めた車両用天井材が求められている。しかし、従来の車両用天井材では、吸音性能が基材の発泡密度や各層の厚みで決まるため、吸音性能の向上には限界がある。
【０００５】
そこで、非通気性の裏面層を基材に浮張で接着することにより、吸音性能を高めることが考えられる。図８は、吸音性能を高めた車両用天井材の基本構成を説明する図であり、車両用天井材１００は、基材１０１、表皮層１０２、裏面層１０３およびワイヤーハーネス１０４を有する。ワイヤーハーネス１０４は、裏面層１０３の裏面に粘着テープ１０５で固定される。
【０００６】
裏面層１０３は、基材１０１に接着される接着部と、基材１０１に接着されない非接着部とを有する。図８では、車両用天井材１００のうち非接着部１０６を有する部分のみを示している。この非接着部１０６は、基材１０１に接着されていないため、矢印（１０）で示す向きに振動可能である。したがって、非接着部１０６の膜振動を得ることができ、吸音性能をより高めることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−２８０６６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、車両用天井材１００においては、非接着部１０６が基材１０１に接着されないことから、ワイヤーハーネス１０４が矢印（１１）で示す向きに、ばたついてしまい、異音が発生するおそれがある。したがって、このようなワイヤーハーネス１０４のばたつきを防ぐための振動対策が望まれている。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、吸音性能をより高めることができ、しかもワイヤーハーネスのばたつきを防止できる車両用天井材を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、基材と、前記基材の表面側に設けられ車室内の天井面を形成する表皮層と、前記基材の裏面側に設けられる通気止め用の裏面層と、前記裏面層の裏面に配線されるワイヤーハーネスと、を有する車両用天井材であって、前記裏面層は、前記基材の裏面に接着される接着部と、前記基材の裏面に接着されない振動可能な非接着部と、前記非接着部に形成され前記基材の裏面を部分的に露出させる穴と、を有し、前記穴から露出する前記基材の露出面には、前記ワイヤーハーネスが固定されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、ワイヤーハーネスは、基材に固定されるため、振動を受けても基材に対して動きにくい。したがって、非接着部の膜振動によって吸音性能をより高めることができ、しかも、ワイヤーハーネスのばたつきを防止できる車両用天井材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明にかかる実施形態の車両用天井材を備える車両の斜視図である。
【図２】図１のＣ−Ｃ断面図であり、車両用天井材の断面図である。
【図３】図２のＤ矢視図であり、車両用天井材の平面図である。
【図４】図３のＥ部拡大図である。
【図５】図４のＦ−Ｆ線断面図である。
【図６】穴の加工方法を説明する図であり、（ａ）は裏面層を切断する工程を示す図、（ｂ）は切断された片部を除去する工程を示す図、（ｃ）は基材にワイヤーハーネスを固定する工程を示す図である。
【図７】ワイヤーハーネスの固定構造の作用を説明する図である。
【図８】吸音性能を高めた車両用天井材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための実施形態について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。また、天井材の各層の表面は、車室に向く側の面とし、各層の裏面は、車両のルーフに向く側の面とする。
【００１４】
図１に示すように、車両１０は、車体１１、前輪１２、後輪１３、車室１４を備える。車体１１は、車室１４の上方を覆うルーフ１５を備える。ルーフ１５の内側には、車室１４の天井面を内装する車両用天井材２０が設けられる。
【００１５】
天井材２０の基本構成を図２、図３に基づいて説明する。
図２に示すように、天井材２０は、基材２１と、基材２１の表面側に設けられ車室１４（図１参照）内の天井面を形成する表皮層２２と、基材２１の裏面側に設けられる通気止め用の裏面層２３と、を積層してなり、たとえばホットプレス成形によって一体化される。
【００１６】
基材２１は、たとえば、ウレタンフォームに代表される発泡材料などで構成される。また、表皮層２２は、不織布、織布、ニット等の通気性の材料から任意に選択される。裏面層２３は、非通気性の材料で構成され、たとえば、車室内の温度上昇も抑制可能なアルミ蒸着フィルム等の遮熱材料から選択することが好ましい。表皮層２２および裏面層２３は、たとえば、基材２１に塗布または含浸された接着剤によって基材２１に接着される。なお、基材２１と表皮層２２の間あるいは基材２１と裏面層２３の間に、接着層を兼ねる補強用の繊維層（たとえばガラスマット等）を介在させることで、表皮層２２あるいは裏面層２３を基材２１に接着してもよい。
【００１７】
図３に示すように、天井材２０は、平面視で略長方形を呈する。天井材２０の前部には、サンバイザーが収納される左右の凹部２４が形成される。裏面層２３は、基材２１（図２参照）に接着される接着部２３ａと、基材２１に接着されない非接着部２３ｂとを有する。
【００１８】
非接着部２３ｂは、たとえば、長方形状の領域（図３中、一点鎖線で囲われる領域）に設けられ、左右の凹部２４よりも後方位置の中央部２５に設けられる。接着部２３ａは、裏面層２３のうち非接着部２３ｂを除いた領域に設けられ、非接着部２３ｂを囲うように設けられる。これら接着部２３ａおよび非接着部２３ｂによって、裏面層２３は浮張となる。なお、接着部２３ａおよび非接着部２３ｂのそれぞれの位置や形状、面積、個数は、この例に限定されるものではなく、天井材に求められる仕様に応じて任意に変更可能である。
【００１９】
また、非接着部２３ｂを裏面層２３に設けるための手段は、任意の手段から選択される。たとえば、基材２１（図２参照）と裏面層２３の対向面において、接着剤が存在しない領域を設けることで非接着部２３ｂを得ることができる。また、基材２１と裏面層２３の間に、基材２１と裏面層２３の接着を防止する接着防止層を介在させて、非接着部２３ｂを得ることもできる。
【００２０】
なお、接着防止層を用いる場合、接着防止層の材質は、紙や合成樹脂製フィルムなど、任意の材料から選択可能であるが、ポリエステル製スパンレースに代表される各種レースや不織布、スラブウレタン等の多孔質材料など、通気性を有する材料が好ましい。
【００２１】
次に、天井材２０の裏面に配線されるワイヤーハーネスおよびその固定構造を図３〜図５に基づいて説明する。一般に、裏面層２３には、室内灯（いわゆるルームランプやマップランプなど）やリヤワイパーの駆動系統等に接続される各種のワイヤーハーネスが配線される。図３では、非接着部２３ｂの車両幅方向中央を通るワイヤーハーネス２６を示す。
【００２２】
図３に示すように、ワイヤーハーネス２６は、凹部２４の外側端付近から非接着部２３ｂの前端まで配線された後、非接着部２３ｂを縦断する（車両長さ方向に沿う）ように後方に向けて配線される。ワイヤーハーネス２６は、複数の粘着テープ２７によって固定される。
【００２３】
図４に示すように、非接着部２３ｂには、基材２１の裏面を部分的に露出させる穴２８が設けられる。ワイヤーハーネス２６は、穴２８から露出した露出面２１ａに粘着テープ２７で固定される。なお、粘着テープ２７は、たとえば、片面に接着剤が塗布された片面テープである。
【００２４】
穴２８は、平面視で長方形を呈する。穴２８の幅寸法Ｗ（ワイヤーハーネス２６の軸線に直交する方向の寸法）は、ワイヤーハーネス２６の幅寸法Ｗ１よりも大きく、かつ、粘着テープ２７の長さＬ１と同程度またはそれよりも小さく設定されることが好ましい。また、穴２８の長さ寸法Ｌ（ワイヤーハーネス２６の軸線に沿う方向の寸法）は、粘着テープ２７の幅寸法Ｗ２と同程度またはそれよりも小さく設定されることが好ましい。
【００２５】
図５に示すように、ワイヤーハーネス２６は、露出面２１ａに接触した状態で、粘着テープ２７で固定される。この例では、露出面２１ａの幅方向中央にワイヤーハーネス２６を置き、粘着テープ２７をワイヤーハーネス２６、露出面２１ａおよび非接着部２３ｂに貼る。このように粘着テープ２７を貼ることで、ワイヤーハーネス２６が基材２１に直接固定される。
【００２６】
続いて、穴２８の加工例を図６に基づいて説明する。穴２８の加工には、たとえば、積層体の外層に切り込みを入れ、外層の一部分のみを剥がす方法（いわゆるキスカット加工法）を用いることができる。
【００２７】
キスカット加工法を用いる場合、穴２８の輪郭に合わせ、図６（ａ）に示すように、非接着部２３ｂに切断刃３１で切り込み３２を入れる（矢印(１)）。このとき、切断刃３１の先端は、基材２１の裏面の寸前で止まり、非接着部２３ｂのみを切断する。次に、図６（ｂ）に示すように、切り込み３２で囲われた片部３３を、基材２１から剥がして取り除く（矢印(２)）。すると、非接着部２３ｂを貫通する穴２８が形成される。この穴２８により、基材２１の一部（露出面２１ａ）が露出する。
【００２８】
そして、図６（ｃ）に示すように、露出面２１ａの上にワイヤーハーネス２６を載せ（矢印(３)）、粘着テープ２７で固定する（矢印(４)）。結果、図５に示したワイヤーハーネス２６の固定構造が得られる。
【００２９】
なお、穴２８の加工方法は、キスカット加工法に限られるものではなく、基材２１を部分的に露出させることができる加工法であれば、任意である。たとえば、穴２８の輪郭に沿って非接着部２３ｂのみを熱で溶かし、溶かした部分で囲われる片部を取り除くことで、穴２８を形成してもよい。
【００３０】
以上に述べた天井材２０の作用を図７に基づいて説明する。
図７に示すように、非接着部２３ｂは、基材２１に接着されていないため、矢印（５）で示す向きに振動可能である。よって、非接着部２３ｂの膜振動による吸音効果が得られる。一方、ワイヤーハーネス２６は、基材２１の露出面２１ａに直接固定されるので、基材２１に対して動きにくい。したがって、本実施形態の車両用天井材２０によれば、吸音性能を高めることができると共に、ワイヤーハーネス２６のばたつきを防止することができる。
【００３１】
以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
【００３２】
たとえば、ワイヤーハーネスを基材の露出面に固定する手段は、片面テープに限定されるものではなく、両面テープや接着剤、ねじ部材など、任意の固定手段から選択可能である。
【符号の説明】
【００３３】
１０車両
１４車室
２０車両用天井材
２１基材
２１ａ露出面
２２表皮層
２３裏面層
２３ａ接着部
２３ｂ非接着部
２８穴
２６ワイヤーハーネス

【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、前記基材の表面側に設けられ車室内の天井面を形成する表皮層と、前記基材の裏面側に設けられる通気止め用の裏面層と、前記裏面層の裏面に配線されるワイヤーハーネスと、を有する車両用天井材であって、
前記裏面層は、前記基材の裏面に接着される接着部と、前記基材の裏面に接着されない振動可能な非接着部と、前記非接着部に形成され前記基材の裏面を部分的に露出させる穴と、を有し、
前記穴から露出する前記基材の露出面には、前記ワイヤーハーネスが固定されることを特徴とする車両用天井材。

【図１】