車両用成形天井
【課題】本発明の目的は、吸音性能に優れた車両用成形天井であって、表面材を美麗に保ちつつ、かつ成形天井の端末加工等において表皮材の巻き込み作業を容易に行いうる車両用成形天井を提供することにある。
【解決手段】車両用成形天井は、ポリウレタン発泡体を含む積層構造の基材１４に不織布１７を介して表面材２０を積層し、ポリウレタン発泡体に含浸させた接着剤が、該ポリウレタン発泡体から染み出して基材、不織布及び表面材を接着一体化してなる。前記表面材は、ＰＥＴ繊維からなるトリコットの裏面にＰＰ、ＰＥＴ又はＰＡ繊維からなる不織布がラミネートされたものであって、前記トリコットの目付が８０〜２００ｇ／ｍ２であり、前記ラミネートされた不織布の目付が５０〜１５０ｇ／ｍ２であり、基材と表面材の間に設けた前記不織布は、その目付が１０〜３０ｇ／ｍ２である。
【解決手段】車両用成形天井は、ポリウレタン発泡体を含む積層構造の基材１４に不織布１７を介して表面材２０を積層し、ポリウレタン発泡体に含浸させた接着剤が、該ポリウレタン発泡体から染み出して基材、不織布及び表面材を接着一体化してなる。前記表面材は、ＰＥＴ繊維からなるトリコットの裏面にＰＰ、ＰＥＴ又はＰＡ繊維からなる不織布がラミネートされたものであって、前記トリコットの目付が８０〜２００ｇ／ｍ２であり、前記ラミネートされた不織布の目付が５０〜１５０ｇ／ｍ２であり、基材と表面材の間に設けた前記不織布は、その目付が１０〜３０ｇ／ｍ２である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸音性を有する車両用成形天井に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両の天井には、車体の屋根の内側に天井材が取り付けられ、この天井材には断熱性や装飾性はもとより吸音性等の機能が必要とされている。
本出願人は、既に特許文献１に示すような積層材からなる車両用成形天井を提案している。その車両用成形天井は、図５に示すように、裏面材１６、ホットメルトフィルム１５、裏側ガラス繊維層１３、ポリウレタン発泡体１１、表側ガラス繊維層１２がこの順で積層された積層構造の基材１４を備え、その基材１４の表面側（室内側）には吸音性能向上材２１と表布２４とが積層されている。吸音性能向上材２１は、例えばポリプロピレン不織布からなり、表布２４はポリエステル不織布等の表布素材２２の裏面にアクリル樹脂系発泡体層２３が積層されている。そして、基材１４、吸音性能向上材２１及び表布２４がバインダーにより接着一体化されている。この構造からなる車両用成形天井４０は、車室内からの音を吸収して反射しない効果を有し、静かな車室の実現に寄与している。
【０００３】
また、上記の車両用成形天井とは基材の構造が異なるものではあるが、成形天井等に用いられるものとして車両用吸音材が提案されている（特許文献２参照）。この吸音材における基材は、例えばガラス繊維とＰＰ繊維からなる材料を加熱軟化後にコールドプレス成形することにより形成され、その基材と表皮との間に嵩高で柔軟性を有する低密度不織布を介在させて吸音性を向上させている。
【０００４】
一方、吸音性能には全く触れていないが、車両用成形天井において、端部や開口部におけるトリミング等の加工の際、基材から表皮材を剥がしやすくするために、基材と表皮材との間に不織布を介在させている例が開示されている（特許文献３参照）。その加工は、カッターナイフ等を用いて成形天井の裏面から基材に対して切り込みを入れ、表皮材を残して基材の一部を切離し、基材が除去された表皮材の裏面に接着剤を塗布し、その表皮材を基材の裏側に巻き込み接着することにより行われる。その製造方法における特に好ましい構成として、表皮材を、布帛、ウレタンフォームシート、不織布及び紙の順に積層する過程で、それぞれをフレームラミネート法により溶着して積層体として形成する例が開示されている。そして、基材と表皮材とを接着する接着剤が、紙の表面側に積層されている不織布等に染み込まないようになっている。また、紙の目付の範囲を５〜２００ｇ／ｍ２とした上で、好ましい目付を２５ｇ／ｍ２とし、不織布の目付の範囲を５〜２００ｇ／ｍ２とした上で、好ましい目付を４０ｇ／ｍ２としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３０１５３９号公報（［００２２］、［００２４］、［００２５］を参照）
【特許文献２】特開２００２−２１５１６９号公報（［００３１］、［００３９］を参照）
【特許文献３】特開２００７−０３０７７３号公報（［００１０］を参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、上記図５に示す成形天井の成形において、基材１４、吸音性能向上材２１及び表布２４がバインダーにより接着一体化するようにしているので、基材１４の一部を構成する表側ガラス繊維層１２、吸音性能向上材２１及び表布２４の接着に用いられる接着剤が表布２４の表面に染み出して外観を損ねることがないようにする必要がある。その点、特許文献１においては、アクリル樹脂系発泡体層２３がバインダーの目止め効果を有している。しかし、アクリル樹脂系発泡体層２３を表布素材２２の裏面に形成する方法は、例えば、アクリルラテックスに発泡助剤や架橋剤等の添加剤を配合した樹脂原料を、ミキサー等で攪拌しながら空気を混入させ、表布素材２２の裏面に吐出発泡して硬化させることにより行われている。そのため、少なからぬ工数がかかるというコスト上の問題を拭いきれない。
【０００７】
特許文献２に開示されている車両用吸音材を成形天井として用いる場合、室内ランプ取付部等の開口部や端部をトリミングして表皮を基材の裏側に巻き込み接着固定する際、嵩高で柔軟性を有する低密度不織布の部分で分離することにより、表皮を残して基材の一部を除去することになる。この加工に先立つ成形天井の成形における基材と不織布の接着は、特に通気性を有する接着剤（クモの巣状ホットメルト）を用いる時、接着剤が不織布の表面に留まり、不織布に染み込むことがなく行われる。不織布は、接着剤が含浸していないので自然状態に近い。そのため、基材の一部を表皮から除去する際、不織布が材料破壊され分離される部分は一定せず、基材が除去された表皮の裏面は、不織布が不揃いな厚さの状態で残り、かつ不織布が毛羽立つこともある。従って、その裏面に接着剤を塗布し表皮を基材の裏面に接着固定する作業は、一定条件の作業になり難い。特に、不織布の目付を、特許文献２において好ましいとされる１００〜４００ｇ／ｍ２とすれば、厚さは３〜７ｍｍとなるとされ、すると最大で６ｍｍ前後の段差が生じることもありうる。ちなみに、同文献において、表皮の目付は５０〜１００ｇ／ｍ２が好ましいとされている。
【０００８】
一方、特許文献３の車両用成形天井の製造方法によれば、表皮材は各積層材をフレームラミネート法により溶着しており、非接着剤透過性の紙を用いていることから、不織布層は自然状態にあるため、特許文献２の場合と同様に、基材の一部を表皮材から除去することは容易にできると思われる。ところが、特許文献１において従来技術の問題点としてあげられ、音を反射するとして説明されているホットメルトフィルムと同様に、上記紙も音を吸収せず室内側に反射してしまうため、吸音効果が求められる車両用成形天井としては問題が残る。
【０００９】
本発明は、このような問題に着目してなされたものであり、その目的とするところは、吸音性能に優れた車両用成形天井であって、表面材を美麗に保ちつつ、かつ成形天井の端末加工等において表皮材の巻き込み作業を容易に行いうる車両用成形天井を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記問題を解決するために請求項１に記載の車両用成形天井の発明は、ポリウレタン発泡体を含む積層構造の基材に不織布を介して表面材を積層し、前記ポリウレタン発泡体に含浸させた接着剤が、該ポリウレタン発泡体から染み出して前記基材、不織布及び表面材を接着一体化してなる車両用成形天井において、前記表面材は、ＰＥＴ繊維からなるトリコットの裏面にＰＰ、ＰＥＴ又はＰＡ繊維からなる不織布がラミネートされたものであって、前記トリコットの目付が８０〜２００ｇ／ｍ２であり、前記ラミネートされた不織布の目付が５０〜１５０ｇ／ｍ２であり、前記基材と前記表面材の間に設けた前記不織布は、その目付が１０〜３０ｇ／ｍ２であり、前記ポリウレタン発泡体から染み出た接着剤が該不織布に含浸し、その一部が該不織布の表側に染み出して前記表面材が接着されたものであることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１に記載の車両用成形天井において、前記基材は、裏面材、ホットメルトフィルム、裏側ガラス繊維層、ポリウレタン発泡体、表側ガラス繊維層がこの順で積層接着されたものであることを特徴とするものである。
【００１２】
（作用）
本発明の車両用成形天井によれば、基材側から染み出す接着剤を用いて、目付が１０〜３０ｇ／ｍ２である不織布、言い換えれば薄い不織布を介して基材と表面材とを接着結合している。そのため、比較的少ない量の接着剤があれば、基材側から染み出した接着剤が不織布に含浸すると共に、その一部が染み出して表面材の裏面に付着し、基材、不織布及び表面材の接着が行われる。例えば、目付がその範囲を外れる４０ｇ／ｍ２である不織布を用いれば、接着剤を不織布に含浸させ、更に表面財の裏面に付着させるためには、比較的多い量の接着剤を使用しなければならないことになる。すると、製造ラインにおいて接着剤の使用量の誤差が多い方に現れた場合、その接着剤が表面材の裏面に留まらず表面にまで染み出る虞がある。その接着剤の表面への染み出しを防ぐために、接着剤を少なめに設定すれば、不織布と表面材の接着に必要な接着剤の量に対し不十分となる誤差が生じうる。そのように接着剤が少ない場合は、表面材の一部が浮き上がり凹凸状の模様となって現れることがある。ところが、本発明のような目付の範囲の不織布を用いれば、接着剤の量は少なくて済むので、接着剤の量的制御に誤差が生じても、表面材の表面に接着剤が染み出すことや、接着剤が不足して表面材が浮き上がることを防ぐことができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、吸音性能に優れた車両用成形天井であって、表面材を美麗に保ちつつ、かつ成形天井の端末加工等において表皮材の巻き込み作業を容易に行いうる車両用成形天井を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の車両用成形天井の一部断面図。
【図２】本発明の車両用成形天井の別例の一部断面図。
【図３】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は基材の一部を除去して表皮巻き込み処理工程を順を追って説明する一部断面図。
【図４】本発明の車両用成形天井の製造方法を模式的に示す正面図。
【図５】従来技術の車両用成形天井の一部断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した車両用成形天井の実施形態を図１〜３を用いて説明する。なお、従来技術と同一の構成については、その説明において用いた同一の符号を用いるものとする。
【００１６】
図１は、本実施形態の車両用成形天井１０の一部を示した断面図である。同図の下から順に裏面材１６、ホットメルトフィルム１５、裏側ガラス繊維層１３、ポリウレタン発泡体１１及び表側ガラス繊維層１２が積層されて基材１４を構成している。本実施形態では、後に説明する製造方法において、軟質のポリウレタン発泡体１１に含浸させた接着剤としての通常のＭＤＩ（ジフェニルメタン・ジイソシアネート）が、ポリウレタン発泡体１１から染み出してその両面に裏側ガラス繊維層１３及び表側ガラス繊維層１２を接着している。更に、表側ガラス繊維層１２の表側には不織布１７及び表面材２０が積層され、表側ガラス繊維層１２を通過した接着剤が不織布１７に含浸し、その一部が不織布１７の表側に染み出し表面材２０の裏面に付着している。また、裏側ガラス繊維層１３の裏側と裏面材１６とは溶融したホットメルトフィルム１５を介して接着している。このようにして、車両用成形天井１０は積層体として接着結合されている。なお、ホットメルトフィルム１５は単層に限らず、ホットメルトフィルム１５の裏側ガラス繊維層１３側にホットメルトフィルム１５の溶融温度よりも高い溶融温度のプラスチックフィルムを積層して用いることもできる。そのプラスチックフィルムは、通気止めの効果を有する層を基材１４に形成することになる。その際、裏側ガラス繊維層１３とホットメルトフィルム１５との接着は、裏側ガラス繊維層１３から染み出す接着剤Ｂ（図４に図示）により行われる。
【００１７】
本実施形態の不織布１７はＰＰ（ポリプロピレン）繊維からなるスパンボンド不織布であり、その目付は２０ｇ／ｍ２であり、その厚さは略０．２ｍｍと薄い。従って、表側ガラス繊維層１２を通過した接着剤が不織布１７に含浸し、その一部が不織布１７の表側に染み出し表面材２０の裏面に付着して不織布１７と表面材２０とを接着するためには、表側ガラス繊維層１２から染み出す接着剤の量は少量で十分である。
【００１８】
本実施形態の表面材２０は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維からなる不織布１８であって、その目付は１８０ｇ／ｍ２である。表面材２０は吸音性能を持つものであるが、不織布１７と基材１４の間に音を反射するものが介在しないので、更に不織布１７及び基材１４の吸音性能が加わり、優れた吸音性能を有する成形天井を形成することになる。その吸音性能の一例を表１に示す。
【００１９】
【表１】
ここに用いられた試験片は、上記表面材２０を、上記不織布１７を介して通常の基材１４に積層し車両用成形天井１０を形成した一部である。また、試験方法はＪＩＳ Ａ １４０５に準拠して行われた。表１に表されているように、各周波数に対する吸音率の数値が、本実施形態の車両用成形天井１０は成形天井に求められる吸音性能を備えていることを示している。
【００２０】
不織布１７の好適な目付として２０ｇ／ｍ２である実施例を示したが、接着剤が表面材２０の表面に染み出さず、かつ不織布１７と表面材２０とが適切な接着強度で接着するために、不織布１７の目付の範囲は１０〜３０ｇ／ｍ２であることが必須である。その目付の範囲にある不織布１７を実施例とし、その範囲外にある不織布１７を比較例として、車両用成形天井１０としての種々評価を表２に表す。
【００２１】
【表２】
ここで用いられた試験片は、表１に示す試験に用いられたものと同様の表面材２０を用い、不織布１７の目付を５〜１５０ｇ／ｍ２の範囲で七通りに変化させ、それぞれを通常の基材１４に積層し車両用成形天井１０を形成した一部である。その際、剥離強度はＪＩＳ Ｋ ６８５４ ９−１に準拠して測定した。
【００２２】
先ず、表２の各項目について説明する。剥離強度の５０以上は、無理に剥離すると表面材２０の材料破壊を伴うことを示し、５以下は、剥離が容易で強度の数値が測定不能なほど小さいことを示している。「基材の剥がし易さ」とは、基材１４の一部を表面材２０から手作業で除去する際の容易性を表し、×は表面材２０の材料破壊等が起こりうる程度の困難さを示し、○は特に困難なこともなく作業できる様を示し、◎はほとんど力が必要ないほどに簡単に作業ができる様を示している。
【００２３】
外観不良の評価は、「染み出し」については目視により、「表皮浮き」については目視と手触りによって行った。「染み出し」について、×は接着剤の染み出しにより模様が視認できる状態を表し、○は接着剤の染み出しが表面材２０の表面から視認できない状態を表し、◎は表面材２０の表面の状態が全く問題ない状態を示している。また、「表皮浮き」について、××は表面材２０の略全面が基材１４から浮いていることが手触りで確認できる状態を示し、×は表面材２０の略全面に部分的浮き上がりのために凹凸模様が形成されている状態を示している。△は表面材２０の一部に表皮の浮きによる凸部が現れることがある状態を示し、○は表面材２０がプレス型のキャビティ面に沿った形状（意匠形状）を形成していている状態を示している。
【００２４】
総合評価は、上記「基材の剥がし易さ」と「外観不良」とを合わせて評価し、×及び△は車両用成形天井１０の不織布１７としては採用し難く、○は採用し得ることを示す。比較例１は基材１４の剥がし易さの項目のため総合評価も×となり、比較例２〜４は表皮浮きの評価により総合評価が△又は×となっている。不織布１７の目付が１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にある実施例１〜３は、車両用成形天井１０として○の評価を与えられることを示している。
【００２５】
なお、表面材２０は、上記実施形態で用いた表面材２０に限らず、その目付が１４０〜２２０ｇ／ｍ２の範囲から適宜選択して用いることができる。表面材２０の目付が１４０ｇ／ｍ２を下回ると、不織布１７の目付が１０ｇ／ｍ２であっても、接着剤の表面材２０表面への染み出しの虞がある。また、表面材２０の目付が２２０ｇ／ｍ２を上回ると、車両用成形天井１０の表面材２０としては重くなり、車両の軽量化を損ねる一因になるばかりかコストアップにもなり好ましくない。
【００２６】
（表面材の別例）
上記実施形態では、表面材２０として、ＰＥＴ繊維からなる不織布１８を用いたが、表面材２０はこれに限らない。例えば、図２に示すように、車室内に高級感を表現する場合等、表面材２０としてＰＥＴ繊維からなるトリコット２８の裏面にＰＥＴ繊維からなる不織布２９がラミネートされたものであって、トリコット２８の目付が８０〜２００ｇ／ｍ２であり、不織布２９の目付が５０〜１５０ｇ／ｍ２であるものも採用しうる。トリコット２８の目付が８０ｇ／ｍ２を下回り、不織布２９の目付が５０ｇ／ｍ２を下回れば、不織布１７の目付が１０ｇ／ｍ２であっても、接着剤の表面材２０表面への染み出しの虞がある。また、トリコット２８の目付が２００ｇ／ｍ２を上回り、不織布２９の目付が１５０ｇ／ｍ２を上回れば、車両用成形天井１０の表面材２０としては重くなり、車両の軽量化を損ねる一因になるばかりかコストアップにもなり好ましくない。なお、ＰＥＴ繊維からなるトリコット２８の裏面材としては、ＰＥＴ繊維以外にＰＰ又はＰＡ（ポリアミド）繊維からなる不織布２９を用いることができる。その場合、ＰＰ繊維又はＰＡ繊維からなる不織布２９の目付については、上記ＰＥＴ繊維からなる不織布２９の場合と同様な範囲にあることが必要である。
【００２７】
（トリミング加工）
上記目付が１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にある不織布１７を用いた車両用成形天井１０のトリミング加工において、表面材２０を基材１４の裏面に巻き込み接着固定する状況を、図３を用いて説明する。
【００２８】
図３（ａ）は、基材１４に不織布１７及び表面材２０が積層成形された天井材１０ｂの端末の一部にカッターＣを用いて切り込みをいれる直前の状態を示している。そして、図３（ｂ）に示すように、切り込みが入った後、基材１４の一部の基材片１４ａは基材１４の端部２６及び表面材２０から切離され除去される。このとき、基材片１４ａと表面材２０とは、目付が１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にある不織布１７の部分で、容易に分離される。図３（ｃ）に示すように、基材片１４ａと不織布１７とが除去された後、表面材２０の裏面に公知のウレタン系接着剤が塗布される。そして、図３（ｄ）に示すように、その表面材２０を基材１４の裏面２７側へ巻き込み、表面材２０の裏面を端部２６及び裏面２７へ接着固定することで、トリミング加工が完成する。
【００２９】
（製造方法）
上記実施形態の車両用成形天井１０の製造方法について、別例で示した表面材２０を用いる場合として、図４を用いて説明する。なお、以下に説明する製造方法においては、材料を連続的に供給するベルトコンベア方式の製造方法について説明するが、材料を予め所定寸法に裁断した後、それらを積層する製造方法を採用してもよい。特にポリウレタン発泡体１１として軟質ポリウレタン発泡体を用いる場合は連続式の製造方法が適している。一方、ポリウレタン発泡体１１として半硬質又は硬質ポリウレタン発泡体を用いる場合は、ポリウレタン発泡体１１をロール状にして用意することが難しいので、平板状のポリウレタン発泡体１１を所定寸法に裁断して積層する製造方法を採用するほうがよい。
【００３０】
先ず、トリコット２８の裏面に不織布２９をフレームラミネート法により接着した表面材２０を準備する。次に、ロールから巻き出される裏面材１６の上にホットメルトフィルム１５を積層し、下流に移動するホットメルトフィルム１５の上に所定長さに裁断したガラス繊維を散布し裏側ガラス繊維層１３とする。また、ロールから巻き出されたシート状の軟質のポリウレタン発泡体１１を、通常のＭＤＩからなる接着剤Ｂに浸漬し、ロールＲ１、Ｒ２間でポリウレタン発泡体１１に対する接着剤Ｂの含浸量を所定量に制御する。その接着剤Ｂが含浸したポリウレタン発泡体１１を裏側ガラス繊維層１３の上に供給し、そのポリウレタン発泡体１１の上に所定長さに裁断したガラス繊維を散布し表側ガラス繊維層１２とする。そして、表側ガラス繊維層１２の上に不織布１７及び表面材２０をこの順に積層してえられた積層材を所定長さに切断して積層体１０ａを得る。この積層体１０ａを加熱プレス型Ｐに投入して加熱プレス成形することにより、車両用成形天井１０としてトリミング加工される前の天井材１０ｂを得る。この加熱プレス成形において、ポリウレタン発泡体１１に含浸した接着剤Ｂは、裏側ガラス繊維層１３及び表側ガラス繊維層１２に染み出し、更に不織布１７に含浸した後、その一部が表面材２０の裏面に付着し、加熱されることで硬化する。その際、同時に加熱されるホットメルトフィルム１５は溶融して裏側ガラス繊維層１３の裏面と裏面材１６とを接着する。更に、この天井材１０ｂに図３（ａ）を用いて説明したトリミング加工を施せば、車両用成形天井１０が完成する。
【００３１】
なお、上記実施形態ではポリウレタン発泡体１１として軟質のポリウレタン発泡体を用いたが、半硬質又は硬質のポリウレタン発泡体を用いる場合は、接着剤Ｂは独立気泡が多いポリウレタン発泡体１１の内部に染み込まない。そのため、ポリウレタン発泡体１１に対する接着剤Ｂの供給は、ポリウレタン発泡体１１の表面に塗布することにより行われる。
【００３２】
従って、上記実施形態の車両用成形天井１０及びその製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、不織布１７の目付を１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にあるようにしたため、基材１４から染み出した接着剤Ｂが不織布１７に含浸すると共に、その一部が染み出して表面材２０の裏面に付着し、基材１４、不織布１７及び表面材２０を接着するとき、その染み出す接着剤の量を所定量に制御することができる。従って、表面材２０の表面に接着剤が染み出すことを防ぐことができ、表面材２０の表面を美麗に保つことができる。
【００３３】
（２）上記実施形態では、不織布１７の目付を１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にあるようにしたので、基材１４の一部を、表面材２０から剥がし、基材１４の端末などから切離し除去する際、不織布１７が容易に材料破壊し、表面材２０の裏面に不織布１７の凹凸面が残ることがない。そのため、表面材２０の裏面に接着剤を塗布し、表面材２０を基材１４の裏面２７に巻き込み接着固定するトリミング加工が安定的にでき、仕上げのきれいな車両用成形天井１０を提供できる。
【００３４】
（３）上記実施形態では、不織布１７の目付に対して比較的重い目付の表面材２０を用いているので、表面材２０は、吸音性能を有するばかりか、不織布１７から染み出した接着剤Ｂの許容量、即ち接着剤を内部に留めておくことができる量が多い。そのため、接着剤Ｂが表面材２０の表面にまで染み出ることはないので、表面材２０の表面を美麗に保つことができる。
【００３５】
（４）上記実施形態では、表面材２０としてＰＥＴ繊維からなるトリコットの裏面にＰＥＴ繊維からなる不織布がラミネートされたものを用いたので、高級感のある車両用成形天井１０をできる。
【００３６】
（５）上記実施形態では、不織布１７の目付を１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にあるようにしたため、基材１４から染み出した接着剤Ｂが不織布１７に含浸すると共に、その一部が染み出して表面材２０の裏面に付着し、基材１４、不織布１７及び表面材２０を接着するとき、その接着を少ない量の接着剤で行うことができる。そのため、製造ラインにおける接着剤Ｂの制御が比較的容易となり、安定した接着剤Ｂの供給が可能な製造方法を提供できる。
【００３７】
（変更例）
なお、前記両実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態では、ポリウレタン発泡体１１の両面にガラス繊維層を形成する際、所定長さに裁断したガラス繊維を供給（散布）するようにしたが、予めガラス繊維の不織布シートを形成した上で、それを供給するようにしてもよい。
・前記実施形態では、不織布１７としてＰＰ繊維からなるスパンボンド不織布を用いたが、不織布１７は、これに限らず、一部が熱溶着され薄くても強い不織布、例えば合成繊維製のサーマルボンド不織布やメルトブロー式不織布等であってもよい。
【符号の説明】
【００３８】
Ｂ…接着剤、１０…車両用成形天井、１１…ポリウレタン発泡体、１２…表側ガラス繊維層、１３…裏側ガラス繊維層、１４…基材、１５…ホットメルトフィルム、１６…裏面材、１７、１８、２９…不織布、２０…表面材、２７…裏面、２８…トリコット。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、吸音性を有する車両用成形天井に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車等の車両の天井には、車体の屋根の内側に天井材が取り付けられ、この天井材には断熱性や装飾性はもとより吸音性等の機能が必要とされている。
本出願人は、既に特許文献１に示すような積層材からなる車両用成形天井を提案している。その車両用成形天井は、図５に示すように、裏面材１６、ホットメルトフィルム１５、裏側ガラス繊維層１３、ポリウレタン発泡体１１、表側ガラス繊維層１２がこの順で積層された積層構造の基材１４を備え、その基材１４の表面側（室内側）には吸音性能向上材２１と表布２４とが積層されている。吸音性能向上材２１は、例えばポリプロピレン不織布からなり、表布２４はポリエステル不織布等の表布素材２２の裏面にアクリル樹脂系発泡体層２３が積層されている。そして、基材１４、吸音性能向上材２１及び表布２４がバインダーにより接着一体化されている。この構造からなる車両用成形天井４０は、車室内からの音を吸収して反射しない効果を有し、静かな車室の実現に寄与している。
【０００３】
また、上記の車両用成形天井とは基材の構造が異なるものではあるが、成形天井等に用いられるものとして車両用吸音材が提案されている（特許文献２参照）。この吸音材における基材は、例えばガラス繊維とＰＰ繊維からなる材料を加熱軟化後にコールドプレス成形することにより形成され、その基材と表皮との間に嵩高で柔軟性を有する低密度不織布を介在させて吸音性を向上させている。
【０００４】
一方、吸音性能には全く触れていないが、車両用成形天井において、端部や開口部におけるトリミング等の加工の際、基材から表皮材を剥がしやすくするために、基材と表皮材との間に不織布を介在させている例が開示されている（特許文献３参照）。その加工は、カッターナイフ等を用いて成形天井の裏面から基材に対して切り込みを入れ、表皮材を残して基材の一部を切離し、基材が除去された表皮材の裏面に接着剤を塗布し、その表皮材を基材の裏側に巻き込み接着することにより行われる。その製造方法における特に好ましい構成として、表皮材を、布帛、ウレタンフォームシート、不織布及び紙の順に積層する過程で、それぞれをフレームラミネート法により溶着して積層体として形成する例が開示されている。そして、基材と表皮材とを接着する接着剤が、紙の表面側に積層されている不織布等に染み込まないようになっている。また、紙の目付の範囲を５〜２００ｇ／ｍ２とした上で、好ましい目付を２５ｇ／ｍ２とし、不織布の目付の範囲を５〜２００ｇ／ｍ２とした上で、好ましい目付を４０ｇ／ｍ２としている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３０１５３９号公報（［００２２］、［００２４］、［００２５］を参照）
【特許文献２】特開２００２−２１５１６９号公報（［００３１］、［００３９］を参照）
【特許文献３】特開２００７−０３０７７３号公報（［００１０］を参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、上記図５に示す成形天井の成形において、基材１４、吸音性能向上材２１及び表布２４がバインダーにより接着一体化するようにしているので、基材１４の一部を構成する表側ガラス繊維層１２、吸音性能向上材２１及び表布２４の接着に用いられる接着剤が表布２４の表面に染み出して外観を損ねることがないようにする必要がある。その点、特許文献１においては、アクリル樹脂系発泡体層２３がバインダーの目止め効果を有している。しかし、アクリル樹脂系発泡体層２３を表布素材２２の裏面に形成する方法は、例えば、アクリルラテックスに発泡助剤や架橋剤等の添加剤を配合した樹脂原料を、ミキサー等で攪拌しながら空気を混入させ、表布素材２２の裏面に吐出発泡して硬化させることにより行われている。そのため、少なからぬ工数がかかるというコスト上の問題を拭いきれない。
【０００７】
特許文献２に開示されている車両用吸音材を成形天井として用いる場合、室内ランプ取付部等の開口部や端部をトリミングして表皮を基材の裏側に巻き込み接着固定する際、嵩高で柔軟性を有する低密度不織布の部分で分離することにより、表皮を残して基材の一部を除去することになる。この加工に先立つ成形天井の成形における基材と不織布の接着は、特に通気性を有する接着剤（クモの巣状ホットメルト）を用いる時、接着剤が不織布の表面に留まり、不織布に染み込むことがなく行われる。不織布は、接着剤が含浸していないので自然状態に近い。そのため、基材の一部を表皮から除去する際、不織布が材料破壊され分離される部分は一定せず、基材が除去された表皮の裏面は、不織布が不揃いな厚さの状態で残り、かつ不織布が毛羽立つこともある。従って、その裏面に接着剤を塗布し表皮を基材の裏面に接着固定する作業は、一定条件の作業になり難い。特に、不織布の目付を、特許文献２において好ましいとされる１００〜４００ｇ／ｍ２とすれば、厚さは３〜７ｍｍとなるとされ、すると最大で６ｍｍ前後の段差が生じることもありうる。ちなみに、同文献において、表皮の目付は５０〜１００ｇ／ｍ２が好ましいとされている。
【０００８】
一方、特許文献３の車両用成形天井の製造方法によれば、表皮材は各積層材をフレームラミネート法により溶着しており、非接着剤透過性の紙を用いていることから、不織布層は自然状態にあるため、特許文献２の場合と同様に、基材の一部を表皮材から除去することは容易にできると思われる。ところが、特許文献１において従来技術の問題点としてあげられ、音を反射するとして説明されているホットメルトフィルムと同様に、上記紙も音を吸収せず室内側に反射してしまうため、吸音効果が求められる車両用成形天井としては問題が残る。
【０００９】
本発明は、このような問題に着目してなされたものであり、その目的とするところは、吸音性能に優れた車両用成形天井であって、表面材を美麗に保ちつつ、かつ成形天井の端末加工等において表皮材の巻き込み作業を容易に行いうる車両用成形天井を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記問題を解決するために請求項１に記載の車両用成形天井の発明は、ポリウレタン発泡体を含む積層構造の基材に不織布を介して表面材を積層し、前記ポリウレタン発泡体に含浸させた接着剤が、該ポリウレタン発泡体から染み出して前記基材、不織布及び表面材を接着一体化してなる車両用成形天井において、前記表面材は、ＰＥＴ繊維からなるトリコットの裏面にＰＰ、ＰＥＴ又はＰＡ繊維からなる不織布がラミネートされたものであって、前記トリコットの目付が８０〜２００ｇ／ｍ２であり、前記ラミネートされた不織布の目付が５０〜１５０ｇ／ｍ２であり、前記基材と前記表面材の間に設けた前記不織布は、その目付が１０〜３０ｇ／ｍ２であり、前記ポリウレタン発泡体から染み出た接着剤が該不織布に含浸し、その一部が該不織布の表側に染み出して前記表面材が接着されたものであることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１に記載の車両用成形天井において、前記基材は、裏面材、ホットメルトフィルム、裏側ガラス繊維層、ポリウレタン発泡体、表側ガラス繊維層がこの順で積層接着されたものであることを特徴とするものである。
【００１２】
（作用）
本発明の車両用成形天井によれば、基材側から染み出す接着剤を用いて、目付が１０〜３０ｇ／ｍ２である不織布、言い換えれば薄い不織布を介して基材と表面材とを接着結合している。そのため、比較的少ない量の接着剤があれば、基材側から染み出した接着剤が不織布に含浸すると共に、その一部が染み出して表面材の裏面に付着し、基材、不織布及び表面材の接着が行われる。例えば、目付がその範囲を外れる４０ｇ／ｍ２である不織布を用いれば、接着剤を不織布に含浸させ、更に表面財の裏面に付着させるためには、比較的多い量の接着剤を使用しなければならないことになる。すると、製造ラインにおいて接着剤の使用量の誤差が多い方に現れた場合、その接着剤が表面材の裏面に留まらず表面にまで染み出る虞がある。その接着剤の表面への染み出しを防ぐために、接着剤を少なめに設定すれば、不織布と表面材の接着に必要な接着剤の量に対し不十分となる誤差が生じうる。そのように接着剤が少ない場合は、表面材の一部が浮き上がり凹凸状の模様となって現れることがある。ところが、本発明のような目付の範囲の不織布を用いれば、接着剤の量は少なくて済むので、接着剤の量的制御に誤差が生じても、表面材の表面に接着剤が染み出すことや、接着剤が不足して表面材が浮き上がることを防ぐことができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、吸音性能に優れた車両用成形天井であって、表面材を美麗に保ちつつ、かつ成形天井の端末加工等において表皮材の巻き込み作業を容易に行いうる車両用成形天井を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の車両用成形天井の一部断面図。
【図２】本発明の車両用成形天井の別例の一部断面図。
【図３】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は基材の一部を除去して表皮巻き込み処理工程を順を追って説明する一部断面図。
【図４】本発明の車両用成形天井の製造方法を模式的に示す正面図。
【図５】従来技術の車両用成形天井の一部断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
（第１の実施形態）
以下、本発明を具体化した車両用成形天井の実施形態を図１〜３を用いて説明する。なお、従来技術と同一の構成については、その説明において用いた同一の符号を用いるものとする。
【００１６】
図１は、本実施形態の車両用成形天井１０の一部を示した断面図である。同図の下から順に裏面材１６、ホットメルトフィルム１５、裏側ガラス繊維層１３、ポリウレタン発泡体１１及び表側ガラス繊維層１２が積層されて基材１４を構成している。本実施形態では、後に説明する製造方法において、軟質のポリウレタン発泡体１１に含浸させた接着剤としての通常のＭＤＩ（ジフェニルメタン・ジイソシアネート）が、ポリウレタン発泡体１１から染み出してその両面に裏側ガラス繊維層１３及び表側ガラス繊維層１２を接着している。更に、表側ガラス繊維層１２の表側には不織布１７及び表面材２０が積層され、表側ガラス繊維層１２を通過した接着剤が不織布１７に含浸し、その一部が不織布１７の表側に染み出し表面材２０の裏面に付着している。また、裏側ガラス繊維層１３の裏側と裏面材１６とは溶融したホットメルトフィルム１５を介して接着している。このようにして、車両用成形天井１０は積層体として接着結合されている。なお、ホットメルトフィルム１５は単層に限らず、ホットメルトフィルム１５の裏側ガラス繊維層１３側にホットメルトフィルム１５の溶融温度よりも高い溶融温度のプラスチックフィルムを積層して用いることもできる。そのプラスチックフィルムは、通気止めの効果を有する層を基材１４に形成することになる。その際、裏側ガラス繊維層１３とホットメルトフィルム１５との接着は、裏側ガラス繊維層１３から染み出す接着剤Ｂ（図４に図示）により行われる。
【００１７】
本実施形態の不織布１７はＰＰ（ポリプロピレン）繊維からなるスパンボンド不織布であり、その目付は２０ｇ／ｍ２であり、その厚さは略０．２ｍｍと薄い。従って、表側ガラス繊維層１２を通過した接着剤が不織布１７に含浸し、その一部が不織布１７の表側に染み出し表面材２０の裏面に付着して不織布１７と表面材２０とを接着するためには、表側ガラス繊維層１２から染み出す接着剤の量は少量で十分である。
【００１８】
本実施形態の表面材２０は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）繊維からなる不織布１８であって、その目付は１８０ｇ／ｍ２である。表面材２０は吸音性能を持つものであるが、不織布１７と基材１４の間に音を反射するものが介在しないので、更に不織布１７及び基材１４の吸音性能が加わり、優れた吸音性能を有する成形天井を形成することになる。その吸音性能の一例を表１に示す。
【００１９】
【表１】
ここに用いられた試験片は、上記表面材２０を、上記不織布１７を介して通常の基材１４に積層し車両用成形天井１０を形成した一部である。また、試験方法はＪＩＳ Ａ １４０５に準拠して行われた。表１に表されているように、各周波数に対する吸音率の数値が、本実施形態の車両用成形天井１０は成形天井に求められる吸音性能を備えていることを示している。
【００２０】
不織布１７の好適な目付として２０ｇ／ｍ２である実施例を示したが、接着剤が表面材２０の表面に染み出さず、かつ不織布１７と表面材２０とが適切な接着強度で接着するために、不織布１７の目付の範囲は１０〜３０ｇ／ｍ２であることが必須である。その目付の範囲にある不織布１７を実施例とし、その範囲外にある不織布１７を比較例として、車両用成形天井１０としての種々評価を表２に表す。
【００２１】
【表２】
ここで用いられた試験片は、表１に示す試験に用いられたものと同様の表面材２０を用い、不織布１７の目付を５〜１５０ｇ／ｍ２の範囲で七通りに変化させ、それぞれを通常の基材１４に積層し車両用成形天井１０を形成した一部である。その際、剥離強度はＪＩＳ Ｋ ６８５４ ９−１に準拠して測定した。
【００２２】
先ず、表２の各項目について説明する。剥離強度の５０以上は、無理に剥離すると表面材２０の材料破壊を伴うことを示し、５以下は、剥離が容易で強度の数値が測定不能なほど小さいことを示している。「基材の剥がし易さ」とは、基材１４の一部を表面材２０から手作業で除去する際の容易性を表し、×は表面材２０の材料破壊等が起こりうる程度の困難さを示し、○は特に困難なこともなく作業できる様を示し、◎はほとんど力が必要ないほどに簡単に作業ができる様を示している。
【００２３】
外観不良の評価は、「染み出し」については目視により、「表皮浮き」については目視と手触りによって行った。「染み出し」について、×は接着剤の染み出しにより模様が視認できる状態を表し、○は接着剤の染み出しが表面材２０の表面から視認できない状態を表し、◎は表面材２０の表面の状態が全く問題ない状態を示している。また、「表皮浮き」について、××は表面材２０の略全面が基材１４から浮いていることが手触りで確認できる状態を示し、×は表面材２０の略全面に部分的浮き上がりのために凹凸模様が形成されている状態を示している。△は表面材２０の一部に表皮の浮きによる凸部が現れることがある状態を示し、○は表面材２０がプレス型のキャビティ面に沿った形状（意匠形状）を形成していている状態を示している。
【００２４】
総合評価は、上記「基材の剥がし易さ」と「外観不良」とを合わせて評価し、×及び△は車両用成形天井１０の不織布１７としては採用し難く、○は採用し得ることを示す。比較例１は基材１４の剥がし易さの項目のため総合評価も×となり、比較例２〜４は表皮浮きの評価により総合評価が△又は×となっている。不織布１７の目付が１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にある実施例１〜３は、車両用成形天井１０として○の評価を与えられることを示している。
【００２５】
なお、表面材２０は、上記実施形態で用いた表面材２０に限らず、その目付が１４０〜２２０ｇ／ｍ２の範囲から適宜選択して用いることができる。表面材２０の目付が１４０ｇ／ｍ２を下回ると、不織布１７の目付が１０ｇ／ｍ２であっても、接着剤の表面材２０表面への染み出しの虞がある。また、表面材２０の目付が２２０ｇ／ｍ２を上回ると、車両用成形天井１０の表面材２０としては重くなり、車両の軽量化を損ねる一因になるばかりかコストアップにもなり好ましくない。
【００２６】
（表面材の別例）
上記実施形態では、表面材２０として、ＰＥＴ繊維からなる不織布１８を用いたが、表面材２０はこれに限らない。例えば、図２に示すように、車室内に高級感を表現する場合等、表面材２０としてＰＥＴ繊維からなるトリコット２８の裏面にＰＥＴ繊維からなる不織布２９がラミネートされたものであって、トリコット２８の目付が８０〜２００ｇ／ｍ２であり、不織布２９の目付が５０〜１５０ｇ／ｍ２であるものも採用しうる。トリコット２８の目付が８０ｇ／ｍ２を下回り、不織布２９の目付が５０ｇ／ｍ２を下回れば、不織布１７の目付が１０ｇ／ｍ２であっても、接着剤の表面材２０表面への染み出しの虞がある。また、トリコット２８の目付が２００ｇ／ｍ２を上回り、不織布２９の目付が１５０ｇ／ｍ２を上回れば、車両用成形天井１０の表面材２０としては重くなり、車両の軽量化を損ねる一因になるばかりかコストアップにもなり好ましくない。なお、ＰＥＴ繊維からなるトリコット２８の裏面材としては、ＰＥＴ繊維以外にＰＰ又はＰＡ（ポリアミド）繊維からなる不織布２９を用いることができる。その場合、ＰＰ繊維又はＰＡ繊維からなる不織布２９の目付については、上記ＰＥＴ繊維からなる不織布２９の場合と同様な範囲にあることが必要である。
【００２７】
（トリミング加工）
上記目付が１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にある不織布１７を用いた車両用成形天井１０のトリミング加工において、表面材２０を基材１４の裏面に巻き込み接着固定する状況を、図３を用いて説明する。
【００２８】
図３（ａ）は、基材１４に不織布１７及び表面材２０が積層成形された天井材１０ｂの端末の一部にカッターＣを用いて切り込みをいれる直前の状態を示している。そして、図３（ｂ）に示すように、切り込みが入った後、基材１４の一部の基材片１４ａは基材１４の端部２６及び表面材２０から切離され除去される。このとき、基材片１４ａと表面材２０とは、目付が１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にある不織布１７の部分で、容易に分離される。図３（ｃ）に示すように、基材片１４ａと不織布１７とが除去された後、表面材２０の裏面に公知のウレタン系接着剤が塗布される。そして、図３（ｄ）に示すように、その表面材２０を基材１４の裏面２７側へ巻き込み、表面材２０の裏面を端部２６及び裏面２７へ接着固定することで、トリミング加工が完成する。
【００２９】
（製造方法）
上記実施形態の車両用成形天井１０の製造方法について、別例で示した表面材２０を用いる場合として、図４を用いて説明する。なお、以下に説明する製造方法においては、材料を連続的に供給するベルトコンベア方式の製造方法について説明するが、材料を予め所定寸法に裁断した後、それらを積層する製造方法を採用してもよい。特にポリウレタン発泡体１１として軟質ポリウレタン発泡体を用いる場合は連続式の製造方法が適している。一方、ポリウレタン発泡体１１として半硬質又は硬質ポリウレタン発泡体を用いる場合は、ポリウレタン発泡体１１をロール状にして用意することが難しいので、平板状のポリウレタン発泡体１１を所定寸法に裁断して積層する製造方法を採用するほうがよい。
【００３０】
先ず、トリコット２８の裏面に不織布２９をフレームラミネート法により接着した表面材２０を準備する。次に、ロールから巻き出される裏面材１６の上にホットメルトフィルム１５を積層し、下流に移動するホットメルトフィルム１５の上に所定長さに裁断したガラス繊維を散布し裏側ガラス繊維層１３とする。また、ロールから巻き出されたシート状の軟質のポリウレタン発泡体１１を、通常のＭＤＩからなる接着剤Ｂに浸漬し、ロールＲ１、Ｒ２間でポリウレタン発泡体１１に対する接着剤Ｂの含浸量を所定量に制御する。その接着剤Ｂが含浸したポリウレタン発泡体１１を裏側ガラス繊維層１３の上に供給し、そのポリウレタン発泡体１１の上に所定長さに裁断したガラス繊維を散布し表側ガラス繊維層１２とする。そして、表側ガラス繊維層１２の上に不織布１７及び表面材２０をこの順に積層してえられた積層材を所定長さに切断して積層体１０ａを得る。この積層体１０ａを加熱プレス型Ｐに投入して加熱プレス成形することにより、車両用成形天井１０としてトリミング加工される前の天井材１０ｂを得る。この加熱プレス成形において、ポリウレタン発泡体１１に含浸した接着剤Ｂは、裏側ガラス繊維層１３及び表側ガラス繊維層１２に染み出し、更に不織布１７に含浸した後、その一部が表面材２０の裏面に付着し、加熱されることで硬化する。その際、同時に加熱されるホットメルトフィルム１５は溶融して裏側ガラス繊維層１３の裏面と裏面材１６とを接着する。更に、この天井材１０ｂに図３（ａ）を用いて説明したトリミング加工を施せば、車両用成形天井１０が完成する。
【００３１】
なお、上記実施形態ではポリウレタン発泡体１１として軟質のポリウレタン発泡体を用いたが、半硬質又は硬質のポリウレタン発泡体を用いる場合は、接着剤Ｂは独立気泡が多いポリウレタン発泡体１１の内部に染み込まない。そのため、ポリウレタン発泡体１１に対する接着剤Ｂの供給は、ポリウレタン発泡体１１の表面に塗布することにより行われる。
【００３２】
従って、上記実施形態の車両用成形天井１０及びその製造方法によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、不織布１７の目付を１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にあるようにしたため、基材１４から染み出した接着剤Ｂが不織布１７に含浸すると共に、その一部が染み出して表面材２０の裏面に付着し、基材１４、不織布１７及び表面材２０を接着するとき、その染み出す接着剤の量を所定量に制御することができる。従って、表面材２０の表面に接着剤が染み出すことを防ぐことができ、表面材２０の表面を美麗に保つことができる。
【００３３】
（２）上記実施形態では、不織布１７の目付を１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にあるようにしたので、基材１４の一部を、表面材２０から剥がし、基材１４の端末などから切離し除去する際、不織布１７が容易に材料破壊し、表面材２０の裏面に不織布１７の凹凸面が残ることがない。そのため、表面材２０の裏面に接着剤を塗布し、表面材２０を基材１４の裏面２７に巻き込み接着固定するトリミング加工が安定的にでき、仕上げのきれいな車両用成形天井１０を提供できる。
【００３４】
（３）上記実施形態では、不織布１７の目付に対して比較的重い目付の表面材２０を用いているので、表面材２０は、吸音性能を有するばかりか、不織布１７から染み出した接着剤Ｂの許容量、即ち接着剤を内部に留めておくことができる量が多い。そのため、接着剤Ｂが表面材２０の表面にまで染み出ることはないので、表面材２０の表面を美麗に保つことができる。
【００３５】
（４）上記実施形態では、表面材２０としてＰＥＴ繊維からなるトリコットの裏面にＰＥＴ繊維からなる不織布がラミネートされたものを用いたので、高級感のある車両用成形天井１０をできる。
【００３６】
（５）上記実施形態では、不織布１７の目付を１０〜３０ｇ／ｍ２の範囲にあるようにしたため、基材１４から染み出した接着剤Ｂが不織布１７に含浸すると共に、その一部が染み出して表面材２０の裏面に付着し、基材１４、不織布１７及び表面材２０を接着するとき、その接着を少ない量の接着剤で行うことができる。そのため、製造ラインにおける接着剤Ｂの制御が比較的容易となり、安定した接着剤Ｂの供給が可能な製造方法を提供できる。
【００３７】
（変更例）
なお、前記両実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態では、ポリウレタン発泡体１１の両面にガラス繊維層を形成する際、所定長さに裁断したガラス繊維を供給（散布）するようにしたが、予めガラス繊維の不織布シートを形成した上で、それを供給するようにしてもよい。
・前記実施形態では、不織布１７としてＰＰ繊維からなるスパンボンド不織布を用いたが、不織布１７は、これに限らず、一部が熱溶着され薄くても強い不織布、例えば合成繊維製のサーマルボンド不織布やメルトブロー式不織布等であってもよい。
【符号の説明】
【００３８】
Ｂ…接着剤、１０…車両用成形天井、１１…ポリウレタン発泡体、１２…表側ガラス繊維層、１３…裏側ガラス繊維層、１４…基材、１５…ホットメルトフィルム、１６…裏面材、１７、１８、２９…不織布、２０…表面材、２７…裏面、２８…トリコット。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリウレタン発泡体を含む積層構造の基材に不織布を介して表面材を積層し、前記ポリウレタン発泡体に含浸させた接着剤が、該ポリウレタン発泡体から染み出して前記基材、不織布及び表面材を接着一体化してなる車両用成形天井において、
前記表面材は、ＰＥＴ繊維からなるトリコットの裏面にＰＰ、ＰＥＴ又はＰＡ繊維からなる不織布がラミネートされたものであって、前記トリコットの目付が８０〜２００ｇ／ｍ２であり、前記ラミネートされた不織布の目付が５０〜１５０ｇ／ｍ２であり、
前記基材と前記表面材の間に設けた前記不織布は、その目付が１０〜３０ｇ／ｍ２であり、前記ポリウレタン発泡体から染み出た接着剤が該不織布に含浸し、その一部が該不織布の表側に染み出して前記表面材が接着されたものであることを特徴とする車両用成形天井。
【請求項２】
前記基材は、裏面材、ホットメルトフィルム、裏側ガラス繊維層、ポリウレタン発泡体、表側ガラス繊維層がこの順で積層接着されたものであることを特徴とする請求項１に記載の車両用成形天井。
【請求項１】
ポリウレタン発泡体を含む積層構造の基材に不織布を介して表面材を積層し、前記ポリウレタン発泡体に含浸させた接着剤が、該ポリウレタン発泡体から染み出して前記基材、不織布及び表面材を接着一体化してなる車両用成形天井において、
前記表面材は、ＰＥＴ繊維からなるトリコットの裏面にＰＰ、ＰＥＴ又はＰＡ繊維からなる不織布がラミネートされたものであって、前記トリコットの目付が８０〜２００ｇ／ｍ２であり、前記ラミネートされた不織布の目付が５０〜１５０ｇ／ｍ２であり、
前記基材と前記表面材の間に設けた前記不織布は、その目付が１０〜３０ｇ／ｍ２であり、前記ポリウレタン発泡体から染み出た接着剤が該不織布に含浸し、その一部が該不織布の表側に染み出して前記表面材が接着されたものであることを特徴とする車両用成形天井。
【請求項２】
前記基材は、裏面材、ホットメルトフィルム、裏側ガラス繊維層、ポリウレタン発泡体、表側ガラス繊維層がこの順で積層接着されたものであることを特徴とする請求項１に記載の車両用成形天井。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１３−７９０７３（Ｐ２０１３−７９０７３Ａ）
【公開日】平成２５年５月２日（２０１３．５．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−２８０８４４（Ｐ２０１２−２８０８４４）
【出願日】平成２４年１２月２５日（２０１２．１２．２５）
【分割の表示】特願２００７−３１０４６８（Ｐ２００７−３１０４６８）の分割
【原出願日】平成１９年１１月３０日（２００７．１１．３０）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月２日（２０１３．５．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年１２月２５日（２０１２．１２．２５）
【分割の表示】特願２００７−３１０４６８（Ｐ２００７−３１０４６８）の分割
【原出願日】平成１９年１１月３０日（２００７．１１．３０）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
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