車体接合構造及び車体接合構造の組立方法
【課題】３枚の板状部材の接着剤のはみ出しを、その３枚の板状部材の接合端部全体の厚みを増大させることなく且つ簡単に防止できる車体接合構造を提供する。
【解決手段】レインフォースメント６のフランジ部６ａの端面６ａａを、インナパネル４及びアウタパネル５の両フランジ部５ａの端面よりもスポット点溶接部１１側に引っ込ませて、インナパネル４及びアウタパネル５の両フランジ部４ａ，５ａ間に接着剤溜め空間９を形成する。これにより、フランジ部４ａ，６ａ，５ａ全体の肉厚を増加させなくとも、また、負担の重い加工をレインフォースメント６におけるフランジ部６ａの肉厚方向両面に施さなくとも、接着剤１０が、フランジ部６ａの接合時に外部にはみ出ることを抑制できるようにする。
【解決手段】レインフォースメント６のフランジ部６ａの端面６ａａを、インナパネル４及びアウタパネル５の両フランジ部５ａの端面よりもスポット点溶接部１１側に引っ込ませて、インナパネル４及びアウタパネル５の両フランジ部４ａ，５ａ間に接着剤溜め空間９を形成する。これにより、フランジ部４ａ，６ａ，５ａ全体の肉厚を増加させなくとも、また、負担の重い加工をレインフォースメント６におけるフランジ部６ａの肉厚方向両面に施さなくとも、接着剤１０が、フランジ部６ａの接合時に外部にはみ出ることを抑制できるようにする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車体を構成する３枚の板状部材の接合に接着剤と点溶接部とを用いた車体接合構造及び車体接合構造の組立方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車体接合構造として、二枚の板状部材の両接合端部を接着剤と点溶接（スポット溶接）等とを用いて一体化するものがある。このような車体接合構造においては、接着剤が接合時に両接合端部の端面（外側縁）から外部にはみ出る状態となるため、その接着剤のはみ出しを防止する種々の工夫が提案がなされている。具体的には、特許文献１には、一体化すべき両接合端部のうちの一方の接合端部に膨出部を他方の接合端部から離れるように形成して、その膨出部内面と他方の接合端部との間に、両接合端部の外側縁に対して閉じ且つ内側縁に対して開放する隙間空間を形成し、その隙間空間に接着剤を充填するものが示されている。これによれば、隙間空間から溢れ出る接着剤を両接合端部の内側縁からはみ出させて、接着剤が両接合端部の外側縁から外方にはみ出すことを防止できる。また、特許文献２には、一体化すべき両接合端部のうちの一方の接合端部に膨出部を他方の接合端部から離れるように形成し、その一方の接合端部における膨出部以外の部分（凸部）を他方の接合端部に当接させ、膨出部内面と他方の接合端部との間の隙間空間に接着剤を充填したものが示されている。これによれば、他方の接合端部と一方の接合端部における膨出部以外の部分（凸部）との当接により隙間空間の間隔を一定に保つことができ、両接合端部の外側縁から外方に接着剤がはみ出すことを防止できる。さらに、特許文献３には、一体化すべき両接合端部のいずれか一方の接合端部の内面（接合面）に他の部分よりも一段低い凹状部を形成したものが示されている。これによれば、両接合端部の接合時に、凹状部を接着剤受容空間として積極的に機能させることができ、これにより、接着剤のはみ出しを抑制できる。
【０００３】
ところで、車体接合構造として、２枚の板状部材の接合端部を一体化するのではなく、３枚の板状部材の接合端部を重ね合わせた状態で一体化するものがある。このものにおいても、上記特許文献１〜３の技術を適用すれば、接着剤と点溶接等とにより接合端部三者の一体化強度を高めることができると共に、接着剤のはみ出しを防止することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２１３６２号公報
【特許文献２】特開２００４−０８２１３６号公報
【特許文献３】特開２００７−０７１２６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、３枚の板状部材の接合端部を一体化する場合においては、スポット溶接の溶接品質を確保するのに十分な溶接電流を流さなければならないこと等から、極力、接合端部三者の肉厚を薄くすることが求められており、このような状況下において、特許文献１又は２を適用して、接着剤のはみ出し防止についても考慮し、接合端部三者のうち、外側の二者に外側に膨出する膨出部を形成した場合には、接合端部三者の実質上の厚みはかなり増大される。
【０００６】
この場合、接着剤のはみ出し防止に関して、特許文献３を適用して、接合端部三者のうち、真ん中に配置される接合端部の肉厚方向両面（両接合面）に対して、凹状部を接着剤受容空間として形成することが考えられる。しかし、両接合面に凹状部を形成するには、かなりの加工負担が伴うことになる。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたもので、その第１の技術的課題は、３枚の板状部材の接合端部を接着剤と点溶接とを用いることにより一体化する場合であっても、接着剤のはみ出しを、その３枚の板状部材の接合端部全体の厚みを増大させることなく且つ簡単に防止できる車体接合構造を提供することにある。
【０００８】
第２の技術的課題は、上記車体接合構造を製造する車体接合構造の組立方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記第１の技術的課題を達成するために本発明（請求項１に係る発明）においては、
車体を構成する３枚の板状部材として、第１〜第３板状部材が備えられ、該第１〜第３板状部材の接合端部が、接着剤と点溶接部とを用いることにより、該第１板状部材の接合端部と該第２板状部材の接合端部との間に該第３板状部材の接合端部を位置させた状態で一体化されている車体接合構造であって、
前記第３板状部材の接合端部が、前記第１板状部材の接合端部又は前記第２板状部材の接合端部の少なくとも一方に対して前記接着剤により接着されていると共に、該第１〜第３板状部材の全ての接合端部が、前記点溶接部により固定され、
前記第１及び第２板状部材の両接合端部間に、前記第３板状部材の接合端部の端面が該第１及び第２板状部材の両接合端部の端面よりも前記点溶接部側に引っ込むことにより、接着剤溜め空間が形成されている構成としてある。この請求項１の好ましい態様としては、請求項２〜５の記載の通りとなる。
【００１０】
前記第２の技術的課題を達成するために本発明（請求項６に係る発明）においては、
第１〜第３板状部材の接合端部を、接着剤と点溶接部とを用いることにより、該第１板状部材の接合端部と該第２板状部材の接合端部との間に該第３板状部材の接合端部を位置させた状態で一体化させる車体接合構造の組立方法において、
前記第２板状部材として、前記第１及び第３板状部材の肉厚よりも薄くされたものを用意すると共に、前記第３板状部材として、その接合端部が切り欠き状凹所を有するものを用意し、
先ず、前記第１板状部材の接合端部と前記第３板状部材の接合端部とを接着剤を用いて接着し、
次に、前記第２板状部材の接合端部を前記第３板状部材の接合端部に重ね合わせて、前記第１及び第２板状部材における両接合端部間に前記切り欠き状凹所が位置するように位置決めし、
次に、前記第１〜第３板状部材の接合端部の全てに対して、前記切り欠き状凹所の近傍において、前記点溶接部を形成すべく、スポット溶接を行う構成としてある。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明によれば、第１〜第３板状部材の接合端部が接着剤及び点溶接部を用いて一体化される場合でも、第１及び第２板状部材の両接合端部間に、第３板状部材の接合端部の端面が第１及び第２板状部材の両接合端部の端面よりも点溶接部側に引っ込むことにより、接着剤溜め空間が形成されていることから、第１〜第３板状部材を一体化する際、それらの接合端部を一体化するために用いられる接着剤をその接着剤溜め空間に溜めることができ、接着剤が外部にはみ出ることを防止できる。
【００１２】
この場合、接着剤溜め空間を形成するために、第１及び第２板状部材における両接合端部間で第３板状部材の接合端部の端面を点溶接部側に引っ込めるだけの構成であることから、第１〜第３板状部材の接合端部全体の肉厚に変化はなく、第１，第２板状部材における接合端部に膨出部を形成する場合のように接合端部全体の実質上の肉厚が増大するようなことはない。
【００１３】
しかも、第１及び第２板状部材における両接合端部の端面に対して第３板状部材における接合端部の端面を引っ込ませるだけの構成により接着剤溜め空間を形成することができ、第３板状部材の肉厚方向両面（両接合面）に凹状部等の接着剤受容空間部を加工する等、負担の重い加工は必要とならない。
【００１４】
このため、３枚の板状部材の接合端部を接着剤と点溶接とを用いることにより一体化する場合であっても、接着剤のはみ出しを、その３枚の板状部材の接合端部全体の厚みを増大させることなく且つ簡単に防止できる。
【００１５】
請求項２に係る発明によれば、第１〜第３板状部材が長尺部材であることに伴って、第１〜第３板状部材の接合端部が第１〜第３板状部材の延び方向に延びており、点溶接部が、第１〜第３板状部材の接合端部にその延び方向に間隔をあけて複数設けられていることから、長尺な第１〜第３板状部材の接合端部を、接着剤だけでなく複数の点溶接部によっても一体化でき、その一体化強度を高めることができる。
【００１６】
請求項３に係る発明によれば、第３板状部材における接合端部の端面が、各点溶接部毎に、部分的に第１及び第２板状部材における接合端部の端面よりも各点溶接部側に引っ込んで、接着剤溜め空間が複数形成されていることから、各点溶接部を形成するための点溶接が行われることに伴って流動する接着剤を各接着剤溜め空間に導くことができ、各板状部材が長尺であっても、接着剤が外部にはみ出ることを的確に防止できる。
【００１７】
請求項４に係る発明によれば、第２板状部材の肉厚が第１及び第３板状部材の肉厚よりも薄くされ、第１板状部材の接合端部と第３板状部材の接合端部だけが接着剤により接着され、第２板状部材の接合端部が、第１及び第３板状部材の接合端部に対して点溶接部だけにより固定されていることから、実質的な強度部材（具体的には閉断面構造）を構成する第１及び第３板状部材の両接合端部の一体化を、接着剤と点溶接部とにより行って、一体化強度を高めることができる一方、強度にあまり貢献しない第２板状部材の取付けに関しては、点溶接部だけとして、接着剤使用量を減らすことができる。
【００１８】
また、第１〜第３板状部材における接合端部全体の肉厚の薄肉化の要請に沿うべく、第２板状部材の肉厚を第１，第３板状部材の肉厚よりも薄くして、第１〜第３板状部材における接合端部全体の肉厚を薄くできる。
【００１９】
請求項５に係る発明によれば、第１板状部材がサイドシルインナパネルであり、第２板状部材がサイドシルアウタパネルであり、第３板状部材がサイドシルレインフォースメントであり、第１〜第３板状部材の接合端部が、車体のサイドドア開口に臨んでいることから、当該車体接合構造がサイドシルの接合端部に適用されて、そこにおいて、接着剤のはみ出しの防止を図りつつ、各接合端部の口開き現象等の発生を確実に防止できる。
【００２０】
請求項６に係る発明によれば、第１〜第３板状部材の接合端部を、接着剤と点溶接部とを用いることにより、該第１板状部材の接合端部と該第２板状部材の接合端部との間に該第３板状部材の接合端部を位置させた状態で一体化させる車体接合構造の組立方法において、前記第２板状部材として、前記第１及び第３板状部材の肉厚よりも薄くされたものを用意すると共に、前記第３板状部材として、その接合端部が切り欠き状凹所を有するものを用意し、先ず、前記第１板状部材の接合端部と前記第３板状部材の接合端部とを接着剤を用いて接着し、次に、前記第２板状部材の接合端部を前記第３板状部材の接合端部に重ね合わせて、前記第１及び第２板状部材における両接合端部間に前記切り欠き状凹所が位置するように位置決めし、次に、前記第１〜第３板状部材の接合端部の全てに対して、前記切り欠き状凹所の近傍において、前記点溶接部を形成すべく、スポット溶接を行うことから、前記請求項４に係る車体接合構造を具体的に組み立てることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】第１実施形態に係るサイドシル構造を説明する説明図。
【図２】図１のＸ２−Ｘ２拡大断面図。
【図３】第１実施形態において用いられるレインフォースメントの上側フランジ部を示す部分斜視図。
【図４】第１実施形態に係る構造における接着剤の状態を説明する説明図。
【図５】接着剤溜め空間を有しない従来構造での接着剤の状態を説明する説明図。
【図６】第２実施形態に係るレインフォースメントのフランジ部を示す部分斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２３】
図１は、実施形態に係る車体接合構造が適用されたサイドシル構造を示している。その図１において、符号１は、車幅方向両側に配置されるサイドシルであり（図１においては一方のみ図示）、各サイドシル１は、車体前後方向にそれぞれ延びている。各サイドシル１の上部は、サイドドア開口２のうちの下側を区画しており、その左右のサイドシル１の内側面には、フロアパネル３が跨ぐようにして接合されている。
【００２４】
前記サイドシル１は、図１に示すように、閉断面構造部材を形成すべく、第１板状部材としてのサイドシルインナパネル（以下、インナパネルと称す）４と、第２板状部材としてのサイドシルアウタパネル（以下、アウタパネル）５と、第３板状部材としてのサイドシルレインフォースメント（以下、レインフォースメントと称す）６とにより構成されている。
【００２５】
前記インナパネル４は、車体前後方向略全長に亘って、車幅方向内方側に膨らむように形成されている。このインナパネル４の上部には、接合端部としての上側フランジ部４ａが、その板面を車幅方向に向けつつ上方に起立するように設けられており、その上側フランジ部４ａは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。同様に、インナパネル４の下部には、接合端部としての下側フランジ部４ｂが、その板面を車幅方向に向けつつ下方に起立（垂下）するように設けられており、その下側フランジ部４ｂは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。
【００２６】
前記アウタパネル５は、車体前後方向略全長に亘って、車幅方向外方側に膨らむように形成されている。このアウタパネル５の上部には、前記インナパネル４の上側フランジ部４ａに対応して、上側フランジ部５ａ（接合端部）が、その板面を車幅方向に向けつつ上方に起立するように設けられており、その上側フランジ部５ａは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。同様に、アウタパネル５の下部には、下側フランジ部５ｂ（接合端部）が、その板面を車幅方向に向けつつ下方に起立（垂下）するように設けられており、その下側フランジ部５ｂは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。このアウタパネル５の上側フランジ部５ａは、インナパネル４の上側フランジ部４ａに対して重ね合わせた状態で一体化され、アウタパネル５の下側フランジ部５ｂは、インナパネル４の下側フランジ部４ｂに対して重ね合わせた状態で一体化されており、これにより、このインナパネル４とアウタパネル５とは閉断面７を形成している。
【００２７】
前記レインフォースメント６は、前記インナパネル４と前記アウタパネル５とが構成する閉断面７内に配置されて、車体前後方向に延びている。このレインフォースメント６は、アウタパネル５同様、車体前後方向略全長に亘って、車幅方向外方側に膨らむように形成され、その板面はアウタパネル５の内面に近づけられた形状とされている。このレインフォースメント６の上部には、インナパネル４及びアウタパネル５のフランジ部４ａ，４ｂ（５ａ，５ｂ）に対応して、上側フランジ部６ａ（接合端部）が、その板面を車幅方向に向けつつ上方に起立するように設けられており、その上側フランジ部６ａは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。同様に、レインフォースメント６の下部には、下側フランジ部６ｂ（接合端部）が、その板面を車幅方向に向けつつ下方に起立（垂下）するように設けられており、その下側フランジ部６ｂは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。このレインフォースメント６の上側フランジ部６ａ及び下側フランジ部６ｂのそれぞれには、図１，図３に示すように、複数の切り欠き状凹所８が形成されている。各切り欠き状凹所８は、上側フランジ部６ａ及び下側フランジ部６ｂの端面６ａａ（６ｂｂ）が内方に引っ込むことにより形成されており（図３においては、上側フランジ部６ａの切り欠き状凹所８のみを図示）、その各切り欠き状凹所８は、フランジ部６ａ（６ｂ）の肉厚方向だけでなく上方に向けても開口されている。本実施形態においては、各切り欠き状凹所８は、フランジ部６ａ（６ｂ）の起立端側に向かうに従って該フランジ部６ａ（６ｂ）の延び方向に拡がる形状とされている。
【００２８】
前記レインフォースメント６は、図１，図２に示すように、その上側フランジ部６ａがアウタパネル５の上側フランジ部５ａとインナパネル４の上側フランジ部４ａに挟持され、その下側フランジ部６ｂがアウタパネル５の下側フランジ部５ｂとインナパネル４の下側フランジ部４ｂに挟持されている。このとき、インナパネル４、アウタパネル５及びレインフォースメント６における各フランジ部４ａ，５ａ，６ａ（４ｂ，５ｂ，６ｂ）の端面４ａａ，５ａａ，６ａａ（４ｂｂ，５ｂｂ，６ｂｂ）は、レインフォースメント６の上側フランジ部６ａ（６ｂ）の切り欠き状凹所８部分を除き、略揃えられている。これにより、アウタパネル５の上側フランジ部５ａとインナパネル４の上側フランジ部４ａとの間、及びアウタパネル５の下側フランジ部５ｂとインナパネル４の下側フランジ部４ｂとの間には、レインフォースメント６における上側フランジ部６ａ及び下側フランジ部６ｂの各切り欠き状凹所８の存在位置において、接着剤溜め空間９がそれぞれ形成されている。この各接着剤溜め空間９は、アウタパネル５及びインナパネル４の各フランジ部５ａ，４ａ（５ｂ，４ｂ）の通常の端面５ａａ，４ａａ（５ｂｂ，４ｂｂ）から起立方向内方側（基端側）に向けて引っ込む状態で形成されている。
【００２９】
前記インナパネル４、アウタパネル５及びレインフォースメント６における上下のフランジ部４ａ，５ａ，６ａ（４ｂ，５ｂ，６ｂ）は、図１，図２に示すように、接着剤１０と、スポット溶接（点溶接）により形成される複数のスポット溶接部（点溶接部）１１とにより、それぞれ一体化されている。接着剤１０は、レインフォースメント６の上下のフランジ部６ａ，６ｂをインナパネル４の上下のフランジ部４ａ，４ｂ又はアウタパネル５のフランジ部５ａ，５ｂの少なくとも一方を接着することになるが、本実施形態においては、接着剤１０は、レインフォースメント６のフランジ部６ａ（６ｂ）をインナパネル４のフランジ部４ａ（４ｂ）にだけ接着している。各スポット溶接部１１は、各接着剤溜め空間９の近傍で、インナパネル４、レインフォースメント６及びアウタパネル５のフランジ部４ａ，６ａ，５ａ（４ｂ，６ｂ，５ｂ）の三者をそれぞれ固定しており、その固定位置は、本実施形態においては、各接着剤溜め空間９よりもフランジ部４ａ，６ａ，５ａ（４ｂ，６ｂ，５ｂ）の基端側とされている。
【００３０】
したがって、このようなサイドシル構造においては、インナパネル４、レインフォースメント６及びアウタパネル５のフランジ部４ａ，６ａ，５ａ（４ｂ，６ｂ，５ｂ）の三者を接着剤１０とスポット溶接とを用いて一体化するに際して、接着剤１０がインナパネル４のフランジ部４ａ（４ｂ）とレインフォースメント６のフランジ部６ａ（６ｂ）の合わせ面からはみ出そうとするが、接着剤１０は、図２，図４に示すように、接着剤溜め空間９に溜まることになり、接着剤１０は、その両フランジ部４ａ，６ａ（４ｂ，６ｂ）の端面４ａａ，６ａａ（４ｂｂ，６ｂｂ）から外方にはみ出ることが防止される。この場合、図２に示すように、接着剤１０の一部がインナパネル４とレインフォースメント６との合わせ面から閉断面７内（図２中、下方側）にはみ出ようとすることもあるが、これについては、外部に露出するわけでないので問題が発生することがないばかりか、これに基づき、インナパネル４のフランジ部４ａ（４ｂ）とレインフォースメント６のフランジ部６ａ（６ｂ）の両端面４ａ，６ａ（４ｂ，６ｂ）から外部に接着剤１０がはみ出ることを一層、抑制することになる。尚、図４においては、アウタパネル５が取り除かれた状態が示されている。
【００３１】
これに対して、図５に示すように、インナパネル４とアウタパネル５との間に接着剤溜め空間９が形成されていない従来構造の場合には、接着剤１０は、インナパネル４とレインフォースメント６の両フランジ部４ａ，６ａ（４ｂ，６ｂ）の端面４ａａ，６ａａ（４ｂｂ，６ｂｂ）から外方にはみ出ることになる。このため、このような従来構造の場合には、この後工程（例えば塗装工程等）において支障が生じることになる。尚、図５においても、アウタパネル５が取り除かれた状態が示されている。
【００３２】
また、上記車体接合構造においては、接着剤溜め空間９を形成するために必要となる加工は、レインフォースメント６のフランジ部６ａ（６ｂ）に対する切り欠き状凹所８を形成する加工だけでであり、しかも、その加工は、レインフォースメント６のフランジ部６ａ（６ｂ）に対するその端面６ａａ（６ｂｂ）側からの加工である。このため、その加工は、フランジ部６ａ（６ｂ）の接合面に対する加工等とは異なり、極めて容易となる。
【００３３】
本実施形態においては、アウタパネル５の肉厚は、インナパネル４の肉厚及びレインフォースメント６の肉厚よりも薄くされ、強度部材としてのサイドシル１においては、インナパネル４とレインフォースメント６とが閉断面７Ａを構成することにより強度を確保し、アウタパネル５は、強度確保にあまり貢献しないことになっている。このため、アウタパネル５に関しては、その上下のフランジ部５ａ，５ｂがインナパネル４及びレインフォースメント６の上下のフランジ部４ａ，６ａ（４ｂ，６ｂ）にスポット溶接だけで固定され、接着剤１０を用いて、レインフォースメント６の上下のフランジ部６ａ，６ｂにアウタパネル５の上下のフランジ部５ａ，５ｂは接着されていない。これにより、アウタパネル５、インナパネル４及びレインフォースメント６によりサイドシル１を構成するに際して、接着剤１０の使用量を減らすことができる。
【００３４】
次に、上記車体接合構造の組立方法について説明する。
【００３５】
先ず、上記車体接合構造の製造に当たり、前記インナパネル４、アウタパネル５及びレインフォースメント６を用意する。勿論、インナパネル４、アウタパネル５及びレインフォースメント６は、上側フランジ部４ａ（５ａ，６ａ）、下側フランジ部４ｂ（５ｂ，６ｂ）をそれぞれ有しており、レインフォースメント６の上側及び下側のフランジ部６ａ，６ｂには、複数の切り欠き状凹所８が形成されている。
【００３６】
次に、インナパネル４の上下のフランジ部４ａ，４ｂ、レインフォースメント６の上下のフランジ部６ａ，６ｂの少なくとも一方に接着剤１０を塗布し、両者４，６の上下のフランジ部４ａ，６ａ（４ｂ，６ｂ）を重ね合わせた状態で接着する。実質上の強度部材（閉断面構造）を構成するインナパネル４とレインフォースメント６とを、先ず、接着剤１０により一体化するためである。
【００３７】
次に、上記レインフォースメント６の上下のフランジ部６ａ，６ｂにアウタパネル５の上下のフランジ部５ａ，５ｂを重ね合わせ、インナパネル４とレインフォースメント６との構造体（閉断面７Ａ構造体）に対してアウタパネル５を位置決める。インナパネル４、レインフォースメント６及びアウタパネル５の三者を位置決めした状態で、この後、スポット溶接するためである。
【００３８】
次に、インナパネル４、レインフォースメント６及びアウタパネル５の三者に対してスポット溶接を行う。インナパネル４、レインフォースメント６及びアウタパネル５の三者を一体化するためである。この場合、スポット溶接は、各切り欠き状凹所８の近傍であってそれよりもフランジ部４ａ，５ａ，６ａ（４ｂ，５ｂ，６ｂ）の基端側にの位置に対してそれぞれ行われる。これにより、インナパネル４とレインフォースメント６とは、接着剤１０による接着の他に、スポット溶接により固定されることになり、その構成する閉断面７Ａ構造により、サイドシル１における実質上の強度部材としての機能を的確に発揮することになる。その一方で、強度確保に貢献しないことになるアウタパネル５の取付けに接着剤１０を用いないことになり、接着剤１０の使用量を減らすことができることになる。
【００３９】
図８は第２実施形態を示す。この第２実施形態において、前記第１実施形態と同一構成要素については同一符号を付してその説明を省略する。
【００４０】
この第２実施形態においては、レインフォースメント６におけるフランジ部６ａ（６ｂ）の端面６ａａ（６ｂｂ）が、図６に示すように、波状に形成されている（一方の端面６ａａのみ図示）。これにより、このレインフォースメント６のフランジ部６ａをインナパネル４のフランジ部４ａとアウタパネル５のフランジ部５ａとにより挟持するように組み付けることにより、レインフォースメント６におけるフランジ部６ａの波状の端面６ａａ（６ｂｂ）の凹所８に基づき多くの接着剤溜め空間９が形成されることになり、組付時の接着剤１０のはみ出しを、一層的確に抑制できることになる。
【符号の説明】
【００４１】
１ サイドシル
２ サイドドア開口
４ インナパネル
４ａ インナパネルの上側フランジ部（接合端部）
４ａａ インナパネルにおける上側フランジ部の端面
４ｂ インナパネルの下側フランジ部（接合端部）
４ｂｂ インナパネルにおける下側フランジ部の端面
５ アウタパネル
５ａ アウタパネルの上側フランジ部（接合端部）
５ａａ アウタパネルにおける上側フランジ部の端面
５ｂ アウタパネルの下側フランジ部（接合端部）
５ｂｂ アウタパネルにおける下側フランジ部の端面
６ レインフォースメント
６ａ レインフォースメントの上側フランジ部（接合端部）
６ａａ レインフォースメントにおける上側フランジ部の端面
６ｂ レインフォースメントの下側フランジ部（接合端部）
６ｂｂ レインフォースメントにおける下側フランジ部の端面
８ 切り欠き状凹所
９ 接着剤溜め空間
１０ 接着剤
１１ スポット溶接部（点溶接部）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車体を構成する３枚の板状部材の接合に接着剤と点溶接部とを用いた車体接合構造及び車体接合構造の組立方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車体接合構造として、二枚の板状部材の両接合端部を接着剤と点溶接（スポット溶接）等とを用いて一体化するものがある。このような車体接合構造においては、接着剤が接合時に両接合端部の端面（外側縁）から外部にはみ出る状態となるため、その接着剤のはみ出しを防止する種々の工夫が提案がなされている。具体的には、特許文献１には、一体化すべき両接合端部のうちの一方の接合端部に膨出部を他方の接合端部から離れるように形成して、その膨出部内面と他方の接合端部との間に、両接合端部の外側縁に対して閉じ且つ内側縁に対して開放する隙間空間を形成し、その隙間空間に接着剤を充填するものが示されている。これによれば、隙間空間から溢れ出る接着剤を両接合端部の内側縁からはみ出させて、接着剤が両接合端部の外側縁から外方にはみ出すことを防止できる。また、特許文献２には、一体化すべき両接合端部のうちの一方の接合端部に膨出部を他方の接合端部から離れるように形成し、その一方の接合端部における膨出部以外の部分（凸部）を他方の接合端部に当接させ、膨出部内面と他方の接合端部との間の隙間空間に接着剤を充填したものが示されている。これによれば、他方の接合端部と一方の接合端部における膨出部以外の部分（凸部）との当接により隙間空間の間隔を一定に保つことができ、両接合端部の外側縁から外方に接着剤がはみ出すことを防止できる。さらに、特許文献３には、一体化すべき両接合端部のいずれか一方の接合端部の内面（接合面）に他の部分よりも一段低い凹状部を形成したものが示されている。これによれば、両接合端部の接合時に、凹状部を接着剤受容空間として積極的に機能させることができ、これにより、接着剤のはみ出しを抑制できる。
【０００３】
ところで、車体接合構造として、２枚の板状部材の接合端部を一体化するのではなく、３枚の板状部材の接合端部を重ね合わせた状態で一体化するものがある。このものにおいても、上記特許文献１〜３の技術を適用すれば、接着剤と点溶接等とにより接合端部三者の一体化強度を高めることができると共に、接着剤のはみ出しを防止することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２１３６２号公報
【特許文献２】特開２００４−０８２１３６号公報
【特許文献３】特開２００７−０７１２６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、３枚の板状部材の接合端部を一体化する場合においては、スポット溶接の溶接品質を確保するのに十分な溶接電流を流さなければならないこと等から、極力、接合端部三者の肉厚を薄くすることが求められており、このような状況下において、特許文献１又は２を適用して、接着剤のはみ出し防止についても考慮し、接合端部三者のうち、外側の二者に外側に膨出する膨出部を形成した場合には、接合端部三者の実質上の厚みはかなり増大される。
【０００６】
この場合、接着剤のはみ出し防止に関して、特許文献３を適用して、接合端部三者のうち、真ん中に配置される接合端部の肉厚方向両面（両接合面）に対して、凹状部を接着剤受容空間として形成することが考えられる。しかし、両接合面に凹状部を形成するには、かなりの加工負担が伴うことになる。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたもので、その第１の技術的課題は、３枚の板状部材の接合端部を接着剤と点溶接とを用いることにより一体化する場合であっても、接着剤のはみ出しを、その３枚の板状部材の接合端部全体の厚みを増大させることなく且つ簡単に防止できる車体接合構造を提供することにある。
【０００８】
第２の技術的課題は、上記車体接合構造を製造する車体接合構造の組立方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記第１の技術的課題を達成するために本発明（請求項１に係る発明）においては、
車体を構成する３枚の板状部材として、第１〜第３板状部材が備えられ、該第１〜第３板状部材の接合端部が、接着剤と点溶接部とを用いることにより、該第１板状部材の接合端部と該第２板状部材の接合端部との間に該第３板状部材の接合端部を位置させた状態で一体化されている車体接合構造であって、
前記第３板状部材の接合端部が、前記第１板状部材の接合端部又は前記第２板状部材の接合端部の少なくとも一方に対して前記接着剤により接着されていると共に、該第１〜第３板状部材の全ての接合端部が、前記点溶接部により固定され、
前記第１及び第２板状部材の両接合端部間に、前記第３板状部材の接合端部の端面が該第１及び第２板状部材の両接合端部の端面よりも前記点溶接部側に引っ込むことにより、接着剤溜め空間が形成されている構成としてある。この請求項１の好ましい態様としては、請求項２〜５の記載の通りとなる。
【００１０】
前記第２の技術的課題を達成するために本発明（請求項６に係る発明）においては、
第１〜第３板状部材の接合端部を、接着剤と点溶接部とを用いることにより、該第１板状部材の接合端部と該第２板状部材の接合端部との間に該第３板状部材の接合端部を位置させた状態で一体化させる車体接合構造の組立方法において、
前記第２板状部材として、前記第１及び第３板状部材の肉厚よりも薄くされたものを用意すると共に、前記第３板状部材として、その接合端部が切り欠き状凹所を有するものを用意し、
先ず、前記第１板状部材の接合端部と前記第３板状部材の接合端部とを接着剤を用いて接着し、
次に、前記第２板状部材の接合端部を前記第３板状部材の接合端部に重ね合わせて、前記第１及び第２板状部材における両接合端部間に前記切り欠き状凹所が位置するように位置決めし、
次に、前記第１〜第３板状部材の接合端部の全てに対して、前記切り欠き状凹所の近傍において、前記点溶接部を形成すべく、スポット溶接を行う構成としてある。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明によれば、第１〜第３板状部材の接合端部が接着剤及び点溶接部を用いて一体化される場合でも、第１及び第２板状部材の両接合端部間に、第３板状部材の接合端部の端面が第１及び第２板状部材の両接合端部の端面よりも点溶接部側に引っ込むことにより、接着剤溜め空間が形成されていることから、第１〜第３板状部材を一体化する際、それらの接合端部を一体化するために用いられる接着剤をその接着剤溜め空間に溜めることができ、接着剤が外部にはみ出ることを防止できる。
【００１２】
この場合、接着剤溜め空間を形成するために、第１及び第２板状部材における両接合端部間で第３板状部材の接合端部の端面を点溶接部側に引っ込めるだけの構成であることから、第１〜第３板状部材の接合端部全体の肉厚に変化はなく、第１，第２板状部材における接合端部に膨出部を形成する場合のように接合端部全体の実質上の肉厚が増大するようなことはない。
【００１３】
しかも、第１及び第２板状部材における両接合端部の端面に対して第３板状部材における接合端部の端面を引っ込ませるだけの構成により接着剤溜め空間を形成することができ、第３板状部材の肉厚方向両面（両接合面）に凹状部等の接着剤受容空間部を加工する等、負担の重い加工は必要とならない。
【００１４】
このため、３枚の板状部材の接合端部を接着剤と点溶接とを用いることにより一体化する場合であっても、接着剤のはみ出しを、その３枚の板状部材の接合端部全体の厚みを増大させることなく且つ簡単に防止できる。
【００１５】
請求項２に係る発明によれば、第１〜第３板状部材が長尺部材であることに伴って、第１〜第３板状部材の接合端部が第１〜第３板状部材の延び方向に延びており、点溶接部が、第１〜第３板状部材の接合端部にその延び方向に間隔をあけて複数設けられていることから、長尺な第１〜第３板状部材の接合端部を、接着剤だけでなく複数の点溶接部によっても一体化でき、その一体化強度を高めることができる。
【００１６】
請求項３に係る発明によれば、第３板状部材における接合端部の端面が、各点溶接部毎に、部分的に第１及び第２板状部材における接合端部の端面よりも各点溶接部側に引っ込んで、接着剤溜め空間が複数形成されていることから、各点溶接部を形成するための点溶接が行われることに伴って流動する接着剤を各接着剤溜め空間に導くことができ、各板状部材が長尺であっても、接着剤が外部にはみ出ることを的確に防止できる。
【００１７】
請求項４に係る発明によれば、第２板状部材の肉厚が第１及び第３板状部材の肉厚よりも薄くされ、第１板状部材の接合端部と第３板状部材の接合端部だけが接着剤により接着され、第２板状部材の接合端部が、第１及び第３板状部材の接合端部に対して点溶接部だけにより固定されていることから、実質的な強度部材（具体的には閉断面構造）を構成する第１及び第３板状部材の両接合端部の一体化を、接着剤と点溶接部とにより行って、一体化強度を高めることができる一方、強度にあまり貢献しない第２板状部材の取付けに関しては、点溶接部だけとして、接着剤使用量を減らすことができる。
【００１８】
また、第１〜第３板状部材における接合端部全体の肉厚の薄肉化の要請に沿うべく、第２板状部材の肉厚を第１，第３板状部材の肉厚よりも薄くして、第１〜第３板状部材における接合端部全体の肉厚を薄くできる。
【００１９】
請求項５に係る発明によれば、第１板状部材がサイドシルインナパネルであり、第２板状部材がサイドシルアウタパネルであり、第３板状部材がサイドシルレインフォースメントであり、第１〜第３板状部材の接合端部が、車体のサイドドア開口に臨んでいることから、当該車体接合構造がサイドシルの接合端部に適用されて、そこにおいて、接着剤のはみ出しの防止を図りつつ、各接合端部の口開き現象等の発生を確実に防止できる。
【００２０】
請求項６に係る発明によれば、第１〜第３板状部材の接合端部を、接着剤と点溶接部とを用いることにより、該第１板状部材の接合端部と該第２板状部材の接合端部との間に該第３板状部材の接合端部を位置させた状態で一体化させる車体接合構造の組立方法において、前記第２板状部材として、前記第１及び第３板状部材の肉厚よりも薄くされたものを用意すると共に、前記第３板状部材として、その接合端部が切り欠き状凹所を有するものを用意し、先ず、前記第１板状部材の接合端部と前記第３板状部材の接合端部とを接着剤を用いて接着し、次に、前記第２板状部材の接合端部を前記第３板状部材の接合端部に重ね合わせて、前記第１及び第２板状部材における両接合端部間に前記切り欠き状凹所が位置するように位置決めし、次に、前記第１〜第３板状部材の接合端部の全てに対して、前記切り欠き状凹所の近傍において、前記点溶接部を形成すべく、スポット溶接を行うことから、前記請求項４に係る車体接合構造を具体的に組み立てることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】第１実施形態に係るサイドシル構造を説明する説明図。
【図２】図１のＸ２−Ｘ２拡大断面図。
【図３】第１実施形態において用いられるレインフォースメントの上側フランジ部を示す部分斜視図。
【図４】第１実施形態に係る構造における接着剤の状態を説明する説明図。
【図５】接着剤溜め空間を有しない従来構造での接着剤の状態を説明する説明図。
【図６】第２実施形態に係るレインフォースメントのフランジ部を示す部分斜視図。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２３】
図１は、実施形態に係る車体接合構造が適用されたサイドシル構造を示している。その図１において、符号１は、車幅方向両側に配置されるサイドシルであり（図１においては一方のみ図示）、各サイドシル１は、車体前後方向にそれぞれ延びている。各サイドシル１の上部は、サイドドア開口２のうちの下側を区画しており、その左右のサイドシル１の内側面には、フロアパネル３が跨ぐようにして接合されている。
【００２４】
前記サイドシル１は、図１に示すように、閉断面構造部材を形成すべく、第１板状部材としてのサイドシルインナパネル（以下、インナパネルと称す）４と、第２板状部材としてのサイドシルアウタパネル（以下、アウタパネル）５と、第３板状部材としてのサイドシルレインフォースメント（以下、レインフォースメントと称す）６とにより構成されている。
【００２５】
前記インナパネル４は、車体前後方向略全長に亘って、車幅方向内方側に膨らむように形成されている。このインナパネル４の上部には、接合端部としての上側フランジ部４ａが、その板面を車幅方向に向けつつ上方に起立するように設けられており、その上側フランジ部４ａは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。同様に、インナパネル４の下部には、接合端部としての下側フランジ部４ｂが、その板面を車幅方向に向けつつ下方に起立（垂下）するように設けられており、その下側フランジ部４ｂは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。
【００２６】
前記アウタパネル５は、車体前後方向略全長に亘って、車幅方向外方側に膨らむように形成されている。このアウタパネル５の上部には、前記インナパネル４の上側フランジ部４ａに対応して、上側フランジ部５ａ（接合端部）が、その板面を車幅方向に向けつつ上方に起立するように設けられており、その上側フランジ部５ａは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。同様に、アウタパネル５の下部には、下側フランジ部５ｂ（接合端部）が、その板面を車幅方向に向けつつ下方に起立（垂下）するように設けられており、その下側フランジ部５ｂは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。このアウタパネル５の上側フランジ部５ａは、インナパネル４の上側フランジ部４ａに対して重ね合わせた状態で一体化され、アウタパネル５の下側フランジ部５ｂは、インナパネル４の下側フランジ部４ｂに対して重ね合わせた状態で一体化されており、これにより、このインナパネル４とアウタパネル５とは閉断面７を形成している。
【００２７】
前記レインフォースメント６は、前記インナパネル４と前記アウタパネル５とが構成する閉断面７内に配置されて、車体前後方向に延びている。このレインフォースメント６は、アウタパネル５同様、車体前後方向略全長に亘って、車幅方向外方側に膨らむように形成され、その板面はアウタパネル５の内面に近づけられた形状とされている。このレインフォースメント６の上部には、インナパネル４及びアウタパネル５のフランジ部４ａ，４ｂ（５ａ，５ｂ）に対応して、上側フランジ部６ａ（接合端部）が、その板面を車幅方向に向けつつ上方に起立するように設けられており、その上側フランジ部６ａは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。同様に、レインフォースメント６の下部には、下側フランジ部６ｂ（接合端部）が、その板面を車幅方向に向けつつ下方に起立（垂下）するように設けられており、その下側フランジ部６ｂは、その起立状態をほぼ維持しつつ車体前後方向に延ばされている。このレインフォースメント６の上側フランジ部６ａ及び下側フランジ部６ｂのそれぞれには、図１，図３に示すように、複数の切り欠き状凹所８が形成されている。各切り欠き状凹所８は、上側フランジ部６ａ及び下側フランジ部６ｂの端面６ａａ（６ｂｂ）が内方に引っ込むことにより形成されており（図３においては、上側フランジ部６ａの切り欠き状凹所８のみを図示）、その各切り欠き状凹所８は、フランジ部６ａ（６ｂ）の肉厚方向だけでなく上方に向けても開口されている。本実施形態においては、各切り欠き状凹所８は、フランジ部６ａ（６ｂ）の起立端側に向かうに従って該フランジ部６ａ（６ｂ）の延び方向に拡がる形状とされている。
【００２８】
前記レインフォースメント６は、図１，図２に示すように、その上側フランジ部６ａがアウタパネル５の上側フランジ部５ａとインナパネル４の上側フランジ部４ａに挟持され、その下側フランジ部６ｂがアウタパネル５の下側フランジ部５ｂとインナパネル４の下側フランジ部４ｂに挟持されている。このとき、インナパネル４、アウタパネル５及びレインフォースメント６における各フランジ部４ａ，５ａ，６ａ（４ｂ，５ｂ，６ｂ）の端面４ａａ，５ａａ，６ａａ（４ｂｂ，５ｂｂ，６ｂｂ）は、レインフォースメント６の上側フランジ部６ａ（６ｂ）の切り欠き状凹所８部分を除き、略揃えられている。これにより、アウタパネル５の上側フランジ部５ａとインナパネル４の上側フランジ部４ａとの間、及びアウタパネル５の下側フランジ部５ｂとインナパネル４の下側フランジ部４ｂとの間には、レインフォースメント６における上側フランジ部６ａ及び下側フランジ部６ｂの各切り欠き状凹所８の存在位置において、接着剤溜め空間９がそれぞれ形成されている。この各接着剤溜め空間９は、アウタパネル５及びインナパネル４の各フランジ部５ａ，４ａ（５ｂ，４ｂ）の通常の端面５ａａ，４ａａ（５ｂｂ，４ｂｂ）から起立方向内方側（基端側）に向けて引っ込む状態で形成されている。
【００２９】
前記インナパネル４、アウタパネル５及びレインフォースメント６における上下のフランジ部４ａ，５ａ，６ａ（４ｂ，５ｂ，６ｂ）は、図１，図２に示すように、接着剤１０と、スポット溶接（点溶接）により形成される複数のスポット溶接部（点溶接部）１１とにより、それぞれ一体化されている。接着剤１０は、レインフォースメント６の上下のフランジ部６ａ，６ｂをインナパネル４の上下のフランジ部４ａ，４ｂ又はアウタパネル５のフランジ部５ａ，５ｂの少なくとも一方を接着することになるが、本実施形態においては、接着剤１０は、レインフォースメント６のフランジ部６ａ（６ｂ）をインナパネル４のフランジ部４ａ（４ｂ）にだけ接着している。各スポット溶接部１１は、各接着剤溜め空間９の近傍で、インナパネル４、レインフォースメント６及びアウタパネル５のフランジ部４ａ，６ａ，５ａ（４ｂ，６ｂ，５ｂ）の三者をそれぞれ固定しており、その固定位置は、本実施形態においては、各接着剤溜め空間９よりもフランジ部４ａ，６ａ，５ａ（４ｂ，６ｂ，５ｂ）の基端側とされている。
【００３０】
したがって、このようなサイドシル構造においては、インナパネル４、レインフォースメント６及びアウタパネル５のフランジ部４ａ，６ａ，５ａ（４ｂ，６ｂ，５ｂ）の三者を接着剤１０とスポット溶接とを用いて一体化するに際して、接着剤１０がインナパネル４のフランジ部４ａ（４ｂ）とレインフォースメント６のフランジ部６ａ（６ｂ）の合わせ面からはみ出そうとするが、接着剤１０は、図２，図４に示すように、接着剤溜め空間９に溜まることになり、接着剤１０は、その両フランジ部４ａ，６ａ（４ｂ，６ｂ）の端面４ａａ，６ａａ（４ｂｂ，６ｂｂ）から外方にはみ出ることが防止される。この場合、図２に示すように、接着剤１０の一部がインナパネル４とレインフォースメント６との合わせ面から閉断面７内（図２中、下方側）にはみ出ようとすることもあるが、これについては、外部に露出するわけでないので問題が発生することがないばかりか、これに基づき、インナパネル４のフランジ部４ａ（４ｂ）とレインフォースメント６のフランジ部６ａ（６ｂ）の両端面４ａ，６ａ（４ｂ，６ｂ）から外部に接着剤１０がはみ出ることを一層、抑制することになる。尚、図４においては、アウタパネル５が取り除かれた状態が示されている。
【００３１】
これに対して、図５に示すように、インナパネル４とアウタパネル５との間に接着剤溜め空間９が形成されていない従来構造の場合には、接着剤１０は、インナパネル４とレインフォースメント６の両フランジ部４ａ，６ａ（４ｂ，６ｂ）の端面４ａａ，６ａａ（４ｂｂ，６ｂｂ）から外方にはみ出ることになる。このため、このような従来構造の場合には、この後工程（例えば塗装工程等）において支障が生じることになる。尚、図５においても、アウタパネル５が取り除かれた状態が示されている。
【００３２】
また、上記車体接合構造においては、接着剤溜め空間９を形成するために必要となる加工は、レインフォースメント６のフランジ部６ａ（６ｂ）に対する切り欠き状凹所８を形成する加工だけでであり、しかも、その加工は、レインフォースメント６のフランジ部６ａ（６ｂ）に対するその端面６ａａ（６ｂｂ）側からの加工である。このため、その加工は、フランジ部６ａ（６ｂ）の接合面に対する加工等とは異なり、極めて容易となる。
【００３３】
本実施形態においては、アウタパネル５の肉厚は、インナパネル４の肉厚及びレインフォースメント６の肉厚よりも薄くされ、強度部材としてのサイドシル１においては、インナパネル４とレインフォースメント６とが閉断面７Ａを構成することにより強度を確保し、アウタパネル５は、強度確保にあまり貢献しないことになっている。このため、アウタパネル５に関しては、その上下のフランジ部５ａ，５ｂがインナパネル４及びレインフォースメント６の上下のフランジ部４ａ，６ａ（４ｂ，６ｂ）にスポット溶接だけで固定され、接着剤１０を用いて、レインフォースメント６の上下のフランジ部６ａ，６ｂにアウタパネル５の上下のフランジ部５ａ，５ｂは接着されていない。これにより、アウタパネル５、インナパネル４及びレインフォースメント６によりサイドシル１を構成するに際して、接着剤１０の使用量を減らすことができる。
【００３４】
次に、上記車体接合構造の組立方法について説明する。
【００３５】
先ず、上記車体接合構造の製造に当たり、前記インナパネル４、アウタパネル５及びレインフォースメント６を用意する。勿論、インナパネル４、アウタパネル５及びレインフォースメント６は、上側フランジ部４ａ（５ａ，６ａ）、下側フランジ部４ｂ（５ｂ，６ｂ）をそれぞれ有しており、レインフォースメント６の上側及び下側のフランジ部６ａ，６ｂには、複数の切り欠き状凹所８が形成されている。
【００３６】
次に、インナパネル４の上下のフランジ部４ａ，４ｂ、レインフォースメント６の上下のフランジ部６ａ，６ｂの少なくとも一方に接着剤１０を塗布し、両者４，６の上下のフランジ部４ａ，６ａ（４ｂ，６ｂ）を重ね合わせた状態で接着する。実質上の強度部材（閉断面構造）を構成するインナパネル４とレインフォースメント６とを、先ず、接着剤１０により一体化するためである。
【００３７】
次に、上記レインフォースメント６の上下のフランジ部６ａ，６ｂにアウタパネル５の上下のフランジ部５ａ，５ｂを重ね合わせ、インナパネル４とレインフォースメント６との構造体（閉断面７Ａ構造体）に対してアウタパネル５を位置決める。インナパネル４、レインフォースメント６及びアウタパネル５の三者を位置決めした状態で、この後、スポット溶接するためである。
【００３８】
次に、インナパネル４、レインフォースメント６及びアウタパネル５の三者に対してスポット溶接を行う。インナパネル４、レインフォースメント６及びアウタパネル５の三者を一体化するためである。この場合、スポット溶接は、各切り欠き状凹所８の近傍であってそれよりもフランジ部４ａ，５ａ，６ａ（４ｂ，５ｂ，６ｂ）の基端側にの位置に対してそれぞれ行われる。これにより、インナパネル４とレインフォースメント６とは、接着剤１０による接着の他に、スポット溶接により固定されることになり、その構成する閉断面７Ａ構造により、サイドシル１における実質上の強度部材としての機能を的確に発揮することになる。その一方で、強度確保に貢献しないことになるアウタパネル５の取付けに接着剤１０を用いないことになり、接着剤１０の使用量を減らすことができることになる。
【００３９】
図８は第２実施形態を示す。この第２実施形態において、前記第１実施形態と同一構成要素については同一符号を付してその説明を省略する。
【００４０】
この第２実施形態においては、レインフォースメント６におけるフランジ部６ａ（６ｂ）の端面６ａａ（６ｂｂ）が、図６に示すように、波状に形成されている（一方の端面６ａａのみ図示）。これにより、このレインフォースメント６のフランジ部６ａをインナパネル４のフランジ部４ａとアウタパネル５のフランジ部５ａとにより挟持するように組み付けることにより、レインフォースメント６におけるフランジ部６ａの波状の端面６ａａ（６ｂｂ）の凹所８に基づき多くの接着剤溜め空間９が形成されることになり、組付時の接着剤１０のはみ出しを、一層的確に抑制できることになる。
【符号の説明】
【００４１】
１ サイドシル
２ サイドドア開口
４ インナパネル
４ａ インナパネルの上側フランジ部（接合端部）
４ａａ インナパネルにおける上側フランジ部の端面
４ｂ インナパネルの下側フランジ部（接合端部）
４ｂｂ インナパネルにおける下側フランジ部の端面
５ アウタパネル
５ａ アウタパネルの上側フランジ部（接合端部）
５ａａ アウタパネルにおける上側フランジ部の端面
５ｂ アウタパネルの下側フランジ部（接合端部）
５ｂｂ アウタパネルにおける下側フランジ部の端面
６ レインフォースメント
６ａ レインフォースメントの上側フランジ部（接合端部）
６ａａ レインフォースメントにおける上側フランジ部の端面
６ｂ レインフォースメントの下側フランジ部（接合端部）
６ｂｂ レインフォースメントにおける下側フランジ部の端面
８ 切り欠き状凹所
９ 接着剤溜め空間
１０ 接着剤
１１ スポット溶接部（点溶接部）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体を構成する３枚の板状部材として、第１〜第３板状部材が備えられ、該第１〜第３板状部材の接合端部が、接着剤と点溶接部とを用いることにより、該第１板状部材の接合端部と該第２板状部材の接合端部との間に該第３板状部材の接合端部を位置させた状態で一体化されている車体接合構造であって、
前記第３板状部材の接合端部が、前記第１板状部材の接合端部又は前記第２板状部材の接合端部の少なくとも一方に対して前記接着剤により接着されていると共に、該第１〜第３板状部材の全ての接合端部が、前記点溶接部により固定され、
前記第１及び第２板状部材の両接合端部間に、前記第３板状部材の接合端部の端面が該第１及び第２板状部材の両接合端部の端面よりも前記点溶接部側に引っ込むことにより、接着剤溜め空間が形成されている、
ことを特徴とする車体接合構造。
【請求項２】
請求項１において、
前記第１〜第３板状部材が長尺部材であることに伴って、該第１〜第３板状部材の接合端部が該第１〜第３板状部材の延び方向に延びており、
前記点溶接部が、前記第１〜第３板状部材の接合端部にその延び方向に間隔をあけて複数設けられている、
ことを特徴とする車体接合構造。
【請求項３】
請求項２において、
前記第３板状部材における接合端部の端面が、前記各点溶接部毎に、部分的に前記第１及び第２板状部材における接合端部の端面よりも該各点溶接部側に引っ込んで、前記接着剤溜め空間が複数形成されている、
ことを特徴とする車体接合構造。
【請求項４】
請求項１において、
前記第２板状部材の肉厚が前記第１及び前記第３板状部材の肉厚よりも薄くされ、
前記第１板状部材の接合端部と前記第３板状部材の接合端部だけが前記接着剤により接着され、
前記第２板状部材の接合端部が、前記第１及び第３板状部材の接合端部に対して前記点溶接部だけにより固定されている、
ことを特徴とする車体接合構造。
【請求項５】
請求項４において、
前記第１板状部材がサイドシルインナパネルであり、
前記第２板状部材がサイドシルアウタパネルであり、
前記第３板状部材がサイドシルレインフォースメントであり、
前記第１〜第３板状部材の接合端部が、車体のサイドドア開口に臨んでいる、
ことを特徴とする車体接合構造。
【請求項６】
第１〜第３板状部材の接合端部を、接着剤と点溶接部とを用いることにより、該第１板状部材の接合端部と該第２板状部材の接合端部との間に該第３板状部材の接合端部を位置させた状態で一体化させる車体接合構造の組立方法において、
前記第２板状部材として、前記第１及び第３板状部材の肉厚よりも薄くされたものを用意すると共に、前記第３板状部材として、その接合端部が切り欠き状凹所を有するものを用意し、
先ず、前記第１板状部材の接合端部と前記第３板状部材の接合端部とを接着剤を用いて接着し、
次に、前記第２板状部材の接合端部を前記第３板状部材の接合端部に重ね合わせて、前記第１及び第２板状部材における両接合端部間に前記切り欠き状凹所が位置するように位置決めし、
次に、前記第１〜第３板状部材の接合端部の全てに対して、前記切り欠き状凹所の近傍において、前記点溶接部を形成すべく、スポット溶接を行う、
ことを特徴とする車体接合構造の組立方法。
【請求項１】
車体を構成する３枚の板状部材として、第１〜第３板状部材が備えられ、該第１〜第３板状部材の接合端部が、接着剤と点溶接部とを用いることにより、該第１板状部材の接合端部と該第２板状部材の接合端部との間に該第３板状部材の接合端部を位置させた状態で一体化されている車体接合構造であって、
前記第３板状部材の接合端部が、前記第１板状部材の接合端部又は前記第２板状部材の接合端部の少なくとも一方に対して前記接着剤により接着されていると共に、該第１〜第３板状部材の全ての接合端部が、前記点溶接部により固定され、
前記第１及び第２板状部材の両接合端部間に、前記第３板状部材の接合端部の端面が該第１及び第２板状部材の両接合端部の端面よりも前記点溶接部側に引っ込むことにより、接着剤溜め空間が形成されている、
ことを特徴とする車体接合構造。
【請求項２】
請求項１において、
前記第１〜第３板状部材が長尺部材であることに伴って、該第１〜第３板状部材の接合端部が該第１〜第３板状部材の延び方向に延びており、
前記点溶接部が、前記第１〜第３板状部材の接合端部にその延び方向に間隔をあけて複数設けられている、
ことを特徴とする車体接合構造。
【請求項３】
請求項２において、
前記第３板状部材における接合端部の端面が、前記各点溶接部毎に、部分的に前記第１及び第２板状部材における接合端部の端面よりも該各点溶接部側に引っ込んで、前記接着剤溜め空間が複数形成されている、
ことを特徴とする車体接合構造。
【請求項４】
請求項１において、
前記第２板状部材の肉厚が前記第１及び前記第３板状部材の肉厚よりも薄くされ、
前記第１板状部材の接合端部と前記第３板状部材の接合端部だけが前記接着剤により接着され、
前記第２板状部材の接合端部が、前記第１及び第３板状部材の接合端部に対して前記点溶接部だけにより固定されている、
ことを特徴とする車体接合構造。
【請求項５】
請求項４において、
前記第１板状部材がサイドシルインナパネルであり、
前記第２板状部材がサイドシルアウタパネルであり、
前記第３板状部材がサイドシルレインフォースメントであり、
前記第１〜第３板状部材の接合端部が、車体のサイドドア開口に臨んでいる、
ことを特徴とする車体接合構造。
【請求項６】
第１〜第３板状部材の接合端部を、接着剤と点溶接部とを用いることにより、該第１板状部材の接合端部と該第２板状部材の接合端部との間に該第３板状部材の接合端部を位置させた状態で一体化させる車体接合構造の組立方法において、
前記第２板状部材として、前記第１及び第３板状部材の肉厚よりも薄くされたものを用意すると共に、前記第３板状部材として、その接合端部が切り欠き状凹所を有するものを用意し、
先ず、前記第１板状部材の接合端部と前記第３板状部材の接合端部とを接着剤を用いて接着し、
次に、前記第２板状部材の接合端部を前記第３板状部材の接合端部に重ね合わせて、前記第１及び第２板状部材における両接合端部間に前記切り欠き状凹所が位置するように位置決めし、
次に、前記第１〜第３板状部材の接合端部の全てに対して、前記切り欠き状凹所の近傍において、前記点溶接部を形成すべく、スポット溶接を行う、
ことを特徴とする車体接合構造の組立方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１１−９８６１９（Ｐ２０１１−９８６１９Ａ）
【公開日】平成２３年５月１９日（２０１１．５．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２５３８５５（Ｐ２００９−２５３８５５）
【出願日】平成２１年１１月５日（２００９．１１．５）
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年５月１９日（２０１１．５．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１１月５日（２００９．１１．５）
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
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