部分めっき方法および部分めっき装置
【課題】 スポットめっきの課題として、めっき滲みがある。めっき滲みを抑制するには、マスク部の厚みを厚くする、めっき液の流速を低下させるなどの方法があるが、いずれも、めっきヤケの発生、耐食性の低下などの問題があった。これらは、Ａｕめっきの電流密度を下げることで回避可能であるが、生産性が低下するという問題があった。
【解決手段】 部分めっき装置の開口部を、曲線部を含み、曲線部の長さが開口部の全外周部の長さの４割以上となる形状とする。開口部を正方形または長方形から円または楕円に近づけることで、マスク材の厚みを厚くすることなく、生産性を維持し、めっきヤケの不具合がなく、かつめっき滲みが少ない部分めっき方法および部分めっき装置を提供する。
【解決手段】 部分めっき装置の開口部を、曲線部を含み、曲線部の長さが開口部の全外周部の長さの４割以上となる形状とする。開口部を正方形または長方形から円または楕円に近づけることで、マスク材の厚みを厚くすることなく、生産性を維持し、めっきヤケの不具合がなく、かつめっき滲みが少ない部分めっき方法および部分めっき装置を提供する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、銅（Ｃｕ）またはＣｕ合金、鉄（Ｆｅ）またはＦｅ合金などの金属部材に金（Ａｕ）またはＡｕ合金めっきを部分的に施すための部分めっき方法および部分めっき装置に係り、特に生産性を低下させることなく、品質の良い部分めっき部材が得られる部分めっき方法および部分めっき装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
コネクタ、スイッチ、端子などの電気接点部には、ＣｕやＣｕ合金、またはステンレス鋼などの比較的安価で、耐食性、機械的特性などに優れる部材に、電気特性や半田付け性などの必要な特性に応じてスズ（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、またはＡｕなどを被覆しためっき部材が使用されている。特に、ＡｕはＡｇやＳｎに比べて、耐腐食性に優れるため、高信頼性が要求される部品に多用されている。
【０００３】
Ａｕは電気伝導性および耐腐食性に優れる反面、非常に高価な金属であるため、電気接点部などの必要な箇所にのみめっき処理を施す部分めっきが一般的である。部分めっき方法の一つである、円筒状ドラムを用いためっき装置によるスポットめっきは、いわゆるロール・ツー・ロール方式での連続めっきにおいては最も生産性に優れた部分めっき方法の一つである。
【０００４】
円筒状ドラムを用いためっき装置とは、被めっき物である金属部材の移動に合わせて回転する円筒状ドラムに金属部材を巻きつけて金属部材に部分的にめっきを施す装置であり、円筒状ドラムの外周部にはめっき用の開口部が設けられている。そして、開口部からめっき液を金属部材表面に供給し、例えば、Ａｕめっきを行う。開口部以外の部分は円筒状ドラムによりマスキングされるため、Ａｕめっきが析出せず、これにより金属部材に部分的にめっきを施すことができる。このようなめっき方法が、スポットめっきと呼ばれ、開口部の位置および大きさを任意に設計することで、必要な箇所に必要なだけＡｕめっき処理を行うことができる（例えば特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２００９−２４２８５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のスポットめっきの課題として、めっき滲みがある。めっき滲みとは、あらかじめ円筒状ドラムに設けられた開口部から、開口部周囲の金属部材表面にめっき液が侵入し、金属部材のマスキング部分にＡｕめっきが付着する現象のことである。マスキング部分は、本来Ａｕめっきを付着させたくない部分であるため、めっき滲みはコストアップの要因となる。
【０００７】
そこで、従来の部分めっき装置では、めっき部にシール部を用いて滲みなどを防止していた。例えば、特許文献１には、部分めっき装置内において部分めっきの開口部にシール材を配置することが開示されている。しかしこの場合、円筒状ドラムの円周部に沿って多数設けられる開口部のそれぞれについて、シール部のサイズや位置あわせを精度よく行う必要がある。
【０００８】
また、めっき滲みを抑制する他の方法として、マスクの厚みを厚くする方法がある。マスクの厚みとは、円筒状ドラムに任意に設けられた開口部近傍（開口部周囲）の壁の厚みである。マスクの厚みを厚くするとめっき滲みは抑制されるが、金属部材表面近傍のめっき液が撹拌されにくくなるため、めっきヤケと呼ばれる不具合が生じる。さらに、金属部材表面近傍のめっき液の撹拌が弱い状態で形成されたＡｕめっき膜は粗雑な膜となりピンホールが増加するため、耐食性が低下する場合がある。
【０００９】
めっき液の流速を低下させることもめっき滲みの抑制には効果がある。しかし、マスクの厚みを厚くすることと同様、金属部材表面近傍のめっき液が撹拌されにくくなるため、めっきヤケや耐食性の低下といった不具合が起こる。
【００１０】
めっき滲みを充分抑制できる程度までマスクの厚みを厚くして、またはめっき液の流速を低下させた状態でめっきヤケを起こさないためには、Ａｕめっきの電流密度を下げる必要がある。しかし、電流密度を下げるとＡｕの析出速度が低下するため、生産性が低下する。
【００１１】
このように、従来のめっき滲みを抑制する方法では、めっき膜の品質の劣化や、生産性の低下などを引き起こす問題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明はかかる課題に鑑みてなされ、第１に、金属部材を円筒状ドラムの外周部に沿って搬送し、前記円筒状ドラムに設けられた開口部を介して前記金属部材表面にめっき液を供給し通電して、前記金属部材の一部にめっきする部分めっき方法であって、前記開口部の形状は曲線部を含み、該曲線部の長さの比率は、前記開口部の全外周長に対して４割以上とすることにより解決するものである。
【００１３】
また、前記開口部は複数のコーナー部と、隣り合う該コーナー部を結ぶ複数の辺とを有する形状であることを特徴とするものである。
【００１４】
また、前記開口部は前記金属部材の長手方向に沿う２辺と前記長手方向に垂直な幅方向に沿う２辺を有し、少なくとも前記幅方向に沿う２辺が前記曲線部に含まれることを特徴とするものである。
【００１５】
また、前記開口部の形状は、円または楕円であることを特徴とするものである。
【００１６】
また、前記めっき液の流速は、２ｍ／ｓ〜６ｍ／ｓであることを特徴とするものである。
【００１７】
また、前記めっき液の通電時の電流密度は、１Ａ／ｄｍ２〜１００Ａ／ｄｍ２であることを特徴とするものである。
【００１８】
第２に、外周部に開口部が設けられ、金属部材が前記外周部に沿って搬送される円筒状ドラムを有し、前記開口部を介して前記金属部材にめっき液を供給し通電して、前記金属部材の一部にめっきする部分めっき装置であって、前記開口部の形状は曲線部を含み、該曲線部の長さの比率は、前記開口部の全外周長に対して４割以上とすることにより解決するものである。
【００１９】
また、前記開口部は複数のコーナー部と、隣り合う該コーナー部を結ぶ複数の辺とを有する形状であることを特徴とするものである。
【００２０】
また、前記開口部は前記金属部材の長手方向に沿う２辺と前記長手方向に垂直な幅方向に沿う２辺を有し、少なくとも前記幅方向に沿う２辺が前記曲線部に含まれることを特徴とするものである。
【００２１】
また、前記開口部の形状は、円または楕円であることを特徴とするものである。
【００２２】
このように、本発明は、生産性を低下させることなく、めっきヤケおよびめっき滲みを抑制することが可能な部分めっき方法、および部分めっき装置を提供するものである。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の部分めっき方法によれば、マスクの厚みを増加させることなく、また、めっき液の流速や電流密度を低下させることなく、めっき滲みおよびめっきヤケの少ない部分めっき（スポットめっき）を施すことができる。
【００２４】
また、本発明の部分めっき装置によれば、生産性を確保したまま、めっき滲みおよびめっきヤケの少ない高品質な部分めっき部材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施形態の部分めっき装置を説明する（Ａ）上面図、（Ｂ）側面図、(Ｃ)断面図である。
【図２】本発明の実施形態の部分めっき装置の開口部の形状を示す平面図である。
【図３】本発明の実施形態の部分めっき装置の開口部の形状を説明するための比較例の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明の実施の形態について、図１から図３を参照して説明する。
【００２７】
図１は、本実施形態の部分めっき装置１０の構造を説明するための概要図であり、図１（Ａ）が上面図であり、図１（Ｂ）が図１（Ａ）をＶ方向からみた側面図であり、図１（Ｃ）が図１（Ｂ）のａ−ａ線断面の一部を示す図である。
【００２８】
図１（Ａ）を参照して、部分めっき装置１０は、円筒状ドラム１と、開口部３と、第１ロール４ａと、第２ロール４ｂと、ベルト５を有する。
【００２９】
円筒状ドラム１は、円筒状ドラム１へめっき液を供給する噴出部８を備える。また、図示は省略するが、めっき液の供給タンク、めっき液の供給のためのポンプおよび配管、めっき液供給装置などが備えてある。
【００３０】
より詳細には、供給タンクは、ポンプ及び配管を介して噴出部８に供給するめっき液を貯留するとともに細矢印の如く噴出されためっき液を回収する。また、めっき液供給装置はヒーター、温度センサーおよび調節器などが備え付けられ、めっき液の温度を一定に保ち、流量を制御する。また、ポンプには流量を制御するためのインバータが備えてある。
【００３１】
円筒状ドラム１の内部には金属部材１１と対向するように対極（アノード）９が設けられている。この対極９と金属部材１１の間に電圧を印加し、めっき液を介して電流を生じさせる。めっき液に通電することで、金属部材１１上にめっき膜１２が生成される。
【００３２】
円筒状ドラム１のドラム径は、一例としてφ２００ｍｍ〜φ５００ｍｍが好ましい。ドラム径がφ２００ｍｍ未満の場合、金属部材１１の厚みにもよるが、これを巻きつけることが困難となったり、めっき時間が短くなり、いわゆるラインスピードが低下することから生産性が悪化するなどのおそれがある。また、ドラム径がφ５００ｍｍより大きいと、部分めっき装置の製造（加工）が困難、円筒状ドラム１の偏芯の影響が大きくなる、イニシャルコストが増加する、などの問題が生じるおそれがある。
【００３３】
第１ローラ４ａは、複数設けられて例えば環状のベルト５と当接し、太矢印方向に移動するベルト５を支持する。ベルト５は、円筒状ドラム１の円周に沿ってその一部と当接して円筒状ドラム１の回転とともに移動し、これらの間に配置された被めっき部材である長尺の金属部材１１を抑える。例えばベルト５の幅は、金属部材１１の幅Ｗより小さく、金属部材１１を円筒状ドラム１に押し付けている。第２ローラ４ｂは、金属部材１１と当接し、金属部材１１の太矢印方向への移動を支持するガイドである。
【００３４】
図１（Ｂ）を参照して、円筒状ドラム１の外周部には、円筒の円周方向に沿って並ぶ複数の開口部３が設けられる。円筒状ドラム１の材質は、熱膨張の少ない樹脂であり、例えば、耐熱性塩化ビニル樹脂、ポリフェニレンサルファイド（polyphenylene sulfide；ＰＰＳ）樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（polyetheretherketone；ＰＥＥＫ）樹脂などである。
【００３５】
金属部材１１は、円筒状ドラム１の外周の一部とベルト５の間に挟まれる。円筒状ドラム１には円周方向に並ぶ複数のピン６が設けられており、金属部材１１に設けられた送り用穴７をピン６に係合させ、不図示のローラーなどによって金属部材１１を引っ張ることによって、円筒状ドラム１の外周部の一部に金属部材１１が密着して移動し、円筒状ドラム１の外周部に沿って搬送される。また、ベルト５に送り用孔（不図示）を設けて円筒状ドラム１のピン６と係合させてもよい。
【００３６】
金属部材１１の移動に伴い、円筒状ドラムが回転軸１ａを中心として、金属部材１１の搬送速度に合わせて回転する。本実施形態では、金属部材１１を、幅方向（図１（Ｂ）Ｙ方向）が垂直（天地）となる状態で搬送する。幅方向とは、長尺の金属部材１１の長手方向（Ｘ方向）に直交する方向である。尚、金属部材１１の送り用孔７周辺にかじりなどによる変形が起こる場合には、金属部材１１の搬送速度に合わせて円筒状ドラム１に、トルクモータ等で駆動を与えてもよい。
【００３７】
金属部材１１には、円筒状ドラム１に設けられた開口部３を介して噴出部８からめっき液が供給され、これに通電することにより、金属部材１１にめっき膜１２が成膜される。すなわち、金属部材１１には、開口部３の形状で、長手方向に例えば一列に並ぶ、スポットめっきによるめっき膜１２が形成される。
【００３８】
図１（Ｃ）を参照して、本実施形態では、円筒状ドラム１とめっき膜形成のマスクが一体となっている。つまり、噴出部８から開口部３を介して金属部材１１にめっき液が矢印の如く噴出される際、開口部３以外の領域は、円筒状ドラム１によって覆われ、開口部３周囲の円筒状ドラム１の一部が、めっき膜形成のマスクとなるものである。従って本実施形態のマスクの厚みとは、開口部３周囲の円筒状ドラム１の厚みｔをいう。より詳細には、開口部３の面積を維持して円筒状ドラム１の金属部材１１との接触面から半径方向（Ｚ方向）に向かう長さをいう。
【００３９】
尚、これに限らず、開口部３を有する樹脂性のマスク材を、円筒状ドラム１の外周部に巻きつけるものであってもよい。その場合の円筒状ドラム１は、噴出部８からめっき液の供給を可能とするため、例えば外周部に円周に沿ってスリットが設けられるものであり、スリットと開口部が一致するように、外周部にマスク材を設けるなどした構成である。
【００４０】
この構造に対し、本実施形態の如く円筒状ドラム１をマスクに兼用することにより、マスクの合わせずれを防止することができる。
【００４１】
図２および図３を参照して、本実施形態の開口部３の形状について説明する。図２は、本実施形態の開口部３を説明するための図である。図２（Ａ）は、円筒状ドラム１の円周方向がＸ方向に延在するように、円筒状ドラム１を２次元平面に展開した場合の、開口部３付近の図であり、図１（Ｂ）から図１（Ｅ）は、図２（Ａ）の１つの開口部３の一例を示す拡大図である。また、図３は、比較のための開口部３’を示す図である。
【００４２】
本実施形態の開口部３は、円筒状ドラム１を２次元平面に展開した図２（Ａ）〜図２（Ｅ）の形状において、曲線部Ｒを含み、曲線部Ｒの長さの比率が、開口部３の全外周長の４割（４０％）以上の長さを有するものである。曲線部Ｒはそれを含む円または楕円の中心が開口部３中心側に形成される（開口部３の中心から外側に向かって凸の）曲線である。
【００４３】
曲線部Ｒは連続でも非連続でもよく、曲率は一定でもよいし、一定でなくても良い。例えば、非連続の複数の曲率部Ｒにおいて、それぞれ曲率が異なっても良いし、連続した曲線部Ｒ内で曲率が変化するものでもよい。
【００４４】
曲線部Ｒの長さの比率（以下、曲線部Ｒの比率）は、以下の式１により表される。
【００４５】
曲線部Ｒの比率＝（曲線部Ｒの総長）÷（開口部の全外周長）×１０（割） （式１）
ここで、曲線部Ｒの総長とは、曲線部Ｒが非連続で（離間して）設けられている場合、全ての曲線部Ｒの長さの総和をいう。
【００４６】
開口部３の形状をこのようにすることで、生産性を確保したまま、めっき滲みを低減し、品質の良好なスポットめっきを施すことができる。そして、曲線部Ｒの比率が大きいほど、めっき滲みを低減できる。
【００４７】
具体的には、図２（Ｂ）は、開口部３の形状が、４つの辺と４つの曲線部Ｒからなり、曲線部Ｒの比率が全外周長の４４％で、４つの辺が直線部Ｓで構成される場合である。ここで、直線部Ｓは平面視において、２点間を最短距離で結ぶ直線をいう。一例として、Ｘ方向の長さＬｘとＹ方向の長さＬｙが同じ（例えば２ｍｍ）であり、すなわち、一辺の長さが２ｍｍの正方形の４つのコーナー部（四隅）が一定の曲率（この場合０．５ｍｍ）で湾曲した形状である。
【００４８】
また、図２（Ｃ）は、少なくとも１つの辺が曲率の小さい曲線で構成されて曲線部Ｒの一部となり、直線部Ｓも含む形状の場合である。
【００４９】
一例として、開口部３は金属部材１１の長手方向（Ｘ方向）に沿う２辺と、長手方向に垂直な幅方向（Ｙ方向）に沿う２辺を有し、少なくとも幅方向に沿う２辺が曲線部Ｒに含まれる形状である。
【００５０】
図２（Ｃ）では、金属部材１１の長手方向に沿う２辺が直線部Ｓで構成され、幅方向に沿う２辺が小さい曲率で湾曲した辺となる形状であり、２つの直線部Ｓ以外は全て曲線部Ｒとなる。曲線部Ｒの比率が大きい方がめっき滲みを低減できるので、図２（Ｃ）の形状は、図２（Ｂ）より曲線部Ｒの比率を大きくすることを目的とした形状であり、曲線部Ｒの比率は４４％以上となる。
【００５１】
更に、図示は省略するが、図２（Ｃ）を９０度回転させた形状でもよい。また、図２（Ｃ）の２つの直線部Ｓが、曲率の小さい曲線で構成されてもよい。更に、三角形のコーナーを曲線部Ｒとした形状や卵型のような形状であってもよい。
【００５２】
図２（Ｄ）は、開口部３のＸ方向の長さＬｘとＹ方向の長さＬｙが同じ（例えば２ｍｍ）であって、曲線部Ｒの比率が全外周長の１００％の場合である。つまりこの場合開口部３の形状は円形となる。
【００５３】
また、図２（Ｅ）は、開口部３のＸ方向の長さＬｘ（例えば２ｍｍ）とＹ方向の長さＬｙ（例えば４ｍｍ）の比が異なる場合（例えば１：２）であって、曲線部Ｒの比率が全外周長の１００％の場合である。この場合開口部３の形状は楕円となる。
【００５４】
図３は、本実施形態の比較例であり、曲線部Ｒの比率が全外周長の４０％以下で対向する２組の直線部Ｓの辺が存在する形状を示す。尚、本実施形態では、曲線部Ｒの比率が全外周長の４０％以上で、図２（Ｂ）（Ｃ）の如く対向する２組の辺が存在する形状を角丸四角形と称し、曲線部Ｒの比率が全外周長の４０％以下で対向する２組の直線部Ｓが存在する形状を正方形又は長方形と称してこれらを区別する。例えば、図３には、比較例として一辺が２ｍｍの正方形の開口部３’を示すが、これは曲線部Ｒの比率が全外周長の１６％（曲率は０．２ｍｍ）である。
【００５５】
円筒状ドラムを用いた部分めっき装置によるスポットめっきの場合、めっき膜のパターンは、一般的には、４つの角部を有する正方形もしくは長方形である。これは、必要以上に曲線座標を用いない方が設計が容易になるため、特に曲線にする必要がない場合は直線を用いて設計することが常識的であるからである。従って、それに合わせた部分めっき装置の開口部の形状は、機械加工面の制約上、４つの角部は必要最小限の曲率（例えば０．２ｍｍ程度）は許容せざるを得ないものの、曲線部Ｒの全外周長に対する比率を小さくし、直角に近い形状（図３）とすることが一般的であった。
【００５６】
これに対し、本願出願人は、部分めっき装置１０の円筒状円筒状ドラム１に設ける開口部３を、曲線部Ｒを含む形状とし、特に、図２に示す如く、曲線部Ｒの比率を大きく、すなわち全外周長の４割以上とすることで、生産性を確保したまま、品質の良好なスポットめっきを施すことができること、更には、曲線部Ｒの比率が大きいほど、めっき滲みを低減できること、を見出した。
【００５７】
具体的には、本実施形態の部分めっき装置１０を用いて部分めっきを施すことで、滲み防止のシール部を設けたり、マスクの厚み（開口部３周囲の円筒状ドラム１の厚みｔ（図１(Ｃ)参照））を厚くすることなく、また、めっき液の流速を低下させたり、めっき製膜時の電流密度を低下させることなく、めっきヤケを抑制し、めっき滲みを大幅に低減した高品質の部分めっき部材を提供できる。
【００５８】
ここで、円筒状ドラム１の外周部は曲面であり、ここに開口部３を設けた場合、開口部３は厳密には２次元の平面形状ではない。例えば、図１（Ｂ）の太線で示す中央の開口部３は、金属部材１１の長手方向（Ｘ方向）に沿った上下の２辺は、円筒状ドラム１の外周（円周）の曲率で紙面の垂直方向（Ｚ方向）に凸となるように湾曲している。しかし、円筒状ドラム１の外周部に開口部３を設ける以上、外周部に沿う湾曲は開口部３には必然的なものであり（どのような開口部の形状であってもこの湾曲は形成される）、またＺ方向の湾曲だけでは、めっき滲みの低減に寄与しないと考えられる。
【００５９】
つまり、めっき滲みは、円筒状ドラム１を２次元平面に展開した図２の状態において、直線部Ｓで多くなり、開口部３の中心から外側に凸の曲線部Ｒで少なくなるといえ、本実施形態では、曲線部Ｒの長さの比率を敢えて大きくすることで、めっき滲みの低減を実現している。
【００６０】
従って、本実施形態における曲線部Ｒとは、円筒状ドラム１の外周（円周）に沿って形成される曲線、つまり図１（Ｂ）の平面図において３次元方向も考慮した場合のＺ方向に凸となる曲線は含まないものとし、図１（Ｂ）のＸＹ平面で太線で示す開口部３を平面視した場合の非直線部をいう。
【００６１】
次に、再び図１（Ａ）（Ｂ）を参照して、本実施形態の部分めっき方法について具体的に説明する。本実施形態の部分めっき方法は、金属部材１１を、部分めっき装置１０の円筒状ドラム１の外周部に沿って搬送し、円筒状ドラム１に設けられた図２に示す開口部３を介して金属部材１１にめっき液を供給し通電して、金属部材１１の一部にめっきを施すものである。
【００６２】
金属部材１１としては、銅（Ｃｕ）またはＣｕ合金、鉄（Ｆｅ）またはＦｅ合金からなる板状の条材またはプレス材を用いることができる。この金属部材１１は、特に、主として車載用・民生用のコネクタ、スイッチ、リレー等の電気接点・端子用の部材として形成されたものを使用することができる。
【００６３】
金属部材１１には、Ａｕのスポットめっきに先立ち、ニッケル（Ｎｉ）またはＮｉ合金、ＣｕまたはＣｕ合金などの下地めっきが施されていてもよい。
【００６４】
金属部材１１の搬送に伴い円筒状ドラム１が回転し、金属部材１１は、円筒状ドラム１とベルト５との間に挟まれ、円筒状ドラム１の外周部に沿って移動する。金属部材１１の搬送速度は、例えば、３ｍ／ｍｉｎ程度である。
【００６５】
噴出部８から開口部３を介して金属部材１１に供給されるめっき液の流速は可能な限り速く設定するほうが好ましいが、実際には液はね等の作業環境の問題が発生するため、２ｍ／ｓ〜６ｍ／ｓとすることが好ましく、３ｍ／ｓ〜６ｍ／ｓとすることがさらに好ましい。めっき液の流速が２ｍ／ｓ未満だと、生産性を考慮した場合めっきヤケの不具合が起こる可能性がある。
【００６６】
めっき（例えばＡｕめっき）を施す際の電流密度は１Ａ／ｄｍ２〜１００Ａ／ｄｍ２とすることができる。生産性を考慮した場合には２０Ａ／ｄｍ２〜１００Ａ／ｄｍ２とすることが好ましい。電流密度が２０Ａ／ｄｍ２未満の場合にはめっき速度が低い不具合があり、電流密度が１００Ａ／ｄｍ２を超えるとめっき滲みの抑制とめっきヤケの抑制の両立が困難になる。
【００６７】
この部分めっき方法により、上記のとおり生産性を確保しためっき製膜条件であっても、めっき滲みを低減でき（例えば滲み量は０．３未満）、めっきヤケのないスポットめっきを製膜できる。
【００６８】
円筒状ドラム１に設けられた開口部３の大きさは、所望のスポット径に合わせて任意に設定できる。めっき液の流速およびマスクの厚みも任意に設定することができるが、条件によっては前述のようにめっきヤケの原因となる。そのため、少なくともめっきヤケが起こらない条件を設定する必要がある。
【００６９】
なお、めっき滲みをより抑制するためには、開口部３の形状は曲線部Ｒの比率が大きいほうが望ましく、図２（Ｄ）、（Ｅ）の如く、円または楕円にすることがさらに好ましい。
【００７０】
以下に、本発明の実施例について詳述するが、本発明はこの実施例に何ら限定されるものではない。
【実施例１】
【００７１】
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、公知のスルファミン酸Ｎｉめっき液により、下地Ｎｉめっきを行った。Ｎｉ膜厚は１．０μｍとした。この金属部材１１に、上記の部分めっき装置１０を使用して、スポットめっき（Ａｕめっき）を実施した。部分めっき装置１０に設けられためっき用の開口部３は直径２ｍｍの円形（図２（Ｄ）参照）で、マスクの厚み（開口部３周囲（ここでは円筒状ドラム１）の厚みｔ（図１（Ｃ）参照））は０．５ｍｍとした。Ａｕめっき液には常法のシアン系Ａｕめっき浴を使用した。めっき浴中のＡｕ濃度は２０ｇ／Ｌ、めっき浴の温度は５５℃、めっき液の流速は５ｍ／ｓとした。めっき液の流速は被めっき材である金属部材１１と対極との間での平均の流速である。電流密度は４０Ａ／ｄｍ２とし、めっき時間は８ｓとした。
【００７２】
得られためっき部材について、蛍光Ｘ線膜厚計（ＳＦＴ９５００：セイコーインスツル株式会社製）にてＡｕの膜厚分布を測定した。膜厚分布は、金属部材１１の長手方向およびこれに直交する幅方向について、それぞれスポットめっきの外側１ｍｍずつを含んで、スポットめっきの中心を通るように、０．１ｍｍ間隔で測定した。膜厚計のコリメータ径はφ０．１ｍｍとした。得られた膜厚データから、滲み量を以下の計算式（式２）により定義し、析出速度を以下の計算式（式３）により定義した。
【００７３】
(ｘＡ−ｘＳ)＋(ｙＡ−ｙＳ) （式２）
(ｘＡ／ｎＸＳ／８＋ｙＡ／ｎＹＳ／８)／２ （式３）
ここで、
ｘＡ：長手方向の膜厚データの合計
ｘＳ：長手方向のスポット区間の膜厚データの合計
ｙＡ：幅方向の膜厚データの合計
ｙＳ：幅方向のスポット区間の膜厚データの合計
ｎＸＳ：長手方向のスポット区間の膜厚データ数
ｎＹＳ：幅方向のスポット区間の膜厚データ数
である。
【００７４】
滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。なお、表１のスポット形状は、開口部３、３’の形状に相当し、曲線比率とは、円筒状ドラム１を２次元平面に展開した図（図２）における開口部３の全外周長に対する曲線部Ｒの割合である。また、総合評価は、以下に示す判定基準で判定し、１つでも×の判定があるものについて×の評価、良いと評価できるものは○の評価、著しく良いと評価できるものは◎の評価とした。
【００７５】
(判定基準)
［滲み量］
◎：０．１未満
○：０．１以上０．３未満
×：０．３以上
［めっきヤケ（目視観察により判定）]
○：めっきヤケなし
×：めっきヤケあり
［析出速度］
○：０．０３以上
×：０．０３未満
【００７６】
【表１】
表１からも明らかなように、開口部３が円形の場合には、良好な結果が得られ、特にマスク厚みが１．０ｍｍの場合は非常に良好な結果が得られた。
【実施例２】
【００７７】
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０のマスクの厚みを１．０ｍｍとした以外は実施例１と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。
【実施例３】
【００７８】
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０に設けられためっき用の開口部３の形状を長径４ｍｍ、短径２ｍｍの楕円（図２（Ｅ）参照）とした以外は実施例１と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。
【００７９】
表１からも明らかなように、開口部３が楕円形の場合には、良好な結果が得られた。
【実施例４】
【００８０】
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０に設けられためっき用の開口部３の形状を、四隅が０．５ｍｍの曲率をもち、対向する２辺が曲線部Ｒに含まれる形状（図２（Ｃ）参照）とした以外は実施例１と同様である。このときのめっき用の開口部３の全外周長に対する曲線部Ｒの割合は４４％である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。
【００８１】
(比較例１)
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０に設けられためっき用の開口部の形状を、四隅に０．２ｍｍの曲率をもつ正方形とした以外は実施例１と同様である。このときの開口部の全外周長に対する曲線部Ｒの割合は１６％である（図３参照）。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。
【００８２】
(比較例２)
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０のマスクの厚みを１．０ｍｍとした以外は比較例１と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。
【００８３】
(比較例３)
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０のマスクの厚みを２．０ｍｍとした以外は比較例１と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にはめっきヤケが発生していた。
【００８４】
(比較例４)
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。めっき液の流速を１．０ｍ／ｓとした以外は比較例２と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にはめっきヤケが発生していた。
【００８５】
(比較例５)
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきの電流密度を１０Ａ／ｄｍ２とした以外は比較例３と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にはめっきヤケが発生していなかった。
【００８６】
表１を参照して、曲線比率が４０％以上の角丸四角形、楕円形または円形の開口部３の場合、滲み量、めっきヤケ及び析出速度のいずれにおいても判定基準を満たし、総合評価で○または◎の結果が得られた。また、めっき液の流速および通電時の電流密度はいずれも、従来通りの条件（生産性を低下させない一般的なめっき製膜条件）を維持している。
【００８７】
例えば、実施例４と比較例１とを比較した場合、曲線比率の違い（４４％と１６％）だけで、滲み量に約５倍もの差がでている。比較例２ではマスク材２の厚みを２倍（１．０ｍｍ）とし、他は比較例１と同条件にすることで、滲み量は０．４まで低減できるが、それでも実施例４より０．１５大きい。スポットめっきの大きさが、例えば４ｍｍ２（２ｍｍ×２ｍｍ）の場合、滲み量が０．１５低減できると、Ａｕ量に換算して約１０％の低減となり、これがそのまま原料コストの低減につながる。
【００８８】
また、比較例２では、マスクの厚みが１ｍｍであってもめっきヤケの発生は観察されなかったが、スポットめっきの大きさや、形状及び他のめっき条件などによってはめっきヤケが発生する恐れがある。この点で、マスクの厚みを、実施例４のごとく半減（０．５ｍｍ）できれば、スポットめっきの大きさ、形状および他のめっき条件において選択できる範囲を広げることができる。
【００８９】
尚、表１の判断基準とした滲み量および析出速度は、総合評価をするために設けた基準の一例であるが、例えば滲み量の判断基準である０．３は、表１の比較例１〜５に示す通り、従来の開口部の形状（正方形）で、実施例１から実施例４と同様のめっき製膜条件では、達成することが困難であった値である。尚、本実施形態では滲み量の判断基準を０．３未満としたが、滲み量は上記のごとく原料コストに直接的にかかわるため、少ないほどよい。
【００９０】
また、滲み量が同等であっても、スポットめっきの大きさ（面積）が小さくなるほど、面積全体に占める滲み量の割合が大きくなるので、滲み量の削減による原料のコストダウン効果も大きくなる。析出速度は、直接的に生産性にかかわるので、速いほどよい。
【００９１】
このように、本発明者らは上記課題に鑑み鋭意研究した結果、スポットめっきの形状、すなわち部分めっき装置１０に設けられた開口部３の形状を、従来一般的であった正方形または長方形より、曲線部Ｒを多く含む形状とすることで、マスクの厚みを厚くすることなく、また生産性を維持しつつ、めっきヤケの不具合がなく、且つめっき滲みを抑制できることを突き止め、本願発明に至った。
【００９２】
すなわち本発明は、部分めっき装置１０の開口部３の形状を、従来一般的であった正方形または長方形から、円または楕円に近づけることで、めっきヤケの不具合がなく、かつめっき滲みが少ないスポットめっきを提供するものであり、具体的には、開口部３の曲線部Ｒの長さが全外周部の長さの４０％以上とした部分めっき装置１０およびそれによる部分めっき方法を提供するものである。
【００９３】
上記の例では、Ａｕのスポットめっきに対してなされたものであるが、原理的にはいかなるめっき種においても同様の効果が得られるものである。
【００９４】
また、開口部３の形状は、角丸四角形に限らず、例えば、３つの湾曲したコーナー部と、各コーナー部を結ぶ３つの辺を有する角丸三角形でもよく、また少なくとも１の辺が曲線部に含まれるように湾曲した形状であってもよい。
【００９５】
更に、本実施形態では、めっき滲みが少ないスポットめっきが可能であることから、図２に示した１つの開口部３をさらに複数に分割し、すなわち１つの電気接点部を複数の離間しためっき膜１２から構成することもできる。これにより電気接点部として特性を維持しながらめっき量を削減可能となる。他には文字、図も精彩に可能となり、部分めっきの新たな活用が可能となる。
【符号の説明】
【００９６】
１ 円筒状ドラム
３ 開口部
４ａ 第１ロール
４ｂ 第２ロール
５ ベルト
６ ピン
７ 送り用孔
８ 噴出部
１０ 部分めっき装置
１１ 金属部材（被めっき材）
１２ めっき膜
【技術分野】
【０００１】
本発明は、銅（Ｃｕ）またはＣｕ合金、鉄（Ｆｅ）またはＦｅ合金などの金属部材に金（Ａｕ）またはＡｕ合金めっきを部分的に施すための部分めっき方法および部分めっき装置に係り、特に生産性を低下させることなく、品質の良い部分めっき部材が得られる部分めっき方法および部分めっき装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
コネクタ、スイッチ、端子などの電気接点部には、ＣｕやＣｕ合金、またはステンレス鋼などの比較的安価で、耐食性、機械的特性などに優れる部材に、電気特性や半田付け性などの必要な特性に応じてスズ（Ｓｎ）、銀（Ａｇ）、またはＡｕなどを被覆しためっき部材が使用されている。特に、ＡｕはＡｇやＳｎに比べて、耐腐食性に優れるため、高信頼性が要求される部品に多用されている。
【０００３】
Ａｕは電気伝導性および耐腐食性に優れる反面、非常に高価な金属であるため、電気接点部などの必要な箇所にのみめっき処理を施す部分めっきが一般的である。部分めっき方法の一つである、円筒状ドラムを用いためっき装置によるスポットめっきは、いわゆるロール・ツー・ロール方式での連続めっきにおいては最も生産性に優れた部分めっき方法の一つである。
【０００４】
円筒状ドラムを用いためっき装置とは、被めっき物である金属部材の移動に合わせて回転する円筒状ドラムに金属部材を巻きつけて金属部材に部分的にめっきを施す装置であり、円筒状ドラムの外周部にはめっき用の開口部が設けられている。そして、開口部からめっき液を金属部材表面に供給し、例えば、Ａｕめっきを行う。開口部以外の部分は円筒状ドラムによりマスキングされるため、Ａｕめっきが析出せず、これにより金属部材に部分的にめっきを施すことができる。このようなめっき方法が、スポットめっきと呼ばれ、開口部の位置および大きさを任意に設計することで、必要な箇所に必要なだけＡｕめっき処理を行うことができる（例えば特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２００９−２４２８５９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記のスポットめっきの課題として、めっき滲みがある。めっき滲みとは、あらかじめ円筒状ドラムに設けられた開口部から、開口部周囲の金属部材表面にめっき液が侵入し、金属部材のマスキング部分にＡｕめっきが付着する現象のことである。マスキング部分は、本来Ａｕめっきを付着させたくない部分であるため、めっき滲みはコストアップの要因となる。
【０００７】
そこで、従来の部分めっき装置では、めっき部にシール部を用いて滲みなどを防止していた。例えば、特許文献１には、部分めっき装置内において部分めっきの開口部にシール材を配置することが開示されている。しかしこの場合、円筒状ドラムの円周部に沿って多数設けられる開口部のそれぞれについて、シール部のサイズや位置あわせを精度よく行う必要がある。
【０００８】
また、めっき滲みを抑制する他の方法として、マスクの厚みを厚くする方法がある。マスクの厚みとは、円筒状ドラムに任意に設けられた開口部近傍（開口部周囲）の壁の厚みである。マスクの厚みを厚くするとめっき滲みは抑制されるが、金属部材表面近傍のめっき液が撹拌されにくくなるため、めっきヤケと呼ばれる不具合が生じる。さらに、金属部材表面近傍のめっき液の撹拌が弱い状態で形成されたＡｕめっき膜は粗雑な膜となりピンホールが増加するため、耐食性が低下する場合がある。
【０００９】
めっき液の流速を低下させることもめっき滲みの抑制には効果がある。しかし、マスクの厚みを厚くすることと同様、金属部材表面近傍のめっき液が撹拌されにくくなるため、めっきヤケや耐食性の低下といった不具合が起こる。
【００１０】
めっき滲みを充分抑制できる程度までマスクの厚みを厚くして、またはめっき液の流速を低下させた状態でめっきヤケを起こさないためには、Ａｕめっきの電流密度を下げる必要がある。しかし、電流密度を下げるとＡｕの析出速度が低下するため、生産性が低下する。
【００１１】
このように、従来のめっき滲みを抑制する方法では、めっき膜の品質の劣化や、生産性の低下などを引き起こす問題があった。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明はかかる課題に鑑みてなされ、第１に、金属部材を円筒状ドラムの外周部に沿って搬送し、前記円筒状ドラムに設けられた開口部を介して前記金属部材表面にめっき液を供給し通電して、前記金属部材の一部にめっきする部分めっき方法であって、前記開口部の形状は曲線部を含み、該曲線部の長さの比率は、前記開口部の全外周長に対して４割以上とすることにより解決するものである。
【００１３】
また、前記開口部は複数のコーナー部と、隣り合う該コーナー部を結ぶ複数の辺とを有する形状であることを特徴とするものである。
【００１４】
また、前記開口部は前記金属部材の長手方向に沿う２辺と前記長手方向に垂直な幅方向に沿う２辺を有し、少なくとも前記幅方向に沿う２辺が前記曲線部に含まれることを特徴とするものである。
【００１５】
また、前記開口部の形状は、円または楕円であることを特徴とするものである。
【００１６】
また、前記めっき液の流速は、２ｍ／ｓ〜６ｍ／ｓであることを特徴とするものである。
【００１７】
また、前記めっき液の通電時の電流密度は、１Ａ／ｄｍ２〜１００Ａ／ｄｍ２であることを特徴とするものである。
【００１８】
第２に、外周部に開口部が設けられ、金属部材が前記外周部に沿って搬送される円筒状ドラムを有し、前記開口部を介して前記金属部材にめっき液を供給し通電して、前記金属部材の一部にめっきする部分めっき装置であって、前記開口部の形状は曲線部を含み、該曲線部の長さの比率は、前記開口部の全外周長に対して４割以上とすることにより解決するものである。
【００１９】
また、前記開口部は複数のコーナー部と、隣り合う該コーナー部を結ぶ複数の辺とを有する形状であることを特徴とするものである。
【００２０】
また、前記開口部は前記金属部材の長手方向に沿う２辺と前記長手方向に垂直な幅方向に沿う２辺を有し、少なくとも前記幅方向に沿う２辺が前記曲線部に含まれることを特徴とするものである。
【００２１】
また、前記開口部の形状は、円または楕円であることを特徴とするものである。
【００２２】
このように、本発明は、生産性を低下させることなく、めっきヤケおよびめっき滲みを抑制することが可能な部分めっき方法、および部分めっき装置を提供するものである。
【発明の効果】
【００２３】
本発明の部分めっき方法によれば、マスクの厚みを増加させることなく、また、めっき液の流速や電流密度を低下させることなく、めっき滲みおよびめっきヤケの少ない部分めっき（スポットめっき）を施すことができる。
【００２４】
また、本発明の部分めっき装置によれば、生産性を確保したまま、めっき滲みおよびめっきヤケの少ない高品質な部分めっき部材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施形態の部分めっき装置を説明する（Ａ）上面図、（Ｂ）側面図、(Ｃ)断面図である。
【図２】本発明の実施形態の部分めっき装置の開口部の形状を示す平面図である。
【図３】本発明の実施形態の部分めっき装置の開口部の形状を説明するための比較例の平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明の実施の形態について、図１から図３を参照して説明する。
【００２７】
図１は、本実施形態の部分めっき装置１０の構造を説明するための概要図であり、図１（Ａ）が上面図であり、図１（Ｂ）が図１（Ａ）をＶ方向からみた側面図であり、図１（Ｃ）が図１（Ｂ）のａ−ａ線断面の一部を示す図である。
【００２８】
図１（Ａ）を参照して、部分めっき装置１０は、円筒状ドラム１と、開口部３と、第１ロール４ａと、第２ロール４ｂと、ベルト５を有する。
【００２９】
円筒状ドラム１は、円筒状ドラム１へめっき液を供給する噴出部８を備える。また、図示は省略するが、めっき液の供給タンク、めっき液の供給のためのポンプおよび配管、めっき液供給装置などが備えてある。
【００３０】
より詳細には、供給タンクは、ポンプ及び配管を介して噴出部８に供給するめっき液を貯留するとともに細矢印の如く噴出されためっき液を回収する。また、めっき液供給装置はヒーター、温度センサーおよび調節器などが備え付けられ、めっき液の温度を一定に保ち、流量を制御する。また、ポンプには流量を制御するためのインバータが備えてある。
【００３１】
円筒状ドラム１の内部には金属部材１１と対向するように対極（アノード）９が設けられている。この対極９と金属部材１１の間に電圧を印加し、めっき液を介して電流を生じさせる。めっき液に通電することで、金属部材１１上にめっき膜１２が生成される。
【００３２】
円筒状ドラム１のドラム径は、一例としてφ２００ｍｍ〜φ５００ｍｍが好ましい。ドラム径がφ２００ｍｍ未満の場合、金属部材１１の厚みにもよるが、これを巻きつけることが困難となったり、めっき時間が短くなり、いわゆるラインスピードが低下することから生産性が悪化するなどのおそれがある。また、ドラム径がφ５００ｍｍより大きいと、部分めっき装置の製造（加工）が困難、円筒状ドラム１の偏芯の影響が大きくなる、イニシャルコストが増加する、などの問題が生じるおそれがある。
【００３３】
第１ローラ４ａは、複数設けられて例えば環状のベルト５と当接し、太矢印方向に移動するベルト５を支持する。ベルト５は、円筒状ドラム１の円周に沿ってその一部と当接して円筒状ドラム１の回転とともに移動し、これらの間に配置された被めっき部材である長尺の金属部材１１を抑える。例えばベルト５の幅は、金属部材１１の幅Ｗより小さく、金属部材１１を円筒状ドラム１に押し付けている。第２ローラ４ｂは、金属部材１１と当接し、金属部材１１の太矢印方向への移動を支持するガイドである。
【００３４】
図１（Ｂ）を参照して、円筒状ドラム１の外周部には、円筒の円周方向に沿って並ぶ複数の開口部３が設けられる。円筒状ドラム１の材質は、熱膨張の少ない樹脂であり、例えば、耐熱性塩化ビニル樹脂、ポリフェニレンサルファイド（polyphenylene sulfide；ＰＰＳ）樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（polyetheretherketone；ＰＥＥＫ）樹脂などである。
【００３５】
金属部材１１は、円筒状ドラム１の外周の一部とベルト５の間に挟まれる。円筒状ドラム１には円周方向に並ぶ複数のピン６が設けられており、金属部材１１に設けられた送り用穴７をピン６に係合させ、不図示のローラーなどによって金属部材１１を引っ張ることによって、円筒状ドラム１の外周部の一部に金属部材１１が密着して移動し、円筒状ドラム１の外周部に沿って搬送される。また、ベルト５に送り用孔（不図示）を設けて円筒状ドラム１のピン６と係合させてもよい。
【００３６】
金属部材１１の移動に伴い、円筒状ドラムが回転軸１ａを中心として、金属部材１１の搬送速度に合わせて回転する。本実施形態では、金属部材１１を、幅方向（図１（Ｂ）Ｙ方向）が垂直（天地）となる状態で搬送する。幅方向とは、長尺の金属部材１１の長手方向（Ｘ方向）に直交する方向である。尚、金属部材１１の送り用孔７周辺にかじりなどによる変形が起こる場合には、金属部材１１の搬送速度に合わせて円筒状ドラム１に、トルクモータ等で駆動を与えてもよい。
【００３７】
金属部材１１には、円筒状ドラム１に設けられた開口部３を介して噴出部８からめっき液が供給され、これに通電することにより、金属部材１１にめっき膜１２が成膜される。すなわち、金属部材１１には、開口部３の形状で、長手方向に例えば一列に並ぶ、スポットめっきによるめっき膜１２が形成される。
【００３８】
図１（Ｃ）を参照して、本実施形態では、円筒状ドラム１とめっき膜形成のマスクが一体となっている。つまり、噴出部８から開口部３を介して金属部材１１にめっき液が矢印の如く噴出される際、開口部３以外の領域は、円筒状ドラム１によって覆われ、開口部３周囲の円筒状ドラム１の一部が、めっき膜形成のマスクとなるものである。従って本実施形態のマスクの厚みとは、開口部３周囲の円筒状ドラム１の厚みｔをいう。より詳細には、開口部３の面積を維持して円筒状ドラム１の金属部材１１との接触面から半径方向（Ｚ方向）に向かう長さをいう。
【００３９】
尚、これに限らず、開口部３を有する樹脂性のマスク材を、円筒状ドラム１の外周部に巻きつけるものであってもよい。その場合の円筒状ドラム１は、噴出部８からめっき液の供給を可能とするため、例えば外周部に円周に沿ってスリットが設けられるものであり、スリットと開口部が一致するように、外周部にマスク材を設けるなどした構成である。
【００４０】
この構造に対し、本実施形態の如く円筒状ドラム１をマスクに兼用することにより、マスクの合わせずれを防止することができる。
【００４１】
図２および図３を参照して、本実施形態の開口部３の形状について説明する。図２は、本実施形態の開口部３を説明するための図である。図２（Ａ）は、円筒状ドラム１の円周方向がＸ方向に延在するように、円筒状ドラム１を２次元平面に展開した場合の、開口部３付近の図であり、図１（Ｂ）から図１（Ｅ）は、図２（Ａ）の１つの開口部３の一例を示す拡大図である。また、図３は、比較のための開口部３’を示す図である。
【００４２】
本実施形態の開口部３は、円筒状ドラム１を２次元平面に展開した図２（Ａ）〜図２（Ｅ）の形状において、曲線部Ｒを含み、曲線部Ｒの長さの比率が、開口部３の全外周長の４割（４０％）以上の長さを有するものである。曲線部Ｒはそれを含む円または楕円の中心が開口部３中心側に形成される（開口部３の中心から外側に向かって凸の）曲線である。
【００４３】
曲線部Ｒは連続でも非連続でもよく、曲率は一定でもよいし、一定でなくても良い。例えば、非連続の複数の曲率部Ｒにおいて、それぞれ曲率が異なっても良いし、連続した曲線部Ｒ内で曲率が変化するものでもよい。
【００４４】
曲線部Ｒの長さの比率（以下、曲線部Ｒの比率）は、以下の式１により表される。
【００４５】
曲線部Ｒの比率＝（曲線部Ｒの総長）÷（開口部の全外周長）×１０（割） （式１）
ここで、曲線部Ｒの総長とは、曲線部Ｒが非連続で（離間して）設けられている場合、全ての曲線部Ｒの長さの総和をいう。
【００４６】
開口部３の形状をこのようにすることで、生産性を確保したまま、めっき滲みを低減し、品質の良好なスポットめっきを施すことができる。そして、曲線部Ｒの比率が大きいほど、めっき滲みを低減できる。
【００４７】
具体的には、図２（Ｂ）は、開口部３の形状が、４つの辺と４つの曲線部Ｒからなり、曲線部Ｒの比率が全外周長の４４％で、４つの辺が直線部Ｓで構成される場合である。ここで、直線部Ｓは平面視において、２点間を最短距離で結ぶ直線をいう。一例として、Ｘ方向の長さＬｘとＹ方向の長さＬｙが同じ（例えば２ｍｍ）であり、すなわち、一辺の長さが２ｍｍの正方形の４つのコーナー部（四隅）が一定の曲率（この場合０．５ｍｍ）で湾曲した形状である。
【００４８】
また、図２（Ｃ）は、少なくとも１つの辺が曲率の小さい曲線で構成されて曲線部Ｒの一部となり、直線部Ｓも含む形状の場合である。
【００４９】
一例として、開口部３は金属部材１１の長手方向（Ｘ方向）に沿う２辺と、長手方向に垂直な幅方向（Ｙ方向）に沿う２辺を有し、少なくとも幅方向に沿う２辺が曲線部Ｒに含まれる形状である。
【００５０】
図２（Ｃ）では、金属部材１１の長手方向に沿う２辺が直線部Ｓで構成され、幅方向に沿う２辺が小さい曲率で湾曲した辺となる形状であり、２つの直線部Ｓ以外は全て曲線部Ｒとなる。曲線部Ｒの比率が大きい方がめっき滲みを低減できるので、図２（Ｃ）の形状は、図２（Ｂ）より曲線部Ｒの比率を大きくすることを目的とした形状であり、曲線部Ｒの比率は４４％以上となる。
【００５１】
更に、図示は省略するが、図２（Ｃ）を９０度回転させた形状でもよい。また、図２（Ｃ）の２つの直線部Ｓが、曲率の小さい曲線で構成されてもよい。更に、三角形のコーナーを曲線部Ｒとした形状や卵型のような形状であってもよい。
【００５２】
図２（Ｄ）は、開口部３のＸ方向の長さＬｘとＹ方向の長さＬｙが同じ（例えば２ｍｍ）であって、曲線部Ｒの比率が全外周長の１００％の場合である。つまりこの場合開口部３の形状は円形となる。
【００５３】
また、図２（Ｅ）は、開口部３のＸ方向の長さＬｘ（例えば２ｍｍ）とＹ方向の長さＬｙ（例えば４ｍｍ）の比が異なる場合（例えば１：２）であって、曲線部Ｒの比率が全外周長の１００％の場合である。この場合開口部３の形状は楕円となる。
【００５４】
図３は、本実施形態の比較例であり、曲線部Ｒの比率が全外周長の４０％以下で対向する２組の直線部Ｓの辺が存在する形状を示す。尚、本実施形態では、曲線部Ｒの比率が全外周長の４０％以上で、図２（Ｂ）（Ｃ）の如く対向する２組の辺が存在する形状を角丸四角形と称し、曲線部Ｒの比率が全外周長の４０％以下で対向する２組の直線部Ｓが存在する形状を正方形又は長方形と称してこれらを区別する。例えば、図３には、比較例として一辺が２ｍｍの正方形の開口部３’を示すが、これは曲線部Ｒの比率が全外周長の１６％（曲率は０．２ｍｍ）である。
【００５５】
円筒状ドラムを用いた部分めっき装置によるスポットめっきの場合、めっき膜のパターンは、一般的には、４つの角部を有する正方形もしくは長方形である。これは、必要以上に曲線座標を用いない方が設計が容易になるため、特に曲線にする必要がない場合は直線を用いて設計することが常識的であるからである。従って、それに合わせた部分めっき装置の開口部の形状は、機械加工面の制約上、４つの角部は必要最小限の曲率（例えば０．２ｍｍ程度）は許容せざるを得ないものの、曲線部Ｒの全外周長に対する比率を小さくし、直角に近い形状（図３）とすることが一般的であった。
【００５６】
これに対し、本願出願人は、部分めっき装置１０の円筒状円筒状ドラム１に設ける開口部３を、曲線部Ｒを含む形状とし、特に、図２に示す如く、曲線部Ｒの比率を大きく、すなわち全外周長の４割以上とすることで、生産性を確保したまま、品質の良好なスポットめっきを施すことができること、更には、曲線部Ｒの比率が大きいほど、めっき滲みを低減できること、を見出した。
【００５７】
具体的には、本実施形態の部分めっき装置１０を用いて部分めっきを施すことで、滲み防止のシール部を設けたり、マスクの厚み（開口部３周囲の円筒状ドラム１の厚みｔ（図１(Ｃ)参照））を厚くすることなく、また、めっき液の流速を低下させたり、めっき製膜時の電流密度を低下させることなく、めっきヤケを抑制し、めっき滲みを大幅に低減した高品質の部分めっき部材を提供できる。
【００５８】
ここで、円筒状ドラム１の外周部は曲面であり、ここに開口部３を設けた場合、開口部３は厳密には２次元の平面形状ではない。例えば、図１（Ｂ）の太線で示す中央の開口部３は、金属部材１１の長手方向（Ｘ方向）に沿った上下の２辺は、円筒状ドラム１の外周（円周）の曲率で紙面の垂直方向（Ｚ方向）に凸となるように湾曲している。しかし、円筒状ドラム１の外周部に開口部３を設ける以上、外周部に沿う湾曲は開口部３には必然的なものであり（どのような開口部の形状であってもこの湾曲は形成される）、またＺ方向の湾曲だけでは、めっき滲みの低減に寄与しないと考えられる。
【００５９】
つまり、めっき滲みは、円筒状ドラム１を２次元平面に展開した図２の状態において、直線部Ｓで多くなり、開口部３の中心から外側に凸の曲線部Ｒで少なくなるといえ、本実施形態では、曲線部Ｒの長さの比率を敢えて大きくすることで、めっき滲みの低減を実現している。
【００６０】
従って、本実施形態における曲線部Ｒとは、円筒状ドラム１の外周（円周）に沿って形成される曲線、つまり図１（Ｂ）の平面図において３次元方向も考慮した場合のＺ方向に凸となる曲線は含まないものとし、図１（Ｂ）のＸＹ平面で太線で示す開口部３を平面視した場合の非直線部をいう。
【００６１】
次に、再び図１（Ａ）（Ｂ）を参照して、本実施形態の部分めっき方法について具体的に説明する。本実施形態の部分めっき方法は、金属部材１１を、部分めっき装置１０の円筒状ドラム１の外周部に沿って搬送し、円筒状ドラム１に設けられた図２に示す開口部３を介して金属部材１１にめっき液を供給し通電して、金属部材１１の一部にめっきを施すものである。
【００６２】
金属部材１１としては、銅（Ｃｕ）またはＣｕ合金、鉄（Ｆｅ）またはＦｅ合金からなる板状の条材またはプレス材を用いることができる。この金属部材１１は、特に、主として車載用・民生用のコネクタ、スイッチ、リレー等の電気接点・端子用の部材として形成されたものを使用することができる。
【００６３】
金属部材１１には、Ａｕのスポットめっきに先立ち、ニッケル（Ｎｉ）またはＮｉ合金、ＣｕまたはＣｕ合金などの下地めっきが施されていてもよい。
【００６４】
金属部材１１の搬送に伴い円筒状ドラム１が回転し、金属部材１１は、円筒状ドラム１とベルト５との間に挟まれ、円筒状ドラム１の外周部に沿って移動する。金属部材１１の搬送速度は、例えば、３ｍ／ｍｉｎ程度である。
【００６５】
噴出部８から開口部３を介して金属部材１１に供給されるめっき液の流速は可能な限り速く設定するほうが好ましいが、実際には液はね等の作業環境の問題が発生するため、２ｍ／ｓ〜６ｍ／ｓとすることが好ましく、３ｍ／ｓ〜６ｍ／ｓとすることがさらに好ましい。めっき液の流速が２ｍ／ｓ未満だと、生産性を考慮した場合めっきヤケの不具合が起こる可能性がある。
【００６６】
めっき（例えばＡｕめっき）を施す際の電流密度は１Ａ／ｄｍ２〜１００Ａ／ｄｍ２とすることができる。生産性を考慮した場合には２０Ａ／ｄｍ２〜１００Ａ／ｄｍ２とすることが好ましい。電流密度が２０Ａ／ｄｍ２未満の場合にはめっき速度が低い不具合があり、電流密度が１００Ａ／ｄｍ２を超えるとめっき滲みの抑制とめっきヤケの抑制の両立が困難になる。
【００６７】
この部分めっき方法により、上記のとおり生産性を確保しためっき製膜条件であっても、めっき滲みを低減でき（例えば滲み量は０．３未満）、めっきヤケのないスポットめっきを製膜できる。
【００６８】
円筒状ドラム１に設けられた開口部３の大きさは、所望のスポット径に合わせて任意に設定できる。めっき液の流速およびマスクの厚みも任意に設定することができるが、条件によっては前述のようにめっきヤケの原因となる。そのため、少なくともめっきヤケが起こらない条件を設定する必要がある。
【００６９】
なお、めっき滲みをより抑制するためには、開口部３の形状は曲線部Ｒの比率が大きいほうが望ましく、図２（Ｄ）、（Ｅ）の如く、円または楕円にすることがさらに好ましい。
【００７０】
以下に、本発明の実施例について詳述するが、本発明はこの実施例に何ら限定されるものではない。
【実施例１】
【００７１】
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、公知のスルファミン酸Ｎｉめっき液により、下地Ｎｉめっきを行った。Ｎｉ膜厚は１．０μｍとした。この金属部材１１に、上記の部分めっき装置１０を使用して、スポットめっき（Ａｕめっき）を実施した。部分めっき装置１０に設けられためっき用の開口部３は直径２ｍｍの円形（図２（Ｄ）参照）で、マスクの厚み（開口部３周囲（ここでは円筒状ドラム１）の厚みｔ（図１（Ｃ）参照））は０．５ｍｍとした。Ａｕめっき液には常法のシアン系Ａｕめっき浴を使用した。めっき浴中のＡｕ濃度は２０ｇ／Ｌ、めっき浴の温度は５５℃、めっき液の流速は５ｍ／ｓとした。めっき液の流速は被めっき材である金属部材１１と対極との間での平均の流速である。電流密度は４０Ａ／ｄｍ２とし、めっき時間は８ｓとした。
【００７２】
得られためっき部材について、蛍光Ｘ線膜厚計（ＳＦＴ９５００：セイコーインスツル株式会社製）にてＡｕの膜厚分布を測定した。膜厚分布は、金属部材１１の長手方向およびこれに直交する幅方向について、それぞれスポットめっきの外側１ｍｍずつを含んで、スポットめっきの中心を通るように、０．１ｍｍ間隔で測定した。膜厚計のコリメータ径はφ０．１ｍｍとした。得られた膜厚データから、滲み量を以下の計算式（式２）により定義し、析出速度を以下の計算式（式３）により定義した。
【００７３】
(ｘＡ−ｘＳ)＋(ｙＡ−ｙＳ) （式２）
(ｘＡ／ｎＸＳ／８＋ｙＡ／ｎＹＳ／８)／２ （式３）
ここで、
ｘＡ：長手方向の膜厚データの合計
ｘＳ：長手方向のスポット区間の膜厚データの合計
ｙＡ：幅方向の膜厚データの合計
ｙＳ：幅方向のスポット区間の膜厚データの合計
ｎＸＳ：長手方向のスポット区間の膜厚データ数
ｎＹＳ：幅方向のスポット区間の膜厚データ数
である。
【００７４】
滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。なお、表１のスポット形状は、開口部３、３’の形状に相当し、曲線比率とは、円筒状ドラム１を２次元平面に展開した図（図２）における開口部３の全外周長に対する曲線部Ｒの割合である。また、総合評価は、以下に示す判定基準で判定し、１つでも×の判定があるものについて×の評価、良いと評価できるものは○の評価、著しく良いと評価できるものは◎の評価とした。
【００７５】
(判定基準)
［滲み量］
◎：０．１未満
○：０．１以上０．３未満
×：０．３以上
［めっきヤケ（目視観察により判定）]
○：めっきヤケなし
×：めっきヤケあり
［析出速度］
○：０．０３以上
×：０．０３未満
【００７６】
【表１】
表１からも明らかなように、開口部３が円形の場合には、良好な結果が得られ、特にマスク厚みが１．０ｍｍの場合は非常に良好な結果が得られた。
【実施例２】
【００７７】
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０のマスクの厚みを１．０ｍｍとした以外は実施例１と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。
【実施例３】
【００７８】
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０に設けられためっき用の開口部３の形状を長径４ｍｍ、短径２ｍｍの楕円（図２（Ｅ）参照）とした以外は実施例１と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。
【００７９】
表１からも明らかなように、開口部３が楕円形の場合には、良好な結果が得られた。
【実施例４】
【００８０】
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０に設けられためっき用の開口部３の形状を、四隅が０．５ｍｍの曲率をもち、対向する２辺が曲線部Ｒに含まれる形状（図２（Ｃ）参照）とした以外は実施例１と同様である。このときのめっき用の開口部３の全外周長に対する曲線部Ｒの割合は４４％である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。
【００８１】
(比較例１)
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０に設けられためっき用の開口部の形状を、四隅に０．２ｍｍの曲率をもつ正方形とした以外は実施例１と同様である。このときの開口部の全外周長に対する曲線部Ｒの割合は１６％である（図３参照）。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。
【００８２】
(比較例２)
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０のマスクの厚みを１．０ｍｍとした以外は比較例１と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にめっきヤケは発生していなかった。
【００８３】
(比較例３)
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきに使用した部分めっき装置１０のマスクの厚みを２．０ｍｍとした以外は比較例１と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にはめっきヤケが発生していた。
【００８４】
(比較例４)
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。めっき液の流速を１．０ｍ／ｓとした以外は比較例２と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にはめっきヤケが発生していた。
【００８５】
(比較例５)
金属部材１１となるＣｕ合金部材に、下地Ｎｉめっきおよびスポットめっき（Ａｕめっき）を行った。Ａｕめっきの電流密度を１０Ａ／ｄｍ２とした以外は比較例３と同様である。滲み量および析出速度を算出した結果を表１に示す。得られたＡｕめっき被膜にはめっきヤケが発生していなかった。
【００８６】
表１を参照して、曲線比率が４０％以上の角丸四角形、楕円形または円形の開口部３の場合、滲み量、めっきヤケ及び析出速度のいずれにおいても判定基準を満たし、総合評価で○または◎の結果が得られた。また、めっき液の流速および通電時の電流密度はいずれも、従来通りの条件（生産性を低下させない一般的なめっき製膜条件）を維持している。
【００８７】
例えば、実施例４と比較例１とを比較した場合、曲線比率の違い（４４％と１６％）だけで、滲み量に約５倍もの差がでている。比較例２ではマスク材２の厚みを２倍（１．０ｍｍ）とし、他は比較例１と同条件にすることで、滲み量は０．４まで低減できるが、それでも実施例４より０．１５大きい。スポットめっきの大きさが、例えば４ｍｍ２（２ｍｍ×２ｍｍ）の場合、滲み量が０．１５低減できると、Ａｕ量に換算して約１０％の低減となり、これがそのまま原料コストの低減につながる。
【００８８】
また、比較例２では、マスクの厚みが１ｍｍであってもめっきヤケの発生は観察されなかったが、スポットめっきの大きさや、形状及び他のめっき条件などによってはめっきヤケが発生する恐れがある。この点で、マスクの厚みを、実施例４のごとく半減（０．５ｍｍ）できれば、スポットめっきの大きさ、形状および他のめっき条件において選択できる範囲を広げることができる。
【００８９】
尚、表１の判断基準とした滲み量および析出速度は、総合評価をするために設けた基準の一例であるが、例えば滲み量の判断基準である０．３は、表１の比較例１〜５に示す通り、従来の開口部の形状（正方形）で、実施例１から実施例４と同様のめっき製膜条件では、達成することが困難であった値である。尚、本実施形態では滲み量の判断基準を０．３未満としたが、滲み量は上記のごとく原料コストに直接的にかかわるため、少ないほどよい。
【００９０】
また、滲み量が同等であっても、スポットめっきの大きさ（面積）が小さくなるほど、面積全体に占める滲み量の割合が大きくなるので、滲み量の削減による原料のコストダウン効果も大きくなる。析出速度は、直接的に生産性にかかわるので、速いほどよい。
【００９１】
このように、本発明者らは上記課題に鑑み鋭意研究した結果、スポットめっきの形状、すなわち部分めっき装置１０に設けられた開口部３の形状を、従来一般的であった正方形または長方形より、曲線部Ｒを多く含む形状とすることで、マスクの厚みを厚くすることなく、また生産性を維持しつつ、めっきヤケの不具合がなく、且つめっき滲みを抑制できることを突き止め、本願発明に至った。
【００９２】
すなわち本発明は、部分めっき装置１０の開口部３の形状を、従来一般的であった正方形または長方形から、円または楕円に近づけることで、めっきヤケの不具合がなく、かつめっき滲みが少ないスポットめっきを提供するものであり、具体的には、開口部３の曲線部Ｒの長さが全外周部の長さの４０％以上とした部分めっき装置１０およびそれによる部分めっき方法を提供するものである。
【００９３】
上記の例では、Ａｕのスポットめっきに対してなされたものであるが、原理的にはいかなるめっき種においても同様の効果が得られるものである。
【００９４】
また、開口部３の形状は、角丸四角形に限らず、例えば、３つの湾曲したコーナー部と、各コーナー部を結ぶ３つの辺を有する角丸三角形でもよく、また少なくとも１の辺が曲線部に含まれるように湾曲した形状であってもよい。
【００９５】
更に、本実施形態では、めっき滲みが少ないスポットめっきが可能であることから、図２に示した１つの開口部３をさらに複数に分割し、すなわち１つの電気接点部を複数の離間しためっき膜１２から構成することもできる。これにより電気接点部として特性を維持しながらめっき量を削減可能となる。他には文字、図も精彩に可能となり、部分めっきの新たな活用が可能となる。
【符号の説明】
【００９６】
１ 円筒状ドラム
３ 開口部
４ａ 第１ロール
４ｂ 第２ロール
５ ベルト
６ ピン
７ 送り用孔
８ 噴出部
１０ 部分めっき装置
１１ 金属部材（被めっき材）
１２ めっき膜
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属部材を円筒状ドラムの外周部に沿って搬送し、前記円筒状ドラムに設けられた開口部を介して前記金属部材表面にめっき液を供給し通電して、前記金属部材の一部にめっきする部分めっき方法であって、
前記開口部の形状は曲線部を含み、該曲線部の長さの比率は、前記開口部の全外周長に対して４割以上であることを特徴とする部分めっき方法。
【請求項２】
前記開口部は複数のコーナー部と、隣り合う該コーナー部を結ぶ複数の辺とを有する形状であることを特徴とする請求項１に記載の部分めっき方法。
【請求項３】
前記開口部は前記金属部材の長手方向に沿う２辺と前記長手方向に垂直な幅方向に沿う２辺を有し、少なくとも前記幅方向に沿う２辺が前記曲線部に含まれることを特徴とする請求項２に記載の部分めっき方法。
【請求項４】
前記開口部の形状は、円または楕円であることを特徴とする請求項１に記載の部分めっき方法。
【請求項５】
前記めっき液の流速は、２ｍ／ｓ〜６ｍ／ｓであることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の部分めっき方法。
【請求項６】
前記めっき液の通電時の電流密度は、１Ａ／ｄｍ２〜１００Ａ／ｄｍ２であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の部分めっき方法。
【請求項７】
外周部に開口部が設けられ、金属部材が前記外周部に沿って搬送される円筒状ドラムを有し、前記開口部を介して前記金属部材にめっき液を供給し通電して、前記金属部材の一部にめっきする部分めっき装置であって、
前記開口部の形状は曲線部を含み、該曲線部の長さの比率は、前記開口部の全外周長に対して４割以上であることを特徴とする部分めっき装置。
【請求項８】
前記開口部は複数のコーナー部と、隣り合う該コーナー部を結ぶ複数の辺とを有する形状であることを特徴とする請求項７に記載の部分めっき装置。
【請求項９】
前記開口部は前記金属部材の長手方向に沿う２辺と前記長手方向に垂直な幅方向に沿う２辺を有し、少なくとも前記幅方向に沿う２辺が前記曲線部に含まれることを特徴とする請求項８に記載の部分めっき装置。
【請求項１０】
前記開口部の形状は、円または楕円であることを特徴とする請求項７に記載の部分めっき装置。
【請求項１】
金属部材を円筒状ドラムの外周部に沿って搬送し、前記円筒状ドラムに設けられた開口部を介して前記金属部材表面にめっき液を供給し通電して、前記金属部材の一部にめっきする部分めっき方法であって、
前記開口部の形状は曲線部を含み、該曲線部の長さの比率は、前記開口部の全外周長に対して４割以上であることを特徴とする部分めっき方法。
【請求項２】
前記開口部は複数のコーナー部と、隣り合う該コーナー部を結ぶ複数の辺とを有する形状であることを特徴とする請求項１に記載の部分めっき方法。
【請求項３】
前記開口部は前記金属部材の長手方向に沿う２辺と前記長手方向に垂直な幅方向に沿う２辺を有し、少なくとも前記幅方向に沿う２辺が前記曲線部に含まれることを特徴とする請求項２に記載の部分めっき方法。
【請求項４】
前記開口部の形状は、円または楕円であることを特徴とする請求項１に記載の部分めっき方法。
【請求項５】
前記めっき液の流速は、２ｍ／ｓ〜６ｍ／ｓであることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の部分めっき方法。
【請求項６】
前記めっき液の通電時の電流密度は、１Ａ／ｄｍ２〜１００Ａ／ｄｍ２であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の部分めっき方法。
【請求項７】
外周部に開口部が設けられ、金属部材が前記外周部に沿って搬送される円筒状ドラムを有し、前記開口部を介して前記金属部材にめっき液を供給し通電して、前記金属部材の一部にめっきする部分めっき装置であって、
前記開口部の形状は曲線部を含み、該曲線部の長さの比率は、前記開口部の全外周長に対して４割以上であることを特徴とする部分めっき装置。
【請求項８】
前記開口部は複数のコーナー部と、隣り合う該コーナー部を結ぶ複数の辺とを有する形状であることを特徴とする請求項７に記載の部分めっき装置。
【請求項９】
前記開口部は前記金属部材の長手方向に沿う２辺と前記長手方向に垂直な幅方向に沿う２辺を有し、少なくとも前記幅方向に沿う２辺が前記曲線部に含まれることを特徴とする請求項８に記載の部分めっき装置。
【請求項１０】
前記開口部の形状は、円または楕円であることを特徴とする請求項７に記載の部分めっき装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１２−９７３２２（Ｐ２０１２−９７３２２Ａ）
【公開日】平成２４年５月２４日（２０１２．５．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２４５８７６（Ｐ２０１０−２４５８７６）
【出願日】平成２２年１１月２日（２０１０．１１．２）
【出願人】（５０６３６５１３１）ＤＯＷＡメタルテック株式会社 (109)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年５月２４日（２０１２．５．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月２日（２０１０．１１．２）
【出願人】（５０６３６５１３１）ＤＯＷＡメタルテック株式会社 (109)
【Ｆターム（参考）】
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