部材の取付構造
【課題】固定部材１００とバンパ２００との隙間を抑制することができる固定部材１００の取付構造を提供すること。
【解決手段】固定部材１００は、第２部材２０の中心軸周りの外周面２１に対して突出した頭部２２と、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された弾性変形可能な複数の突起１２ａ１〜１２ｈ１からなる突起群１２ａ〜１２ｈとを有し、頭部２２と一部の突起１２ａ１〜１２ｈ１でバンパ２００を挟持することで、バンパ２００に対して取り付けられる。突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｇにおける突起１２ａ１，１２ｃ１，１２ｅ１，１２ｇ１は、中心軸に沿う方向おける位置が同じである。また、突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｆ，１２ｈにおける突起１２ｂ１，１２ｄ１，１２ｆ１，１２ｈ１は、中心軸に沿う方向おける位置が同じであり、かつ、突起１２ａ１などとは異なる。
【解決手段】固定部材１００は、第２部材２０の中心軸周りの外周面２１に対して突出した頭部２２と、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された弾性変形可能な複数の突起１２ａ１〜１２ｈ１からなる突起群１２ａ〜１２ｈとを有し、頭部２２と一部の突起１２ａ１〜１２ｈ１でバンパ２００を挟持することで、バンパ２００に対して取り付けられる。突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｇにおける突起１２ａ１，１２ｃ１，１２ｅ１，１２ｇ１は、中心軸に沿う方向おける位置が同じである。また、突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｆ，１２ｈにおける突起１２ｂ１，１２ｄ１，１２ｆ１，１２ｈ１は、中心軸に沿う方向おける位置が同じであり、かつ、突起１２ａ１などとは異なる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、貫通孔が設けられた被取付部材に部材を取り付ける取付構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、貫通孔が設けられた被取付部材に部材を取り付ける取付構造の一例として、特許文献１に開示された挿入型クリップがある。
【０００３】
この挿入型クリップは、自動車における内装材などをボディパネルに取り付けるのに適したものであり、頭部と、頭部から同軸的に突出する十字形断面形状の支柱と、支柱の軸芯から半径方向外向きに延出し軸線方向に所定の間隔をおいて複数段設けられた羽根部とを備える。
【０００４】
そして、挿入型クリップの支柱が、位置合わせされたボディパネルの取付孔と内装材の貫通孔に内装材側から挿入される。この時、挿入型クリップは、複数の羽根部における一部がボディパネルの裏面側に接し、頭部が内装材の表面側に接することにより、羽根部におけるボディパネルの裏面側に位置するものと頭部とで内装材及びボディパネルを挟持する。このようにして、挿入型クリップは、内装材及びボディパネルに取り付けられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−９３９２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、上述の挿入型クリップは、羽根部が軸線方向に所定の間隔をおいて設けられているため、被取付体（内装材及びボディパネル）の厚みによっては、被取付体（内装材）の表面（一面）は頭部に接するが、被取付体（ボディパネル）の裏面（頭部に接する一面の反対面）は羽根部と羽根部との間に配置されることもありうる。このような状態の場合、挿入型クリップは、被取付体（内装材及びボディパネル）に取り付けられた際に、被取付体（ボディパネル）の裏面と、この裏面に対向する羽根部との間隔の分だけ、頭部と被取付体（内装材）の表面との間に隙間が生じる可能性がある。
【０００７】
また、軸線方向における羽根部間の間隔を小さくすることによって、頭部と被取付体（内装材）の表面との隙間を小さくすることができる。しかしながら、軸線方向における羽根部間の間隔を小さくするのも限界がある。
【０００８】
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、部材と被取付体との隙間を抑制することができる部材の取付構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために請求項１に記載の発明は、
被取付体に対する部材の取付構造であって、
被取付体は貫通孔が設けられるものであり、
部材は、
基部と、
基部と一体的に設けられるとともに、基部の中心軸周りの外周面に対して突出して設けられた突起部と、
突起部とは異なる位置において基部と一体的に設けられるとともに、基部の中心軸周りの外周面において周辺よりも突出して設けられるものであり、基部の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された弾性変形可能な複数の突起からなる突起群と、を有し、
基部の一部が被取付体に設けられた貫通孔に挿入され、突起部が被取付体の一面側に配置されると共に、突起群における突起の一部が被取付体の一面側の反対面側に配置された状態で、突起部と突起群における突起とで被取付体を挟持することで、部材は、被取付体に対して取り付けられるものであり、
突起群として、基部の中心軸に沿う方向おける突起の位置が同じである複数の突起群を複数組備え、
異なる組の突起群における突起は、基部の中心軸に沿う方向において、この方向において隣り合う突起の被取付体に接触する部位間の間隔よりも狭い範囲でずれた位置に配置されることを特徴とする。
【００１０】
このようにすることによって、異なる組の突起同士の一部は、被取付体と接触する部位が、中心軸に沿う方向において、異なる組の中心軸に沿う方向において隣り合う突起の被取付体に接触する部位間であって、この被取付体に接触する部位とは異なる位置に配置されることになる。
【００１１】
よって、突起における被取付体と接触する部位の間隔を、中心軸に沿う方向において隣り合う突起の被取付体と接触する部位の間隔よりも狭くすることができる。従って、被取付体の一面が突起部に接しており、ある突起群における突起と突起との間に、被取付体の裏面（被取付体に接する一面の反対面）が配置されるような場合であっても、突起部と被取付体との間に生じる隙間を抑制することができる。
【００１２】
また、請求項２に示すように、同じ組に含まれる突起群は、基部の中心軸周りにおける互いの間隔が等間隔に配置されるようにしてもよい。
【００１３】
このようにすることによって、被取付体を挟持する位置を等間隔にすることができ、より一層安定して被取付体を挟持することができるので好ましい。
【００１４】
また、請求項３に示すように、突起部における被取付体の一面と対向する部位は、基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であり、突起群の突起における被取付体の反対面と対向する部位は、基部から遠ざかるに連れて突起部に近づくように傾斜して設けられるようにしてもよい。又は、請求項４に示すように、突起部における被取付体の一面と対向する部位は、基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であり、突起群の突起における被取付体の反対面と対向する部位は、基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面としてもよい。
【００１５】
しかしながら、突起における被取付体の反対面と対向する部位は、基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面とする場合よりも、基部から遠ざかるに連れて突起部に近づくように傾斜させた場合の方向が、被取付体を保持する保持力を向上させることができるので好ましい。
【００１６】
また、請求項５に示すように、突起部は、基部の中心軸周りの全周に設けられるようにしてもよい。
【００１７】
このようにすることによって、突起部と被取付体との接触面積を増やすことができ、被取付体をより一層安定して挟持することができるので好ましい。
【００１８】
なお、請求項６に示すように、突起部は、基部の端部に設けられた頭部としてもよい。
【００１９】
また、固定部材は、請求項７に示すように、
部材は、被取付体としての車体に超音波センサを固定するものであり、
基部は、中心軸に沿って貫通した挿入孔を備え、挿入孔に挿入された超音波センサを保持するものであり、
基部の一部が車体に設けられた貫通孔に挿入され、突起部が車体の一面側に配置されると共に、突起群における突起の一部が車体の一面側の反対面側に配置された状態で、かつ、基部が超音波センサを保持した状態で、突起部と突起群における突起とで車体を挟持することで、車体に超音波センサを固定するようにしてもよい。
【００２０】
このように、超音波センサを被取付体としての車体に固定するものに適用することによって、車体の見栄えを損なうことなく超音波センサを車体に固定することができるので好ましい。
【００２１】
また、固定部材は、請求項８に示すように、
部材は、被取付体に貫通孔を有する被固定部材を固定するものであり、
基部は棒状をなすものであり、
被固定部材と被取付体とが互いの貫通孔を位置合わせされた状態で面接触して重ねられ、この貫通孔に基部の一部が挿入され、突起部が重ねられた被固定部材と被取付体のうち、被固定部材の表面側に配置されると共に、突起群における突起の一部が被取付体の表面側に配置された状態で、突起部と突起群における突起とで被取付体及び被固定部材を挟持することで、被取付体に被固定部材を固定するようにしてもよい。
【００２２】
このように、被取付体に貫通孔を有する被固定部材を固定するものに適用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の第１実施形態における固定部材の概略構成を示す斜視図である。
【図２】図１のII方向からの平面図である。
【図３】図１のIII方向からの側面図である。
【図４】図２のIV−IV線に沿う断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態における第一部材の概略構成を示す断面図である。
【図６】図４のVI部分の拡大断面図である。
【図７】図４のVII部分の拡大断面図である。
【図８】図６のVIII−VIII線に沿う断面図である。
【図９】図７のIX−IX線に沿う断面図である。
【図１０】比較例における断面図である。
【図１１】（ａ）は変形例１における平面図であり，（ｂ）は変形例２における平面図である。
【図１２】（ａ）変形例３における平面図であり，（ｂ）は変形例４における平面図である。
【図１３】変形例５における平面図である。
【図１４】本発明の第２実施形態における固定部材の概略構成を示すものであり、（ａ）は側面図であり、（ｂ）は被取付体を固定した状態の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態を図に基づいて説明する。なお、本発明の実施形態は、下記の実施例に何ら限定されることなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態を採りうる。
【００２５】
まず、第１実施形態の固定部材１００に関して説明する。第１実施形態においては、本発明の部材を、貫通孔２１０が設けられたバンパ２００（被取付体、車体）と超音波センサ３００（被取付体）とを固定する固定部材に適用した例を採用する。つまり、第１実施形態における固定部材１００は、バンパ２００と超音波センサ３００とを固定するものである。
【００２６】
固定部材１００は、本発明の基部に相当する第１部材１０及び第２部材２０、本発明の突起部に相当する頭部２２、複数の突起群１２ａ〜１２ｈなどを備える。なお、固定部材１００は、一体化した第１部材１０及び第２部材２０の一部がバンパ２００に設けられた貫通孔２１０に挿入され、頭部２２がバンパ２００の表面（一面）２３０側に配置されると共に、突起群１２ａ〜１２ｈにおける突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部がバンパ２００の裏面（反対面）２２０に配置された状態で、頭部２２と突起群１２ａ〜１２ｈにおける突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部とでバンパ２００を挟持することで、バンパ２００に対して取り付けられるものである。なお、バンパ２００は、少なくとも貫通孔２１０の周辺の所定範囲（突起１２ａ１〜１２ｈ１及び頭部２２と接触する部位を含む）においては厚みが均一である。
【００２７】
図１などに示すように、第１部材１０は、樹脂からなり、円筒形状の部材である。また、第１部材１０は、第１部材１０の中心軸に沿って貫通するように、第２部材２０が挿入される挿入孔１１ａが設けられている。なお、以下において、第１部材１０の中心軸は、単に中心軸とも称する。
【００２８】
また、第１部材１０は、第１部材１０の壁面（つまり、中心軸に沿う壁面、中心軸周りの壁面）における対向する位置に、挿入孔１１ａに挿入された第２部材２０を保持するための嵌合部１３が設けられている。つまり、嵌合部１３は、第１部材１０の壁面の二箇所に対を成して設けられる。また、一例として、嵌合部１３は、第１部材１０の壁面を貫通するコ字状の切り込みによって第１部材１０の他の部位と一部（接続部）でのみ接続されている部位であり、第１部材１０の内側に突出した爪部１３ａを含むものを採用することができる。なお、嵌合部１３における第１部材１０の他の部位との接続部は、中心軸に沿う方向の一方側に設けられる。また、爪部１３ａは、接続部から遠い位置（中心軸に沿う方向の他方側であり、中心軸に沿う方向における接続部と反対側）に設けられる。
【００２９】
また、第１部材１０は、挿入孔１１ａに挿入される第２部材２０との位置決めをするためのものであり、中心軸周りの内周面において周辺よりも凹んだ一対の位置決め凹部１４ａ，１４ｂが設けられている。
【００３０】
さらに、図１〜５に示すように、第１部材１０の壁面には、第１部材１０と一体的に設けられるものであり、中心軸周りの外周面１１において周辺よりも突出した複数の突起１２ａ１〜１２ｈ１が設けられる。つまり、この複数の突起１２ａ１〜１２ｈ１は、第１部材１０の中心軸周りの外周面１１に対して、中心軸から遠ざかる方向に突出している。換言すると、第１部材１０は、筒状部と、この中心軸周りの外周面１１に対して突出して設けられた突起１２ａ１〜１２ｈ１とを備えるものである。
【００３１】
また、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、樹脂からなり、弾性変形可能に設けられている。よって、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、バンパ２００を挟持する際には弾性変形して（すなわち、撓んで）バンパ２００に接触することになる。なお、第１部材１０を弾性変形可能に設ける場合は、第１部材１０と突起１２ａ１〜１２ｈ１とを射出成形によって一括で製造することができる。
【００３２】
しかしながら、第１部材１０をほとんど弾性変形しないように設ける場合は、このように射出成形によって一括で製造することが難しい。従って、このように各突起１２ａ１〜１２ｈ１は弾性変形可能で、第１部材１０はほとんど弾性変形しないようにする場合は、突起１２ａ１〜１２ｈ１と第１部材１０とを別々に製造した後に、第１部材１０に対して突起１２ａ１〜１２ｈ１を組みつける。例えば、第１部材１０に突起１２ａ１〜１２ｈ１を挿入可能な穴を設けておく。そして、この穴に突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部を挿入して、接着剤や嵌合によって、第１部材１０と突起１２ａ１〜１２ｈ１とを固定する。
【００３３】
また、図３に示すように、複数の突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部（ここでは、突起１２ａ１，１２ｂ１，１２ｅ１，１２ｆ１）は、第１部材１０の壁面を貫通するコ字状の切り込み（スリット１１ｂ）によって第１部材１０の他の部位と一部（接続部）でのみ接続されている撓み部１５に設けられている。なお、撓み部１５における第１部材１０の他の部位との接続部は、中心軸に沿う方向の一方側に設けられる。
【００３４】
また、撓み部１５は、第１部材１０における対向する位置に設けられるとともに、第１部材１０のその他の部位よりも第１部材１０の内側に設けられている。つまり、撓み部１５は、接続部から遠ざかるに連れて撓み部１５間の間隔が狭くなるように傾斜した部位と、この傾斜した部位から連続的に設けられる中心軸と平行な部位とからなる。よって、図５に示すように、撓み部１５間の間隔は、少なくとも第１部材１０の挿入孔１１ａに第２部材２０が挿入されてない状態において、第１部材１０のその他の部位における対向する部位間の間隔（つまり、第１部材１０のその他の部位における直径）よりも小さくなっている。なお、図５は、第２部材２０が挿入されていない状態の第１部材１０の断面図である。つまり、図２のIV−IV線に沿う断面図において、第２部材２０が挿入されていない状態に相当する。
【００３５】
そして、より具体的には、複数の突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部（ここでは、突起１２ａ１，１２ｂ１，１２ｅ１，１２ｆ１）は、撓み部１５における中心軸と平行な部位に設けられる。この突起１２ａ１〜１２ｈ１に関しては、後ほど詳しく説明する。
【００３６】
一方、図１などに示すように、第２部材２０は、樹脂からなり、第１部材１０の挿入孔１１ａよりも小さい円筒形状の部材である。また、第２部材２０は、第２部材２０の中心軸に沿って貫通するように、超音波センサ３００が挿入される挿入孔２１ａが設けられている。
【００３７】
また、第２部材２０は、第２部材２０の壁面（つまり、中心軸に沿う壁面、中心軸周りの壁面）における対向する位置に、第１部材１０の嵌合部１３の爪部１３ａが挿入される嵌合孔２３が設けられている。つまり、この嵌合孔２３は、第１部材１０の嵌合部１３の爪部１３ａに対応する位置に設けられる。
【００３８】
また、第２部材２０は、第１部材１０との位置決めをするためのものであり、中心軸周りの外周面２１において周辺よりも突出した一対の位置決め凸部２４ａ，２４ｂが設けられている。つまり、この位置決め凸部２４ａ，２４ｂは、第１部材１０の位置決め凹部１４ａ，１４ｂに対応する位置に設けられる。
【００３９】
また、図４に示すように、第２部材２０は、第２部材２０に一体的に設けられるとともに、第２部材２０の中心軸周りの外周面２１に対して突出して設けられた頭部２２が設けられている。つまり、この頭部２２は、第２部材２０の中心軸周りの外周面２１に対して、中心軸から遠ざかる方向に突出している。換言すると、第２部材２０は、筒状部と、この筒状部の一端において筒状部の中心軸周りの外周面２１に対して中心軸から遠ざかる方向に突出して設けられた頭部２２とを備えるものである。なお、第２部材２０と頭部２２とは、射出成形によって一括で製造することができる。この頭部２２に関しては、後ほど詳しく説明する。
【００４０】
なお、図４は、図２のIV−IV線に沿う断面図である。図２など図４以外の図面においては、超音波センサ３００を省略している。しかしながら、図４においては、第２部材２０と超音波センサ３００との位置関係を説明するために、第２部材２０の挿入孔２１ａに超音波センサ３００が挿入されている様子を図示している。詳しい説明は省略するが、第２部材２０は、挿入孔２１ａに挿入された超音波センサ３００を保持する。例えば、第２部材２０と超音波センサ３００とに嵌合部を設けておき、互いの嵌合部が嵌合することで、第２部材２０は超音波センサ３００を保持する。また、第２部材２０と超音波センサ３００とは、図４に示すように、超音波センサ３００の一面（図４における下側に図示された面であり、超音波センサ３００の検出面（平坦面））と、第２部材２０の一面（図４における下側に図示された面であり、頭部２２における接触面２２ａの反対面（平坦面））とが面一となるような位置関係となっている。
【００４１】
ここで、第１部材１０と第２部材２０との組み付け構造に関して説明する。
【００４２】
第２部材２０は、位置決め凸部２４ａが第１部材１０の位置決め凹部１４ａに配置されると共に、位置決め凸部２４ｂが第１部材１０の位置決め凹部１４ｂに配置されるように、第１部材１０の挿入孔１１ａに挿入される。また、第２部材２０は、第１部材１０の一方の端部が頭部２２の接触面２２ａ（バンパ２００が接触する面）に接触するまで挿入される。このように第２部材２０が第１部材１０の挿入孔１１ａに挿入されると、第１部材１０の嵌合部１３（爪部１３ａ）と第２部材２０の嵌合孔２３とが嵌合する。
【００４３】
また、図４に示すように、このように第２部材２０が第１部材１０の挿入孔１１ａに挿入されると、第１部材１０の撓み部１５は、第２部材２０によって外方向（図中の直線矢印方向）に押し広げられる。よって、撓み部１５間の間隔は、第１部材１０の挿入孔１１ａに第２部材２０が挿入されてないときよりも、第１部材１０の挿入孔１１ａに第２部材２０が挿入されたときの方が広くなっている。さらに、撓み部１５に設けられた突起は、撓み部１５が第２部材２０によって押し広げられることで、第１部材１０における撓み部１５以外の外周面１１からの長さ（中心軸に直交する方向への長さ）が、第１部材１０における撓み部１５以外の部位に設けられた突起と同等になる。換言すると、撓み部１５に設けられた突起は、撓み部１５が第２部材２０によって押し広げられることで、第１部材１０における撓み部１５以外の外周面１１に対する突出長さが、第１部材１０における撓み部１５以外の部位に設けられた突起と同等になる。
【００４４】
このようにして、第１部材１０と第２部材２０とが一体化される。また、このように第１部材１０と第２部材２０とが一体化されると、第１部材１０の中心軸と第２部材２０の中心軸とは一致する。また、このように第１部材１０と第２部材２０とが一体化されると、第１部材１０の突起１２ａ１〜１２ｈ１と、第２部材２０の頭部２２とは、対向するように配置される。さらに、このように第１部材１０と第２部材２０とが一体化されると、同じ組の突起群（例えば、突起群１２ａと１２ｃや、突起群１２ｂと１２ｄなど）では、中心軸に沿う方向において同じ位置である突起におけるバンパ２００との接触面と、頭部２２の接触面２２ａとの間隔は等しくなる。
【００４５】
このように、第２部材２０の嵌合孔２３に第１部材１０の爪部１３ａが嵌合することで、第１部材１０と第２部材２０とが中心軸に沿う方向に位置ズレすることなく一体化される。また、第１部材１０の位置決め凹部１４ａ，１４ｂに第２部材２０の位置決め凸部２４ａ，２４ｂが配置され、第２部材２０の嵌合孔２３に第１部材１０の爪部１３ａが配置されることで、第１部材１０と第２部材２０とが中心軸周りに回転することを抑制することができる。
【００４６】
なお、本実施形態においては、第１部材１０の一方の端部が頭部２２の接触面２２ａに接触するまで、第２部材２０が第１部材１０の挿入孔１１ａに挿入されると、第１部材１０の嵌合部１３（爪部１３ａ）と第２部材２０の嵌合孔２３とが嵌合する例を採用しているが、本発明はこれに限定されるものではない。第２部材２０が第１部材１０の挿入孔１１ａに挿入され、第１部材１０の一方の端部と頭部２２の接触面２２ａとが接触しない位置で、第１部材１０の嵌合部１３（爪部１３ａ）と第２部材２０の嵌合孔２３とが嵌合するようにしてもよい。
【００４７】
ここで、突起１２ａ１〜１２ｈ１及び頭部２２に関して詳しく説明する。
【００４８】
上述のように、突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とは、バンパ２００を挟持する部位である。この突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とは、第１部材１０と第２部材２０とが一体化された状態において、互いに対向する部位を有するものである。そして、突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とは、第１部材１０と第２部材２０とが一体化された状態において、互いに対向する部位でバンパ２００を挟持するものである。後ほど詳しく説明するが、突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２は、互いに対向する部位がバンパ２００を挟持する際のバンパ２００との接触面（突起１２ａ１の接触面１２ａ１１などと、頭部２２の接触面２２ａ）となる。換言すると、突起１２ａ１〜１２ｈ１では、頭部２２と対向する側の面が、突起１２ａ１〜１２ｈ１における接触面である。
【００４９】
まず、突起１２ａ１〜１２ｈ１に関して説明する。図１〜５に示すように、突起１２ａ１〜１２ｈ１は、中心軸に沿う方向における位置が（つまり、中心軸に沿う方向において）、頭部２２とは異なる位置に設けられる。また、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、中心軸周りにおける位置が（つまり、中心軸周りにおいて）、互いに異なる位置に設けられる。よって、後ほど説明する各突起群１２ａ〜１２ｈは、中心軸周りにおける位置が、互いに異なる位置に設けられる。
【００５０】
図３などに示すように、突起１２ａ１〜１２ｈ１におけるバンパ２００の裏面（反対面）２２０と対向する部位（面）は、第１部材１０から遠ざかるに連れて頭部２０に近づくように傾斜して設けられる。すなわち、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の第１部材１０に対する付け根（接続部位）から遠ざかるに連れて頭部２０に近づくように傾斜して設けられる。なお、本実施形態においては、一例として、このような構造を有する突起１２ａ１〜１２ｈ１を採用しているが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、突起１２ａ１〜１２ｈ１におけるバンパ２００の裏面（反対面）２２０と対向する部位（面）は、第１部材１０の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であってもよい。ただし、突起１２ａ１〜１２ｈ１におけるバンパ２００の裏面（反対面）２２０と対向する部位（面）は、平坦面とする場合よりも、傾斜させた場合の方向が、バンパ２００を保持する保持力を向上させることができるので好ましい。
【００５１】
各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に複数（ここでは４つ）設けられるものである。換言すると、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に複数段（ここでは４段）設けられる。つまり、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上の複数個所（ここでは４箇所）に等間隔に配列されるものである。
【００５２】
また、複数の突起１２ａ１の中心軸に沿う方向の間隔と、その他の突起１２ｂ１〜１２ｈ１における中心軸に沿う方向の突起の間隔は同一である。例えば、複数の突起１２ａ１の中心軸に沿う方向の間隔と、複数の突起１２ｂ１の中心軸に沿う方向の間隔とは同一であり、複数の突起１２ｂ１の中心軸に沿う方向の間隔と、複数の突起１２ｆ１の中心軸に沿う方向の間隔とは同一である。
【００５３】
また、この第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは４つ）の突起を一つの突起群とする。よって、各突起群１２ａ〜１２ｈは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数の各突起１２ａ１〜１２ｈ１からなるものである。
【００５４】
つまり、図３などに示すように、突起群１２ａは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは４つ）の突起１２ａ１からなる。なお、複数の突起１２ａ１は、全て同一の形状をなすものである。
【００５５】
同様に、突起群１２ｂは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｂ１からなる。なお、複数の突起１２ａ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｃは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｃ１からなる。なお、複数の突起１２ｃ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｄは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｄ１からなる。なお、複数の突起１２ｄ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｅは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｅ１からなる。なお、複数の突起１２ｅ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｆは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｆ１からなる。なお、複数の突起１２ｆ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｇは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｇ１からなる。なお、複数の突起１２ｇ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｈは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｈ１からなる。なお、複数の突起１２ｈ１は、全て同一の形状をなすものである。
【００５６】
また、複数の突起群１２ａ〜１２ｈは、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける全ての突起１２ａ１〜１２ｈ１の位置が同じである複数の突起群を複数組備える。つまり、同じ組の各突起群における複数（ここでは４つ）の突起（中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された突起）は、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が全て同じである。
【００５７】
例えば、図３に示すように、各突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｇにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ａ１，１２ｃ１，１２ｇ１は、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が全て同じである。なお、図示は省略するが、突起群１２ｅにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ｅ１は、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｇにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ａ１，１２ｃ１，１２ｇ１と、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が全て同じである。
【００５８】
また、図３に示すように、各突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｈにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ｂ１，１２ｄ１，１２ｈ１は、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が全て同じである。なお、図示は省略するが、突起群１２ｆにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ｆ１は、突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｈにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ｂ１，１２ｄ１，１２ｈ１と、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が全て同じである。
【００５９】
なお、各突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｇにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ａ１，１２ｃ１，１２ｇ１と、各突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｈにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ｂ１，１２ｄ１，１２ｈ１とは、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が異なる。よって、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｇは同じ組であり、突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｆ，１２ｈは同じ組であるが、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｇと突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｆ，１２ｈとは異なる組となる。
【００６０】
また、図２に示すように、同じ組に含まれる突起群（突起群１２ａと突起群１２ｃと突起群１２ｅと突起群１２ｇや、突起群１２ｂと突起群１２ｄと突起群１２ｆと突起群１２ｈ）は、第１部材１０の中心軸周りにおける互いの間隔が等間隔に配置される。つまり、同じ組に含まれ、第１部材１０の中心軸周りにおいて隣り合う突起群同士の中心軸との仮想直線のなす角度は全て等しい。ここでは、全て９０度である。また、同じ組に含まれる突起群は、中心軸に対して回転対象（すなわち、ｎ回対象（ｎは２以上の整数））に配置されると言い換えることもできる。
【００６１】
図２の例においては、突起群１２ａと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｃと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度は、突起群１２ｃと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｅと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度、突起群１２ｅと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｇと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度、及び、突起群１２ｇと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ａと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度と等しい。同様に、突起群１２ｂと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｄと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度は、突起群１２ｄと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｆと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度、突起群１２ｆと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｈと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度、及び、突起群１２ｈと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｂと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度と等しい。
【００６２】
このようにすることによって、バンパ２００を挟持する位置を等間隔にすることができ、等間隔に配置されない場合と比べて、より一層安定してバンパ２００を挟持することができるので好ましい。しかしながら、同じ組に含まれる突起群は、バンパ２００を安定して挟持できれば、上述のように等間隔に配置されていなくてもよい。
【００６３】
また、図３などに示すように、異なる組の突起群における突起は、第１部材１０の中心軸に沿う方向において、この方向において隣り合う突起の接触面（バンパ２００に接触する部位）間の間隔よりも狭い範囲でずれた位置に配置される。換言すると、異なる組の突起同士の一部は、パンパ２００との接触面が、中心軸に沿う方向において、異なる組の中心軸に沿う方向において隣り合う突起のバンパ２００との接触面間であって、この接触面とは異なる位置に配置される。
【００６４】
次に、頭部２２に関して説明する。図２，４などに示すように、頭部２２は、第２部材２０の一方の端部に設けられるものであり、第２部材２０の中心軸周りの全周に設けられる。また、頭部２２におけるバンパ２００との接触面２２ａは、中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面である。つまり、バンパ２００の表面（一面）２３０と対向する部位は、バンパ２００を挟持しいている状態において、第２部材２０の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面である。よって、接触面２２ａは、頭部２２と突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部とによってバンパ２００を挟持している状態では、バンパ２００の表面（一面）２３０と面接触することになる。
【００６５】
なお、上述のように、突起１２ａ１〜１２ｈ１は、弾性変形可能に設けられている。これに対して、頭部２２は、ほとんど弾性変形しないものである。よって、各頭部２２は、バンパ２００を挟持する際にはほとんど弾性変形せずに（すなわち、ほとんど撓まずに）バンパ２００に接触することになる。
【００６６】
また、本実施の形態においては、頭部２２は、第２部材２０の中心軸周りの全周に設けられる例を採用しているが、本発明はこれに限定されるものではない。つまり、頭部２２は、第２部材２０の中心軸周りにおいて、部分的に設けられるようにしてもよい。例えば、突起１２ａ１〜１２ｈ１と対向する位置にだけ設けるようにしてもよい。しかしながら、全周に頭部２２を設けることによって、部分的に頭部２２を設ける場合より、頭部２２とバンパ２００との接触面積を増やすことができる。よって、部分的に頭部２２を設ける場合と比べて、より一層安定してバンパ２００を挟持することができるので好ましい。
【００６７】
また、本実施の形態においては、頭部２２は、第２部材２０の一方の端部に設けられる例を採用しているが、本発明はこれに限定されるものではない。頭部２２は、第２部材２０に一体的に設けられるとともに、第２部材２０の中心軸周りの外周面２１に対して突出して設けられていれば、本発明の目的は達成できるものである。つまり、頭部２２は、第２部材２０の両端部間に設けられていればよい。よって、頭部２２は、第２部材２０に対して鍔状に設けられるようにしてもよい。
【００６８】
ここで、バンパ２００に対する第１部材１０及び第２部材２０の取付構造について説明する。つまり、突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とによるバンパ２００の挟持構造について説明する。
【００６９】
図１などに示すように、一体化された第１部材１０と第２部材２０とは、バンパ２００一方側から貫通孔２１０に挿入される。このとき、第１部材１０と第２部材２０とは、頭部２２の接触面２２ａがバンパ２００の表面２３０に接触するように挿入される。
【００７０】
これによって、図６〜図９に示すように、突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とは、頭部２２がバンパ２００の表面２３０側に配置されると共に、突起群１２ａ〜１２ｈにおける突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部がバンパ２００の裏面２２０に配置される。そして、頭部２２の接触面２２ａがバンパ２００の表面２３０と接触し、一部の突起１２ａ１〜１２ｈ１の接触面がバンパ２００の裏面２２０と接触した状態でバンパ２００を挟持する。つまり、一部の突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とでバンパ２００を挟持する。
【００７１】
本実施形態では、図６〜図９に示すように、突起群１２ａ、突起群１２ｅ、及び図示は省略するが、突起群１２ａ及び突起群１２ｅと同じ組の突起群１２ｃと突起群１２ｇにおける中心軸に沿う方向の位置が同じ突起１２ａ１，１２ｅ１，１２ｃ１，１２ｇ１と頭部２２とで、バンパ２００を挟持する。より具体的には、突起群１２ａ、突起群１２ｅ、突起群１２ｃ、及び突起群１２ｇにおける中心軸に沿う方向の位置が同じ突起であり、頭部２２側から二段目の突起１２ａ１，１２ｅ１，１２ｃ１，１２ｇ１と頭部２２とでバンパ２００を挟持している。つまり、突起群１２ａにおける突起１２ａ１の接触面１２ａ１１、突起群１２ｅにおける突起１２ｅ１の接触面１２ｅ１１、突起群１２ｃにおける突起１２ｃ１の接触面、及び突起群１２ｇにおける突起１２ｇ１の接触面が、バンパ２００の裏面２２０と接触する。
【００７２】
なお、上述のように、突起１２ａ１〜１２ｈ１は、弾性変形可能なものである。よって、図６，図７に示すように、バンパ２００を挟持している突起（例えば、頭部２２側から二段目の突起１２ａ１や突起１２ｅ１など）よりもバンパ２００側に位置している突起（例えば、頭部２２側から一段目の突起１２ａ１，１２ｅ１，１２ｆ１，１２ｂ１など）は、バンパ２００の貫通孔２１０内に折れ曲がって配置される。
【００７３】
よって、図８においては、突起群１２ａに含まれる４つの突起１２ａ１のうち３つの突起１２ａ１のみ図示されている。これは、突起群１２ａに含まれる４つの突起１２ａ１のうち、最も頭部２２側の突起１２ａ１は、バンパ２００の貫通孔２１０内に配置されているためである。また、図８における突起群１２ｂ、図９における突起群１２ｅ，１２ｆに関しても同様である。
【００７４】
なお、本実施形態では、図６〜図９において、突起１２ａ１，１２ｂ１，１２ｅ１，１２ｆ１の接触面１２ａ１１，１２ｂ１１，１２ｅ１１，１２ｆ１１のみを図示している。しかしながら、その他の突起１２ｃ１，１２ｄ１，１２ｇ１，１２ｈ１に関しても同様である。
【００７５】
このように、本実施形態における固定部材１００は、バンパ２００を挟持するための各突起１２ａ１〜１２ｈ１を、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に複数（本実施形態では、各突起１２ａ１〜１２ｈ１を４段）設けることによって、バンパ２００の厚みの違いに対応しやすくすることができる。なお、本実施形態においては、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に、各突起１２ａ１〜１２ｈ１を４段設ける例を採用したが、本発明はこれに限定されるものではない。各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、３段以下でもよいし、５段以上であってもよい。この各突起１２ａ１〜１２ｈ１の段数が増えるほど、バンパ２００の厚みの違いに対応しやすくすることができる。
【００７６】
ところが、バンパ２００の厚みによっては、バンパ２００の表面２３０は頭部２２の接触面２２ａに接触するが、バンパ２００の裏面２２０は突起１２ａ１〜１２ｈ１におけるバンパ２００との接触面と接触することなく、この接触面間に配置されることもありうる。すなわち、バンパ２００の裏面２２０は、いずれの突起１２ａ１〜１２ｈ１における接触面とも接触することなく、同じ突起群における中心軸に沿う方向において隣り合う突起間に配置されることもありうる。このような状態の場合、バンパ２００の裏面２２０と突起１２ａ１〜１２ｈ１における接触面との間隔の分だけ、頭部２２とバンパ２００との間に隙間が生じる可能性がある。
【００７７】
ここで、図８〜１０を用いて、本実施形態における固定部材１００と比較例における固定部材とを比較する。図１０は、比較例における固定部材の一部を示す図面である。この図１０は、本実施形態における固定部材１００を図示した図８に対応するものである。
【００７８】
比較例における固定部材は、第１部材の中心軸周りの外周面において周辺よりも突出して設けられるものであり、第１部材の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された弾性変形可能な複数の突起からなる突起群を備える。そして、突起群として、第１部材の中心軸に沿う方向おける突起の位置が同じである複数の突起群のみを備えるものである。つまり、本実施形態における固定部材１００と比較例における固定部材とは、突起群が中心軸に沿う方向にずれて配置されているか否かである。
【００７９】
なお、図８〜１０において、ａ１は、各突起１２，１２ａ１〜１２ｈ１の厚みを示すものである。より具体的には、ａ１は、各突起１２，１２ａ１〜１２ｈ１のバンパ２００と接触する部分の厚みを示すものである。ｂ１は、各突起１２，１２ａ１〜１２ｈ１において、中心軸に沿う方向で隣り合う突起間の幅を示すものである。つまり、つまり、ｂ１は、中心軸に沿う方向で隣り合う突起における対向する面同士の間隔を示すものである。また、Ｘ１，Ｘ２は、バンパ２００の厚みを示すものである。Ｅ１〜Ｅ４は、バンパ２００の裏面２２０と、突起１２におけるバンパ２００との接触面１２１との間隔を示すものである。
【００８０】
図１０に示すように、バンパ２００の厚みがＸ１の場合、バンパ２００の表面２３０は頭部２２の接触面２２ａに接触し、バンパ２００の裏面２２０は突起１２におけるバンパ２００との接触面１２１と接触する。よって、バンパ２００の表面２３０と頭部２２の接触面２２ａとは隙間が生じることがない。
【００８１】
しかしながら、バンパ２００の厚みがＸ２の場合、バンパ２００の表面２３０は頭部２２の接触面２２ａに接触するが、バンパ２００の裏面２２０は突起１２におけるバンパ２００との接触面１２１と接触しなくなる。このとき、バンパ２００の裏面２２０と突起１２における接触面１２１との間隔Ｅ１の分だけ、頭部２２とバンパ２００との間に隙間が生じる可能性がある。同様に、バンパ２００の厚みがＸ１とＸ２の間の場合、バンパ２００の裏面２２０と突起１２における接触面１２１との間隔Ｅ２と同程度の隙間が生じる可能性がある。
【００８２】
これに対して、本実施形態における固定部材１００では、バンパ２００の厚みがＸ１の場合、バンパ２００の表面２３０は頭部２２の接触面２２ａに接触し、バンパ２００の裏面２２０は突起１２ａ１における接触面１２ａ１１、突起１２ｅ１における接触面１２ｅ１１と接触する。さらに、図示は省略するが、バンパ２００の表面２３０は、突起群１２ａ，１２ｅと同じ組である突起群１２ｃの突起１２ｃ１における接触面、同様に突起群１２ａ，１２ｅ，１２ｃと同じ組である突起群１２ｇの突起１２ｇ１における接触面と接触する。よって、バンパ２００の表面２３０と頭部２２の接触面２２ａとは隙間が生じることがない。
【００８３】
しかしながら、バンパ２００の厚みがＸ２の場合、バンパ２００の表面２３０は頭部２２の接触面２２ａに接触するが、バンパ２００の裏面２２０は突起１２ａ１〜１２ｈ１のいずれにおける接触面とも接触しなくなる。このとき、バンパ２００の裏面２２０と突起（例えば突起１２ｂ１や突起１２ｆ１）における接触面（例えば接触面１２ｂ１１や接触面１２ｆ１１）との間隔Ｅ３の分だけ、頭部２２とバンパ２００との間に隙間が生じる可能性がある。同様に、バンパ２００の厚みがＸ１とＸ２の間の場合、バンパ２００の裏面２２０と突起１２における接触面（例えば突起１２ｂ１や突起１２ｆ１）との間隔Ｅ４と同程度の隙間が生じる可能性がある。つまり、最大で間隔Ｅ４（ｂ１）程度の隙間が生じる可能性がある。
【００８４】
このように、比較例における固定部材の場合、最大で間隔Ｅ２（ａ１＋ｂ１）程度の隙間が生じる可能性があるのに対して、本実施形態における固定部材１００は、最大で間隔Ｅ４（ｂ１）程度しか隙間が生じる可能性がない。
【００８５】
本実施形態における固定部材１００は、上述のように、異なる組の突起群における突起が、第１部材１０の中心軸に沿う方向において、この方向において隣り合う突起のバンパ２００との接触面間の間隔よりも狭い範囲でずれた位置に配置されるものである。このようにすることによって、突起１２ａ１〜１２ｈ１におけるバンパ２００との接触面間の間隔（ｂ１）を、中心軸に沿う方向において隣り合う突起の接触面の間隔（ａ１＋ｂ１）よりも狭くすることができる。従って、バンパ２００の表面２３０が頭部２２の接触面２２ａに接しており、ある突起群（例えば、突起群１２ｂ及び突起群１２ｂと同じ組の突起群１２ｄ，１２ｆ，１２ｈ）における突起と突起との間に、バンパ２００の裏面２２０が配置されるような場合であっても、頭部２２とバンパ２００との隙間を抑制することができる。
【００８６】
また、本実施形態のように、超音波センサ３００をバンパ２００に固定する固定部材１００に適用することによって、車体の見栄えを損なうことなく超音波センサ３００を車体に固定することができるので好ましい。
【００８７】
なお、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の中心軸に沿う方向における間隔（ｂ１）を小さくすることによって、頭部２２の接触面２２ａとバンパ２００の裏面２２０との隙間を小さくすることができる。しかしながら、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の中心軸に沿う方向における間隔（ｂ１）を小さくするのも限界がある。つまり、突起１２ａ１〜１２ｈ１を射出成形で製造する場合、金型の精度に限界があるため、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、中心軸に沿う方向において間隔ができる。一方、第１部材１０と突起１２ａ１〜１２ｈ１とを別体に設け、第１部材１０に対して突起１２ａ１〜１２ｈ１を組み付ける場合、射出成形する場合よりも、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の中心軸に沿う方向における間隔（ｂ１）を小さくすることができる。しかしながら、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の中心軸に沿う方向における間隔（ｂ１）は、あまり狭くし過ぎてもバンパ２００を挟持しにくくなる。よって、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の中心軸に沿う方向における間隔（ｂ１）は、製造しやすさ、バンパ２００の挟持しやすさを考慮して適宜設定されるものである。
【００８８】
なお、本実施の形態においては、異なる組の突起群として、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｇと突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｆ，１２ｈ（異なる二組）を採用して説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、異なる三組以上としてもよい。
【００８９】
また、本実施形態においては、上述のように、固定部材１００は、突起群として、八つの突起群１２ａ〜１２ｈを備える例を採用したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図１１（ａ）に示す変形例１のように、固定部材１０１は、突起群として、四つの突起群１２ａ〜１２ｄのみを備えるようにしてもよい。この場合、突起群１２ａと突起群１２ｃが同じ組であり、突起群１２ｂと突起群１２ｄが同じ組であり、突起群１２ａ，１２ｃと突起群１２ｂ，１２ｄが異なる組である。このようにしても、本発明の目的は達成できるものである。なお、図１１（ａ）は、変形例１における固定部材１０１の平面図である。この図１１（ａ）は、上述の図２に対応する図面である。
【００９０】
また、例えば、図１１（ｂ）に示す変形例２のように、固定部材１０２は、突起群として、六つの突起群１２ａ〜１２ｆのみを備えるようにしてもよい。この場合、突起群１２ａと突起群１２ｃと突起群１２ｅが同じ組であり、突起群１２ｂと突起群１２ｄと突起群１２ｆが同じ組であり、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅと突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｆが異なる組である。このようにしても、本発明の目的は達成できるものである。なお、図１１（ｂ）は、変形例２における固定部材１０２の平面図である。この図１１（ｂ）は、上述の図２に対応する図面である。
【００９１】
また、本実施形態及び変形例１，２においては、二つの突起群（例えば、突起群１２ａと突起群１２ｂ）が隣接して設けられる例を採用したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図１２（ａ）に示す変形例３のように、固定部材１０３は、中心軸周りにおいて所定の間隔をおいて各突起群が設けられるようにしてもよい。固定部材１０３は、突起群として、四つの突起群１２ａ〜１２ｄのみを備える。この場合、突起群１２ａと突起群１２ｃが同じ組であり、突起群１２ｂと突起群１２ｄが同じ組であり、突起群１２ａ，１２ｃと突起群１２ｂ，１２ｄが異なる組である。また、同じ組に含まれ、第１部材１０の中心軸周りにおいて隣り合う突起群同士の中心軸との仮想直線のなす角度は１８０度となる。このようにしても、本発明の目的は達成できるものである。なお、図１２（ａ）は、変形例３における固定部材１０３の平面図である。この図１２（ａ）は、上述の図２に対応する図面である。
【００９２】
また、例えば、図１２（ｂ）に示す変形例４のように、固定部材１０４は、中心軸周りにおいて所定の間隔をおいて各突起群が設けられるようにしてもよい。固定部材１０４は、突起群として、六つの突起群１２ａ〜１２ｆのみを備える。この場合、突起群１２ａと突起群１２ｃと突起群１２ｅとが同じ組であり、突起群１２ｂと突起群１２ｄと突起群１２ｆとが同じ組であり、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅと突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｅが異なる組である。また、同じ組に含まれ、第１部材１０の中心軸周りにおいて隣り合う突起群同士の中心軸との仮想直線のなす角度は１２０度となる。このようにしても、本発明の目的は達成できるものである。なお、図１２（ｂ）は、変形例４における固定部材１０４の平面図である。この図１２（ｂ）は、上述の図２に対応する図面である。
【００９３】
また、本実施形態及び変形例１〜４においては、一組の突起群の数は同数であったが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図１３に示す変形例５のように、固定部材１０５は、突起群として、六つの突起群１２ａ〜１２ｆのみを備える。そして、固定部材１０５においては、突起群１２ａと突起群１２ｂと突起群１２ｄと突起群１２ｅの四つが同じ組であり、突起群１２ｃと突起群１２ｆの二つが同じ組であり、突起群１２ａ，１２ｂ，１２ｄ，１２ｅと突起群１２ｃ，１２ｆが異なる組である。また、同じ組に含まれる突起群１２ａ，１２ｂ，１２ｄ，１２ｅにおいて、第１部材１０の中心軸周りにおいて隣り合う突起群同士の中心軸との仮想直線のなす角度は９０度となり、同じ組に含まれる突起群１２ｃ，１２ｆにおいて、第１部材１０の中心軸周りにおいて隣り合う突起群同士の中心軸との仮想直線のなす角度は１８０度となる。このようにしても、本発明の目的は達成できるものである。なお、図１３は、変形例５における固定部材１０５の平面図である。この図１３は、上述の図２に対応する図面である。
【００９４】
なお、本実施形態（変形例１〜４を含む）においては、第１部材１０及び第２部材２０の一例として円筒形状の部材を採用しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００９５】
（第２実施形態）
上述の第１実施形態においては、本発明の部材を、貫通孔２１０が設けられたバンパ２００（被取付体、車体）と超音波センサ３００（被取付体）とを固定する固定部材に適用した例を採用した。本発明は、これに限定されるものではない。第２実施形態においては、本発明の部材を、貫通孔４１０が設けられたボディープレート（被取付体）４００と、貫通孔５１０が設けられた内装材（被固定部材）５００とを固定する固定部材に適用した例を採用する。つまり、第２実施形態における固定部材１０６は、ボディープレート４００に内装材５００を固定する固定部材である。なお、本実施形態における固定部材１０６と、第１実施形態における固定部材１００〜１０５とは、適用例、及び基部の構造が異なる以外は、同様である。よって、同様である点に関しては、図面において同じ符号を付与して詳しい説明を省略する。
【００９６】
図１４（ａ），（ｂ）に示すように、固定部材１０６における基部１１１は、棒状をなすものである。この固定部材１０６は、互いの貫通孔４１０，５１０を位置合わせされた状態で重ねられたボディープレート４００と内装材５００における、貫通孔４１０，５１０に基部１１１の一部が挿入される。なお、ボディープレート４００と内装材５００とは、面接触して重ねられるものである。
【００９７】
そして、固定部材１０６は、重ねられたボディープレート４００と内装材５００のうち、頭部２２が内装材５００の表面５２０側に配置されると共に、突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部がボディープレート４００の表面４２０側に配置される。
【００９８】
また、固定部材１０６は、このような状態で、頭部２２と突起群１２ａ〜１２ｈにおける突起１２ａ１〜１２ｈ１とでボディープレート４００と内装材５００とを挟持することで、ボディープレート４００に内装材５００を固定する。
【００９９】
なお、ボディープレート４００の表面４２０と内装材５００の表面５２０とは、ボディープレート４００と内装材５００が重ねられた状態において、互いに接触しない面である。換言すると、ボディープレート４００の表面４２０は、内装材５００と接触する面の裏面であり、内装材５００の表面５２０は、ボディープレート４００の表面４２０と接触する面の裏面である。従って、ボディープレート４００の表面４２０は、重ねられた状態のボディープレート４００と内装材５００における一面と言い換えることができる。これに対して、内装材５００の表面５２０は、重ねられた状態のボディープレート４００と内装材５００における反対面（一面に対する反対面）と言い換えることができる。
【０１００】
このように、ボディープレート４００に、貫通孔５１０を有する内装材５００を固定する固定部材に適用することもできる。
【０１０１】
なお、上述の第１実施形態、第２実施形態においては、本発明の部材を固定部材に適用したが、本発明は、これに限定されるものではない。貫通孔を有する被取付体に対する部材の取付構造であれば適用することができる。
【０１０２】
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に何ら制限されることはなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変形が可能である。
【符号の説明】
【０１０３】
１０ 第１部材（基部）、１１ 外周面、１１ａ 挿入孔、１１ｂ スリット、１１１ 基部、１２ａ〜１２ｈ 突起群、１２，１２ａ１〜１２ｈ１ 突起、１２１，１２ａ１１，１２ｂ１１，１２ｅ１１，１２ｆ１１ 接触面、１３ 嵌合部、１３ａ 爪部、１４ａ，１４ｂ 位置決め凸部、１５ 撓み部、２０ 第２部材（基部）、２１ 外周面、２１ａ 挿入孔、２２ 頭部（突起部）、２２ａ 接触面、２３ 嵌合孔、２４ａ，２４ｂ 位置決め凹部、１００〜１０６ 固定部材（部材）、２００ バンパ（被取付体）、２１０ 貫通孔、２２０ 裏面（反対面）、２３０ 表面（一面）、３００ 超音波センサ、４００ ボディープレート（被取付体）、４１０ 貫通孔、４２０ 表面（反対面）、５００ 内装材（被固定体）、５１０ 貫通孔、５２０ 表面（一面）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、貫通孔が設けられた被取付部材に部材を取り付ける取付構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、貫通孔が設けられた被取付部材に部材を取り付ける取付構造の一例として、特許文献１に開示された挿入型クリップがある。
【０００３】
この挿入型クリップは、自動車における内装材などをボディパネルに取り付けるのに適したものであり、頭部と、頭部から同軸的に突出する十字形断面形状の支柱と、支柱の軸芯から半径方向外向きに延出し軸線方向に所定の間隔をおいて複数段設けられた羽根部とを備える。
【０００４】
そして、挿入型クリップの支柱が、位置合わせされたボディパネルの取付孔と内装材の貫通孔に内装材側から挿入される。この時、挿入型クリップは、複数の羽根部における一部がボディパネルの裏面側に接し、頭部が内装材の表面側に接することにより、羽根部におけるボディパネルの裏面側に位置するものと頭部とで内装材及びボディパネルを挟持する。このようにして、挿入型クリップは、内装材及びボディパネルに取り付けられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−９３９２３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、上述の挿入型クリップは、羽根部が軸線方向に所定の間隔をおいて設けられているため、被取付体（内装材及びボディパネル）の厚みによっては、被取付体（内装材）の表面（一面）は頭部に接するが、被取付体（ボディパネル）の裏面（頭部に接する一面の反対面）は羽根部と羽根部との間に配置されることもありうる。このような状態の場合、挿入型クリップは、被取付体（内装材及びボディパネル）に取り付けられた際に、被取付体（ボディパネル）の裏面と、この裏面に対向する羽根部との間隔の分だけ、頭部と被取付体（内装材）の表面との間に隙間が生じる可能性がある。
【０００７】
また、軸線方向における羽根部間の間隔を小さくすることによって、頭部と被取付体（内装材）の表面との隙間を小さくすることができる。しかしながら、軸線方向における羽根部間の間隔を小さくするのも限界がある。
【０００８】
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、部材と被取付体との隙間を抑制することができる部材の取付構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために請求項１に記載の発明は、
被取付体に対する部材の取付構造であって、
被取付体は貫通孔が設けられるものであり、
部材は、
基部と、
基部と一体的に設けられるとともに、基部の中心軸周りの外周面に対して突出して設けられた突起部と、
突起部とは異なる位置において基部と一体的に設けられるとともに、基部の中心軸周りの外周面において周辺よりも突出して設けられるものであり、基部の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された弾性変形可能な複数の突起からなる突起群と、を有し、
基部の一部が被取付体に設けられた貫通孔に挿入され、突起部が被取付体の一面側に配置されると共に、突起群における突起の一部が被取付体の一面側の反対面側に配置された状態で、突起部と突起群における突起とで被取付体を挟持することで、部材は、被取付体に対して取り付けられるものであり、
突起群として、基部の中心軸に沿う方向おける突起の位置が同じである複数の突起群を複数組備え、
異なる組の突起群における突起は、基部の中心軸に沿う方向において、この方向において隣り合う突起の被取付体に接触する部位間の間隔よりも狭い範囲でずれた位置に配置されることを特徴とする。
【００１０】
このようにすることによって、異なる組の突起同士の一部は、被取付体と接触する部位が、中心軸に沿う方向において、異なる組の中心軸に沿う方向において隣り合う突起の被取付体に接触する部位間であって、この被取付体に接触する部位とは異なる位置に配置されることになる。
【００１１】
よって、突起における被取付体と接触する部位の間隔を、中心軸に沿う方向において隣り合う突起の被取付体と接触する部位の間隔よりも狭くすることができる。従って、被取付体の一面が突起部に接しており、ある突起群における突起と突起との間に、被取付体の裏面（被取付体に接する一面の反対面）が配置されるような場合であっても、突起部と被取付体との間に生じる隙間を抑制することができる。
【００１２】
また、請求項２に示すように、同じ組に含まれる突起群は、基部の中心軸周りにおける互いの間隔が等間隔に配置されるようにしてもよい。
【００１３】
このようにすることによって、被取付体を挟持する位置を等間隔にすることができ、より一層安定して被取付体を挟持することができるので好ましい。
【００１４】
また、請求項３に示すように、突起部における被取付体の一面と対向する部位は、基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であり、突起群の突起における被取付体の反対面と対向する部位は、基部から遠ざかるに連れて突起部に近づくように傾斜して設けられるようにしてもよい。又は、請求項４に示すように、突起部における被取付体の一面と対向する部位は、基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であり、突起群の突起における被取付体の反対面と対向する部位は、基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面としてもよい。
【００１５】
しかしながら、突起における被取付体の反対面と対向する部位は、基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面とする場合よりも、基部から遠ざかるに連れて突起部に近づくように傾斜させた場合の方向が、被取付体を保持する保持力を向上させることができるので好ましい。
【００１６】
また、請求項５に示すように、突起部は、基部の中心軸周りの全周に設けられるようにしてもよい。
【００１７】
このようにすることによって、突起部と被取付体との接触面積を増やすことができ、被取付体をより一層安定して挟持することができるので好ましい。
【００１８】
なお、請求項６に示すように、突起部は、基部の端部に設けられた頭部としてもよい。
【００１９】
また、固定部材は、請求項７に示すように、
部材は、被取付体としての車体に超音波センサを固定するものであり、
基部は、中心軸に沿って貫通した挿入孔を備え、挿入孔に挿入された超音波センサを保持するものであり、
基部の一部が車体に設けられた貫通孔に挿入され、突起部が車体の一面側に配置されると共に、突起群における突起の一部が車体の一面側の反対面側に配置された状態で、かつ、基部が超音波センサを保持した状態で、突起部と突起群における突起とで車体を挟持することで、車体に超音波センサを固定するようにしてもよい。
【００２０】
このように、超音波センサを被取付体としての車体に固定するものに適用することによって、車体の見栄えを損なうことなく超音波センサを車体に固定することができるので好ましい。
【００２１】
また、固定部材は、請求項８に示すように、
部材は、被取付体に貫通孔を有する被固定部材を固定するものであり、
基部は棒状をなすものであり、
被固定部材と被取付体とが互いの貫通孔を位置合わせされた状態で面接触して重ねられ、この貫通孔に基部の一部が挿入され、突起部が重ねられた被固定部材と被取付体のうち、被固定部材の表面側に配置されると共に、突起群における突起の一部が被取付体の表面側に配置された状態で、突起部と突起群における突起とで被取付体及び被固定部材を挟持することで、被取付体に被固定部材を固定するようにしてもよい。
【００２２】
このように、被取付体に貫通孔を有する被固定部材を固定するものに適用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の第１実施形態における固定部材の概略構成を示す斜視図である。
【図２】図１のII方向からの平面図である。
【図３】図１のIII方向からの側面図である。
【図４】図２のIV−IV線に沿う断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態における第一部材の概略構成を示す断面図である。
【図６】図４のVI部分の拡大断面図である。
【図７】図４のVII部分の拡大断面図である。
【図８】図６のVIII−VIII線に沿う断面図である。
【図９】図７のIX−IX線に沿う断面図である。
【図１０】比較例における断面図である。
【図１１】（ａ）は変形例１における平面図であり，（ｂ）は変形例２における平面図である。
【図１２】（ａ）変形例３における平面図であり，（ｂ）は変形例４における平面図である。
【図１３】変形例５における平面図である。
【図１４】本発明の第２実施形態における固定部材の概略構成を示すものであり、（ａ）は側面図であり、（ｂ）は被取付体を固定した状態の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の実施形態を図に基づいて説明する。なお、本発明の実施形態は、下記の実施例に何ら限定されることなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の形態を採りうる。
【００２５】
まず、第１実施形態の固定部材１００に関して説明する。第１実施形態においては、本発明の部材を、貫通孔２１０が設けられたバンパ２００（被取付体、車体）と超音波センサ３００（被取付体）とを固定する固定部材に適用した例を採用する。つまり、第１実施形態における固定部材１００は、バンパ２００と超音波センサ３００とを固定するものである。
【００２６】
固定部材１００は、本発明の基部に相当する第１部材１０及び第２部材２０、本発明の突起部に相当する頭部２２、複数の突起群１２ａ〜１２ｈなどを備える。なお、固定部材１００は、一体化した第１部材１０及び第２部材２０の一部がバンパ２００に設けられた貫通孔２１０に挿入され、頭部２２がバンパ２００の表面（一面）２３０側に配置されると共に、突起群１２ａ〜１２ｈにおける突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部がバンパ２００の裏面（反対面）２２０に配置された状態で、頭部２２と突起群１２ａ〜１２ｈにおける突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部とでバンパ２００を挟持することで、バンパ２００に対して取り付けられるものである。なお、バンパ２００は、少なくとも貫通孔２１０の周辺の所定範囲（突起１２ａ１〜１２ｈ１及び頭部２２と接触する部位を含む）においては厚みが均一である。
【００２７】
図１などに示すように、第１部材１０は、樹脂からなり、円筒形状の部材である。また、第１部材１０は、第１部材１０の中心軸に沿って貫通するように、第２部材２０が挿入される挿入孔１１ａが設けられている。なお、以下において、第１部材１０の中心軸は、単に中心軸とも称する。
【００２８】
また、第１部材１０は、第１部材１０の壁面（つまり、中心軸に沿う壁面、中心軸周りの壁面）における対向する位置に、挿入孔１１ａに挿入された第２部材２０を保持するための嵌合部１３が設けられている。つまり、嵌合部１３は、第１部材１０の壁面の二箇所に対を成して設けられる。また、一例として、嵌合部１３は、第１部材１０の壁面を貫通するコ字状の切り込みによって第１部材１０の他の部位と一部（接続部）でのみ接続されている部位であり、第１部材１０の内側に突出した爪部１３ａを含むものを採用することができる。なお、嵌合部１３における第１部材１０の他の部位との接続部は、中心軸に沿う方向の一方側に設けられる。また、爪部１３ａは、接続部から遠い位置（中心軸に沿う方向の他方側であり、中心軸に沿う方向における接続部と反対側）に設けられる。
【００２９】
また、第１部材１０は、挿入孔１１ａに挿入される第２部材２０との位置決めをするためのものであり、中心軸周りの内周面において周辺よりも凹んだ一対の位置決め凹部１４ａ，１４ｂが設けられている。
【００３０】
さらに、図１〜５に示すように、第１部材１０の壁面には、第１部材１０と一体的に設けられるものであり、中心軸周りの外周面１１において周辺よりも突出した複数の突起１２ａ１〜１２ｈ１が設けられる。つまり、この複数の突起１２ａ１〜１２ｈ１は、第１部材１０の中心軸周りの外周面１１に対して、中心軸から遠ざかる方向に突出している。換言すると、第１部材１０は、筒状部と、この中心軸周りの外周面１１に対して突出して設けられた突起１２ａ１〜１２ｈ１とを備えるものである。
【００３１】
また、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、樹脂からなり、弾性変形可能に設けられている。よって、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、バンパ２００を挟持する際には弾性変形して（すなわち、撓んで）バンパ２００に接触することになる。なお、第１部材１０を弾性変形可能に設ける場合は、第１部材１０と突起１２ａ１〜１２ｈ１とを射出成形によって一括で製造することができる。
【００３２】
しかしながら、第１部材１０をほとんど弾性変形しないように設ける場合は、このように射出成形によって一括で製造することが難しい。従って、このように各突起１２ａ１〜１２ｈ１は弾性変形可能で、第１部材１０はほとんど弾性変形しないようにする場合は、突起１２ａ１〜１２ｈ１と第１部材１０とを別々に製造した後に、第１部材１０に対して突起１２ａ１〜１２ｈ１を組みつける。例えば、第１部材１０に突起１２ａ１〜１２ｈ１を挿入可能な穴を設けておく。そして、この穴に突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部を挿入して、接着剤や嵌合によって、第１部材１０と突起１２ａ１〜１２ｈ１とを固定する。
【００３３】
また、図３に示すように、複数の突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部（ここでは、突起１２ａ１，１２ｂ１，１２ｅ１，１２ｆ１）は、第１部材１０の壁面を貫通するコ字状の切り込み（スリット１１ｂ）によって第１部材１０の他の部位と一部（接続部）でのみ接続されている撓み部１５に設けられている。なお、撓み部１５における第１部材１０の他の部位との接続部は、中心軸に沿う方向の一方側に設けられる。
【００３４】
また、撓み部１５は、第１部材１０における対向する位置に設けられるとともに、第１部材１０のその他の部位よりも第１部材１０の内側に設けられている。つまり、撓み部１５は、接続部から遠ざかるに連れて撓み部１５間の間隔が狭くなるように傾斜した部位と、この傾斜した部位から連続的に設けられる中心軸と平行な部位とからなる。よって、図５に示すように、撓み部１５間の間隔は、少なくとも第１部材１０の挿入孔１１ａに第２部材２０が挿入されてない状態において、第１部材１０のその他の部位における対向する部位間の間隔（つまり、第１部材１０のその他の部位における直径）よりも小さくなっている。なお、図５は、第２部材２０が挿入されていない状態の第１部材１０の断面図である。つまり、図２のIV−IV線に沿う断面図において、第２部材２０が挿入されていない状態に相当する。
【００３５】
そして、より具体的には、複数の突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部（ここでは、突起１２ａ１，１２ｂ１，１２ｅ１，１２ｆ１）は、撓み部１５における中心軸と平行な部位に設けられる。この突起１２ａ１〜１２ｈ１に関しては、後ほど詳しく説明する。
【００３６】
一方、図１などに示すように、第２部材２０は、樹脂からなり、第１部材１０の挿入孔１１ａよりも小さい円筒形状の部材である。また、第２部材２０は、第２部材２０の中心軸に沿って貫通するように、超音波センサ３００が挿入される挿入孔２１ａが設けられている。
【００３７】
また、第２部材２０は、第２部材２０の壁面（つまり、中心軸に沿う壁面、中心軸周りの壁面）における対向する位置に、第１部材１０の嵌合部１３の爪部１３ａが挿入される嵌合孔２３が設けられている。つまり、この嵌合孔２３は、第１部材１０の嵌合部１３の爪部１３ａに対応する位置に設けられる。
【００３８】
また、第２部材２０は、第１部材１０との位置決めをするためのものであり、中心軸周りの外周面２１において周辺よりも突出した一対の位置決め凸部２４ａ，２４ｂが設けられている。つまり、この位置決め凸部２４ａ，２４ｂは、第１部材１０の位置決め凹部１４ａ，１４ｂに対応する位置に設けられる。
【００３９】
また、図４に示すように、第２部材２０は、第２部材２０に一体的に設けられるとともに、第２部材２０の中心軸周りの外周面２１に対して突出して設けられた頭部２２が設けられている。つまり、この頭部２２は、第２部材２０の中心軸周りの外周面２１に対して、中心軸から遠ざかる方向に突出している。換言すると、第２部材２０は、筒状部と、この筒状部の一端において筒状部の中心軸周りの外周面２１に対して中心軸から遠ざかる方向に突出して設けられた頭部２２とを備えるものである。なお、第２部材２０と頭部２２とは、射出成形によって一括で製造することができる。この頭部２２に関しては、後ほど詳しく説明する。
【００４０】
なお、図４は、図２のIV−IV線に沿う断面図である。図２など図４以外の図面においては、超音波センサ３００を省略している。しかしながら、図４においては、第２部材２０と超音波センサ３００との位置関係を説明するために、第２部材２０の挿入孔２１ａに超音波センサ３００が挿入されている様子を図示している。詳しい説明は省略するが、第２部材２０は、挿入孔２１ａに挿入された超音波センサ３００を保持する。例えば、第２部材２０と超音波センサ３００とに嵌合部を設けておき、互いの嵌合部が嵌合することで、第２部材２０は超音波センサ３００を保持する。また、第２部材２０と超音波センサ３００とは、図４に示すように、超音波センサ３００の一面（図４における下側に図示された面であり、超音波センサ３００の検出面（平坦面））と、第２部材２０の一面（図４における下側に図示された面であり、頭部２２における接触面２２ａの反対面（平坦面））とが面一となるような位置関係となっている。
【００４１】
ここで、第１部材１０と第２部材２０との組み付け構造に関して説明する。
【００４２】
第２部材２０は、位置決め凸部２４ａが第１部材１０の位置決め凹部１４ａに配置されると共に、位置決め凸部２４ｂが第１部材１０の位置決め凹部１４ｂに配置されるように、第１部材１０の挿入孔１１ａに挿入される。また、第２部材２０は、第１部材１０の一方の端部が頭部２２の接触面２２ａ（バンパ２００が接触する面）に接触するまで挿入される。このように第２部材２０が第１部材１０の挿入孔１１ａに挿入されると、第１部材１０の嵌合部１３（爪部１３ａ）と第２部材２０の嵌合孔２３とが嵌合する。
【００４３】
また、図４に示すように、このように第２部材２０が第１部材１０の挿入孔１１ａに挿入されると、第１部材１０の撓み部１５は、第２部材２０によって外方向（図中の直線矢印方向）に押し広げられる。よって、撓み部１５間の間隔は、第１部材１０の挿入孔１１ａに第２部材２０が挿入されてないときよりも、第１部材１０の挿入孔１１ａに第２部材２０が挿入されたときの方が広くなっている。さらに、撓み部１５に設けられた突起は、撓み部１５が第２部材２０によって押し広げられることで、第１部材１０における撓み部１５以外の外周面１１からの長さ（中心軸に直交する方向への長さ）が、第１部材１０における撓み部１５以外の部位に設けられた突起と同等になる。換言すると、撓み部１５に設けられた突起は、撓み部１５が第２部材２０によって押し広げられることで、第１部材１０における撓み部１５以外の外周面１１に対する突出長さが、第１部材１０における撓み部１５以外の部位に設けられた突起と同等になる。
【００４４】
このようにして、第１部材１０と第２部材２０とが一体化される。また、このように第１部材１０と第２部材２０とが一体化されると、第１部材１０の中心軸と第２部材２０の中心軸とは一致する。また、このように第１部材１０と第２部材２０とが一体化されると、第１部材１０の突起１２ａ１〜１２ｈ１と、第２部材２０の頭部２２とは、対向するように配置される。さらに、このように第１部材１０と第２部材２０とが一体化されると、同じ組の突起群（例えば、突起群１２ａと１２ｃや、突起群１２ｂと１２ｄなど）では、中心軸に沿う方向において同じ位置である突起におけるバンパ２００との接触面と、頭部２２の接触面２２ａとの間隔は等しくなる。
【００４５】
このように、第２部材２０の嵌合孔２３に第１部材１０の爪部１３ａが嵌合することで、第１部材１０と第２部材２０とが中心軸に沿う方向に位置ズレすることなく一体化される。また、第１部材１０の位置決め凹部１４ａ，１４ｂに第２部材２０の位置決め凸部２４ａ，２４ｂが配置され、第２部材２０の嵌合孔２３に第１部材１０の爪部１３ａが配置されることで、第１部材１０と第２部材２０とが中心軸周りに回転することを抑制することができる。
【００４６】
なお、本実施形態においては、第１部材１０の一方の端部が頭部２２の接触面２２ａに接触するまで、第２部材２０が第１部材１０の挿入孔１１ａに挿入されると、第１部材１０の嵌合部１３（爪部１３ａ）と第２部材２０の嵌合孔２３とが嵌合する例を採用しているが、本発明はこれに限定されるものではない。第２部材２０が第１部材１０の挿入孔１１ａに挿入され、第１部材１０の一方の端部と頭部２２の接触面２２ａとが接触しない位置で、第１部材１０の嵌合部１３（爪部１３ａ）と第２部材２０の嵌合孔２３とが嵌合するようにしてもよい。
【００４７】
ここで、突起１２ａ１〜１２ｈ１及び頭部２２に関して詳しく説明する。
【００４８】
上述のように、突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とは、バンパ２００を挟持する部位である。この突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とは、第１部材１０と第２部材２０とが一体化された状態において、互いに対向する部位を有するものである。そして、突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とは、第１部材１０と第２部材２０とが一体化された状態において、互いに対向する部位でバンパ２００を挟持するものである。後ほど詳しく説明するが、突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２は、互いに対向する部位がバンパ２００を挟持する際のバンパ２００との接触面（突起１２ａ１の接触面１２ａ１１などと、頭部２２の接触面２２ａ）となる。換言すると、突起１２ａ１〜１２ｈ１では、頭部２２と対向する側の面が、突起１２ａ１〜１２ｈ１における接触面である。
【００４９】
まず、突起１２ａ１〜１２ｈ１に関して説明する。図１〜５に示すように、突起１２ａ１〜１２ｈ１は、中心軸に沿う方向における位置が（つまり、中心軸に沿う方向において）、頭部２２とは異なる位置に設けられる。また、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、中心軸周りにおける位置が（つまり、中心軸周りにおいて）、互いに異なる位置に設けられる。よって、後ほど説明する各突起群１２ａ〜１２ｈは、中心軸周りにおける位置が、互いに異なる位置に設けられる。
【００５０】
図３などに示すように、突起１２ａ１〜１２ｈ１におけるバンパ２００の裏面（反対面）２２０と対向する部位（面）は、第１部材１０から遠ざかるに連れて頭部２０に近づくように傾斜して設けられる。すなわち、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の第１部材１０に対する付け根（接続部位）から遠ざかるに連れて頭部２０に近づくように傾斜して設けられる。なお、本実施形態においては、一例として、このような構造を有する突起１２ａ１〜１２ｈ１を採用しているが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、突起１２ａ１〜１２ｈ１におけるバンパ２００の裏面（反対面）２２０と対向する部位（面）は、第１部材１０の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であってもよい。ただし、突起１２ａ１〜１２ｈ１におけるバンパ２００の裏面（反対面）２２０と対向する部位（面）は、平坦面とする場合よりも、傾斜させた場合の方向が、バンパ２００を保持する保持力を向上させることができるので好ましい。
【００５１】
各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に複数（ここでは４つ）設けられるものである。換言すると、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に複数段（ここでは４段）設けられる。つまり、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上の複数個所（ここでは４箇所）に等間隔に配列されるものである。
【００５２】
また、複数の突起１２ａ１の中心軸に沿う方向の間隔と、その他の突起１２ｂ１〜１２ｈ１における中心軸に沿う方向の突起の間隔は同一である。例えば、複数の突起１２ａ１の中心軸に沿う方向の間隔と、複数の突起１２ｂ１の中心軸に沿う方向の間隔とは同一であり、複数の突起１２ｂ１の中心軸に沿う方向の間隔と、複数の突起１２ｆ１の中心軸に沿う方向の間隔とは同一である。
【００５３】
また、この第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは４つ）の突起を一つの突起群とする。よって、各突起群１２ａ〜１２ｈは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数の各突起１２ａ１〜１２ｈ１からなるものである。
【００５４】
つまり、図３などに示すように、突起群１２ａは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは４つ）の突起１２ａ１からなる。なお、複数の突起１２ａ１は、全て同一の形状をなすものである。
【００５５】
同様に、突起群１２ｂは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｂ１からなる。なお、複数の突起１２ａ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｃは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｃ１からなる。なお、複数の突起１２ｃ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｄは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｄ１からなる。なお、複数の突起１２ｄ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｅは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｅ１からなる。なお、複数の突起１２ｅ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｆは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｆ１からなる。なお、複数の突起１２ｆ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｇは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｇ１からなる。なお、複数の突起１２ｇ１は、全て同一の形状をなすものである。また、同様に、突起群１２ｈは、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された複数（ここでは、４つ）の突起１２ｈ１からなる。なお、複数の突起１２ｈ１は、全て同一の形状をなすものである。
【００５６】
また、複数の突起群１２ａ〜１２ｈは、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける全ての突起１２ａ１〜１２ｈ１の位置が同じである複数の突起群を複数組備える。つまり、同じ組の各突起群における複数（ここでは４つ）の突起（中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された突起）は、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が全て同じである。
【００５７】
例えば、図３に示すように、各突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｇにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ａ１，１２ｃ１，１２ｇ１は、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が全て同じである。なお、図示は省略するが、突起群１２ｅにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ｅ１は、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｇにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ａ１，１２ｃ１，１２ｇ１と、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が全て同じである。
【００５８】
また、図３に示すように、各突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｈにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ｂ１，１２ｄ１，１２ｈ１は、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が全て同じである。なお、図示は省略するが、突起群１２ｆにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ｆ１は、突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｈにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ｂ１，１２ｄ１，１２ｈ１と、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が全て同じである。
【００５９】
なお、各突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｇにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ａ１，１２ｃ１，１２ｇ１と、各突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｈにおける複数（ここでは４つ）の突起１２ｂ１，１２ｄ１，１２ｈ１とは、第１部材１０の中心軸に沿う方向おける位置が異なる。よって、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｇは同じ組であり、突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｆ，１２ｈは同じ組であるが、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｇと突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｆ，１２ｈとは異なる組となる。
【００６０】
また、図２に示すように、同じ組に含まれる突起群（突起群１２ａと突起群１２ｃと突起群１２ｅと突起群１２ｇや、突起群１２ｂと突起群１２ｄと突起群１２ｆと突起群１２ｈ）は、第１部材１０の中心軸周りにおける互いの間隔が等間隔に配置される。つまり、同じ組に含まれ、第１部材１０の中心軸周りにおいて隣り合う突起群同士の中心軸との仮想直線のなす角度は全て等しい。ここでは、全て９０度である。また、同じ組に含まれる突起群は、中心軸に対して回転対象（すなわち、ｎ回対象（ｎは２以上の整数））に配置されると言い換えることもできる。
【００６１】
図２の例においては、突起群１２ａと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｃと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度は、突起群１２ｃと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｅと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度、突起群１２ｅと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｇと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度、及び、突起群１２ｇと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ａと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度と等しい。同様に、突起群１２ｂと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｄと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度は、突起群１２ｄと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｆと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度、突起群１２ｆと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｈと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度、及び、突起群１２ｈと中心軸とを結ぶ仮想直線と突起群１２ｂと中心軸とを結ぶ仮想直線とがなす角度と等しい。
【００６２】
このようにすることによって、バンパ２００を挟持する位置を等間隔にすることができ、等間隔に配置されない場合と比べて、より一層安定してバンパ２００を挟持することができるので好ましい。しかしながら、同じ組に含まれる突起群は、バンパ２００を安定して挟持できれば、上述のように等間隔に配置されていなくてもよい。
【００６３】
また、図３などに示すように、異なる組の突起群における突起は、第１部材１０の中心軸に沿う方向において、この方向において隣り合う突起の接触面（バンパ２００に接触する部位）間の間隔よりも狭い範囲でずれた位置に配置される。換言すると、異なる組の突起同士の一部は、パンパ２００との接触面が、中心軸に沿う方向において、異なる組の中心軸に沿う方向において隣り合う突起のバンパ２００との接触面間であって、この接触面とは異なる位置に配置される。
【００６４】
次に、頭部２２に関して説明する。図２，４などに示すように、頭部２２は、第２部材２０の一方の端部に設けられるものであり、第２部材２０の中心軸周りの全周に設けられる。また、頭部２２におけるバンパ２００との接触面２２ａは、中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面である。つまり、バンパ２００の表面（一面）２３０と対向する部位は、バンパ２００を挟持しいている状態において、第２部材２０の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面である。よって、接触面２２ａは、頭部２２と突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部とによってバンパ２００を挟持している状態では、バンパ２００の表面（一面）２３０と面接触することになる。
【００６５】
なお、上述のように、突起１２ａ１〜１２ｈ１は、弾性変形可能に設けられている。これに対して、頭部２２は、ほとんど弾性変形しないものである。よって、各頭部２２は、バンパ２００を挟持する際にはほとんど弾性変形せずに（すなわち、ほとんど撓まずに）バンパ２００に接触することになる。
【００６６】
また、本実施の形態においては、頭部２２は、第２部材２０の中心軸周りの全周に設けられる例を採用しているが、本発明はこれに限定されるものではない。つまり、頭部２２は、第２部材２０の中心軸周りにおいて、部分的に設けられるようにしてもよい。例えば、突起１２ａ１〜１２ｈ１と対向する位置にだけ設けるようにしてもよい。しかしながら、全周に頭部２２を設けることによって、部分的に頭部２２を設ける場合より、頭部２２とバンパ２００との接触面積を増やすことができる。よって、部分的に頭部２２を設ける場合と比べて、より一層安定してバンパ２００を挟持することができるので好ましい。
【００６７】
また、本実施の形態においては、頭部２２は、第２部材２０の一方の端部に設けられる例を採用しているが、本発明はこれに限定されるものではない。頭部２２は、第２部材２０に一体的に設けられるとともに、第２部材２０の中心軸周りの外周面２１に対して突出して設けられていれば、本発明の目的は達成できるものである。つまり、頭部２２は、第２部材２０の両端部間に設けられていればよい。よって、頭部２２は、第２部材２０に対して鍔状に設けられるようにしてもよい。
【００６８】
ここで、バンパ２００に対する第１部材１０及び第２部材２０の取付構造について説明する。つまり、突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とによるバンパ２００の挟持構造について説明する。
【００６９】
図１などに示すように、一体化された第１部材１０と第２部材２０とは、バンパ２００一方側から貫通孔２１０に挿入される。このとき、第１部材１０と第２部材２０とは、頭部２２の接触面２２ａがバンパ２００の表面２３０に接触するように挿入される。
【００７０】
これによって、図６〜図９に示すように、突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とは、頭部２２がバンパ２００の表面２３０側に配置されると共に、突起群１２ａ〜１２ｈにおける突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部がバンパ２００の裏面２２０に配置される。そして、頭部２２の接触面２２ａがバンパ２００の表面２３０と接触し、一部の突起１２ａ１〜１２ｈ１の接触面がバンパ２００の裏面２２０と接触した状態でバンパ２００を挟持する。つまり、一部の突起１２ａ１〜１２ｈ１と頭部２２とでバンパ２００を挟持する。
【００７１】
本実施形態では、図６〜図９に示すように、突起群１２ａ、突起群１２ｅ、及び図示は省略するが、突起群１２ａ及び突起群１２ｅと同じ組の突起群１２ｃと突起群１２ｇにおける中心軸に沿う方向の位置が同じ突起１２ａ１，１２ｅ１，１２ｃ１，１２ｇ１と頭部２２とで、バンパ２００を挟持する。より具体的には、突起群１２ａ、突起群１２ｅ、突起群１２ｃ、及び突起群１２ｇにおける中心軸に沿う方向の位置が同じ突起であり、頭部２２側から二段目の突起１２ａ１，１２ｅ１，１２ｃ１，１２ｇ１と頭部２２とでバンパ２００を挟持している。つまり、突起群１２ａにおける突起１２ａ１の接触面１２ａ１１、突起群１２ｅにおける突起１２ｅ１の接触面１２ｅ１１、突起群１２ｃにおける突起１２ｃ１の接触面、及び突起群１２ｇにおける突起１２ｇ１の接触面が、バンパ２００の裏面２２０と接触する。
【００７２】
なお、上述のように、突起１２ａ１〜１２ｈ１は、弾性変形可能なものである。よって、図６，図７に示すように、バンパ２００を挟持している突起（例えば、頭部２２側から二段目の突起１２ａ１や突起１２ｅ１など）よりもバンパ２００側に位置している突起（例えば、頭部２２側から一段目の突起１２ａ１，１２ｅ１，１２ｆ１，１２ｂ１など）は、バンパ２００の貫通孔２１０内に折れ曲がって配置される。
【００７３】
よって、図８においては、突起群１２ａに含まれる４つの突起１２ａ１のうち３つの突起１２ａ１のみ図示されている。これは、突起群１２ａに含まれる４つの突起１２ａ１のうち、最も頭部２２側の突起１２ａ１は、バンパ２００の貫通孔２１０内に配置されているためである。また、図８における突起群１２ｂ、図９における突起群１２ｅ，１２ｆに関しても同様である。
【００７４】
なお、本実施形態では、図６〜図９において、突起１２ａ１，１２ｂ１，１２ｅ１，１２ｆ１の接触面１２ａ１１，１２ｂ１１，１２ｅ１１，１２ｆ１１のみを図示している。しかしながら、その他の突起１２ｃ１，１２ｄ１，１２ｇ１，１２ｈ１に関しても同様である。
【００７５】
このように、本実施形態における固定部材１００は、バンパ２００を挟持するための各突起１２ａ１〜１２ｈ１を、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に複数（本実施形態では、各突起１２ａ１〜１２ｈ１を４段）設けることによって、バンパ２００の厚みの違いに対応しやすくすることができる。なお、本実施形態においては、第１部材１０の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に、各突起１２ａ１〜１２ｈ１を４段設ける例を採用したが、本発明はこれに限定されるものではない。各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、３段以下でもよいし、５段以上であってもよい。この各突起１２ａ１〜１２ｈ１の段数が増えるほど、バンパ２００の厚みの違いに対応しやすくすることができる。
【００７６】
ところが、バンパ２００の厚みによっては、バンパ２００の表面２３０は頭部２２の接触面２２ａに接触するが、バンパ２００の裏面２２０は突起１２ａ１〜１２ｈ１におけるバンパ２００との接触面と接触することなく、この接触面間に配置されることもありうる。すなわち、バンパ２００の裏面２２０は、いずれの突起１２ａ１〜１２ｈ１における接触面とも接触することなく、同じ突起群における中心軸に沿う方向において隣り合う突起間に配置されることもありうる。このような状態の場合、バンパ２００の裏面２２０と突起１２ａ１〜１２ｈ１における接触面との間隔の分だけ、頭部２２とバンパ２００との間に隙間が生じる可能性がある。
【００７７】
ここで、図８〜１０を用いて、本実施形態における固定部材１００と比較例における固定部材とを比較する。図１０は、比較例における固定部材の一部を示す図面である。この図１０は、本実施形態における固定部材１００を図示した図８に対応するものである。
【００７８】
比較例における固定部材は、第１部材の中心軸周りの外周面において周辺よりも突出して設けられるものであり、第１部材の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された弾性変形可能な複数の突起からなる突起群を備える。そして、突起群として、第１部材の中心軸に沿う方向おける突起の位置が同じである複数の突起群のみを備えるものである。つまり、本実施形態における固定部材１００と比較例における固定部材とは、突起群が中心軸に沿う方向にずれて配置されているか否かである。
【００７９】
なお、図８〜１０において、ａ１は、各突起１２，１２ａ１〜１２ｈ１の厚みを示すものである。より具体的には、ａ１は、各突起１２，１２ａ１〜１２ｈ１のバンパ２００と接触する部分の厚みを示すものである。ｂ１は、各突起１２，１２ａ１〜１２ｈ１において、中心軸に沿う方向で隣り合う突起間の幅を示すものである。つまり、つまり、ｂ１は、中心軸に沿う方向で隣り合う突起における対向する面同士の間隔を示すものである。また、Ｘ１，Ｘ２は、バンパ２００の厚みを示すものである。Ｅ１〜Ｅ４は、バンパ２００の裏面２２０と、突起１２におけるバンパ２００との接触面１２１との間隔を示すものである。
【００８０】
図１０に示すように、バンパ２００の厚みがＸ１の場合、バンパ２００の表面２３０は頭部２２の接触面２２ａに接触し、バンパ２００の裏面２２０は突起１２におけるバンパ２００との接触面１２１と接触する。よって、バンパ２００の表面２３０と頭部２２の接触面２２ａとは隙間が生じることがない。
【００８１】
しかしながら、バンパ２００の厚みがＸ２の場合、バンパ２００の表面２３０は頭部２２の接触面２２ａに接触するが、バンパ２００の裏面２２０は突起１２におけるバンパ２００との接触面１２１と接触しなくなる。このとき、バンパ２００の裏面２２０と突起１２における接触面１２１との間隔Ｅ１の分だけ、頭部２２とバンパ２００との間に隙間が生じる可能性がある。同様に、バンパ２００の厚みがＸ１とＸ２の間の場合、バンパ２００の裏面２２０と突起１２における接触面１２１との間隔Ｅ２と同程度の隙間が生じる可能性がある。
【００８２】
これに対して、本実施形態における固定部材１００では、バンパ２００の厚みがＸ１の場合、バンパ２００の表面２３０は頭部２２の接触面２２ａに接触し、バンパ２００の裏面２２０は突起１２ａ１における接触面１２ａ１１、突起１２ｅ１における接触面１２ｅ１１と接触する。さらに、図示は省略するが、バンパ２００の表面２３０は、突起群１２ａ，１２ｅと同じ組である突起群１２ｃの突起１２ｃ１における接触面、同様に突起群１２ａ，１２ｅ，１２ｃと同じ組である突起群１２ｇの突起１２ｇ１における接触面と接触する。よって、バンパ２００の表面２３０と頭部２２の接触面２２ａとは隙間が生じることがない。
【００８３】
しかしながら、バンパ２００の厚みがＸ２の場合、バンパ２００の表面２３０は頭部２２の接触面２２ａに接触するが、バンパ２００の裏面２２０は突起１２ａ１〜１２ｈ１のいずれにおける接触面とも接触しなくなる。このとき、バンパ２００の裏面２２０と突起（例えば突起１２ｂ１や突起１２ｆ１）における接触面（例えば接触面１２ｂ１１や接触面１２ｆ１１）との間隔Ｅ３の分だけ、頭部２２とバンパ２００との間に隙間が生じる可能性がある。同様に、バンパ２００の厚みがＸ１とＸ２の間の場合、バンパ２００の裏面２２０と突起１２における接触面（例えば突起１２ｂ１や突起１２ｆ１）との間隔Ｅ４と同程度の隙間が生じる可能性がある。つまり、最大で間隔Ｅ４（ｂ１）程度の隙間が生じる可能性がある。
【００８４】
このように、比較例における固定部材の場合、最大で間隔Ｅ２（ａ１＋ｂ１）程度の隙間が生じる可能性があるのに対して、本実施形態における固定部材１００は、最大で間隔Ｅ４（ｂ１）程度しか隙間が生じる可能性がない。
【００８５】
本実施形態における固定部材１００は、上述のように、異なる組の突起群における突起が、第１部材１０の中心軸に沿う方向において、この方向において隣り合う突起のバンパ２００との接触面間の間隔よりも狭い範囲でずれた位置に配置されるものである。このようにすることによって、突起１２ａ１〜１２ｈ１におけるバンパ２００との接触面間の間隔（ｂ１）を、中心軸に沿う方向において隣り合う突起の接触面の間隔（ａ１＋ｂ１）よりも狭くすることができる。従って、バンパ２００の表面２３０が頭部２２の接触面２２ａに接しており、ある突起群（例えば、突起群１２ｂ及び突起群１２ｂと同じ組の突起群１２ｄ，１２ｆ，１２ｈ）における突起と突起との間に、バンパ２００の裏面２２０が配置されるような場合であっても、頭部２２とバンパ２００との隙間を抑制することができる。
【００８６】
また、本実施形態のように、超音波センサ３００をバンパ２００に固定する固定部材１００に適用することによって、車体の見栄えを損なうことなく超音波センサ３００を車体に固定することができるので好ましい。
【００８７】
なお、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の中心軸に沿う方向における間隔（ｂ１）を小さくすることによって、頭部２２の接触面２２ａとバンパ２００の裏面２２０との隙間を小さくすることができる。しかしながら、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の中心軸に沿う方向における間隔（ｂ１）を小さくするのも限界がある。つまり、突起１２ａ１〜１２ｈ１を射出成形で製造する場合、金型の精度に限界があるため、各突起１２ａ１〜１２ｈ１は、中心軸に沿う方向において間隔ができる。一方、第１部材１０と突起１２ａ１〜１２ｈ１とを別体に設け、第１部材１０に対して突起１２ａ１〜１２ｈ１を組み付ける場合、射出成形する場合よりも、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の中心軸に沿う方向における間隔（ｂ１）を小さくすることができる。しかしながら、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の中心軸に沿う方向における間隔（ｂ１）は、あまり狭くし過ぎてもバンパ２００を挟持しにくくなる。よって、各突起１２ａ１〜１２ｈ１の中心軸に沿う方向における間隔（ｂ１）は、製造しやすさ、バンパ２００の挟持しやすさを考慮して適宜設定されるものである。
【００８８】
なお、本実施の形態においては、異なる組の突起群として、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅ，１２ｇと突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｆ，１２ｈ（異なる二組）を採用して説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、異なる三組以上としてもよい。
【００８９】
また、本実施形態においては、上述のように、固定部材１００は、突起群として、八つの突起群１２ａ〜１２ｈを備える例を採用したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図１１（ａ）に示す変形例１のように、固定部材１０１は、突起群として、四つの突起群１２ａ〜１２ｄのみを備えるようにしてもよい。この場合、突起群１２ａと突起群１２ｃが同じ組であり、突起群１２ｂと突起群１２ｄが同じ組であり、突起群１２ａ，１２ｃと突起群１２ｂ，１２ｄが異なる組である。このようにしても、本発明の目的は達成できるものである。なお、図１１（ａ）は、変形例１における固定部材１０１の平面図である。この図１１（ａ）は、上述の図２に対応する図面である。
【００９０】
また、例えば、図１１（ｂ）に示す変形例２のように、固定部材１０２は、突起群として、六つの突起群１２ａ〜１２ｆのみを備えるようにしてもよい。この場合、突起群１２ａと突起群１２ｃと突起群１２ｅが同じ組であり、突起群１２ｂと突起群１２ｄと突起群１２ｆが同じ組であり、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅと突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｆが異なる組である。このようにしても、本発明の目的は達成できるものである。なお、図１１（ｂ）は、変形例２における固定部材１０２の平面図である。この図１１（ｂ）は、上述の図２に対応する図面である。
【００９１】
また、本実施形態及び変形例１，２においては、二つの突起群（例えば、突起群１２ａと突起群１２ｂ）が隣接して設けられる例を採用したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図１２（ａ）に示す変形例３のように、固定部材１０３は、中心軸周りにおいて所定の間隔をおいて各突起群が設けられるようにしてもよい。固定部材１０３は、突起群として、四つの突起群１２ａ〜１２ｄのみを備える。この場合、突起群１２ａと突起群１２ｃが同じ組であり、突起群１２ｂと突起群１２ｄが同じ組であり、突起群１２ａ，１２ｃと突起群１２ｂ，１２ｄが異なる組である。また、同じ組に含まれ、第１部材１０の中心軸周りにおいて隣り合う突起群同士の中心軸との仮想直線のなす角度は１８０度となる。このようにしても、本発明の目的は達成できるものである。なお、図１２（ａ）は、変形例３における固定部材１０３の平面図である。この図１２（ａ）は、上述の図２に対応する図面である。
【００９２】
また、例えば、図１２（ｂ）に示す変形例４のように、固定部材１０４は、中心軸周りにおいて所定の間隔をおいて各突起群が設けられるようにしてもよい。固定部材１０４は、突起群として、六つの突起群１２ａ〜１２ｆのみを備える。この場合、突起群１２ａと突起群１２ｃと突起群１２ｅとが同じ組であり、突起群１２ｂと突起群１２ｄと突起群１２ｆとが同じ組であり、突起群１２ａ，１２ｃ，１２ｅと突起群１２ｂ，１２ｄ，１２ｅが異なる組である。また、同じ組に含まれ、第１部材１０の中心軸周りにおいて隣り合う突起群同士の中心軸との仮想直線のなす角度は１２０度となる。このようにしても、本発明の目的は達成できるものである。なお、図１２（ｂ）は、変形例４における固定部材１０４の平面図である。この図１２（ｂ）は、上述の図２に対応する図面である。
【００９３】
また、本実施形態及び変形例１〜４においては、一組の突起群の数は同数であったが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、図１３に示す変形例５のように、固定部材１０５は、突起群として、六つの突起群１２ａ〜１２ｆのみを備える。そして、固定部材１０５においては、突起群１２ａと突起群１２ｂと突起群１２ｄと突起群１２ｅの四つが同じ組であり、突起群１２ｃと突起群１２ｆの二つが同じ組であり、突起群１２ａ，１２ｂ，１２ｄ，１２ｅと突起群１２ｃ，１２ｆが異なる組である。また、同じ組に含まれる突起群１２ａ，１２ｂ，１２ｄ，１２ｅにおいて、第１部材１０の中心軸周りにおいて隣り合う突起群同士の中心軸との仮想直線のなす角度は９０度となり、同じ組に含まれる突起群１２ｃ，１２ｆにおいて、第１部材１０の中心軸周りにおいて隣り合う突起群同士の中心軸との仮想直線のなす角度は１８０度となる。このようにしても、本発明の目的は達成できるものである。なお、図１３は、変形例５における固定部材１０５の平面図である。この図１３は、上述の図２に対応する図面である。
【００９４】
なお、本実施形態（変形例１〜４を含む）においては、第１部材１０及び第２部材２０の一例として円筒形状の部材を採用しているが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００９５】
（第２実施形態）
上述の第１実施形態においては、本発明の部材を、貫通孔２１０が設けられたバンパ２００（被取付体、車体）と超音波センサ３００（被取付体）とを固定する固定部材に適用した例を採用した。本発明は、これに限定されるものではない。第２実施形態においては、本発明の部材を、貫通孔４１０が設けられたボディープレート（被取付体）４００と、貫通孔５１０が設けられた内装材（被固定部材）５００とを固定する固定部材に適用した例を採用する。つまり、第２実施形態における固定部材１０６は、ボディープレート４００に内装材５００を固定する固定部材である。なお、本実施形態における固定部材１０６と、第１実施形態における固定部材１００〜１０５とは、適用例、及び基部の構造が異なる以外は、同様である。よって、同様である点に関しては、図面において同じ符号を付与して詳しい説明を省略する。
【００９６】
図１４（ａ），（ｂ）に示すように、固定部材１０６における基部１１１は、棒状をなすものである。この固定部材１０６は、互いの貫通孔４１０，５１０を位置合わせされた状態で重ねられたボディープレート４００と内装材５００における、貫通孔４１０，５１０に基部１１１の一部が挿入される。なお、ボディープレート４００と内装材５００とは、面接触して重ねられるものである。
【００９７】
そして、固定部材１０６は、重ねられたボディープレート４００と内装材５００のうち、頭部２２が内装材５００の表面５２０側に配置されると共に、突起１２ａ１〜１２ｈ１の一部がボディープレート４００の表面４２０側に配置される。
【００９８】
また、固定部材１０６は、このような状態で、頭部２２と突起群１２ａ〜１２ｈにおける突起１２ａ１〜１２ｈ１とでボディープレート４００と内装材５００とを挟持することで、ボディープレート４００に内装材５００を固定する。
【００９９】
なお、ボディープレート４００の表面４２０と内装材５００の表面５２０とは、ボディープレート４００と内装材５００が重ねられた状態において、互いに接触しない面である。換言すると、ボディープレート４００の表面４２０は、内装材５００と接触する面の裏面であり、内装材５００の表面５２０は、ボディープレート４００の表面４２０と接触する面の裏面である。従って、ボディープレート４００の表面４２０は、重ねられた状態のボディープレート４００と内装材５００における一面と言い換えることができる。これに対して、内装材５００の表面５２０は、重ねられた状態のボディープレート４００と内装材５００における反対面（一面に対する反対面）と言い換えることができる。
【０１００】
このように、ボディープレート４００に、貫通孔５１０を有する内装材５００を固定する固定部材に適用することもできる。
【０１０１】
なお、上述の第１実施形態、第２実施形態においては、本発明の部材を固定部材に適用したが、本発明は、これに限定されるものではない。貫通孔を有する被取付体に対する部材の取付構造であれば適用することができる。
【０１０２】
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に何ら制限されることはなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変形が可能である。
【符号の説明】
【０１０３】
１０ 第１部材（基部）、１１ 外周面、１１ａ 挿入孔、１１ｂ スリット、１１１ 基部、１２ａ〜１２ｈ 突起群、１２，１２ａ１〜１２ｈ１ 突起、１２１，１２ａ１１，１２ｂ１１，１２ｅ１１，１２ｆ１１ 接触面、１３ 嵌合部、１３ａ 爪部、１４ａ，１４ｂ 位置決め凸部、１５ 撓み部、２０ 第２部材（基部）、２１ 外周面、２１ａ 挿入孔、２２ 頭部（突起部）、２２ａ 接触面、２３ 嵌合孔、２４ａ，２４ｂ 位置決め凹部、１００〜１０６ 固定部材（部材）、２００ バンパ（被取付体）、２１０ 貫通孔、２２０ 裏面（反対面）、２３０ 表面（一面）、３００ 超音波センサ、４００ ボディープレート（被取付体）、４１０ 貫通孔、４２０ 表面（反対面）、５００ 内装材（被固定体）、５１０ 貫通孔、５２０ 表面（一面）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被取付体に対する部材の取付構造であって、
前記被取付体は貫通孔が設けられるものであり、
前記部材は、
基部と、
前記基部と一体的に設けられるとともに、当該基部の中心軸周りの外周面に対して突出して設けられた突起部と、
前記突起部とは異なる位置において前記基部と一体的に設けられるとともに、前記基部の中心軸周りの外周面において周辺よりも突出して設けられるものであり、前記基部の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された弾性変形可能な複数の突起からなる突起群と、を有し、
前記基部の一部が前記被取付体に設けられた貫通孔に挿入され、前記突起部が前記被取付体の一面側に配置されると共に、前記突起群における前記突起の一部が前記被取付体の当該一面側の反対面側に配置された状態で、前記突起部と前記突起群における前記突起とで前記被取付体を挟持することで、前記部材は、前記被取付体に対して取り付けられるものであり、
前記突起群として、前記基部の中心軸に沿う方向おける前記突起の位置が同じである複数の突起群を複数組備え、
異なる組の前記突起群における前記突起は、前記基部の中心軸に沿う方向において、当該方向において隣り合う前記突起の前記被取付体に接触する部位間の間隔よりも狭い範囲でずれた位置に配置されることを特徴とする部材の取付構造。
【請求項２】
同じ組に含まれる前記突起群は、前記基部の中心軸周りにおける互いの間隔が等間隔に配置されることを特徴とする請求項１に記載の部材の取付構造。
【請求項３】
前記突起部における前記被取付体の一面と対向する部位は、前記基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であり、
前記突起群の前記突起における前記被取付体の反対面と対向する部位は、前記基部から遠ざかるに連れて前記突起部に近づくように傾斜して設けられることを特徴とする請求項１又は２に記載の部材の取付構造。
【請求項４】
前記突起部における前記被取付体の一面と対向する部位は、前記基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であり、
前記突起群の前記突起における前記被取付体の反対面と対向する部位は、前記基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であることを特徴とする請求項１又は２に記載の部材の取付構造。
【請求項５】
前記突起部は、前記基部の中心軸周りの全周に設けられることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の部材の取付構造。
【請求項６】
前記突起部は、前記基部の端部に設けられた頭部であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の部材の取付構造。
【請求項７】
前記部材は、前記被取付体としての車体に超音波センサを固定するものであり、
前記基部は、中心軸に沿って貫通した挿入孔を備え、当該挿入孔に挿入された前記超音波センサを保持するものであり、
前記基部の一部が前記車体に設けられた貫通孔に挿入され、前記突起部が当該車体の一面側に配置されると共に、前記突起群における前記突起の一部が当該車体の当該一面側の反対面側に配置された状態で、かつ、前記基部が前記超音波センサを保持した状態で、前記突起部と前記突起群における前記突起とで当該車体を挟持することで、当該車体に当該超音波センサを固定することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の部材の取付構造。
【請求項８】
前記部材は、前記被取付体に貫通孔を有する被固定部材を固定するものであり、
前記基部は棒状をなすものであり、
前記被固定部材と前記被取付体とが互いの貫通孔を位置合わせされた状態で面接触して重ねられ、当該貫通孔に前記基部の一部が挿入され、前記突起部が重ねられた前記被固定部材と前記被取付体のうち、当該被固定部材の表面側に配置されると共に、前記突起群における前記突起の一部が当該被取付体の表面側に配置された状態で、前記突起部と前記突起群における前記突起とで前記被取付体及び前記被固定部材を挟持することで、前記被取付体に前記被固定部材を固定することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の部材の取付構造。
【請求項１】
被取付体に対する部材の取付構造であって、
前記被取付体は貫通孔が設けられるものであり、
前記部材は、
基部と、
前記基部と一体的に設けられるとともに、当該基部の中心軸周りの外周面に対して突出して設けられた突起部と、
前記突起部とは異なる位置において前記基部と一体的に設けられるとともに、前記基部の中心軸周りの外周面において周辺よりも突出して設けられるものであり、前記基部の中心軸に沿う同軸線上に等間隔に配置された弾性変形可能な複数の突起からなる突起群と、を有し、
前記基部の一部が前記被取付体に設けられた貫通孔に挿入され、前記突起部が前記被取付体の一面側に配置されると共に、前記突起群における前記突起の一部が前記被取付体の当該一面側の反対面側に配置された状態で、前記突起部と前記突起群における前記突起とで前記被取付体を挟持することで、前記部材は、前記被取付体に対して取り付けられるものであり、
前記突起群として、前記基部の中心軸に沿う方向おける前記突起の位置が同じである複数の突起群を複数組備え、
異なる組の前記突起群における前記突起は、前記基部の中心軸に沿う方向において、当該方向において隣り合う前記突起の前記被取付体に接触する部位間の間隔よりも狭い範囲でずれた位置に配置されることを特徴とする部材の取付構造。
【請求項２】
同じ組に含まれる前記突起群は、前記基部の中心軸周りにおける互いの間隔が等間隔に配置されることを特徴とする請求項１に記載の部材の取付構造。
【請求項３】
前記突起部における前記被取付体の一面と対向する部位は、前記基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であり、
前記突起群の前記突起における前記被取付体の反対面と対向する部位は、前記基部から遠ざかるに連れて前記突起部に近づくように傾斜して設けられることを特徴とする請求項１又は２に記載の部材の取付構造。
【請求項４】
前記突起部における前記被取付体の一面と対向する部位は、前記基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であり、
前記突起群の前記突起における前記被取付体の反対面と対向する部位は、前記基部の中心軸に直交する仮想平面と平行な平坦面であることを特徴とする請求項１又は２に記載の部材の取付構造。
【請求項５】
前記突起部は、前記基部の中心軸周りの全周に設けられることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の部材の取付構造。
【請求項６】
前記突起部は、前記基部の端部に設けられた頭部であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の部材の取付構造。
【請求項７】
前記部材は、前記被取付体としての車体に超音波センサを固定するものであり、
前記基部は、中心軸に沿って貫通した挿入孔を備え、当該挿入孔に挿入された前記超音波センサを保持するものであり、
前記基部の一部が前記車体に設けられた貫通孔に挿入され、前記突起部が当該車体の一面側に配置されると共に、前記突起群における前記突起の一部が当該車体の当該一面側の反対面側に配置された状態で、かつ、前記基部が前記超音波センサを保持した状態で、前記突起部と前記突起群における前記突起とで当該車体を挟持することで、当該車体に当該超音波センサを固定することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の部材の取付構造。
【請求項８】
前記部材は、前記被取付体に貫通孔を有する被固定部材を固定するものであり、
前記基部は棒状をなすものであり、
前記被固定部材と前記被取付体とが互いの貫通孔を位置合わせされた状態で面接触して重ねられ、当該貫通孔に前記基部の一部が挿入され、前記突起部が重ねられた前記被固定部材と前記被取付体のうち、当該被固定部材の表面側に配置されると共に、前記突起群における前記突起の一部が当該被取付体の表面側に配置された状態で、前記突起部と前記突起群における前記突起とで前記被取付体及び前記被固定部材を挟持することで、前記被取付体に前記被固定部材を固定することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の部材の取付構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１２−６２９９６（Ｐ２０１２−６２９９６Ａ）
【公開日】平成２４年３月２９日（２０１２．３．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２０９７８０（Ｐ２０１０−２０９７８０）
【出願日】平成２２年９月１７日（２０１０．９．１７）
【出願人】（０００００４２６０）株式会社デンソー (27,639)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月２９日（２０１２．３．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年９月１７日（２０１０．９．１７）
【出願人】（０００００４２６０）株式会社デンソー (27,639)
【Ｆターム（参考）】
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