酸化鉄複合粒子及びその製造方法
【課題】 １０００［Ｏｅ］を超える高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有し、化学的に安定であり、かつ、流動性に優れた酸化鉄複合粒子及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】 本発明に係る酸化鉄複合粒子の製造方法は、シリカを含む粒子に鉄を含む塩を担持させる担持工程と、前記塩が担持された前記粒子を酸化処理し、酸化鉄及び／又はその複合化合物を生成させる酸化工程とをを備えている。この場合、前記粒子は、シリカを含む球状メソ多孔体が好ましい。また、本発明に係る酸化鉄複合粒子は、本発明に係る方法により得られたものからなる。
【解決手段】 本発明に係る酸化鉄複合粒子の製造方法は、シリカを含む粒子に鉄を含む塩を担持させる担持工程と、前記塩が担持された前記粒子を酸化処理し、酸化鉄及び／又はその複合化合物を生成させる酸化工程とをを備えている。この場合、前記粒子は、シリカを含む球状メソ多孔体が好ましい。また、本発明に係る酸化鉄複合粒子は、本発明に係る方法により得られたものからなる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸化鉄複合粒子及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、磁気記録媒体用磁性材料、磁石材料、磁性トナー材料、電磁波吸収材料、ドラッグデリバリー用材料等として用いられる酸化鉄複合粒子及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
塗布型の磁気記録媒体（以下、「塗布型媒体」という。）は、磁性粉末に適当なバインダ、補強材等を加えた磁性塗料を基体上に薄く塗布することにより製造されている。塗布型媒体用の磁性粉末には、（１）真の保磁力（ｉＨｃ）が高いこと、（２）化学的安定性が高いこと、（３）粒子の分散性が良く、塗布の際の磁場による配向が容易であること、等が求められる。
【０００３】
塗布型媒体用の磁性粉末としては、針状又は紡錘状のγ−Ｆｅ２Ｏ３粉末、Ｃｏ被着型γ−Ｆｅ２Ｏ３粉末、Ｆｅを主体とする針状の金属磁性粉末などが知られている。これらの内、γ−Ｆｅ２Ｏ３は、保磁力が適度に高く、化学的に安定であるので、塗布型媒体用の磁性粉末として広く用いられている。
針状又は紡錘状のγ−Ｆｅ２Ｏ３粉末は、一般に、
（１）鉄の塩（例えば、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ４））にアルカリを加えて水酸化物（Ｆｅ(ＯＨ)２）とし、
（２）これに空気を吹き込んで針状のゲータイト（α−ＦｅＯＯＨ）を作り、
（３）これを約３００℃で加熱脱水してα−Ｆｅ２Ｏ３とし、
（４）これを約４００℃で水素還元してＦｅ３Ｏ４とし、さらに、
（５）これを約２５０℃で空気（含湿気）酸化させること、
により得られる。
【０００４】
γ−Ｆｅ２Ｏ３粉末の形状を針状又は紡錘状とするのは、形状磁気異方性を利用して、真の保磁力（ｉＨｃ）を増大させるためである。ゲータイトの針状比（長さ：直径）は、比較的簡単に大きくすることができるので、針状γ−Ｆｅ２Ｏ３の保磁力を大きくするには、ゲータイト生成後の工程において針状比をいかに維持するかが重要である。そのため、加熱脱水、水素還元及び空気酸化の各工程において粒子が互いに焼結しないように、ゲータイトの表面をＡｌ２Ｏ３やＳｉＯ２の薄膜で覆うことも行われている。
【０００５】
また、Ｃｏ被着型γ−Ｆｅ２Ｏ３は、γ−Ｆｅ２Ｏ３の表面にＣｏ−フェライト（Ｃｏ・Ｆｅ２Ｏ３）を被着させたものであり、針状γ−Ｆｅ２Ｏ３より高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有している。γ−Ｆｅ２Ｏ３の表面にＣｏ−フェライトを被着させることによって真の保磁力（ｉＨｃ）が増大するのは、Ｃｏ−フェライトの被着によって結晶磁気異方性が増大するためと考えられている。
【０００６】
さらに、金属磁性粉末は、非磁性の酸素イオンを含まないので、一般に、酸化物磁性粉末より高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有している。
このような針状の鉄系金属磁性粉末を製造する方法には、
（１）針状の酸化鉄（γ−Ｆｅ２Ｏ３、α−Ｆｅ２Ｏ３）又はゲータイト（α−ＦｅＯＯＨ）を水素気流中で還元する方法、
（２）Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどの塩の水溶液に、ＮａＢＨ４などのボロハイドライドを加えて磁性金属を還元沈殿させる方法、
などが知られている。
【０００７】
しかしながら、塗布型媒体の高出力化を達成するためには、磁性粉末の真の保磁力（ｉＨｃ）をさらに高くすることが必要である。また、磁性塗料を基体表面に均一に塗布するためには、樹脂との親和性や、磁性粉末の分散性の向上も重要である。また、金属磁性粉末は、真の保磁力（ｉＨｃ）は高いが、酸化されやすいという欠点がある。さらに、特殊な用途に用いられる磁性粉末には、これらの特性に加えて他の特性（例えば、可視光に対する透明性）が求められることもある。
【０００８】
そこでこの問題を解決するために、従来から種々の提案がなされている。
例えば、特許文献１には、コバルト表面被覆ガンマ酸化鉄粉末を分散させた溶液に、ケイ酸ナトリウム溶液及び硫酸を加えることにより得られる磁気粒子が開示されている。同文献には、このような方法によってコバルト表面被覆ガンマ酸化鉄粉末コアの周囲がシェル材料で覆われた磁性粒子が得られる点、及び、シェル材料の屈折率を磁性粒子が取り込まれるべきバインダーの屈折率より小さくすることによって、写真的に透明な磁性層が得られる点が記載されている。
【０００９】
また、特許文献２には、シリカ及びアルカリを含む懸濁液に希土類元素と鉄を含む磁性粉末（例えば、Ｎｄ２Ｆｅ１７Ｂ粉末）を分散させ、熱風型オーブンで加熱することにより得られる表面改質磁性粉末が開示されている。同文献には、このような方法によって磁性粉末表面がシリカ粒子で被覆された表面改質磁性粉末が得られる点、及び、磁性粉末の表面をアルカリ変性シリカで被覆すると、磁性粉末の耐酸化性及び耐水性が向上する点が記載されている。
【００１０】
また、特許文献３には、鉄系金属粉末と金属ケイ素との混合粉末をキャリアガスと共に反応室内に供給し、混合粉末を反応室内で燃焼させることにより得られるシリカ粒子が開示されている。同文献には、このような方法によって球状シリカの内部に鉄系酸化物微粒子が多数分散保持されているシリカ粒子が得られる点、及び、鉄系酸化物微粒子の表面がシリカで被覆されることによって、樹脂との親和性が向上する点が記載されている。
【００１１】
また、特許文献４には、α−ＦｅＯＯＨ粉末の表面に、水酸化コバルト、ケイ酸ナトリウム、水酸化ナトリウム及び水酸化マグネシウムをこの順で被覆し、脱水及び水素還元することにより得られるコバルト含有針状強磁性粉体が開示されている。同文献には、このような方法によって、鉄及びコバルトからなるコアの表面に、アルミニウム、リン、ケイ素、酸素、並びに、マグネシウム及び／又はナトリウムからなるシェルが被覆された針状強磁性粉末が得られる点、及び、コアの表面を所定の組成を有するシェルで被覆することによって、良好な分散性、高い保磁力等が得られる点が記載されている。
【００１２】
また、特許文献５には、硫酸第一鉄水溶液に空気を吹き込んでゲータイトを生成させる際に、コバルト、希土類元素及びタングステンの塩を含む溶液を加えてこれらを共沈させ、次いで沈殿物を大気中で焼成し、さらに水素気流中で還元処理することにより得られる金属磁性粉が開示されている。同文献には、コバルト、希土類元素及びタングステンの含有量を最適化することによって、０．１μｍ以下の微細粒子においても２０００［Ｏｅ］以上の高い保磁力が得られる点が記載されている。
【００１３】
また、特許文献６には、
（１）炭酸アンモニウムを溶解させたアンモニア水に、塩化第一鉄及び塩化コバルトを溶解させた溶液を徐々に加えて鉄含有沈殿物を含む懸濁液とし、
（２）この懸濁液に酸化性ガスを吹き込むことによりオキシ水酸化鉄を生成させ、
（３）この懸濁液に塩化ネオジウム、水ガラス及び塩化アルミニウムを加えて、Ｎｄ、Ｓｉ及びＡｌを含む水酸化物をオキシ水酸化鉄粒子表面に被着させ、
（４）懸濁液から分離したオキシ水酸化鉄粒子を窒素雰囲気中、６００℃で熱処理し、
（５）熱処理された粒子を水素ガス気流下、４８０℃で４時間還元処理し、さらに、
（６）還元処理された粉末を１００℃以下まで冷却した後、微量の酸素を含む不活性ガスと接触させ、表面に酸化被膜を形成すること、
により得られる磁気記録用金属粉末が開示されている。
同文献には、このような方法によって、微細でありながら保磁力及び飽和磁化量が高く、分散安定性、パッキング性に優れた金属粉末が得られる点が記載されている。
【００１４】
さらに、非特許文献１には、
（１）Ｆｅ(ＮＯ３)３及びＢａ(ＮＯ３)２を含むマイクロエマルジョンIと、ＮＨ４ＯＨを含むマイクロエマルジョンIIとを激しく攪拌しながら混合し、
（２）この溶液にテトラエトキシシランを加えてＦｅ(ＯＨ)３前駆体粒子の表面にシリカシェルを被覆し、、
（３）溶液から分離した生成物を大気中において、９００〜１１００℃で焼成すること、
により得られる酸化鉄粉末が開示されている。
同文献には、焼成温度を９８０℃以上１０３０℃以下とすると、粉末中にε−Ｆｅ２Ｏ３相が生成する点、１０００℃で焼成した粉末の室温における保磁力Ｈｃは２００００［Ｏｅ］に達する点、巨大保磁力が得られる理由の１つとして、ε−Ｆｅ２Ｏ３の粒子サイズが小さいことが考えられる点、及び、Ｂａ２＋イオンを加えることによって、ε−Ｆｅ２Ｏ３相が存在する温度範囲が拡大する点が記載されている。
【００１５】
【特許文献１】特表平６−５０１５９４号公報
【特許文献２】特公平６−１４４８５号公報
【特許文献３】特開２００３−２２１２１８号公報
【特許文献４】特表平１１−５１０３２２号公報
【特許文献５】特開平９−５５３０６号公報
【特許文献６】特開平１０−８３９０６号公報
【非特許文献１】Jian Jin et al., Adv. Mater., 16, 48(2004)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
針状γ−Ｆｅ２Ｏ３粉末やＣｏ被着型γ−Ｆｅ２Ｏ３は、化学的に安定であるが、その真の保磁力（ｉＨｃ）は、数百［Ｏｅ］程度である。一方、金属磁性粉末は、酸素を含まない事に加えて、添加元素を最適化することによって結晶磁気異方性を増大させることができるので、その真の保磁力（ｉＨｃ）は、１０００〜２４００［Ｏｅ］程度の値が得られている。しかしながら、金属磁性粉末は、酸化されやすいという問題がある。また、高い真の保磁力（ｉＨｃ）を得るためには、コバルトや希土類元素などの高価な元素を多量に添加する必要があるので、高コストである。
【００１７】
これに対し、逆ミセル法とゾルゲル法とを組み合わせると、巨大保磁力を有する酸化鉄粉末が得られるとされている（非特許文献１）。しかしながら、同文献に記載の方法により巨大保磁力を得るためには、約１０００℃での焼成が必要となる。また、出発原料として硝酸バリウム（Ｂａ(ＮＯ３)２）を用いる必要があるが、硝酸バリウムは、毒性があるので、環境上の問題を引き起こすおそれがある。
【００１８】
さらに、磁性粉を塗布した記録媒体から発生する雑音電圧は、磁性粉の分散が一様で、かつ、塗膜表面が十分に滑らかであるときは、単位体積中に含まれる磁性粒子の数の１／２乗に比例する。従って、雑音電圧を低減するためには、磁性粉はできるだけ細かい方が好ましい。一方、この種の磁性粉末を樹脂バインダ中に分散させたり、あるいは、磁性トナー材料、ドラッグデリバリー用材料等として用いる場合、粉末の流動性も重要な要素となる。しかしながら、一般に、粉末の粒径が細かくなるほど、粉末の流動性が低下するという問題がある。
【００１９】
本発明が解決しようとする課題は、１０００［Ｏｅ］を超える高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有し、かつ、化学的に安定な酸化鉄複合粒子及びその製造方法を提供することにある。また、本発明が解決しようとする他の課題は、高価な元素あるいは毒性のある元素を用いることなく、高い真の保磁力（ｉＨｃ）が得られる酸化鉄複合粒子及びその製造方法を提供することにある。また、本発明が解決しようとする他の課題は、相対的に低温で焼成した場合であっても、高い真の保磁力（ｉＨｃ）が得られる酸化鉄複合粒子及びその製造方法を提供することにある。さらに、本発明が解決しようとする他の課題は、流動性に優れた酸化鉄複合粒子及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記課題を解決するために本発明に係る酸化鉄複合粒子の製造方法は、シリカを含む粒子に鉄を含む塩を担持させる担持工程と、前記塩が担持された前記粒子を酸化処理し、酸化鉄及び／又はその複合化合物を生成させる酸化工程とを備えていることを要旨とする。この場合、前記粒子は、シリカを含む球状メソ多孔体が好ましい。また、本発明に係る酸化鉄複合粒子は、本発明に係る方法により得られたものからなる。
【発明の効果】
【００２１】
シリカを含む粒子の表面に鉄を含む塩を吸着させ、これを酸化処理すると、その詳細は不明であるが、１０００［Ｏｅ］を超える高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有する酸化鉄複合粒子が得られる。しかも、このような高い真の保磁力（ｉＨｃ）は、相対的に低温（４００℃前後）の焼成で得られ、また、必ずしも高価な元素及び／又は毒性のある元素の添加を必要としない。さらに、シリカを含む粒子として、球状メソ多孔体を用いると、極めて流動性に優れた酸化鉄複合粒子が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施の形態について詳細に説明する。本発明に係る酸化鉄複合粒子の製造方法は、担持工程と、酸化工程とを備えている。また、本発明に係る酸化鉄複合粒子は、本発明に係る方法により得られたものからなる。
【００２３】
担持工程は、シリカを含む粒子に鉄を含む塩を担持させる工程である。
塩を担持させるための粒子は、シリカのみからなるものであっても良く、あるいは、シリカ以外の金属元素Ｍ１の酸化物を含むものであっても良い。金属元素Ｍ１は、特に限定されるものではないが、２価以上の金属アルコキシドを製造可能なものが好ましい。金属元素Ｍ１が２価以上の金属アルコキシドを製造可能なものであると、金属元素Ｍ１の酸化物を含むシリカ粒子を容易に製造することができる。このような金属元素Ｍ１としては、具体的には、Ａｌ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｚｒなどがある。
【００２４】
粒子に含まれるシリカの含有量は、相対的に多い方が好ましい。シリカの含有量が相対的に少なくなると、詳細は不明であるが、高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有する粉末が得られないと考えられる。粉末中のシリカの含有量は、具体的には、２０ｗｔ％以上が好ましく、さらに好ましくは、５０ｗｔ％以上、さらに好ましくは、８０ｗｔ％以上である。
【００２５】
粒子の形状は、特に限定されるものではなく、球状、針状若しくは紡錘状、不定形状のいずれであっても良い。但し、高い分散性及び／又は高い充填密度が要求される場合には、粒子の形状は、球形が好ましい。
【００２６】
粒子の粒径は、特に限定されるものではなく、酸化鉄複合粒子の用途、要求特性等に応じて最適な粒径を選択する。一般に、粒子の粒径が小さくなるほど、比表面積が大きくなるので、単位重量当たりの磁性粒子の担持量が多い酸化鉄複合粉末が得られる。
また、本発明に係る酸化鉄複合粒子は、そのまま各種の用途に用いても良いが、その表面に、さらに磁気特性の異なる他の磁性材料を被覆しても良い。この場合において、粒子の粒径が１μｍ以上であるときには、他の磁性材料で被覆された複合粒子の磁気特性（真の保磁力（ｉＨｃ）、飽和磁化Ｍｓなど）は、一般に、複数の磁性材料が持つ磁気特性を単純に加算した値となる。一方、粒子の粒径が１μｍ未満（サブミクロン）であるときには、他の磁性材料で被覆された複合粒子の磁気特性は、一般に、量子効果によって、複数の磁性材料が持つ磁気特性の最大値を示す。
従って、粒子の粒径及び複合粒子の表面を被覆する磁性材料の種類を最適化することによって、種々の磁気特性を有する磁性粒子を得ることができる。
【００２７】
粒子は、緻密質であっても良く、あるいは、多孔質であっても良い。また、粒子が多孔質である場合、その気孔率は、特に限定されるものではない。但し、粒子の気孔率がある一定の値以上になると、その詳細は不明であるが、極めて流動性に優れた酸化鉄複合粒子が得られる。流動性に優れた酸化鉄複合粒子を得るためには、粒子の気孔率は、１０％以上が好ましく、さらに好ましくは、１５％以上、さらに好ましくは、２０％以上である。ここで、気孔率とは、粒子単位体積中の細孔の割合をいう。
細孔の形状、分布、細孔径等は、特に限定されるものではなく、酸化鉄複合粒子の用途、要求特性等に応じて、最適なものを選択する。例えば、細孔は、粒子内にランダムに分布していても良く、あるいは、粒子の中心から外側に向かって放射状に配置されていても良い。また、細孔は、スーパーミクロ孔（直径＝１〜２ｎｍ）であっても良く、メソ孔（直径＝２〜５０ｎｍ）であっても良く、あるいは、マクロ孔（直径＞５０ｎｍ）であっても良い。
【００２８】
これらの中でも、シリカを含む球状粒子を用いると、高い真の保磁力（ｉＨｃ）に加えて、高い分散性及び／又は高い充填密度を有する酸化鉄複合粒子が得られるので、塩を担持させるための粒子として好適である。また、シリカを含み、かつ、メソ孔を備えた球状メソ多孔体（特に、メソ孔がその中心から外側に向かって放射状に配置された球状メソ多孔体）は、高い真の保磁力（ｉＨｃ）、高い分散性及び高い充填密度に加えて、極めて高い流動性が得られるので、塩を担持させるための粒子として特に好適である。
なお、シリカを含む粒子の製造方法については、後述する。
【００２９】
鉄を含む塩は、鉄のみを含む塩（鉄塩）であっても良く、あるいは、鉄に加えて他の金属元素Ｍ２を含む塩であっても良い。また、鉄を含む塩は、鉄塩と他の塩との混合物であっても良く、あるいは、複合化合物であっても良い。このような金属元素Ｍ２としては、具体的には、Ｂａ、Ｓｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｚｎ等がある。
また、塩は、適当な溶媒に可溶なものであれば良い。すなわち、塩は、塩化物、硝酸塩、硫酸塩、シュウ酸塩のいずれであっても良い。また、塩は、水和物であっても良く、あるいは、無水塩であっても良い。
【００３０】
鉄塩としては、具体的には、塩化第一鉄（ＦｅＣｌ２）、塩化第二鉄（ＦｅＣｌ３）、臭化第一鉄（ＦｅＢｒ２）、臭化第二鉄（ＦｅＢｒ３）、ヨウ化第一鉄（ＦｅＩ２）、塩化第一鉄４水塩（ＦｅＣｌ２・４Ｈ２Ｏ）、塩化第二鉄６水塩（ＦｅＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）、硝酸第二鉄９水塩（Ｆｅ(ＮＯ３)３・９Ｈ２Ｏ）、シュウ酸第一鉄２水塩（ＦｅＣ２Ｏ４・２Ｈ２Ｏ）、硫酸第二鉄（Ｆｅ２(ＳＯ４)３）、硫酸第一鉄７水塩（ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）、硫酸第二鉄ｎ水塩（Ｆｅ２(ＳＯ４)３・ｎＨ２Ｏ）等がある。
Ｂａ塩としては、具体的には、塩化バリウム（ＢａＣｌ２）、硝酸バリウム（Ｂａ(ＮＯ３)２）、硫酸バリウム（ＢａＳＯ４）酢酸バリウム（Ｂａ(ＣＨ３ＣＯＯ)２）、臭化バリウム２水塩（ＢａＢｒ２・２Ｈ２Ｏ）、塩化バリウム２水塩（ＢａＣｌ２・２Ｈ２Ｏ）、ヨウ化バリウム２水塩（ＢａＩ２・２Ｈ２Ｏ）、シュウ酸バリウム１水塩（ＢａＣ２Ｏ４・Ｈ２Ｏ）等がある。
Ｓｒ塩としては、具体的には、塩化ストロンチウム（ＳｒＣｌ２）、臭化ストロンチウム（ＳｒＢｒ２）、ヨウ化ストロンチウム（ＳｒＩ２）、硝酸ストロンチウム（Ｓｒ(ＮＯ３)３）、硫酸ストロンチウム（ＳｒＳＯ４）、酢酸ストロンチウム０．５水塩（Ｓｒ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・０．５Ｈ２Ｏ）、塩化ストロンチウム６水塩（ＳｒＣｌ２・６Ｈ２Ｏ）、臭化ストロンチウム６水塩（ＳｒＢｒ２・６Ｈ２Ｏ）、シュウ酸ストロンチウム１水塩（ＳｒＣ２Ｏ４・Ｈ２Ｏ）等がある。
Ｃｏ塩としては、具体的には、酢酸コバルト（Ｃｏ(ＣＨ３ＣＯＯ)２）、安息香酸コバルト（Ｃｏ(Ｃ６Ｈ５ＣＯＯ)２）、臭化コバルト（ＣｏＢｒ２）、塩化コバルト（ＣｏＣｌ２）、酢酸コバルト４水塩（Ｃｏ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・４Ｈ２Ｏ）、コバルトアセチルアセトナート２水塩（Ｃｏ(ＣＨ３ＣＯＣＨＣＯＣＨ３)２・２Ｈ２Ｏ）、臭化コバルト６水塩（ＣｏＢｒ２・６Ｈ２Ｏ）、塩化コバルト６水塩（ＣｏＣｌ２・６Ｈ２Ｏ）、クエン酸コバルト２水塩（Ｃｏ３(Ｃ６Ｈ５Ｏ７)２・２Ｈ２Ｏ）、ヨウ化コバルト２水塩（ＣｏＩ２・２Ｈ２Ｏ）、硝酸コバルト６水塩（Ｃｏ(ＮＯ３)２・６Ｈ２Ｏ）、シュウ酸コバルト２水塩（ＣｏＣ２Ｏ４・２Ｈ２Ｏ）、硫酸コバルト７水塩（ＣｏＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）等がある。
Ｎｉ塩としては、具体的には、臭化ニッケル（ＮｉＢｒ２）、塩化ニッケル（ＮｉＣｌ２）、ヨウ化ニッケル（ＮｉＩ２）、酢酸ニッケル４水塩（Ｎｉ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・４Ｈ２Ｏ）、臭化ニッケル３水塩（ＮｉＢｒ２・３Ｈ２Ｏ）、塩化ニッケル６水塩（ＮｉＣｌ２・６Ｈ２Ｏ）、ギ酸ニッケル２水塩（Ｎｉ(ＨＣＯＯ)２・２Ｈ２Ｏ）、乳酸ニッケル４水塩（ＮｉＣ６Ｈ１０Ｏ６・４Ｈ２Ｏ）、硝酸ニッケル６水塩（Ｎｉ(ＮＯ３)２・６Ｈ２Ｏ）、シュウ酸ニッケル２水塩（ＮｉＣ２Ｏ４・２Ｈ２Ｏ）、硫酸ニッケル６水塩（ＮｉＳＯ４・６Ｈ２Ｏ）等がある。
Ｍｎ塩としては、具体的には、酢酸マンガン（Ｍｎ(ＣＨ３ＣＯＯ)２）、臭化マンガン（ＭｎＢｒ２）、炭酸マンガン（ＭｎＣＯ３）、ヨウ化マンガン（ＭｎＩ２）、酢酸マンガン４水塩（Ｍｎ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・４Ｈ２Ｏ）、酢酸マンガン２水塩（Ｍｎ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・２Ｈ２Ｏ）、臭化マンガン４水塩（ＭｎＢｒ２・４Ｈ２Ｏ）、塩化マンガン４水塩（ＭｎＣｌ２・４Ｈ２Ｏ）、ギ酸マンガン２水塩（Ｍｎ(ＨＣＯＯ)２・２Ｈ２Ｏ）、硝酸マンガン６水塩（Ｍｎ(ＮＯ３)２・６Ｈ２Ｏ）、硝酸マンガン４水塩（Ｍｎ(ＮＯ３)２・４Ｈ２Ｏ）、シュウ酸マンガン２水塩（ＭｎＣ２Ｏ４・２Ｈ２Ｏ）、硫酸マンガン５水塩（ＭｎＳＯ４・５Ｈ２Ｏ）等がある。
Ｚｎ塩としては、具体的には、酢酸亜鉛（Ｚｎ(ＣＨ３ＣＯＯ)２）、臭化亜鉛（ＺｎＢｒ２）、塩化亜鉛（ＺｎＣｌ２）、ギ酸亜鉛（Ｚｎ(ＨＣＯＯ)２）、ヨウ化亜鉛（ＺｎＩ２）、硫酸亜鉛（ＺｎＳＯ４）、酢酸亜鉛２水塩（Ｚｎ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・２Ｈ２Ｏ）、クエン酸亜鉛２水塩（Ｚｎ３(Ｃ６Ｈ５Ｏ７)２・２Ｈ２Ｏ）、ギ酸亜鉛２水塩（Ｚｎ(ＨＣＯＯ)２・２Ｈ２Ｏ）、硝酸亜鉛６水塩（Ｚｎ(ＮＯ３)２・６Ｈ２Ｏ）、シュウ酸亜鉛２水塩（ＺｎＣ２Ｏ４・２Ｈ２Ｏ）、硫酸亜鉛７水塩（ＺｎＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）等がある。
【００３１】
塩に含まれる金属元素Ｍ２の量は、特に限定されるものではなく、金属元素Ｍ２の種類、酸化鉄複合粒子に要求される特性等に応じて、最適な量を選択する。例えば、本発明においては、鉄のみを含む塩を出発原料に用いた場合であっても、高い真の保磁力（ｉＨｃ）が得られるが、鉄に加えてある種の金属元素Ｍ２を所定量含む塩を用いると、さらに高い真の保磁力（ｉＨｃ）が得られる。これは、ある種の金属元素Ｍ２を加えることによって、酸化鉄の結晶磁気異方性が増大するためである。
【００３２】
粒子上への塩の担持方法は、特に限定されるものではなく、種々の方法を用いることができる。中でも、適当な溶媒に塩を溶解させた溶液中に粒子を分散させ、溶媒を除去する方法が好適である。
この場合、溶媒は、塩を溶解させることができるものであればよい。また、溶媒の除去を容易化するためには、溶媒は、相対的に沸点の低いものが好ましい。このような条件を満たす溶媒としては、水、アルコール類等がある。特に、メタノール、エタノール等のアルコール類は、種々の塩を溶解させることが可能であり、かつ、揮発除去も容易であるので、溶媒として好適である。
【００３３】
溶液中の塩の濃度及び溶液中に分散させる粒子の量は、特に限定されるものではなく、塩や粒子の種類、酸化鉄複合粉末に要求される特性等に応じて、最適なものを選択する。一般に、溶液中の塩の濃度が高くなるほど、及び／又は、溶液中に分散させる粒子の量が少なくなるほど、粒子当たりの塩の担持量を増大させることができる。
【００３４】
酸化工程は、塩が担持された粒子を酸化処理し、酸化鉄及び／又はその複合化合物を生成させる工程である。
酸化処理は、酸化雰囲気下で行う。すなわち、酸化処理は、大気中、酸素中、あるいは、不活性ガス（例えば、窒素）と酸素の混合ガス中で行う。但し、塩の中に炭酸塩を生成しやすい元素（例えば、Ｂａ、Ｓｒなど）が含まれる場合には、酸素中又は不活性ガスと酸素の混合ガス中で酸化処理するのが好ましい。
【００３５】
酸化処理の温度は、塩及び粒子の組成に応じて、最適な温度を選択する。一般に、酸化処理の温度に応じて、酸化鉄及び／又はその複合化合物の結晶構造が変わり、磁気的特性が変化する。本発明において、高い真の保磁力（ｉＨｃ）を得るためには、酸化処理の温度は、３００℃以上５００℃以下が好ましい。酸化処理の温度が３００℃未満である場合、及び、５００℃を超える場合、いずれも、真の保磁力（ｉＨｃ）が低下する。酸化処理の温度は、さらに好ましくは、３２０℃以上４８０℃以下、さらに好ましくは、３５０℃以上４５０℃以下である。
酸化処理の時間は、粒子上の塩が酸化物に変換されるに十分な時間であれば良い。通常、１〜１０時間程度、酸化処理することによって、酸化物を生成させることができる。
【００３６】
以上のような方法を用いると、真の保磁力（ｉＨｃ）が４０００［Ｏｅ］以上である酸化鉄複合粒子が得られる。また、製造条件を最適化すれば、真の保磁力（ｉＨｃ）が６０００［Ｏｅ］以上、あるいは、７０００［Ｏｅ］である酸化鉄複合粒子が得られる。しかも、このような高い真の保磁力（ｉＨｃ）を得るために、１０００℃以上の高温で焼成する必要がなく、また、必ずしも高価な元素及び／又は毒性のある元素を用いる必要がない。
このような優れた磁気的特性が得られる理由の詳細は不明である。しかしながら、本発明に係る方法において、酸化処理の温度を最適化すると、斜方晶の酸化鉄が生成することが確認されている。斜方晶の酸化鉄は、磁気的特性が高いと言われているので、酸化処理の温度を最適化することによって、高い真の保磁力（ｉＨｃ）が得られる理由の１つは、粒子上に斜方晶の酸化鉄が生成することによると考えられる。
【００３７】
さらに、塩を担持させる粒子として、球状粒子を用いると、分散性及び充填性に優れた酸化鉄複合粒子が得られる。また、塩を担持させる粒子として、球状メソ多孔体（特に、メソ孔がその中心から外側に向かって放射状に配置された球状メソ多孔体）を用いると、その詳細は不明であるが、分散性及び充填性に加えて、極めて流動性に優れた酸化鉄複合粒子が得られる。
【００３８】
次に、本発明に用いられるシリカを含む粒子の製造方法について説明する。
例えば、シリカを含む球状メソ多孔体は、界面活性剤を鋳型として、シリカ原料を含む原料を３次元的に重合させることにより得られる。具体的には、
（１）水に適量の界面活性剤とシリカ原料（及び必要に応じて他の原料）とを加え、塩基性条件下でシリカ原料（及び必要に応じて添加された他の原料）を加水分解させ、
（２）溶液から生成物を分離し、界面活性剤を除去すること、
により得られる（例えば、特開平１０−３２８５５８号公報、特開２００４−２１６１号公報等参照）。
【００３９】
この時、溶液中の界面活性剤の濃度、シリカ原料の濃度、及び、両者の比率を最適化すると、メソ孔がその中心から外側に向かって放射状に配置された球状メソ多孔体が得られる。また、シリカ原料に加えて、金属元素Ｍ１を含む原料を用いると、シリカに加えて金属元素Ｍ１の酸化物を含む粒子が得られる。
さらに、溶液中に特定種類のアルコール及び／又は親水性ポリマを加えると、１μｍ以下の微少粒径を有し、かつ、粒度分布の狭い球状メソ多孔体が得られる。
【００４０】
シリカ原料には、
（１） テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン、テトラブトキシシラン、ジメトキシジエトキシシラン等のテトラアルコキシシラン（シラン化合物）、
（２） トリメトキシシラノール、トリエトキシシラノール、トリメトキシメチルシラン、トリメトキシビニルシラン、トリエトキシビニルシラン、トリエトキシ−３−グリシドキシプロピルシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、γ−（メタクリロキシプロピル）トリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン等のトリアルコキシシラン（シラン化合物）、
（３） ジメトキシジメチルシラン、ジエトキシジメチルシラン、ジエトキシ−３−グリシドキシプロピルメチルシラン、ジメトキシジフェニルシラン、ジメトキシメチルフェニルシラン等のジアルコキシシラン（シラン化合物）、
（４） メタケイ酸ナトリウム（Ｎａ２ＳｉＯ３）、オルトケイ酸ナトリウム（Ｎａ４ＳｉＯ４）、二ケイ酸ナトリウム（Ｎａ２Ｓｉ２Ｏ５）、四ケイ酸ナトリウム（Ｎａ２Ｓｉ４Ｏ９）、水ガラス（Ｎａ２Ｏ・ｎＳｉＯ２、ｎ＝２〜４）等のケイ酸ナトリウム、
（５） カネマイト（ＮａＨＳｉ２Ｏ５・３Ｈ２Ｏ）、二ケイ酸ナトリウム結晶（α、β、γ、δ−Ｎａ２Ｓｉ２Ｏ５）、マカタイト（Ｎａ２Ｓｉ４Ｏ９）、アイアライト（Ｎａ２Ｓｉ８Ｏ１７・ｘＨ２Ｏ）、マガディアイト（Ｎａ２Ｓｉ１４Ｏ１７・ｘＨ２Ｏ）、ケニヤイト（Ｎａ２Ｓｉ２０Ｏ４１・ｘＨ２Ｏ）等の層状シリケート、
（６） Ｕｌｔｒａｓｉｌ（Ｕｌｔｒａｓｉｌ社）、Ｃａｂ−Ｏ−Ｓｉｌ（Ｃａｂｏｔ社）、ＨｉＳｉｌ（Ｐｉｔｔｓｂｕｒｇｈ Ｐｌａｔｅ Ｇｌａｓｓ社）等の沈降性シリカ、コロイダルシリカ、Ａｅｒｏｓｉｌ（Ｄｅｇｕｓｓａ−Ｈｕｌｓ社）等のフュームドシリカ、
などを用いることができる。
【００４１】
これらの中でも、テトラアルコキシシランは、加水分解により生ずるシラノール結合の数が多くなり、強固な骨格を形成することができるので、シリカ原料として好適である。
なお、これらのシリカ原料は、単独で用いても良く、あるいは、２種以上を組み合わせて用いても良い。但し、２種以上のシリカ原料を用いると、球状メソ多孔体の製造時の反応条件が複雑化する場合がある。このような場合には、シリカ原料は、単独で使用するのが好ましい。
【００４２】
また、金属元素Ｍ１を含む原料には、
（１） アルミニウムブトキシド（Ａｌ(ＯＣ４Ｈ９)３）、アルミニウムエトキシド（Ａｌ(ＯＣ２Ｈ５)３）、アルミニウムイソプロポキシド（Ａｌ(ＯＣ３Ｈ７)３）等のＡｌを含むアルコキシド類、及び、アルミン酸ナトリウム、塩化アルミニウム等の塩類、
（２） チタンイソプロポキシド（Ｔｉ(Ｏｉ−Ｃ３Ｈ７)４）、チタンブトキシド（Ｔｉ(ＯＣ４Ｈ９)４)、チタンエトキシド（Ｔｉ(ＯＣ２Ｈ５)４）等のＴｉを含むアルコキシド、
（３） マグネシウムメトキシド（Ｍｇ(ＯＣＨ３)２）、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ(ＯＣ２Ｈ５)２）等のＭｇを含むアルコキシド、
（４） ジルコニウムイソプロポキシド（Ｚｒ(Ｏｉ−Ｃ３Ｈ７)４）、ジルコニウムブトキシド（Ｚｒ(ＯＣ４Ｈ９)４）、ジルコニウムエトキシド（Ｚｒ(ＯＣ２Ｈ５)４）等のＺｒを含むアルコキシド、
などを用いることができる。
【００４３】
また、界面活性剤は、次の（１）式で表されるものが好ましい。
ＣＨ３−(ＣＨ２)ｎ−Ｎ＋(Ｒ１)(Ｒ２)（Ｒ３）Ｘ− ・・・（１）
（但し、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、炭素数が１〜３であって、同一又は異なるアルキル基、Ｘはハロゲン原子、ｎは８〜２１の整数。）
（１）式で表される界面活性剤の中でも、アルキルトリメチルアンモニウムハライド（例えば、ノニルトリメチルアンモニウムハライド、デシルトリメチルアンモニウムハライド、ウンデシルトリメチルアンモニウムハライド、ドデシルトリメチルアンモニウムハライド等）が好ましく、特に、アルキルトリメチルアンモニウムブロミドが好ましい。
【００４４】
メソ孔がその中心から外側に向かって放射状に配置した球状メソ多孔体を得るためには、溶液中のシリカ原料（及び必要に応じて添加される他の原料）の濃度は、０．００５ｍｏｌ／Ｌ以上０．０５ｍｏｌ／Ｌ以下が好ましく、さらに好ましくは、０．００７ｍｏｌ／Ｌ以上０．０４５ｍｏｌ／Ｌ以下、さらに好ましくは、０．００９ｍｏｌ／Ｌ以上０．０４ｍｏｌ／Ｌ以下である。
同様に、溶液中の界面活性剤の濃度は、０．００５ｍｏｌ／Ｌ以上０．０４ｍｏｌ／Ｌ以下が好ましく、さらに好ましくは、０．００７ｍｏｌ／Ｌ以上０．０３ｍｏｌ／Ｌ以下、さらに好ましくは、０．００８ｍｏｌ／Ｌ以上０．０１８ｍｏｌ／Ｌ以下である。
さらに、界面活性剤／シリカ原料（及び必要に応じて添加される他の原料）の比率（モル比）は、０．１以上３以下が好ましく、さらに好ましくは、０．２以上２．７以下、さらに好ましくは、０．３以上２．５以下である。
【００４５】
溶液中にアルコールを添加する場合、アルコールは、メタノール、エタノール、プロパノール等の１価のアルコール、エチレングリコール等の２価のアルコール、グリセリン等の３価のアルコールのいずれでも良い。この場合、１μｍ以下の微少粒径を有し、かつ、粒度分布の狭い球状メソ多孔体が得るためには、アルコールの添加量は、水の容量１００に対して５〜８０が好ましく、さらに好ましくは、７〜７０、さらに好ましくは、１０〜６０である。
【００４６】
アルコールに加えて又はアルコールに代えて、溶液中に親水性ポリマを添加する場合、親水性ポリマは、ポリビニルアルコール又はポリエチレングリコールが好ましい。この場合、親水性ポリマの分子量は、２００〜５００００が好ましく、さらに好ましくは、３００〜３００００である。また、１μｍ以下の微少粒径を有し、かつ、粒度分布の狭い球状メソ多孔体が得るためには、溶液中の親水性ポリマの濃度は、０．１〜２０重量％が好ましく、さらに好ましくは、０．５〜１０重量％である。
【００４７】
これらの原料を含む溶液には、溶液を塩基性とし、シリカ原料等を加水分解させるために、塩基性物質を加える。塩基性物質としては、具体的には、水酸化ナトリウム、アンモニア水等がある。塩基性物質の添加量は、原料の種類や濃度、作製しようとする酸化鉄複合粒子の特性等に応じて最適な添加量を選択する。一般に、塩基性物質の添加量が少なすぎる場合には、収率が極端に低下する。一方、塩基性物質の添加量が多すぎる場合には、多孔体の形成が困難となる場合がる。塩基性物質の添加量は、具体的には、塩基性物質のアルカリ当量を原料中のケイ素及び金属元素Ｍ１のモル数で除した値で、０．１〜０．９が好ましく、さらに好ましくは、０．２〜０．５である。
【００４８】
シリカ原料として、テトラアルコキシシラン等のシラン化合物を用いる場合には、これをそのまま出発原料として用いる。
一方、シリカ原料としてシラン化合物以外の化合物を用いる場合には、予め、水（又は、必要に応じてアルコールが添加されたアルコール水溶液）にシリカ原料を加えて、水酸化ナトリウム等の塩基性物質を加える。塩基性物質の添加量は、シリカ原料中ケイ素原子と等モル程度の量とするのが好ましい。シラン化合物以外のシリカ原料を含む溶液に塩基性物質を加えると、シリカ原料中に既に形成されているＳｉ−(Ｏ−Ｓｉ)４結合の一部が切断され、均一な溶液が得られる。溶液中に含まれる塩基性物質の量は、球状メソ多孔体の収量や気孔率に影響を及ぼすので、均一な溶液が得られた後、溶液に希薄酸溶液を加え、溶液中に存在する過剰の塩基性物質を中和させる。希薄酸溶液の添加量は、シリカ原料中のケイ素原子に対して１／２〜３／４倍モルに相当する量が好ましい。
【００４９】
必要に応じて予備処理が行われたシリカ原料に対し、所定量の水及び界面活性剤、並びに、必要に応じて、金属元素Ｍ１を含む原料、アルコール及び／又は親水性ポリマを加え、これにさらに塩基性物質を加えて、塩基性条件下で加水分解を行う。これにより、界面活性剤がテンプレートとして機能し、その内部に界面活性剤を含むケイ素含有酸化物（以下、これを「前駆体」という。）が得られる。
【００５０】
次に、溶液から得られた前駆体を分離し、この前駆体から界面活性剤を除去すれば、球状メソ多孔体が得られる。
界面活性剤を除去する方法としては、具体的には、
（１） 前駆体を大気中又は不活性雰囲気下において、所定温度（３００〜１０００℃、好ましくは、４００〜７００℃）で所定時間（３０分以上、好ましくは、１時間以上）焼成する焼成方法、
（２） 前駆体を界面活性剤の良溶媒（例えば、少量の塩酸を含むメタノール）中に浸漬し、所定の温度（例えば、５０〜７０℃）で加熱しながら攪拌し、前駆体中の界面活性剤を抽出するイオン交換法、
などがある。
【００５１】
また、シリカを含む緻密質の球状粒子は、具体的には、
（１） 界面活性剤を用いることなく、上述したシリカ原料及び必要に応じて他の金属元素Ｍ１を含む原料を塩基性条件下で加水分解させる方法、
（２） 金属ケイ素粉末及び必要に応じて他の金属元素Ｍ１粉末をキャリアガスと共に反応容器内に供給し、反応室内で粉末を燃焼させる方法、
などにより製造することができる。
この時、出発原料の種類、反応条件等を最適化することにより、球状粒子の平均粒径、標準偏差、粒子形状等を制御する事ができる。
【００５２】
このようにして得られたシリカを含む粒子を出発原料に用いて本発明に係る酸化鉄複合粒子を製造すると、上述したように、高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有する酸化鉄複合粒子が得られる。また、シリカを含む粒子として球状メソ多孔体を用いると、高い真の保磁力（ｉＨｃ）に加えて、流動性に優れた酸化鉄複合粒子が得られる。
【実施例】
【００５３】
（実施例１）
［１． 球状メソ多孔体シリカの合成］
ヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロリド（Ｃ１６ＴＭＡＣｌ、東京化成製）３．５２ｇと、１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液２．２８ｍｌとを、８００ｇのメタノール／水（５０／５０＝ｗ／ｗ）溶液に溶解させた。次いで、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）１．３２ｇを溶液に加え、２９８Ｋにおいて激しく攪拌した。ＴＭＯＳを加えた後、透明な溶液は、突然、不透明となり、白色の析出物が得られた。攪拌を８時間行った後、混合物を一晩放置した。次に、白色粉末を濾過し、蒸留水で少なくとも３回洗浄し、３１８Ｋにおいて７２時間乾燥させた。さらに、有機物を除去するために、得られた粉末を８２３Ｋにおいて６時間仮焼した。
得られた粉末は、平均粒径が０．６３μｍであり、かつ、メソ孔が粒子の中心から表面に向かって放射状に配置されている単分散球状メソ多孔体シリカであった。
【００５４】
［２． 酸化鉄複合粒子の作製］
［１．］で得られた単分散球状メソ多孔体シリカ１ｇを、０．０２ｍｏｌ／Ｌの塩化第二鉄６水塩（ＦｅＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）のメタノール溶液１００ｍｌに分散させ、室温で２時間攪拌した。次いで、減圧下において、溶液を４０℃に加熱し、メタノールを揮発させた。さらに、得られた粉末を、大気中において、４００℃で２時間加熱することにより、酸化鉄／シリカ複合粒子を得た。
【００５５】
［３． 評価］
得られた酸化鉄／シリカ複合粒子について、ＶＳＭ（Vibrating Sample Magnetometer： 振動試料型磁力計）を用いて、室温で真の保磁力（ｉＨｃ）を測定したところ、７４００［Ｏｅ］であった。図１に、この粉末のＸ線回折パターンを示す。図１より、この粉末には、α−酸化鉄（ヘマタイト）と斜方晶の酸化鉄が混在していることがわかる。
【００５６】
（実施例２）
［４． 球状メソ多孔体シリカの合成］
ｎ−デシルトリメチルアンモニウムブロミド（Ｃ１０ＴＭＡＢｒ、東京化成製）１．５４ｇと、１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液２．２８ｍｌとを、３９７．７ｇの水／メタノール（７５／２５＝ｗ／ｗ）溶液に溶解させた。以下、実施例１［１．］と同様の手順に従い、粉末を合成した。得られた粉末は、平均粒径０．６１μｍであり、かつ、メソ孔が粒子の中心から表面に向かって放射状に配置されている単分散球状メソ多孔体シリカであった。
【００５７】
［５． 酸化鉄複合粒子の作製及び評価］
実施例１で得られた単分散球状メソ多孔体に代えて、[４．]で得られた単分散球状メソ多孔体シリカを用いた以外は、実施例１と同様の手順に従い、酸化鉄／シリカ複合粒子の作製及びその評価を行った。得られた酸化鉄／シリカ複合粒子の真の保磁力（ｉＨｃ）は、４３００［Ｏｅ］であった。
【００５８】
（実施例３）
球状シリカ（アドマテックス製、アドマファインＳＯ−Ｅ２）１ｇを、０．１ｍｏｌ／Ｌの塩化第二鉄６水塩（ＦｅＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）のメタノール溶液１００ｍｌに分散させ、室温で２時間攪拌した。次いで、減圧下において、溶液を４０℃に加熱し、メタノールを揮発させた。さらに、得られた粉末を、大気中において、４００℃で２時間加熱することにより、酸化鉄／シリカ複合粒子を得た。
得られた酸化鉄／シリカ複合粒子の真の保磁力（ｉＨｃ）を実施例１と同一条件下で測定したところ、６３００［Ｏｅ］であった。
【００５９】
（比較例１）
単分散球状メソ多孔体シリカに代えて、α−アルミナを用いた以外は、実施例１と同様の手順に従い、酸化鉄／アルミナ複合粒子の作製及びその評価を行った。得られた酸化鉄／アルミナ複合粒子の真の保磁力（ｉＨｃ）は、１００［Ｏｅ］であった。
【００６０】
（比較例２）
塩化第二鉄６水塩（ＦｅＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）のメタノール溶液１００ｍｌを、減圧下において４０℃に加熱し、メタノールを揮発させた。得られた粉末を、大気中において、４００℃で２時間加熱し、酸化鉄粒子を得た。得られた酸化鉄粒子の真の保磁力（ｉＨｃ）を実施例１と同一条件下で測定したところ、２５００［Ｏｅ］であった。
【００６１】
以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明に係る酸化鉄複合粒子は、磁気記録媒体用磁性材料、磁石材料、磁性トナー材料、電磁波吸収材料、ドラッグデリバリー材料等に用いることができる。
また、本発明に係る酸化鉄複合粒子は、そのまま各種の用途に用いることができるが、その表面に磁気特性の異なる他の材料を被覆させた状態で使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】実施例１で得られた酸化鉄／シリカ複合粒子のＸ線回折パターンである。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、酸化鉄複合粒子及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、磁気記録媒体用磁性材料、磁石材料、磁性トナー材料、電磁波吸収材料、ドラッグデリバリー用材料等として用いられる酸化鉄複合粒子及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
塗布型の磁気記録媒体（以下、「塗布型媒体」という。）は、磁性粉末に適当なバインダ、補強材等を加えた磁性塗料を基体上に薄く塗布することにより製造されている。塗布型媒体用の磁性粉末には、（１）真の保磁力（ｉＨｃ）が高いこと、（２）化学的安定性が高いこと、（３）粒子の分散性が良く、塗布の際の磁場による配向が容易であること、等が求められる。
【０００３】
塗布型媒体用の磁性粉末としては、針状又は紡錘状のγ−Ｆｅ２Ｏ３粉末、Ｃｏ被着型γ−Ｆｅ２Ｏ３粉末、Ｆｅを主体とする針状の金属磁性粉末などが知られている。これらの内、γ−Ｆｅ２Ｏ３は、保磁力が適度に高く、化学的に安定であるので、塗布型媒体用の磁性粉末として広く用いられている。
針状又は紡錘状のγ−Ｆｅ２Ｏ３粉末は、一般に、
（１）鉄の塩（例えば、硫酸第一鉄（ＦｅＳＯ４））にアルカリを加えて水酸化物（Ｆｅ(ＯＨ)２）とし、
（２）これに空気を吹き込んで針状のゲータイト（α−ＦｅＯＯＨ）を作り、
（３）これを約３００℃で加熱脱水してα−Ｆｅ２Ｏ３とし、
（４）これを約４００℃で水素還元してＦｅ３Ｏ４とし、さらに、
（５）これを約２５０℃で空気（含湿気）酸化させること、
により得られる。
【０００４】
γ−Ｆｅ２Ｏ３粉末の形状を針状又は紡錘状とするのは、形状磁気異方性を利用して、真の保磁力（ｉＨｃ）を増大させるためである。ゲータイトの針状比（長さ：直径）は、比較的簡単に大きくすることができるので、針状γ−Ｆｅ２Ｏ３の保磁力を大きくするには、ゲータイト生成後の工程において針状比をいかに維持するかが重要である。そのため、加熱脱水、水素還元及び空気酸化の各工程において粒子が互いに焼結しないように、ゲータイトの表面をＡｌ２Ｏ３やＳｉＯ２の薄膜で覆うことも行われている。
【０００５】
また、Ｃｏ被着型γ−Ｆｅ２Ｏ３は、γ−Ｆｅ２Ｏ３の表面にＣｏ−フェライト（Ｃｏ・Ｆｅ２Ｏ３）を被着させたものであり、針状γ−Ｆｅ２Ｏ３より高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有している。γ−Ｆｅ２Ｏ３の表面にＣｏ−フェライトを被着させることによって真の保磁力（ｉＨｃ）が増大するのは、Ｃｏ−フェライトの被着によって結晶磁気異方性が増大するためと考えられている。
【０００６】
さらに、金属磁性粉末は、非磁性の酸素イオンを含まないので、一般に、酸化物磁性粉末より高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有している。
このような針状の鉄系金属磁性粉末を製造する方法には、
（１）針状の酸化鉄（γ−Ｆｅ２Ｏ３、α−Ｆｅ２Ｏ３）又はゲータイト（α−ＦｅＯＯＨ）を水素気流中で還元する方法、
（２）Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどの塩の水溶液に、ＮａＢＨ４などのボロハイドライドを加えて磁性金属を還元沈殿させる方法、
などが知られている。
【０００７】
しかしながら、塗布型媒体の高出力化を達成するためには、磁性粉末の真の保磁力（ｉＨｃ）をさらに高くすることが必要である。また、磁性塗料を基体表面に均一に塗布するためには、樹脂との親和性や、磁性粉末の分散性の向上も重要である。また、金属磁性粉末は、真の保磁力（ｉＨｃ）は高いが、酸化されやすいという欠点がある。さらに、特殊な用途に用いられる磁性粉末には、これらの特性に加えて他の特性（例えば、可視光に対する透明性）が求められることもある。
【０００８】
そこでこの問題を解決するために、従来から種々の提案がなされている。
例えば、特許文献１には、コバルト表面被覆ガンマ酸化鉄粉末を分散させた溶液に、ケイ酸ナトリウム溶液及び硫酸を加えることにより得られる磁気粒子が開示されている。同文献には、このような方法によってコバルト表面被覆ガンマ酸化鉄粉末コアの周囲がシェル材料で覆われた磁性粒子が得られる点、及び、シェル材料の屈折率を磁性粒子が取り込まれるべきバインダーの屈折率より小さくすることによって、写真的に透明な磁性層が得られる点が記載されている。
【０００９】
また、特許文献２には、シリカ及びアルカリを含む懸濁液に希土類元素と鉄を含む磁性粉末（例えば、Ｎｄ２Ｆｅ１７Ｂ粉末）を分散させ、熱風型オーブンで加熱することにより得られる表面改質磁性粉末が開示されている。同文献には、このような方法によって磁性粉末表面がシリカ粒子で被覆された表面改質磁性粉末が得られる点、及び、磁性粉末の表面をアルカリ変性シリカで被覆すると、磁性粉末の耐酸化性及び耐水性が向上する点が記載されている。
【００１０】
また、特許文献３には、鉄系金属粉末と金属ケイ素との混合粉末をキャリアガスと共に反応室内に供給し、混合粉末を反応室内で燃焼させることにより得られるシリカ粒子が開示されている。同文献には、このような方法によって球状シリカの内部に鉄系酸化物微粒子が多数分散保持されているシリカ粒子が得られる点、及び、鉄系酸化物微粒子の表面がシリカで被覆されることによって、樹脂との親和性が向上する点が記載されている。
【００１１】
また、特許文献４には、α−ＦｅＯＯＨ粉末の表面に、水酸化コバルト、ケイ酸ナトリウム、水酸化ナトリウム及び水酸化マグネシウムをこの順で被覆し、脱水及び水素還元することにより得られるコバルト含有針状強磁性粉体が開示されている。同文献には、このような方法によって、鉄及びコバルトからなるコアの表面に、アルミニウム、リン、ケイ素、酸素、並びに、マグネシウム及び／又はナトリウムからなるシェルが被覆された針状強磁性粉末が得られる点、及び、コアの表面を所定の組成を有するシェルで被覆することによって、良好な分散性、高い保磁力等が得られる点が記載されている。
【００１２】
また、特許文献５には、硫酸第一鉄水溶液に空気を吹き込んでゲータイトを生成させる際に、コバルト、希土類元素及びタングステンの塩を含む溶液を加えてこれらを共沈させ、次いで沈殿物を大気中で焼成し、さらに水素気流中で還元処理することにより得られる金属磁性粉が開示されている。同文献には、コバルト、希土類元素及びタングステンの含有量を最適化することによって、０．１μｍ以下の微細粒子においても２０００［Ｏｅ］以上の高い保磁力が得られる点が記載されている。
【００１３】
また、特許文献６には、
（１）炭酸アンモニウムを溶解させたアンモニア水に、塩化第一鉄及び塩化コバルトを溶解させた溶液を徐々に加えて鉄含有沈殿物を含む懸濁液とし、
（２）この懸濁液に酸化性ガスを吹き込むことによりオキシ水酸化鉄を生成させ、
（３）この懸濁液に塩化ネオジウム、水ガラス及び塩化アルミニウムを加えて、Ｎｄ、Ｓｉ及びＡｌを含む水酸化物をオキシ水酸化鉄粒子表面に被着させ、
（４）懸濁液から分離したオキシ水酸化鉄粒子を窒素雰囲気中、６００℃で熱処理し、
（５）熱処理された粒子を水素ガス気流下、４８０℃で４時間還元処理し、さらに、
（６）還元処理された粉末を１００℃以下まで冷却した後、微量の酸素を含む不活性ガスと接触させ、表面に酸化被膜を形成すること、
により得られる磁気記録用金属粉末が開示されている。
同文献には、このような方法によって、微細でありながら保磁力及び飽和磁化量が高く、分散安定性、パッキング性に優れた金属粉末が得られる点が記載されている。
【００１４】
さらに、非特許文献１には、
（１）Ｆｅ(ＮＯ３)３及びＢａ(ＮＯ３)２を含むマイクロエマルジョンIと、ＮＨ４ＯＨを含むマイクロエマルジョンIIとを激しく攪拌しながら混合し、
（２）この溶液にテトラエトキシシランを加えてＦｅ(ＯＨ)３前駆体粒子の表面にシリカシェルを被覆し、、
（３）溶液から分離した生成物を大気中において、９００〜１１００℃で焼成すること、
により得られる酸化鉄粉末が開示されている。
同文献には、焼成温度を９８０℃以上１０３０℃以下とすると、粉末中にε−Ｆｅ２Ｏ３相が生成する点、１０００℃で焼成した粉末の室温における保磁力Ｈｃは２００００［Ｏｅ］に達する点、巨大保磁力が得られる理由の１つとして、ε−Ｆｅ２Ｏ３の粒子サイズが小さいことが考えられる点、及び、Ｂａ２＋イオンを加えることによって、ε−Ｆｅ２Ｏ３相が存在する温度範囲が拡大する点が記載されている。
【００１５】
【特許文献１】特表平６−５０１５９４号公報
【特許文献２】特公平６−１４４８５号公報
【特許文献３】特開２００３−２２１２１８号公報
【特許文献４】特表平１１−５１０３２２号公報
【特許文献５】特開平９−５５３０６号公報
【特許文献６】特開平１０−８３９０６号公報
【非特許文献１】Jian Jin et al., Adv. Mater., 16, 48(2004)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１６】
針状γ−Ｆｅ２Ｏ３粉末やＣｏ被着型γ−Ｆｅ２Ｏ３は、化学的に安定であるが、その真の保磁力（ｉＨｃ）は、数百［Ｏｅ］程度である。一方、金属磁性粉末は、酸素を含まない事に加えて、添加元素を最適化することによって結晶磁気異方性を増大させることができるので、その真の保磁力（ｉＨｃ）は、１０００〜２４００［Ｏｅ］程度の値が得られている。しかしながら、金属磁性粉末は、酸化されやすいという問題がある。また、高い真の保磁力（ｉＨｃ）を得るためには、コバルトや希土類元素などの高価な元素を多量に添加する必要があるので、高コストである。
【００１７】
これに対し、逆ミセル法とゾルゲル法とを組み合わせると、巨大保磁力を有する酸化鉄粉末が得られるとされている（非特許文献１）。しかしながら、同文献に記載の方法により巨大保磁力を得るためには、約１０００℃での焼成が必要となる。また、出発原料として硝酸バリウム（Ｂａ(ＮＯ３)２）を用いる必要があるが、硝酸バリウムは、毒性があるので、環境上の問題を引き起こすおそれがある。
【００１８】
さらに、磁性粉を塗布した記録媒体から発生する雑音電圧は、磁性粉の分散が一様で、かつ、塗膜表面が十分に滑らかであるときは、単位体積中に含まれる磁性粒子の数の１／２乗に比例する。従って、雑音電圧を低減するためには、磁性粉はできるだけ細かい方が好ましい。一方、この種の磁性粉末を樹脂バインダ中に分散させたり、あるいは、磁性トナー材料、ドラッグデリバリー用材料等として用いる場合、粉末の流動性も重要な要素となる。しかしながら、一般に、粉末の粒径が細かくなるほど、粉末の流動性が低下するという問題がある。
【００１９】
本発明が解決しようとする課題は、１０００［Ｏｅ］を超える高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有し、かつ、化学的に安定な酸化鉄複合粒子及びその製造方法を提供することにある。また、本発明が解決しようとする他の課題は、高価な元素あるいは毒性のある元素を用いることなく、高い真の保磁力（ｉＨｃ）が得られる酸化鉄複合粒子及びその製造方法を提供することにある。また、本発明が解決しようとする他の課題は、相対的に低温で焼成した場合であっても、高い真の保磁力（ｉＨｃ）が得られる酸化鉄複合粒子及びその製造方法を提供することにある。さらに、本発明が解決しようとする他の課題は、流動性に優れた酸化鉄複合粒子及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２０】
上記課題を解決するために本発明に係る酸化鉄複合粒子の製造方法は、シリカを含む粒子に鉄を含む塩を担持させる担持工程と、前記塩が担持された前記粒子を酸化処理し、酸化鉄及び／又はその複合化合物を生成させる酸化工程とを備えていることを要旨とする。この場合、前記粒子は、シリカを含む球状メソ多孔体が好ましい。また、本発明に係る酸化鉄複合粒子は、本発明に係る方法により得られたものからなる。
【発明の効果】
【００２１】
シリカを含む粒子の表面に鉄を含む塩を吸着させ、これを酸化処理すると、その詳細は不明であるが、１０００［Ｏｅ］を超える高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有する酸化鉄複合粒子が得られる。しかも、このような高い真の保磁力（ｉＨｃ）は、相対的に低温（４００℃前後）の焼成で得られ、また、必ずしも高価な元素及び／又は毒性のある元素の添加を必要としない。さらに、シリカを含む粒子として、球状メソ多孔体を用いると、極めて流動性に優れた酸化鉄複合粒子が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施の形態について詳細に説明する。本発明に係る酸化鉄複合粒子の製造方法は、担持工程と、酸化工程とを備えている。また、本発明に係る酸化鉄複合粒子は、本発明に係る方法により得られたものからなる。
【００２３】
担持工程は、シリカを含む粒子に鉄を含む塩を担持させる工程である。
塩を担持させるための粒子は、シリカのみからなるものであっても良く、あるいは、シリカ以外の金属元素Ｍ１の酸化物を含むものであっても良い。金属元素Ｍ１は、特に限定されるものではないが、２価以上の金属アルコキシドを製造可能なものが好ましい。金属元素Ｍ１が２価以上の金属アルコキシドを製造可能なものであると、金属元素Ｍ１の酸化物を含むシリカ粒子を容易に製造することができる。このような金属元素Ｍ１としては、具体的には、Ａｌ、Ｔｉ、Ｍｇ、Ｚｒなどがある。
【００２４】
粒子に含まれるシリカの含有量は、相対的に多い方が好ましい。シリカの含有量が相対的に少なくなると、詳細は不明であるが、高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有する粉末が得られないと考えられる。粉末中のシリカの含有量は、具体的には、２０ｗｔ％以上が好ましく、さらに好ましくは、５０ｗｔ％以上、さらに好ましくは、８０ｗｔ％以上である。
【００２５】
粒子の形状は、特に限定されるものではなく、球状、針状若しくは紡錘状、不定形状のいずれであっても良い。但し、高い分散性及び／又は高い充填密度が要求される場合には、粒子の形状は、球形が好ましい。
【００２６】
粒子の粒径は、特に限定されるものではなく、酸化鉄複合粒子の用途、要求特性等に応じて最適な粒径を選択する。一般に、粒子の粒径が小さくなるほど、比表面積が大きくなるので、単位重量当たりの磁性粒子の担持量が多い酸化鉄複合粉末が得られる。
また、本発明に係る酸化鉄複合粒子は、そのまま各種の用途に用いても良いが、その表面に、さらに磁気特性の異なる他の磁性材料を被覆しても良い。この場合において、粒子の粒径が１μｍ以上であるときには、他の磁性材料で被覆された複合粒子の磁気特性（真の保磁力（ｉＨｃ）、飽和磁化Ｍｓなど）は、一般に、複数の磁性材料が持つ磁気特性を単純に加算した値となる。一方、粒子の粒径が１μｍ未満（サブミクロン）であるときには、他の磁性材料で被覆された複合粒子の磁気特性は、一般に、量子効果によって、複数の磁性材料が持つ磁気特性の最大値を示す。
従って、粒子の粒径及び複合粒子の表面を被覆する磁性材料の種類を最適化することによって、種々の磁気特性を有する磁性粒子を得ることができる。
【００２７】
粒子は、緻密質であっても良く、あるいは、多孔質であっても良い。また、粒子が多孔質である場合、その気孔率は、特に限定されるものではない。但し、粒子の気孔率がある一定の値以上になると、その詳細は不明であるが、極めて流動性に優れた酸化鉄複合粒子が得られる。流動性に優れた酸化鉄複合粒子を得るためには、粒子の気孔率は、１０％以上が好ましく、さらに好ましくは、１５％以上、さらに好ましくは、２０％以上である。ここで、気孔率とは、粒子単位体積中の細孔の割合をいう。
細孔の形状、分布、細孔径等は、特に限定されるものではなく、酸化鉄複合粒子の用途、要求特性等に応じて、最適なものを選択する。例えば、細孔は、粒子内にランダムに分布していても良く、あるいは、粒子の中心から外側に向かって放射状に配置されていても良い。また、細孔は、スーパーミクロ孔（直径＝１〜２ｎｍ）であっても良く、メソ孔（直径＝２〜５０ｎｍ）であっても良く、あるいは、マクロ孔（直径＞５０ｎｍ）であっても良い。
【００２８】
これらの中でも、シリカを含む球状粒子を用いると、高い真の保磁力（ｉＨｃ）に加えて、高い分散性及び／又は高い充填密度を有する酸化鉄複合粒子が得られるので、塩を担持させるための粒子として好適である。また、シリカを含み、かつ、メソ孔を備えた球状メソ多孔体（特に、メソ孔がその中心から外側に向かって放射状に配置された球状メソ多孔体）は、高い真の保磁力（ｉＨｃ）、高い分散性及び高い充填密度に加えて、極めて高い流動性が得られるので、塩を担持させるための粒子として特に好適である。
なお、シリカを含む粒子の製造方法については、後述する。
【００２９】
鉄を含む塩は、鉄のみを含む塩（鉄塩）であっても良く、あるいは、鉄に加えて他の金属元素Ｍ２を含む塩であっても良い。また、鉄を含む塩は、鉄塩と他の塩との混合物であっても良く、あるいは、複合化合物であっても良い。このような金属元素Ｍ２としては、具体的には、Ｂａ、Ｓｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｚｎ等がある。
また、塩は、適当な溶媒に可溶なものであれば良い。すなわち、塩は、塩化物、硝酸塩、硫酸塩、シュウ酸塩のいずれであっても良い。また、塩は、水和物であっても良く、あるいは、無水塩であっても良い。
【００３０】
鉄塩としては、具体的には、塩化第一鉄（ＦｅＣｌ２）、塩化第二鉄（ＦｅＣｌ３）、臭化第一鉄（ＦｅＢｒ２）、臭化第二鉄（ＦｅＢｒ３）、ヨウ化第一鉄（ＦｅＩ２）、塩化第一鉄４水塩（ＦｅＣｌ２・４Ｈ２Ｏ）、塩化第二鉄６水塩（ＦｅＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）、硝酸第二鉄９水塩（Ｆｅ(ＮＯ３)３・９Ｈ２Ｏ）、シュウ酸第一鉄２水塩（ＦｅＣ２Ｏ４・２Ｈ２Ｏ）、硫酸第二鉄（Ｆｅ２(ＳＯ４)３）、硫酸第一鉄７水塩（ＦｅＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）、硫酸第二鉄ｎ水塩（Ｆｅ２(ＳＯ４)３・ｎＨ２Ｏ）等がある。
Ｂａ塩としては、具体的には、塩化バリウム（ＢａＣｌ２）、硝酸バリウム（Ｂａ(ＮＯ３)２）、硫酸バリウム（ＢａＳＯ４）酢酸バリウム（Ｂａ(ＣＨ３ＣＯＯ)２）、臭化バリウム２水塩（ＢａＢｒ２・２Ｈ２Ｏ）、塩化バリウム２水塩（ＢａＣｌ２・２Ｈ２Ｏ）、ヨウ化バリウム２水塩（ＢａＩ２・２Ｈ２Ｏ）、シュウ酸バリウム１水塩（ＢａＣ２Ｏ４・Ｈ２Ｏ）等がある。
Ｓｒ塩としては、具体的には、塩化ストロンチウム（ＳｒＣｌ２）、臭化ストロンチウム（ＳｒＢｒ２）、ヨウ化ストロンチウム（ＳｒＩ２）、硝酸ストロンチウム（Ｓｒ(ＮＯ３)３）、硫酸ストロンチウム（ＳｒＳＯ４）、酢酸ストロンチウム０．５水塩（Ｓｒ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・０．５Ｈ２Ｏ）、塩化ストロンチウム６水塩（ＳｒＣｌ２・６Ｈ２Ｏ）、臭化ストロンチウム６水塩（ＳｒＢｒ２・６Ｈ２Ｏ）、シュウ酸ストロンチウム１水塩（ＳｒＣ２Ｏ４・Ｈ２Ｏ）等がある。
Ｃｏ塩としては、具体的には、酢酸コバルト（Ｃｏ(ＣＨ３ＣＯＯ)２）、安息香酸コバルト（Ｃｏ(Ｃ６Ｈ５ＣＯＯ)２）、臭化コバルト（ＣｏＢｒ２）、塩化コバルト（ＣｏＣｌ２）、酢酸コバルト４水塩（Ｃｏ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・４Ｈ２Ｏ）、コバルトアセチルアセトナート２水塩（Ｃｏ(ＣＨ３ＣＯＣＨＣＯＣＨ３)２・２Ｈ２Ｏ）、臭化コバルト６水塩（ＣｏＢｒ２・６Ｈ２Ｏ）、塩化コバルト６水塩（ＣｏＣｌ２・６Ｈ２Ｏ）、クエン酸コバルト２水塩（Ｃｏ３(Ｃ６Ｈ５Ｏ７)２・２Ｈ２Ｏ）、ヨウ化コバルト２水塩（ＣｏＩ２・２Ｈ２Ｏ）、硝酸コバルト６水塩（Ｃｏ(ＮＯ３)２・６Ｈ２Ｏ）、シュウ酸コバルト２水塩（ＣｏＣ２Ｏ４・２Ｈ２Ｏ）、硫酸コバルト７水塩（ＣｏＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）等がある。
Ｎｉ塩としては、具体的には、臭化ニッケル（ＮｉＢｒ２）、塩化ニッケル（ＮｉＣｌ２）、ヨウ化ニッケル（ＮｉＩ２）、酢酸ニッケル４水塩（Ｎｉ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・４Ｈ２Ｏ）、臭化ニッケル３水塩（ＮｉＢｒ２・３Ｈ２Ｏ）、塩化ニッケル６水塩（ＮｉＣｌ２・６Ｈ２Ｏ）、ギ酸ニッケル２水塩（Ｎｉ(ＨＣＯＯ)２・２Ｈ２Ｏ）、乳酸ニッケル４水塩（ＮｉＣ６Ｈ１０Ｏ６・４Ｈ２Ｏ）、硝酸ニッケル６水塩（Ｎｉ(ＮＯ３)２・６Ｈ２Ｏ）、シュウ酸ニッケル２水塩（ＮｉＣ２Ｏ４・２Ｈ２Ｏ）、硫酸ニッケル６水塩（ＮｉＳＯ４・６Ｈ２Ｏ）等がある。
Ｍｎ塩としては、具体的には、酢酸マンガン（Ｍｎ(ＣＨ３ＣＯＯ)２）、臭化マンガン（ＭｎＢｒ２）、炭酸マンガン（ＭｎＣＯ３）、ヨウ化マンガン（ＭｎＩ２）、酢酸マンガン４水塩（Ｍｎ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・４Ｈ２Ｏ）、酢酸マンガン２水塩（Ｍｎ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・２Ｈ２Ｏ）、臭化マンガン４水塩（ＭｎＢｒ２・４Ｈ２Ｏ）、塩化マンガン４水塩（ＭｎＣｌ２・４Ｈ２Ｏ）、ギ酸マンガン２水塩（Ｍｎ(ＨＣＯＯ)２・２Ｈ２Ｏ）、硝酸マンガン６水塩（Ｍｎ(ＮＯ３)２・６Ｈ２Ｏ）、硝酸マンガン４水塩（Ｍｎ(ＮＯ３)２・４Ｈ２Ｏ）、シュウ酸マンガン２水塩（ＭｎＣ２Ｏ４・２Ｈ２Ｏ）、硫酸マンガン５水塩（ＭｎＳＯ４・５Ｈ２Ｏ）等がある。
Ｚｎ塩としては、具体的には、酢酸亜鉛（Ｚｎ(ＣＨ３ＣＯＯ)２）、臭化亜鉛（ＺｎＢｒ２）、塩化亜鉛（ＺｎＣｌ２）、ギ酸亜鉛（Ｚｎ(ＨＣＯＯ)２）、ヨウ化亜鉛（ＺｎＩ２）、硫酸亜鉛（ＺｎＳＯ４）、酢酸亜鉛２水塩（Ｚｎ(ＣＨ３ＣＯＯ)２・２Ｈ２Ｏ）、クエン酸亜鉛２水塩（Ｚｎ３(Ｃ６Ｈ５Ｏ７)２・２Ｈ２Ｏ）、ギ酸亜鉛２水塩（Ｚｎ(ＨＣＯＯ)２・２Ｈ２Ｏ）、硝酸亜鉛６水塩（Ｚｎ(ＮＯ３)２・６Ｈ２Ｏ）、シュウ酸亜鉛２水塩（ＺｎＣ２Ｏ４・２Ｈ２Ｏ）、硫酸亜鉛７水塩（ＺｎＳＯ４・７Ｈ２Ｏ）等がある。
【００３１】
塩に含まれる金属元素Ｍ２の量は、特に限定されるものではなく、金属元素Ｍ２の種類、酸化鉄複合粒子に要求される特性等に応じて、最適な量を選択する。例えば、本発明においては、鉄のみを含む塩を出発原料に用いた場合であっても、高い真の保磁力（ｉＨｃ）が得られるが、鉄に加えてある種の金属元素Ｍ２を所定量含む塩を用いると、さらに高い真の保磁力（ｉＨｃ）が得られる。これは、ある種の金属元素Ｍ２を加えることによって、酸化鉄の結晶磁気異方性が増大するためである。
【００３２】
粒子上への塩の担持方法は、特に限定されるものではなく、種々の方法を用いることができる。中でも、適当な溶媒に塩を溶解させた溶液中に粒子を分散させ、溶媒を除去する方法が好適である。
この場合、溶媒は、塩を溶解させることができるものであればよい。また、溶媒の除去を容易化するためには、溶媒は、相対的に沸点の低いものが好ましい。このような条件を満たす溶媒としては、水、アルコール類等がある。特に、メタノール、エタノール等のアルコール類は、種々の塩を溶解させることが可能であり、かつ、揮発除去も容易であるので、溶媒として好適である。
【００３３】
溶液中の塩の濃度及び溶液中に分散させる粒子の量は、特に限定されるものではなく、塩や粒子の種類、酸化鉄複合粉末に要求される特性等に応じて、最適なものを選択する。一般に、溶液中の塩の濃度が高くなるほど、及び／又は、溶液中に分散させる粒子の量が少なくなるほど、粒子当たりの塩の担持量を増大させることができる。
【００３４】
酸化工程は、塩が担持された粒子を酸化処理し、酸化鉄及び／又はその複合化合物を生成させる工程である。
酸化処理は、酸化雰囲気下で行う。すなわち、酸化処理は、大気中、酸素中、あるいは、不活性ガス（例えば、窒素）と酸素の混合ガス中で行う。但し、塩の中に炭酸塩を生成しやすい元素（例えば、Ｂａ、Ｓｒなど）が含まれる場合には、酸素中又は不活性ガスと酸素の混合ガス中で酸化処理するのが好ましい。
【００３５】
酸化処理の温度は、塩及び粒子の組成に応じて、最適な温度を選択する。一般に、酸化処理の温度に応じて、酸化鉄及び／又はその複合化合物の結晶構造が変わり、磁気的特性が変化する。本発明において、高い真の保磁力（ｉＨｃ）を得るためには、酸化処理の温度は、３００℃以上５００℃以下が好ましい。酸化処理の温度が３００℃未満である場合、及び、５００℃を超える場合、いずれも、真の保磁力（ｉＨｃ）が低下する。酸化処理の温度は、さらに好ましくは、３２０℃以上４８０℃以下、さらに好ましくは、３５０℃以上４５０℃以下である。
酸化処理の時間は、粒子上の塩が酸化物に変換されるに十分な時間であれば良い。通常、１〜１０時間程度、酸化処理することによって、酸化物を生成させることができる。
【００３６】
以上のような方法を用いると、真の保磁力（ｉＨｃ）が４０００［Ｏｅ］以上である酸化鉄複合粒子が得られる。また、製造条件を最適化すれば、真の保磁力（ｉＨｃ）が６０００［Ｏｅ］以上、あるいは、７０００［Ｏｅ］である酸化鉄複合粒子が得られる。しかも、このような高い真の保磁力（ｉＨｃ）を得るために、１０００℃以上の高温で焼成する必要がなく、また、必ずしも高価な元素及び／又は毒性のある元素を用いる必要がない。
このような優れた磁気的特性が得られる理由の詳細は不明である。しかしながら、本発明に係る方法において、酸化処理の温度を最適化すると、斜方晶の酸化鉄が生成することが確認されている。斜方晶の酸化鉄は、磁気的特性が高いと言われているので、酸化処理の温度を最適化することによって、高い真の保磁力（ｉＨｃ）が得られる理由の１つは、粒子上に斜方晶の酸化鉄が生成することによると考えられる。
【００３７】
さらに、塩を担持させる粒子として、球状粒子を用いると、分散性及び充填性に優れた酸化鉄複合粒子が得られる。また、塩を担持させる粒子として、球状メソ多孔体（特に、メソ孔がその中心から外側に向かって放射状に配置された球状メソ多孔体）を用いると、その詳細は不明であるが、分散性及び充填性に加えて、極めて流動性に優れた酸化鉄複合粒子が得られる。
【００３８】
次に、本発明に用いられるシリカを含む粒子の製造方法について説明する。
例えば、シリカを含む球状メソ多孔体は、界面活性剤を鋳型として、シリカ原料を含む原料を３次元的に重合させることにより得られる。具体的には、
（１）水に適量の界面活性剤とシリカ原料（及び必要に応じて他の原料）とを加え、塩基性条件下でシリカ原料（及び必要に応じて添加された他の原料）を加水分解させ、
（２）溶液から生成物を分離し、界面活性剤を除去すること、
により得られる（例えば、特開平１０−３２８５５８号公報、特開２００４−２１６１号公報等参照）。
【００３９】
この時、溶液中の界面活性剤の濃度、シリカ原料の濃度、及び、両者の比率を最適化すると、メソ孔がその中心から外側に向かって放射状に配置された球状メソ多孔体が得られる。また、シリカ原料に加えて、金属元素Ｍ１を含む原料を用いると、シリカに加えて金属元素Ｍ１の酸化物を含む粒子が得られる。
さらに、溶液中に特定種類のアルコール及び／又は親水性ポリマを加えると、１μｍ以下の微少粒径を有し、かつ、粒度分布の狭い球状メソ多孔体が得られる。
【００４０】
シリカ原料には、
（１） テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン、テトラブトキシシラン、ジメトキシジエトキシシラン等のテトラアルコキシシラン（シラン化合物）、
（２） トリメトキシシラノール、トリエトキシシラノール、トリメトキシメチルシラン、トリメトキシビニルシラン、トリエトキシビニルシラン、トリエトキシ−３−グリシドキシプロピルシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、γ−（メタクリロキシプロピル）トリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン等のトリアルコキシシラン（シラン化合物）、
（３） ジメトキシジメチルシラン、ジエトキシジメチルシラン、ジエトキシ−３−グリシドキシプロピルメチルシラン、ジメトキシジフェニルシラン、ジメトキシメチルフェニルシラン等のジアルコキシシラン（シラン化合物）、
（４） メタケイ酸ナトリウム（Ｎａ２ＳｉＯ３）、オルトケイ酸ナトリウム（Ｎａ４ＳｉＯ４）、二ケイ酸ナトリウム（Ｎａ２Ｓｉ２Ｏ５）、四ケイ酸ナトリウム（Ｎａ２Ｓｉ４Ｏ９）、水ガラス（Ｎａ２Ｏ・ｎＳｉＯ２、ｎ＝２〜４）等のケイ酸ナトリウム、
（５） カネマイト（ＮａＨＳｉ２Ｏ５・３Ｈ２Ｏ）、二ケイ酸ナトリウム結晶（α、β、γ、δ−Ｎａ２Ｓｉ２Ｏ５）、マカタイト（Ｎａ２Ｓｉ４Ｏ９）、アイアライト（Ｎａ２Ｓｉ８Ｏ１７・ｘＨ２Ｏ）、マガディアイト（Ｎａ２Ｓｉ１４Ｏ１７・ｘＨ２Ｏ）、ケニヤイト（Ｎａ２Ｓｉ２０Ｏ４１・ｘＨ２Ｏ）等の層状シリケート、
（６） Ｕｌｔｒａｓｉｌ（Ｕｌｔｒａｓｉｌ社）、Ｃａｂ−Ｏ−Ｓｉｌ（Ｃａｂｏｔ社）、ＨｉＳｉｌ（Ｐｉｔｔｓｂｕｒｇｈ Ｐｌａｔｅ Ｇｌａｓｓ社）等の沈降性シリカ、コロイダルシリカ、Ａｅｒｏｓｉｌ（Ｄｅｇｕｓｓａ−Ｈｕｌｓ社）等のフュームドシリカ、
などを用いることができる。
【００４１】
これらの中でも、テトラアルコキシシランは、加水分解により生ずるシラノール結合の数が多くなり、強固な骨格を形成することができるので、シリカ原料として好適である。
なお、これらのシリカ原料は、単独で用いても良く、あるいは、２種以上を組み合わせて用いても良い。但し、２種以上のシリカ原料を用いると、球状メソ多孔体の製造時の反応条件が複雑化する場合がある。このような場合には、シリカ原料は、単独で使用するのが好ましい。
【００４２】
また、金属元素Ｍ１を含む原料には、
（１） アルミニウムブトキシド（Ａｌ(ＯＣ４Ｈ９)３）、アルミニウムエトキシド（Ａｌ(ＯＣ２Ｈ５)３）、アルミニウムイソプロポキシド（Ａｌ(ＯＣ３Ｈ７)３）等のＡｌを含むアルコキシド類、及び、アルミン酸ナトリウム、塩化アルミニウム等の塩類、
（２） チタンイソプロポキシド（Ｔｉ(Ｏｉ−Ｃ３Ｈ７)４）、チタンブトキシド（Ｔｉ(ＯＣ４Ｈ９)４)、チタンエトキシド（Ｔｉ(ＯＣ２Ｈ５)４）等のＴｉを含むアルコキシド、
（３） マグネシウムメトキシド（Ｍｇ(ＯＣＨ３)２）、マグネシウムエトキシド（Ｍｇ(ＯＣ２Ｈ５)２）等のＭｇを含むアルコキシド、
（４） ジルコニウムイソプロポキシド（Ｚｒ(Ｏｉ−Ｃ３Ｈ７)４）、ジルコニウムブトキシド（Ｚｒ(ＯＣ４Ｈ９)４）、ジルコニウムエトキシド（Ｚｒ(ＯＣ２Ｈ５)４）等のＺｒを含むアルコキシド、
などを用いることができる。
【００４３】
また、界面活性剤は、次の（１）式で表されるものが好ましい。
ＣＨ３−(ＣＨ２)ｎ−Ｎ＋(Ｒ１)(Ｒ２)（Ｒ３）Ｘ− ・・・（１）
（但し、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、炭素数が１〜３であって、同一又は異なるアルキル基、Ｘはハロゲン原子、ｎは８〜２１の整数。）
（１）式で表される界面活性剤の中でも、アルキルトリメチルアンモニウムハライド（例えば、ノニルトリメチルアンモニウムハライド、デシルトリメチルアンモニウムハライド、ウンデシルトリメチルアンモニウムハライド、ドデシルトリメチルアンモニウムハライド等）が好ましく、特に、アルキルトリメチルアンモニウムブロミドが好ましい。
【００４４】
メソ孔がその中心から外側に向かって放射状に配置した球状メソ多孔体を得るためには、溶液中のシリカ原料（及び必要に応じて添加される他の原料）の濃度は、０．００５ｍｏｌ／Ｌ以上０．０５ｍｏｌ／Ｌ以下が好ましく、さらに好ましくは、０．００７ｍｏｌ／Ｌ以上０．０４５ｍｏｌ／Ｌ以下、さらに好ましくは、０．００９ｍｏｌ／Ｌ以上０．０４ｍｏｌ／Ｌ以下である。
同様に、溶液中の界面活性剤の濃度は、０．００５ｍｏｌ／Ｌ以上０．０４ｍｏｌ／Ｌ以下が好ましく、さらに好ましくは、０．００７ｍｏｌ／Ｌ以上０．０３ｍｏｌ／Ｌ以下、さらに好ましくは、０．００８ｍｏｌ／Ｌ以上０．０１８ｍｏｌ／Ｌ以下である。
さらに、界面活性剤／シリカ原料（及び必要に応じて添加される他の原料）の比率（モル比）は、０．１以上３以下が好ましく、さらに好ましくは、０．２以上２．７以下、さらに好ましくは、０．３以上２．５以下である。
【００４５】
溶液中にアルコールを添加する場合、アルコールは、メタノール、エタノール、プロパノール等の１価のアルコール、エチレングリコール等の２価のアルコール、グリセリン等の３価のアルコールのいずれでも良い。この場合、１μｍ以下の微少粒径を有し、かつ、粒度分布の狭い球状メソ多孔体が得るためには、アルコールの添加量は、水の容量１００に対して５〜８０が好ましく、さらに好ましくは、７〜７０、さらに好ましくは、１０〜６０である。
【００４６】
アルコールに加えて又はアルコールに代えて、溶液中に親水性ポリマを添加する場合、親水性ポリマは、ポリビニルアルコール又はポリエチレングリコールが好ましい。この場合、親水性ポリマの分子量は、２００〜５００００が好ましく、さらに好ましくは、３００〜３００００である。また、１μｍ以下の微少粒径を有し、かつ、粒度分布の狭い球状メソ多孔体が得るためには、溶液中の親水性ポリマの濃度は、０．１〜２０重量％が好ましく、さらに好ましくは、０．５〜１０重量％である。
【００４７】
これらの原料を含む溶液には、溶液を塩基性とし、シリカ原料等を加水分解させるために、塩基性物質を加える。塩基性物質としては、具体的には、水酸化ナトリウム、アンモニア水等がある。塩基性物質の添加量は、原料の種類や濃度、作製しようとする酸化鉄複合粒子の特性等に応じて最適な添加量を選択する。一般に、塩基性物質の添加量が少なすぎる場合には、収率が極端に低下する。一方、塩基性物質の添加量が多すぎる場合には、多孔体の形成が困難となる場合がる。塩基性物質の添加量は、具体的には、塩基性物質のアルカリ当量を原料中のケイ素及び金属元素Ｍ１のモル数で除した値で、０．１〜０．９が好ましく、さらに好ましくは、０．２〜０．５である。
【００４８】
シリカ原料として、テトラアルコキシシラン等のシラン化合物を用いる場合には、これをそのまま出発原料として用いる。
一方、シリカ原料としてシラン化合物以外の化合物を用いる場合には、予め、水（又は、必要に応じてアルコールが添加されたアルコール水溶液）にシリカ原料を加えて、水酸化ナトリウム等の塩基性物質を加える。塩基性物質の添加量は、シリカ原料中ケイ素原子と等モル程度の量とするのが好ましい。シラン化合物以外のシリカ原料を含む溶液に塩基性物質を加えると、シリカ原料中に既に形成されているＳｉ−(Ｏ−Ｓｉ)４結合の一部が切断され、均一な溶液が得られる。溶液中に含まれる塩基性物質の量は、球状メソ多孔体の収量や気孔率に影響を及ぼすので、均一な溶液が得られた後、溶液に希薄酸溶液を加え、溶液中に存在する過剰の塩基性物質を中和させる。希薄酸溶液の添加量は、シリカ原料中のケイ素原子に対して１／２〜３／４倍モルに相当する量が好ましい。
【００４９】
必要に応じて予備処理が行われたシリカ原料に対し、所定量の水及び界面活性剤、並びに、必要に応じて、金属元素Ｍ１を含む原料、アルコール及び／又は親水性ポリマを加え、これにさらに塩基性物質を加えて、塩基性条件下で加水分解を行う。これにより、界面活性剤がテンプレートとして機能し、その内部に界面活性剤を含むケイ素含有酸化物（以下、これを「前駆体」という。）が得られる。
【００５０】
次に、溶液から得られた前駆体を分離し、この前駆体から界面活性剤を除去すれば、球状メソ多孔体が得られる。
界面活性剤を除去する方法としては、具体的には、
（１） 前駆体を大気中又は不活性雰囲気下において、所定温度（３００〜１０００℃、好ましくは、４００〜７００℃）で所定時間（３０分以上、好ましくは、１時間以上）焼成する焼成方法、
（２） 前駆体を界面活性剤の良溶媒（例えば、少量の塩酸を含むメタノール）中に浸漬し、所定の温度（例えば、５０〜７０℃）で加熱しながら攪拌し、前駆体中の界面活性剤を抽出するイオン交換法、
などがある。
【００５１】
また、シリカを含む緻密質の球状粒子は、具体的には、
（１） 界面活性剤を用いることなく、上述したシリカ原料及び必要に応じて他の金属元素Ｍ１を含む原料を塩基性条件下で加水分解させる方法、
（２） 金属ケイ素粉末及び必要に応じて他の金属元素Ｍ１粉末をキャリアガスと共に反応容器内に供給し、反応室内で粉末を燃焼させる方法、
などにより製造することができる。
この時、出発原料の種類、反応条件等を最適化することにより、球状粒子の平均粒径、標準偏差、粒子形状等を制御する事ができる。
【００５２】
このようにして得られたシリカを含む粒子を出発原料に用いて本発明に係る酸化鉄複合粒子を製造すると、上述したように、高い真の保磁力（ｉＨｃ）を有する酸化鉄複合粒子が得られる。また、シリカを含む粒子として球状メソ多孔体を用いると、高い真の保磁力（ｉＨｃ）に加えて、流動性に優れた酸化鉄複合粒子が得られる。
【実施例】
【００５３】
（実施例１）
［１． 球状メソ多孔体シリカの合成］
ヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロリド（Ｃ１６ＴＭＡＣｌ、東京化成製）３．５２ｇと、１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液２．２８ｍｌとを、８００ｇのメタノール／水（５０／５０＝ｗ／ｗ）溶液に溶解させた。次いで、テトラメトキシシラン（ＴＭＯＳ）１．３２ｇを溶液に加え、２９８Ｋにおいて激しく攪拌した。ＴＭＯＳを加えた後、透明な溶液は、突然、不透明となり、白色の析出物が得られた。攪拌を８時間行った後、混合物を一晩放置した。次に、白色粉末を濾過し、蒸留水で少なくとも３回洗浄し、３１８Ｋにおいて７２時間乾燥させた。さらに、有機物を除去するために、得られた粉末を８２３Ｋにおいて６時間仮焼した。
得られた粉末は、平均粒径が０．６３μｍであり、かつ、メソ孔が粒子の中心から表面に向かって放射状に配置されている単分散球状メソ多孔体シリカであった。
【００５４】
［２． 酸化鉄複合粒子の作製］
［１．］で得られた単分散球状メソ多孔体シリカ１ｇを、０．０２ｍｏｌ／Ｌの塩化第二鉄６水塩（ＦｅＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）のメタノール溶液１００ｍｌに分散させ、室温で２時間攪拌した。次いで、減圧下において、溶液を４０℃に加熱し、メタノールを揮発させた。さらに、得られた粉末を、大気中において、４００℃で２時間加熱することにより、酸化鉄／シリカ複合粒子を得た。
【００５５】
［３． 評価］
得られた酸化鉄／シリカ複合粒子について、ＶＳＭ（Vibrating Sample Magnetometer： 振動試料型磁力計）を用いて、室温で真の保磁力（ｉＨｃ）を測定したところ、７４００［Ｏｅ］であった。図１に、この粉末のＸ線回折パターンを示す。図１より、この粉末には、α−酸化鉄（ヘマタイト）と斜方晶の酸化鉄が混在していることがわかる。
【００５６】
（実施例２）
［４． 球状メソ多孔体シリカの合成］
ｎ−デシルトリメチルアンモニウムブロミド（Ｃ１０ＴＭＡＢｒ、東京化成製）１．５４ｇと、１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液２．２８ｍｌとを、３９７．７ｇの水／メタノール（７５／２５＝ｗ／ｗ）溶液に溶解させた。以下、実施例１［１．］と同様の手順に従い、粉末を合成した。得られた粉末は、平均粒径０．６１μｍであり、かつ、メソ孔が粒子の中心から表面に向かって放射状に配置されている単分散球状メソ多孔体シリカであった。
【００５７】
［５． 酸化鉄複合粒子の作製及び評価］
実施例１で得られた単分散球状メソ多孔体に代えて、[４．]で得られた単分散球状メソ多孔体シリカを用いた以外は、実施例１と同様の手順に従い、酸化鉄／シリカ複合粒子の作製及びその評価を行った。得られた酸化鉄／シリカ複合粒子の真の保磁力（ｉＨｃ）は、４３００［Ｏｅ］であった。
【００５８】
（実施例３）
球状シリカ（アドマテックス製、アドマファインＳＯ−Ｅ２）１ｇを、０．１ｍｏｌ／Ｌの塩化第二鉄６水塩（ＦｅＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）のメタノール溶液１００ｍｌに分散させ、室温で２時間攪拌した。次いで、減圧下において、溶液を４０℃に加熱し、メタノールを揮発させた。さらに、得られた粉末を、大気中において、４００℃で２時間加熱することにより、酸化鉄／シリカ複合粒子を得た。
得られた酸化鉄／シリカ複合粒子の真の保磁力（ｉＨｃ）を実施例１と同一条件下で測定したところ、６３００［Ｏｅ］であった。
【００５９】
（比較例１）
単分散球状メソ多孔体シリカに代えて、α−アルミナを用いた以外は、実施例１と同様の手順に従い、酸化鉄／アルミナ複合粒子の作製及びその評価を行った。得られた酸化鉄／アルミナ複合粒子の真の保磁力（ｉＨｃ）は、１００［Ｏｅ］であった。
【００６０】
（比較例２）
塩化第二鉄６水塩（ＦｅＣｌ３・６Ｈ２Ｏ）のメタノール溶液１００ｍｌを、減圧下において４０℃に加熱し、メタノールを揮発させた。得られた粉末を、大気中において、４００℃で２時間加熱し、酸化鉄粒子を得た。得られた酸化鉄粒子の真の保磁力（ｉＨｃ）を実施例１と同一条件下で測定したところ、２５００［Ｏｅ］であった。
【００６１】
以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６２】
本発明に係る酸化鉄複合粒子は、磁気記録媒体用磁性材料、磁石材料、磁性トナー材料、電磁波吸収材料、ドラッグデリバリー材料等に用いることができる。
また、本発明に係る酸化鉄複合粒子は、そのまま各種の用途に用いることができるが、その表面に磁気特性の異なる他の材料を被覆させた状態で使用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】実施例１で得られた酸化鉄／シリカ複合粒子のＸ線回折パターンである。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリカを含む粒子に鉄を含む塩を担持させる担持工程と、
前記塩が担持された前記粒子を酸化処理し、酸化鉄及び／又はその複合化合物を生成させる酸化工程とを備えた酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項２】
前記粒子は、シリカを含む球状粒子である請求項１に記載の酸化複合鉄粒子の製造方法。
【請求項３】
前記粒子は、シリカを含む球状メソ多孔体である請求項１に記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項４】
前記粒子は、界面活性剤を鋳型として、シリカ原料を含む原料を３次元的に重合させることにより得られた球状メソ多孔体である請求項３に記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項５】
前記粒子は、メソ孔がその中心から外側に向かって放射状に配置された球状メソ多孔体である請求項３又は４に記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項６】
前記塩は、鉄の塩化物、硝酸塩、硫酸塩又はシュウ酸塩を含むものである請求項１から５までのいずれかに記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項７】
前記担持工程は、溶媒に前記塩を溶解させた溶液に前記粒子を分散させ、前記溶媒を除去するものである請求項１から６までのいずれかに記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項８】
前記溶媒は、アルコールを含有する溶媒である請求項７に記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項９】
前記酸化工程は、前記粒子を酸化雰囲気下において、３００℃以上５００℃以下の温度において加熱するものである請求項１から８までのいずれかに記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項１０】
前記酸化鉄は、斜方晶の酸化鉄である請求項１から９までのいずれかに記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項１１】
その真の保持力（ｉＨｃ）が、４０００［Ｏｅ］以上である請求項１から１０までのいずれかに記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項１２】
請求項１から１１までのいずれかに記載の方法により得られる酸化鉄複合粒子。
【請求項１】
シリカを含む粒子に鉄を含む塩を担持させる担持工程と、
前記塩が担持された前記粒子を酸化処理し、酸化鉄及び／又はその複合化合物を生成させる酸化工程とを備えた酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項２】
前記粒子は、シリカを含む球状粒子である請求項１に記載の酸化複合鉄粒子の製造方法。
【請求項３】
前記粒子は、シリカを含む球状メソ多孔体である請求項１に記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項４】
前記粒子は、界面活性剤を鋳型として、シリカ原料を含む原料を３次元的に重合させることにより得られた球状メソ多孔体である請求項３に記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項５】
前記粒子は、メソ孔がその中心から外側に向かって放射状に配置された球状メソ多孔体である請求項３又は４に記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項６】
前記塩は、鉄の塩化物、硝酸塩、硫酸塩又はシュウ酸塩を含むものである請求項１から５までのいずれかに記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項７】
前記担持工程は、溶媒に前記塩を溶解させた溶液に前記粒子を分散させ、前記溶媒を除去するものである請求項１から６までのいずれかに記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項８】
前記溶媒は、アルコールを含有する溶媒である請求項７に記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項９】
前記酸化工程は、前記粒子を酸化雰囲気下において、３００℃以上５００℃以下の温度において加熱するものである請求項１から８までのいずれかに記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項１０】
前記酸化鉄は、斜方晶の酸化鉄である請求項１から９までのいずれかに記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項１１】
その真の保持力（ｉＨｃ）が、４０００［Ｏｅ］以上である請求項１から１０までのいずれかに記載の酸化鉄複合粒子の製造方法。
【請求項１２】
請求項１から１１までのいずれかに記載の方法により得られる酸化鉄複合粒子。
【図１】
【公開番号】特開２００６−８９３０８（Ｐ２００６−８９３０８Ａ）
【公開日】平成１８年４月６日（２００６．４．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２７４１７０（Ｐ２００４−２７４１７０）
【出願日】平成１６年９月２１日（２００４．９．２１）
【出願人】（０００００３６０９）株式会社豊田中央研究所 (4,200)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年４月６日（２００６．４．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年９月２１日（２００４．９．２１）
【出願人】（０００００３６０９）株式会社豊田中央研究所 (4,200)
【Ｆターム（参考）】
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