防振ゴムの成形用金型
【課題】防振ゴムの成形用金型において、既存の成形用金型の形状等を大幅に代えることなく、金型の分割面に形成されるバリに、貫通孔を確実に形成する。
【解決手段】第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３と、すぐり孔が形成された第１ゴム弾性体とを備えるトルクロッドの成形用金型６１である。筒軸方向と垂直な分割面６１ａを構成する下型７１及び上型８１を備えている。下型７１及び上型８１には、第１ゴム弾性体を成形するためのと、すぐり孔を形成するための空間形成部とが形成されている。第１及び第２下側空間形成部の先端部には、樹脂ネジ９３が螺合挿入される挿入孔が形成されている。空間形成部は、型締め状態では、先端面同士が接近して樹脂ネジ９３を膨張させる。
【解決手段】第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３と、すぐり孔が形成された第１ゴム弾性体とを備えるトルクロッドの成形用金型６１である。筒軸方向と垂直な分割面６１ａを構成する下型７１及び上型８１を備えている。下型７１及び上型８１には、第１ゴム弾性体を成形するためのと、すぐり孔を形成するための空間形成部とが形成されている。第１及び第２下側空間形成部の先端部には、樹脂ネジ９３が螺合挿入される挿入孔が形成されている。空間形成部は、型締め状態では、先端面同士が接近して樹脂ネジ９３を膨張させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンと車体との間に取り付けられてエンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等として用いられる防振ゴムの成形用金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内筒体及び外筒体と、それらの間に介設されるとともに筒軸方向に貫通する空間部が形成されたゴム弾性体とからなる防振ゴムが知られている。そして、かかる防振ゴムは、例えば、ゴム弾性体を内筒体と一体に加硫成形した一体成形品を、外筒体であるトルクロッド本体やリンク本体に設けられた筒状部に圧入することにより、トルクロッドやサスペンションのリンク部品等として広く用いられている。
【０００３】
ところで、この種の防振ゴムでは、荷重入力方向のばね特性を柔らかなものとするために、ゴム弾性体に筒軸方向に延びる空間部を形成するが、通常、筒軸方向と垂直な分割面を有する成形用金型を用いて一体成形品を製造することから、本来筒軸方向に貫通するようにゴム弾性体に形成されるべき空間部に、成形用金型の分割面に沿って当該空間部を塞ぐようにバリが不可避的に形成されることが多い。
【０００４】
そして、このようなバリが形成された防振ゴムを、エンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等に用いると、荷重が入力した際、かかるバリが圧縮されたり、引っ張られたりすることによって反転音が発生し、乗員に違和感を与えるという問題がある。
【０００５】
このため、従来から、一体成形品をトルクロッド本体やリンク本体に設けられた筒状部に圧入する際に、空間部を塞ぐように形成されたバリを手作業で破るなどして、バリに起因する反転音の発生を抑えていたが、かかる方法では、バリを手作業で破る工程を追加する必要があることから、製造効率が悪化するという問題がある。
【０００６】
また、最近では、一体成形品を外筒体に圧入する工程を省略すべく、成形用金型に内筒体及び外筒体を装着し、ゴム弾性体をこれら内外筒体と一体に加硫成形することにより、防振ゴムを製造する方法が採用されてきているが、このように一体成形品の圧入を行わない製造方法を採用した場合には、特に、バリを手作業で破る工程を別途追加する必要があることから、製造効率が著しく悪化するという問題がある。
【０００７】
そこで、かかるバリの発生を抑える技術が望まれているところ、例えば、特許文献１には、クリアランス空間（空間部）内の一部にゴム体（ゴム弾性体）の成形と同時に割り金型の割面に沿ってバリ防止膜を形成し、このバリ防止膜をゴム体のクリアランス空間に臨む縁部の少なくとも一部から分離させることによりスリット状の分断部を形成するようにした防振ゴムが開示されている。この防振ゴムによれば、ゴム体の成形時に割り面に沿って発生するおそれのあるバリが、ゴム体の分断部に沿う縁部に発生し難くなるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第３４１０７４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記特許文献１のものでは、ゴム弾性体の縁部にバリが発生し難くなるものの、比較的厚肉のバリ防止膜が残存するため空間部が狭くなり、ゴム弾性体のばね特性に影響を与えるおそれがある。
【００１０】
そこで、発明者らは、鋭意研究した結果、ゴム弾性体の成形と同時に、筒軸方向に貫通する貫通孔をバリに形成すれば、かかる貫通孔が基点となってバリに亀裂が生じ、バリが自然に破れることから、ゴム弾性体のばね特性に影響を与えることなく、且つ、バリを破る工程を省略しながら、バリに起因する反転音の発生を抑制することができることを知見した。しかし、完全に隙間を塞ぐことが困難な金型の分割面において、既存の成形用金型の転用を可能とすべくその形状等を大幅に代えることなく、筒軸方向に貫通する貫通孔をバリに確実に形成することは容易ではない。
【００１１】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、空間部が形成されたゴム弾性体を備える防振ゴムの成形用金型において、既存の成形用金型の形状等を大幅に代えることなく、金型の分割面に形成されるバリに、貫通孔を確実に形成する技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために本発明では、バリが形成される分割面を構成する、一対の成形用金型における空間形成部のうち、一方に樹脂製部材を取り付けるとともに、他方の先端部でかかる樹脂製部材を押圧して膨張させることにより、完全に隙間を塞ぐことが困難な金型の分割面に、容易に貫通孔予定部（バリ欠損部）を形成するようにしている。
【００１３】
具体的に、第１の発明は、内筒体及び外筒体と、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムの成形用金型を対象とする。
【００１４】
そして、筒軸方向と垂直な分割面を構成する一対の分割金型を備え、上記各分割金型には、上記ゴム弾性体を成形するためのキャビティを構成するキャビティ凹部と、当該キャビティ凹部で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、上記空間部を形成するための空間形成部と、が形成されており、上記一対の分割金型のうち、いずれか一方の空間形成部の先端部には、樹脂製の略棒状部材の一部を挿入可能な、筒軸方向に延びる挿入孔が形成されており、上記一対の分割金型の空間形成部は、型締め状態では、先端面同士が接近して上記略棒状部材の上記挿入孔から突き出た部位を膨張させて、上記分割面に不可避的に形成されるバリに筒軸方向に貫通する貫通孔を形成するように構成されていることを特徴とするものである。
【００１５】
第１の発明によれば、一方の分割金型の空間形成部の先端部に、挿入孔を穿設するだけの簡単な構成により、樹脂製の略棒状部材を確実に分割金型に固定することができる。
【００１６】
そうして、略棒状部材が空間形成部の先端部に固定された状態で、型締めを行えば、略棒状部材における挿入孔から突き出している部位を、型締め時の締付け力を用いて、他方の分割金型の空間形成部の先端部で押圧し膨張させることができる。
【００１７】
このように、バリの形成が予定される、一対の分割金型における空間形成部の先端面同士の間で、樹脂製の略棒状部材を膨張させることにより、膨張した略棒状部材がシールの役目を果たすので、完全に隙間を塞ぐことが困難な金型の分割面に貫通孔予定部（バリ欠損部）を容易に形成することが可能となる。
【００１８】
以上により、第１の発明に係る成形用金型によれば、既存の成形用金型の形状等を大幅に代えることなく、金型の分割面に形成されるバリに、貫通孔を確実に形成することが可能となる。
【００１９】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記略棒状部材は、少なくとも上記挿入孔から突き出た部位が、断面非真円形であることを特徴とするものである。
【００２０】
第２の発明によれば、略棒状部材の少なくとも挿入孔から突き出た部位を、断面非真円形とすることにより、形成される貫通孔の断面形状を、例えば菱形やティアドロップ形といった非真円形とすることができる。これにより、応力集中が生じ易くなり、より確実にバリを破ることができる。また、亀裂を進展させたい方向に、例えば菱形やティアドロップ形の鋭角な頂点を向けることで、亀裂が進展する方向をコントロールすることができる。
【００２１】
第３の発明は、上記第１又は第２の発明において、上記略棒状部材は、ネジ部材であり、上記挿入孔は、ネジ孔であることを特徴とするものである。
【００２２】
第３の発明によれば、繰り返し型締めを行うことにより、樹脂の膨張率が小さくなり、シール性が劣化して、貫通孔を設計通りの形状に形成し難くなった場合でも、ネジを回して取り外すことで簡単に略棒状部材を交換することができる。
【００２３】
第４の発明は、上記第３の発明において、上記ネジ部材はテーパー状の頭部を有するボルトであり、上記一対の分割金型のうち、いずれか他方の空間形成部の先端部には、上記ネジ孔から突き出た上記ボルト頭部を挿入可能な、当該ボルト頭部の傾斜角と同じ傾斜角を有し、且つ、当該ボルト頭部の最大径と同じ最大径を有するとともに、当該ボルト頭部の高さよりも浅いテーパー孔が形成されており、上記一対の分割金型の空間形成部は、型締め状態では、先端面同士が接近して、上記テーパー孔の孔壁に密着させるように上記ボルト頭部を膨張させることを特徴とするものである。
【００２４】
第４の発明によれば、樹脂製のネジ部材を押し潰すように膨張させるのではなく、樹脂製のボルト頭部のテーパー面と、金型に形成されたテーパー孔の孔壁とを密着させるように膨張させるので、樹脂製部材の過度の膨張に頼る必要がないことから、確実にシールが行えるとともに樹脂製部材の耐久性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明に係る防振ゴムの成形用金型によれば、一方の分割金型の空間形成部の先端部に、挿入孔を穿設するだけの簡単な構成により、樹脂製の略棒状部材を確実に分割金型に固定することができるとともに、略棒状部材が空間形成部の先端部に固定された状態で、型締めを行えば、略棒状部材における挿入孔から突き出している部位を、型締め時の締め付け力を用いて、他方の分割金型の空間形成部の先端部で押圧し膨張させることができる。
【００２６】
このように、バリの形成が予定される、一対の分割金型における空間形成部の先端面同士の間で、樹脂製の略棒状部材を膨張させることにより、膨張した略棒状部材がシールの役目を果たすので、完全に隙間を塞ぐことが困難な金型の分割面に貫通孔予定部を容易に形成することが可能となる。
【００２７】
したがって、既存の成形用金型の形状等を大幅に代えることなく、金型の分割面に形成されるバリに、貫通孔を確実に形成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施形態１に係るトルクロッドを示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図２】第１パイプ部材が第１外筒体に対して相対的に長手方向外側に変位した状態を模式的に示す図である。
【図３】第１パイプ部材が第１外筒体に対して相対的に長手方向内側に変位した状態を模式的に示す図である。
【図４】第１及び第２すぐり孔に形成されたバリが破れた状態を模式的に示す図である。
【図５】本発明の実施形態１の成形用金型に、第１パイプ部材及び第１外筒体を装着した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図６】下型を模式的に示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図７】上型を模式的に示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図８】樹脂ネジが押圧されて膨張する様子を段階的に説明する模式図である。
【図９】下型の空間形成部の挿入孔に樹脂ボルトを螺合挿入した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図１０】下型に第１パイプ部材及び第１外筒体を装着した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図１１】樹脂ボルトを模式的に示す図である。
【図１２】実施形態２に係る上型を模式的に示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図１３】樹脂ボルトが押圧されて膨張する様子を段階的に説明する模式図である。
【図１４】貫通孔の周りに形成された筒状のバリを示す図である。
【図１５】その他の実施形態に係るトルクロッドを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００３０】
（実施形態１）
−防振ゴム−
図１は、本発明に係る成形用金型によって成形される防振ゴムを自動車のエンジンマウントの一種であるトルクロッドに適用した実施形態を示す。このトルクロッド１は、トルクロッド本体１１と、内筒体としての第１及び第２パイプ部材２３，２５と、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５とを備えている。
【００３１】
トルクロッド本体１１は、従来周知のように押出加工により製造されたアルミニウム合金製形材から切り出したものであり、略八角形筒状の第１外筒体１３及び円筒状の第２外筒体１５と、これらの外筒体１３，１５を繋ぐ２本のリブ７，７とを有している。より具体的には、第１及び第２外筒体１３，１５は、当該２本のリブ７，７によって、各々の軸線が平行になるように所定距離空けて連結されている。換言すると、トルクロッド１は、各々外筒体１３，１５とパイプ部材（内筒体）２３，２５とゴム弾性体３３，３５とを備える、大小２つのゴムブッシュ（第１ゴムブッシュ（防振ゴム）３及び第２ゴムブッシュ５）を２本のリブ７，７を介して組み合わせたものとなっている。
【００３２】
第１及び第２パイプ部材２３，２５は、中央に貫通孔を有するアルミ製（鉄製でもよい）の丸パイプにより構成されている。第１パイプ部材２３は第１外筒体１３の内側に、また、第２パイプ部材２５は第２外筒体１５の内側にそれぞれ設けられており、これら第１及び第２パイプ部材２３，２５の外周に第１及び第２ゴム弾性体３３，３５がそれぞれ堅固に加硫接着されている。
【００３３】
第１及び第２ゴム弾性体３３，３５は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１（図５参照）を用いて成形されたものであり、第１ゴム弾性体３３は、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結するように、当該第１パイプ部材２３と当該第１外筒体１３との間に成形されている一方、第２ゴム弾性体３５は、第２パイプ部材２５と第２外筒体１５とを連結するように、当該第２パイプ部材２５と当該第２外筒体１５との間に成形されている。
【００３４】
換言すると、第１及び第２ゴムブッシュ３，５は、各々パイプ部材２３，２５と外筒体１３，１５とがゴム弾性体３３，３５によって連結されて、両者３，５間に作用する荷重を弾性的に支持するようになっている。そうして、例えば、図１及び図２の右側に示す相対的に大径の第１ゴムブッシュ３の第１パイプ部材２３が車体側部材（図示せず）に連結され、図１及び図２の左側に示す相対的に小径の第２ゴムブッシュ５の第２パイプ部材２５がパワープラント（図示せず）に連結されて、パワープラントのロール慣性主軸回りの揺動を規制するように構成されている。
【００３５】
また、第１ゴム弾性体３３には、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びるすぐり孔（空間部）３３ａ，３３ｂが、第１パイプ部材２３を挟んで、第１パイプ部材２３の中心と第２パイプ部材２５の中心とを結ぶ方向であるロッド長手方向（以下単に長手方向という）に対向するように２つ形成されている。このように第１ゴム弾性体３３の長手方向両側にそれぞれすぐり孔３３ａ，３３ｂが形成されていることから、第１ゴムブッシュ３は、長手方向には柔らかなものとなり、例えばエンジン（図示せず）のアイドル運転時に発生するパワープラントのロール軸回り振動を、第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３の相対変位によって吸収することができる。なお、以下の説明では、第１ゴム弾性体３３の長手方向内側（図１及び図２の左側）のすぐり孔を第１すぐり孔３３ａと称し、長手方向外側（図１及び図２の右側）のすぐり孔を第２すぐり孔３３ｂと称する。
【００３６】
一方、エンジンの始動時や急加速時などのようにパワープラントが大きくロールしたり、大きく揺れたりするときには、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂが潰れて、それ以上の第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との相対変位が阻止されることにより、パワープラントの過度のローリングや揺れが規制される。なお、小径の第２ゴムブッシュ５の構造は、大径の第１ゴムブッシュ３と同様であるが、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結する第２ゴム弾性体３５には、すぐり孔３５ａ，３５ａが第２パイプ部材２５を挟んで、長手直角方向に対向するように２つ形成されている。
【００３７】
上述の如く、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１を用いて成形されることから、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５の各すぐり孔３３ａ，３３ｂ，３５ａ，３５ｂは、成形用金型６１の分割面６１ａに不可避的に形成されるゴム薄膜であるバリ４３，５３，４５，４５によって筒軸方向に仕切られている。
【００３８】
ここで、第２ゴム弾性体３５のように、すぐり孔３５ａ，３５ａが極めて小さい場合には、ほとんど問題とならないが、第１ゴム弾性体３３のように、すぐり孔３３ａ，３３ｂが稍大きい場合には、かかるバリ４３，５３に起因して以下のような問題が生じる。
【００３９】
すなわち、このようなバリ４３，５３が形成されたトルクロッド１を用いて車体側部材とパワープラントとを連結すると、第１ゴムブッシュ３に荷重が入力して第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３が相対変位した際、例えば第１すぐり孔３３ａが潰れるように変形すると、バリ４３が圧縮され（バリ５３が引っ張られ）、第２すぐり孔３３ｂが潰れるように変形すると、バリ４３が引っ張られ（バリ５３が圧縮され）ることになる。そうして、このようにバリ４３，５３が圧縮されたり引っ張られたりすることによって反転音が発生し、乗員に違和感を与えるおそれがある。また、バリ４３，５３に起因するかかる反転音の発生を抑えるために、バリ４３，５３を手作業で破る工程を追加した場合には、製造効率が著しく悪化するという問題がある。
【００４０】
そこで、バリ４３，５３を手作業で破る工程を追加することなく、このような反転音の発生を抑えるために、本実施形態のトルクロッド１では、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂをそれぞれ仕切るように形成されたバリ４３，５３が自然に破れるように、これらのバリ４３，５３には、第１ゴム弾性体３３と同時成形された、筒軸方向に貫通する断面円形の貫通孔４３ａ，４３ｂ，４３ｂ，５３ａがそれぞれ設けられている（形成されている）。
【００４１】
より詳しくは、第１すぐり孔３３ａに形成されたバリ４３（以下、「第１バリ」ともいう）には、長手直角方向中央に第１貫通孔４３ａが形成されているとともに、かかる第１貫通孔４３ａを挟んで対称をなすように、長手直角方向両端部に第２貫通孔４３ｂ，４３ｂが形成されている。一方、第２すぐり孔３３ｂに形成されたバリ５３（以下、「第２バリ」ともいう）には、長手直角方向中央に第３貫通孔５３ａが形成されている。
【００４２】
このように、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが形成された第１及び第２バリ４３，５３が荷重入力方向に圧縮されたり引っ張られたりすると、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、これら貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが基点となって第１及び第２バリ４３，５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が荷重入力方向と略直角な方向に進展して、第１及び第２バリ４３，５３が自然にやぶれることになる。
【００４３】
例えば、長手方向に荷重が入力し、図２に示すように、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して相対的に長手方向外側に変位して、第２すぐり孔３３ｂが潰れるように変形すると、第１すぐり孔３３ａが主として長手方向に拡がる。このように、第１すぐり孔３３ａが拡がると、第１バリ４３が長手方向に引っ張られて、各貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂに応力が集中する。これにより、第１貫通孔４３ａが基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向（荷重入力方向と略直角な方向）両外側に進展するとともに、第２貫通孔４３ｂ，４３ｂが基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向内側に進展する。そうして、第１貫通孔４３ａから進展した亀裂と、第２貫通孔４３ｂ，４３ｂから進展した亀裂とが繋がると、図２に示すように、第１バリ４３が大きく破れて、その亀裂が第２貫通孔４３ｂ，４３ｂよりもさらに外側に進展して、大きな破れ穴４３ｃが形成されることになる。
【００４４】
一方、長手方向に荷重が入力し、図３に示すように、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して相対的に長手方向内側に変位して、第１すぐり孔３３ａが潰れるように変形すると、第２すぐり孔３３ｂが主として長手方向に拡がる。このように、第２すぐり孔３３ｂが拡がると、第２バリ５３が長手方向に引っ張られて、第３貫通孔５３ａに応力が集中する。これにより、第３貫通孔５３ａが基点となって、第２バリ５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向両外側に進展して、大きな破れ穴５３ｂが形成されることになる。
【００４５】
そして、上述の如く、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、これら貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが基点となってバリ４３，５３が自然にやぶれることから、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂに形成されたバリ４３，５３は、最初の使用時に、図４に示すように破れた状態となる。したがって、バリ４３，５３が圧縮されたり引っ張られたりすることによって反転音が発生するのを、確実に抑制することができる。
【００４６】
なお、本実施形態のトルクロッド１では、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが第１パイプ部材２３の第１外筒体１３に対する相対変位や第１ゴム弾性体３３の変形等を何ら阻害せず、また、最初の使用以後は、破れた極薄肉のバリ４３，５３が残るだけなので、ゴムブッシュ本来の性能を維持することができる。
【００４７】
−成形用金型−
次に、本実施形態に係る成形用金型６１について図５〜図８を用いて説明する。なお、図５〜図８では、成形用金型６１のうち、本発明の製造方法に直接関連する部分のみを示す。
【００４８】
図５に示すように、成形用金型６１は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを構成する下型７１及び上型８１（一対の分割金型）を有しており、これら下型７１及び上型８１を組み合わせることで、かかる成形用金型６１には、上記第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３をインサート材として装着するための空間と、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との間に上記第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３が形成されるようになっている。
【００４９】
なお、図中の符号７９及び８９は、第１パイプ部材２３をその軸方向を上下方向に向けた姿勢でそれぞれ保持するための中子ピンを示す。これらの中子ピン７９，８９は、下型７１及び上型８１にそれぞれ設けられていて、第１パイプ部材２３の内側に挿入されることにより、第１パイプ部材２３を上下方向から挟み込むように保持する。
【００５０】
下型７１には、図６に示すように、第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３を構成する下側キャビティ凹部７３と、当該下側キャビティ凹部７３で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂを形成するための第１及び第２下側空間形成部７５，７７とが形成されている。この第１下側空間形成部７５は、平面視で略へ字状に形成されている一方、第２下側空間形成部７７は、平面視で略コ字状に形成されている。
【００５１】
そして、第１下側空間形成部７５の先端部（上端部）には、略円柱状の樹脂ネジ（樹脂製の略棒状部材）９３の一部を挿入可能な、筒軸方向に延びる第１挿入孔７５ａ及び第２挿入孔７５ｂ，７５ｂが形成されている一方、第２下側空間形成部７７の先端部には、樹脂ネジ９３を挿入可能な、筒軸方向に延びる第３挿入孔７７ａが形成されている。第１〜第３挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａの内周には雌ねじが切られており、かかる樹脂ネジ９３を螺合挿入できるようになっている。これにより、樹脂ネジ９３は、その上部が各挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た状態で、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に取り付けられる。なお、樹脂ネジ９３は、図８（ａ）に示すように、各挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａに螺合挿入された後、図８（ｂ）に示すように、例えば０．０５ｍｍ程度の突出部９３ａを残して、挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た部分が切断される。
【００５２】
一方、上型８１には、図７に示すように、第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３を構成する上側キャビティ凹部８３と、当該上側キャビティ凹部８３で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂを形成するための第１及び第２上側空間形成部８５，８７とが形成されている。第１上側空間形成部８５は、下型７１の第１下側空間形成部７５と対応するように、平面視で略へ字状に形成されている一方、第２上側空間形成部８７は、第２下側空間形成部７７と対応するように、平面視で略コ字状に形成されている。
【００５３】
そうして、型締め状態では、図８（ｃ）に示すように、第１下側空間形成部７５及び第１上側空間形成部８５の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、第１及び第２挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂに螺合挿入された樹脂ネジ９３，９３，９３の突出部９３ａ，９３ａ，９３ａが、第１上側空間形成部８５の先端面によって押圧されて膨張する。このように、突出部９３ａ，９３ａ，９３ａが膨張することで、分割面６１ａにおける部分的なシールの役目を果たすようになっている。
【００５４】
同様に、型締め状態では、第２下側空間形成部７７及び第２上側空間形成部８７の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、第３挿入孔７７ａに螺合挿入された樹脂ネジ９３の突出部９３ａが、第２上側空間形成部８７の先端面によって押圧されて膨張する。このように、突出部９３ａが膨張することで、分割面６１ａにおける部分的なシールの役目を果たすようになっている。
【００５５】
したがって、この成形用金型６１を用いれば、第１下側空間形成部７５と第１上側空間形成部８５の先端面同士、及び、第２下側空間形成部７７と第２上側空間形成部８７の先端面同士の間に形成されるバリ４３，５３に、欠損部を生じさせることが、換言すると、筒軸方向に貫通する貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａを形成することが可能となる。
【００５６】
−製造方法−
次に、この成形用金型６１を用いた、トルクロッド１の製造方法について説明する。
【００５７】
先ず、図９に示すように、下型７１の第１下側空間形成部７５の第１挿入孔７５ａ及び第２挿入孔７５ｂ，７５ｂ、並びに、第２下側空間形成部７７の第３挿入孔７７ａに樹脂ネジ９３を螺合挿入する。
【００５８】
次いで、例えば０．０５ｍｍ程度の突出部９３ａを残して、樹脂ネジ９３の挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た部分を切断する。
【００５９】
次いで、図１０に示すように、かかる下型７１に、インサート材として第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３を装着する。
【００６０】
次いで、下型７１に上型８１を重ね、５０ｔｏｎの型締力で成形用金型６１を型締めして、樹脂ネジ９３の突出部９３ａを、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端面（先端部）で押圧することによって膨張させる。
【００６１】
次いで、キャビティ６３内へ所定のゴム材を注入し、所定温度及び圧力の条件下に所定時間保持する。なお、加熱温度は１５０〜１８０℃とするのが好ましく、また、加熱時間は３〜３０分程度とするのが好ましい。
【００６２】
以上のようにして、第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３に第１ゴム弾性体３３が接着一体化しているとともに、膨張した突出部９３ａによって、筒軸方向に貫通する貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａがバリ４３，５３に形成された、トルクロッド１を製造することができる。
【００６３】
なお、脱型すると、樹脂ネジ９３の突出部９３ａは収縮するので、同じ樹脂ネジ９３を２００〜３００回使用することが可能である。
【００６４】
−効果−
本実施形態によれば、下型７１の第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に、第１〜第３挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａを穿設するだけの簡単な構成により、樹脂ネジ９３を確実に下型７１に固定することができる。
【００６５】
そうして、樹脂ネジ９３，９３，…が第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に固定された状態で、型締めを行えば、樹脂ネジ９３の突出部９３ａを、型締め時の締付け力を用いて、上型８１の第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端面で押圧し膨張させることができる。
【００６６】
このように、バリ４３，５３の形成が予定される、第１及び第２下側空間形成部７５，７７及び第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端面同士の間で、樹脂ネジ９３，９３，…の突出部９３ａ，９３ａ，…を膨張させることにより、膨張した突出部９３ａ，９３ａ，…が部分的なシールの役目を果たすので、完全に隙間を塞ぐことが困難な成形用金型６１の分割面６１ａに貫通孔予定部を容易に形成することが可能となる。
【００６７】
以上により、第１の発明に係る成形用金型６１によれば、既存の成形用金型の形状等を大幅に代えることなく、成形用金型６１の分割面６１ａに形成されるバリ４３，５３に、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａを確実に形成することが可能となる。
【００６８】
また、樹脂ネジ９３を用いることから、繰り返し型締めを行うことにより、樹脂ネジ９３の突出部９３ａの膨張率が小さくなり、シール性が劣化して、貫通孔を設計通りの形状に形成し難くなった場合でも、ネジを回して取り外すことで簡単に樹脂ネジ９３を交換することができる。
【００６９】
（実施形態２）
本実施形態は、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部にテーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａを設けること、及び、樹脂ボルト９１を用いることが上記実施形態１と異なるものである。以下、上記実施形態１と異なる点について説明する。なお、実施形態１と同じ構成部には同じ符合が用いてある。
【００７０】
下型７１の第１下側空間形成部７５の第１挿入孔７５ａ及び第２挿入孔７５ｂ，７５ｂには、図１１に示す樹脂ボルト（樹脂製の略棒状部材）９１のネジ部９１ｂ（一部）が挿入される一方、第２下側空間形成部７７の第３挿入孔７７ａには、樹脂ボルト９１のネジ部９１ｂが挿入される。
【００７１】
この樹脂ボルト９１は、図１１に示すように、高さｈを有するテーパー状のボルト頭部９１ａと、雄ねじが切られたネジ部９１ｂとを有している。テーパー状のボルト頭部９１ａは、５°の傾斜角を有しており、ネジ部９１ｂ側（下側）に向かうほど径が大きくなっていて、下端で最大径ｄを有している。また、ボルト頭部９１ａには、六角レンチが嵌め込めるように不図示のレンチ孔が形成されている。
【００７２】
そうして、かかる樹脂ボルト９１は、レンチを用いて第１〜第３挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａに螺合挿入できるようになっている。これにより、樹脂ボルト９１は、ボルト頭部９１ａだけが挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た状態で、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に取り付けられる。
【００７３】
一方、上型８１には、図１２に示すように、第１上側空間形成部８５の先端部に、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａを挿入可能な第１テーパー孔８５ａ及び第２テーパー孔８５ｂ，８５ｂが形成されている一方、第２上側空間形成部８７の先端部には、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａを挿入可能な第３テーパー孔８７ａが形成されている。
【００７４】
これらの第１〜第３テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、ボルト頭部９１ａの傾斜角と同じ５°の傾斜角を有し、且つ、ボルト頭部９１ａの最大径ｄと同じ最大径を有するとともに、孔の深さがボルト頭部９１ａの高さｈよりも浅く形成されている。より詳しくは、第１〜第３テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、５°の傾斜角を有しており、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端側（下側）に向かうほど径が大きくなっていて、下端で最大径ｄを有している。
【００７５】
このため、下型７１に上型８１を重ねると、例えば図１３（ａ）に示すように、ボルト頭部９１ａがすんなりと第３テーパー孔８７ａに挿入されるとともに、図１３（ｂ）に示すように、ボルト頭部９１ａが若干飛び出した状態で第３テーパー孔８７ａに収容される。そうして、型締め状態では、図１１（ｃ）に示すように、第２下側空間形成部７７及び第２上側空間形成部８７の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、ボルト頭部９１ａが第３テーパー孔８７ａの孔壁（第２上側空間形成部８７の先端部）によって押圧されて膨張する。このように、ボルト頭部９１ａが膨張することで、ゴム材が入り込まない程度に、ボルト頭部９１ａのテーパー面と各テーパー孔８７ａのテーパー面とが密着し、シールの役目を果たすようになっている。なお、図１１では、第３テーパー孔８７ａについて示したが、第１及び第２テーパー孔８５ａ、８５ｂについても同様である。
【００７６】
したがって、この成形用金型６１を用いれば、樹脂ネジ９３の場合と同様に、第１下側空間形成部７５と第１上側空間形成部８５の先端面同士、及び、第２下側空間形成部７７と第２上側空間形成部８７の先端面同士の間に形成されるバリ４３，５３に、筒軸方向に貫通する貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａを形成することが可能となる。
【００７７】
−効果−
本実施形態によれば、樹脂ネジ９３を押し潰すように膨張させるのではなく、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａのテーパー面と、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部に形成された第１〜第３テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａの孔壁とを密着させるように膨張させるので、樹脂ボルト９１の過度の膨張に頼る必要がないことから、確実にシールが行えるとともに樹脂ボルト９１の耐久性を向上させることができる。
【００７８】
また、本実施形態では、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端面と樹脂ネジ９３の突出部９３ａを密着させる上記実施形態１と異なり、ボルト頭部９１ａのテーパー面と各テーパー孔８７ａのテーパー面とを密着させるので、実施形態１のように円盤状に膨張した突出部９３ａの周面にゴム膜が張って、例えば図１４に示すように、貫通孔４３ａの周りに筒状のバリ４３ｆが形成されるのを抑えることができる。
【００７９】
（その他の実施形態）
本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。
【００８０】
上記各実施形態では、本発明の成形用金型６１をトルクロッド１に適用したが、これに限らず、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムであれば、どのようなものにも適用できる。
【００８１】
また、上記実施形態１では、樹脂製の略棒状部材として樹脂ボルト９１及び樹脂ネジ９３を用いたが、これに限らず、例えば、ねじ切りされていない棒状部材を用いてもよい。
【００８２】
さらに、上記実施形態１では第１〜第３貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａの断面形状を円形としたが、これに限らず、樹脂製の略棒状部材の、少なくとも各挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た部位が断面非真円形であれば、形成される貫通孔の断面形状を、図１５に示すように、例えば菱形４３ｄ，５３ｃやティアドロップ形４３ｅといった非真円形とすることができる。これにより、応力集中が生じ易くなり、より確実にバリを破ることができる。また、亀裂を進展させたい方向に、例えば菱形やティアドロップ形の鋭角な頂点を向けることで、亀裂が進展する方向をコントロールすることができる。
【００８３】
また、上記各実施形態では、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａを形成したが、これに限らず、例えば、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部に挿入孔を形成してもよい。
【００８４】
このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
【産業上の利用可能性】
【００８５】
以上説明したように、本発明は、トルクロッドやサスペンションのリンク部品等として用いられる防振ゴムの成形用金型等について有用である。
【符号の説明】
【００８６】
３ 第１ゴムブッシュ（防振ゴム）
１３ 第１外筒体（外筒体）
２３ 第１パイプ部材（内筒体）
３３ 第１ゴム弾性体（ゴム弾性体）
３３ａ 第１すぐり孔（空間部）
３３ｂ 第２すぐり孔（空間部）
４３ 第１バリ（バリ）
４３ａ 第１貫通孔（貫通孔）
４３ｂ 第２貫通孔（貫通孔）
５３ 第２バリ（バリ）
５３ａ 第３貫通孔（貫通孔）
６１ 成形用金型
６１ａ 分割面
６３ キャビティ
７１ 下型（分割金型）
７３ 下側キャビティ凹部（キャビティ凹部）
７５ 第１下側空間形成部（空間形成部）
７５ａ 第１挿入孔（ネジ孔（挿入孔））
７５ｂ 第２挿入孔（ネジ孔（挿入孔））
７７ 第２下側空間形成部（空間形成部）
７７ａ 第３挿入孔（ネジ孔（挿入孔））
８１ 上型（分割金型）
８３ 上側キャビティ凹部（キャビティ凹部）
８５ 第１上側空間形成部（空間形成部）
８７ 第２上側空間形成部（空間形成部）
８５ａ 第１テーパー孔（テーパー孔）
８５ｂ 第２テーパー孔（テーパー孔）
８７ａ 第３テーパー孔（テーパー孔）
９１ 樹脂ボルト（ボルト）
９１ａ ボルト頭部（頭部）
９３ 樹脂ネジ（ネジ部材（略棒状部材））
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンと車体との間に取り付けられてエンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等として用いられる防振ゴムの成形用金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内筒体及び外筒体と、それらの間に介設されるとともに筒軸方向に貫通する空間部が形成されたゴム弾性体とからなる防振ゴムが知られている。そして、かかる防振ゴムは、例えば、ゴム弾性体を内筒体と一体に加硫成形した一体成形品を、外筒体であるトルクロッド本体やリンク本体に設けられた筒状部に圧入することにより、トルクロッドやサスペンションのリンク部品等として広く用いられている。
【０００３】
ところで、この種の防振ゴムでは、荷重入力方向のばね特性を柔らかなものとするために、ゴム弾性体に筒軸方向に延びる空間部を形成するが、通常、筒軸方向と垂直な分割面を有する成形用金型を用いて一体成形品を製造することから、本来筒軸方向に貫通するようにゴム弾性体に形成されるべき空間部に、成形用金型の分割面に沿って当該空間部を塞ぐようにバリが不可避的に形成されることが多い。
【０００４】
そして、このようなバリが形成された防振ゴムを、エンジンの変位等を抑制するトルクロッドや、車両のサスペンションのリンク部品等に用いると、荷重が入力した際、かかるバリが圧縮されたり、引っ張られたりすることによって反転音が発生し、乗員に違和感を与えるという問題がある。
【０００５】
このため、従来から、一体成形品をトルクロッド本体やリンク本体に設けられた筒状部に圧入する際に、空間部を塞ぐように形成されたバリを手作業で破るなどして、バリに起因する反転音の発生を抑えていたが、かかる方法では、バリを手作業で破る工程を追加する必要があることから、製造効率が悪化するという問題がある。
【０００６】
また、最近では、一体成形品を外筒体に圧入する工程を省略すべく、成形用金型に内筒体及び外筒体を装着し、ゴム弾性体をこれら内外筒体と一体に加硫成形することにより、防振ゴムを製造する方法が採用されてきているが、このように一体成形品の圧入を行わない製造方法を採用した場合には、特に、バリを手作業で破る工程を別途追加する必要があることから、製造効率が著しく悪化するという問題がある。
【０００７】
そこで、かかるバリの発生を抑える技術が望まれているところ、例えば、特許文献１には、クリアランス空間（空間部）内の一部にゴム体（ゴム弾性体）の成形と同時に割り金型の割面に沿ってバリ防止膜を形成し、このバリ防止膜をゴム体のクリアランス空間に臨む縁部の少なくとも一部から分離させることによりスリット状の分断部を形成するようにした防振ゴムが開示されている。この防振ゴムによれば、ゴム体の成形時に割り面に沿って発生するおそれのあるバリが、ゴム体の分断部に沿う縁部に発生し難くなるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特許第３４１０７４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記特許文献１のものでは、ゴム弾性体の縁部にバリが発生し難くなるものの、比較的厚肉のバリ防止膜が残存するため空間部が狭くなり、ゴム弾性体のばね特性に影響を与えるおそれがある。
【００１０】
そこで、発明者らは、鋭意研究した結果、ゴム弾性体の成形と同時に、筒軸方向に貫通する貫通孔をバリに形成すれば、かかる貫通孔が基点となってバリに亀裂が生じ、バリが自然に破れることから、ゴム弾性体のばね特性に影響を与えることなく、且つ、バリを破る工程を省略しながら、バリに起因する反転音の発生を抑制することができることを知見した。しかし、完全に隙間を塞ぐことが困難な金型の分割面において、既存の成形用金型の転用を可能とすべくその形状等を大幅に代えることなく、筒軸方向に貫通する貫通孔をバリに確実に形成することは容易ではない。
【００１１】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、空間部が形成されたゴム弾性体を備える防振ゴムの成形用金型において、既存の成形用金型の形状等を大幅に代えることなく、金型の分割面に形成されるバリに、貫通孔を確実に形成する技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために本発明では、バリが形成される分割面を構成する、一対の成形用金型における空間形成部のうち、一方に樹脂製部材を取り付けるとともに、他方の先端部でかかる樹脂製部材を押圧して膨張させることにより、完全に隙間を塞ぐことが困難な金型の分割面に、容易に貫通孔予定部（バリ欠損部）を形成するようにしている。
【００１３】
具体的に、第１の発明は、内筒体及び外筒体と、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムの成形用金型を対象とする。
【００１４】
そして、筒軸方向と垂直な分割面を構成する一対の分割金型を備え、上記各分割金型には、上記ゴム弾性体を成形するためのキャビティを構成するキャビティ凹部と、当該キャビティ凹部で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、上記空間部を形成するための空間形成部と、が形成されており、上記一対の分割金型のうち、いずれか一方の空間形成部の先端部には、樹脂製の略棒状部材の一部を挿入可能な、筒軸方向に延びる挿入孔が形成されており、上記一対の分割金型の空間形成部は、型締め状態では、先端面同士が接近して上記略棒状部材の上記挿入孔から突き出た部位を膨張させて、上記分割面に不可避的に形成されるバリに筒軸方向に貫通する貫通孔を形成するように構成されていることを特徴とするものである。
【００１５】
第１の発明によれば、一方の分割金型の空間形成部の先端部に、挿入孔を穿設するだけの簡単な構成により、樹脂製の略棒状部材を確実に分割金型に固定することができる。
【００１６】
そうして、略棒状部材が空間形成部の先端部に固定された状態で、型締めを行えば、略棒状部材における挿入孔から突き出している部位を、型締め時の締付け力を用いて、他方の分割金型の空間形成部の先端部で押圧し膨張させることができる。
【００１７】
このように、バリの形成が予定される、一対の分割金型における空間形成部の先端面同士の間で、樹脂製の略棒状部材を膨張させることにより、膨張した略棒状部材がシールの役目を果たすので、完全に隙間を塞ぐことが困難な金型の分割面に貫通孔予定部（バリ欠損部）を容易に形成することが可能となる。
【００１８】
以上により、第１の発明に係る成形用金型によれば、既存の成形用金型の形状等を大幅に代えることなく、金型の分割面に形成されるバリに、貫通孔を確実に形成することが可能となる。
【００１９】
第２の発明は、上記第１の発明において、上記略棒状部材は、少なくとも上記挿入孔から突き出た部位が、断面非真円形であることを特徴とするものである。
【００２０】
第２の発明によれば、略棒状部材の少なくとも挿入孔から突き出た部位を、断面非真円形とすることにより、形成される貫通孔の断面形状を、例えば菱形やティアドロップ形といった非真円形とすることができる。これにより、応力集中が生じ易くなり、より確実にバリを破ることができる。また、亀裂を進展させたい方向に、例えば菱形やティアドロップ形の鋭角な頂点を向けることで、亀裂が進展する方向をコントロールすることができる。
【００２１】
第３の発明は、上記第１又は第２の発明において、上記略棒状部材は、ネジ部材であり、上記挿入孔は、ネジ孔であることを特徴とするものである。
【００２２】
第３の発明によれば、繰り返し型締めを行うことにより、樹脂の膨張率が小さくなり、シール性が劣化して、貫通孔を設計通りの形状に形成し難くなった場合でも、ネジを回して取り外すことで簡単に略棒状部材を交換することができる。
【００２３】
第４の発明は、上記第３の発明において、上記ネジ部材はテーパー状の頭部を有するボルトであり、上記一対の分割金型のうち、いずれか他方の空間形成部の先端部には、上記ネジ孔から突き出た上記ボルト頭部を挿入可能な、当該ボルト頭部の傾斜角と同じ傾斜角を有し、且つ、当該ボルト頭部の最大径と同じ最大径を有するとともに、当該ボルト頭部の高さよりも浅いテーパー孔が形成されており、上記一対の分割金型の空間形成部は、型締め状態では、先端面同士が接近して、上記テーパー孔の孔壁に密着させるように上記ボルト頭部を膨張させることを特徴とするものである。
【００２４】
第４の発明によれば、樹脂製のネジ部材を押し潰すように膨張させるのではなく、樹脂製のボルト頭部のテーパー面と、金型に形成されたテーパー孔の孔壁とを密着させるように膨張させるので、樹脂製部材の過度の膨張に頼る必要がないことから、確実にシールが行えるとともに樹脂製部材の耐久性を向上させることができる。
【発明の効果】
【００２５】
本発明に係る防振ゴムの成形用金型によれば、一方の分割金型の空間形成部の先端部に、挿入孔を穿設するだけの簡単な構成により、樹脂製の略棒状部材を確実に分割金型に固定することができるとともに、略棒状部材が空間形成部の先端部に固定された状態で、型締めを行えば、略棒状部材における挿入孔から突き出している部位を、型締め時の締め付け力を用いて、他方の分割金型の空間形成部の先端部で押圧し膨張させることができる。
【００２６】
このように、バリの形成が予定される、一対の分割金型における空間形成部の先端面同士の間で、樹脂製の略棒状部材を膨張させることにより、膨張した略棒状部材がシールの役目を果たすので、完全に隙間を塞ぐことが困難な金型の分割面に貫通孔予定部を容易に形成することが可能となる。
【００２７】
したがって、既存の成形用金型の形状等を大幅に代えることなく、金型の分割面に形成されるバリに、貫通孔を確実に形成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施形態１に係るトルクロッドを示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図２】第１パイプ部材が第１外筒体に対して相対的に長手方向外側に変位した状態を模式的に示す図である。
【図３】第１パイプ部材が第１外筒体に対して相対的に長手方向内側に変位した状態を模式的に示す図である。
【図４】第１及び第２すぐり孔に形成されたバリが破れた状態を模式的に示す図である。
【図５】本発明の実施形態１の成形用金型に、第１パイプ部材及び第１外筒体を装着した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図６】下型を模式的に示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図７】上型を模式的に示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図８】樹脂ネジが押圧されて膨張する様子を段階的に説明する模式図である。
【図９】下型の空間形成部の挿入孔に樹脂ボルトを螺合挿入した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図１０】下型に第１パイプ部材及び第１外筒体を装着した状態を模式的に示す縦断面図である。
【図１１】樹脂ボルトを模式的に示す図である。
【図１２】実施形態２に係る上型を模式的に示す図であり、同図（ａ）は平面図であり、同図（ｂ）は縦断面図である。
【図１３】樹脂ボルトが押圧されて膨張する様子を段階的に説明する模式図である。
【図１４】貫通孔の周りに形成された筒状のバリを示す図である。
【図１５】その他の実施形態に係るトルクロッドを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【００３０】
（実施形態１）
−防振ゴム−
図１は、本発明に係る成形用金型によって成形される防振ゴムを自動車のエンジンマウントの一種であるトルクロッドに適用した実施形態を示す。このトルクロッド１は、トルクロッド本体１１と、内筒体としての第１及び第２パイプ部材２３，２５と、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５とを備えている。
【００３１】
トルクロッド本体１１は、従来周知のように押出加工により製造されたアルミニウム合金製形材から切り出したものであり、略八角形筒状の第１外筒体１３及び円筒状の第２外筒体１５と、これらの外筒体１３，１５を繋ぐ２本のリブ７，７とを有している。より具体的には、第１及び第２外筒体１３，１５は、当該２本のリブ７，７によって、各々の軸線が平行になるように所定距離空けて連結されている。換言すると、トルクロッド１は、各々外筒体１３，１５とパイプ部材（内筒体）２３，２５とゴム弾性体３３，３５とを備える、大小２つのゴムブッシュ（第１ゴムブッシュ（防振ゴム）３及び第２ゴムブッシュ５）を２本のリブ７，７を介して組み合わせたものとなっている。
【００３２】
第１及び第２パイプ部材２３，２５は、中央に貫通孔を有するアルミ製（鉄製でもよい）の丸パイプにより構成されている。第１パイプ部材２３は第１外筒体１３の内側に、また、第２パイプ部材２５は第２外筒体１５の内側にそれぞれ設けられており、これら第１及び第２パイプ部材２３，２５の外周に第１及び第２ゴム弾性体３３，３５がそれぞれ堅固に加硫接着されている。
【００３３】
第１及び第２ゴム弾性体３３，３５は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１（図５参照）を用いて成形されたものであり、第１ゴム弾性体３３は、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結するように、当該第１パイプ部材２３と当該第１外筒体１３との間に成形されている一方、第２ゴム弾性体３５は、第２パイプ部材２５と第２外筒体１５とを連結するように、当該第２パイプ部材２５と当該第２外筒体１５との間に成形されている。
【００３４】
換言すると、第１及び第２ゴムブッシュ３，５は、各々パイプ部材２３，２５と外筒体１３，１５とがゴム弾性体３３，３５によって連結されて、両者３，５間に作用する荷重を弾性的に支持するようになっている。そうして、例えば、図１及び図２の右側に示す相対的に大径の第１ゴムブッシュ３の第１パイプ部材２３が車体側部材（図示せず）に連結され、図１及び図２の左側に示す相対的に小径の第２ゴムブッシュ５の第２パイプ部材２５がパワープラント（図示せず）に連結されて、パワープラントのロール慣性主軸回りの揺動を規制するように構成されている。
【００３５】
また、第１ゴム弾性体３３には、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びるすぐり孔（空間部）３３ａ，３３ｂが、第１パイプ部材２３を挟んで、第１パイプ部材２３の中心と第２パイプ部材２５の中心とを結ぶ方向であるロッド長手方向（以下単に長手方向という）に対向するように２つ形成されている。このように第１ゴム弾性体３３の長手方向両側にそれぞれすぐり孔３３ａ，３３ｂが形成されていることから、第１ゴムブッシュ３は、長手方向には柔らかなものとなり、例えばエンジン（図示せず）のアイドル運転時に発生するパワープラントのロール軸回り振動を、第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３の相対変位によって吸収することができる。なお、以下の説明では、第１ゴム弾性体３３の長手方向内側（図１及び図２の左側）のすぐり孔を第１すぐり孔３３ａと称し、長手方向外側（図１及び図２の右側）のすぐり孔を第２すぐり孔３３ｂと称する。
【００３６】
一方、エンジンの始動時や急加速時などのようにパワープラントが大きくロールしたり、大きく揺れたりするときには、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂが潰れて、それ以上の第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との相対変位が阻止されることにより、パワープラントの過度のローリングや揺れが規制される。なお、小径の第２ゴムブッシュ５の構造は、大径の第１ゴムブッシュ３と同様であるが、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３とを連結する第２ゴム弾性体３５には、すぐり孔３５ａ，３５ａが第２パイプ部材２５を挟んで、長手直角方向に対向するように２つ形成されている。
【００３７】
上述の如く、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを有する成形用金型６１を用いて成形されることから、第１及び第２ゴム弾性体３３，３５の各すぐり孔３３ａ，３３ｂ，３５ａ，３５ｂは、成形用金型６１の分割面６１ａに不可避的に形成されるゴム薄膜であるバリ４３，５３，４５，４５によって筒軸方向に仕切られている。
【００３８】
ここで、第２ゴム弾性体３５のように、すぐり孔３５ａ，３５ａが極めて小さい場合には、ほとんど問題とならないが、第１ゴム弾性体３３のように、すぐり孔３３ａ，３３ｂが稍大きい場合には、かかるバリ４３，５３に起因して以下のような問題が生じる。
【００３９】
すなわち、このようなバリ４３，５３が形成されたトルクロッド１を用いて車体側部材とパワープラントとを連結すると、第１ゴムブッシュ３に荷重が入力して第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３が相対変位した際、例えば第１すぐり孔３３ａが潰れるように変形すると、バリ４３が圧縮され（バリ５３が引っ張られ）、第２すぐり孔３３ｂが潰れるように変形すると、バリ４３が引っ張られ（バリ５３が圧縮され）ることになる。そうして、このようにバリ４３，５３が圧縮されたり引っ張られたりすることによって反転音が発生し、乗員に違和感を与えるおそれがある。また、バリ４３，５３に起因するかかる反転音の発生を抑えるために、バリ４３，５３を手作業で破る工程を追加した場合には、製造効率が著しく悪化するという問題がある。
【００４０】
そこで、バリ４３，５３を手作業で破る工程を追加することなく、このような反転音の発生を抑えるために、本実施形態のトルクロッド１では、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂをそれぞれ仕切るように形成されたバリ４３，５３が自然に破れるように、これらのバリ４３，５３には、第１ゴム弾性体３３と同時成形された、筒軸方向に貫通する断面円形の貫通孔４３ａ，４３ｂ，４３ｂ，５３ａがそれぞれ設けられている（形成されている）。
【００４１】
より詳しくは、第１すぐり孔３３ａに形成されたバリ４３（以下、「第１バリ」ともいう）には、長手直角方向中央に第１貫通孔４３ａが形成されているとともに、かかる第１貫通孔４３ａを挟んで対称をなすように、長手直角方向両端部に第２貫通孔４３ｂ，４３ｂが形成されている。一方、第２すぐり孔３３ｂに形成されたバリ５３（以下、「第２バリ」ともいう）には、長手直角方向中央に第３貫通孔５３ａが形成されている。
【００４２】
このように、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが形成された第１及び第２バリ４３，５３が荷重入力方向に圧縮されたり引っ張られたりすると、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、これら貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが基点となって第１及び第２バリ４３，５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が荷重入力方向と略直角な方向に進展して、第１及び第２バリ４３，５３が自然にやぶれることになる。
【００４３】
例えば、長手方向に荷重が入力し、図２に示すように、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して相対的に長手方向外側に変位して、第２すぐり孔３３ｂが潰れるように変形すると、第１すぐり孔３３ａが主として長手方向に拡がる。このように、第１すぐり孔３３ａが拡がると、第１バリ４３が長手方向に引っ張られて、各貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂに応力が集中する。これにより、第１貫通孔４３ａが基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向（荷重入力方向と略直角な方向）両外側に進展するとともに、第２貫通孔４３ｂ，４３ｂが基点となって、第１バリ４３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向内側に進展する。そうして、第１貫通孔４３ａから進展した亀裂と、第２貫通孔４３ｂ，４３ｂから進展した亀裂とが繋がると、図２に示すように、第１バリ４３が大きく破れて、その亀裂が第２貫通孔４３ｂ，４３ｂよりもさらに外側に進展して、大きな破れ穴４３ｃが形成されることになる。
【００４４】
一方、長手方向に荷重が入力し、図３に示すように、第１パイプ部材２３が第１外筒体１３に対して相対的に長手方向内側に変位して、第１すぐり孔３３ａが潰れるように変形すると、第２すぐり孔３３ｂが主として長手方向に拡がる。このように、第２すぐり孔３３ｂが拡がると、第２バリ５３が長手方向に引っ張られて、第３貫通孔５３ａに応力が集中する。これにより、第３貫通孔５３ａが基点となって、第２バリ５３に亀裂が生じ、かかる亀裂が略長手直角方向両外側に進展して、大きな破れ穴５３ｂが形成されることになる。
【００４５】
そして、上述の如く、たとえ小さな荷重が入力した場合であっても、これら貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが基点となってバリ４３，５３が自然にやぶれることから、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂに形成されたバリ４３，５３は、最初の使用時に、図４に示すように破れた状態となる。したがって、バリ４３，５３が圧縮されたり引っ張られたりすることによって反転音が発生するのを、確実に抑制することができる。
【００４６】
なお、本実施形態のトルクロッド１では、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａが第１パイプ部材２３の第１外筒体１３に対する相対変位や第１ゴム弾性体３３の変形等を何ら阻害せず、また、最初の使用以後は、破れた極薄肉のバリ４３，５３が残るだけなので、ゴムブッシュ本来の性能を維持することができる。
【００４７】
−成形用金型−
次に、本実施形態に係る成形用金型６１について図５〜図８を用いて説明する。なお、図５〜図８では、成形用金型６１のうち、本発明の製造方法に直接関連する部分のみを示す。
【００４８】
図５に示すように、成形用金型６１は、筒軸方向と垂直な分割面６１ａを構成する下型７１及び上型８１（一対の分割金型）を有しており、これら下型７１及び上型８１を組み合わせることで、かかる成形用金型６１には、上記第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３をインサート材として装着するための空間と、第１パイプ部材２３と第１外筒体１３との間に上記第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３が形成されるようになっている。
【００４９】
なお、図中の符号７９及び８９は、第１パイプ部材２３をその軸方向を上下方向に向けた姿勢でそれぞれ保持するための中子ピンを示す。これらの中子ピン７９，８９は、下型７１及び上型８１にそれぞれ設けられていて、第１パイプ部材２３の内側に挿入されることにより、第１パイプ部材２３を上下方向から挟み込むように保持する。
【００５０】
下型７１には、図６に示すように、第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３を構成する下側キャビティ凹部７３と、当該下側キャビティ凹部７３で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂを形成するための第１及び第２下側空間形成部７５，７７とが形成されている。この第１下側空間形成部７５は、平面視で略へ字状に形成されている一方、第２下側空間形成部７７は、平面視で略コ字状に形成されている。
【００５１】
そして、第１下側空間形成部７５の先端部（上端部）には、略円柱状の樹脂ネジ（樹脂製の略棒状部材）９３の一部を挿入可能な、筒軸方向に延びる第１挿入孔７５ａ及び第２挿入孔７５ｂ，７５ｂが形成されている一方、第２下側空間形成部７７の先端部には、樹脂ネジ９３を挿入可能な、筒軸方向に延びる第３挿入孔７７ａが形成されている。第１〜第３挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａの内周には雌ねじが切られており、かかる樹脂ネジ９３を螺合挿入できるようになっている。これにより、樹脂ネジ９３は、その上部が各挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た状態で、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に取り付けられる。なお、樹脂ネジ９３は、図８（ａ）に示すように、各挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａに螺合挿入された後、図８（ｂ）に示すように、例えば０．０５ｍｍ程度の突出部９３ａを残して、挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た部分が切断される。
【００５２】
一方、上型８１には、図７に示すように、第１ゴム弾性体３３を成形するためのキャビティ６３を構成する上側キャビティ凹部８３と、当該上側キャビティ凹部８３で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、第１及び第２すぐり孔３３ａ，３３ｂを形成するための第１及び第２上側空間形成部８５，８７とが形成されている。第１上側空間形成部８５は、下型７１の第１下側空間形成部７５と対応するように、平面視で略へ字状に形成されている一方、第２上側空間形成部８７は、第２下側空間形成部７７と対応するように、平面視で略コ字状に形成されている。
【００５３】
そうして、型締め状態では、図８（ｃ）に示すように、第１下側空間形成部７５及び第１上側空間形成部８５の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、第１及び第２挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂに螺合挿入された樹脂ネジ９３，９３，９３の突出部９３ａ，９３ａ，９３ａが、第１上側空間形成部８５の先端面によって押圧されて膨張する。このように、突出部９３ａ，９３ａ，９３ａが膨張することで、分割面６１ａにおける部分的なシールの役目を果たすようになっている。
【００５４】
同様に、型締め状態では、第２下側空間形成部７７及び第２上側空間形成部８７の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、第３挿入孔７７ａに螺合挿入された樹脂ネジ９３の突出部９３ａが、第２上側空間形成部８７の先端面によって押圧されて膨張する。このように、突出部９３ａが膨張することで、分割面６１ａにおける部分的なシールの役目を果たすようになっている。
【００５５】
したがって、この成形用金型６１を用いれば、第１下側空間形成部７５と第１上側空間形成部８５の先端面同士、及び、第２下側空間形成部７７と第２上側空間形成部８７の先端面同士の間に形成されるバリ４３，５３に、欠損部を生じさせることが、換言すると、筒軸方向に貫通する貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａを形成することが可能となる。
【００５６】
−製造方法−
次に、この成形用金型６１を用いた、トルクロッド１の製造方法について説明する。
【００５７】
先ず、図９に示すように、下型７１の第１下側空間形成部７５の第１挿入孔７５ａ及び第２挿入孔７５ｂ，７５ｂ、並びに、第２下側空間形成部７７の第３挿入孔７７ａに樹脂ネジ９３を螺合挿入する。
【００５８】
次いで、例えば０．０５ｍｍ程度の突出部９３ａを残して、樹脂ネジ９３の挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た部分を切断する。
【００５９】
次いで、図１０に示すように、かかる下型７１に、インサート材として第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３を装着する。
【００６０】
次いで、下型７１に上型８１を重ね、５０ｔｏｎの型締力で成形用金型６１を型締めして、樹脂ネジ９３の突出部９３ａを、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端面（先端部）で押圧することによって膨張させる。
【００６１】
次いで、キャビティ６３内へ所定のゴム材を注入し、所定温度及び圧力の条件下に所定時間保持する。なお、加熱温度は１５０〜１８０℃とするのが好ましく、また、加熱時間は３〜３０分程度とするのが好ましい。
【００６２】
以上のようにして、第１パイプ部材２３及び第１外筒体１３に第１ゴム弾性体３３が接着一体化しているとともに、膨張した突出部９３ａによって、筒軸方向に貫通する貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａがバリ４３，５３に形成された、トルクロッド１を製造することができる。
【００６３】
なお、脱型すると、樹脂ネジ９３の突出部９３ａは収縮するので、同じ樹脂ネジ９３を２００〜３００回使用することが可能である。
【００６４】
−効果−
本実施形態によれば、下型７１の第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に、第１〜第３挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａを穿設するだけの簡単な構成により、樹脂ネジ９３を確実に下型７１に固定することができる。
【００６５】
そうして、樹脂ネジ９３，９３，…が第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に固定された状態で、型締めを行えば、樹脂ネジ９３の突出部９３ａを、型締め時の締付け力を用いて、上型８１の第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端面で押圧し膨張させることができる。
【００６６】
このように、バリ４３，５３の形成が予定される、第１及び第２下側空間形成部７５，７７及び第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端面同士の間で、樹脂ネジ９３，９３，…の突出部９３ａ，９３ａ，…を膨張させることにより、膨張した突出部９３ａ，９３ａ，…が部分的なシールの役目を果たすので、完全に隙間を塞ぐことが困難な成形用金型６１の分割面６１ａに貫通孔予定部を容易に形成することが可能となる。
【００６７】
以上により、第１の発明に係る成形用金型６１によれば、既存の成形用金型の形状等を大幅に代えることなく、成形用金型６１の分割面６１ａに形成されるバリ４３，５３に、貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａを確実に形成することが可能となる。
【００６８】
また、樹脂ネジ９３を用いることから、繰り返し型締めを行うことにより、樹脂ネジ９３の突出部９３ａの膨張率が小さくなり、シール性が劣化して、貫通孔を設計通りの形状に形成し難くなった場合でも、ネジを回して取り外すことで簡単に樹脂ネジ９３を交換することができる。
【００６９】
（実施形態２）
本実施形態は、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部にテーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａを設けること、及び、樹脂ボルト９１を用いることが上記実施形態１と異なるものである。以下、上記実施形態１と異なる点について説明する。なお、実施形態１と同じ構成部には同じ符合が用いてある。
【００７０】
下型７１の第１下側空間形成部７５の第１挿入孔７５ａ及び第２挿入孔７５ｂ，７５ｂには、図１１に示す樹脂ボルト（樹脂製の略棒状部材）９１のネジ部９１ｂ（一部）が挿入される一方、第２下側空間形成部７７の第３挿入孔７７ａには、樹脂ボルト９１のネジ部９１ｂが挿入される。
【００７１】
この樹脂ボルト９１は、図１１に示すように、高さｈを有するテーパー状のボルト頭部９１ａと、雄ねじが切られたネジ部９１ｂとを有している。テーパー状のボルト頭部９１ａは、５°の傾斜角を有しており、ネジ部９１ｂ側（下側）に向かうほど径が大きくなっていて、下端で最大径ｄを有している。また、ボルト頭部９１ａには、六角レンチが嵌め込めるように不図示のレンチ孔が形成されている。
【００７２】
そうして、かかる樹脂ボルト９１は、レンチを用いて第１〜第３挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａに螺合挿入できるようになっている。これにより、樹脂ボルト９１は、ボルト頭部９１ａだけが挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た状態で、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に取り付けられる。
【００７３】
一方、上型８１には、図１２に示すように、第１上側空間形成部８５の先端部に、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａを挿入可能な第１テーパー孔８５ａ及び第２テーパー孔８５ｂ，８５ｂが形成されている一方、第２上側空間形成部８７の先端部には、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａを挿入可能な第３テーパー孔８７ａが形成されている。
【００７４】
これらの第１〜第３テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、ボルト頭部９１ａの傾斜角と同じ５°の傾斜角を有し、且つ、ボルト頭部９１ａの最大径ｄと同じ最大径を有するとともに、孔の深さがボルト頭部９１ａの高さｈよりも浅く形成されている。より詳しくは、第１〜第３テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａは、５°の傾斜角を有しており、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端側（下側）に向かうほど径が大きくなっていて、下端で最大径ｄを有している。
【００７５】
このため、下型７１に上型８１を重ねると、例えば図１３（ａ）に示すように、ボルト頭部９１ａがすんなりと第３テーパー孔８７ａに挿入されるとともに、図１３（ｂ）に示すように、ボルト頭部９１ａが若干飛び出した状態で第３テーパー孔８７ａに収容される。そうして、型締め状態では、図１１（ｃ）に示すように、第２下側空間形成部７７及び第２上側空間形成部８７の、分割面６１ａを構成する先端面同士が接近して、ボルト頭部９１ａが第３テーパー孔８７ａの孔壁（第２上側空間形成部８７の先端部）によって押圧されて膨張する。このように、ボルト頭部９１ａが膨張することで、ゴム材が入り込まない程度に、ボルト頭部９１ａのテーパー面と各テーパー孔８７ａのテーパー面とが密着し、シールの役目を果たすようになっている。なお、図１１では、第３テーパー孔８７ａについて示したが、第１及び第２テーパー孔８５ａ、８５ｂについても同様である。
【００７６】
したがって、この成形用金型６１を用いれば、樹脂ネジ９３の場合と同様に、第１下側空間形成部７５と第１上側空間形成部８５の先端面同士、及び、第２下側空間形成部７７と第２上側空間形成部８７の先端面同士の間に形成されるバリ４３，５３に、筒軸方向に貫通する貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａを形成することが可能となる。
【００７７】
−効果−
本実施形態によれば、樹脂ネジ９３を押し潰すように膨張させるのではなく、樹脂ボルト９１のボルト頭部９１ａのテーパー面と、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部に形成された第１〜第３テーパー孔８５ａ、８５ｂ，８５ｂ、８７ａの孔壁とを密着させるように膨張させるので、樹脂ボルト９１の過度の膨張に頼る必要がないことから、確実にシールが行えるとともに樹脂ボルト９１の耐久性を向上させることができる。
【００７８】
また、本実施形態では、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端面と樹脂ネジ９３の突出部９３ａを密着させる上記実施形態１と異なり、ボルト頭部９１ａのテーパー面と各テーパー孔８７ａのテーパー面とを密着させるので、実施形態１のように円盤状に膨張した突出部９３ａの周面にゴム膜が張って、例えば図１４に示すように、貫通孔４３ａの周りに筒状のバリ４３ｆが形成されるのを抑えることができる。
【００７９】
（その他の実施形態）
本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。
【００８０】
上記各実施形態では、本発明の成形用金型６１をトルクロッド１に適用したが、これに限らず、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムであれば、どのようなものにも適用できる。
【００８１】
また、上記実施形態１では、樹脂製の略棒状部材として樹脂ボルト９１及び樹脂ネジ９３を用いたが、これに限らず、例えば、ねじ切りされていない棒状部材を用いてもよい。
【００８２】
さらに、上記実施形態１では第１〜第３貫通孔４３ａ、４３ｂ，４３ｂ，５３ａの断面形状を円形としたが、これに限らず、樹脂製の略棒状部材の、少なくとも各挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａから突き出た部位が断面非真円形であれば、形成される貫通孔の断面形状を、図１５に示すように、例えば菱形４３ｄ，５３ｃやティアドロップ形４３ｅといった非真円形とすることができる。これにより、応力集中が生じ易くなり、より確実にバリを破ることができる。また、亀裂を進展させたい方向に、例えば菱形やティアドロップ形の鋭角な頂点を向けることで、亀裂が進展する方向をコントロールすることができる。
【００８３】
また、上記各実施形態では、第１及び第２下側空間形成部７５，７７の先端部に挿入孔７５ａ，７５ｂ，７５ｂ，７７ａを形成したが、これに限らず、例えば、第１及び第２上側空間形成部８５，８７の先端部に挿入孔を形成してもよい。
【００８４】
このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。
【産業上の利用可能性】
【００８５】
以上説明したように、本発明は、トルクロッドやサスペンションのリンク部品等として用いられる防振ゴムの成形用金型等について有用である。
【符号の説明】
【００８６】
３ 第１ゴムブッシュ（防振ゴム）
１３ 第１外筒体（外筒体）
２３ 第１パイプ部材（内筒体）
３３ 第１ゴム弾性体（ゴム弾性体）
３３ａ 第１すぐり孔（空間部）
３３ｂ 第２すぐり孔（空間部）
４３ 第１バリ（バリ）
４３ａ 第１貫通孔（貫通孔）
４３ｂ 第２貫通孔（貫通孔）
５３ 第２バリ（バリ）
５３ａ 第３貫通孔（貫通孔）
６１ 成形用金型
６１ａ 分割面
６３ キャビティ
７１ 下型（分割金型）
７３ 下側キャビティ凹部（キャビティ凹部）
７５ 第１下側空間形成部（空間形成部）
７５ａ 第１挿入孔（ネジ孔（挿入孔））
７５ｂ 第２挿入孔（ネジ孔（挿入孔））
７７ 第２下側空間形成部（空間形成部）
７７ａ 第３挿入孔（ネジ孔（挿入孔））
８１ 上型（分割金型）
８３ 上側キャビティ凹部（キャビティ凹部）
８５ 第１上側空間形成部（空間形成部）
８７ 第２上側空間形成部（空間形成部）
８５ａ 第１テーパー孔（テーパー孔）
８５ｂ 第２テーパー孔（テーパー孔）
８７ａ 第３テーパー孔（テーパー孔）
９１ 樹脂ボルト（ボルト）
９１ａ ボルト頭部（頭部）
９３ 樹脂ネジ（ネジ部材（略棒状部材））
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内筒体及び外筒体と、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムの成形用金型であって、
筒軸方向と垂直な分割面を構成する一対の分割金型を備え、
上記各分割金型には、上記ゴム弾性体を成形するためのキャビティを構成するキャビティ凹部と、当該キャビティ凹部で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、上記空間部を形成するための空間形成部と、が形成されており、
上記一対の分割金型のうち、いずれか一方の空間形成部の先端部には、樹脂製の略棒状部材の一部を挿入可能な、筒軸方向に延びる挿入孔が形成されており、
上記一対の分割金型の空間形成部は、型締め状態では、先端面同士が接近して上記略棒状部材の上記挿入孔から突き出た部位を膨張させて、上記分割面に不可避的に形成されるバリに筒軸方向に貫通する貫通孔を形成するように構成されていることを特徴とする防振ゴムの成形用金型。
【請求項２】
請求項１記載の防振ゴムの成形用金型において、
上記略棒状部材は、少なくとも上記挿入孔から突き出た部位が、断面非真円形であることを特徴とする防振ゴムの成形用金型。
【請求項３】
請求項１又は２記載の防振ゴムの成形用金型において、
上記略棒状部材は、ネジ部材であり、
上記挿入孔は、ネジ孔であることを特徴とする防振ゴムの成形用金型。
【請求項４】
請求項３記載の防振ゴムの成形用金型において、
上記ネジ部材はテーパー状の頭部を有するボルトであり、
上記一対の分割金型のうち、いずれか他方の空間形成部の先端部には、上記ネジ孔から突き出た上記ボルト頭部を挿入可能な、当該ボルト頭部の傾斜角と同じ傾斜角を有し、且つ、当該ボルト頭部の最大径と同じ最大径を有するとともに、当該ボルト頭部の高さよりも浅いテーパー孔が形成されており、
上記一対の分割金型の空間形成部は、型締め状態では、先端面同士が接近して、上記テーパー孔の孔壁に密着させるように上記ボルト頭部を膨張させることを特徴とする防振ゴムの成形用金型。
【請求項１】
内筒体及び外筒体と、当該内筒体と当該外筒体とを連結するように、これらの内外筒体の間に成形されたゴム弾性体とを備え、当該ゴム弾性体に、筒軸方向両外側に開口して筒軸方向に延びる空間部が形成された防振ゴムの成形用金型であって、
筒軸方向と垂直な分割面を構成する一対の分割金型を備え、
上記各分割金型には、上記ゴム弾性体を成形するためのキャビティを構成するキャビティ凹部と、当該キャビティ凹部で囲まれて筒軸方向に相対的に突出する、上記空間部を形成するための空間形成部と、が形成されており、
上記一対の分割金型のうち、いずれか一方の空間形成部の先端部には、樹脂製の略棒状部材の一部を挿入可能な、筒軸方向に延びる挿入孔が形成されており、
上記一対の分割金型の空間形成部は、型締め状態では、先端面同士が接近して上記略棒状部材の上記挿入孔から突き出た部位を膨張させて、上記分割面に不可避的に形成されるバリに筒軸方向に貫通する貫通孔を形成するように構成されていることを特徴とする防振ゴムの成形用金型。
【請求項２】
請求項１記載の防振ゴムの成形用金型において、
上記略棒状部材は、少なくとも上記挿入孔から突き出た部位が、断面非真円形であることを特徴とする防振ゴムの成形用金型。
【請求項３】
請求項１又は２記載の防振ゴムの成形用金型において、
上記略棒状部材は、ネジ部材であり、
上記挿入孔は、ネジ孔であることを特徴とする防振ゴムの成形用金型。
【請求項４】
請求項３記載の防振ゴムの成形用金型において、
上記ネジ部材はテーパー状の頭部を有するボルトであり、
上記一対の分割金型のうち、いずれか他方の空間形成部の先端部には、上記ネジ孔から突き出た上記ボルト頭部を挿入可能な、当該ボルト頭部の傾斜角と同じ傾斜角を有し、且つ、当該ボルト頭部の最大径と同じ最大径を有するとともに、当該ボルト頭部の高さよりも浅いテーパー孔が形成されており、
上記一対の分割金型の空間形成部は、型締め状態では、先端面同士が接近して、上記テーパー孔の孔壁に密着させるように上記ボルト頭部を膨張させることを特徴とする防振ゴムの成形用金型。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０１２−２０４５２（Ｐ２０１２−２０４５２Ａ）
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１５９０８４（Ｐ２０１０−１５９０８４）
【出願日】平成２２年７月１３日（２０１０．７．１３）
【出願人】（０００２０１８６９）倉敷化工株式会社 (282)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年７月１３日（２０１０．７．１３）
【出願人】（０００２０１８６９）倉敷化工株式会社 (282)
【Ｆターム（参考）】
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