防錆組成物
【課題】従来の防錆包材が有する輸送時の防錆機能だけでなく、金属製品が使用される場所の環境においても、防錆機能が安定的に、長期間保持されることが可能な包装材料を提供すること。
【解決手段】密度０．８８０〜０．９５０ｇ/ｃｍ３、MFR０．１〜３０．０g／１０min.を有するポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、無機酸又は有機酸のアミン/アンモニウム/金属塩、尿素系化合物、複素環式化合物から選ばれる１種又は２種以上の気化性防錆剤を０．１〜１０重量部含み、かつ平均粒子径０．１〜２０μm、比表面積１００〜８００m２／ｇの多孔質シリカ、多孔質アルミナ、ゼオライトの中から選ばれる１種又は２種以上の多孔質吸着体を、該防錆剤１重量部に対して０．２〜３０．０重量部分散させることにより気化性防錆剤の気化放出量を長期的に持続させることを特徴とする防錆組成物。
【解決手段】密度０．８８０〜０．９５０ｇ/ｃｍ３、MFR０．１〜３０．０g／１０min.を有するポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、無機酸又は有機酸のアミン/アンモニウム/金属塩、尿素系化合物、複素環式化合物から選ばれる１種又は２種以上の気化性防錆剤を０．１〜１０重量部含み、かつ平均粒子径０．１〜２０μm、比表面積１００〜８００m２／ｇの多孔質シリカ、多孔質アルミナ、ゼオライトの中から選ばれる１種又は２種以上の多孔質吸着体を、該防錆剤１重量部に対して０．２〜３０．０重量部分散させることにより気化性防錆剤の気化放出量を長期的に持続させることを特徴とする防錆組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防錆を必要とする各種金属製品を梱包保管するための防錆組成物および包装材料である。
【背景技術】
【０００２】
金属製品の防錆梱包輸送は、防錆油に浸し大気と遮断して輸送する方法、あるいは防錆紙〈防錆剤を塗布した紙〉に包む処方により輸送する方法が取られてきた。しかし、３０〜４０年前より自動車部品を代表とする金属製品を海外輸出するために、安価で、ハンドリングがよく、使用時に手間が掛らない包装材料が求められはじめた。その結果、輸送時に防錆機能を有するプラスチック包装材料を、いくつかの企業、個人が開発してきた。
【０００３】
しかし、現在、輸送時のみの防錆機能を有するだけでなく、金属製品メーカーの責任として、製品在庫保障をユーザーから求められている中、在庫保管期間内においても防錆機能が保持され、製品に機能劣化が生じない包装材料を包装材メーカーに求めるようになってきた。
特に製品在庫保証期間が１０年という長期に渡る場合には、非常に長期に渡り金属製品表面に錆が発生することのないようにすることが求められるが、保管期間中、錆を発生させないように保管することは極めて困難である。
【０００４】
気化性防錆剤は、物質特有の蒸散性によって、即効性防錆剤及び遅効性防錆剤の2種類に分けられる。即効性防錆剤のみを添加した場合、短期的に大量の防錆成分を放出するが、長期防錆には適さない。また、遅効性防錆剤だけでは、初期の防錆効果が不十分である。
【０００５】
そこで、即効性防錆剤と遅効性防錆剤を組み合わせることが安定した防錆効果を発現する手法として用いられる。
【０００６】
また一方では、気化性防錆剤の長期的な効果を得る方法として、樹脂に分散、担持させる手法がある。樹脂としては、加工の便から低密度ポリエチレンに代表される無極性のポリオレフィン樹脂が選択される場合が多いが、一般的に上記樹脂と防錆剤は相溶し難いため、依然防錆剤の気化挙動は長期的には安定しない。
それを補うために大量の防錆剤を添加すると、製品製造後、比較的単期間で製品表面に防錆剤が析出する、いわゆるブリードアウト、もしくはブルームアウト現象が発生し、商品外観を著しく低下させ商品価値を大きく損なうだけでなく、この析出物が金属製品へ直接付着することで、異物混入などのクレーム問題に発展する可能性がある為、十分な回避手法とはいえない。
また、単に無極性のポリオレフィンに防錆剤を配合しただけでは、数年間保管すると錆が発生することがあり、結局上記の数年に渡っての製品在庫保証期間を通じて、防錆効果を持続させることが困難であった。
樹脂に防錆剤を配合してなる成形体の中でいくつかの例が下記特許文献１〜３として示されるが、特許文献１には熱融着性ポリオレフィン、気化性防錆剤、被酸化性金属粉末及びゼオライトを含む組成物が、特許文献２には、ＬＤＰＥ等の熱可塑性樹脂にアルキルジカルボン酸アンモニウム塩等の気化性防錆剤を含有する組成物が、特許文献３には、ポリオレフィン等に炭酸カルシウム等の充填剤、有機アミンの無機酸又は有機酸の塩である防錆剤を配合してなる防錆用成形体が記載されているにとどまり、特定の比表面積を有する多孔性の充填剤を添加して、長期間にわたって防錆性を発揮させようとすることまでを意図する発明ではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１０−２５４３５０号公報
【特許文献２】特開２００７−３０８７２６号公報
【特許文献３】特開平１１−１８１１４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、従来の防錆包材が有する輸送時の防錆機能だけでなく、金属製品が保管される場所の環境においても、防錆機能が安定的に、長期間保持されることが可能な梱包材料に使用される防錆組成物、及びその防錆組成物から形成されてなる梱包材料を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、従来の防錆組成物が有する防錆効果をより安定して長期間持続させるための方法として、樹脂と気化性防錆剤からなるベースに多孔質吸着体を分散させることで、各環境下において長期間にわたり防錆剤を徐放的に気化放出させる防錆組成物を提供するものであり、そのために以下の手段を採用する。
１．密度０．８８０〜０．９５０ｇ／ｃｍ３、MFR（メルトフローレート）０．１〜３０．０g／１０min.を有するポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、無機酸又は有機酸のアミン／アンモニウム/金属塩、尿素系化合物、複素環式化合物から選ばれる１種又は２種以上の気化性防錆剤を０．１〜１０重量部含み、かつ平均粒子径０．１〜２０μm、比表面積１００〜８００m２／ｇの多孔質シリカ、多孔質アルミナ、ゼオライトの中から選ばれる１種又は２種以上の多孔質吸着体を、該防錆剤１部に対して０．２〜３０．０重量部分散させることにより気化性防錆剤の気化放出量を長期的に持続させることを特徴とする防錆組成物。
２．１に記載の防錆組成物から形成されてなる梱包材料。
【発明の効果】
【００１０】
以上のように、ポリオレフィン系樹脂に気化性防錆剤及び多孔質吸着体を分散させた防錆組成物からなる防錆包装材料を形成することで、防錆剤の気化放出量が制御されて長期に渡り金属部品への防錆効果を保持し、錆の発生による金属製品の品質価値を損なわない。同時に、防錆剤の放出量が制御されたことにより防錆剤の臭い、ならびにブリードアウト現象が弱まるため、作業者の取扱いが容易になる防錆包装材料を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】多孔質吸着体と防錆剤残存率
【図２】シリカ比表面積と防錆剤残存率
【図３】シリカ添加量と防錆剤残存率
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明者らは、特定の樹脂と特定の防錆剤を含有する防錆性樹脂組成物に対して、第３成分である特定の多孔質吸着体を添加し、組み合わせることで、初めて防錆効果が長期にわたって持続するための防錆組成物を見出した。
【００１３】
本発明で用いるベース樹脂として、これまでの知見から加工性、安全性及び環境面に有用なポリオレフィン系樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等のα-オレフィンの単独重合体、エチレン-プロピレン共重合体、エチレン-ブテン-1共重合体、エチレン-４-メチル-１-ペンテン共重合体、エチレン-ヘキセン共重合体等のエチレンとC3-C8のα-オレフィンとの共重合体や、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン-アクリル酸共重合体、エチレン-酢酸ビニル-メチルメタクリレート共重合体等のエチレン性不飽和結合を有する有機カルボン酸誘導体とエチレンとの共重合体等が挙げられる。
【００１４】
上記ポリオレフィン系樹脂のうち、例えば包装材の用途として用いる場合には、製品コストや、製造の簡便性からみてポリエチレンを選択することが適当であり、低密度ポリエチレンから高密度ポリエチレンまで、各種のポリエチレンの特性を考慮して採用することができる。
ただし、密度が０．８８０〜０．９５０ｇ/ｃｍ3、好ましくは０.９１０〜０.９３０ｇ/ｃｍ3となるポリエチレンがこれまでの知見より好ましい。
【００１５】
また、該樹脂の成形手段については特に制限を設けることがなく、公知の樹脂成形手段を採用することができる。
【００１６】
本発明において気化性防錆剤としては、無機酸又は有機酸のアミン/アンモニウム/金属塩、尿素系化合物、複素環式化合物から選ばれる１種又は２種以上の気化性防錆剤であり、具体的には、使用環境で気化性を示すモノ-、ジ-、トリ-エタノールアミン、n-、ジ-、tert-ブチルアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンテトラミン、モノ-、ジ-シクロヘキシルアミン、イソプロピルアミン、オレイルアミン、ナフチルアミン、ジ-フェニルアミンの燐酸、亜硝酸、炭酸、カルボン酸塩より選ばれた有機アミン塩、フタル酸アンモニウム、安息香酸アンモニウム、ステアリン酸アンモニウム、ドデカン酸アンモニウム、デカン酸アンモニウム、セバシン酸アンモニウム、アジピン酸アンモニウム、より選ばれたカルボン酸アンモニウム塩、尿素、メチル尿素、エチル尿素、プロピル尿素、チオ尿素、ウロトロピンより選ばれた尿素系化合物、ベンゾトリアゾール、トリルトリアゾール、カルボキシベンゾトリアゾール、５-ヒドロキシベンゾトリアゾール、３-メチル-５-ヒドロキシピラゾール、5-アミノ-１Hテトラゾール、イミダゾール、2-メチルイミダゾール、5-メチルイミダゾール、ベンゾイミダゾール、メルカプトベンゾチアゾールなどから選ばれた複素環式化合物などが挙げられる。
【００１７】
また、必要に応じて気化性を有さない亜硝酸、炭酸、リン酸、ホウ酸、ケイ酸など、無機酸のアルカリ金属、アルカリ土類金属塩を加えることで、防錆効果の一層の改善を図ることも可能である。
【００１８】
添加量については、対象金属と要求される防錆効果、さらには上記した気化性防錆剤の蒸気圧特性により適切な量は異なるが、一般的に少なすぎると防錆成分が広範囲に分散されず十分な防錆効果が得られず、逆に多すぎるとブリードアウトを引き起こす為、安定した効果を得るためには、ＭＦＲ０．１〜３０．０ｇ／１０min.を有するポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．１〜１０重量部を添加することが有効で、さらに製造上の観点から好ましくは０．５〜５重量部が望ましい。
ただし、この添加量の上限値は、下述する多孔質吸着体を用いた本発明において適用されるものであって、その多孔質吸着体を添加しないときには、ブリードアウトしない程度に気化性防錆剤を添加する場合、ブリードアウトを起こさずに添加できる最大の添加量は遥かに低い量にとどまる。
【００１９】
次に、本発明の中心的機能は、防錆効果の持続性である。そのために、気化性防錆剤の気化放出量を第３成分である多孔質吸着体の添加量によりコントロールすることができる。また、多孔質吸着体を樹脂中に分散させることにより気化性防錆剤のブリードアウト軽減、ならびに防錆剤臭の低減にも寄与することができる。
【００２０】
本発明に使用される多孔質吸着体は、多孔質シリカ、多孔質アルミナ、ゼオライトの中から選択する。多孔性の基準として比表面積が少なくとも１００m2／ｇ以上であること、好ましくは３００m2／ｇ以上が望ましい。また、ベース樹脂内に広範囲に分散させるための分散性を考えると、８００m2／ｇ以下が望ましい。
【００２１】
多孔質吸着体の添加量は、気化性防錆剤の添加量に連動させる必要があり、添加量が低いとベース樹脂から防錆剤がブリードアウトすることがあり、添加量が多いと製品の表面性を悪化させるだけでなく、気化性防錆剤を強く保持し過ぎ、防錆効果の発現を阻害することがあるため、安定した防錆性能を得るためには、防錆剤１重量部に対して多孔質吸着体を０．２〜３０重量部、好ましくは１．０〜１５重量部が望ましく、この範囲で対象金属部品に長期防錆効果を発現するように気化性防錆剤の組成と添加量を選ぶ必要がある。
【００２２】
以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前記・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することももちろん可能であり、それらはいずれも本発明の技術範囲に包含される。
【実施例１】
【００２３】
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を１.０重量部、さらに平均粒子径３．９μｍかつ比表面積３００ｍ２／ｇの多孔質シリカ粉末、平均粒子径１０μｍかつ比表面積２００ｍ２／ｇの多孔質アルミナ粉末、同多孔質シリカ及び同アルミナ混合物（混合比１対１．５）、平均粒子径２．５μｍかつ比表面積１００ｍ２／ｇのゼオライトをそれぞれ１．０重量部になるようにブレンドして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μｍのフィルムを成形した。このフィルムに練り込まれた防錆剤の経時的減衰挙動を図１、防錆試験結果を表１に示す。
【００２４】
図１には、本発明の防錆組成物によれば、時間が経過するにつれて防錆剤の残存率が低下し、シリカ、アルミナ、シリカ＋アルミナではおよそ４０％、ゼオライトでは３０％となるが、多孔質吸着体を添加しない比較例１によれば促進試験期間が１０日で残存率が１０％程度までになっている。この結果は多孔質吸着体を添加することにより防錆剤の気化が抑制されることを示している。
また、表１には実施例１の各組成及び比較例１の組成に関して、防錆効果を確認した結果が記載されており、ただし、促進試験期間が１０日について詳細にみると、表１に示すように、比較例１は２日目において△（試験片の面積に対し１０％未満の錆発生）であった後は、さらに錆が発生するのに対し、実施例１はゼオライト１００ｍ２の場合には○（１ｍｍ以下、３０個未満の錆発生）である他は全て錆がなく、本発明は特定の比表面積を備える多孔質吸着体を有することにより顕著な効果を奏することが理解できる。
【００２５】
【表１】
【実施例２】
【００２６】
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を１．０重量部、平均粒子径２．７〜１４．１μｍ、比表面積５０、１００、３００、５００、７００ｍ２／ｇの４種の多孔質シリカ粉末をそれぞれ１．０重量部になるようにブレンドして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μｍのフィルムを成形した。このフィルムに練り込まれた防錆剤の経時的減衰挙動を図２に、防錆試験結果を表２に示す。
【００２７】
図２によれば、添加されたシリカの比表面積が３００ｍ２から７００ｍ２の場合にはいずれも促進試験期間が１０日を経過しても防錆剤の残存率はおよそ４０〜５０％であり、比表面積が１００ｍ２の場合には３０％前後、さらに５０ｍ２の場合にはより低く２０％にまで低下する。もちろんシリカを添加しなかった場合には、１０％程度とさらに低下している。この５０ｍ２の例は比較例に当たる例である。
このような性質を反映して、表２に示されるように、シリカの比表面積を３００ｍ２〜７００ｍ２にすると、１０日後に至るまで全ての期間において錆が発生しなかった。シリカの比表面積が１００ｍ２の場合には、８日後において○（１ｍｍ以下、３０個未満の錆発生）となり、１０日後には△（試験片の面積に対し１０％未満の錆発生）となったが、長期間にわたり防錆性能を発揮できることがわかる。
【００２８】
【表２】
【実施例３】
【００２９】
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を１．０重量部、比表面積が３００ｍ２のシリカ成分が０．１、０．５、１．０、１０．０、５０．０重量部となるようブレンドして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μmのフィルムを成形した。このフィルムに練り込まれた防錆剤の経時的減衰挙動を図３に、防錆試験結果を表３に示す。
【００３０】
図３によると、シリカの添加量が増加するほど、防錆剤残存率が高くなる傾向にあり、５０．０重量部の添加では１０日後において残存率が７０％を超えている。また、添加量が０．１重量部では防錆剤残存率が低下し、１０日において約２０％にすぎない。この０．１重量部の例は比較例に当たる例である。
表３によると、低密度ポリエチレン樹脂１００重量部に対して、添加されたシリカの量が１．０、１０．０重量部である場合には、１０日に至る全期間を通じて錆が発生することがなく、添加量が０．５重量部の場合には６日までは錆の発生がなく、その後悪化して１０日には△（試験片の面積に対し１０％未満の錆発生）となる。また、添加量が０．１重量部及び５０．０重量部の場合には、いずれも４日までは○（１ｍｍ以下、３０個未満の錆発生）に留まるが、その後はさらに錆が発生する。
この錆の発生の傾向は、シリカの添加量が増加すると、防錆剤がシリカに吸着された状態にて期間が経過するので、防錆剤を気化させる量が減少することによるものと考えられる。
【００３１】
【表３】
【実施例４】
【００３２】
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、トリルトリアゾールを０．３重量部、シリカ成分が０．０５、０．２、０．８、３．２、１２．８重量部となるようブレンドにして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ４０μmのフィルムを成形した。このフィルムの防錆試験結果を表４に示す。
この実施例４は、実施例３におけるシクロヘキシルアミン安息香酸塩１．０重量部の添加に代えて、トリルトリアゾールを０．３重量部添加した例であるが、この実施例４においても防錆効果の結果は実施例３による結果とほぼ同様の結果となった。シリカを０．０５重量部添加した例は、気化性防錆剤であるトリルトリアゾール０．３重量部に対して、シリカの添加量が少ないので、１０日後には△の結果になった。この０．０５重量部を添加した例は比較例に当たる例である。
【００３３】
【表４】
【実施例５】
【００３４】
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を０．５重量部、シクロヘキシルアミンカーバメートを０.５重量部、ベンゾトリアゾールを０.３重量部、シリカ成分が０．１、０．５、１．０、１０．０、５０．０重量部となるようブレンドして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μmのフィルムを成形した。このフィルムの防錆試験結果を表５に示す。
この実施例５は、実施例３におけるシクロヘキシルアミン安息香酸塩１．０重量部の添加に代えて、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を０．５重量部、シクロヘキシルアミンカーバメートを０.５重量部、ベンゾトリアゾールを０.３重量部添加した例であるが、この実施例５においては、シリカの添加量が１．０〜１０．０重量部の場合には鋼板、銅板ともに１０日に至る全期間を通じて錆が発生することがなく、０．５重量部の場合には、鋼板で６日以降、銅板で8日以降において何れの金属でも錆を発生し、５０．０重量部では防錆剤が無機多孔体であるシリカに吸着された状態にて期間が経過する為に、錆が発生するものと考えられる。また、シリカの添加量が０．１重量部の場合にも、５０．０重量部の場合と同様に期間が経過するにつれて錆が発生した。この０．1重量部及び５０．０重量部の例は比較例に当たる例である。
【００３５】
【表５】
【００３６】
〔比較例１〕
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を１．０重量部となるようブレンドして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μmのフィルムを成形した。このフィルムに練り込まれた防錆剤の経時的減衰挙動を図１、２、３に、防錆試験結果を表１、２、３に示す。
【００３７】
〔比較例２〕
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、トリルトリアゾールを０．３重量部となるようブレンドにして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ４０μmのフィルムを成形した。このフィルムの防錆試験結果を表４に示す。
【００３８】
〔比較例３〕
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を０.５重量部、シクロヘキシルアミンカーバメートを０.５重量部、ベンゾトリアゾールを０.３重量部となるようブレンドにして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μｍのフィルムを成形した。このフィルムの防錆試験結果を表５に示す。
【００３９】
Ａ 防錆剤の減少率確認
所定期間の防錆評価を終えた防錆フィルムを細かく裁断したもの、水、攪拌子をすり付き三角フラスコに入れ、フラスコ口に還流管を取り付け、９０℃の水浴で１時間攪拌し、防錆剤成分を抽出する。抽出液を調整し、調整液を高速液体クロマトグラフィーに通じて、防錆剤の濃度を測定する。
【００４０】
Ｂ 防錆試験
タテ１００ｍｍ×ヨコ１００ｍｍ×高さ１５０ｍｍの枠組に下記[Ｃ]の試験片をナイロン製の釣り糸で吊るしたものを、作成したチューブ状のフィルムをガゼット加工した中へ入れヒートシールする。この試験形態を下記[Ｄ]の試験環境下に配した後、金属表面の発錆具合を下記[Ｅ]の評価法に基づき評価した。
【００４１】
Ｃ 試験片
【００４２】
Ｄ 試験環境
低温：２５℃７０％ＲＨ(４時間)、高温：５０℃９５％ＲＨ(４ｈ)、温湿度変動に２時間、計１２時間/１サイクルとした自動サイクル環境試験機
試験機：エスペック(株)社製 ＰＲ４ＫＰ
【００４３】
Ｅ 評価基準
◎ ：錆なし
○ ：１ｍｍ以下、３０個未満の錆発生
△ ：試験片の面積に対し１０％未満の錆発生
× ：試験片の面積に対し５０％未満の錆発生
××：試験片の面積に対し５０％以上の錆発生
【００４４】
図１、表１から比表面積１００ｍ２以上を有するシリカ、アルミナ、ゼオライトを添加することで、防錆剤の長期保持特性が付与され、それと同時に防錆効果の長期持続性が得られることがわかる。
【００４５】
図２、表２から多孔質吸着体の比表面積が減少するにつれ、防錆剤の長期保持特性、ならびに防錆効果の長期持続性が損なわれ、比表面積が１００ｍ２／ｇ以下では、長期間の防錆保管に支障があると判断する。
【００４６】
図３、表３、４、５から、多孔質吸着体の添加量が増加するにつれ、防錆剤の長期保持特性、ならびに防錆効果の長期持続性が高まるが、シリカ成分が３０重量部を越えると、逆に防錆剤の保持性が強くなりすぎ、初期の放出性が弱まることが分かる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防錆を必要とする各種金属製品を梱包保管するための防錆組成物および包装材料である。
【背景技術】
【０００２】
金属製品の防錆梱包輸送は、防錆油に浸し大気と遮断して輸送する方法、あるいは防錆紙〈防錆剤を塗布した紙〉に包む処方により輸送する方法が取られてきた。しかし、３０〜４０年前より自動車部品を代表とする金属製品を海外輸出するために、安価で、ハンドリングがよく、使用時に手間が掛らない包装材料が求められはじめた。その結果、輸送時に防錆機能を有するプラスチック包装材料を、いくつかの企業、個人が開発してきた。
【０００３】
しかし、現在、輸送時のみの防錆機能を有するだけでなく、金属製品メーカーの責任として、製品在庫保障をユーザーから求められている中、在庫保管期間内においても防錆機能が保持され、製品に機能劣化が生じない包装材料を包装材メーカーに求めるようになってきた。
特に製品在庫保証期間が１０年という長期に渡る場合には、非常に長期に渡り金属製品表面に錆が発生することのないようにすることが求められるが、保管期間中、錆を発生させないように保管することは極めて困難である。
【０００４】
気化性防錆剤は、物質特有の蒸散性によって、即効性防錆剤及び遅効性防錆剤の2種類に分けられる。即効性防錆剤のみを添加した場合、短期的に大量の防錆成分を放出するが、長期防錆には適さない。また、遅効性防錆剤だけでは、初期の防錆効果が不十分である。
【０００５】
そこで、即効性防錆剤と遅効性防錆剤を組み合わせることが安定した防錆効果を発現する手法として用いられる。
【０００６】
また一方では、気化性防錆剤の長期的な効果を得る方法として、樹脂に分散、担持させる手法がある。樹脂としては、加工の便から低密度ポリエチレンに代表される無極性のポリオレフィン樹脂が選択される場合が多いが、一般的に上記樹脂と防錆剤は相溶し難いため、依然防錆剤の気化挙動は長期的には安定しない。
それを補うために大量の防錆剤を添加すると、製品製造後、比較的単期間で製品表面に防錆剤が析出する、いわゆるブリードアウト、もしくはブルームアウト現象が発生し、商品外観を著しく低下させ商品価値を大きく損なうだけでなく、この析出物が金属製品へ直接付着することで、異物混入などのクレーム問題に発展する可能性がある為、十分な回避手法とはいえない。
また、単に無極性のポリオレフィンに防錆剤を配合しただけでは、数年間保管すると錆が発生することがあり、結局上記の数年に渡っての製品在庫保証期間を通じて、防錆効果を持続させることが困難であった。
樹脂に防錆剤を配合してなる成形体の中でいくつかの例が下記特許文献１〜３として示されるが、特許文献１には熱融着性ポリオレフィン、気化性防錆剤、被酸化性金属粉末及びゼオライトを含む組成物が、特許文献２には、ＬＤＰＥ等の熱可塑性樹脂にアルキルジカルボン酸アンモニウム塩等の気化性防錆剤を含有する組成物が、特許文献３には、ポリオレフィン等に炭酸カルシウム等の充填剤、有機アミンの無機酸又は有機酸の塩である防錆剤を配合してなる防錆用成形体が記載されているにとどまり、特定の比表面積を有する多孔性の充填剤を添加して、長期間にわたって防錆性を発揮させようとすることまでを意図する発明ではない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１０−２５４３５０号公報
【特許文献２】特開２００７−３０８７２６号公報
【特許文献３】特開平１１−１８１１４３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、従来の防錆包材が有する輸送時の防錆機能だけでなく、金属製品が保管される場所の環境においても、防錆機能が安定的に、長期間保持されることが可能な梱包材料に使用される防錆組成物、及びその防錆組成物から形成されてなる梱包材料を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、従来の防錆組成物が有する防錆効果をより安定して長期間持続させるための方法として、樹脂と気化性防錆剤からなるベースに多孔質吸着体を分散させることで、各環境下において長期間にわたり防錆剤を徐放的に気化放出させる防錆組成物を提供するものであり、そのために以下の手段を採用する。
１．密度０．８８０〜０．９５０ｇ／ｃｍ３、MFR（メルトフローレート）０．１〜３０．０g／１０min.を有するポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、無機酸又は有機酸のアミン／アンモニウム/金属塩、尿素系化合物、複素環式化合物から選ばれる１種又は２種以上の気化性防錆剤を０．１〜１０重量部含み、かつ平均粒子径０．１〜２０μm、比表面積１００〜８００m２／ｇの多孔質シリカ、多孔質アルミナ、ゼオライトの中から選ばれる１種又は２種以上の多孔質吸着体を、該防錆剤１部に対して０．２〜３０．０重量部分散させることにより気化性防錆剤の気化放出量を長期的に持続させることを特徴とする防錆組成物。
２．１に記載の防錆組成物から形成されてなる梱包材料。
【発明の効果】
【００１０】
以上のように、ポリオレフィン系樹脂に気化性防錆剤及び多孔質吸着体を分散させた防錆組成物からなる防錆包装材料を形成することで、防錆剤の気化放出量が制御されて長期に渡り金属部品への防錆効果を保持し、錆の発生による金属製品の品質価値を損なわない。同時に、防錆剤の放出量が制御されたことにより防錆剤の臭い、ならびにブリードアウト現象が弱まるため、作業者の取扱いが容易になる防錆包装材料を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】多孔質吸着体と防錆剤残存率
【図２】シリカ比表面積と防錆剤残存率
【図３】シリカ添加量と防錆剤残存率
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明者らは、特定の樹脂と特定の防錆剤を含有する防錆性樹脂組成物に対して、第３成分である特定の多孔質吸着体を添加し、組み合わせることで、初めて防錆効果が長期にわたって持続するための防錆組成物を見出した。
【００１３】
本発明で用いるベース樹脂として、これまでの知見から加工性、安全性及び環境面に有用なポリオレフィン系樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン等のα-オレフィンの単独重合体、エチレン-プロピレン共重合体、エチレン-ブテン-1共重合体、エチレン-４-メチル-１-ペンテン共重合体、エチレン-ヘキセン共重合体等のエチレンとC3-C8のα-オレフィンとの共重合体や、エチレン-酢酸ビニル共重合体、エチレン-アクリル酸共重合体、エチレン-酢酸ビニル-メチルメタクリレート共重合体等のエチレン性不飽和結合を有する有機カルボン酸誘導体とエチレンとの共重合体等が挙げられる。
【００１４】
上記ポリオレフィン系樹脂のうち、例えば包装材の用途として用いる場合には、製品コストや、製造の簡便性からみてポリエチレンを選択することが適当であり、低密度ポリエチレンから高密度ポリエチレンまで、各種のポリエチレンの特性を考慮して採用することができる。
ただし、密度が０．８８０〜０．９５０ｇ/ｃｍ3、好ましくは０.９１０〜０.９３０ｇ/ｃｍ3となるポリエチレンがこれまでの知見より好ましい。
【００１５】
また、該樹脂の成形手段については特に制限を設けることがなく、公知の樹脂成形手段を採用することができる。
【００１６】
本発明において気化性防錆剤としては、無機酸又は有機酸のアミン/アンモニウム/金属塩、尿素系化合物、複素環式化合物から選ばれる１種又は２種以上の気化性防錆剤であり、具体的には、使用環境で気化性を示すモノ-、ジ-、トリ-エタノールアミン、n-、ジ-、tert-ブチルアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘキサメチレンテトラミン、モノ-、ジ-シクロヘキシルアミン、イソプロピルアミン、オレイルアミン、ナフチルアミン、ジ-フェニルアミンの燐酸、亜硝酸、炭酸、カルボン酸塩より選ばれた有機アミン塩、フタル酸アンモニウム、安息香酸アンモニウム、ステアリン酸アンモニウム、ドデカン酸アンモニウム、デカン酸アンモニウム、セバシン酸アンモニウム、アジピン酸アンモニウム、より選ばれたカルボン酸アンモニウム塩、尿素、メチル尿素、エチル尿素、プロピル尿素、チオ尿素、ウロトロピンより選ばれた尿素系化合物、ベンゾトリアゾール、トリルトリアゾール、カルボキシベンゾトリアゾール、５-ヒドロキシベンゾトリアゾール、３-メチル-５-ヒドロキシピラゾール、5-アミノ-１Hテトラゾール、イミダゾール、2-メチルイミダゾール、5-メチルイミダゾール、ベンゾイミダゾール、メルカプトベンゾチアゾールなどから選ばれた複素環式化合物などが挙げられる。
【００１７】
また、必要に応じて気化性を有さない亜硝酸、炭酸、リン酸、ホウ酸、ケイ酸など、無機酸のアルカリ金属、アルカリ土類金属塩を加えることで、防錆効果の一層の改善を図ることも可能である。
【００１８】
添加量については、対象金属と要求される防錆効果、さらには上記した気化性防錆剤の蒸気圧特性により適切な量は異なるが、一般的に少なすぎると防錆成分が広範囲に分散されず十分な防錆効果が得られず、逆に多すぎるとブリードアウトを引き起こす為、安定した効果を得るためには、ＭＦＲ０．１〜３０．０ｇ／１０min.を有するポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．１〜１０重量部を添加することが有効で、さらに製造上の観点から好ましくは０．５〜５重量部が望ましい。
ただし、この添加量の上限値は、下述する多孔質吸着体を用いた本発明において適用されるものであって、その多孔質吸着体を添加しないときには、ブリードアウトしない程度に気化性防錆剤を添加する場合、ブリードアウトを起こさずに添加できる最大の添加量は遥かに低い量にとどまる。
【００１９】
次に、本発明の中心的機能は、防錆効果の持続性である。そのために、気化性防錆剤の気化放出量を第３成分である多孔質吸着体の添加量によりコントロールすることができる。また、多孔質吸着体を樹脂中に分散させることにより気化性防錆剤のブリードアウト軽減、ならびに防錆剤臭の低減にも寄与することができる。
【００２０】
本発明に使用される多孔質吸着体は、多孔質シリカ、多孔質アルミナ、ゼオライトの中から選択する。多孔性の基準として比表面積が少なくとも１００m2／ｇ以上であること、好ましくは３００m2／ｇ以上が望ましい。また、ベース樹脂内に広範囲に分散させるための分散性を考えると、８００m2／ｇ以下が望ましい。
【００２１】
多孔質吸着体の添加量は、気化性防錆剤の添加量に連動させる必要があり、添加量が低いとベース樹脂から防錆剤がブリードアウトすることがあり、添加量が多いと製品の表面性を悪化させるだけでなく、気化性防錆剤を強く保持し過ぎ、防錆効果の発現を阻害することがあるため、安定した防錆性能を得るためには、防錆剤１重量部に対して多孔質吸着体を０．２〜３０重量部、好ましくは１．０〜１５重量部が望ましく、この範囲で対象金属部品に長期防錆効果を発現するように気化性防錆剤の組成と添加量を選ぶ必要がある。
【００２２】
以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限を受けるものではなく、前記・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することももちろん可能であり、それらはいずれも本発明の技術範囲に包含される。
【実施例１】
【００２３】
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を１.０重量部、さらに平均粒子径３．９μｍかつ比表面積３００ｍ２／ｇの多孔質シリカ粉末、平均粒子径１０μｍかつ比表面積２００ｍ２／ｇの多孔質アルミナ粉末、同多孔質シリカ及び同アルミナ混合物（混合比１対１．５）、平均粒子径２．５μｍかつ比表面積１００ｍ２／ｇのゼオライトをそれぞれ１．０重量部になるようにブレンドして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μｍのフィルムを成形した。このフィルムに練り込まれた防錆剤の経時的減衰挙動を図１、防錆試験結果を表１に示す。
【００２４】
図１には、本発明の防錆組成物によれば、時間が経過するにつれて防錆剤の残存率が低下し、シリカ、アルミナ、シリカ＋アルミナではおよそ４０％、ゼオライトでは３０％となるが、多孔質吸着体を添加しない比較例１によれば促進試験期間が１０日で残存率が１０％程度までになっている。この結果は多孔質吸着体を添加することにより防錆剤の気化が抑制されることを示している。
また、表１には実施例１の各組成及び比較例１の組成に関して、防錆効果を確認した結果が記載されており、ただし、促進試験期間が１０日について詳細にみると、表１に示すように、比較例１は２日目において△（試験片の面積に対し１０％未満の錆発生）であった後は、さらに錆が発生するのに対し、実施例１はゼオライト１００ｍ２の場合には○（１ｍｍ以下、３０個未満の錆発生）である他は全て錆がなく、本発明は特定の比表面積を備える多孔質吸着体を有することにより顕著な効果を奏することが理解できる。
【００２５】
【表１】
【実施例２】
【００２６】
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を１．０重量部、平均粒子径２．７〜１４．１μｍ、比表面積５０、１００、３００、５００、７００ｍ２／ｇの４種の多孔質シリカ粉末をそれぞれ１．０重量部になるようにブレンドして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μｍのフィルムを成形した。このフィルムに練り込まれた防錆剤の経時的減衰挙動を図２に、防錆試験結果を表２に示す。
【００２７】
図２によれば、添加されたシリカの比表面積が３００ｍ２から７００ｍ２の場合にはいずれも促進試験期間が１０日を経過しても防錆剤の残存率はおよそ４０〜５０％であり、比表面積が１００ｍ２の場合には３０％前後、さらに５０ｍ２の場合にはより低く２０％にまで低下する。もちろんシリカを添加しなかった場合には、１０％程度とさらに低下している。この５０ｍ２の例は比較例に当たる例である。
このような性質を反映して、表２に示されるように、シリカの比表面積を３００ｍ２〜７００ｍ２にすると、１０日後に至るまで全ての期間において錆が発生しなかった。シリカの比表面積が１００ｍ２の場合には、８日後において○（１ｍｍ以下、３０個未満の錆発生）となり、１０日後には△（試験片の面積に対し１０％未満の錆発生）となったが、長期間にわたり防錆性能を発揮できることがわかる。
【００２８】
【表２】
【実施例３】
【００２９】
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を１．０重量部、比表面積が３００ｍ２のシリカ成分が０．１、０．５、１．０、１０．０、５０．０重量部となるようブレンドして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μmのフィルムを成形した。このフィルムに練り込まれた防錆剤の経時的減衰挙動を図３に、防錆試験結果を表３に示す。
【００３０】
図３によると、シリカの添加量が増加するほど、防錆剤残存率が高くなる傾向にあり、５０．０重量部の添加では１０日後において残存率が７０％を超えている。また、添加量が０．１重量部では防錆剤残存率が低下し、１０日において約２０％にすぎない。この０．１重量部の例は比較例に当たる例である。
表３によると、低密度ポリエチレン樹脂１００重量部に対して、添加されたシリカの量が１．０、１０．０重量部である場合には、１０日に至る全期間を通じて錆が発生することがなく、添加量が０．５重量部の場合には６日までは錆の発生がなく、その後悪化して１０日には△（試験片の面積に対し１０％未満の錆発生）となる。また、添加量が０．１重量部及び５０．０重量部の場合には、いずれも４日までは○（１ｍｍ以下、３０個未満の錆発生）に留まるが、その後はさらに錆が発生する。
この錆の発生の傾向は、シリカの添加量が増加すると、防錆剤がシリカに吸着された状態にて期間が経過するので、防錆剤を気化させる量が減少することによるものと考えられる。
【００３１】
【表３】
【実施例４】
【００３２】
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、トリルトリアゾールを０．３重量部、シリカ成分が０．０５、０．２、０．８、３．２、１２．８重量部となるようブレンドにして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ４０μmのフィルムを成形した。このフィルムの防錆試験結果を表４に示す。
この実施例４は、実施例３におけるシクロヘキシルアミン安息香酸塩１．０重量部の添加に代えて、トリルトリアゾールを０．３重量部添加した例であるが、この実施例４においても防錆効果の結果は実施例３による結果とほぼ同様の結果となった。シリカを０．０５重量部添加した例は、気化性防錆剤であるトリルトリアゾール０．３重量部に対して、シリカの添加量が少ないので、１０日後には△の結果になった。この０．０５重量部を添加した例は比較例に当たる例である。
【００３３】
【表４】
【実施例５】
【００３４】
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を０．５重量部、シクロヘキシルアミンカーバメートを０.５重量部、ベンゾトリアゾールを０.３重量部、シリカ成分が０．１、０．５、１．０、１０．０、５０．０重量部となるようブレンドして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μmのフィルムを成形した。このフィルムの防錆試験結果を表５に示す。
この実施例５は、実施例３におけるシクロヘキシルアミン安息香酸塩１．０重量部の添加に代えて、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を０．５重量部、シクロヘキシルアミンカーバメートを０.５重量部、ベンゾトリアゾールを０.３重量部添加した例であるが、この実施例５においては、シリカの添加量が１．０〜１０．０重量部の場合には鋼板、銅板ともに１０日に至る全期間を通じて錆が発生することがなく、０．５重量部の場合には、鋼板で６日以降、銅板で8日以降において何れの金属でも錆を発生し、５０．０重量部では防錆剤が無機多孔体であるシリカに吸着された状態にて期間が経過する為に、錆が発生するものと考えられる。また、シリカの添加量が０．１重量部の場合にも、５０．０重量部の場合と同様に期間が経過するにつれて錆が発生した。この０．1重量部及び５０．０重量部の例は比較例に当たる例である。
【００３５】
【表５】
【００３６】
〔比較例１〕
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を１．０重量部となるようブレンドして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μmのフィルムを成形した。このフィルムに練り込まれた防錆剤の経時的減衰挙動を図１、２、３に、防錆試験結果を表１、２、３に示す。
【００３７】
〔比較例２〕
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、トリルトリアゾールを０．３重量部となるようブレンドにして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ４０μmのフィルムを成形した。このフィルムの防錆試験結果を表４に示す。
【００３８】
〔比較例３〕
低密度ポリエチレン樹脂（住友化学(株)製 スミカセンＦ２１８-１ 密度=０．９１９ ＭＦＲ=１．０）１００重量部に対して、シクロヘキシルアミン安息香酸塩を０.５重量部、シクロヘキシルアミンカーバメートを０.５重量部、ベンゾトリアゾールを０.３重量部となるようブレンドにして、二軸押出機により混練した後、ペレタイザーを通してコンパウンドペレットを作製し、このペレットをインフレーション成形法により１５０℃の成形温度で厚さ１００μｍのフィルムを成形した。このフィルムの防錆試験結果を表５に示す。
【００３９】
Ａ 防錆剤の減少率確認
所定期間の防錆評価を終えた防錆フィルムを細かく裁断したもの、水、攪拌子をすり付き三角フラスコに入れ、フラスコ口に還流管を取り付け、９０℃の水浴で１時間攪拌し、防錆剤成分を抽出する。抽出液を調整し、調整液を高速液体クロマトグラフィーに通じて、防錆剤の濃度を測定する。
【００４０】
Ｂ 防錆試験
タテ１００ｍｍ×ヨコ１００ｍｍ×高さ１５０ｍｍの枠組に下記[Ｃ]の試験片をナイロン製の釣り糸で吊るしたものを、作成したチューブ状のフィルムをガゼット加工した中へ入れヒートシールする。この試験形態を下記[Ｄ]の試験環境下に配した後、金属表面の発錆具合を下記[Ｅ]の評価法に基づき評価した。
【００４１】
Ｃ 試験片
【００４２】
Ｄ 試験環境
低温：２５℃７０％ＲＨ(４時間)、高温：５０℃９５％ＲＨ(４ｈ)、温湿度変動に２時間、計１２時間/１サイクルとした自動サイクル環境試験機
試験機：エスペック(株)社製 ＰＲ４ＫＰ
【００４３】
Ｅ 評価基準
◎ ：錆なし
○ ：１ｍｍ以下、３０個未満の錆発生
△ ：試験片の面積に対し１０％未満の錆発生
× ：試験片の面積に対し５０％未満の錆発生
××：試験片の面積に対し５０％以上の錆発生
【００４４】
図１、表１から比表面積１００ｍ２以上を有するシリカ、アルミナ、ゼオライトを添加することで、防錆剤の長期保持特性が付与され、それと同時に防錆効果の長期持続性が得られることがわかる。
【００４５】
図２、表２から多孔質吸着体の比表面積が減少するにつれ、防錆剤の長期保持特性、ならびに防錆効果の長期持続性が損なわれ、比表面積が１００ｍ２／ｇ以下では、長期間の防錆保管に支障があると判断する。
【００４６】
図３、表３、４、５から、多孔質吸着体の添加量が増加するにつれ、防錆剤の長期保持特性、ならびに防錆効果の長期持続性が高まるが、シリカ成分が３０重量部を越えると、逆に防錆剤の保持性が強くなりすぎ、初期の放出性が弱まることが分かる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
密度０．８８０〜０．９５０ｇ／ｃｍ３、MFR０．１〜３０．０g／１０min.を有するポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、無機酸又は有機酸のアミン／アンモニウム/金属塩、尿素系化合物、複素環式化合物から選ばれる１種又は２種以上の気化性防錆剤を０．１〜１０重量部含み、かつ平均粒子径０．１〜２０μm、比表面積１００〜８００m２／ｇの多孔質シリカ、多孔質アルミナ、ゼオライトの中から選ばれる１種又は２種以上の多孔質吸着体を、該防錆剤１重量部に対して０．２〜３０．０重量部分散させることにより気化性防錆剤の気化放出量を長期的に持続させることを特徴とする防錆組成物。
【請求項２】
請求項１に記載の防錆組成物から形成されてなる梱包材料。
【請求項１】
密度０．８８０〜０．９５０ｇ／ｃｍ３、MFR０．１〜３０．０g／１０min.を有するポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し、無機酸又は有機酸のアミン／アンモニウム/金属塩、尿素系化合物、複素環式化合物から選ばれる１種又は２種以上の気化性防錆剤を０．１〜１０重量部含み、かつ平均粒子径０．１〜２０μm、比表面積１００〜８００m２／ｇの多孔質シリカ、多孔質アルミナ、ゼオライトの中から選ばれる１種又は２種以上の多孔質吸着体を、該防錆剤１重量部に対して０．２〜３０．０重量部分散させることにより気化性防錆剤の気化放出量を長期的に持続させることを特徴とする防錆組成物。
【請求項２】
請求項１に記載の防錆組成物から形成されてなる梱包材料。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１３−４４０１４（Ｐ２０１３−４４０１４Ａ）
【公開日】平成２５年３月４日（２０１３．３．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１８２０２１（Ｐ２０１１−１８２０２１）
【出願日】平成２３年８月２３日（２０１１．８．２３）
【出願人】（０００１００８４９）アイセロ化学株式会社 (20)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年３月４日（２０１３．３．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年８月２３日（２０１１．８．２３）
【出願人】（０００１００８４９）アイセロ化学株式会社 (20)
【Ｆターム（参考）】
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